"Año de la lucha contra la corrupción e

impunidad"

TEMA: Caso Toyota

PROFESOR: Shack Muro, Marco Antonio
SECCION: 7675
INTEGRANTES DE GRUPO:
● Barzola Hilario, Christian Joel
● González Vásquez, Ítala Francesa
● Ramos Ramos, Brayand Jhefry
● Salazar Gamarra, Vanessa Paola

HUANCAYO- PERU
2019
INTRODUCION

El principal objetivo de este informe es dar a conocer sobre el sistema de

producción Toyota dentro de ella ver las diferentes actividades y procesos que se

realizan en ella como es el tema de operaciones, Ensamblaje, control de

producción, calidad, fabricación e instalación asimismo profundizaremos los

distintos problemas que la organización enfrenta con respecto a la entrega de sus

autos modelo Camry además analizaremos sobre los principios de JIT y JIDOKA

y si estas de alguna u otra forman ayudan a la organización a optimizar sus

operaciones para después poder plantear nuestra sugerencias y

recomendaciones.
ANALISIS

1) Mencione cuál es el escenario que enfrenta Toyota en la entrega de

sus autos modelo Camry. (de acuerdo a esto mencione y explique cuál
o cuáles son los problemas que enfrenta o enfrentaría Toyota).

La empresa Toyota se encontraba con ciertas dificultades en la producción

del nuevo Cedan Camry, ya que esta incrementaba en Europa y norte
América. Asimismo, en los últimos días de producción se estaba trabajando
horas extras para reponer la perdida debido a que estaban por debajo de la
meta proyectada por último se verifico que había problemas con el tema de
los asientos

2) Haga usted un análisis completo de acuerdo a los problemas que

enfrenta.

 La sobreproducción a menudo escondía el verdadero cuello de botella, lo

que incitaba la inversión en el equipo equivocado resultando en una
capacidad excesiva.
 No resultaba sencillo identificar lo que verdaderamente era desperdicio.
 Cualquier desviación de las verdaderas necesidades de producción pasaba
a ser considerado desperdicio.
 Las plantas que practicaban los principios de JIT y JIDOKA eran propensas
a paros, y se paralizarían sin personal capaz de solucionar los problemas
expuestos de manera rápida, completa y sistemática.
 No hay personal de reemplazo en caso de accidente.
 Falta de comunicación interna y con proveedores.
 Exitista recesión y rechazo al cambio.
 Tenían una gran variabilidad de asientos en los modelos producidos, tanto
en diseño como en colores.
 Falta de supervisión del ensamblaje de asientos.
 3) A través de los principios de JIT y JIDOKA pueden ser utilizados en la
práctica
(Sustente como estas prácticas ayudan a TOYOTA a optimizar sus
operaciones)

JIT: Este principio consiste en producir solamente lo necesario, cuando sea

necesario y en la cantidad precisa. De esta forma se disminuyen los inventarios y
se evita la producción inútil. En la empresa estas se utilizaban para mantener el
flujo de información tan cerca como fuera posible del flujo físico de las piezas
Jidoka: Hacer que los problemas sean evidentes y detengan la producción. Esto
potencia el JIT porque logra que se produzcan solo productos de calidad y evita
que se acumule inventario de productos defectuosos. En la organización este
principio ayudaba a detectar inmediatamente los problemas y facilitar el control
visual

4) ¿Se maneja los defectos en los asientos correctamente en línea? ¿Qué

hacer y cómo podemos recomendar las mejoras a realizar?

no se manejan de una forma óptima y pues esto lo conlleva al decrecimiento del

nivel de producción, el aumento de turnos trabajo, los tiempos de entrega y los
inventarios por ello es necesario identificar las principales razones y buscar
soluciones rápidas y eficientes. Con respecto a ello nosotros recomendaríamos
trabajar activamente para de esa forma encontrar las causas a los problemas que
se presenta con respecto a KFS sugerimos que se dé una supervisión constante,
ya que no es claro el flujo de materiales que está relacionado directamente al
proceso de manufactura en KFS

5) Detalle al menos 5 mejores prácticas de Toyota con sus proveedores.

 Instalar controles visuales

 Cortar inventario de trabajo en proceso
 Reducir contenido de ensamble
 Dominar los cambios de herramientas
 Progresos sustanciales
6) De acuerdo al análisis realizada cuáles son sus sugerencias y
recomendaciones del caso Toyota

 Una restructuración en el sistema de supervisión de los procesos, centrarse

en el andon, Toma de decisiones rápida para acatar el supuesto problema
detectado.
 Tener mayor flexibilidad en cuanto a la calidad, así también como contar
con mayor número de proveedores.
 Simplificar la variedad de la oferta de asientos, para no complicar las
órdenes.
 Integrar la producción de asientos en TMM.
 Capacitación y entrenamiento continuo en base a los nuevos principios,
filosofías y procesos dentro de la planta de producción (sobre todo a los
nuevos empleados) .
 Asegurarse de que se esté realizando las prácticas de JIT y Hejunka.
CONCLUSIONES

 Se pudo verificar que las principales dificultades que tiene la empresa es la

tasa de producción de la cadena de montaje del vehículo Toyota modelo
camry ya que está por debajo de la meta proyectada, así como una
numerosa cantidad de autos con asientos defectuosos.
 Además, las soluciones desde nuestro punto de vista para esta situación
vendrían hacer trabajar de manera activa para así poder identificar los
problemas, en los procesos internos y la organización proveedora KFS.
 Finalmente se observó que no hay un buen entrenamiento con el personal
ya que constantemente hay una alta tasa de deficiencias con respecto al
ensamblado