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INSTITUTO TECNOLÓGICO DE MINATITLÁN

INGENIERÍA EN ELECTROMECÁNICA

MANTENIMIENTO A SISTEMA ELECTRICO

UNIDAD 2 Mantenimiento a tableros e interruptores

“INVESTIGACION DE LA UNIDAD 2”

Integrantes del equipo: No. de control:

Torres Castillo Víctor Manuel 22230826

Nombre del catedrático:

RICARDO MORALES VENTURA

Hora: 18:00 – 20:00 PM 09 de Octubre del 2023

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Contenido
2.1 concepto de mantenimiento .................................................................................................. 3
2.2 Tipo de mantenimiento (Predictivo, preventivo y correctivo) ............................................... 3
2.3 Que es el mantenimiento centrado en la confiabilidad (RCM por sus siglas en inglés) ......... 6
2.4 Conceptos, funciones, tipos tablero e interruptores (Aceite, En aire, Vacío y Gas SF6) ....... 7
2.5 Objetivos del mantenimiento a tableros e interruptores .......................................................13
2.6 Diagnostico del mantenimiento a tableros e interruptores ...................................................16
2.7 Tipos de mantenimiento a aplicar Tableros e interruptores..................................................16
2.8 Procedimientos y normas de mantenimiento tableros e interruptores ..................................17
2.9 Gestión del mantenimiento tableros e interruptores .............................................................18
Bibliografía ...............................................................................................................................19

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2.1 concepto de mantenimiento

Definición Técnica
El mantenimiento es el proceso que se lleva a cabo para que un elemento, o unidad de producción,
pueda continuar funcionando a un rendimiento óptimo.

El mantenimiento, en otras palabras, consiste en la realización de una serie de actividades, como reparaciones y
actualizaciones, que permiten que el paso del tiempo no afecte al rendimiento de un bien de capital, propiedad
de la empresa. La realización de un correcto mantenimiento es necesario en todas las actividades económicas,
además de que exige una serie de gastos por parte de la organización.
El mantenimiento es necesario para evitar fallos en el proceso productivo que generen mayores costes. Por esa
razón, como veremos más adelante, los productores pueden monitorear frecuentemente sus equipos para actuar
antes de que se sucedan los desperfectos.
(Economipedia, 2020)
Existe una definición de mantenimiento muy famosa, que comparto:
“Cuando todo va bien, nadie recuerda que existe. Cuando algo va mal, dicen que no existe. Cuando es para
gastar, se dice que no es necesario. Pero cuando realmente no existe, todos concuerdan en que debería existir”
(Márquez, Coello, 2009).

2.2 Tipo de mantenimiento (Predictivo, preventivo y correctivo)

CORRECTIVO:
El mantenimiento correctivo es la serie de actividades que se requiere efectuar en las propiedades o activos de
una empresa cuando dejan de proporcionar el servicio para el cual fueron diseñados. El mantenimiento
correctivo se realiza cuando se ha detectado una falla en los equipos como maquinaria, dispositivos,
componentes o piezas; en inmuebles como la estructura o en los edificios, y vehículos. Este tipo de
mantenimiento puede considerarse una ventaja porque no implica una inspección previa o reparación alguna
durante el desgaste de los componentes, sino hasta el momento en que se produjo la falla, siempre y cuando los
tiempos de la reparación no influyan de manera importante en la producción de una planta o proceso. Este tipo
de mantenimiento se clasifica en:
✓ Contingente
✓ Programado
Mantenimiento correctivo contingente
Este tipo de mantenimiento recibe este nombre porque debe aplicarse de forma inmediata, o lo más pronto
posible. Lo contingente es indicativo de urgente o importante. Este tipo de mantenimiento comprende todos los
trabajos que se deben efectuar para corregir las fallas presentadas en los equipos o maquinaria durante el
proceso de producción. Dichas fallas están relacionadas de manera directa con el volumen de producción. Para
ello se aplican todos los recursos con que se cuente en el departamento de mantenimiento, ya sean humanos,
técnicos o económicos, pues los compromisos adquiridos por la empresa están en riesgo y podrían enfrentarse
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penalizaciones por no entregar el producto o servicio a tiempo, lo que también redundaría en daños en el
prestigio de la empresa. Este criterio de mantenimiento aplica a los recursos vitales e importantes, para que, en
caso de presentarse una falla, los trabajos de mantenimiento se atiendan por medio de una orden de trabajo con
prioridad urgente.
Es recomendable que todos los trabajos efectuados tengan como objetivo principal restablecer el servicio u
operación del equipo, garantizando la eficiencia o la calidad del mismo. Todos los casos de mantenimiento
correctivo contingente deben atacarse de inmediato a fin de lograr que el equipo entre en servicio lo más pronto
posible. Para que el costo del mantenimiento correctivo no resulte demasiado alto, se recomienda definir cuáles
son los trabajos urgentes y realizarlos de manera eficiente para evitar trabajos adicionales (retrabajos)
posteriores a la intervención, con lo que se asegurará que el servicio sea restablecido en forma segura, confiable
y rentable.
Mantenimiento correctivo programado
Este tipo de mantenimiento se efectúa cuando el equipo falla y su reparación o intervención no es urgente, es
decir, puede esperar cierto tiempo. Incluso es posible programar la reparación durante el día o la semana, pues
la producción no se ve comprometida a corto plazo y es preferible administrar los recursos de forma eficiente,
considerando las prioridades de la planta.
Se denomina mantenimiento correctivo programado a este proceso debido a que, como ya se indicó, se dispone
de cierto tiempo para efectuar los arreglos o reparaciones necesarias, lo que posibilita una programación de las
actividades de mantenimiento. Es recomendable aplicarlo a los recursos no vitales o importantes, O que se
consideren triviales.
De acuerdo con la teoría de Pareto, se sabe que entre 60 y 70% de los recursos de una empresa son triviales.
Debe brindársele atención a estos recursos cuando afecten directamente los intereses o compromisos de la
planta, debido a que los daños de que pudieran ser objeto no son relevantes en ese momento.
Para realizar este tipo de mantenimiento se hace una programación anual. De esta manera, se planifican las
actividades que habrán de desarrollarse en cada una de las 52 semanas del año, y para que dichas actividades se
ejecuten de manera correcta es necesario contar con manuales de mantenimiento, bitácoras y software, así como
con las especificaciones técnicas de las refacciones que se estén utilizando en cada una de las máquinas o
equipos. Así, el personal técnico de mantenimiento y su gerente, con base en su capacidad, podrán realizar las
actividades inherentes a su puesto de forma eficiente y a un menor costo.

