Gestion Del Mantenimiento

Apunte sobre Gestión de
Mantenimiento, en el cual se orienta a

la búsqueda de metas comunes que
deben ser desarrolladas y entendidas
con el fin de reducir las limitaciones,
cuyo objetivo establece el logro de la
Excelencia en la organización y sirve
para enfocar el prestigio de la empresa.
Costos en el mantenimiento.
ORGANIZACIÓN
INDUSTRIAL
UNIVERSIDAD
TECNOLOGICA
2012 NACIONAL
GESTION DE
MANTENIMIENTO
ALUMNO: GUSTAVO A. MIRANDA
PROFESOR: ING. HUGO SANCHEZ

ORGANIZACIÓN INDUSTRIAL UNIVERSIDAD TECNOLOGICA NACIONAL
TABLA DE CONTENIDOS
Pag.
CAPITULO 1 ORGANIZACIÓN DEL MANTENIMIENTO
1.1. Introducción……………………………………………………………….................... 3
1.2. Implementación de la gestión de mantenimiento…………………………………… 3
1.2.1. Política de mantenimiento………………………………………………….………. 3
1.2.2. Objetivos de mantenimiento……………………………………………………..…. 4
1.2.3. Estrategia de mantenimiento………………………………….………………….….4
1.2.4. Tipos de mantenimiento……………………………………………………….……..4
1.2.4.1. Mantenimiento correctivo……………………………………………………..….5
1.2.4.2. Mantenimiento preventivo…………………………………………………………6
1.2.4.3Mantenimiento predictivo……………………………………………...…………...7
1.2.5. Por qué se planifica el mantenimiento preventivo………..……………………..7
1.2.6. Elección de estrategia…………………………………………………………….…8
1.3. Gestión de mantenimiento, concepto, etapas……………………….…..………….9
1.3.1. Gestión de equipos…………………………………………………….…………….11
1.3.1.1. Inventario de equipos…………………………………………..…………………12
1.3.1.2. Dossier de maquinas……………………………………………………….……..13
1.3.1.3. Fichero histórico de la maquina………………………….…………………….14
1.3.2. Gestión de trabajos……………………………………………....…………………15
1.3.2.1. Orden de trabajo……………………………………………………….……….…17
CAPITULO 2 COSTOS DEL MANTENIMIENTO
2.1 Concepto……………………………………………….…….…………..………………19
2.1.1. Costos directos……………………….………………………………..…..………..19
2.1.2. Costos indirectos…………………………………………………...……………….20
2.1.3. Costos generales…………………………………………..……….…..…………..20
GUSTAVO A. MIRANDA 2012 Página 1

CAPITULO 3 INDICADORES DE MANTENIMIENTO
3. Indicadores de mantenimiento…………………………………….……….………..…20
Bibliografía…………………………………………………………….……………………22
DIAGRAMAS
Pag.
FIGURA 1 Diagrama de decisión sobre mantenimiento………………………….………..5
FIGURA 2 Etapas de la administración del mantenimiento………………………..…..10
FIGURA 3 Clasificación de activos……………………………….…………………..…..12
FIGURA 4 Fases de la puesta en marcha de una política de mantenimiento……….15
FIGURA 5 Etapas de una orden de trabajo………………………………………..……16
FIGURA 6 Flujograma de la orden de trabajo………………………………..….……18
TABLAS
Pag.
1.1 Mantenimiento correctivo (ventajas-inconvenientes)………………………...………6
1.2 Mantenimiento preventivo (ventajas-inconvenientes)………………………..………6
1.3 Mantenimiento predictivo (ventajas-inconvenientes………………………..…………7
1.4 Indicadores de mantenimiento…………………………………………….………….21

CAPITULO 1 ORGANIZACIÓN DEL MANTENIMIENTO
1.1. INTRODUCCION: GESTION DEL MANTENIMIENTO
El desempeño de la gestión del mantenimiento consiste en coordinar, dirigir y

organizar los recursos materiales, humanos y flujos de información destinados al
correcto funcionamiento, reparación y prolongación de la vida de los equipos
disponibles, para que además de lograr el buen funcionamiento en los trabajos propios
de mantenimiento se consiga una contención del gasto y la optimización de los costos.
Para que los trabajos de mantenimiento sean eficientes es necesaria la
planificación, el control, la planeación del trabajo y la distribución correcta de la fuerza
humana. El mantenimiento representa un arma importante en seguridad laboral, ya que
un gran porcentaje de accidentes son causados por desperfectos en los equipos que
pueden ser prevenidos. También el mantener las áreas y ambientes de trabajo con
adecuado orden, limpieza, iluminación, etc.
Es parte del mantenimiento preventivo de los sitios de trabajo.

