Escuela de Formación Avanzada en Alfarería

Procesos cerámicos

Hornos 2
Curvas, conos pirométricos
Defectos de los esmaltes
Reparación del Horno

Generalidades:

Las pastas cerámicas generalmente van al menos dos veces al horno.

La primera vez se produce el “bizcocho” (pasta horneada pero aún

sin esmaltar) con porosidad suficiente para recibir un
esmalte, no importa cuál es la fórmula de esa pasta ni la
temperatura final deseada.

Una vez esmaltadas las piezas sufren una segunda cocción, a

hora sí a la temperatura propia de la formulación de su pasta.

Una tercera cocción se utiliza para una técnica que se denomina

“tercer fuego” o “sobrecubierta” , que se realiza con pigmentos
mezclados con vehículos oleósos y se pinta sobre la pieza ya
esmaltada.

1
La técnica de mono-cocción es la formulación especial de la pasta
para poder esmaltarla en crudo sometiéndola a una sola cocción. Es
más factible lograr buenos resultados en gres.

El horno es la inversión más importante del taller.

El tipo de combustible que se elegirá va a depender de su costo, su

disponibilidad y de la clase de efecto estético que se busque.

Es útil llevar un diario de horneadas, realizar gráficos que se sigan

estrictamente y anotar resultados para comparar.

Tipos de hornos:

En muchas culturas del mundo el método más común de cocer la

cerámica fue primitivamente y sigue siendo la hoguera (horno de
muy baja temperatura).
Los chinos fueron los primeros que:

 construyeron hornos que resisten alta

temperatura (1300ºC) y muy alta temperatura
(1400ºC)
 descubrieron la relación entre temperatura y
color de la cámara interior del horno.
 relacionaron la atmósfera de la quema con el
resultado final en la apariencia de los esmaltes.

1.- Hornos de “llama viva”:

El incremento de la temperatura y su velocidad dependen del

control de la entrada de combustible y del control de la salida
de calor a través de la ventilación (chimenea).

 Hornos con combustibles sólidos: (leña o carbón de leña)

 Hornos a gas
 Hornos a gasoil

2.- Hornos eléctricos

2
Los más chicos son monofásicos (con cámara interior hasta 45 x 45 x
60 cm.) y los más grandes (de más de 70 litros) comienzan a
necesitar energía trifásica.

Siempre realizar una conexión de descarga a tierra (jabalina).

 De apertura frontal.

 De apertura superior o ligeros: con tapa de cierre hermética o

no. Estos hornos vienen construidos en anillos que se
superponen para agrandar la cámara interior del horno y
apoyados sobre bases de metal octogonales.

Su peso no supera los 100 kg y eleva la temperatura a

1300ºC en sólo 5 horas ahorrando mucha energía.

Se enfrían con rapidez por lo que hay que hacer curvas

de descenso controlado de la temperatura para no
malograr los esmaltes.

 Horno túnel: Estos se utilizan en las producciones grandes de

la industria cerámica los hornos están prendidos de contínuo y
las condiciones térmicas permanecen constantes, caliente en el
medio y frío en ambos extremos, donde las piezas pasan
lentamente en unos vagones refractarios

Proceso Térmico:

Consiste en someter a las piezas a un ciclo térmico, serie de

reacciones en la pieza que provocan cambios en su
microestructura y les confieren las propiedades finales deseadas.

La combustión implica que los combustibles basados en carbono

se unen al oxígeno, sus moléculas se reacomodan y emiten calor
y se forma dióxido de carbono y agua.

Cocción de bizcocho y proceso de transformación de la pasta

durante la cocción:

3
Humedad en la cámara interna del horno:

Las piezas deben introducirse en el horno completamente secas,

tanto las de pasta cruda como el biscocho esmaltado.
Esto no es sólo para evitar el daño de la pieza sino porque la
humedad arruina las resistencias y los refractarios, inutiliza
los conos (no son fiables) y perjudica las calcomanías, los
esmaltes y los lustres (oro).

a) Secado y manejo del vapor de agua (Temple).

La causa principal de rotura en la cocción de una pieza cruda es la

humedad.
Cualquier humedad que quede en la pasta se transforma en vapor
cuando la temperatura del horno suba por encima del punto de
ebullición, y al expandirse rompe la pieza.
Una pieza pesada se rompe por la humedad que queda atrapada en
el medio de paredes gruesas

Cuando las arcillas son expuestas al calor pierden tanto el agua libre
como el agua químicamente combinada.

El agua libre se pierde hasta un 30% alrededor de los 100ºC.

El agua químicamente combinada se pierde entre un 3 a un 13%

entre los 300º a los 700ºC.

La arcilla se vuelve anhidra y esto define la irreversibilidad del

proceso cerámico.

La pérdida de estos dos tipos de hidratación es la causa de la

contracción y encogimiento, en promedio en un 10%.

