Fundamentos

¡
"
¡"
 1. J.l

1.1 Estructura y propiedades del vidrio El enfriado lento de un .líquido por debajo de su temperatu-
ra de solidificación (= temperatura de congelación y de
y de los cristales
fusión) suele tener como consecuencia una solidificación en
Dado que en la cerámica se denominan y emplean como forma cristalina, con una estructura rígidamente ordenada.
vidriados tanto los recubrimientos transparentes de aspecto Los vidrios y vidriados -formados a partir de silicatos fundi-
vítreo como los cristalinos opacos, es necesario hacer hinca-
dos- que conocemos, se solidifican en forma vítrea y no
pié en la esencia de las sustancias vítreas, así como también cristalina, porque debido al contenido en Si0 2 no son flui-
en las peculiaridades de las sustancias cristalinas. dos, sino altamente viscosos y al enfriarse se espesan tan
rápidamente que ya no se forma una estructura cristalina.
1.1.1 El estado vítreo La viscosidad es una característica típica de los líquidos y
Conforme al concepto fisico de la materia, ésta existe en también se podría calificar como movilidad o tenacidad
diferentes estados de agregación, que relacionamos con pro- interna. Se trata de una propiedad que depende en gran
piedades como gaseoso - líquido - sólido. medida de la temperatura, pero también está determinada
por el tamaño de las moléculas fuertemente cohesionadas, o
La característica típica de los cuerpos sólidos es su estructu- de los grupos de átomos, de los que se compone el líquido,
ra cristalina. A temperaturas superiores al cero absoluto así como de las fuerzas de enlace entre los iones y átomos
(O K b -273,15 oC), los átomos e iones, como elementos del mismo. Al aumentar la temperatura disminuye la visco-
que forman los sólidos, poseen un movimiento oscilatorio sidad del líquido o del fundido.
propio, más o menos amplio, que aumenta al aumentar la
temperatura. Si este movimiento se hace tan grande que se Las masas fundidas de la mayoría de elementos y de sus
deshacen los enlaces de la red cristalina, el sólido se vuelve combinaciones tienen una viscosidad similar al agua, unos
líquido al alcanzar su temperatura de fusión, perdiendo su 10-2 Pa's, o sea que son muy fluidos. Por ello, cuando
estructura ordenada. Sin embargo, el movimiento de los durante el enfriamiento se alcanza el punto de solidificación
átomos todavía no es tan grande que se anulen todas las o el de con&elación, o un poco por debajo, puede tener
fuerzas de enlace. En el estado gaseoso, a temperaturas por lugar una rápida cristalización. No obstante, algunas sustan-
encima del punto de evaporación, han desaparecido todos cias forman fusiones viscosas. Al enfriarlas por debajo del
los enlaces entre los átomos y éstos se mueven con verda- punto de solidifica~ión también se podrían producir cristali-
dera libertad. zaciones, pero a una velocidad considerablemente retardada.
Debido a su estructura y sus características el vidrio no Los valores comparados de la viscosidad de masas fundidas
puede clasificarse en ninguno de estos estados, sino que aclaran estas relaciones:
ocupa una posición intermedia entre las sustancias líquidas
y las sólidas, es decir, es, más exactamente, un cuarto
estado de la materia. En la Naturaleza el vidrio es más bien Temperatura Viscosidad de
un estado excepcional. Sólo existen muy pocas materias de Material
de fusión, oC la fusión Pa·s
origen natural que tengan estructura vítrea o se compongan
en mayor o menor parte de vidrio, como la obsidiana, las
Agua, Hp O 2.10-2 (= 0,02)
tectitas, la piedra pómez o las escorias volcánicas.
Cloruro de litio, LiCI 618 2.10- 2 (= 0,02)
Los vidrios que nosotros conocemos -junto a los vidrios Sodio metál., Na 98 1.10-2 (= 0,01)
inorgánicos oxídicos y no oxídicos también existen vidrios Hierro metál., Fe 1535 7-l0-2 (= 0,07)
orgánicos compuestos por azúcares o materias plásticas- se Óxido de boro, 8 20 3 450 104 (= 10000)
forman, por regla general, a partir de masas fundidas (líqui- Dióxido de silicio, Si0 2 1720 106 (= 1000 OGO)
dos) cuando éstas se enfrían rápidamente, de modo que se Vidriados en la zona
conserva la distribución desordenada y no orientada de los de la cocción definitiva 900-1200 2·l()2 a 2· 103
componentes atómicos de dicha fusión líquida (átomos, gru- Masas vítreas fundidas
pos de átomos, iones de diferentes elementos), porque estos en la zona de transfor-
componentes ya no tienen tiempo de disponerse ordenada- mación 400-700 10 12
mente en el espacio o porque una elevada viscosidad del Vidrio a temperatura
fundido ofrece una resistencia demasiado grande a este ambiente 1020
~pamiento.