Por lo tanto la Gestión del Mantenimiento se orienta a la búsqueda de metas
comunes que deben ser desarrolladas y entendidas con el fin de reducir las restricciones,
cuya objetivo esencial establece el logro de la Excelencia en la organización y sirve para
enfocar el prestigio de la empresa.
1.2. IMPLEMENTACION DE LA GESTION DE MANTENIMIENTO
La implementación de la gestión en mantenimiento, tiene como primera fase

definir un plan directriz de actuación, este plan debe establecer la descripción de las
diferentes etapas que se llevaran a cabo para la implementación definitiva de la gestión
de mantenimiento, que deberá guardar coherencia con el plan estratégico de la
organización.
1.2.1. POLITICA DE MANTENIMIENTO
La política del departamento de mantenimiento es:
“Lograr el máximo nivel de productividad de las maquinas, equipos e

instalaciones asegurando los estándares de calidad de los productos y seguridad para
las personas optimizando los costos de mantenimiento y el consumos de energía”

1.2.2. OBJETIVOS DEL MANTENIMIENTO
 Aumentar la disponibilidad de los equipos hasta el nivel preciso.

 Reducir los costes al mínimo compatible con el nivel de disponibilidad
necesario.
 Mejorar la fiabilidad de máquinas e instalaciones.
 Asistencia al departamento de ingeniería en los nuevos proyectos para facilitar
la mantenibilidad de las nuevas instalaciones.
1.2.3. ESTRATEGIA DE MANTENIMIENTO
Las estrategias de mantenimiento so métodos de evaluación formal

que asisten al proceso de toma de decisiones que cumplen la función de seleccionar y
programar acciones concretas de mantenimiento. Como toda solución de compromiso,
las mismas poseen limitaciones. La valoración de cada alternativa es relativa y
dependiente de la organización, interpretación del potencial usuario y de la
naturaleza del equipo de trabajo respectivo. El factor humano ejerce una singular
influencia sobre la efectividad de la estrategia que sea adoptada.
1.2.4. TIPOS DE MANTENIMIENTO
El desarrollo de las actividades de mantenimiento, se encuentra en relación

directa con las estrategias que hayan sido definidas y establecidas por la organización.
Entre las distintas formas de enfrentar el mantenimiento en las instalaciones
industriales, se destacan las siguientes:
 Operar hasta la falla. (Mantenimiento correctivo)

 Mantenimiento a plazo fijo.(Mantenimiento preventivo)
 Mantenimiento a condición.(Mantenimiento predictivo)

Diagrama de decisión sobre el tipo de mantenimiento a aplicar:
Figura 1
1.2.4.1. MANTENIMIENTO CORRECTIVO
Consiste en dejar que el equipo continúe funcionando,

hasta que se produzca la falla de algún componente, o de un conjunto de ellos, que
inhabilite el equipo, para luego proceder a su sustitución. Durante el tiempo de
permanencia en servicio del equipo, este es sometido a mantenimiento preventivo
programado básico (limpieza, lubricación, ajustes, etc.).

TABLA 1.1
VENTAJAS INCONVENIENTES
No se requiere una gran Las averías se presentan de forma imprevista lo que
infraestructura técnica ni origina trastornos a la producción.
elevada capacidad de Riesgo de fallos de elementos difíciles de adquirir, lo que
análisis. implica la necesidad de un “stock” de repuestos
Máximo importante
aprovechamiento de la Baja calidad del mantenimiento como consecuencia del
vida útil de los equipos. poco tiempo disponible para reparar
Aplicaciones
• Cuando el coste total de las paradas ocasionadas sea menor
que el coste total de las acciones preventivas.
• Esto sólo se da en sistemas secundarios cuya avería no afectan
de forma importante a la producción.
• Estadísticamente resulta ser el aplicado en mayor proporción
en la mayoría de las industrias.
1.2.4.2. MANTENIMIENTO PREVENTIVO:
Este tipo de mantenimiento programa interrupciones en

fechas prestablecidas, para realizar trabajos de mantenimiento en equipos importantes.
Incluye reparación y o sustitución de aquellas piezas a las cuales se les pueda estimar su
tiempo de vida útil. Respecto a la estrategia anterior resultaría menos costosa y los
tiempos de parada mas breves.
TABLA 1.2.
Importante reducción de paradas No se aprovecha la vida útil completa del
imprevistas en equipos. equipo.
Solo es adecuado cuando, por la Aumenta el gasto y disminuye la
naturaleza del equipo, existe una disponibilidad si no se elige
cierta relación entre probabilidad de convenientemente la frecuencia de las
fallos y duración de vida. acciones preventivas.
<z
Aplicaciones
• Equipos de naturaleza mecánica o electromecánica sometidos a
desgaste seguro
• Equipos cuya relación fallo-duración de vida es bien conocida.

