DIESEÑO DE MAQUINAS ELEMENTOS

ING:
MARIO OLIVERA ALDAMA
ALUM:
FLAVIO MARROQUIN GUANILO
FUNDAMENTOS DEL FORMADO DE
METALES
El Conformado de metales incluye varios procesos
de manufactura en los cuales se usa la deformación
plástica para cambiar la forma de las piezas
metálicas.
Trabajo del metal en caliente
Los procesos de deformación de metales aprovechan las
propiedades de flujo plástico del material a medida que
es deformado para producir la forma deseada: el material
se comprime o estira hasta adquirir la forma deseada.
Trabajo en caliente arriba de la temperatura de
recristalización.

 Recristalización: formación de granos libres de deformación

 si el metal se deforma a una temperatura lo
suficientemente elevada (por arriba del punto
de recristalizacion) no ocurre el
endurecimiento por deformación, en su lugar
se forman nuevos granos libres de
deformación, esta temperatura es
aproximadamente al 50% de la temperatura de
fusión del metal, llamándose temperatura de
recristalización y se requiere aproximadamente
una hora para la formación de nuevos granos.
 Las tecnologías de fabricación para el proceso de
conformado en caliente son:

 Laminación
 Forjado
 Extrusión
 Estirado
 Doblado
 LAMINACIO EN CALIENTE
 Los materiales mas comunes en tamaños de barra
laminada en caliente son las aleaciones de acero,
aluminio, magnesio y cobre.
 Conformado en el cual se hace pasar el metal por trenes
de rodillos que le dan una forma progresivamente más
parecida a la deseada.
FORJADO

 A pesar de que la forja es el método más antiguo de trabajar

el metal (año 8000 a.C.), aún se sigue utilizando en la
actualidad ya que asegura las mejores características
mecánicas de los materiales y la más alta calidad en
cualquier tipo de producto.

 Aunque puede no ser el método más económico para hacer

productos en ciertas geometrías, este método produce una
estructura de grano refinado que ofrece mayor resistencia y
ductilidad.
 Los forjados a martillo se hacen más lisos y más exactos que
las fundiciones en arena, por lo que requieren menos
maquinado.
 Forja: Conformado en caliente mediante la aplicación
de grandes presiones:
 intermitentemente (golpes) o
 en forma continua (prensado).
 1.Forja de herrero o con martillo
 2.Forja con martinete
 3.Forja horizontal
 4.Forja con prensa
 Forja con martinete
 Este es el equivalente moderno del forjado de herrero
en donde la fuerza limitada del herrero ha sido
reemplazada por un martillo mecánico o de vapor.
El proceso puede llevarse a cabo en
forjado abierto donde el martillo
es reemplazado por un mazo y
el metal es manipulado
manualmente sobre un yunque.
 Forja horizontal

 No hay choque o vibración en la máquina

 Igualmente en ambos lados
 Menos tiempo de contacto entre el material y el dado
 se requiere menos energía que con otros procesos de forja
 Forja con prensa
 Emplean una acción lenta de compresión deformando el
metal plástico, contrariamente al rápido impacto del
golpe del martillo.
 Pueden ser operadas ya sea mecánica o hidráulicamente
 pueden ejercer una fuerza de 4 a 90 MN
EXTRUSION
 Los metales que pueden trabajarse en caliente
pueden extruirse con formas de sección transversal
uniforme con ayuda de presión.
 El principio de extrusión, similar a la acción del
chorro de la pasta de dientes de un tubo, ha sido
muy usado para procesos en serie desde la
producción de ladrillos, tubo de desagüe, tubo de
drenaje, hasta la manufactura de macarrones.
Temperaturas de varios metales en la extrusión en caliente
MANUFACTURA DE TUBERIA
 Tuberia sin costura alta presión y temperatura como
también para transportar gas y líquidos químicos.
Hasta de 400 mm de diámetro.

 Tubo soldado a tope es el más común y se usa con

propósitos estructurales, postes y para transporte de
gas, agua y desperdicios.

