Tecnológico Nacional de México

Tecnológico de Estudios Superiores de Tianguistenco

INGENIERIA INDUSTRIAL

MATERIA: HIGIENE Y SEGURIDAD

NOMBRE DEL ALUMNO: JESUS ABDIAS CRUZ TLACOPANCO

NOMBRE DEL DOCENTE: MARIA DEL CARMEN LOPEZ HERNANDEZ

ACTIVIDAD: ENSAYO

GRUPO: 4401

CUARTO SEMESTRE

21/ 05 / 2021
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Índice
Introducción ……………………………………………………………………1
Desarrollo………………………………………………………………………..2-5
Conclusión……………………………………………………………………….6
Fuentes de consulta ………………………………………………………..7

Introducción
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En el preste ensayo se pretende abordar los siguientes temas:

• Inspecciones Planeadas y No Planeadas; AST;
• ¿Qué pasa sí? WHA T IF?;
• Análisis de riesgos de operabilidad en los procesos HAZOP;
• Análisis de modo falla y efecto (AMEF).
Buscando en diferentes fuentes de información y rescatando los puntos mas importantes
de los temas que se están investigando para así poder comprender con mayor facilidad
cada uno de estos temas.
Para tener presente lo más importante de cada uno de estos apartados y así poder
comprenderlos.

Inspecciones Planeadas y No Planeadas; AST;

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Las inspecciones planificadas permiten una mayor preparación y son más eficaces porque
tanto en inspector como el inspeccionado pueden prepararlas mejor. Sin embargo, las no
planificadas tienen la ventaja de mostrar un cuadro más real pero el inconveniente de ser
peor recibidas y, en ocasiones fallidas.
La observación del trabajo como técnica incluida en la inspección o técnica aparte puede,
sin embargo, planificarse previamente, pero es más eficaz si se aprovecha el factor
sorpresa, es decir, si no se planifica.
Las inspecciones generales pueden obedecer a un programa establecido o a multitud de
razones. Las inspecciones parciales o específicas de ciertos equipos o instalaciones tienen
que ajustarse, en ocasiones, a los periodos de desgastes y al uso de dichos equipos por lo
que generalmente se trata de inspección periódicas.
Las inspecciones reglamentarias tienen siempre establecidas los plazos en la normativa
que sea de aplicación. Sin embargo, ciertas inspecciones oficiales (visitas de la inspección),
suelen ser sin previo aviso o tener un carácter aperiódico (un accidente).
En las inspecciones generales se realiza un seguimiento planificado a través de un área
completa. La Inspección General observa todo con el fin de buscar exposiciones a riesgos.
Esta técnica tiene como objetivo detectar todas las condiciones subestándares que,
presentes en el medioambiente laboral, pueden generar pérdidas. Las inspecciones deben
llevarse a cabo en cada una de las áreas de la empresa. Los riesgos detectados por medio
de las inspecciones deben ser registrados en formularios para clasificarlos y corregirlos.
Para una inspección planeada muchos administradores han aprendido a tomar nota de las
condiciones subestándar a medida que las descubren. El tomar nota ayuda a refrescar la
memoria para precisar las observaciones que requieran prioridad.
Se debe inspeccionar cualquier parte, de cualquier
cosa, que pueda presentar una “condición” que
pueda interrumpir o degradar el proceso productivo. Por ejemplo:

•Que presente desgaste.

•Que tenga signos de corroído.
•Que favorezca la inflamabilidad.
•Que esté flojo.
•Que sea excesivo.

¿Qué pasa sí? WHA T IF?;

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¿Qué pasa si…? Con una simple (o no tan simple) pregunta se pueden resolver muchos
problemas. What if? es una técnica cualitativa de identificación de riesgos que se aplica en
las industrias Química, Farmacéutica y Petróleo y Gas (tanto en fase de explotación como
en refino) y consiste en plantear preguntas direccionadas hacia cualquier condición no
normal del diseño de la instalación u operación.
Es un método muy flexible y creativo, que se suele utilizar como alternativa al HAZOP. Su
ámbito de aplicación es muy amplio, no existe ninguna limitación en cuanto a las áreas que
pueden abarcar las preguntas, se puede usar en cualquier ámbito que sea de interés de
estudio, como seguridad eléctrica, protección contra incendios, seguridad personal, etc.
Los objetivos que persigue este método son:
Identificar los eventos que pueden provocar accidentes de gran importancia.
Aumentar la operatividad de las instalaciones industriales.
Identificar de una forma efectiva todas las condiciones y las situaciones que tengan un
carácter peligroso más probable, ya que puede ser el producto de aplicar controles
inadecuados.
Aportar diferentes sugerencias necesarias para poder iniciar un proceso operativo
disminuyendo el riesgo que puede generar la instalación.
El What If se utiliza en proyectos de instalación y plantas en operación y es muy común en
propuestas de cambios en instalaciones, así como en cualquier modificación de proyectos
de menor entidad o en procesos de bajo nivel de riesgo. Mediante su aplicación se
cuestiona el resultado de la presencia de sucesos indeseados que pueden provocar
consecuencias adversas dentro de un proceso o de una planta
Para poder aplicar con éxito esta técnica es imprescindible conocer el sistema o la
operación sobre la que se va a trabajar para diseñar el cuestionario más conveniente. Las
cuestiones se formulan normalmente por un equipo de dos o tres personas especialistas en
las diferentes áreas, que previamente han estudiado la documentación detallada de la
planta, del proceso, de los procedimientos y posibles entrevistas con personal de operación.
Es un método menos estructurado que el HAZOP y FMEA, por lo que su aplicación es más
sencilla, sin embargo, su exhaustividad depende más del conocimiento y experiencia del
personal que lo aplica. El equipo multidisciplinar de TEMA tiene una vasta experiencia en
la utilización de esta técnica.

Análisis de riesgos de operabilidad en los procesos HAZOP;

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El HAZOP o AFO (Análisis Funcional de Operatividad) es una técnica

de identificación de riesgos inductiva basada en la premisa de que los accidentes se
producen como consecuencia de una desviación de las variables de proceso con respecto
de los parámetros normales de operación. La característica principal del método es que es
realizado por un equipo pluridisciplinario de trabajo

La técnica consiste en analizar sistemáticamente las causas y las consecuencias de unas

desviaciones de las variables de proceso, planteadas a través de unas palabras guía.

1. Definición del área de estudio

La primera fase del estudio HAZOP consiste en delimitar las áreas a las cuales se aplica la
técnica. En una instalación de proceso, considerada como el sistema objeto de estudio, se
definirán para mayor comodidad una serie de subsistemas o unidades que corresponden a
entidades funcionales propias, como, por ejemplo: preparación de materias primas,
reacción, separación de disolventes...

2. Definición de los nudos

En cada subsistema se identificarán una serie de nudos o puntos claramente localizados

en el proceso. Unos ejemplos de nudos pueden ser: tubería de alimentación de una materia
prima un reactor aguas arriba de una válvula reductora, impulsión de una bomba, superficie
de un depósito, ... Cada nudo será numerado correlativamente dentro de cada subsistema
y en el sentido de proceso para mayor comodidad. La técnica HAZOP se aplica a cada uno
de estos puntos. Cada nudo vendrá caracterizado por unos valores determinados de las
variables de proceso: presión, temperatura, caudal, nivel, composición, viscosidad, estado,
etc.

Los criterios para seleccionar los nudos tomarán básicamente en consideración los puntos
del proceso en los cuales se produzca una variación significativa de alguna de las variables
de proceso.

Es conveniente, a efectos de la reproducibilidad de los estudios reflejar en unos esquemas

simplificados (o en los propios diagramas de tuberías e instrumentación), los subsistemas
considerados y la posición exacta de cada nudo y su numeración en cada subsistema.

Es de notar que por su amplio uso la técnica tiene variantes en cuanto a su utilización que
se consideran igualmente válidas. Entre estas destacan, por ejemplo, la sustitución del
concepto de nudo por él de tramo de tubería o la identificación nudo-equipo.

3. Definición de las desviaciones a estudiar:

Para cada nudo se planteará de forma sistemática las desviaciones de las variables de
proceso aplicando a cada variable una palabra guía. En la tabla 2.2, se indican las
principales palabras guía y su significado.

Análisis de modo falla y efecto (AMEF).

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El Análisis del Modo y Efecto de Fallas (AMEF), es un procedimiento que permite identificar
fallas en productos, procesos y sistemas, así como evaluar y clasificar de manera objetiva
sus efectos, causas y elementos de identificación, para de esta forma, evitar su ocurrencia
y tener un método documentado de prevención.
¿Para qué tener un método documentado de prevención?
Una de las ventajas potenciales del AMEF, es que esta herramienta es un documento
dinámico, en el cual se puede recopilar y clasificar mucha información acerca de los
productos, procesos y el sistema en general. La información es un capital invaluable de las
organizaciones.
El procedimiento AMEF puede aplicarse a:
Productos: El AMEF aplicado a un producto sirve como herramienta predictiva para detectar
posibles fallas en el diseño, aumentando las probabilidades de anticiparse a los efectos que
pueden llegar a tener en el usuario o en el proceso de producción.
Procesos: El AMEF aplicado a los procesos sirve como herramienta predictiva para detectar
posibles fallas en las etapas de producción, aumentando las probabilidades de anticiparse
a los efectos que puedan llegar a tener en el usuario o en etapas posteriores de cada
proceso.
Sistemas: El AMEF aplicado a sistemas sirve como herramienta predictiva para detectar
posibles fallas en el diseño del software, aumentando las probabilidades de anticiparse a
los efectos que pueden llegar a tener en su funcionamiento.
Otros: El AMEF puede aplicarse a cualquier proceso en general en el que se pretendan
identificar, clasificar y prevenir fallas mediante el análisis de sus efectos, y cuyas causas
deban documentarse.
Este procedimiento de análisis tiene una serie de ventajas potenciales significativas, por
ejemplo:
Identificar las posibles fallas en un producto, proceso o sistema. Conocer a fondo el
producto, el proceso o el sistema. Identificar los efectos que puede generar cada falla
posible. Evaluar el nivel de criticidad (gravedad) de los efectos. Identificar las causas
posibles de las fallas. Establecer niveles de confiabilidad para la detección de fallas. Evaluar
mediante indicadores específicos la relación entre: gravedad, ocurrencia y detectabilidad.
Documentar los planes de acción para minimizar los riesgos. Identificar oportunidades de
mejora. Generar Know-how. Considerar la información del AMEF como recurso de
capacitación en los procesos.

Conclusiones
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Con toda la información recabada de distintas fuentes de información obtuvimos una

información muy clara sobre las distintas técnicas que existen como es el caso de:
Inspecciones Planeadas y No Planeadas; AST esta técnica tiene como objetivo detectar
todas las condiciones subestándares que, presentes en el medioambiente laboral, pueden
generar pérdidas. Las inspecciones deben llevarse a cabo en cada una de las áreas de la
empresa. Los riesgos detectados por medio de las inspecciones deben ser registrados en
formularios para clasificarlos y corregirlos. Para una inspección planeada muchos
administradores han aprendido a tomar nota de las condiciones subestándar a medida que
las descubren.
Así como la técnica ¿Qué pasa sí? WHA T IF?; que nos dice que es un método muy flexible
y creativo, que se suele utilizar como alternativa al HAZOP. Su ámbito de aplicación es muy
amplio, no existe ninguna limitación en cuanto a las áreas que pueden abarcar las
preguntas, se puede usar en cualquier ámbito que sea de interés de estudio, como
seguridad eléctrica, protección contra incendios, seguridad personal, etc.
Los análisis de riesgos de operabilidad en los procesos HAZOP es una técnica de
identificación de riesgos inductiva basada en la premisa de que los accidentes se producen
como consecuencia de una desviación de las variables de proceso con respecto de los
parámetros normales de operación. La característica principal del método es que es
realizado por un equipo pluridisciplinario de trabajo
Y por último nos encontramos el Análisis de modo falla y efecto (AMEF) es un procedimiento
que permite identificar fallas en productos, procesos y sistemas, así como evaluar y
clasificar de manera objetiva sus efectos, causas y elementos de identificación, para de
esta forma, evitar su ocurrencia y tener un método documentado de prevención.
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Fuentes de consulta
Inspecciones planificadas:
https://blogs.imf-formacion.com/blog/prevencion-riesgos-laborales/actualidad-
laboral/inspecciones-planificadas-y-no-
planificadas/#:~:text=Las%20inspecciones%20planificadas%20permiten%20una,recibidas
%20y%2C%20en%20ocasiones%20fallidas

¿Qué pasa sí? WHA T IF?;https://blog.tema.es/2018/10/30/what-if-la-tecnica-de-seguridad-

que-plantea-posibles-riesgos-industriales-para-reducirlos/

Análisis de riesgos de operabilidad en los procesos HAZOP;

https://www.proteccioncivil.es/catalogo/carpeta02/carpeta22/guiatec/Metodos_cualitativos/
cuali_215.htm#:~:text=El%20HAZOP%20o%20AFO%20(An%C3%A1lisis,los%20par%C3
%A1metros%20normales%20de%20operaci%C3%B3n.

Análisis de modo falla y efecto (AMEF).

http://cct-mex.com.mx/Word/analisis-del-modo-y-efecto-de-
fallas/#:~:text=El%20An%C3%A1lisis%20del%20Modo%20y%20Efecto%20de%20Fallas
%20(AMEF)%2C,un%20m%C3%A9todo%20documentado%20de%20prevenci%C3%B3n.