1.2.4.3. MANTENIMIENTO PREDICTIVO:
En este caso se somete a monitoreo la condición o estado del equipo, hasta

detectar una señal que haga presumir la existencia de un deterioro incipiente, que podrá
en algún momento provocar la falla del mismo. En ese momento se programa la
detención del equipo para el mantenimiento correspondiente.
TABLA 1.3
Determinación óptima del tiempo Requiere personal mejor formado e
para realizar el mantenimiento instrumentación de análisis costosa.
preventivo. No es viable una monitorización de todos los
Ejecución sin interrumpir el parámetros funcionales significativos, por lo
funcionamiento normal de equipos e que pueden presentarse averías no detectadas
instalaciones. por el programa de vigilancia.
Mejora el conocimiento y el control Se pueden presentar averías en el intervalo de
del estado de los equipos. tiempo comprendido entre dos medidas
consecutivas.
Aplicaciones
• Maquinaria rotativa
• Motores eléctricos
• Equipos estáticos
• A paramenta eléctrica
• Instrumentación
1.2.5. ¿POR QUE SE PLANIFICA EL MANTENIMIENTO PREVENTIVO?
El mantenimiento se planifica para regular las actividades previstas, con el

propósito de prevenir los inconvenientes que puedan causar las paradas no
programadas, detectar síntomas que pueden conducir a los equipos a fallar y evitar
incrementos en los costos de operación de la empresa

Una vez que se realizan todas las etapas anteriores, la planificación es quizás el
punto más importante dentro de las actividades que se realizan para organizar el
mantenimiento. Una buena planificación es la clave del éxito de la GESTION DE
MANTENIMIENTO, y su objetivo básico es hacer, que los recursos necesarios y
la información requerida llegue al lugar exacto, en el momento apropiado, para
ejecutar el trabajo concreto en la forma correcta.
Además en la planificación se fijan las metas que luego servirán para la función
de control, para la cual ayudara a determinar el grado de calidad alcanzado en la
ejecución y gestión de mantenimiento.
1.2.6. ¿QUE ESTRATEGIA DE MANTENIMIENTO SE DEBE SEGUIR?
No existe una formula practica para elegir el tipo de estrategia,

cualquiera de las anteriores, por si sola, no satisfacen completamente los objetivos
fundamentales del mantenimiento. Lo más aconsejable es combinarlas, de forma tal que
se ajusten principalmente a las características de los equipos e instalaciones que se
quiere mantener, de su importancia o nivel de criticidad dentro del proceso productivo,
de su complejidad, de los costos y de la organización del mantenimiento.
Algunas indicaciones útiles para combinar las estrategias son: en aquellos casos
en las cuales:
 Las partes y repuestos de los equipos son de bajo costo y se puede

mantener un stock elevado en almacén.
 La parada del equipo no produce perdidas de producción.
 La disponibilidad del equipo no se ve afectada.
 El mantenimiento es relativamente fácil de ejecutar.

a) _ Recurrir al MANTENIMIENTO PREVENTIVO en aquellos casos en las

cuales:
 Las paradas de los equipos producen serias y costosas afectaciones a la

producción.
 La confiabilidad del equipo disminuye sensiblemente.
 Las piezas de repuesto no son muy costosas.
 El tiempo requerido para sustituir piezas es breve o medianamente largo
y la operación se puede realizar durante las paradas del equipo.
b) _ Aplicar el MONITOREO DE CONDICION O MANTENIMIENTO

PREDICTIVO en aquellos casos en las cuales:
 Las instalaciones incluyen equipos de producción continua y de alto

costo de reemplazo.
 La falla de los equipos genera afectaciones costosas en la producción.
 Los repuestos son de precio elevado.
Una vez consideradas las estrategias elegidas para conservar los equipos en
las mejores condiciones de funcionamiento y lograr los mejores índices de
desempeño en la gestión del mantenimiento.
1.3. GESTION DE MANTENIMIENTO
La gestión eficiente del mantenimiento, como todo proceso que involucra

el manejo de recursos, requiere que estos sean administrados adecuadamente,
para lograr los objetivos que desea alcanzar la administración.
La administración es un proceso que incluye un conjunto de funciones
básicas cuyo cumplimiento, desde el momento en el cual se formalizan los
objetivos, se debe llevar hasta la consecución de las metas trazadas, por medio
del establecimiento de planes, de la organización de los recursos, la ejecución de
tales planes y el control de las acciones cumplidas para lograr los objetivos
previamente trazados.

