Tecnológico Nacional de Veracruz

Instituto Tecnológico de Veracruz

Sistema de Manufactura
7X4A
(L, M, M, J, V 8:00-10:30)

Ingeniería Industrial

• Jiménez Crespo Ana Gabriela

E20020206

“Resumen AMEF”

María del Pilar Rodríguez García

Julio. 2023
El AMEF o FMEA (Afilare Moda and Efecto Análisis) es una técnica de prevención,
utilizada para detectar por anticipado los posibles modos de falla, con el fin de establecer los
controles adecuados que eviten la ocurrencia de defectos.

OBJETIVOS

1. Identificar los modos de falla potenciales, y calificar la severidad de su efecto.

2. Evaluar objetivamente la ocurrencia de causas y la habilidad de los controles para
detectar la causa cuando ocurre.
3. Clasifica el orden potencial de deficiencias de producto y proceso.
4. Se enfoca hacia la prevención y eliminación de problemas del producto y proceso

Preparación del AMFE

Se recomienda que sea un equipo multidisciplinario el que lo lleve a cabo. Por ejemplo: el
ingeniero responsable del sistema, producto o proceso de manufactura/ ensamble se incluye
en el equipo, así como representantes de las áreas de Diseño, Manufactura, Ensamble,
Calidad, Confiabilidad, Servicio, Compras, Pruebas, Proveedores y otros expertos en la
materia que se considere conveniente.

1-Determinar el proceso o producto a analizar

•AMEFdediseño (FMAD): Enumerar que es lo que se espera del diseño del producto,
que es lo que quiere y necesita el cliente, y cuáles son los requerimientos de
producción. Así mismo listar el flujo que seguirá el producto a diseñar,
comenzandodesdeelabastecimientodematreriaprimalosprocesosdeproducciónhastala
utilizacióndelproductoporelusuariofinal. Determinar las áreas que sean más sensibles
a posibles fallas.

•AMEF de procesos (FMEAP): Listar el flujo del proceso que se esté desarrollando,
comenzando desde el abastecimiento de la materia prima, el proceso de
transformación hasta la entrega al cliente. Determinar las áreas que sean más sensibles
a posibles fallas. En el caso de empresas de servicios no hay materias primas, para
estos casos esto manen cuenta las entradas del proceso.

2-Establecer los modos potenciales de falla

Para cada una de las áreas sensibles a fallas determinadas en el punto anterior se deben
establecer los modos de falla posibles. Modo de falla es la manera en que podría presentar se
una falla o defecto. Para determinarlas nos cuestionamos ¿De qué forma podría fallar la parte
o proceso?

3-Determinar el efecto de la falla

Si el modo de falla no se previene o corrige a tiempo el cliente se verá afectado, se debe

determinar las consecuencias que puede sufrir el consumidor final cuando es víctima de un
producto o servicio defectuoso, ejemplos podrían ser deterioro prematuro, operación errática,
ruidoso, etc.

4-Determinar la causa de la falla

La Causa es una deficiencia que se puede generar en el diseño, los materiales, componentes,
fatiga, corrosión, entre otros más. Las causas son fuentes de Variabilidad asociada con
variables de Entrada Claves (KPIs).

5-Describir las condiciones actuales

Anotar los controles actuales que estén dirigidos a prevenir o detectar la causa de la falla.
Primera Línea de Defensa -Evitar o eliminar causas de falla. Segunda Línea de Defensa -
Identificar o detectar falla anticipadamente. Tercera Línea de Defensa -Reducir impactos /
consecuencias de falla.
6-Determinar el grado de severidad Para estimar el grado de severidad, se debe de tomar en
cuenta el efecto de la falla en el cliente. Se utiliza una escala del 1 al 10: el ‘1’ indica una

consecuencia sin efecto. El 10 indica una consecuencia grave.

7. ANÁLISIS Y APLICACIÓN DE HERRAMIEN-TAS DE CALIDAD

7.1 Análisis de atenciones por Departamento

Este análisis es crucial debido a que existe un conflicto de intereses al tener servicios técnicos
que son terceros y que se benefician por cada atención.

7.2 Análisis de atenciones por Modelo de Producto

Los modelos de la línea en estudio se diferencian en volumen. Por esto es necesario un

análisis general del comportamiento de cada modelo del periodo de fabricación en estudio.
Del mismo modo que el análisis anterior se hace un comparativo entre las ventas y el nivel
de atenciones que se tiene por modelo de producto.

Luego de este análisis previo para validar la información, se empezará a desagregar los
tipos de fallo y cruzar la información disponible en mercado y fábrica para poder aplicar las
herramientas de calidad de manera práctica.

7.3 Identificación de problemas críticos en usuarios finales

El primer paso para analizar los problemas en las refrigeradoras que el usuario final percibe
será identificar los principales síntomas de fallo. Seis síntomas representan más del 80% de
fallos, se pueden agrupar en:

● Fallos funcionales del sistema de refrigeración: No congela, No conserva, No

funciona y Congela Demasiado.

● Fallos mecánicos: Ruido en puerta y Puerta no cierra bien. Pueden deberse al

funcionamiento de la bocina, bisagra, puerta o burlete.

● Fallos estéticos: Dentro del grupo Otros debido a sus diversos síntomas y
generalmente asocia-dos a problemas de abolladuras en la puerta.

En conclusión, se centra el estudio en proponer mejoras al grupo sintomático de fallos

funcionales del sistema de refrigeración debido a que se ha venido realizando mejoras
respecto a los grupos sintomáticos de fallos mecánicos y fallos estéticos.

7.5 Estimación del impacto económico de las acciones propuestas

Las mejoras propuestas apuntan a una reducción de fallos del producto en usuarios finales;
teniendo como consecuencia ahorro de costos de garantía. Estos costos de atención dependen
principalmente de la complejidad en la solución del fallo. Debido a que se tiene un estado
inicial de las cantidades de atenciones por mes y por tipo de fallo, en la tabla 3 se obtiene un
estimado del ahorro de costos de garantía al implementar las mejoras descritas en el 8D.

8. CONCLUSIONES

● El análisis y solución de fallos de los productos en mercado les da a las empresas una
ventaja competitiva que a largo plazo se verá reflejado en incremento de ventas, ya que se
reducirán los fallos y se mejorará el porcentaje de clientes satisfechos.
● La aplicación de las herramientas de Calidad para identificar, corregir y prevenir
futuros fallos establece bases fuertes en el sistema de calidad en la empresa, asegurando así
un

mejor desempeño de los productos en mercado.

● Es importante que las acciones correctivas sugeridas desde el equipo de trabajo al

usar las herramientas de calidad sean debidamente probadas y aceptadas dentro del marco
que establezca el mismo equipo. De no conseguir resultados cien por ciento satisfactorios; el
análisis de riesgos determinará la aceptación de la acción correctiva o su rechazo.