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PREVENTIVO
El mantenimiento preventivo es la supervisión planificada, consta,
regularmente y proyectada, así como la distribución de labores previstas como
ineludibles, que se realizan en todas las instalaciones, maquinas o equipos,
con la finalidad de reducir los casos de emergencia y permitir un mayor
tiempo de operación en forma continua.
Al implementar el plan de mantenimiento en cada uno de los equipos, este
deberá ser inspeccionado por los técnicos, mientras que la limpieza y
calibración de los mismos corre a cargo de los operadores.
El mantenimiento preventivo pretende reducir en lo posible las interrupciones
y la depreciación excesiva de las propiedades de una empresa, al conservar el equipo, maquinaria o
instalaciones en óptimas condiciones de operación. Como hemos mencionado, la intervención de este tipo de
mantenimiento es prevista, preparada y programada antes de la fecha probable de aparición de una falla, por lo
que su implementación permite detectar y corregir el origen de posibles fallas en lugar de repararlas cuando ya
se han producido
Para que la aplicación del mantenimiento preventivo resulte costeable deberá estar bien planeado y aplicado.
Por ello, todo programa de mantenimiento preventivo se debe revisar de forma continua, con el fin de hacerlo
más eficiente.
ACTIVIDADES DEL MANTENIMIENTO PREVENTIVO
Las principales actividades del mantenimiento preventivo que se aplican a los equipos radican principalmente
en:
❖ Limpieza. Este proceso periódico que consiste en mantener los
resultados libres de impurezas que imposibiliten su buen funcionamiento
❖ Inspección y revisión. Se basa en la observación de los recursos para
obtener información sobre su estado físico o funcionamiento.
❖ Ajuste y calibración. Corrección de las afectaciones sufridas por el
recurso, o de algunas de sus partes, ocasionadas por el uso
❖ Cambio de piezas. Remplazo de componentes que hayan cumplido su
periodo de vida útil por otros de las mismas características y en buenas
condiciones de funcionamiento
❖ Lubricación. Aplicación de lubricantes en intervalos normales y con
apego a las indicaciones del fabricante
(Medrano Marquez, Gonzales Ajuech, & Díaz de León Santiago, 2017)

PREDICTIVO
Existen varias definiciones del mantenimiento predictivo; una de ellas se puede interpretar como un tipo de
mantenimiento, donde se asocia la relación de parámetros físicos con el desgaste o estado de una máquina. En el
mantenimiento predictivo se tiene en cuenta la medición, el seguimiento y el monitoreo de parámetros y las
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circunstancias de operación de un equipo-máquina o una instalación. A tal producto, se precisa y se gestionan
valores de pre-alarma y de actuación de todas aquellas variables que se contemplan relevantes de medir y
gestionar. El mantenimiento predictivo también se puede considerar como una técnica para presagiar el punto
futuro de falla, anomalía, rotura o avería de un componente de una máquina, de tal forma que dicho componente
pueda reemplazarse, con base en un plan, justo antes de que falle. Así, el tiempo muerto del equipo se
disminuye y el tiempo de vida del componente se prolonga.
Consta de una serie de pruebas de carácter no destructivo, guiadas a realizar un seguimiento de operación de los
equipos para captar signos de advertencia que indiquen que alguna de sus partes no está trabajando de forma
adecuada. Los datos más relevantes que entrega este tipo de seguimiento de los equipos es la tendencia de los
valores, ya que se puede acceder a los cálculos necesarios para así prever con cierto margen de error cuándo un
equipo fallará. Se les nombra técnicas predictivas.
Aplicando este tipo de mantenimiento sistemático por horas de funcionamiento o por tiempo avanzado desde la
última revisión, el mantenimiento predictivo tiene la ganancia indiscutible de que en la mayoría de las veces no
es necesario hacer grandes desmontajes, y en muchos casos ni siquiera es necesario parar la máquina.
Normalmente son técnicas no invasivas. Si después de la inspección se detecta algo irregular se define
programar una intervención. La meta es prever el fallo desastroso de un componente, pieza, máquina o equipo
y, por tanto, anticiparse a este, es así como estas técnicas de mantenimiento predictivo ofrecen una ventaja
adicional: la compra de repuestos se realiza cuando se necesita, eliminando pues stocks (capital quieto sin
trabajar o lucro cesante).
Estas aplicaciones predictivas más comunes en instalaciones industriales son las siguientes:
➢ El análisis de vibraciones mecánicas,
considerado por muchos como la técnica
estrella dentro del mantenimiento predictivo.
➢ Aplicación de termografías.
➢ Uso de boroscopias (inspecciones visuales).
➢ El análisis de aceites.
➢ Los análisis de ultrasonidos.
➢ El análisis de humos de combustión.
➢ El control de espesores en equipos estáticos.
➢ Y, también el análisis por medio de luz
ultravioleta.