Figura 2
FORMULACION DE
OBJETIVOS
PLANIFICACION
OBJETIVOS
BASICOS
ADMINISTRACION ORGANIZACION
EJECUCION
CONTROL
La administración del mantenimiento también obedece al cumplimiento de una

serie de etapas que se corresponden con las funciones básicas de la administración en
general.
 FORMULACION DE OBJETIVOS
Es la declaración de los fines y resultados que se desean alcanzar por medio

de las acciones de la organización del mantenimiento.
Los objetivos deben obedecer a las orientaciones que se desprenden de la

política general, establecida por los máximos responsables de la empresa.
 PLANIFICACION
Es la descomposición de los objetivos principales en objetivos parciales, y la

determinación de las actividades y tareas que se deben realizar para lograr los
objetivos planteados. Responde a las preguntas “que hacer, como hacerlo, cuando
se inicia y cuando se termina”

 ORGANIZACIÓN
Es la fase de procura y distribución de recursos humanos, materiales, técnicos y

financieros, de asignación de responsabilidades y fijación de tiempos, esfuerzos y
costos necesarios para c/u de las actividades y tareas planificadas. Responde a las
preguntas “Quienes, con que y en cuanto tiempo”
 EJECUCION
Se refiere a la realización práctica de las actividades planeadas y programadas.
 CONTROL
Constituye la etapa de verificación periódica de los resultados alcanzados y

su comparación contra las metas, objetivos parciales o generales planteados en la
planificación. Permite retroalimentar el proceso para modificar los planes o
reformular las metas, en caso de detectarse desviaciones respecto a los objetivos
previamente formulados.
1.3.1. GESTION DE EQUIPOS:
Lo primero que debe tener claro el responsable de mantenimiento es el

inventario de equipos, máquinas e instalaciones a mantener. El resultado es un listado
de activos físicos de naturaleza muy diversa y que dependerá del tipo de industria. Una
posible clasificación de todos estos activos se presenta en el siguiente diagrama.

Figura 3
EQUIPOS
EQUIPOS
EQUIPOS TECNICOS
GENERALES
EDIFICIOS
EQUIPOS DE EQUIPOS
OBRA CIVIL
PRODUCCION PERIFERICOS
PERIMETRO
TODAS LAS
MAQUINAS DE COMBUSTIBLES
PRODUCCION
CALDERAS COMPRESORES
APARATOS DE ELEVACION
SUBESTACION
REDES GENERALES
- AIRE COMPRIMIDO
- RED ELECTRICA
- CALEFACCION
1.3.1.1. INVENTARIO DE EQUIPOS:
La lista anterior, no arbitraria, pone de manifiesto que por pequeña que sea la
instalación, el número de equipos distintos aconseja que se disponga de:
a) Un inventario de equipos que es un registro o listado de todos los

equipos, codificado y localizado.
b) Un criterio de agrupación por tipos de equipos para clasificar los

equipos por familias, plantas, instalaciones, etc.
c) Un criterio de definición de criticidad para asignar prioridades y niveles

de mantenimiento a los distintos tipos de equipos.
d) La asignación precisa del responsable del mantenimiento de los distintos

equipos así como de sus funciones, cuando sea preciso.

El inventario es un listado codificado del parque a mantener, establecido según

una lógica arborescente, que debe estar permanentemente actualizado.
La codificación permite la gestión técnica y económica y es imprescindible para una

trazabilidad por computadora.
1.3.1.2. DOSSIER - MAQUINAS:
También llamado dossier técnico o dossier de mantenimiento. Comprende toda

la documentación que permite el conocimiento exhaustivo de los equipos:
o Dossier del fabricante (planos, manuales, documentos de pruebas, etc.)
o Fichero interno de la máquina (Inspecciones periódicas, reglamentarias,

histórico de intervenciones, etc.).
La importancia hay que definirlo en cada caso en función de las necesidades

concretas y de la criticidad de cada equipo.
Con carácter general se distinguen tres tipos de documentos:
a) Documentos comerciales que son los utilizados para su adquisición:

