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INSTITUTO TECNOLÓGICO SUPERIOR

DE COATZACOALCOS

TEMA:

“PROCESOS DE FUNDICIÓN DE METALES”


2.6. Fundición centrífuga

MATERIA:

- PROCESOS DE MANUFACTURA -

ASESOR:

ING. VEGA RODRIGUEZ JESUS GERARDO

P R E S E N T A:

Zúñiga Rosas Sara Esther


Villalobos Hernández Erick Octavio
Ignacio Salomón Jesús Manuel

COATZACOALCOS., VERACRUZ.
MARZO DEL 2013

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CONTENIDO.

Índice de figuras………………………………………..………..……………….. 3
Introducción………………………………………………………………………... 4

(Introducción) .
Fundamento teórico……………………………………………………….……… 5
Antecedentes históricos……………………………………………………….... 6
2.6 fundición centrifuga……………………………………………………… 7
2.6.1 fundición centrifuga real………………………………………..…….. 9
 Características del proceso………………………………………………. 13

2.6.2 fundición semicentrifuga………………………………….………….. 14


2.6.3 centrifugado……………………………………….…………….......... 16
Materiales típicamente usados…………………………………………………. 17
Aplicaciones típicas……………………………………………………………… 17
Ventajas y desventajas………………………………………………………….. 17
(Conclusiones) .
Conclusión….……………………………………………………………………… 18

Preguntas…………………………………………………………………………… 19
Bibliografía………...………………………………………………………….…… 23
Vocabulario………………………………………………………………………… 24

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INDICE DE FIGURAS.

Figura 2.6 Horno Centrifugo para metal…………………………………………… 7


Figura 2.6.1 Maquina de fundición centrifuga para acero……………………… 10
Figura 2.6.2 Método de centrifugación real………………………………………. 10
Figura 2.6.3 Moldeo Semicentrifugo, en montón, de rueda de ferrocarril……. 14
Figura 2.6.4 Fundición semicentrifuga……………………………………………… 15
Figura 2.6.5 Vaciado centrifugo……………………………………………………. 16

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INTRODUCCIÓN.

En el tema 2.6 fundición centrifuga podremos apreciar el estudio e


investigación de conceptos, aplicaciones típicas clasificaciones imágenes y
ejemplos así como cuáles son los materiales utilizados cuáles son sus ventajas y
desventajas en la utilización de dicho proceso mostrado el porqué de su
utilización puede ser de grandes beneficios en trabajos de ingeniería mecánica
entre otras, facilitando y acelerando producciones.

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Fundamento Teórico

Las exigencias de poder crear un cilindro hueco sin discontinuidades, con


alta densidad, y sin Inclusiones metálicas o no metálicas en el metal fundido; Se
necesita una aplicación que genere un entorno de filtrado, limpieza, y unión en la
fundición, por lo que debido a las necesidades expuestas, el diseño se
desarrollara a partir del concepto de centrifugación, es decir la aceleración que
adquieren los cuerpos por causa del efecto “Fuerza centrífuga".

La fuerza centrífuga no es una fuerza propiamente como tal, sino que es


producida por la inercia de los cuerpos al moverse en torno a un eje, pues estos
tienden a seguir una trayectoria tangencial a la curva que describen. Esta “Fuerza”
aumenta con el radio de giro y con la masa del cuerpo, siendo la ecuación que la
relacione:

F = kmr Eq.1

Donde la constante k es igual al cuadrado de la velocidad angular es decir,

F = mru 2 Eq. 2

Donde “u” es la velocidad tangencial de rotación. Luego, como F = m * a, la


aceleración centrífuga debe ser igual a F / m, o sea, a = r * u2. Como la velocidad
angular es igual a la velocidad tangencial “v” partida en el radio, podemos escribir

Cuando se desea hacer un buje se recomienda hacerlo en un centrífugo


horizontal. Sin embargo, si la pieza es relativamente corta en longitud, con
respecto al diámetro interior, se puede hacer en un centrífugo vertical. Una
manera práctica, para determinar la dirección de la fundición es cuando la longitud
es más de dos veces el diámetro interno lo que será muy conveniente hacerlo en
un centrífugo horizontal. Por tanto la fundición se realizara de esta manera.