(Rondon, 2021)

2.3 Que es el mantenimiento centrado en la confiabilidad (RCM por sus siglas en inglés)
Dentro de la metodología predictiva, que describimos anteriormente, se desarrolló en EE. UU. la
práctica RCM (Reliability Centered Maintenance) o Mantenimiento Centrado en la Fiabilidad.

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La práctica surgió en el seno de la compañía United Airlines. En la década de 1960, la aviación comercial
mundial estaba sufriendo más de 60 accidentes por millón de despegues y dos tercios de ellos eran causados por
fallas en los equipos.
Esto motivó a repensar el programa de mantenimiento que, hasta ese entonces, se había promovido en la
industria. Los técnicos aplicaban una estrategia de mantenimiento preventivo y cambiaban las piezas cada cierto
tiempo, pero poco más. Ante la tasa de accidentes, se probó haciendo los cambios de piezas en menos tiempo,
pero los porcentajes de falla no se reducían y, de hecho, se incrementaban.
Así, se inició una investigación que tomó 20 años hasta culminar en el reporte que presentó el método RCM
como la solución. El estudio consistió en someter los componentes de los aviones a pruebas para determinar su
vida útil en condiciones distintas. Los planes más seguros y menos costosos consistían en aplicar este proceso a
todos los activos. El objetivo era determinar lo que debía hacerse con tal de asegurar que un elemento físico
continuaría desempeñando las actividades que se esperaban de él en su contexto.
Ya no se trataba de cambiar una pieza porque sí, sino de identificar los elementos críticos que se desgastan con
el uso. Predecir fallas en equipos y componentes ––en un contexto específico y bajo ciertas condiciones de
funcionamiento–– y ajustar las tareas de mantenimiento de forma proactiva.
Es una metodología para predecir fallas en equipos y componentes ––en un contexto específico y bajo ciertas
condiciones de funcionamiento–– y ajustar las tareas de mantenimiento de forma proactiva.
Las características de RCM son:

• Trabaja solo en el área de mantenimiento.

• Tiene plena vigencia en plazos cortos.
• Depende de la identificación del tipo de mantenimiento que corresponde a cada activo.
El objetivo del RCM es preservar el funcionamiento de los sistemas que rigen a los activos. Esto exige un
proceso sistemático para definir sus límites y funciones, y para analizar fallas y desgastes.
El proceso se usa para determinar lo que debe hacerse con tal de asegurar que un elemento físico continuará
desempeñando las actividades que se esperan de él en su contexto.
¿Qué es el Mantenimiento Proactivo?
El mantenimiento proactivo es una metodología basada en la identificación y corrección de las causas que
originan las fallas en equipos, máquinas e instalaciones industriales. Esta técnica ofrece soluciones que atacan la
causa de los problemas, no los efectos. Por eso, es una técnica mucho más productiva a largo plazo que esperar
a que las cosas salgan mal.
(Comparasoftware, 2020)

2.4 Conceptos, funciones, tipos tablero e interruptores (Aceite, En aire, Vacío y Gas SF6)
CONCEPTOS:
Concepto de Tablero Eléctrico

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“El tablero eléctrico es el encargado de resguardar todos los componentes de un sistema eléctrico. Su objetivo
es brindar protección a dispositivos tales como fusibles, circuitos eléctricos, etcétera. Por lo general las
instalaciones realizadas en las viviendas ocupan un cuadro eléctrico, desde donde se alimentan otros cuadros
segundarios. Este mismo mecanismo es implementado en instalaciones industriales, edificios y centros
comerciales.” (Industrias GSL, 2021)
Concepto de Interruptores
“Un interruptor es un dispositivo que permite abrir y cerrar el paso de corriente eléctrica. Es, por lo tanto, un
elemento fundamental de un circuito eléctrico ya que permite pasar o no la corriente de un circuito eléctrico
mediante un sencillo funcionamiento.” (Imagina Energia, 2022)

FUNCIONES
Función de un tablero eléctrico
porque los tableros eléctricos prácticamente son armazones metálicos que se utilizan para proteger cada uno de
los circuitos en los que se divide la instalación y a su vez encarar los niveles de corrientes de cortocircuito. Son
los encargados de controlar, ordenar, medir, maniobrar, proteger a través de alarmas y señales y de distribuir la
energía eléctrica que viene de un transformador hacia el interior de la obra.

