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N° 1 AGOSTO 10 DE 2021 1,50 $

Kanban

Kaizen 8 DICIPLINAS

Poka yoke Jidoka

ANDON
ADMINITRACION VISUAL
9s
 Índice
CONTENIDO

Mejora continua………………………………………………………………......2
Kaizen……………………………………….………………………………….….3
5S……………………………………………………………………………….….4
Poka yoke………………………………………………………….………………5
8 Disciplinas……………………………………………………………………….6
Kanban…………………………………………………………………………....9
9S……………………………………………………………………………...….11
Jidoka…………………………………………………………………………….14
Andon……………………………………………………………………….……15
Administración visual………………………………………………………..….16
Reflexión final: Mejora Continua……………………………………….…..…18

1
 La mejora continua es la ejecución constante de acciones que mejoran los procesos
en una organización, minimizando al máximo el margen de error y de pérdidas.

Herramientas para el proceso de mejora

continúa
La gestión de procesos, la ingeniería
industrial y las disciplinas de estudios asociadas
a la optimización, han desarrollado algunas
técnicas para reducir los márgenes de
oportunidad y error y crear empresas de
excelencia operacional.
Aquí te presentamos algunas:
Six sigma: El Six sigma es un modelo de
gestión de procesos que disminuye la
variabilidad e incertidumbre, eliminando los
elementos que generan error o fallas.
BPM (Business Process Management): Otro
modelo de aplicación para el proceso mejora
continua en la gestión de procesos. Su
traducción al español es casi literal;
Administración de procesos de negocios, y lo
que propone es pasar desde la gestión
funcional, a una que encadene los procesos
dentro de la cadena de valor.

Beneficios de contar con prácticas de

mejora continua
La mejora continua evita el estancamiento
operacional de las organizaciones, que
mantienen por mucho tiempo sistemas de
producción lentos y con un bajo nivel de control
y fuentes de información.

2
 Kaizen

Kaizen es un método japonés de mejora continua que busca incrementar la eficiencia

en un mercado cada vez más dinámico. Sin embargo, a diferencia de otros métodos con
objetivos similares, lo hace desde un enfoque basado en las personas y los trabajadores.

Filosofía Kaizen:

Cinco pasos, cinco S El método de las 5S es uno de los más utilizados para
implementar la filosofía Kaizen en las empresas. Su nombre viene de cinco vocablos
japoneses, que son las cinco fases del método: Seire, seiton, seiso, soiketsu, shitsuke.

A través de estos pasos, se busca esencialmente eliminar malos hábitos y reducir al

máximo posible las pérdidas de tiempo. Conozcamos un poco más a fondo estas
palabras:

 Organización (Seire). Cada cosa en su lugar, un lugar para cada cosa.

 Reducir búsquedas (Seiton). Es decir, facilitar los movimientos, bien sea de
materiales, servicios o personas.
 Limpieza (Seiso). La limpieza en los procesos, en el área de trabajo, etc.,
implica una mayor simplicidad a la hora de proceder.
 Estandarización (Soiketsu). Cuando un proceso se estandariza, se
simplifica y se reproduce de forma homogénea, es mucho más sencillo de
realizar y es menos frecuente que surjan problemas.
 Disciplina (Shitsuke). La última de las 5 S no es, como se suele decir,
menos importante. Los buenos hábitos en las empresas y los lugares de trabajo,
tanto entre compañeros como de cara al cliente, son esenciales para el correcto
desempeño de los trabajadores y el funcionamiento de la empresa.

3
 5s
¿Cómo implementar el método Kaizen en
tu empresa?

Hay una serie de factores que resultan

clave de cara a implementar con éxito esta
filosofía de mejora continua.
Entre ellos podríamos citar:
Mejorar y fomentar la comunicación. La
comunicación entre departamentos es vital,
tanto es así que a menudo la ausencia de
una comunicación fluida y transparente es la
base de muchos problemas. También es
esencial entre los distintos peldaños de la
jerarquía en la empresa. De este modo la
detección de posibles errores puede
producirse antes, se generan más ideas de
mejora y se pulen los procesos.
Fomentar el orden. Aunque pueda parecer
un asunto de relativa importancia, para la
filosofía Kaizen el orden es fundamental. Una
práctica sencilla de implementar es invitar a
los trabajadores a recoger sus mesas de
trabajo al final de cada jornada.