.Oferta
.Pedido
.Referencias servicio post-venta: distribuidor, representante.
b) Documentos técnicos suministrados por el fabricante y que deben ser

exigidos en la compra para garantizar un buen uso y mantenimiento:
.Características de la máquina
.Condiciones de servicio especificadas
.Lista de repuestos. Intercambiabilidad
.Planos de montaje, esquemas eléctricos,
electrónicos,
Hidráulicos.
.Dimensiones y Tolerancias de ajuste.
.Instrucciones de montaje.
.Instrucciones de funcionamiento.
.Normas de Seguridad.
.Instrucciones de Mantenimiento.
.Engrase
.Lubricantes
.Diagnóstico de averías
.Instrucciones de reparación
.Inspecciones, revisiones periódicas
.Lista de útiles específicos
.Referencias de piezas y repuestos recomendados.
Gran parte de esta documentación, imprescindible para ejecutar un buen

mantenimiento, es exigible legalmente (Reglamento de Seguridad en
Máquinas).
c) Fichero Interno formado por los documentos generados a lo largo de la vida del
equipo.
Se debe definir cuidadosamente la información útil necesaria. No debe ser ni

demasiado escasa, ni demasiado amplia, para que sea práctica y manejable:
 Codificación
 Condiciones de trabajo reales
 Modificaciones efectuadas y planos actualizados
 Procedimientos de reparación
 Fichero histórico de la Máquina.
1.3.1.3. FICHERO HISTORICO DE LA MAQUINA:
Describe cronológicamente las intervenciones sufridas por la máquina desde su

puesta en servicio. Su utilización posterior es lo que justifica su existencia y condiciona
su contenido.
Se deben recoger todas las intervenciones correctivas y, de las preventivas, las

que lo sean por imperativo legales así como calibraciones o verificaciones de
instrumentos incluidos en el plan de calibración (Manual de Calidad). A título de
ejemplo:
 Fecha y número de OT (Orden de Trabajo)

 Especialidad
 Tipo de fallo (Normalizar y codificar)
 Número de horas de trabajo. Importe
 Tiempo fuera de servicio
 Datos de la intervención:
Síntomas
Defectos encontrados
Corrección efectuada
Recomendaciones para evitar su
repetición.

Con estos datos será posible realizar los siguientes análisis:
a) Análisis de fiabilidad: Cálculos de la tasa de fallos, MTBF, etc.

b) Análisis de disponibilidad: Cálculos de mantenibilidad, disponibilidad y sus posibles
mejoras.
c) Análisis de mejora de métodos: Selección de puntos débiles, análisis AMFE.
d) Análisis de repuestos: Datos de consumos y nivel de existencias óptimo, selección de
repuestos a mantener en stock.
e) Análisis de la política de mantenimiento:
- Máquinas con mayor número de averías

- Máquinas con mayor importe de averías
- Tipos de fallos más frecuentes.
El análisis de éstos datos nos permite establecer objetivos de mejora y diseñar el

método de mantenimiento (correctivo - preventivo - predictivo) más adecuado a cada
máquina.
1.3.2. GESTION DE TRABAJOS
El primer paso antes de concretar cómo se van a gestionar los trabajos es

establecer la política de mantenimiento. La política de mantenimiento consiste en
definir los objetivos técnico-económicos del servicio así como los métodos a implantar
y los medios necesarios para alcanzarlos.
La siguiente figura es una visualización de las diferentes fases de la puesta en
marcha de una política de mantenimiento:
INFORMACION
CONTROL DE DEFINICION DE
GESTION OBJETIVOS
ELECCION DE LOS
REALIZACION METODOS A
UTILIZAR
DEFINICION DE LOS
MEDIOS
NECESARIOS
Figura4

Una vez que disponemos de la información relevante sobre los equipos, su

estado y los requerimientos de producción, se fijan los objetivos.
Los objetivos pueden ser muy variables dependiendo del tipo de industria y su
situación (producto, mercado, etc.) e incluso puede ser distinto para cada máquina o
instalación. En cualquier caso la definición de los objetivos no es válida si no se hace
previo acuerdo con la dirección técnica y producción. Algunos objetivos posibles son:
 Máxima disponibilidad, no importando el costo.