19
1.1.2
A
c:
Ql
E
~
g el enfriamiento).
Te
Temperatura - - - - -••
Fig. 1
Un diagrama esquemático de volumen-temperatura (fig. 1)
puede explicar las relaciones durante la solidificación a vidrio
o cristal: cuando un líquido se enfría a partir de la tempera-
tura de partida correspondiente al punto A, su volumen
disminuye hasta llegar al punto E. Si el enfriamiento tiene
lugar lentamente y si hay gérmenes cristalinos, el líquido
cristaliza al alcanzar la temperatura de solidificación Te. El
volumen disminuye rápidamente de E a K, y si el enfria-
miento continúa, el sólido cristalino se contraerá conforme
a la línea K-K'. Sin embargo, si el enfriamiento es lo sufi-
cientemente rápido, o si el líquido es muy viscoso, al llegar
a la temperatura Te no tiene lugar la cristalización y el
volumen del líquido «subenfriado» disminuye en la misma
proporción que antes por encima del punto E hasta alcan-
zarse la temperatura Tg (<<temperatura de formación de vidrio
o vitrificación»), punto en que este líquido tan viscoso se
solidifica. El punto G se convierte en punto de transforma-
ción y T g también recibe el nombre de punto de
transformación.
Esta sustancia vítrea reduce su volumen al continuar enfrián-
dose, pero en menor medida que por encima de la tempera-
tura de transformación, hacia el punto G'. Según sea la
velocidad del enfriamiento y la composición, el punto de
inflexión G se halla situado a temperaturas más o menos
elevadas, de modo que se puede hablar de una zona de
transformación. En la zona G'-G la sustancia es vidrio; en la
zona G-E es un fundido subenfriado (de plasticidad densa o
viscoso) y en la zona E-A tenemos un líquido de fusión
propiamente dicho.
20
1.1.2 La estl1lctura del vidrio
La estructura del vidrio es desordenada, a diferencia de las
sustancias cristalinas, por lo que no se puede hacer visible
por reflexión y dispersión de rayos X en los planos del
retÍCulo, como es el caso de los cristales. Por ello los cono-
cimientos que se tienen acerca de la estructura vítrea se
basan más en hipótesis y en conocimientos logrados indi-
rectamente. Por otra parte, la estructura vítrea se transforma
con la temperatura y la composición del vidrio, así como
con el tratamiento térmico a que se le somete (por ejemplo,
En general, se supone que los vidrios de silicato se compo-
nen de una estructura reticular irregular formada por grupos
Si04 y B0 3, unidos bi- y tridimensionalmente, estando uni-
dos estos grupos entre sí bien mediante los iones del puen-
te de oxígeno o a través de otros cationes; de este modo se
originan estructuras en malla, en parte abiertas y en parte
cerradas, en cuyos huecos o vacíos pueden tener cabida
otros átomos o iones.
Los elementos de gran radio iónÍCo (ver también fig. 2),
tales como Na, K, Pb o Ba amplían la estructura, aligerán-
dola y haciéndola menos densa, además rompen enlaces,
por lo que bajan el punto de fusión y la viscosidad de la
fusión. Por el contrario, los iones vitrificantes de los ele-
mentos Si, Al y B refuerzan la red y estabilizan el fundi-
do y el vidrio solidificado. En consecuencia, las propiedades
de los vidrios y de los vidriados dependen primordialmente
de la clase y de los enlaces de la estructura vítrea; parece
existir gran número de sistemas estructurales diferentes. La
forma de inclusión de los óxidos en la estructura vítrea
todavía está poco clara. Diversos esquemas estructurales
evidencian las hipótesis (figs. 3, 4, 5, 6). Sobre el mismo
tema véase también Vogel, Stuktur und Kristallisation der
Glaser l6o ; Hinz, Silikate59 ; Petzold und Hinz, Silikatchemie l12
y Scholze, Glas 137 •
 1.1.2

Complejos aniónicos y sus formas de coordinación

planar tetraédrico

(N03 )'"
(C0 3)2
(SiO.t (Se03 t
(BO.t (As03)3-
(B03)3- (p0.)3-
(AIO.t
(CrO.t
(SO.)2-

cationes y sus poliedros de coordinación

indice de coordinación 6:

(SI 6t
G~r @5+
,
@+@'+e-@+
~- -

e+0)'+@+G/
eJEJ~e octaédrico
indice de coordinación 8:

cubico

índice de coordinación 12:

Q
~G)
1nm (segun Ramdohr y Strunz l2l )
Fig.2
° 0,1

21
1.1.3 La composición del vidrio de silicato

Junto a los vidrios orgánicos y los vidrios especiales inorgánicos (vidrios de arseniato, germanato o
fosfato, etc.), tienen especial importancia técnica los vidrios de silicato oxídicos (= el vidrio tal como se
conoce comúnmente).