Fomentar el trabajo en equipo. Los grupos

de trabajo en los que se promueve la
participación y la proactividad son mucho
más productivos. se deben establecer
objetivos comunes y motivar a cada
empleado tanto a nivel individual como a
nivel global.

4
 ¿Qué es Poka-Yoke?
Poka-Yoke es una herramienta lean Manufacturing
que significa a prueba de errores. Permite detectar
posibles errores y prevenirlos en el proceso de
producción, con el objetivo de eliminar todos los
defectos que necesitan un reproceso posterior para
corregirlos, con el consiguiente aumento de costes y
la pérdida de tiempo.

El objetivo del Poka-Yoke es eliminar o evitar

cualquier tipo de error, impidiendo que el operario se
pueda equivocar.
En operaciones simples y repetitivas, como por
ejemplo ensamblajes en serie, el riesgo de cometer
algún error es muy alto y es en estos casos cuando el
Poka-Yoke ayuda a minimizar este riesgo con
¿Cómo implementar Poka-Yoke?
medidas sencillas y baratas.

Una de las formas de implementar Poka-Yoke en la empresa es diseñando un sistema

que impida que los operarios se puedan equivocar. Por tanto, mediante este sistema
controlamos que no se produzca ningún defecto.

Se busca la utilización de formas o colores que diferencien cómo deben realizarse los
procesos o cómo deben encajar las piezas. El ejemplo más claro de esta función de
control lo tienes en una conexión USB, en la cual, por su forma es imposible conectarla al
revés. Siguen este mismo criterio la clavija del monitor o las conexiones de los cables de
sonido.
Cada conector tiene una forma adecuada, con una posición adecuada y con un código
de colores, de forma que alguien que no tenga ni idea de informática, puede conectar
todos los cables necesarios en un ordenador.

Siempre que sea posible hay que diseñar sistemas en los puestos de trabajo que
impidan errores en la producción. La presión de los plazos de entrega y el simple hechos
de que somos humanos, hace de que es prácticamente imposible no equivocarse y hay
que conseguir que el sistema nos ayude a reducir o eliminar ese número de errores.

En software o programas informáticos también existen mecanismos que ayudan a

completar campos sin errores. Este ejemplo lo tenemos cuando nos registramos en
alguna web o red social y nos piden el email, ya que el sistema nos dice si el email es
válido o no.

5

¿Qué son las 8 d?
El método de resolución de
problemas 8D, también
conocido como 8 dimensiones
u 8 disciplinas, describe un
proceso de ocho pasos que
deben seguirse para resolver
un problema de forma metódica
y eficaz. El método ha resultado
especialmente útil en el área de
gestión de riesgo.
8 disciplinas
Historia
El Gobierno de los Estados Unidos fue el
primero en estandarizar el método 8D durante
la Segunda Guerra Mundial, haciendo
referencia a él como Military Standard 1520:
Corrective action and disposition system for
nonconforming material (al español, Estándar
Militar 1520: Acción correctiva y sistema de
disposición para material no conforme)
Más tarde se hizo popular gracias a la
empresa automovilística norteamericana Ford
en los años 60 y 70. Desde entonces el
método 8D se ha convertido en un estándar en
la industria del automóvil, del ensamble y en
otras industrias que necesitan de un método
estructurado para la resolución de problemas.
El método 8D se usa para identificar,
corregir y eliminar problemas. Esta
metodología es de gran utilidad en la mejora
de productos y procesos. Establece una
práctica estándar basada en hechos. Se
concentra en el origen del problema mediante
la determinación de la causa raíz.
6
 Las ocho disciplinas

D1: Formación de un equipo de expertos que

cubran todas las funciones.
¿Qué problemas soluciona las
8D? D2: Definición íntegra del problema.