El “templado” o “temple” es la etapa de la cocción en que se pierde el

agua libre. Esta etapa comienza con una curva de temperatura
ascendente suave y lenta (100º a 150ºC por hora) y con toberas
abiertas para dejar escapar el vapor.
Para corroborar que las piezas han terminado de desprender vapor
se puede colocar frente a una tobera un trozo de cristal o espejo y ver
si condensa o no.
Las toberas se cierran entre los 250°C y los 400°C.

b) 2. Hacia los 220°C:

4
Inicio de combustión de materia orgánica

c) 3. Inversión del cuarzo.

El cuarzo se incluye como antiplástico en la pasta no se funde ni

siquiera a 1400ºC, pero se dilata y vuelve a contraer en ciertos pasos
del proceso de cocción.

Los cristales de cuarzo se dilatan gradual y uniformemente si la

temperatura se va elevando lentamente. Los cambios bruscos de
temperatura (al elevarse o disminuir) producen dilatación o
contracción brusca del cuarzo que agrieta la pieza.

El cuarzo se dilata o contrae entre los 450ºC y los 600ºC. La zona

crítica es 573ºC.

En esta temperatura el silicio no ligado a la arcilla (cuarzo libre

o el liberado en la formación de mullita) sufre un cambio físico
conocido como inversión del cuarzo alfa-beta, donde la
molécula alfa del silicio crece un 1% al reordenarse su estructura
por movimiento de las partículas.

Al enfriarse este cambio se revierte.

d) Hacia los 700°C se completa la combustión de la materia

orgánica, apareciendo puntos negros en las paredes de los
cuerpos cerámicos

La oxidación que se obtiene hacia los 750ºC, implica la quema de

los compuestos carbonosos provenientes de humus y otros
componentes orgánicos que contenga la arcilla.
También en este proceso se transforman los sulfatos, sulfuros y los
cloruros.

e) 700-1080°C:
Se queman los carbonatos y los sulfuros que se eliminan como gases
al combinarse con oxígeno produciendo dióxido de carbono (CO2)
y dióxido de sulfuro (SO2)
La combustión incompleta de los carbonatos produce monóxido de
carbono que continúa buscando oxígeno para estabilizarse como
dióxido, y lo saca del óxido de hierro (Fe2O3) creando Hierro negro
(Fe0) que es un poderoso fundente y puede debilitar el cuerpo
cerámico

5
Los carbonatos (de calcio y de magnesio) se descomponen
lentamente desprendiendo anhídrido carbónico, y si la
velocidad de la quema se acelera, los poros de la pasta se cierran
rápidamente quedando este gas atrapado en el cuerpo cerámico con
riesgo de hacerlo explotar.
El carbonato de magnesio (magnesita) se descompone a
temperaturas más bajas (aprox. 700ºC) por lo cual genera menor
riesgo.
Pastas con alto contenido en carbonato de calcio, hierro o álcalis
comienzan a cerrarse alrededor de los 950ºC.

Importante!:
La transformación de los carbonatos, óxidos y sulfatos se completa
hacia los 1080ºC, por lo cual en la cocción del esmalte la
pasta ya estará inactiva o neutra si se bizcochó a 1100°C.

f) Después de los 870 ºC y hasta los 1200ºC el cuarzo se convierte

en otras variedades cristalinas de la Sìlice: TRIDIMITA y luego
CRISTOBALITA que tienen mayor dilatación térmica con lo que
se obtiene mejor adaptación de los esmaltes.

Los álcalis (Na+, K+, Li+, Ca++ y Mg++ como DOLOMITA) aceleran
la transformación del cuarzo en cristobalita.
Se pueden utilizar en 1,5 a 3% en las pastas como flux alcalinos o
como feldespato.

g) Maduración de una pasta: Cuando la pieza se vuelve compacta

adquiriendo dureza y sonoridad sin que llegue a deformarse.
Vitrificación ocurre porque los fundentes se funden penetrando
en los poros abiertos del cuerpo cerámico y los ocluyen.

Sinterizado: transformación de un producto poroso en compacto

En los casos que no se desea la vitrificación en vez de ello se
consigue la resistencia deseada.
Durante el sinterizado, primero los iones se difunden a lo largo de
los bordes y superficies de grano, hacia los puntos de contacto entre
partículas, generando puentes y conexiones entre granos
individuales

6
1050-1100°C:
Formación de Mullita:
Proviene de la transformación por calor de la CAOLINITA que es la
molécula pura de arcillas y caolines:

Al2O3-2SiO2-2H2O

Entre los 500° y los 600°C la Caolinita se tranforma en Metacaolín

que es un aluminosilicato activado térmicamente. La Caolinita pasa
de estructura cristalina a estructura más amorfa (sin patrones
regulares de disposición de sus átomos en el espacio), quedando
como un cristal inestable.