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Antecedentes Históricos

Ya al principio del siglo XIX nació la idea de emplear la fuerza


centrífuga para fundir los objetos de metal; perteneció a Antonio
Eckhardt (patente en el año 1809), pero la insuficiencia técnica de
las máquinas frenaba su aplicación práctica por la imposibilidad de conseguir el
número necesario de revoluciones que dieran la fuerza centrífuga necesaria. En el
año 1848 fue otorgada la primera patente en los Estados Unidos a T.G.
Lovegrove, de Baltimore. Poco después de progresar la técnica Fernando Arens,
en colaboración con Sensaud de De Lavaud, en Brasil, lograron por fin, en 1914,
aplicar la fuerza centrífuga en la fundición de metales a escala industrial. Desde el
año 1915 se fabrican en Argentina, en los talleres Tamet, tubos centrifugados con
una máquina de tipo Arens y De Lavaud. En 1867 Joseph Monier puso en
circulación los tubos de hormigón armado. En 1913 los italianos Diego Matteo y
Adolfo Mazza ofrecieron otra variedad de tubos de cemento. Últimamente,
la técnica de la construcción se enriqueció con muestras de vidrio termo aislante
como material básico en la fabricación. Bloques de vidrio huecos, placas de
revestimiento y paneles decorativos hicieron su aparición. En 1941 N. P. Waganoff
fabricó tubos de vidrio por el método de centrifugación, que, por la sencillez de la
fabricación y por el bajo coste de la misma, supuso una revolución en los métodos
de fundición. En la actualidad este tipo de fundición está muy desarrollada y
extendida, pudiéndose encontrar una gran variedad de productos realizados con
este método.

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2.6 Fundición centrifugada

El proceso de fundición
centrifugada o centrífuga, consiste en
depositar una capa
de fundición líquida en
un molde de revolución girando a
gran velocidad y solidificar
rápidamente el metal mediante un
enfriamiento continuo del molde o
coquilla. Las aplicaciones de este tipo
de fundición son muy variadas, yendo
desde la fabricación de telescopios o
partes de joyería hasta las tuberías, este Figura 2.6 Horno Centrífugo para metal

procedimiento frecuentemente utilizado


para la fabricación de tubos sin costura, camisas y demás objetos simétricos.

La fundición centrifuga es el proceso de hacer el molde mientras solidifica el


metal, utilizando así la fuerza centrífuga para acomodar el metal en el molde. Se
obtienen mayores detalles sobre la superficie de la pieza y la estructura densa del
metal adquiere propiedades físicas superiores. Las piezas de formas simétricas se
prestan particularmente para este método, aun cuando se pueden producir otros
muchos tipos de piezas fundidas.

Por fundición centrifuga se obtienen piezas más económicas que por otros
métodos. Los corazones en forma cilíndrica y rebosaderos o mazarotas se
eliminan. Las piezas tienen una estructura de metal densa con todo y las
impurezas que van de la parte posterior al centro de la pieza pero que
frecuentemente se maquinan. Por razón de la presión extrema del metal sobre
metal, se pueden lograr piezas de secciones delgadas tan bien como en la
fundición estática.

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Los moldes permanentes de han usado frecuentemente en la fundición
centrifuga de magnesio. Desde entonces las piezas de fundición de magnesio son
forzadas nuevamente al molde, las piezas se enfrían más rápidamente y el aire o
gas atrapados se eliminan entre el molde y el material. Esto es considerablemente
difícil en muchos casos en los cuales los moldes son usados a causa de la
expansión debida al calentamiento del molde y a la contracción de la pieza fundida
debido al enfriamiento.

Aunque en la fundición centrífuga hay limitaciones en el tamaño y forma de


las piezas fundidas, se puede hacer desde anillos de pistón de pocos gramos de
peso y rodillos para papel que pasen arriba de 40 toneladas blocks de máquinas
de aluminio, piezas de fundición de hierro para barcos se hacen utilizando
fundición centrifuga. Si el metal puede ser fundido, se puede vaciar en el método
centrífugo, pero en el caso de pocas aleaciones, los elementos más pesados
tienen la tendencia a separarse del metal base. Esta separación es conocida como
segregación gravitacional.
Los métodos de fundición centrifuga se pueden clasificar como sigue
1. Fundición centrifuga real
2. Fundición semicentrifuga
3. Centrifugado

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2.6.1 Fundición Centrifuga Real