Resultado de imagen para ¿Cuándo D3: Implementar y verificar una acción de

usar metodología 8D? contención provisional.

El uso de las 8D permite la mejora D4: Verificar la causa raíz

de productos, servicios y procesos, y
D5: Determinar y verificar acciones correctivas
establece una práctica estandarizada a
permanentes (en inglés Permanent Corrective
seguir. Básicamente, lo que se busca
Actions, PCAs). Así como definición de acciones
es centrarse en el origen de cada
preventivas para evitar que un problema similar surja
problema mediante determinación de la
de nuevo.
causa raíz para así implantar
soluciones eficaces. D6: Implementar y verificar las acciones correctivas
permanentes.

D7: Prevenir la re-ocurrencia del problema y/o su

causa raíz.
D8: Reconocer los esfuerzos del equipo.

7
 Uso
En el "8D ´s " hay típicamente muchas disciplinas comunes, las cuales pueden encontrarse
en varios libros de texto y material de referencia usado por profesionales de garantía de
calidad. Por ejemplo, hojas "Es/No es" es una herramienta común en D2, y una "diagrama de
espinas" o el "Análisis de los 5 Por qué" son herramientas empleadas comúnmente en D4.

El método 8D se creó originariamente en la empresa norteamericana de automóvil Ford,

siendo desarrollado durante varias décadas, incluyendo "TOPS", "Team Oriented Problem
Solving" (al español Resolución de problemas con enfoque en equipo). A final de los años 90
Ford creó y aprobó una nueva versión del 8D denominada oficialmente "Global 8D" (G8D)
que sirve como estándar actual en Ford y en muchas otras compañías del sector del
automóvil. Las áreas de mejora desde entonces son las siguientes:

Incluir un paso inicial D0 (D-Cero). En D0, el equipo documenta los síntomas que dieron
paso a las actividades iniciales junto con actividades de emergencia para la contención del
problema ejecutadas antes de comenzar formalmente con el G8D. D0 también incorpora
preguntas estándar de evaluación para determinar si es necesario llevar al cabo el G8D
completo. De esta forma se dedican los recursos en las actividades para las que son
realmente necesarias.
Incluir una vía de salida en los puntos D4 a D6. La idea es no solo considerar la causa raíz
de un problema sino también qué falló en el sistema de control para que ocurriera el
problema. El "Global 8D" requiere que el equipo identifique y verifique esta vía de escape
(definido como el punto más prematuro tras la causa raíz) donde se podría haber detectado el
problema) en D4. Posteriormente a través de D5 y D6 el proceso requiere que el equipo
escoja, verifique, implemente y valide acciones correctivas permanentes para solucionar la
vía de escape del problema.

Junto con estas mejoras en el proceso, Ford desarrolló un paquete de software basado en
la web para facilitar la implementación del proceso, la estandarización de los informes y la
creación de una base de datos sobre problemas y soluciones. Hoy en día hay abundantes
aplicaciones de software dedicadas a los 8Ds. Recientemente el uso del método 8D se ha
extendido más allá de la industria del automóvil.

8
 Kanban, cuyo significado es letrero o tarjeta en japonés, es un sistema de información
que controla de modo armónico la fabricación de los productos necesarios en la cantidad y
tiempo necesarios en cada uno de los procesos que tienen lugar tanto en el interior de la
fábrica, como entre distintas empresas.

Utiliza tres Tipos de tarjetas Kanban

Tipos de tarjetas:
Tarjetas de transporte
Transmiten de una estación a la predecesora las necesidades de material de la estación
sucesora. La información que contienen es la siguiente:
Ítem transportado
Número de piezas por contenedor
Número de orden de la tarjeta
Número de órdenes por pedido
Tarjetas de fabricación
Se desplazan dentro de la misma estación, como órdenes de fabricación para la misma. La
información que contienen es la siguiente:
Centro de trabajo
Ítem a fabricar
Número de piezas por contenedor
Punto de almacenamiento de salida
Identificación y punto de recogida de los componentes necesarios
Kanban de proveedores
Es una clase adicional de tarjetas que relacionan el centro de recepción de materia prima R,
con el centro de fabricación F.

