Unidad 2.

Sistemas de Calidad
Sistemas de Manufactura

Nombre de la materia
Sistema de manufactura.
Nombre de la Licenciatura
Ingeniería industrial.

Nombre del alumno

José Alfredo Coronado Hernández
Matrícula
010271842

Nombre de la Tarea
Actividad semana 4
Unidad # 2
Sistema de calidad.

Nombre del Tutor

Rachel Rojo Pérez
Fecha
25 de marzo de 2021
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Sistemas de Manufactura

Introducción.

Actualmente, el alambre magneto es un producto con gran demanda, debido a que representa una
materia prima básica para la industria eléctrica y electrónica.
Aplicaciones en:

- Motores eléctricos,
- Transformadores,
- Compresores,
- Balastros para luminarias,
- Yugos para televisión, entre los principales.

Este alambre magneto se fabrica en diferentes características técnicas, según su aplicación:

- Alma de cobre o aluminio

- Rectangular o cuadrado; Sin aislamiento (desnudo) o con aislamiento
(Fabricado con esmaltes de diferentes características según la aplicación a la que este destinado).

En México existen diversas plantas de manufactura de alambre magneto, la industria en donde se

desarrolló este proyecto de mejora cuenta con 450 empleados, su administración trabaja bajo un
Sistema de Calidad Total, cuenta con una experiencia en el mercado internacional de más de 45
años y con 30 años en México. Para esta empresa la directriz fundamental de su estrategia de
crecimiento es conocer y satisfacer las necesidades de los clientes tanto en México como en los
mercados internacionales.
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Justificación del uso de la metodología seis sigma DMAIC.

Objetivo del presente proyecto:

Eliminar problemas de calidad (pin hole) en alambre magneto los cuales son un claro defecto que
causan rechazos del producto terminado dentro y fuera de la empresa, tiempo máximo: 5 meses

Objetivo metodología seis sigma DMAIC:

Buscar, detectar y reducir y/o eliminar errores y defectos en un proceso, los cuales son causa de
inconformidades con los clientes.

Las cinco etapas de la metodología seis sigma DMAIC son las que guían cada apartado del presente
proyecto: Definición, Medición, Análisis, Mejora y Control.

Etapa de Definición.
El objetivo de ésta fase es conocer, entender, delimitar y establecer el problema objeto de estudio,
así como justificar el impacto de mejora para el negocio (y los clientes), la necesidad de manejarlo
como un proyectointegral en la compañía para lograr el objetivo mediante el claro establecimiento de
las metas a lograr.

Impacto del proyecto.

Este proyecto se alinea con 3 de las directrices de la compañía que son: Desarrollar productos de
alto valor agregado, Mejorar el nivel de calidad y servicio a los clientes y, Reducir costos.
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Beneficios.
Mejora en el servicio al cliente: entrega a tiempo del producto y sin problemas de calidad.
Eliminación de costos: en fletes, maniobras de carga-descarga, almacenamiento, multas de clientes
por entrega de producto con problemas de calidad, costo de la destrucción, costo del producto, costo
de reposición (entregas urgentes vía aérea), etc.
El beneficio económico se calcula en $ 350,000 dólares anuales.

Plan del proyecto.

El proyecto se desarrolla conforme a las etapas de la metodología DMAIC: Definir, Medir, Analizar,
Mejorar y Controlar.
Cronograma de actividades Proyecto Pin Hole alambre 36 BDL

Mapeo del proceso.

Área de estudio: departamento de esmaltado, en el cual se reciben hilos de cobre desnudo y
posteriormente se les aplica dos esmaltes, que al ser polimerizados constituyen el aislamiento
eléctrico. Las etapas principales del proceso de fabricación de alambre magneto son las que se
muestran enseguida:
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Puntos críticos de control dentro del proceso: Tanto el proceso de estirado como el de esmaltado
son controlados mediante equipo computarizado, el cual automáticamente monitorea y ajusta los
parámetros críticos del proceso, manteniendo el cumplimiento de las especificaciones.
Adicionalmente, el equipo esmaltador cuenta con dispositivos que miden constantemente en línea la
continuidad del alambre, permitiendo así que el operador tome acciones correctivas antes de que las
tolerancias especificadas sean superadas.