A los 850°C el Metacaolín libera el Sílice (SiO2) y se descompone en

Alúmina Gamma y a los 1050ºC en Mullita.

Los cristales de Mullita son como agujas que comprimidos dan

fortaleza al cuerpo cerámico final.
Sus cristales comienzan a formarse alrededor de los 1000°C, pero
recién a los 1150°C hay suficientes cristales para asegurar
durabilidad de la estructura del cuerpo cerámico.

7
Hacia los 1150ºC el óxido ferroso se oxida y pasa a férrico dando
color rosado a rojizo a la pasta.
Pasando los 1150ºC el óxido férrico pasa a ferroso aclarándose los
tonos de coloreado.

Cocción de esmaltes:

La cocción debe comenzar lenta para que los restos de agua de las
mezclas de los esmaltes se evaporen.
Parte del agua de mezcla de los esmaltes pasa al bizcocho durante su
aplicación y al convertirse en vapor puede arrollarse y encoger la
película de esmalte todavía húmeda, o desprenderse por la presión
de salida de vapor.

100 a 200°C: hierve y se evapora el agua de aplicación de los

Esmaltes.

450 a 600°C: se libera el agua química que compone los boratos

(borax, colemanita, ulexita).

573°C: inversión del cuarzo.

760 a 1038°C: comienzan a fundirse las fritas, los boratos y la soda

(sodio fundente).

1050 a 1100°C: se forma Mullita

se funde el Feldespato
se sella la superficie del esmalte

1100 a 1280°C: se forma Cristobalita

1204 a 1220°C: período de reducción del esmalte

1220 a 649°C: enfriamiento del esmalte

982 a 704°C: lustres

760 a 649°C: endurecimiento de los esmaltes

no se mueven más!

Los esmaltes “planchan” mejorando su aspecto si se realiza una

meseta de al menos 30 a 45 minutos cuando se llega a la
temperatura de maduración (ver capítulo Esmaltes).

8
Este método también permite igualar los puntos fríos del horno y así
uniformar la temperatura en toda la cámara interna del horno.

Enfriamiento del horno:

En los hornos de refractario grueso el descenso de temperatura es

lento por lo cual inmediatamente después de apagarlo se sacan los
tapones de tobera o el tapón superior.
En los hornos modernos con ladrillos de baja densidad el
enfriamiento por sí sólo es muy rápido con riesgo para las piezas
Por lo tanto hacer una curva que incluya el descenso lento de los
primeros 150 a 200ºC.
Vuelve a presentarse una zona crítica por la inversión del Cuarzo, a
los 600ºC (entre los 700º y los 450ºC).

Las cuarteaduras en los esmaltes y las grietas en las piezas por

enfriamiento rápido son a causa de mala formulación de las pastas y
se dan más entre los 500º y los 250ºC.

El punto de inversión de la CRISTOBALITA (variedad cristalina del

Sílice por fusión de sus moléculas) son los 230ºC, por eso no abrir la
puerta por encima de esa temperatura.

Se aflojan los cierres gradualmente desde los 230ºC para acelerar el

enfriamiento.
La puerta no se abre antes de llegar en el descenso a los 150ºC.

---------------------------------------------------

Ciclo Térmico:

Un buen horno tiene:

 Uniformidad de temperatura interior.

 Ritmo de calentamiento y enfriamiento controlables.

 Sin pérdidas de calor por rendijas de la puerta, mirilla o

toberas.

9
La cocción es lenta y uniforme, siguiendo una curva progresiva hasta
llegar a la temperatura máxima, y un enfriamiento siguiendo una
curva descendente de aproximadamente la misma duración.

Hasta los 850ºC las arcillas absorben intensamente el calor como

parte de un proceso endotérmico y cuesta que la temperatura en la
cámara interior del horno suba.
Entre los 900º y los 1000ºC se da el proceso exotérmico con cesión
del calor al medio por lo que la temperatura sube rápidamente.

Secuencia correcta:

 Baja temperatura durante dos o tres horas.

(100º a 150ºC por hora)
Toberas y mirilla abiertas para dejar escapar el vapor de
agua.

 Temperatura media a partir de los 600º a 700ºC durante

dos o tres horas en ascenso más rápido.
Cesa el escape de vapor y se cierran mirilla y toberas.

 Etapa final a alta temperatura de unas dos horas.

10
Curvas que representan ciclos de cocción:

Conviene siempre graficar las curvas, para ver su forma y para seguir
el proceso térmico y así corroborar si la curva real cumple con la
programada.

A.-

Tº quema mixta loza 1100°C cono 03

1200º-
Meseta 20´
1100º-
1100º 1000º
1000º-
900º-
800º-
700º-

600º- 600º 600º

500º-
400º-
480º 400º
300º-
200º- 180º
100º-

30 1 30 2 30 3 30 4 30 5 30 6 30 7 30 8 30 9
Horas

Programa de quema mixta (bizcocho y esmalte) de 7 etapas.