9
 Funcionamiento Kanban
Cuando un cliente retira productos de su lugar de almacenamiento, el kanban, o la
señal, viaja hasta el principio de la línea de fabricación o de montaje, para que se produzca
un nuevo producto. Se dice entonces que la producción está guiada por la demanda y que
el kanban es la señal que el cliente indica para que un nuevo producto deba ser fabricado
o montado para rellenar el punto de stock.
Funcionando sobre el principio de los flujos "pull" (el cliente "apela" o "pide" el producto),
el primer paso es definir la cantidad ideal de productos que hay que entregar: ni tan grande
que haga difícil llegar a producir y almacenar esa cantidad, ni tan pequeño que permita
una reducción excesiva de las existencias.
Kanban es un sistema basado en señales. Como su nombre sugiere, Kanban
históricamente usa tarjetas para señalar la necesidad de un artículo. Sin embargo, otros
dispositivos como marcadores plásticos, pelotas, o un carro vacío de transporte también
pueden ser usados para provocar el movimiento, la producción, o el suministro de una
unidad en una fábrica.
El sistema Kanban fue inventado debido a la necesidad de mantener el nivel de mejoras
por Toyota. Kanban se hizo un instrumento eficaz para apoyar al sistema de producción en
total. Además, demostró ser una forma excelente para promover mejoras, porque al
restringir el número de Kanban en circulación se destacan las áreas con problemas

10

¿Qué es la metodología de las 9 “S”?
La metodología de las 9 S es una técnica
para la gestión del trabajo que tiene como
objetivo alcanzar una mayor productividad con
un mejor ambiente laboral. Es una filosofía
basada en el trabajo organizado y ordenado
que pretende alcanzar un nivel de máxima
calidad y su impacto se observa a largo plazo.
Se originó en Japón con la marca Toyota, que
estableció como objetivo lograr una nueva
cultura del trabajo de manera permanente.
Para llevarla a cabo se requiere del
compromiso de la dirección de la
organización.
Se basa en dos reglas básicas: “empezar
por uno mismo” y “educar con el ejemplo”. El
mantenimiento de la nueva cultura del trabajo
se basa en la disciplina y la constancia.
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Origen de las 9s
Durante la década del sesenta
la filosofía oriental aplicada al
trabajo alcanzó una gran
repercusión en las empresas
occidentales porque resultaba una
acción de muy bajo costo, permitía
optimizar los recursos y ahorrar
presupuesto, reducir la cantidad de
accidentes laborales y mejorar la
calidad de la productividad.
Los nueve principios fueron
incorporados en el sistema de
gestión de calidad a nivel mundial,
denominado “Norma ISO 9001”,
elaborado en 1947 por la
Organización Internacional para la
Estandarización (ISO por sus
siglas en inglés: International
Standardization Organization),
organismo independiente, no
gubernamental, que reúne a
empresas y organizaciones de
todo el mundo.
En sus orígenes, la Norma ISO
estaba estructurada en cuatro
grandes etapas que permitían ser
implementadas en cualquier tipo
de actividad empresarial e
industrial, ya que no se identificaba
con un producto o servicio en
particular. Al incorporar los
principios japoneses, la Norma
ISO cobró mayor reconocimiento y
logró ser más compatible con otras
normas implementadas en otros
países.
 La metodología promueve nueve principios para que sean aplicados de manera constante y
puedan convertirse en una forma de trabajo diario. Los principios son:
Seiri (separar lo innecesario). Consiste en clasificar los objetos que no resultan necesarios o que
no se utilizan con frecuencia y separarlos para decidir si serán almacenados, vendidos, reciclados,
regalados o desechados.
Seiton (situar lo necesario). Consiste en ordenar el espacio de trabajo de manera eficaz para
identificar las clases de objetos, designarles un lugar definitivo y ahorrar espacio con el fin de
obtener lo que se necesita en el menor tiempo posible.
Seiso (suprimir suciedad). Consiste en mejorar la limpieza a partir de una idea más grande que
solo mantener la pulcritud. Cada individuo es responsable de la limpieza de su espacio de trabajo
debido a que limpiando se encuentran situaciones anormales y se mantienen en buen estado los
insumos.
Seiketsu (señalizar anomalías). Consiste en estandarizar o mantener las tres primeras S,
entendiendo que deben aplicarse de manera conjunta, a fin de señalizar y repetir los
procedimientos para que sean una costumbre. Esto permite detectar o reducir posibles problemas.
Shitsuke (seguir mejorando). Consiste en ser disciplinado, es decir, en darle continuidad y
seguimiento al cambio de hábito según las 9 S. La persona que se apega al orden y al control de
sus actos es prudente y evidencia que es capaz de generar trabajo de calidad y que se esfuerza
por mejorar.
Shikari (constancia). Consiste en la voluntad de mantenerse firme en una línea de acción y con
la mente en positivo hacia el desarrollo de una actividad. Por ejemplo, al mantener los buenos
hábitos en la práctica diaria, a través de la planificación y control permanente de las tareas, de la
limpieza, del orden o de la puntualidad constante en su vida.
Shitsukoku (compromiso). Consiste en cumplir con lo pactado, en hacer todo el esfuerzo por
cumplirlo. Es una actitud que nace desde el convencimiento y se manifiesta en entusiasmo día a
día. Para ser posible, el compromiso debe manifestarse en todos los niveles de la organización.
Seishoo (coordinación). Consiste en una forma de trabajo en conjunto, donde todos los
individuos trabajan al mismo ritmo y hacia los mismos objetivos. Esta manera de trabajo se logra
con tiempo y dedicación, manteniendo la buena comunicación entre todos los empleados.
Seido (estandarización). Consiste en adoptar como costumbre los cambios que se consideran
beneficiosos para la empresa o aquellas actividades que contribuyan a mantener un ambiente de
trabajo óptimo, a través de la implementación de normas, reglamentos o procedimientos.