Antecedentes del problema.

Durante las últimas juntas gerenciales con el Comité de Calidad de la empresa, el gerente de calidad
mostró como parte de los indicadores internos de calidad el número de quejas de clientes recibidos.

Mostró también porcentajes de rechazo y desperdicio del área de producción.

Durante los últimos meses en el área de “Esmaltado alambres de calibre intermedio”, se han
registrado rechazos por defectos de pin hole durante el proceso, dichos rechazos representan un
2.4% promedio sobre la producción mensual de los últimos 4 meses.

Conclusiones Fase de Definición

- Quejas de clientes por causa de problemas de calidad en los pedidos entregados de alambre
magneto.
- Existe presencia de pin hole por arriba del AQL especificado.
- Una vez realizado el análisis de dicho problema se determinó al área de proceso de esmaltado
como área de trabajo responsable y encargada de realizar el proyecto de mejora y eliminar el pin
hole.
- Se inicia el proyecto denominado: ELIMINACION DE PROBLEMAS CON PIN HOLE EN ALAMBRE
MAGNETO CON AISLAMIENTO.
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Etapa de Medición.
- El objetivo de ésta fase es dagnosticar la situación actual.
- Identificar las necesidades del cliente, entenderlas y convertirlas a especificaciones.
- Estratificación.
- En el área de esmaltado se cuenta con cuatro tipos de máquinas para realizar el proceso de
esmaltado: serie 250, serie 300, serie 400 y serie 500. Para entender si en alguna de ellas es donde
se está produciendo el defecto con mayor proporción, se realizó una revisión del desperdicio
reportado por el responsable del área.

De ese grafico se construye la maquina serie 400 hace el 80 % de desperdicio por problemas de pin
hole. Dado que es una maquina se producen diversos productos, se realizó un segundo análisis
ahora por producto específico. Se concluyó que la falla de pin hole se presenta más en el producto
36 BDL con aislamiento de la máquina Serie 400, las cuales se asocian a las quejas recibidas de los
clientes.
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Cálculo del Sigma del proceso actual.

Para calcular el sigma del proceso actual, se utilizaron 24 muestras de alambre magneto 36 DBL de
cada una de la máquina serie 400.
El resultado obtenido es:

Se tiene una sigma actual del proceso (a corto plazo) de 3.008, lo que equivale a 65,741 ppm, el
objetivo de este proyecto es lograr una capacidad de proceso de 6 sigma para concluir que el
proceso mejoró y que se obtendrán los beneficios abajo mencionados.
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Estudio R&R.
Se realizó un estudio R&R con 10 muestras de alambre magneto 36 BDL, cada muestra corresponde
a 20 metros de alambre, sobre las que se realizaron las mediciones por duplicado por dos
operadores especialistas en el equipo instrumental de prueba y la respuesta se midió conforme a los
procedimientos internos y especificados (en cinco metros debe haber máximo 1 pin hole (diámetro
mayor a 0.01 mm se considera defecto crítico). Los resultados del estudio se muestran enseguida.

Conclusiones Fase Medición

- El producto causante del 80% de los desperdicios, quejas y rechazos es el alambre magneto
36 DBL con aislamiento por presentar pin hole durante la aplicación de esmalte.
- El proceso actual tiene un sigma de 3.
- La meta a lograr en máximo 5 meses es 6 sigma.
- Los CTQ’s críticos de calidad y costo se encuentran al 75% de la meta y servicio al 62.5% de
cumplimiento, es decir, hay mucho que mejorar en los aspectos.
- El análisis del sistema de medición valorado a través de un estudio R&R arrojó la conclusión de
que el equipo y los operadores son capaces.
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Etapa de Análisis.
El objetivo de ésta fase es determinar y evaluar los resultados de las alternativas de mejora
encontradas para establecer los siguientes pasos de corrección y prevención.
1. Análisis de posibles causas
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2. Diagrama de relaciones.

3. Cuantificación y validación estadística de las posibles causas raíz y su relación con el efecto.
Cada posible causa raíz en lo individual fue analizada para medir el efecto sobre la falla de estudio
que es pin hole.

Causa #1: Calidad del esmalte.