• Gabinete: Parte exterior generalmente metalizada, que se encarga de proteger a todos los componentes
del circuito de control.
• Rieles Metálicos: Base para montar los componentes que se van a utilizar para el sistema eléctrico.
• Barras colectoras: Hechas de un material conductor y suministran energía a los componentes del
tablero.
• Canaletas: Son canales donde se colocan los cables para poder llevarlos dentro del sistema eléctrico de
un lugar a otro.
• Componentes eléctricos: Estos varían según el sistema eléctrico del cual estemos hablando. Pueden ser
fusibles, contactores etc..
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El trabajar con energía eléctrica siempre conlleva un riesgo que puede ir desde un chispazo o quemadura hasta
la muerte. Una importante medida de seguridad para los tableros eléctricos es la instalación de interruptores de
seguridad que pueden ser:
• Termomagnéticos: Protegen al tablero y a la instalación de variación en la corriente.
• Diferencial: Protegen al usuario de algún accidente dentro de la instalación.
(LSB Power, 2020)
Función de un Interruptor y tipos
Cuando se produce un fallo en el sistema eléctrico, la corriente asociada debe interrumpirse rápidamente y
fiablemente para evitar daños catastróficos al equipo y al personal cercano.
Por ello los interruptores automáticos son eslabones críticos en la eliminación de fallos, todos los disyuntores o
protecciones tienen contactos, y cuando los contactos se separan durante una operación de borrado de fallos.
Dibujan un arco. El arco eléctrico se forma entro los contactos y se extiende en longitud cuando los contactos se
abren.
Por esta razón, los disyuntores o breaker requieren un dispositivo para controlar o eliminar el arco. Los cuatro
medios comunes utilizados para exigir un arco durante la separación de contacto de interrupción son aceite, aire,
gas y apertura en un vacío.
Interruptor de aire
Los disyuntores o interruptores en aire son el tipo más común de
interruptor de media tensión que se encuentra en entorno industriales
debido a la antigüedad del equipo y a su bajo costo.
Los disyuntores de aire normalmente incluyen mecanismos de operación
que están expuestos al ambiente circundante. El aire de refrigeración por
convección ayuda a mantener los compuestos operativos dentro de
límites de temperatura razonables.
El conjunto de contacto principal esta montado en un brazo de contacto
que es pivotado para abrir o cerrar los contactos principales mediante un
mecanismo de accionamiento accionado por resorte, activado a través de
las bobinas de disparo o cierre mediante un interruptor de corriente de
los interruptores de aire depende en parte de su capacidad para extinguir el arco que se genera cuando los
contactos principales del interruptor abren o cierran.
Las bobinas de soplado se pueden utilizar para extinguir el arco eléctrico por medio de una explosión
magnética. El arco creado cuando los contactos se abren esta sometido a la acción de un campo magnético
configurado por bobinas conectadas en serie con el circuito que se interrumpe.
Estas bobinas se llaman boinas de escape por que ayudan a soplar el arco magnético. El aco es soplado
magnéticamente en chutes de arco donde el arco es alargado, enfriado y extinguido. La acción de rotura se hace
mas efectiva con corrientes fuertes. Esto da lugar a mayores capacidades de corte para estos interruptores. Los
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tubos sopladores incorporan el mecanismo de accionamiento para soplar una bocanada de aire a través de un
tubo y boquilla a cada conjunto de contacto cuando se abre el interruptor. El aire ayuda a enfriar el arco
empujándolo hacia arriba en la tolva del arco.
Los disyuntores de aire de media tensión que se encuentran en un entrono industrial suelen ser de tipo de
extracción, lo que significa que el interruptor es móvil y puede ser separado o conectado a la fuente de
alimentación utilizando un manual eléctrico. Muy pocos de este tipo de interruptor todavía se producen a favor
de la tecnología de vacío.
Disyuntor o interruptor de vacío.
Los disyuntores de vacío tienen un tamaño mas compacto y una fiabilidad mejorada en comparación con los
disyuntores de aire, Los disyuntores de vacío son el tipo mas popular de disyuntores de media tensión para
entorno industrial debido a su tamaño compacto y confiabilidad mejorada en comparación con los disyuntores o
protecciones de aire.

Los disyuntores o interruptores en vacío son similares a los

disyuntores de aire, siendo la principal diferencia que el conjunto de
contacto se aloja en una botella de vacío. El conjunto de contacto
móvil se compone de un vástago que tiene el contacto cerrado en un
extremo y un mecanismo de accionamiento en el otro extremo situado
fuera de la botella de vacío. Se proporcionan muelles de compresión
en conexión con el conjunto de contacto con el fin de separar el
contacto móvil del contacto fijo y aplicar la fuerza necesaria para
impedir que los contactos se abran involuntariamente.
Al igual que con los disyuntores de aire el accionador puede
accionarse manual o eléctricamente mediante bobinas de dispar y
cierre accionadas por un relé de protección. Al igual que los disyuntores de aire los disyuntores de vacío en
media tensión un ambiente industrial son típicamente de tipo extracción
Los disyuntores de vacío ofrecen muchas ventajas en comparación con otros tipos incluyendo:

• Una vida relativamente larga debido a la erosión por

contacto que se controla dentro de la botella de vacío.
• Funcionalmente libre de mantenimiento-los contactos
están encerrados dentro de una carcasa sellada
herméticamente.
• Fiabilidad superior gracias al uso de materiales de
contacto duro
• Virtualmente ninguna contaminación por contacto
atmosférico, lo que reduce los óxidos de contacto y la
corrosión