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 La implementación de la metodología de las 9 S
Requiere de determinados factores para alcanzar el éxito:
Compromiso de la gerencia. Implica que el directorio de la organización participe de manera activa
aplicando los principios y dando el ejemplo para que su gente también se involucre.
Incluir las 9 S como parte de la inducción. Implica capacitar a los empleados, tanto los antiguos
como los más recientes, a fin de que conozcan y entiendan los objetivos de la cultura de la
organización.
Participación de todo el personal. Implica realizar un trabajo en equipo, donde todos estén
identificados y participen de manera activa aplicando los principios de las 9 S en las tareas diarias.
Repetir el ciclo de manera constante. Una vez alcanzado el nivel esperado de calidad en la gestión
del trabajo, no basta con mantenerlo, sino que hay que optimizarlo y enfocarse en la mejora continua.
Beneficios de la metodología de las 9 S
La implementación de los principios de las 9 S brinda dos tipos de beneficios:
Tangibles. Representa los cambios notorios a simple vista. Por ejemplo, se percibe más espacio
libre en los talleres o las oficinas al eliminar los objetos innecesarios, los ambientes y equipamientos
están más limpios y se reduce el tiempo de búsqueda de herramientas y materiales al disponerlos de
manera ordenada en su correspondiente lugar.
Intangibles. Representa a los cambios que no se ven a simple vista, pero se perciben y generan
impacto en el trabajo diario. Por ejemplo, mejora la autoestima de los empleados, aumenta la
predisposición para el trabajo en equipo y se reducen los accidentes en cada puesto de trabajo.

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 ¿Qué es jidoka?
El Método Jidoka es una metodología japonesa incluida en Lean Manufacturing, la cual busca
que cada proceso tenga su propio autocontrol de calidad (refiriéndose principalmente a procesos
industriales de producción en línea o a gran escala).

Pasos para realizar el método Jikoda

Los pasos de los que consta esta
metodología son:
1 – Se localiza un problema. Puede ser
localizado automáticamente (por sensores o
dispositivos electrónicos), o manualmente (por
operarios o inspectores).
2 – Se para la producción de la linea
momentáneamente.
3 – Se establecen soluciones rápidas para
corregir los efectos del problema. Así se puede
reanudar la producción mientras se busca una
solución definitiva.
4 – Se investigan las causas raiz del
problema (esto puede llevar bastante tiempo) y
se implanta una solución definitiva.