 A un costo dado (fijando presupuesto).
 Asegurar un rendimiento, una producción.
 Garantizar la seguridad.
 Reducir las existencias de recambios.
 Maximizar la productividad del personal.
 Maximizar los trabajos programados, reduciendo las urgencias.
Para que la realización del mantenimiento arroje los resultados esperados, es decir
satisfaga las solicitudes de intervención con el nivel de calidad apropiado, es preciso
que la organización disponga oportunamente de información que le permita planificar
y/o preparar las actividades de mantenimiento, que tenga acceso a los recursos humanos
y materiales requeridos y que administre el flujo de información producido por las
distintas actividades para evaluar, controlar y en lo posible mejorar su actuación.
SOLICITANTE PLANIFICACION
ORDEN DE
TRABAJO
PREPARACION EJECUCION
Figura 5

1.3.2.1. LA ORDEN DE TRABAJO
La orden de trabajo es el instrumento fundamental alrededor del cual se

mueve la actividad de mantenimiento y motoriza las acciones, y el elemento central de
flujo de información que se origina hacia y desde el sistema de mantenimiento.
Según su uso, la orden de trabajo puede asumir diferentes nombres y

formatos. En algunos casos adquiere las funciones de solicitud de intervención, para que
se realice una acción de mantenimiento correctivo, o preventivo programado o tal ves de
inspección rutinaria; o bien para realizar actividades preparatorias en el caso de
mantenimiento capitales (overhauls).
El proceso de obtención, generación y registro de la información asociada a una

orden de trabajo, se activa y se desarrolla paralelamente a las etapas de procesamiento
de la orden, desde su elaboración, hasta su ejecución y cierre.
La orden de trabajo puede tener origen a consecuencia de una solicitud de:
a)- Mantenimiento correctivo generado por el área de producción a causa de

la falla de un equipo.
b)- Mantenimiento correctivo generado por el área de mantenimiento a raíz

de la detección de fallas durante las inspecciones, pruebas, verificaciones,
etc.
c)- Mantenimiento preventivo planificado y de las tareas preparatorias

necesarias para los mismos generadas por mantenimiento.
d)- Instalación y puesta en marcha de nuevos equipos, modificación de algún

equipo o instalación existente, generada por el área de ingeniería.
e)- Implementación de normas, generada por el depto. de seguridad

industrial.
A partir de los datos recogidos en la orden de trabajo, se obtiene no solo

información técnica para realizar un seguimiento al comportamiento de los
equipos y sus componentes (fallas y anomalías), sino también información
económica que permite llevar el control de los costos de mantenimiento
(horas hombres, material empleado, partes y piezas de repuestos
utilizadas,).

Dicha información será de suma utilidad en el momento de evaluar la

gestión de mantenimiento, de solicitar recursos adicionales, o de reportar a
sus superiores acerca de la conducción de la gestión y de los costos
asociados.
Dicha información incluye fundamentalmente: los registros históricos de

los equipos, los registros de las operaciones realizadas, los informes de los
equipos de trabajo y de los supervisores, así como la documentación técnica
de los equipos e instalaciones de la planta, además de la información general
asociada.
Todo ello constituye un banco invalorable de datos que a través de un uso

racional y tecnificado, contribuye a optimizar la gestión de mantenimiento.
MANTENIMIENTO MANTENIMIENTO PROGRAMA DE

CORRECTIVO CORRECTIVO MANTENIMIENTO
GENERADO GENERADO PREVENTIVO
PRODUCCION MANTENIMIENTO PLANIFICADO
NORMAS DE MODIFICACION O
SEGURIDAD E HIGIENE NUEVA INSTALACION
DOCUMENTACION
GRAFICOS
REPUESTOS
EQUIPO DE APOYO
MANO DE OBRA
PROCEDIMIENTOS
COSTOS INSTRUCCIONES
TIEMPO
HISTORIAL INDICADORES DE
TECNICO GESTION
Figura 6 : FLUJOGRAMA DE LA ORDEN DE TRABAJO

CAPITULO 2 COSTOS DEL MANTENIMIENTO

2 .1. CONCEPTO.
Otro aspecto, que reviste particular importancia

en la evaluación de gestión de mantenimiento, es el que se refiere a costos.
La disposición general consiste en lograr mejorar

el desempeño de los equipos (aumentar el tiempo de aprovechamiento) y de la
organización del mantenimiento (mayor efectividad en las acciones y mejor utilización
de los recursos). Esto significa que la cantidad de mano obra y el costo de materiales
debe llevarse y mantenerse a un nivel que sea compatible con la calidad de la
producción, conservando la instalación en buen estado operacional, ello obliga a
determinar cual es el costo real del mantenimiento y en que nivel se coloca el costo
optimo.
Los costos de mantenimiento se pueden

discriminar en costos directos, costos indirectos y costos generales.
2.1.1. LOS COSTOS DIRECTOS
Los costos directos, son los que se refieren.
 Mano de obra (personal técnico, administrativo y obrero de mantenimiento).