Duración: 9 horas.
Luego se apaga y caída libre de la temperatura.

Etapa 1: Temperatura final 180°C

sin mantenimiento (meseta)

11
 velocidad 3°C por minuto.
3° x 60 minutos = 180°C o sea que esta etapa dura 1 hora.

Etapa 2: Temperatura final 480°C

Estoy sumando 300°C
sin mantenimiento.
5°C por minuto de velocidad
5°C x 60 minutos = 300°C que son los que sumo.
Así sumo otra hora.

Etapa 3: Temperatura final 600°C

Estoy sumando 120°C
sin mantenimiento
velocidad a 2°C x minuto.
2°C x 60 minutos = 120°C en 1 hora que le sumo al total.

Etapa 4: Temperatura final: 1100°C (que es la temperatura máxima

de esta horneada)
Estoy sumando 500°C
Aquí agrego la meseta: 20 o 30 minutos de mantenimiento
de la misma temperatura.
La velocidad es rápida: 5°C por minuto
5°C x min para lograr 500°C son 100 minutos + 20 minutos
de meseta son 120 minutos.
O sea que sumo dos horas más.

Etapa 5: Inicio del descenso de temperatura.

Temperatura final: 1000°C
Le resto 100°C
A 1° x minuto = en 100 minutos o sea que sumo 1 hora 40
minutos.

Etapa 6: Bajo de 1000°C a 600°C = le resto 400°C

Temperatura final 600°C
A 5° x minuto = 80 minutos. Sumo 1 hora 20 minutos.

Etapa 7: Bajo de 600°C a 480°C (zona crítica del cuarzo)

Le resto 120°C a 2° x minuto = 60 minutos.

Se corta el programa y entra en caída libre de Temperatura.

12
B.-:

quema mixta loza 1100°C cono 03

Tº
con modificación de los últimos 100°C
1200º- Meseta 20´
1100º
1100º-
1000º- 1000º
1000º
900º-
800º-
700º-
600º
600º- 600º
500º- 480º
400º-
300º- 400º
200º- 180º
100º-
80’ 40’
30 1 30 2 30 3 30 4 30 5 30 6 30 7 30 8 30 9
Horas
Esta modificación se basa en los requisitos de uso de los conos
pirométricos Orton de velocidad de ascenso de la temperatura a
150°C/hora en los últimos 100°C hasta la temperatura final.

C.-:
Gres y esmaltes de 1180°C cono 4
Tº
1200º- 1180º Meseta 15´
1100º- 1080º
1080º
1000º-
900º-
800º-
700º-
600º
600º- 600º
500º- 480º
400º-
300º- 400º
200º- 180º
100º-
96’ 40’
30 1 30 2 30 3 30 4 30 5 30 6 30 7 30 8 30 9
Horas
D.-:

13
 Gres y esmaltes de 1240°C cono 6
Tº 1240º
1200º- 1140º 1140º
1100º-
1000º- Suma
900º- 100°
800º- resta
100°
700º- 650º
650º Resta
600º- Suma 1,66°x ’ 490°
500º-
490°
470º
400º- 2,5°x ’ 3°x ’
Suma
300º- 180° 5°x ’
200º- 4°x ’ 163’
2°x ’ =
100º- 112’ 98’ 40’ 60’ 2hr43´
90’
30 1 30 2 30 3 30 4 30 5 30 6 30 7 30 8 30 9
Horas

E.-: Curvas de John Britt:

Esmalte rápido cono 6 John Britt

Tº
1245º
1200º-
1100º- 1065º
1000º-
900º-
800º-
700º-

600º-

500º-
400º-
2°x ’
300º-
5°x ’

200º- 213’ suma 180°

= en 90’
100º-
3hr 33´
30 1 30 2 30 3 30 4 30 5 30 6 30 7 30 8 30 9
Horas

14
 Tº Esmalte lento con enfriamiento muy lento J.B.
1210º
1200º- 1121º
1100º- 1081º
1000º-
900º-
800º- 760º
Descenso de
700º- 361°
600º-
en 10 hrs

500º-
400º-
300º-
200º-

100º- 104º

1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 20 24
Horas

F.-: Curvas para macrocristales de Diana Creber.

Fundamentos de una curva para macrocristales:

• Alcanzar la temperatura máxima lo más rápido posible

• Bajar rápido al rango de temperatura de crecimiento de

cristales

• Remojo muy largo

o descenso muy muy lento hasta la temperatura de
crecimiento del cristal desde la temperatura anterior

Caída libre

15
 Tº 1260º
1200º- 1100º
1100º-
mantenimiento:
1000º- 4 hrs 30´
900º-
800º-
700º- 4°x ’
600º
600º-

500º-
5°x ’
400º- Esmalte
300º- con meseta
2,5°x ’
200º- 1 hr 12´ muy larga
3 hrs 20´ Diana Creber
100º-
40´ macrocristales
30 1 30 2 30 3 30 4 30 5 30 6 30 7 30 8 30 9
Horas

G.-: Curva de Hein Severijns (Holanda) para cristales más

chicos.