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 ANDON Es un sistema utilizado para alertar
de forma visual de problemas en un
SISTEMA DE CONTROL proceso productivo.
Da al operario o a la maquina
automatizada la capacidad de detener
la producción al encontrarse un
defecto y de continuarla se soluciona.
Motivos comunes para el uso de la
señal andon puede ser la falta de
material, defecto creado o la aparición
de un problema de seguridad.
Un ejemplo de distribución de luces
puede ser como sigue:
 Blanco: producción normal
 Rojo: problema de calidad
 Naranja: falta de material
 Azul: problemas con el utillaje o
la máquina.

Andon se usa habitualmente para aplicar el principio Jidoka en la fabricación Lean,

su base es avisar de cualquier inconveniente que pueda aparecer desde el mismo
momento que se manifiesta. Una vez que el sistema da la señal los responsables
pueden corregir el error de manera inmediata e, introduciendo las medidas necesarias,
evitar que vuelva a repetirse.

¿Cómo funciona Andon Lean Manufacturing?

En su versión más básica cuenta una alarma luminosa que señala los problemas
dentro de los flujos de la calidad y control, así como el lugar exacto dentro de la
cadena de producción en el que se necesita intervenir para corregirlos. El sistema se
activa mediante un botón, con el que se detiene la producción de manera automática.
Esto permite que el equipo pueda recopilar información, aplicar PDCA y analizar las
causas y el origen de la incidencia. Una vez hecho esto, es el momento de darle
solución.
Formas de proceder ante la señal andon:
 Resolución inmediata
 Solución de ayuda en marcha
 Solución de ayuda en paro

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Administración visual
La gestión o administración
visual, es una herramienta de
Lean Manufacturing que ayuda
con la estandarización de
procesos y políticas, mediante
distintos medios de comunicación
atractivos a la vista y simples de
entender.
A la mejor manera de
homologar actividades y
mantener enterados a los
involucrados de los avances, así
como las actualizaciones que
existan. La clave está en saber
comunicar la información en
pocas palabras y hacer anuncios
llamativos y fáciles de entender.
Objetivos de la Gestión Visual:
 Otorgar información clara.
 Capacidad de reaccionar
de forma clara ante los
problemas.
 Estandarizar métodos de
trabajo.
 Medir avances y mejoras
de la operación.
 Garantizar que se cumplan
las políticas de los
procesos.
 Mantener informado al
personal de las nuevas
tecnologías y estrategias.
 Analizar resultados.
 Monitoreo del control de
calidad.
 Seguimiento a los
resultados de la
producción.

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 Implementación de gestión visual

Lo primero será determinar la

información que queremos hacer llegar,
posteriormente la ubicación adecuada
para que este visible y fácil de detectar
cada dato informativo. Para esto vamos
a apoyarnos de otras herramientas de
Lean Manufacturing para detectar las
áreas de oportunidad.

La información básica que se debe

dar a conocer es:

 Consejos de seguridad
 Indicadores de resultado
 Tablas comparativas de
productividad y calidad
 Resultados, semanales, diarios y
mensuales
 Objetivos estandarizados por
áreas y generales
 Acciones preventivas y
correctivas
 Señalamientos de ubicación
 Avisos

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 Mejora Continua

La mejora continua es clave para cada organización, empresa u industria,

cualquiera sea su área de desempeño, ya que la mejora continua de los
procesos, busca en un sentido general, aumentar la productividad, mejorar
el desarrollo de los procesos de la mejor manera que sea posible, y
promover un producto que cumpla con las características estandarizadas
de la calidad toral, es por ello que todas las técnicas antes mencionadas de
una u otra forma facilitan este proceso de mejoramiento continuo de los
procesos.

Autores:
O. Gainza 2021
Matricula: 15705
R. Andrade 2021
Matricula: 10106

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