 Materiales (materiales de consumo, partes y repuestos).
 Trabajos y servicios de mantenimiento contratados a terceros.
 Depreciación y amortización de equipos e instalaciones utilizadas para
mantenimiento.
 Pequeñas inversiones destinadas a optimizar el mantenimiento.
Este gasto tiende asegurar el estado de la

instalación a medio y a largo plazo. La disminución del presupuesto y recursos
destinados a este gasto fijo, limita la cantidad del mantenimiento preventivo aunque en
un primer momento supone un ahorro para la empresa. Este ahorro implica un menor
índice de fiabilidad en el estado de las maquinas, equipos, instalaciones y sistemas.
La principal característica de este costo es que no dependen del volumen de la

producción y de las ventas.

2.1.2. LOS COSTOS INDIRECTOS
Se consideran costos indirectos:
 Paralización de la producción, atribuible a la organización de mantenimiento.

 Costo de capital inmovilizado en almacén (materiales, partes y repuestos para
materiales).
2.1.3. LOS COSTOS GENERALES
Se consideran costos generales.
 Mantenimiento de edificios, caminos, equipos .etc. que no interesan

directamente al proceso de producción.
CAPITULO 3 INDICADORES DE MANTENIMIENTO
3.1. CONCEPTO
Considerando que el primer objetivo del sector de

mantenimiento es el de propiciar el logro de altos índices de disponibilidad en favor de
la producción, se debe definir el factor de disponibilidad de cada equipo, del cual será
responsable la organización del mantenimiento.
El conjunto de orientadores que se defina para

medir la efectividad de la acción de mantenimiento esta orientado a evaluar:
 La incidencia de mantenimiento en la disponibilidad de planta.

 La incidencia de las áreas especializadas de mantenimiento en la disponibilidad
de planta.
 La disponibilidad de equipos y su incidencia sobre la disponibilidad de la planta.
 La incidencia de las partes fundamentales de los equipos sobre su disponibilidad.
 La incidencia de las causas principales que influyen en la disponibilidad de los
equipo.
Los factores que participan en cada aspecto

evaluado, sirven de elemento de análisis de la condición de la planta y del pronóstico de

su comportamiento futuro. En la tabla a continuación se incluye un conjunto de

indicadores relacionados con la disponibilidad total de la planta, la respectiva formula
de cálculo, su objetivo y significado para los fines mencionados.
TABLA 1.4
DEFINICION FORMULA DE OBJETIVO SIGNIFICADO

CALCULO
INDICADOR PRINCIPAL
Evaluar la proporción La disponibilidad

DISPONIBILIDAD de tiempo en el cual en será mejor cuanto
TOTAL DE LA la planta es utilizable mas se acerque al
PLANTA para fines de 100% el valor del
producción indicador
INDICADORES SECUNDARIOS
Evaluar la proporción Permite evaluar la
INFLUENCIA DEL de ordenes de trabajos fracción programada
MANTENIMIENTO pendientes o en proceso y no ejecutada de
PLANIFICADO respecto al total de OT mantenimiento.
recibidas Cuanto mayor es el
porcentaje, menor es
la efectividad de las
acciones.
Determinar la Evalúa la fracción de
proporción de tiempo tiempo dedicada a los
INDICE DE total de mantenimiento programas de
MANTENIMIENTO dedicado a acciones de mantenimiento
PREVENTIVO mantenimiento preventivo. El optimo
preventivo. se coloca entre el
20/40%.
Establece la relación Señala el balance
entre la cant. Estimada entre la carga de
de horas hombre para trabajo y la cantidad
INDICE DE
ejecutar las OT abiertas de personal. Mientras
ORDENES
y el total de horas menor es el valor %,
ABIERTAS
hombre disponible para mejor resulta la
trabajos de acción por el área de
mantenimiento mantenimiento.
Evalúa la fracción de
Expresa la relación
tiempo total
entre la cantidad de
destinado a trabajos
IDICE DE HORAS horas de sobretiempo
fuera de horario. En
EXTRAORDINARIAS respecto al total de
general es aceptable
horas empleadas en
en el orden del 1/2%
mantenimiento.
del total.
Evalúa la relación entre
la cantidad de horas de
retraso en la ejecución Mide la efectividad y
INDICE DE TIEMPO
de los trabajos la calidad de trabajo
PERDIDO (TIEMPO
(imputable a de mantenimiento
MUERTO)
mantenimiento) y el preventivo.
total de horas de trabajo
efectivo.