El dióxido de silicio, SiO 2 , vulgarmente llamado ácido silicico, es su componente más importante. El
vidrio de SiO 2 , puro, vidrio silíceo o de cuarzo, supera por sus propiedades a todos los vidrios conocidos,
por su extremada resistencia química, incluso a temperaturas muy altas, ya que se dilata muy poco por el
calor (5,4.10-'/K) y posee una temperatura de reblandecimiento muy elevada. No obstante, puesto que el
SiO, tiene un punto de fusión tan alto (- 1720°C), se le añaden óxidos, a fin de rebajar este punto, de
manera que las mezclas ya funden a unos 800-1200 "C. Estos óxidos son B20, PbO, Li,O, Na,O, K,O,
MnO, CoO, CuO, etc. Al mismo tiempo se alteran también otras diferentes propiedades de la masa
fundida y del vidrio solidificado, de modo que la clase y proporción de los Óxidos añadidos al vidrio o al
vidriado juegan un importante papel.
 1.1.3

1.1.3 La composición del vidrio de silicato ácidos y es blando. Estos vidrios sencillos se hacen resisten-
tes frente a los ataques mecánicos y químicos, añadiéndoles
Junto a los vidrios orgánicos y los vidrios especiales inorgá- A1ZO J Y B}OJ, CaO y MgO, o BaO, etc. Esto se patentiza en
nicos (vidrios de arseniato, germanato o fosfato, etc.), tienen el cuadro «Composición de vidrios comerciales». SiOz y
especial importancia técnica los vidrios de silicato oxídicos B20 J actúan en la formación del retículo vítreo. LizO, NazO,
(= el vidrio tal como se conoce comúnmente). KzO, CaO, Sra, BaO, PbO transforman la estructura reticu-
lar del vidrio. Por sí solos no pueden formar vidrio, pero
El dióxido de silicio, Sial> vulgarmente llamado ácido silíci- transforman las propiedades de la masa fundida y del vidrio
co, es su componente más importante. El vidrio de SiOz solidificado cuando se encuentran en el retículo del mismo.
puro, vidrio silíceo o de cuarzo, supera por sus propiedades AlzOJ, TiO z, SnO z, ZrOz y MgO pueden sustituir parcial-
a todos los vidrios conocidos, por su extremada resistencia mente el SiOz de la estructura vítrea, en cuyo caso forman
química, incluso a temperaturas muy altas, ya que se dilata retículo, mientras que en otros lo transforman. El ZnO,
muy poco por el calor (5,4·1O- 7/K) Y posee una temperatura FeO, FezO J, CoO y NiO pueden tener efectos similares.
de reblandecimiento muy elevada. No obstante, puesto que
el Si02 tiene un punto de fusión tan alto (~ 1720 oC), se le Oxidas utilizados en los vidrios:
añaden óxidos, a fin de rebajar este punto, de manera que SiOz ZrOz
las mezclas ya funden a unos 800-1200 oc. Estos óxidos son A1ZO J SnOz
B20), PbO, LizO, Na 20, K20, MnO, CoO, CuO, etc. Al mis- AszO) TiOz
mo tiempo se alteran también otras diferentes propiedades LizO PzOs
de la masa fundida y del vidrio solidificado, de modo que la NazO producen SbZO J producen
clase y proporción de los óxidos añadidos al vidrio o al KzO vidrio Crz03 vidrio con
vidriado juegan un importante papel. MgO incoloro FezO) opacidad blanca
El vidrio alcalino puro, sin otros óxidos, o sea, el que CaO FeO o vidrio
únicamente se compone de Na20 o K20 y SiOz, es fácil- Sra CoO coloreado
mente soluble en agua (= vidrio soluble), por lo que no es BaO CuO
utilizable comúnmente. ZnO MnO
PbO NiO
El vidrio de plomo, compuesto por PbO y SiOz, ya no es
soluble en agua, si bien puede ser atacado fuertemente por

Composición de los vidrios comerciales en porcentaje de peso (según Rawson l2 ) y HinzS9 ):

Utilización Si02 Al 20 J B2O) MgO CaO BaO ZnO PbO NazO KzO Fe20J AszO)

Vidrio para envases 72,2 1,9 1,5 9,6 14,6

Vidrio plano o de
ventanas 72,0 1,3 3,5 8,2 14,3
Vidrio para bombillas 71,5 2,0 2,8 6,6 15,5 1,0
Vidrio de plomo 56,0 29,0 2,0 13,0
Vidrio para soldar 5,0 17,0 14,0 64,0
Vidrio verde de botellas 70,0 3,0 10,0 15,0 2,8 2,0
Vidrio de laboratorio 69,8 4,9 2,7 8,2 8,8 5,6
Vidrio Pyrex 80,5 2,2 12,9 0,2 3,8 0,4 0,5
Vidrio para lámparas
. de vapor de sodio 5,5 17,5 16,0 9,5 52,0
Vidrio óptico Kr13 70,9 0,98 11,0 9,9 6,6 0,3

23
1.1.5
1.1.4 Características típicas del vidrio
Los vidrios son sustancias compactas, físicamente homogé-
neas y amorfas (= no cristalinas), sólidas a temperatura
ambiente. Son líquidos solidificados con estructura atómica
desordenada, por lo que en todas las direcciones de su ex-
tensión espacial poseen iguales valores característicos (= iso-
tropía). La isotropía es asimismo una cualidad de los fluidos.
Al igual que éstos, los vidrios pueden fluir a presiones sufi-
cientemente elevadas. Otras consecuencias de la estructu-
ra desordenada del vidrio son las siguientes: reblandeci-
miento y solidificación reversible durante la transición del
estado sólido al líquido y viceversa, proceso en el que no se
forman cristales como fase sólida. Esta transición tiene lugar
en un amplio intervalo de temperaturas, en el cual el vidrio
se puede deformar plásticamente. O sea que los vidrios
no tienen un punto de fusión bien determinado, como por
ejemplo los sólidos cristalinos, los metales, sino un intervalo
de reblandecimiento y uno de fusión. Los vidrios no se
pueden escindir y cuando se rompen, presentan una super-
ficie de fractura irregular. Sus masas fundidas suelen ser
muy viscosas, si bien la viscosidad varía de forma muy
diversa al aumentar las temperaturas y según sea su compo-
sición.
Por regla general, los vidrios se solidifican formando un
material transparente, pero esto no siempre tiene por qué ser
asÍ. Los vidrios silícicos pueden desvitrificarse en una deter-
minada composición y con sucesivos calentamientos por
encima de la zona de transformación (o si se calientan
durante largo tiempo = recocido), segregando cristales de
composición determinada. De este modo se hacen posibles
extremas alteraciones en sus propiedades frente al vidrio
puro.
Según su composición y la estructura que de ella se deriva,
se puede influir de forma muy variable en las propiedades
ópticas, la densidad, dureza, resistencia a la compresión y a
la tracción, resistencia química y dilatación por calor. Ello es
válido también para los vidrios que se funden en forma de
vidriados sobre las pastas cerámicas.
Los vidrios y vidriados silíceos son aislantes eléctricos más
o menos buenos según su composición, pero su resistencia
eléctrica disminuye al aumentar la temperatura. Véase tam-
bién Halloway 62 y Scholze 137 .
24
rJ 1.1.5 Estado cristalino y estructura cristalina
La mayoría de los sólidos son cristalinos, y este estado es el
normal para todos ellos. Los líquidos tienden a adoptar, al
solidificarse, el estado de la mínima energía libre, el cristali-
no, puesto que es el más estable. Durante la cristalización
se libera (la mayoría de las veces) energía en forma de
calor, cosa que, por ejemplo, se puede observar cuando
fragua la escayola.
Dentro del cristal se encuentran cada uno de los compo-
nentes de la materia, los átomos, iones, moléculas o grupos
de átomos, en una disposición periódica tridimensional corres-
pondiente a la composición químico-oxídica, que recibe el
nombre de estructura reticular (red espacial con planos reti-
culares). La unidad estructural más pequeña, que siempre
se repite, y a partir de la cual se forma en cristal se
denomina célula elemental del retículo cristalino. Su ~ma­
ño y forma, típica para cada sustancia cristalina, puede deter-
minarse mediante el estudio roentgenográfico.
Si nos imaginamos que los átomos e iones son esquemáti-
camente formas esféricas, también cabe pensar que en su
disposición espacial hay diversas posibilidades de empaque-
tamiento más denso o más laxo. De esta manera se pueden
originar tipos de retículo espacial muy diferentes. Un empa-
quetamiento denso, una estructura reticular estrecha con
distancias cortas entre los planos reticulares y los cdmpo-
nentes atómicos dan lugar a una gran estabilidad, dureza,
resistencia, a un elevado punto de fusión, así como a un
alto peso específico (= densidad), etc. Una estructura laxa,
con grandes distancias reticulares, una clara formación de
planos reticulares de empaquetamiento diferente, proporcio-
na uniones menos fuertes, buena capacidad de desintegra-
ción, punto de fusión bajo, etc. (figs. 7, 8 y 9).
Los cristales son sólidos homogéneos y anisótropos, delimi-
tados por superficies planas. A diferencia de los vidrios
presentan, por regla general, diferentes comportamientos
fisicos en las distintas direcciones (anisotropía).
Frecuentemente, los cristales muestran una conformación
externa específica, por ejemplo, filamentosa-acicular, tabu-
lar, en forma de hojuelas, o en forma de columnita. Esta
conformación suele estar causada por las condiciones exter-
nas durante su formación.
Los cristales absolutamente regulares, con la forma cristali-
na típica de la sustancia sólo pueden originarse si flotan
libremente durante el proceso de crecimiento. Para más
información sobre la cristalografia, véase la fig. 121, de
Klockmanns Lehrbuch der Mineralogie, donde pueden ver-
se otras figuras ilustrativas.
 1.1.6

A
1.1.6 Crecimiento de los cristales /Y /T /'( . / '"
Á

./i I ;../ I ,¡/T I ./

Los cristales se pueden formar a partir de sustancias fundi-
./Y I I / 1 I I /T I I ./"
./ I I ./ I I /" I I ./
das, pero también de disoluciones acuosas e incluso a partir
del estado gaseoso, tan pronto como éstos experimentan
cierto enfriamiento o saturación. Las sustancias fundidas /~ - =Z~
'f- ~ - -V F-- - - pf-
l7 7'
'/
también se pueden considerar, en parte, como soluciones. / I ./ I '/ I
V I I /' I I V I I ./
Al enfriarse se forman «núcleos cristalinos» en los puntos
donde la casualidad ha agrupado ordenadamente algunos
--lZ b<- - -[/>"- - -
;7-V
'f-
átomos o iones, núcleos que crecen espontáneamente hasta
formar el cristal, una vez han alcanzado un determinado
/¿ /' /' I
tamaño. Los núcleos cristalinos no tienen necesariamente la
.? I ./" I V I I 17'
./ I I .7 I I ./ J J /'
misma composición que los cristales que se originan a partir

~ ---=~
de ellos; también pueden actuar como tales partículas extra- ~--~
ñas, burbujas, una fase gaseosa dispersa en finísimas gotícu- - - 7 :V'V'?"
las o restos no totalmente disueltos de materias primas de ./ ./ -v
la mezcla. A menudo, los cristales crecen primero en la /' ./
~
IL
superficie de la sustancia fundida. Durante el crecimiento
Fig. 7
de un cristal, cada uno de los elementos (átomos, iones) se Conjunto reticular cristalino con célula elemental cúbica y acentua-
acumulan sucesivamente, uno a uno, en la superficie del ción de un plano de red.
núcleo; para ello es necesario que puedan situarse en el
lugar que les corresponde dentro del líquido (o sustancia
fundida). Si ello no es así, o sólo parcialmente, por la razón
que sea, es posible que se originen trastornos o defectos en
el retículo cristalino durante el crecimiento. Si la sustancia
fundida es muy viscosa, este movimiento de los átomos e
iones tarda más; por ello los cristales crecen más. de prisa en
sustancias fundidas más fluidas.

Si hay numerosos núcleos cristalinos, los cristales se entor-

pecen con rapidez unos a otros en su crecimiento y se
forman numerosos cristales pequeños muy unidos. Por el
contrario, si en una sustancia fundida sólo hay unos pocos
núcleos cristalinos, pueden formarse grandes cristales de
varios centímetros de longitud.

La presencia de vapor de agua, temperaturas suficientemen-

te elevadas y alta presión, favorecen el crecimiento de los
cristales; no obstante, si la temperatura es constantemente
alta, la formación de cristales y su redisolución por el resto
de sustancia fundida pueden hallarse equilibradas. Cuando
en una sustancia fundida siguen creciendo más cristales de
una composición determinada, ésta se empobrece continua-
mente en óxidos, que son los que forman los cristales que
«flotan» en el resto de sustancia fundida. De modo que la
sustancia fundida varía de composición durante la cristaliza-
ción, hasta que ésta finaliza; su composición, en un princi-
pio homogénea, se desmezcla, se vuelve heterogénea irregu-
larmente en su estructura. A veces los cristales siguen
creciendo con una composición diferente, o se forman fases Fig.8
cristalinas totalmente distintas. Estructura, forma y divisibilidad del NaCI, sal gema.

25
1.1.6

·11
,· · ·
~~ ...

Esquema estructural del rutilo,

Ti02
@-"
co - - - - - - -
-
.
-C o
.'
~
J.

Esquema estructural de la ana-

tasa, Ti0 2

Grupos estructurales del Si0 4 en

los silicatos

Fig. 9 [Si 6 0 1sl 12-

(según Ramdohr y Strunz121 )

26
 1.2.1

1.2 Vidriados como recubrimientos vítreos Los esmaltes son sus~ancias vítreas que se funden sobre
o cristalinos sobre pastas cerámicas metales. Tienen que adherirse sobre éstos y estar adaptados
muy bien a la gran dilatación que sufren con el calor. Por
regla general, se funden a unos 800 a 900 oc. Los esmaltes
protegen la superficie metálica contra las agresiones quími-
1.2.1 Diferencias entre vidrio, vidriado y esmalte cas principalmente (ácidos, herrumbre, corrosión) y le dan
al metal el color deseado. Los vidriados suelen ser más
A diferencia de lo que ocurre en la tecnología del vidrio, en blandos que la pasta cerámica (es decir, más blandos que el
el campo de los vidriados para cerámica, no se trata sólo cuarzo del mismo) y no sólo han de colorear la pasta
con vidrio sólido y frágil o de éste como material plástico o cerámica y protegerla frente a los ataques químicos, sino
masa fundida, sino frecuentemente también de una mezcla que también deben alisar la superficie cerámica, impermea-
de sólido y líquido, cuando se ha de elaborar la barbotina a bilizarla y hacer posible una limpieza más fácil. Además, las
partir de una suspensión de sólidos en agua, o cuando la pastas cerámicas porosas y delgadas a menudo mejoran su
masa fundida del vidriado contiene componentes cristalinos resistencia gracias al vidriado.
que hacen las veces de pigmentos, opacificadores o partícu-
las de mateado, o también cuando segrega partículas cristali- Al ser masas silíceas fundidas, los vidriados suelen adherirse
nas durante el enfriamiento. bien sin más, sobre una pasta bizcochada silícea, lo que en
el caso de los esmaltes no se logra con tanta facilidad.
Cuando se elaboran objetos de vidrio únicamente se han de Véase también página 101, apartado 1.6.2.5, Esmaltes de
tener en cuenta las típicas propiedades del mismo en estado color y esmaltes ornamentales.
fluido, plástico o sólido; por el contrario, los vidriados cerá-
micos están combinados con la pasta bizcochada de cerámi-
ca que tiene una composición totalmente diferente, o sea,
que han de adaptarse bien al bizcochado y obtener su
forma, color y superficie sobre y con dicha pasta cerámica,
de modo que han de reaccionar de forma más o menos
intensa con la misma. Esto significa que se han de tener en
cuenta las propiedades y la composición del bizcochado.
Durante la cocción de los vidriados, éstos no deben escu-
rrirse de las superficies inclinadas; se las vuelve viscosas
añadiendo una proporción relativamente alta de A1 2ü 3. Por
el contrario, las masas fundidas vítreas deben ser, en lo
posible, tan fluidas como agua, a fin de que queden transpa-
rentes y libres de burbujas. Así, las mezclas de vidrio para
botellas de cerveza se funden en hornos de cuba a unos
1500 oc. Por ello, el contenido de AIP3 del vidrio es muy
bajo (véase página 23). Mientras que en los vidrios el mate-
rial suele ser completamente homogéneo, en las capas de
vidriado no tiene por qué ser así, antes bien, se puede obser-
var lo contrario. Puesto que el vidriado fundido está en
contacto por uno de sus lados con el bizcochado y por el
otro con la atmósfera interior del horno, puede absorber o
desprender componentes de las mismas en ambas superfi-
cies limítrofes. Por este motivo toda capa de vidriado que
está directamente sobre el bizcocho tiene una composición
distinta que la de la superficie externa o la de su capa
intermedia. Esta heterogeneidad es la regla general en los
vidriados cerámicos; la excepción es que pueda verse a
simple vista. Dado que las capas de vidriado son normal-
mente muy finas (suelen tener un espesor de 0,3 a 0,1 mm),
pueden ser influenciadas con facilidad por el medio ambien-
te en que se hallan.

I
27
1.2.2
1.2.2 Propiedades generales de la pasta
cerálDica, cOlDposición y estructura
de la lDislDa
Dado que la pasta cerámica y el vidriado han de estar
fuertemente ligados tras la cocción, y la capa de vidriado ha
de tener un espesor determinado, es evidente que las pro-
piedades de la pasta cerámica son muy importantes, puesto
que el vidriado se ha de poder fundir sobre ella, debiendo
adherirse sobre la misma antes, durante y después de la
cocción, y además presentar la superficie deseada -sin que
en un sitio o en un momento ~ualquiera aparezcan defectos
que perjudiquen el empleo o la vistosidad del objeto
terminado.
Para la aplicación del vidriado (aplicación de la barbotina
del vidriado) son importantes las siguientes propiedades de
la pasta cerámica:
Resistencia a la rotura (resistencia a la
flexión),
Contracción durante el secado,
Resistencia al hinchamiento,
¡ paTa el
vidriado
en crudo
Porosidad (y capacidad de absorción) y
Características de la superficie
Las propiedades:
Contracción durante la cocción,
Color de cocción,
Sinterización,
Composición química y mineralógica y
Dilatación por el calor
son importantes para el color, la conformación de la superfi-
cie, la adherencia y carencia de grietas de la capa de vidria-
do solidificada.
En la pasta cerámica cruda se encuentran, por regla general,
una mezcla de diversos minerales cristalinos de grano extre-
madamente diverso: micas, arcillas, caolines, cuarzos y fel-
despatos, además, cabe hallar chamota, calcita, y/o dolomita
y/o talco, así como carbono, óxido de hierro, óxido de
titanio con pirita y otras impurezas. Según sean sus propor-
ciones y el tamaño de sus granos, variarán las propiedades
de la pasta cruda, la cual, además, también puede conservar
un resto de agua y poros de aire tras el secado. Si se quiere
el vidriado de la pasta antes de cocerla con vidriado líquido,
hay que elegir una determinada composición de su masa o
tomar otras disposiciones adecuadas (véase apartado 1.4.1.3,
pág. 48; apartado 1.7.4, págs. 114 y ss.).
Sobre la pasta precocida (bizcochada) se pueden aplicar bien
casi todos los vidriados. En el bizcochado existen nuevas
uniones cristalinas, según haya sido la temperatura de coc-
ción, por ejemplo, silicatos alcalinotérreos (Wollastonita, dióp-
sidos, forsterita), silicatos de aluminio (mullita), silicatos al ca-
linotérreos con aluminio (anortita, cordierita), así como otros
silicatos, cristobalita y el cuarzo residual y masa vítrea fun-
dida (llamada también fase vítrea, a diferencia de la fase
cristalina).
Tras una temperatura de cocción baja, pueden haber, ade-
más del cuarzo, restos de feldespatos o feldespato aún no
fundido, metacaolinita y CaO/MgO libre.
Por lo tanto, la pasta cerámica representa un conglomerado
muy poco homogéneo de sustancias de diferente composi-
ción; desde el punto de vista oxídico-químico se compone,
como casi siempre del vidriado, de los óxidos Si0 2, A1203,
CaO, MgO, K20, Na20, FeP3' Ti0 2; sólo que en proporcio-
nes distintas, ya que no debe fundirse durante la cochura de
vidriado. Para ello le faltan, por regla general, los fuertes
fundentes PbO, B203, Li20, así como el SrO y BaO.
La estructura de la pasta en el estado de bizcochado es una
trabazón irregular de aglomerantes de grano superfino a
vítreos, que une entre sí los granos más gruesos y duros de
cuarzo y/o chamota, etc., atravesados por numerosos poros
capilares de secciones finísimas (micro y mesoporos), inte-
rrumpidas por microgrietas y otras cavidades llenas de aire
de diferente tamaño (macroporos), que, según la elabora-
ción de la pasta cerámica, pueden darse en mayor o menor
cantidad. La pasta bizcochada tiene más espacio de poros
que la pasta cruda, debido al desprendimiento del agua
ligada en la estructura de los minerales arcillosos, a la súbita
dilatación del cuarzo (transformación {J-a a la temperatura
de 575 oC), así como al posible desprendimiento del CO 2 de
los carbonatos).
Los poros capilares, unidos entre sí en forma de retículo, le
otorgan a la pasta cerámica su capacidad de absorción y
forman la denominada porosidad abierta (poros rellenables).
Las cavidades sin unión con su anterior son poros cerrados
que no pueden rellenarse.
A medida que aumenta la temperatura en la cochura de
vidriado, todas las partes de la pasta cerámica se acercan
más unas a otras, disminuye el tamaño de los poros y según
va avanzando la sinterización desaparecen paulatinamente.
Su contenido gaseoso es expulsado mientras la superficie
aún es permeablt?
Según la proporción de poros, fase vítrea, cuarzo, cristobali-
ta, mullita, silicatos cristalinos, etc., varía la reacción del
vidriado con la pasta y -lo que es muy importante para el
ceramista- la dilatación de la pasta cocida.