Fundición centrifugación real se utiliza para fabricar tubos, camisas y objetos


simétricos que se vacíen haciendo girar el molde alrededor de sus ejes, ya sea el
horizontal y el vertical. El metal se mantiene contra las paredes del molde
mediante la fuerza centrífuga, y no se hace necesario un corazón para formar la
cavidad cilíndrica en el interior. Existen dos tipos de moldes de ejes horizontales
usados para la producción de tubos de hierro fundido. Los moldes metálicos de
gran espesor tienen una capa de refractario que permite que el metal líquido
empiece a solidificar rápidamente y para que la solidificación del molde proceda de
las paredes del molde hacia el interior del tubo fundido. De esta manera la
solidificación sucede en una forma adecuada que asegura solides de la pieza con
impurezas en la pared interna. El molde se enrolla rápidamente al mismo tiempo
que el metal liquido se introduce en la acción de enrollado no se para hasta que la
solidificación se a completa. El espesor de la pared producida para el tubo está
controlado por la cantidad de metal vaciado en el molde.

Otro tipo de fundición centrifuga horizontal usa un espesor de arena altamente


aislante entre la entre-cara del molde y la pieza. Como la arena es una espuma
que está alineada en el molde. Cuando el metal se introduce, el natural
aislamiento de la arena previene la solidificación direccional y entonces el metal
solidifica de la pared hacia la cara interior del tubo al mismo tiempo. Esto puede
causar un esponjamiento a la mitad de la sección de menor densidad que tiene
inclusiones atrapadas.

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Otro ejemplo de fundición centrifuga real se muestra en la figura 2.6.1 la cual
ilustra dos métodos usados para vaciar los cilindros de un motor radial. El método
de colado horizontal es similar al proceso seguido en la fundición de tubos largos,
y el diámetro interior debe ser un verdadero cilindro que requiere el mínimo de
maquinado. En el colado vertical la cavidad interior toma la parte de un
paraboloide como se ilustra en la figura. El declive de los lados del paraboloide
depende de la velocidad de la rotación.

Figura 2.6.1 Maquina de fundición centrifuga para acero o para tubos fundidos de hierro

Figura 2.6.2 Método de centrifugación real, para cilindros de motor radial.

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Para que el proceso trabaje satisfactoriamente se calcula la velocidad de
rotación del molde en la fundición centrifuga horizontal. La fuerza centrífuga
está definida por la ecuación:

Donde GF también se puede escribir como:

Donde N se escribe como:

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Si el factor-G es demasiado bajo en la fundición centrífuga, el metal líquido
no quedará pegado a la pared del molde durante la mitad superior de la ruta
circular sino que “lloverá” dentro de la cavidad. Ocurren deslizamientos entre el
metal fundido y la pared del molde, lo cual significa que la velocidad rotacional del
metal es menor que la del molde. Empíricamente, los valores de GF = 60 a 80 son
apropiados para la fundición centrífuga horizontal, aunque esto depende hasta
cierto punto del metal que se funde.

En la fundición centrifuga vertical el efecto de la gravedad que actúa en el metal


líquido causa que la pared de la fundición sea más gruesa en la base que en la
parte superior. El perfil interior de la fundición tomará una forma parabólica. La
diferencia entre el radio de la parte superior y del fondo se relaciona con la
velocidad de rotación como sigue:

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Características del proceso

 Se caracterizan por su alta densidad, especialmente en las regiones


externas de la pieza, donde F es más grande.

 La alta velocidad genera fuerzas centrífugas que impulsan al metal a tomar


la forma de la cavidad del molde.

 La forma exterior de la fundición puede ser redonda, octagonal, hexagonal


o cualquier otra.

 La forma interior de la fundición es perfectamente redonda debido a la


simetría radial de las fuerzas en juego.

 La orientación del eje de rotación del molde puede ser horizontal o vertical
(la más común).

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2.6.2 Fundición Semicentrifuga

En fundición semicentrifuga, el molde se llena completamente y se enrolla


alrededor del eje vertical y se emplean robosadores y corazones. El centro de la
pieza fundida generalmente es sólido, siendo menor la presión allí, la estructura
formada no es muy densa y las inclusiones y aire atrapado que se obtienen están
presentes. Este método es normalmente usado para partes en las cuales el centro
de la pieza puede ser maquinado. El montón de moldes que se muestra en la Fig.
2.6.3, puede producir cinco ruedas de ferrocarril fundidas semicentrifugamente. El
número de piezas hechas en un molde, depende del tamaño de la pieza fundida y
de lo conveniente de su manejo, así como el acomodo de los moldes. La velocidad
de rotación para esta forma de colados no es tan grande como para el proceso de
centrifugado real. El proceso produce una estructura densa de la circunferencia
exterior, en tanto que el metal del centro se elimina por maquinado.