 Tubo con soldadura eléctrica se usa principalmente

para líneas de tubería que transportan productos del
petróleo o agua.
 PROCESO DE TRABAJO EN FRIO

 El trabajo en frió hace referencia a todos

aquellos procesos de conformado realizado a
baja temperatura generalmente ambiente,
como son embutido, doblado, rolado, estirado,
etc.
 Tiene un acabado brillante y bastante exacto.
 Mejora la resistencia, la maquinabilidad
 El endurecimiento por deformación plástica en frío
es el fenómeno por medio del cual un metal dúctil
se vuelve más duro y resistente a medida es
deformado plásticamente.
 El proceso de estirado, las barras laminadas en frio
primero se limpian las escamas y luego se estiran
jalándolas a través de un dado que reduce su
tamaño aprox.de 1/32 a 1/16 pulg. Este proceso no
remueve material sino reduce el tamaño o “estira”
el material.
 El fenómeno de endurecimiento por deformación se
explica así:

1. El metal posee dislocaciones en su estructura cristalina.

2. Cuando se aplica una fuerza sobre el material, las
dislocaciones se desplazan causando la deformación
plástica.
3. Al moverse las dislocaciones, aumentan en número.
4. Al haber más dislocaciones en la estructura del metal, se
estorban entre sí, volviendo más difícil su movimiento.
5. Al ser más difícil que las dislocaciones se muevan, se
requiere de una fuerza mayor para mantenerlas en
movimiento. Se dice entonces que el material se ha
endurecido.
Diagrama esfuerzo-deformacion unitaria de acero UNS G10350 laminado en caliente y
estirado en frio
 Estirado
 El proceso comienza con rollos de acero laminado en caliente o
barras rectas laminadas en caliente de la acerería. Cuando se
usan barras rodadas en caliente se estiran en forma individual.
Cuando se usan rollos, las grúas tienen ganchos en C para
levantarlos en forma segura y colocarlos en la "desenrolladora".

 El acero pasa por la "desenrolladora" e ingresa en los rodillos

preenderezadores horizontales y verticales para "borrar la
memoria" del rollo.
 El acero continúa su camino por la chorreadora para poder quitar
todo rastro de óxido de la superficie de la barra.
 Después el acero se introduce por una matriz. Posteriormente, la
unidad de trefilado pasa el acero por la misma matriz, en un
movimiento constante.
 El enderezamiento continuo se mantiene al pasar el acero por más
rodillos.
 En todas las líneas existen pruebas no destructivas para garantizar
la detección y corrección de los defectos de la superficie de la
materia prima.
 Existen más procesos de enderezamiento en toda la línea de
estirado.
 Las cizallas de cilindros o de cuchillas cortan la barra según el largo
deseado por el cliente.
 El proceso de enderezamiento final se lleva a cabo en la máquina
de 2 rodillos, cuando la barra pasa por los grandes rodillos
cóncavo y convexo. Las hojas guías, los ángulos y la presión
contribuyen a la rectitud final de la barra.
 EL RECALCADO
 El recalcado se utiliza cuando se desea producir acumulación
del material en una zona limitada de un producto
semielaborado. Para ello se comprime este, generalmente en
forma de barra, de modo que el metal, fluye en la matriz hasta
llenarla en la parte que se desea recalcar. Las piezas más
usuales son cabezas de tormillos, planchas de blindaje, llantas
para ruedas, bulones, remaches, clavos, etc.
 En la extrusión se impulsa el metal comprimiéndolo para que
fluya a través del orificio de una matriz la aplicación más
directa son cartuchos para balas, piezas huecas, perfiles,
tubos, etc.
 ESTAMPACIÓN EN FRÍO
 Está basada en las grandes aplicaciones de la chapa fina para la
fabricación de piezas para aviones, carrocerías de automóviles,
electrodomésticos, etc.

 Se debe en parte a tres causas principales:

1.- A la economía de la fabricación de las piezas de chapa cuando
se producen grandes series.
2.- A la uniformidad de las características mecánicas obtenidas
en las piezas ya que en la estampación no se produce ninguna
transformación que pudiera alterar las propiedades iniciales de la
chapa.
3.- Al excelente acabado superficial de las piezas que no
necesitan ninguna operación posterior
 Los materiales industriales más empleados
para su conformación por estampación en frío
son:
• La chapa de acero.
• La de aluminio y sus aleaciones.
• Y la chapa de latón.