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• Funcionamiento silencioso debido a la contaminación del arco eléctrico dentro de la botella de vacío
• Poco o ningún efecto ambiental
• Baja corriente de corte, lo que resulta en picos de voltaje transitorio reducido durante la interrupción,
disminuyendo la probabilidad de necesidad de supresores de sobrevoltaje
Interruptor de circuito en aceite
Los disyuntores o interruptores de aceite, que normalmente se encuentran al aire libre,
eran comunes en el pesado, pero son cada vez mas escasos en el entorno industrial, ya
que en su mayoría se sustituye por interruptores automáticos de vacío.
Todos los contactos y conjunto de mecanismos están alojados dentro de un tanque
lleno de aceite, que proporciona tanto un aislamiento como un enfriamiento del arco.
Un interruptor de circuitos de aceite de media tensión en un entorno industrial es
típicamente un tipo independiente y requiere que el aceite sea drenado y el interruptor
des-energizando para realizar el mantenimiento. Un interruptor de circuito en aceite
típico incluye las mismas características operativas que un interruptor automático en aire.
Interruptor de circuito en gas
Los disyuntores de gas, que se utilizan casi exclusivamente en aplicaciones al
aire libre, son cada vez mas favorecidos sobre los disyuntores de aceite debido
a sus menores costos de mantenimiento. El arco generado en este estilo de
interruptor se extingue en una cámara llena de gas hexafluoruro de azufre
presurizado (SF6), un gas inorgánico no inflamable que es un excelente
aislante eléctrico.
Los disyuntores SF6 son similares a los disyuntores de vacío, siendo la
diferencia principal que el conjunto de contacto se aloja en una botella
presurizada. Durante el funcionamiento, este gas altamente comprimido se
libera a través del arco en el disyuntor, se recoge en un depósito de presión
relativamente baja y luego se bombea de nuevo al depósito de alta presión
para ser reutilizado.
Una ventaja distinta que los disyuntores de gas tienen sobre los interruptores de vacío es que la botella de gas
pierde presión, el gas SF6 residual puede ser suficiente para permitir que el interruptor se abra con seguridad
bajo una carga normal. La principal desventaja del SF6 son sus efectos negativos sobre la atmosfera como un
potente gas de efecto invernadero. (Electricaplicada, 2019)

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Tipos de tableros eléctricos

Aquí te proporciono una breve descripción de las características de cada uno de estos equipos eléctricos
utilizados en sistemas de distribución eléctrica:
• Tablero Metal Clad: Es un tipo de tablero de media tensión que se utiliza para la distribución primaria de
energía eléctrica. Está diseñado con un gabinete metálico resistente y seguro que aloja interruptores de
carga o seccionadores, dispositivos de protección, y otros componentes necesarios. Los tableros Metal
Clad son aptos para uso en interiores o exteriores y se utilizan en aplicaciones donde se requiere un alto
nivel de confiabilidad y seguridad. Son conocidos por su diseño compacto y modular, lo que facilita la
instalación, operación y mantenimiento.

• Tablero Metal Enclosed: Es otro tipo de tablero de media tensión utilizado en la distribución primaria de
energía eléctrica. Al igual que el Metal Clad, está diseñado con un gabinete metálico, pero en este caso,
los componentes internos están completamente encerrados en compartimentos separados y sellados para
mayor seguridad. Los tableros Metal Enclosed son aptos para uso en interiores y son conocidos por su
alta confiabilidad y capacidad de aislamiento, lo que los hace adecuados para aplicaciones exigentes y
entornos con alta contaminación.
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• Tableros Encapsulados: Son tableros de distribución primaria de media tensión que utilizan un
encapsulado en resina epóxica para aislar y proteger los componentes internos. Este tipo de tableros son
compactos, livianos y ofrecen una alta resistencia a la corrosión, lo que los hace adecuados para
aplicaciones en ambientes agresivos. Además, su diseño modular y su capacidad de encapsulamiento
proporcionan una mayor seguridad y confiabilidad en la operación.

• Tablero de Distribución Primaria: Este tipo de tablero se utiliza para la distribución primaria de energía
eléctrica desde una subestación o transformador de potencia a las cargas primarias o secundarias. Puede
estar diseñado en diferentes configuraciones, como Metal Clad, Metal Enclosed o Encapsulado, y suele
incluir interruptores de carga, seccionadores, fusibles, relés de protección y otros dispositivos de
protección y control.

• Tablero de Distribución Secundaria: Este tipo de tablero se utiliza para la distribución secundaria de
energía eléctrica desde el tablero de distribución primaria hasta los puntos de carga finales, como
edificios, instalaciones industriales o comerciales. Estos tableros suelen ser más pequeños y se utilizan
para alojar dispositivos de protección, control y medición destinados a cargas específicas.
En resumen, los diferentes tipos de tableros eléctricos utilizados en sistemas de distribución eléctrica, como
Metal Clad, Metal Enclosed, Encapsulados, Tablero de Distribución Primaria y Tablero de Distribución
Secundaria, tienen características específicas en términos de su diseño, capacidad de aislamiento, confiabilidad,
seguridad y aplicaciones específicas. Es importante seleccionar el tipo adecuado de tablero eléctrico en función
de los requisitos de la aplicación y las necesidades del sistema eléctrico. (Itepeyac, 2023)