Se realiza prueba para confirmar si la presencia o ausencia del grupo imido en el esmalte es causa
del problema en estudio, esto se hace mediante una prueba de hipótesis:
Se obtuvieron 10 muestras de alambre 36 BDL previamente tratadas con el esmalte KX91 (el cual no
cuenta con el grupo unido) y otras 10 muestras con el esmalte KW39 (con presencia del grupo
unido) para verificar el efecto del grupo unido con respecto a la presencia de pin hole.

4. Prueba de normalidad.
El valor de p-value está por arriba de 0.05, por lo tanto se concluye que hay normalidad de los datos.
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5. Prueba de igualdad de varianzas.

Paso 1:
Parámetro de interés: igualdad de las muestras.

Paso 2:
H0 = δ1 = δ2

Paso 3:
H1 = δ1 ≠ δ2

Paso 4:
Elegir el estadístico de prueba: F
Paso 5:
Establecer la región de rechazo para la hipótesis nula Fcal < Falfa/2, n máx, nmín o Fcal > -F alfa/2,
n máx, n mín
Paso 6:
Realizar los cálculos con los datos muéstrales.
Como P value = 0.00 y menor a α = 0.05

Paso 7:
Conclusión: Se acepta la H1, es decir, no existe igualdad de varianzas, con una confianza del 95%.
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6. Prueba t (verificar igualdad de medias ).

Causa # 2: Proveedor de Esmalte

De acuerdo al análisis realizado en el laboratorio de desarrollo para los esmaltes de proveedor A y B,
ambos con presencia del grupo unido no hay diferencia en el comportamiento de pin hole. Por lo
tanto no es causa raíz.
Se realizó un diseño de experimentos 25-1 fraccionado. Se realizaron 16 combinaciones
obteniéndose como resultado cero fallas de pin hole en todos los casos. Por lo tanto no es causa
raíz.

Causa # 3: Superficie de Cobre

Se provocó una mala superficie del conductor de cobre mediante las variables A, B y C para dañar
intencionalmente el cobre, se obtuvieron dos carretes por cada condición y se les determinó cinco
veces la prueba de pin hole obteniéndose como resultado cero fallas. Por lo tanto no es significativo
y no es causa raíz.
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Causa # 4: Alimentación de Cobre

Se utilizó alambre de cobre A y B de proveedores que ofrecen diferente calidad superficial, se realizó
alimentación a dos velocidades y se concluyó que no es significativo, por lo tanto, no es causa raíz.

Causa # 5: Curado.
De acuerdo a los resultados del diseño de experimentos la velocidad (B), la temperatura del horno
de esmaltado (A) y su interacción no son significativas, estas son las variables que influyen en el
curado. Por lo tanto no es causa raíz.

Causa # 6: Suciedad en el horno de esmaltado.

De acuerdo con el resultado de diseño de experimentos no aparece como causa raíz.

Causa # 7: Suciedad en horno de recocido.

Con base a los resultados del diseño de experimentos aparece como significativa. Por lo tanto, SI es
causa raíz.

Causa # 8: Incremento.
No es causa raíz

Causa # 9: Fieltros.
- No es causa raíz.
- En base a los resultados del diseño de experimentos aparece únicamente como significativa la
variable del horno de recocido, sin embargo la explicación del diseño es baja por lo que en base a la
experiencia del equipo se decidió realizar un segundo diseño de experimentos involucrando las
variables horno de recocido, horno de esmaltado y temperatura del horno de esmaltado.
De acuerdo con los resultados del segundo diseño las variables temperatura del horno de esmaltado
y suciedad en el horno de recocido, así como la interacción entre ambas resultaron ser significativas.
La explicación del diseño es de un 99 % por lo que es aceptable, se realizó una corrida de
confirmación con los siguientes resultados.

7. Corrida confirmatoria.
De acuerdo con el resultados en la prueba de pin hole y con los análisis de laboratorio tomamos la
decisión de considerar nuestra mejor condición con horno de recocido limpio y temperatura 520°C
para mantener nuestras características de pin hole, rigidez y flujo termoplástico consistentes.