Figura 2.6.3 Moldeo Semicentrifugo, en montón, de ruedas


de ferrocarril

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Figura 2.6.4 Fundición Semicentrifuga

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2.6.3 Centrifugado

En el método centrifugado, se colocan varias cavidades de colados en torno


a la porción exterior de un molde y el metal se suministra a las cavidades por
medio de alimentadores radiales desde el centro. Se pueden utilizar moldes
simples o arreglados en montón. Las cavidades de los moldes se llenan a presión
ocasionada por la fuerza centrífuga del metal a medida que el molde gira. En la
Fig. 2.6.5 se muestran cinco piezas fundidas por este proceso. Las cavidades
internas de estas piezas son de contorno irregular y se forman mediante
corazones de arena seca. El método centrífugo no está limitado para objetos
simétricos, se pueden producir piezas de forma irregular, tales como tapas de
cojinetes o pequeñas abrazaderas. La profesión dental usa este proceso para
incrustaciones de piezas de oro.

Figura 2.6.5 vaciado centrifugo con cavidades internas con formas irregular

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Materiales típicamente Utilizados

 Aceros
 Aleaciones de níquel
 Cobre
 Aluminio

Aplicaciones típicas

 Ruedas de trenes.
 Joyería.
 Tubería de alta presión sin costura.

Ventajas

 Uniformidad en las propiedades del metal.


 Se logran dimensiones requeridas en el exterior de la fundición.
 Menos uso de material.
 Menores tasas de desecho.
 No hay necesidad de montaje.

Desventajas

 Se necesita de equipo extra para lograr la rotación del molde.


 La parte interna de las piezas, contiene impurezas.

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CONCLUCIÓN.

La fundición centrifugada o centrífuga, es un proceso que consiste en


depositar una capa de fundición líquida en un molde de revolución girando a
gran velocidad y solidificar rápidamente el metal mediante un enfriamiento
continuo del molde aquí conocimos que sus aplicaciones son variadas desde una
rueda de tres hasta joyería también conocimos sus ventajas y desventajas
haciendo denotar el gran ahorro de material ciertamente es un proceso bastante
factible para trabajos en industrias

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PREGUNTAS

1. ¿Cómo es producida la fundición centrifuga?

Por la inercia de los cuerpos al moverse en torno a un eje, pues estos


tienden a seguir una trayectoria tangencial a la curva que describen.

2. ¿Cuáles son las dos ecuaciones de la fuerza causada por la fundición


centrifuga?

F = kmr Eq.1
F = mru 2 Eq. 2

3. ¿Cómo es recomendable hacer un buje?

En un centrífugo horizontal.

4. Menciona una manera práctica para determinar la dirección de la fundición.

Cuando la longitud es más de dos veces el diámetro interno.

5. ¿a principios de que siglo nació la idea de emplear la fuerza centrífuga?

Del siglo XIX.

6. ¿A quien perteneció la idea de la fuerza centrífuga?

Antonio Eckhardt.

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7. ¿En qué consiste el proceso de fundición centrifuga?

En depositar una capa de fundición líquida en


un molde de revolución girando a gran velocidad y solidificar
rápidamente el metal mediante un enfriamiento continuo del molde o
coquilla.

8. Menciona algunas aplicaciones de este proceso.

La fabricación de telescopios o partes de joyería hasta las tuberías,


este procedimiento frecuentemente utilizado para la fabricación
de tubos sin costura, camisas y demás objetos simétricos.

9. ¿Qué piezas se elaboran particularmente con el proceso se centrifugación?

Piezas de formas simétricas.

10. ¿en dónde se han usado frecuentemente los moldes permanentes?

En la fundición centrifuga de magnesio.

11. ¿Qué limitaciones tiene la fundición centrifuga?

En el tamaño y la forma de las piezas fundidas.

12. ¿Qué es la segregación gravitacional?

Cuando los elementos más pesados, de algunas aleaciones, tienen la


tendencia a separarse del metal base.

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13. ¿Cómo se pueden clasificar los métodos de fundición centrifuga?

 Fundición centrifuga real


 Fundición semicentrifuga
 Centrifugado

14. ¿Para qué es utilizada la fundición centrifuga real?