1170º
Tº 1280º 1140º
1130º
1200º- 1100º 1120º
1100º-
meseta: meseta: meseta: meseta:
1000º-
3 hrs 3 hrs 2hrs
1hr
900º-
800º-
700º-

600º-

500º-
Esmalte
400º-
con varias
300º- mesetas
200º- largas
100º- Hein Severijns
macrocristales
30 1 30 2 30 3 30 4 30 5 30 6 30 7 30 8 30 9
Horas

16
H.-: Curva de ciclo súper-rápido de Susan Peterson:

Tº 1204º
meseta:
1200º- 15´ 1093º
1100º-
1037º
1000º-
900º- 870º Ciclo
800º- super rápido
700º- Susan
600º- Peterson.
500º-
400º-
300º-
200º-
60´
100º- 60´
45´ 45´
30 1 30 2 30 3 30 4 30 5 30 6 30 7 30 8 30 9
Horas

Curva de la Industria, con etapas en porcentaje y no en tiempo:

17
Curva de investigación: Procesos térmicos.

-------------------------------------------

Programación paso a paso:

Ejemplo de Programación en un PROGRAMADOR PR-804

Marca Instrelec
Programador de temperatura digital que almacena 10 programas
c/u con 10 etapas de rampas y mesetas.
Rampas programables entre 1 y 255ºC/minuto.
Tiempos de mantenimiento (mesetas) programables entre 0 y 9999
minutos.

18
Tener presente que para cada Programador o Controlador podemos
encontrar el manual en Internet.

Pantalla de Inicio

Temperatura actual

Visor de Programas

Tecla de encendido

Luz fucionamiento

Buscando número

de Programa

ya cargado

o para programar

19
 Programa 9

Tecla P/E
(programación/
ejecución)

Para iniciar
programación

Elijo confeccionar el Programa 9 . Puedo hacerlo tanto si está vacío

como reemplazar lo programado por el fabricante.
Programa 9

Va a tener 7 etapas

T° final 1100°C

Alarma de
sobrecalentamiento
1120°C
Se energiza a los
500°C

Sigo la curva ejemplo de la clase para loza cono 03 (1100°C).

Etapa 1
del Programa 9

T° final de esta
Etapa (RAMPA):
180°C

Sube a 3° x min.

Sin
mantenimiento

Etapa 1: Temperatura final 180°C

sin mantenimiento (meseta)

20
 velocidad 3°C por minuto.
3° x 60 minutos = 180°C o sea que esta etapa dura 1 hora.

Etapa 2
del Programa 9

T° final de esta
Etapa (RAMPA):
480°C

Sube a 5° x min.

Sin
Mantenimiento (1´)

Etapa 2: Temperatura final 480°C

Estoy sumando 300°C
sin mantenimiento.
5°C por minuto de velocidad
5°C x 60 minutos = 300°C que son los que sumo.
Así sumo otra hora.

Etapa 3
del Programa 9

T° final de esta
Etapa (RAMPA):
600°C

Sube a 2° x min.

Sin
Mantenimiento (1´)

Etapa 3: Temperatura final 600°C

Estoy sumando 120°C
sin mantenimiento
velocidad a 2°C x minuto.
2°C x 60 minutos = 120°C en 1 hora que le sumo al total.

21
 Etapa 4
del Programa 9

T° final de esta
Etapa (RAMPA):
1100°C

Sube a 5° x min.

Mantenimiento:
30´

Etapa 4: Temperatura final: 1100°C (que es la temperatura máxima

de esta horneada)
Estoy sumando 500°C
Aquí agrego la meseta: 20 o 30 minutos de mantenimiento
de la misma temperatura.
La velocidad es rápida: 5°C por minuto
5°C x min para lograr 500°C son 100 minutos + 20 minutos
de meseta son 120 minutos.
O sea que sumo dos horas más.

Etapa 5
del Programa 9

T° final de esta
Etapa (RAMPA):
1000°C

baja a 1° x min en
100´

Sin
Mantenimiento
Etapa 5: Inicio del descenso de temperatura.
Temperatura final: 1000°C
Le resto 100°C
A 1° x minuto = en 100 minutos o sea que sumo 1 hora 40
minutos.

22
 Etapa 6
del Programa 9

T° final de esta
Etapa (RAMPA):
600°C

baja a 4° x min en
100´

Sin
Mantenimiento
Etapa 6: Bajo de 1000°C a 600°C = le resto 400°C
Temperatura final 600°C
A 5° x minuto = 80 minutos. Sumo 1 hora 20 minutos.
Etapa 7
del Programa 9

T° final de esta
Etapa (RAMPA):
400°C

baja a 2° x min en
100´

Sin
Mantenimiento
Etapa 7: Bajo de 600°C a 480°C (zona crítica del cuarzo)
Le resto 120°C a 2° x minuto = 60 minutos.

Al terminar
con las
7 etapas
graba todo

y puede comenzar el
MODO
EJECUCIÓN
apretando
el botón
de INICIO

23
Medición de la temperatura:

El factor más importante de la cocción es el control de la

temperatura y su velocidad de ascenso y descenso.

 Color del interior del horno:

A medida que la temperatura interior en el horno sube, el color que

se ve en la mirilla o tobera cambia de un rojo apagado a un rojo
cereza, pasa a naranja y luego a blanco.
Se evalúa si la cámara interna tiene el mismo tono en la parte
superior que en la inferior, y si hay esquinas negras.
Es un método muy impreciso si no se tiene experiencia y aún así hay
que conocer mucho ese horno

Tabla en atmósfera oxidante:

o 550ºC: rojizo
o 750ºC: rojo más claro
o 850ºC: rojo-anaranjado
o 1050ºC: naranja brillante
o 1150ºC: naranja claro
o 1250ºC: naranja más claro
o 1350ºC: blanco amarillento
o 1550ºC: blanco brillante

24
  Pirómetros.

Instrumento para medir con:

-
un juego digital provisto de una
corriente eléctrica que descarga
entre dos metales de aleación
cromo-níquel para baja Tº y
platino-rodio para alta Tº.

una caña pirométrica de esteatita (termopar) dentro de una

protección de cerámica (Termocupla).

Pueden ser de aguja o digitales.

Los más comunes alcanzan a medir hasta 1200ºC.

25
Puede leer la temperatura desde afuera en una pantalla pero es
inexacto con un margen de error de 30º que es excesivo.
Marca sólo temperatura y su ascenso (no grado de cocción).

En este punto es importante destacar el concepto de “trabajo del

calor” (lo que los sajones llaman HEATWORK) que sólo se cumple
en la combinación de Temperatura con Tiempo en que los cuerpos
cerámicos están sometidos a ese calor.

 Conos piromètricos Seger.

Hermann Seger en 1886 los inventa en la Fábrica Real de Porcelana

de Berlín.

En 1896 Edward Orton inventa su versión en la cátedra de

ingeniería cerámica de la Universidad de Ohio.

26
Así en Alemania pueden encontrarse los conos marca Seger, en USA
los Orton y en Reino Unido los Staffordshire.

Reflejan en forma exacta la temperatura del ambiente interior del

horno, que es la temperatura que absorben las piezas.
Son pirámides moldeadas de aprox. 7 cms de largo, realizados con
mezclas de materiales cerámicos equivalentes a los de la pasta y
esmaltes, que se funden cada uno a cierta temperatura (que se indica
en uno de sus lados). A medida que suben en tolerancia de
temperatura se van reemplazando los materiales fusibles por los
refractarios.

Van del cono 022 (675ºC) al 42 (2093ºC) y tienen un intervalo

medio de 17,5ºC. La diferencia media de tiempo entre los conos es
de 10 minutos de cocción.
Los de la gama de baja temperatura tienen un 0 (cero) por delante.
El punto divisorio de la escala entre el 01 y el 1 ocurre a los 1093ºC
que es el punto de fusión del Hierro.

La maduración de la pasta y de los esmaltes depende de 2 factores

que los conos reproducen:

 Temperatura
 Tiempo de exposición al calor

Marcan temperatura final y tiempo de exposición.

Esto significa que nos indica si el calor ha tenido tiempo de

realizar su trabajo sobre la pasta.
Heatwork o Trabajo del calor.
Expresan la relación temperatura/tiempo.

 Si la velocidad de ascenso de la temperatura se acelera, al no

darse el tiempo adecuado de acción sobre la pasta, el cono
fundirá después de su Tº indicada.

 Si la velocidad se enlentece, la pasta se “remoja” mucho en

calor, está sometida al calor durante mucho tiempo y el cono
funde antes de su Tº indicada.

27
Así los conos son más exactos porque a veces aún alcanzando la
temperatura programada, hay que apagar el horno antes o después
según el estado del cono de quema (el del medio de la serie de 3).

Todo esto se debe a que los cuerpos vítreos no funden a una Tº

determinada sino dentro de lo que se llama “Intervalo de fusión” que
depende del tiempo durante el que estuvo sometido al calor.

Se utilizan en juegos de 3, el central es el más importante. Utilizar

intervalos de 2 números para tener aprox. 20 minutos de aviso una
vez que el cono más fusible cae.

Las tablas de guía de temperatura de los conos (específicas para cada

marca) muestran relación de cada temperatura con un ritmo de
ascenso (velocidad): a 60ºC/hora, a 150ºC/hora y a 300ºC/hora.
Todo en los últimos 100°C hasta la Temperatura final.
Hay algunos especiales que sirven para ascensos muy lentos como
20ºC/hora o muy rápidos como 600ºC/hora.

28
Un cono aislado puede usarse para determinar una temperatura
específica como por ejemplo la que marca el comienzo de la
reducción.

Se colocan cerca de la mirilla (para que resulten visibles desde el

exterior), sobre soportes o autoportantes, verticales con una ligera
inclinación de 8º para “caer” en la temperatura indicada sobre su
cara numerada.
Para hacerse visibles a veces hay que construir un zócalo de pasta
refractaria con chamote, cocida previamente con la marca de
hundimiento de los conos.

 El horno debe apagarse cuando la punta del cono de

quema llega a 90° de grados.
Es el que me indica que el trabajo del calor se ha completado
en la pasta del cuerpo cerámico o en el esmalte.

 El cono guía (anterior en la tabla) debe estar fundido

Nos avisa que falta poco para que se complete el trabajo del
calor

 El cono guardián (de mayor temperatura de fusión) debe

permanecer recto.
Nos dice que no nos pasamos ni en temperatura ni en tiempo.

Algunos ceramistas colocan una vela encendida en la zona donde se

ubicarán los conos para comprobar si se ven correctamente por la
mirilla.
El resplandor del horno no permite ver con claridad los conos
pirométricos. Además de la protección del ojo, se utilizan anteojos
con cristales oscuros, o de color verde. Si se los alumbra con una
linterna los conos resaltan como sombras oscuras.

29
Barras Pirométricas:

Son equivalentes a los conos, conformadas por mezclas de

materiales que se funden a determinadas temperaturas y velocidades
(tiempo), para señalar que se llegó a realizar el trabajo del calor.

Son barras de 11,5 cm. x 1,5 cm x 1 cm.

La receta en peso seco se amalgama con muy poco agua y cola

vinílica de tipo escolar.

Se secan y se colocan en el horno sobre dos soportes de

aproximadamente 4 a 5 cm de alto.

Receta cono 03 (1104 °C) Madre Tierra:

Sienita Nefelina ...41

Colemanita .....4,1
Carbonato de Calcio ...15,2
Óxido Férrico ... 8,1
Cuarzo ...31,2

Receta cono 6 Fernandez Chiti:

Sienita Nefelina ...100

Tinkar (arcilla blanca aluminosa) ...20

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Defectos de los Esmaltes y cómo evitarlos:

1. Craquelado del Esmalte:

Cuando el coeficiente de dilatación del esmalte sea mayor que el

del soporte, aparecerán fuerzas de tensión. Esto ocurre
porque el vidriado es demasiado pequeño para la zona sobre la que
está extendido por lo que se rompe (como las costuras de pantalón
que queda chico). La pasta al tener menor coeficiente de dilatación
que el esmalte, también contrae menos, quedando el cuerpo

30
cerámico muy grande para el acople del esmalte y sometiéndolo a
tensión.

Esta contracción no debe confundirse con la contracción del cuerpo

cerámico durante la cocción (quema de componentes, evaporación
de agua, vitrificación), sino que es la contracción de un sólido al
enfriarse

Estas fuerzas, dependiendo de su intensidad, pueden ser absorbidas

por la elasticidad del esmalte o bien, producir cuarteo o
craquelado.

Para evitar problemas de cuarteo los esmaltes tienen que trabajar a

compresión, por lo que deben tener una expansión térmica similar
o algo más baja que el soporte cerámico al que se les aplica.

Para evitar el cuarteo de los esmaltes de baja temperatura

(1040/1060ºC) el bizcocho debe hornearse a una temperatura
mayor que la del esmalte que se usará lo cual produce contracción
del cuerpo de la pieza con la consiguiente compresión en el esmalte.
En gres el cuerpo cerámico y el esmalte tienen una relación de
temperaturas muy estrecha y al vitrificar ambos generalmente no
cuartean

2. Descascarado:

Cuando un esmalte tiene menor coeficiente de dilatación que el de la

pasta, no se contrae tanto como el cuerpo cerámico durante el
enfriamiento y “le queda grande”, intentando acoplarse por fuerzas
de compresión que hacen que se separe del soporte y se descascare.

Se corrige en los esmaltes aumentando el porcentaje de fundentes o

si la pasta es formulada por uno mismo se le disminuye el porcentaje
de cuarzo.

3. Piel de naranja y Pinholes:

Se debe a la salida de gases provenientes de la descomposición de los

carbonatos. Ese gas que no ha terminado de salir en el bizcochado
por una quema que se interrumpe antes de que ese proceso se
complete (1080°C), queda atrapado en el esmalte y provoca
depresiones (piel de naranja) o bien deja el orificio que llega hasta la
pasta porque el esmalte no se cierra.

31
Se corrige bizcochando a igual o mayor temperatura que la de
cocción del esmalte y realizando buenas mesetas en la curva de
cocción de esmalte.

4. Burbujas en la superficie del esmalte:

Se debe a que el esmalte ha estado expuesto a temperaturas

mayores a las que soporta por su formulación.

Si por las características del trabajo se necesita elevar la temperatura

de un esmalte que no lo soporta, se puede adicionar entre un 2% y
un 4% de caolín de muy buena calidad, sin hierro e hidratado
previamente.

5. Zonas del cuerpo cerámico quedan sin esmalte, que se ha

replegado:

Pensar en:

POLVO

GRASA

SOBRE CARGA DE ESMALTE

BIZCOCHO QUE HA ABSORBIDO HUMEDAD Y POLVO DEL

AMBIENTE

ESMALTE CON ALTO ÍNDICE DE TENSIÓN SUPERFICIAL.

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Cuidados de la salud y del horno:

Los hornos deben estar en habitaciones ventiladas y se trata de no

estar en la misma habitación durante la quema, por la liberación de
gases tóxicos como anhídrido carbónico, azufre, fluor, plomo,
antimonio, bario, zinc, etc.

Mantenimiento de material interior:

1- Placas:

32
Las placas se protegen con una aplicación de una capa uniforme de:

- una lechada de una mezcla de

50% de caolín muy puro + 50%
de alúmina
- una lechada de 50% caolín muy
puro + 50% cuarzo.
- sílice espolvoreado
- una lechada de una mezcla de
sílice y agua.

No utilizar en siguientes horneadas sin reparar las placas que se han

manchado con esmalte.
No pintar la cara inferior ni los costados de las placas porque puede
caer partículas del material de la lechada sobre esmaltes del piso
inferior.

Las placas de carburundum no deben tocar las resistencias porque

conducen la electricidad.

2- Resistencias:

LAS RESISTENCIAS DURAN aproximadamente 2000

HORNEADAS ( 5 AÑOS HORNEANDO DIARIAMENTE), por
desgaste de uso.

También el chorreado de esmalte y de óxidos metálicos sobre las

resistencias las funde.

Las resistencias se funden con:

• Hierro
• Borax
• Sulfatos
• Cianuro de Potasio

Si ocurre, removerlo con sumo cuidado en frío porque al estar

vitrificadas se rompen fácilmente.

Reparación de resistencias:

INDISPENSABLE:

33
 JABALINA DE 1,5 M
DIYUNTOR APAGADO
CORRIENTE CORTADA

Se las calienta al rojo vivo los extremos para ablandarlas, así pueden
estirarse con cuidado con ayuda de una pinza. Se arriman los bordes
y se entrelazan entre sí. Cuando se caen por fuera del balcón se las
clava al ladrillo con una horquilla realizada con alambre Kanthal.

La re-oxidación de las resistencias se logra haciendo cada tanto una

horneada sin carga.

3- Ladrillos:

Chorreaduras sobre los refractarios se eliminan en frío con martillo y

cincel, o pulidora, rellenando el faltante con “cemento cerámico”:

• 50% caolín puro + 50% chamote refractario

• 40% caolín + 35% chamote + 25% arcilla blanca muy pura

Agregar a cualquiera de las mezclas pequeñas cantidades de silicato

de sodio mejoran la adherencia del cemento.
Mojar muy bien la zona con esponja y rellenar.

Aspirar el interior del horno entre cada horneada y pincelar con una
lechada liviana de un caolín muy puro sin hierro.

Reparación de ladrillos:

Los ladrillos de baja densidad y buen aislamiento se llaman Kanthal

y se numeran según la temperatura que soportan:

K23: 1260 GRADOS QUE SON 2300 FARENHEIT

K26: 1427 GRADOS QUE SON 2600 FARENHEIT
K28: 1538 GRADOS QUE SON 2800 FARENHEIT
K30: 1649 GRADOS QUE SON 3000 FARENHEIT

Cuando se rompe el balcón de ladrillo que contiene la resistencia se

repara con manta rígida. Se mide el alto y el largo del balcón y se
corta la manta rígida dándole un cm más de cada lado porque en la
quema se contrae. Se fija al balcón con horquilla de alambre Kanthal

34
que se clava con martillo. Finalmente se pinta con un caolín puro sin
hierro.

Construcción de Ladrillos aislantes de baja densidad:

Receta:

ARCILLA BLANCA DE ALTA ALUMINA 20

CAOLIN MUY BLANCO 30
CHAMOTE DE LADRILLO
REFRACTARIO ALTO EN ALÚMINA 50

MEZCLAR CON AGUA

Y AGREGAR 50% A 70% DE ASERRIN DE MADERA.

Darle forma al bloque (puede hacerse un molde) y cocinar en

horneada sin piezas esmaltadas (sólo bizcocho) ya que el aserrín al
quemarse produce humo y partículas volátiles que pueden arruinar
el esmalte.

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