8. Conclusiones Etapa de Análisis.

- Luego de conocer las principales causas que originan el defecto de pin hole, se concluye que las
causas principales que se debe controlar para eliminar el defecto de pin hole son:
- Limpieza de horno de recocido
- Control de temperatura del horno (520°C).
- Habrá que implementar controles para ambos y asegurarse de que no continuaran siendo causas
raíz para provocar el defecto de pin hole.
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Etapa de Mejora.
El objetivo de ésta fase es desarrollar, llevar a cabo las mejoras propuestas en la etapa de análisis.

1. Posibles alternativas de solución.

Causa raíz 1: Ausencia del grupo imido.
Las acciones a seguir es incluir en la especificación del producto 36 BDL 21/04 el esmalte KW39 el
cual contiene al grupo imido y después reflejarlo en la orden de fabricación, con el objetivo de que
sea el esmalte adecuado para la prueba de pin hole. Se analizaron con los stakeholders
involucrados en este proyecto, las posibles alternativas de solución, como se muestra a
continuación.

De la solución seleccionada se desprenden algunas acciones como:

- Mantener un nivel de inventario adecuado del esmalte KW39.
- Difundir e instruir a los operadores sobre el uso del esmalte KW39.
- Registrar el uso del esmalte en la orden de fabricación.

Causa raíz 2: Suciedad en horno de recocido.

De la solución seleccionada se desprenden algunas acciones como:
- Se establece una rutina de limpieza semanal.
- Se elabora un instructivo de limpieza para el horno de recocido.
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Causa raíz 3. Temperatura en el horno de Esmaltado.

De la solución seleccionada se desprenden algunas acciones como:
- Se establece nuevo estándar de temperatura.
- Se elabora reporte de control de proceso.

. Plan y programa de implementación de las alternativas seleccionadas.

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Conclusiones Fase de Mejora.

- Se determina que el tipo de esmalte a usar es significativo para el efecto de pin hole, por lo que se
especificó el uso del esmalte que contiene el grupo IMIDO que es el KW39.
- Se capacita a los operadores para el uso de este esmalte, así como a llenar los registros para el
control del proceso usando este esmalte.
- Finalmente, se encontró como área de oportunidad los registros de temperatura del horno de
esmaltado, en los cuales los operadores deben ser capacitados y tomar a su cargo dicho control.

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 Unidad #: Nombre de la unidad
Nombre de la materia

Etapa de Control.
El objetivo de ésta fase es validar, verificar y monitorear las mejoras realizadas para que sigan
cumpliéndose y detectar cualquier reincidencia para corregir a tiempo.

1. Monitoreo de variables
Se implementan las acciones en todas las máquinas del área de acuerdo al plan aquí descrito.

2. Planes de Estándares
Uso del esmalte con el grupo imido, se modifica la orden de fabricación en donde se señala el
esmalte obligatorio KW39.
Para la limpieza del Horno de Recocido:
- Se genera un procedimiento para el instructivo de limpieza.

Se capacita a los operadores para garantizar la limpieza del horno derecocido.

Para el control de la temperatura se utilizaron los siguientes documentos de control:
- Uso de hoja de proceso.
- Reporte de control de proceso.
- Actividades de capacitación y entrenamiento.

3. Estandarización de las soluciones a otras áreas.

Las áreas con mayor beneficio gracias a este proyecto fueron: producción de esmaltado, torcido,
finanzas, comercial y manufactura.
Se aplicó la mejora en el resto de las máquinas (serie 500, 300 y 250), logrando reducir la falla de pin
hole a cero.

4. Conclusiones Fase de Control.

Se implementaron cotramedidas para asegurar que las causas raíz detectadas se cumplieran, se
pudieran auditar y asegurarse de que se están cumpliendo:

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 Unidad #: Nombre de la unidad
Nombre de la materia

Adicional, se implementaron controles similares en el resto de las áreas con máquinas similares,
para obtener un beneficio completo a nivel compañía.

Conclusiones del proyecto

- Se logró el objetivo del proyecto (eliminar el problema de pin hole) gracias al uso ordenado y
planeado de la metodología seis sigma DMAIC.
- La validación estadística de los datos y resultados fue el soporte irrefutable para contar con el
100 % de apoyo por parte de la Dirección.
- Este proyecto sirvió de base para que se aprobara un cambio en la organización (capacitación,
nuevos proyectos de mejora, formación de equipos de trabajo, etc.

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