Para fabricar tubos, camisas y objetos simétricos que se vacíen


haciendo girar el molde alrededor de sus ejes, ya sea el horizontal y el
vertical.

15. ¿Cómo funciona la fundición centrifuga real?

El metal se mantiene contra las paredes del molde mediante la fuerza


centrífuga, y no se hace necesario un corazón para formar la cavidad
cilíndrica en el interior.

16. Menciona un tipo de fundición centrifuga horizontal.

Otro tipo de fundición centrifuga horizontal usa un espesor de arena


altamente aislante entre la entre-cara del molde y la pieza.

17. Escribe la ecuación de la fuerza centrífuga de la fundición centrifuga


horizontal.

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18. Escribe brevemente que es el centrifugado.

En el método centrifugado, se colocan varias cavidades de colados en


torno a la porción exterior de un molde y el metal se suministra a las
cavidades por medio de alimentadores radiales desde el centro.

19. ¿Cuáles son las aplicaciones típicas del centrifugado?

 Ruedas de trenes.
 Joyería.
 Tubería de alta presión sin costura.

20. Menciona algunos materiales utilizados en el centrifugado.


 Aceros
 Aleaciones de níquel
 Cobre
 Aluminio

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BIBLIOGRAFIA.

Libros

 Diseño en Ingeniería Mecánica J. Shigley-Ch.Mischke McGraw-Hill.


 Centrífugal Casting Sociedad Fundación Americana de Fundidores
 Proceso de manufactura B.H. Amstead Editorial Patria

Websites

 http://es.wikipedia.org/wiki/Fundici%C3%B3n_centrifugada
 http://www.comosehace.cl/procesos/JavierRebolledo/fundicion_centrif
uga.htm
 http://www.aprendizaje.com.mx/Curso/Proceso1/Temario1_V.html
 http://es.scribd.com/doc/45440051/FUNDICION-CENTRIFUGA

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VOCABULARIO.

Concéntricos: Los objetos concéntricos comparten el mismo centro, eje u origen.


Los círculos, tubos, ejes cilíndricos, discos y esferas pueden ser concéntricos
entre sí. Observe que dos objetos pueden tener radios iguales y ser concéntricos y
diferentes.

Coquilla: Coquilla es un molde metálico que se utiliza para obtener un gran


número de piezas idénticas. Tiene dos partes: el cuerpo del molde que reproduce
la pieza y los machos o núcleos, que nos permiten obtener las cavidades o
entrantes de las piezas. El cuerpo siempre es metálico y los machos pueden serlo
o no.

Corazones: Cuando una pieza de fundición debe tener una cavidad o hueco, tal y
como un agujero para un tornillo, debe introducirse al molde alguna forma de
corazón. Un corazón se define algunas veces como cualquier proyección de arena
dentro del molde. Esta proyección puede quedar formada por el molde mismo o
puede ser hecha en otra parte e introducido en el molde después de extraer el
modelo.

Mazarota: es como se conoce en fundición y metalurgia a los depósitos


de metal fundido que se colocan en los sitios del molde (rebosando por encima)
que son críticos (es decir, que tienden a generar rechupes) y aportan material para
evitarlos.

Nitruración: es un tratamiento termoquímico que se le da al acero. El proceso


modifica su composición añadiendo nitrógeno mientras es calentado. El resultado
es un incremento de la dureza superficial de las piezas. También aumenta la
resistencia a la corrosión y a la fatiga. Una variante de este tratamiento, es
el proceso tenifer.

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Segregación gravitacional: Este mecanismo es característico de los yacimientos
que presentan un alto buzamiento, por lo que posee una alta permeabilidad
vertical, permitiendo así una fácil migración del gas hacia el tope. Esto permite que
el flujo en contracorriente mediante el cual el gas migra hacia la parte alta de la
estructura y el petróleo hacia la parte baja, por razones de diferencia de densidad,
esto en respuesta de que las fuerzas gravitacionales actuantes son mayores que
las fuerzas viscosas presentes.

Temple: Se conoce como tratamiento térmico el proceso que comprende el


calentamiento de los metales o las aleaciones en estado sólido a temperaturas
definidas, manteniéndolas a esa temperatura por suficiente tiempo, seguido de un
enfriamiento a las velocidades adecuadas con el fin de mejorar sus propiedades
físicas y mecánicas, especialmente la dureza, la resistencia y la elasticidad.

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