2.5 Objetivos del mantenimiento a tableros e interruptores

Tableros Eléctricos
Los tableros eléctricos son dispositivos de control, conexión, distribución y protección, cuyo propósito es
garantizar el correcto funcionamiento de cualquier instalación eléctrica, ya sea en plantas industriales, edificios,
residencias u otra infraestructura; por ello es de suma importancia mantenerlos en buen estado, tanto de manera
física como funcionalmente.
Suele ser común que con el uso y el paso del tiempo los tableros eléctricos presenten fallas, lo que puede
derivar en elevaciones de temperaturas y corrientes ocasionadas por el desgaste de los materiales, esto puede
traer consigo problemas tales como, el deterioro de los conductores o de los soportes aislantes, así como la
acumulación excesiva de polvo en el tablero, esto a su vez puede ocasionar un cortocircuito o sobrecarga en las
instalaciones eléctricas.
Además, si existen conexiones defectuosas, desajustadas y/o deterioradas, uno de los principales problemas será
el sobrecalentamiento y la destrucción de los conductores de los dispositivos. La incorrecta distribución de
cargas o mala disposición física pueden llevar a un funcionamiento anormal o envejecimiento prematuro de los

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componentes de cualquier instalación eléctrica, por ello que es importante realizar un mantenimiento de tableros
eléctricos de forma periódica.
Existen diversos tipos de mantenimiento en tableros de control, preventivo, correctivo y predictivo. De la
misma forma, existen consideraciones para asegurar el correcto mantenimiento de forma segura, básica y
eficiente.
MANTENIMIENTO PREVENTIVO DE TABLEROS ELÉCTRICOS
Para realizar el trabajo de manera ordenada y hacer un seguimiento de los estados de los equipos, es necesario
desarrollar una rutina en donde se listen todas las acciones que se llevan a cabo que se consideren oportunas. Se
deberán archivar con fechas a los fines de detectar fallas reiterativas; de ser posible, agregando las acciones que
han sido efectivas en el pasado.
El mantenimiento preventivo y/o correctivo de los tableros eléctricos varía según el estado de conservación y
antigüedad de estos, as distintas tareas se dividirán de forma que faciliten el reconocimiento de acuerdo a las
necesidades que se planteen. En lo que sigue el listado no implica necesariamente un orden, de acuerdo a esto es
importante tener en cuenta las siguientes recomendaciones:
• Observar que el tablero eléctrico no presente daños visibles, piezas flojas o sueltas.
• Mientras esté energizado se debe comprobar que no exista interruptores y cables que estén disipando
más calor del debido
• Retirar el polvo asentado y acumulado entre el tablero, los cables y los interruptores.
• Reajustar los bornes de conexión de los interruptores y dispositivos existentes, poniendo especial
atención en cada componente para detectar si este tiene rastros de calentamiento. Si está presente algún
rastro, anotarlo y posteriormente desconectarlo y/o desarmarlo para definir la causa del calentamiento.
• Verificar que los cables conductores de tierra estén asegurados, correctamente conectados y que exista
continuidad eléctrica entre los cables y la estructura del tablero.
• Si hay elementos de potencia para conmutación, desarmarlos y ver el estado, así como limpiar cada uno
de los componentes
• Verificar que los conductores eléctricos estén bien apretados y que además tengan continuidad eléctrica
con la estructura del tablero.
• Limpiar el gabinete con algún solvente noble para retirar polvo o rastros de humo, algunas veces es
normal que los rastros de “humo” estén presentes, no significando que exista un sobrecalentamiento.
• Limpiar las entradas naturales de ventilación en caso de existir.
Prueba termografía
Es una técnica por la cual se toman exposiciones (fotografías), en las cuales se observan las temperaturas a los
cuales se encuentran cada una de las partes del objeto. Se utiliza principalmente para detectar problemas de
temperatura en instalaciones eléctricas, máquinas o equipos de proceso.

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Para llevar a cabo este proceso será necesario energizar el tablero y ponerlo a funcionar en condiciones
normales, revisar anotaciones y medir la corriente que circula por aquellos elementos que presentaban rastros de
calentamiento, así como comparar sus características eléctricas con la medición para asegurar que el elemento
“caliente” sea el adecuado para el tipo de carga que está controlando, además es importante verificar los datos
eléctricos de la carga en cuestión.
Para concluir es importante tomar en cuenta que si bien se pueden tomar estas recomendaciones generales,
algunas de estas tareas requieren de cierta mecánica específica que solo se puede a conocer con información
técnica del tablero o incluso del propio fabricante, es por ello que es necesario recurrir a especialistas, sobre
todo por la seguridad que se requiere. (Academia de PLC, 2023)
INTERRUPTORES DE MEDIA TENSIÓN
El mantenimiento de seccionadores e interruptores merece una consideración especial debido a su vital
importancia durante la operatoria, como también la protección de otros equipos. Cortes en el sistema eléctrico
de transmisión y la destrucción de equipamiento, pueden ocurrir si un interruptor automático deja de funcionar
debido a la falta de mantenimiento preventivo. La necesidad de mantenimiento de interruptores de circuito, a
menudo no es evidente debido a que estos pueden permanecer inactivos, ya sea abiertos o cerrados, durante
largos períodos de tiempo. Interruptores o seccionadores que permanecen inactivos durante 6 meses o más,
deben operarse tanto para abrir y cerrar varias veces seguidas y así verificar el funcionamiento correcto,
además, eliminar cualquier acumulación de polvo o material extraño en piezas y contactos en movimiento.
FRECUENCIA DE MANTENIMIENTO
Estos interruptores operan en el rango de 1 a 36 KV, deben ser inspeccionados anualmente o atendiendo
operaciones imprevistas. El programa de mantenimiento aplicado debe respetar las normas referidas al tipo de
interruptor para lograr el rendimiento requerido.

TEST DE RUTINA DE MANTENIMIENTO

Los procedimientos incluyen el seguimiento de prácticas de seguridad, las cuales requerirán especial atención.
La normativa indicará instrucciones y sugerencias para el mantenimiento de acuerdo al tipo de interruptor,
diferenciados por el medio de interrupción (Aire, Vació, Aceite, SF6) , mecanismos de operación (Neumático,
Hidráulico, Resortes), Extinción de arco en cámara simple o doble.
En todos los casos deberán realizarse test de:
→Resistencia de aislamiento / Resistencia de contactos / Velocidades y simultaneidad de apertura y cierre /
Tensión aplicada / Pruebas eléctricas en bobinas, respuestas de operación sobre contactos auxiliares NA y NC,
inspección inicial en posición de prueba / Comprobación de todas sus partes aislantes / Estado de contactos fijos
y de inserción, en extraíbles / Control de cámaras de arco y actividad en interiores / Revisión de mecanismos,

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comando de apertura y cierre / Constatar contactos principales y de arco, fijos y móviles / Ensayos según
normas, pruebas de funcionamiento según manual del fabricante. (Thomsen, 2017)

2.6 Diagnostico del mantenimiento a tableros e interruptores

Al ejecutar una inspección, la empresa de control de calidad realizará
varias pruebas especiales de control de calidad, dependiendo del tipo de
producto. Una de estas pruebas es la prueba de alta tensión (Hi-pot test)
que se realiza al inspeccionar productos eléctricos. Los resultados de
esta prueba son cruciales para asegurar la calidad de los bienes y que
estos alcancen los estándares deseados.
¿Pero que es exactamente una prueba de alta tensión (Hi-pot Test)?
Hi-pot significa alta tensión o alta potencia, esta prueba verifica el aislamiento de un producto eléctrico para que
sea capaz de proteger al usuario de un choque eléctrico y asegura la seguridad y confiabilidad en accesorios
terminados como cables, circuitos y motores. Durante esta prueba, se aplica una carga extrema de alto voltaje,
(dicha carga es mucho más alta que la carga de una operación normal) entre los conductores y su aislamiento. El
Hit-pot o la prueba de alta tensión es el aparato mostrado en la foto el cual monitorea la corriente que fluye a
través del aislamiento o la corriente de fuga. La prueba intenta demostrar si el producto es seguro de usar o no,
incluso cuando se somete a una gran carga de alto voltaje. Si existe una fuga en el asilamiento, errores de
tolerancia en cables IDC, etc.
Existen 3 tipos de pruebas de alta tensión (Hi-pot Test):
✓ Prueba de ruptura dieléctrica (Dielectric Breakdown Test) – En esta prueba el voltaje se incrementa
hasta que el dieléctrico falla o se rompe para así determinar la carga más alta de voltaje que el cable
puede soportar (también se llama la ruptura de voltaje o “breakdown”) tensión”). El Dieléctrico es
destruido usualmente con esta prueba por lo que esta prueba se utiliza en muestras aleatorias.
✓ Prueba de tensión de voltaje de rigidez dieléctrica (Dielectric Withstanding Voltaje Test)- Durante esta
prueba una carga estándar de voltaje es aplicada, la corriente de fuga se controla y debe estar por debajo
de un límite prestablecido por una cantidad de tiempo determinada. Esta prueba no destruye el
dieléctrico por lo que el inspector puede revisar el 100% de los productos.
✓ Prueba de resistencia de aislamiento (Insulation Resistance Test)- Esta prueba se realiza para determinar
el valor de resistencia de los productos insolados. La tensión y la corriente se utilizan para calcular la
resistencia del aislamiento.
Mientras que esta prueba puede sonar complicada es una parte importante para cualquier inspección que
implique productos electrónicos para asegurar que los bienes sean seguros de utilizar. (Intouch, 2012)

2.7 Tipos de mantenimiento a aplicar Tableros e interruptores

Los tipos de mantenimiento que existen ya lo hemos mencionado al principio de esta investigación, por lo tanto,
solo existen 4 tipos de mantenimiento, y en los cuatro se le puede dar mantenimiento a los tableros o
interruptores depende de la empresa cual vaya a trabajar para sus tableros e interruptores.

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2.8 Procedimientos y normas de mantenimiento tableros e interruptores
Los tableros eléctricos se acogen a las normas IEC 61439-1 e IEC 61439-2. Estas normas sustituyen a la antigua
norma IEC 60439-1. Las dos primeras son aplicables a todos los conjuntos de distribución de energía eléctrica y
control de baja tensión (en los que no se superan los 1.000 V para corriente alterna o los 1.500 V para corriente
continua). Es vigente, a día de hoy, el Reglamento técnico de seguridad (RIC) de instalaciones de consumo de
energía eléctrica, que vino a sustituir a la anterior NCH Elec. 4/2003.
La distribución de energía eléctrica en un lugar concreto (o recinto) es controlada por un conjunto eléctrico.
Este es el compendio de varios componentes de protección y de maniobra, que se agrupan en varias columnas o
cajas adyacentes, llamado tablero de distribución eléctrica o gabinete autosoportado. Se considera fundamental
disponer de los mejores componentes y medios para el gabinete eléctrico con el fin de tener un sistema eléctrico
eficaz, eficiente y seguro para la maniobra y trabajo en él.
Se puede observar varias partes en el conjunto eléctrico: un gabinete que soporta y protege mecánicamente los
elementos que cobija y el equipamiento eléctrico formado por las conexiones internas, aparatos y terminales de
entrada y salida para la conexión a la instalación. En el caso de corrientes más altas y en casos de sitios
residenciales, hospitales o edificios industriales, lo idóneo a emplear sería las barras de distribución.
Estructura de la norma IEC 61439
La norma IEC 61439 es de aplicación a nivel internacional. La primera norma de esta (IEC 61439-1) aborda las
propiedades y características de los cuadros o gabinetes eléctricos para baja tensión. Las demás partes hablan de
los componentes específicos de los cuadros.
En general, la estructura actual de la norma es la siguiente:

• IEC 61439-1: “Cuadros de distribución y maniobra de baja tensión – Parte 1: “Reglas generales”;
definiendo aquí las reglas generales para los conjuntos eléctricos.
• IEC 61439-2: “Cuadros de distribución de potencia y maniobra”; asociada a la ejecución de pruebas de
tableros de baja tensión.
• IEC 61439-3: “Cuadros de distribución”; que trata sobre los conjuntos de aparamenta de baja tensión.
• IEC 61439-4: “Cuadros para obras”; donde se habla de los cuadros de distribución para lugares de
ejecución de obra.
• IEC 61439-5: “Cuadros para distribución de potencia en redes públicas”; donde en este caso es para
lugares de uso público.
• IEC 61439-6: “Sistemas de canalización para embarrado”. Normaliza y define cómo ha de ser las
canalizaciones para los conductores de corriente eléctrica.
Esta norma ha venido a cambiar la idea de cuadro eléctrico de distribución y maniobra. El entonces concepto de
“cuadros montados en fábrica” fue cambiado y sustituido por el de CS (cuadros de tipo probado, TTA) y CDS
(cuadros de tipo parcialmente probado, PTTA). Se sigue considerando que el gabinete eléctrico o cuadro
eléctrico es un componente estándar de una instalación, como puede serlo un interruptor automático, por
ejemplo. (Rittalnet, 2022)
Norma para los interruptores seria

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• CFE v5100-15
• IEC 60376

2.9 Gestión del mantenimiento tableros e interruptores

En el diccionario de la IEEE se plantea que el mantenimiento, no es más que el acto de preservar o mantener las
condiciones de un equipo para su correcta operación, o sea, la combinación de todas las acciones técnicas y
administrativas que incluyen acciones de supervisión, que puedan mantener o restaurar el estado para el cual
cumple con las funciones afines a su desempeño un equipo o sistema determinado
Las tradicionales formas del mantenimiento han cambiado en el transcurso de los años, siendo el mantenimiento
preventivo y predictivo con sus diferentes acepciones los más usados en el mundo, donde los equipos son
inspeccionados y revisados para fijar los intervalos correspondientes. Por ello es necesario usar otras técnicas no
invasivas que ayudan a determinar su estado; ya que el costo completo de una revisión o uso de dichas técnicas
está entre un tercio y un medio del precio de un interruptor de potencia nuevo
Otra forma de gestionar el mantenimiento es el llamado por los especialistas Predictivo o Basado en la
Condición, el mismo consiste en inspeccionar los equipos a intervalos regulares y tomar acción para prevenir
las fallas o evitar las consecuencias de las mismas según condición, dichos intervalos están puestos por los
fabricantes basados en experiencias anteriores y no expresan datos precisos sobre sus interruptores porque
muchas veces esas informaciones son estratégicas. Dicho sistema de gestión incluye tanto las inspecciones
objetivas (con instrumentos) y subjetivas (con los sentidos), como la reparación del defecto (falla potencial). Su
propósito es predecir con precisión la condición del interruptor, sin tener que abrirlo para su inspección
Mientras que el Mantenimiento Centrado en la Confiabilidad permite de forma eficiente, optimizar los procesos
de producción y disminuir al máximo los posibles riesgos sobre la seguridad personal y el ambiente, que traen
consigo los fallos de los activos en un contexto operacional específico.
Por ello la gestión del mantenimiento en interruptores de potencia puede tomar varias maneras de
complementarse entre sí, o sea, mediante pruebas técnicas y revisiones visuales para verificar la conformidad de
cada una de las propiedades eléctricas y mecánicas; por medio de análisis estadísticos para descubrir los
componentes con falla o ayudar a crear un modelo probabilístico del envejecimiento en los interruptores para su
mantenimiento, también mediante análisis de confiabilidad operacional para valorar ciertos aspectos de
funcionamiento in situ; por último y no menos importante el monitoreo de la condición para la vigilancia
continua del interruptor por medio de múltiples transductores controlados por una computadora o mediante
elementos que brindan las mediciones de diferentes parámetros. Todo ello se puede integrar mediante la
inteligencia artificial y brindar mejores resultados desde todos los puntos de vista.

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