BIBLIOGRAFIA
1- Rodríguez Bertrán, José navarro, Álvarez ramón.

Planificación y diseño de sistema de mantenimiento. Curso de especialización en ingeniería de
mantenimiento 1996.
2- gestión del mantenimiento. Francis boucly. AENOR (1998)

3- Ingeniería de mantenimiento. Eduardo Manuel Cruz Rabelo. (1997)

Gestion Del Mantenimiento

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Mantenimiento, en el cual se orienta a

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CAPITULO 1 ORGANIZACIÓN DEL MANTENIMIENTO

1.2. Implementación de la gestión de mantenimiento…………………………………… 3

1.2.1. Política de mantenimiento………………………………………………….………. 3

1.2.2. Objetivos de mantenimiento……………………………………………………..…. 4

1.2.3. Estrategia de mantenimiento………………………………….………………….….4

1.2.4. Tipos de mantenimiento……………………………………………………….……..4

1.2.4.1. Mantenimiento correctivo……………………………………………………..….5

1.2.4.2. Mantenimiento preventivo…………………………………………………………6

1.2.5. Por qué se planifica el mantenimiento preventivo………..……………………..7

1.2.6. Elección de estrategia…………………………………………………………….…8

1.3. Gestión de mantenimiento, concepto, etapas……………………….…..………….9

1.3.1. Gestión de equipos…………………………………………………….…………….11

1.3.1.1. Inventario de equipos…………………………………………..…………………12

1.3.1.2. Dossier de maquinas……………………………………………………….……..13

1.3.1.3. Fichero histórico de la maquina………………………….…………………….14

1.3.2. Gestión de trabajos……………………………………………....…………………15

1.3.2.1. Orden de trabajo……………………………………………………….……….…17

CAPITULO 2 COSTOS DEL MANTENIMIENTO

2.1.1. Costos directos……………………….………………………………..…..………..19

2.1.2. Costos indirectos…………………………………………………...……………….20

2.1.3. Costos generales…………………………………………..……….…..…………..20

GUSTAVO A. MIRANDA 2012 Página 1

CAPITULO 3 INDICADORES DE MANTENIMIENTO

FIGURA 1 Diagrama de decisión sobre mantenimiento………………………….………..5

FIGURA 2 Etapas de la administración del mantenimiento………………………..…..10

FIGURA 3 Clasificación de activos……………………………….…………………..…..12

FIGURA 4 Fases de la puesta en marcha de una política de mantenimiento……….15

FIGURA 5 Etapas de una orden de trabajo………………………………………..……16

FIGURA 6 Flujograma de la orden de trabajo………………………………..….……18

1.1 Mantenimiento correctivo (ventajas-inconvenientes)………………………...………6

1.2 Mantenimiento preventivo (ventajas-inconvenientes)………………………..………6

1.3 Mantenimiento predictivo (ventajas-inconvenientes………………………..…………7

1.4 Indicadores de mantenimiento…………………………………………….………….21

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CAPITULO 1 ORGANIZACIÓN DEL MANTENIMIENTO

1.1. INTRODUCCION: GESTION DEL MANTENIMIENTO

El desempeño de la gestión del mantenimiento consiste en coordinar, dirigir y

Es parte del mantenimiento preventivo de los sitios de trabajo.

1.2. IMPLEMENTACION DE LA GESTION DE MANTENIMIENTO

La implementación de la gestión en mantenimiento, tiene como primera fase

1.2.1. POLITICA DE MANTENIMIENTO

La política del departamento de mantenimiento es:

“Lograr el máximo nivel de productividad de las maquinas, equipos e

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1.2.2. OBJETIVOS DEL MANTENIMIENTO

 Aumentar la disponibilidad de los equipos hasta el nivel preciso.

1.2.3. ESTRATEGIA DE MANTENIMIENTO

Las estrategias de mantenimiento so métodos de evaluación formal

1.2.4. TIPOS DE MANTENIMIENTO

El desarrollo de las actividades de mantenimiento, se encuentra en relación

 Operar hasta la falla. (Mantenimiento correctivo)

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Diagrama de decisión sobre el tipo de mantenimiento a aplicar:

1.2.4.1. MANTENIMIENTO CORRECTIVO

Consiste en dejar que el equipo continúe funcionando,

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1.2.4.2. MANTENIMIENTO PREVENTIVO:

Este tipo de mantenimiento programa interrupciones en

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1.2.4.3. MANTENIMIENTO PREDICTIVO: