Tema: tipos de hornos para fundición centrífuga y herramientas y equipos procesados

1.- Historia de la fundición Centrifuga:

** Es una fuerza que aparece cuando se describe el movimiento de un cuerpo en un sistema de

referencia en rotación; que va dirigida o generando su acción desde el centro de la circunferencia
hacia el exterior**

Al principio del siglo XIX nació la idea de emplear la fuerza centrífuga para fundir los objetos de
metal; perteneció a Antonio Eckhardt (patente en el año 1809), pero la insuficiencia técnica de las
máquinas frenaba su aplicación práctica por la imposibilidad de conseguir el número necesario de
revoluciones que dieran la fuerza centrífuga necesaria.

En el año 1848 fue otorgada la primera patente en los Estados Unidos a T.G. Lovegrove, de
Baltimore. Poco después de progresar la técnica Fernando Arens, en colaboración con Sensaud de
De Lavaud, en Brasil, lograron por fin, en 1914, aplicar la fuerza centrífuga en la fundición de metales
a escala industrial. Desde el año 1915 se fabrican en Argentina, en los talleres Tamet, tubos
centrifugados con una máquina de tipo Arens y De Lavaud. En 1867 Joseph Monier puso en
circulación los tubos de hormigón armado. En 1913 los italianos Diego Matteo y Adolfo Mazza
ofrecieron otra variedad de tubos de cemento.

Últimamente, la técnica de la construcción se enriqueció con muestras de vidrio termo aislante

como material básico en la fabricación. Bloques de vidrio huecos, placas de revestimiento y paneles
decorativos hicieron su aparición. En 1941 N. P. Waganoff fabricó tubos de vidrio por el método de
centrifugación, que, por la sencillez de la fabricación y por el bajo coste de la misma, supuso una
revolución en los métodos de fundición. En la actualidad este tipo de fundición está muy
desarrollada y extendida, pudiéndose encontrar una gran variedad de productos realizados con este
método.

La fundición centrífuga se refiere a varios métodos de fundición caracterizados por utilizar un molde
que gira a alta velocidad para que la fuerza centrífuga distribuya el metal fundido en las regiones
exteriores de la cavidad del dado. El grupo incluye:

➢ Fundición centrífuga real.

➢ Fundición semicentrífuga

➢ Fundición centrifugada o centrifugado.

2.- Introducción:

¿QUE ES LA FUNDICON CENTRIFUGA?

Es el proceso de hacer girar el molde mientras se solidifica el metal, utilizando así la fuerza
centrífuga para acomodar el metal en el molde, de esta manera se obtienen mayores detalles sobre
la superficie de la pieza y la estructura densa del metal adquiere propiedades físicas superiores.

Fundamentos Básicos de la fundición centrifuga horizontal y vertical:

 Verificaciones de seguridad necesitarías antes de comenzar el proceso.

 Verter el metal fundido en el crisol este llega hasta la matriz y se enciende la centrifuga, con
las propiedades físicas de inercia de esta maquinaria hace girar el metal en una espiral que
 se transforma inmediatamente en una capa regular y continua del metal manteniendo así la
forma cilíndrica del metal por las fuerzas de inercia centrifugas creadas por la rotación de la
coquilla.
 Esta fuerza centrífuga que se desarrolla, lanza el metal líquido contra las paredes del molde
y aumenta su presión, facilitando el llenado de las cavidades del molde y la solidificación en
este estado.
 Simultáneamente dependiendo del tipo de fundición y escala que se esté realizando, se
puede refrigerar la coquilla por su exterior para absorber el calor y bajar la temperatura de
la fundición hasta la temperatura de solidificación.
 En el transcurso de su enfriamiento, el metal líquido sufre una contracción térmica
progresiva. El enfriamiento que sigue tiene como efecto una contracción térmica
suplementaria del elemento sólido, que se despega de la coquilla y puede entonces
extraerse.

Ventajas y Desventajas:

Ventajas:

 Uniformidad con las propiedades física del movimiento y propiedades metal a utilizar: Tiene
una mayor fiabilidad que piezas de fundición estática. El proceso es relativamente libre de la
porosidad del gas y la contracción.
 Se utiliza menos material que con otros procesos: Por las propiedades de inercia, el llenado
del molde se realiza uniformemente y no se gasta materiales fabricando bebederos, copas,
mazarotas ni canales excesivos.
 Se logran las dimensiones requeridas en el exterior de la fundición: Por las propiedades de
los metales, estos tienden a contraerse disminuyendo su volumen, es por eso que se hacen
mazarotas. En este proceso no se necesitan hacer mazarotas ya que la inercia hace que el
metal fundido llegue y permanezca en las cavidades del molde, hasta el enfriamiento.
 Se producen menos desechos

Desventajas:

 Las instalaciones suelen ser muy costosas y sólo se amortizan fabricando grandes series. Este
método de conformación por moldeo tiene su génesis en el desarrollo de las tuberías para
saneamiento.
 El interior de las piezas suele contener impurezas si se realiza el proceso con una aleación de
metales inadecuada.
 Es necesaria la utilización de un equipo extra para lograr la rotación del molde.