t .2.3 Propiedades generales de las
capas de vidriado
Dado que las superficies de los objetos cerámicos han de
cumplir simultáneamente diferentes fines, resistiendo deter-
minadas exigencias en su uso, además de presentar un
efecto decorativo, a menudo se necesitan diferentes confor-
maciones de la capa de vidriado solidificada:
Pueden ser:
1." transparente, traslúcida y brillante, incolora o de color,
o bien
2.° ha de ser opaca y brillante, blanca o de color, o bien
3.° cristalizada, opaca o semiopaca, satinada o mate, blanca
o de color.
1.2.3.1 Vidriados transparentes
Las capas de vidriados brillantes y transparentes no deben
contener burbujas, ni restos de la materia prima sin fundir
del todo ni segregaciones cristalinas desprendidas durante el
enfriamiento, ya que de lo contrario no aparecen completa-
mente transparentes. Si presentan demasiadas grietas capila-
res o son demasiado coloreadas, también se resiente la
transparencia.
Por ello hay que intentar evitar tales «interferencias o per-
turbaciones» en la capa de vidriado.
a) aplicando la capa de vidriado todo lo delgada que sea
posible;
b) componiendo y cociendo el vidriado a una temperatura
tal, que la masa fundida sea lo más fluida posible;
c) manteniendo la temperatura de la cochura final a un
mismo nivel todo el tiempo que sea necesario para que
todas las burbujas originadas desaparezcan de la capa de
vidriado, y la superficie quede lisa;
d) realizando la composición de la mezcla del vidriado de
tal forma y enfriándola tan rápidamente que no puedan
formarse impurezas cristalinas;
e) efectuando la composición del vidriado de tal forma y
moliéndolo tan finamente que incluso si se calienta deprisa
y brevemente, todos los componentes fundan bien e incluso
los de fusión más difícil se disuelvan completamente en la
masa fundida.
Se obtienen con facilidad vidriados brillantes, si se emplean
fritas como materia prima principal de la mezcla. Estos
vidrios prefundidos no desarrollan ya componentes gaseosos
l.2.3.2
durante la fusión, suelen fundirse a temperaturas bajas y se
pueden obtener casi en todas las composiciones deseadas y
con propiedades que se garantizan constantes, de modo que
las mezclas de estos vidriados a base de fritas, sólo han de
estar compuestos por frita y un 10-20 % de caolín o arcilla
grasa (véase apdo. l.6.1, fritas, págs. 95 y ss).
Si no se desea o no se pueden utilizar fritas, sino que se
quiere elaborar el vidriado como barbotina en crudo (sin
materiales prefundidos), lo mejor es realizar la mezcla con
la mayor cantidad de materias primas posible, de manera
que el vidriado contenga el mayor número de óxidos que
sea posible. Ello favorece la fusión y la fluidez durante la
cocción y la solidificación vítrea y transparente.
Las irregularidades en la superficie de un vidriado solidifica-
do molestan la transparencia, por lo que también es necesa-
rio lograr una superficie lisa y brillante (véase apdo. 1.4.3.2,
págs. 60 y ss.).
Para otras indicaciones véase también apartado 2.2, Vidria-
dos transparentes, págs. 160 y ss.
1.2.3.2 Vidriados opacos
Muchos vidriados contienen «impurezas» en la capa vítrea
homogénea, sin que éstas se puedan reconocer como tales a
simple vista y sin que por ello se interrumpa o moleste la
capa del vidriado o incluso se vuelva mate (tamaño aproxi-
mado de 50 a 200 nm). Este es el caso, sobre todo, de los
vidriados blancos opalinos y brillantes y de los vidriados
brillantes coloreados mediante pigmentos. Estos vidriados
dejan pasar la luz de forma muy limitada. Esta turbidez se
hace tanto más marcada, cuanto menores y más numerosos
sean estos «entorpecimientos», que pueden estar formados
por partículas no fundidas de la mezcla, cristalitos de nueva
formación, burbujitas o gotículas desprendidas.
Los vidriados opacos son más o menos opacos con una
superficie casi siempre lisa y brillante. En muchos casos han
de ser blancos o incoloros y tapar un fondo de algún modo
coloreado. Corrientemente, su poder cubriente ha de ser lo
más bueno posible, para que haya bastante con una capa de
poco espesor.
La opacidad blanca se origina por refracción y reflexión de
la luz incidente en el mayor número posible de límites de
fase, bien estructurados, de la capa del vidriado, de modo
qúe los rayos lumínicos se dispersen fuertemente. Cuanto
más fina sea la dispersión de una fase de diferente composi-
ción en la capa de vidriado, y cuanto más se diferencie su
índice de refracción del de la matriz del vidriado, tanto más
29
1.2.3.3
intensa es la opacidad. Para ello es teóricamente indistinto
si la fase dispersa es sólida y cristalina, líquida o gaseosa. Se
alcanza el óptimo de opacidad cuando las partículas disper-
sas (o burbujitas o gotículas) tienen un tamaño entre 2 nm
y 200 nm. Pueden distinguirse cuatro mecanismos de opaci-
dad diferentes:
l. Opacidad por pigmentos:
Los pigmentos cristalinos que ya se añaden a la mezcla,
hacen opaco el vidriado por su dispersión lo más fina y
regular posible. Para ello es necesario que estas sustancias
estén molidas muy finamente, lo que, por su parte, las hace
fácilmente solubles. Los vidriados fundidos no deben diluir
estos opacificadores. Si las partículas opacificadoras se disuel-
ven, no se forman unos bordes tan delimitados entre los
límites de los granos y el efecto opacificador disminuye.
Sólo hay pocas sustancias que no sean disueltas y atacadas
por los vidriados fundidos o que no reaccionen química-
mente con la masa fundida y sus componentes: tan sólo el
óxido de estaño Sn02, el óxido de cerio Ce0 2, óxido de
antimonio SbP3, óxido de circonio lr0 2 y el silicato de
circonio están indicados por su pura opacidad blanca, si
bien no en todos los casos se puede lograr una distribución
regular y homogénea en el vidriado. Para este efecto opacifi-
cador no son apropiados las masas de vidrio fundidas de
gran poder de disolución, así como en casos aislados, algu-
nas composiciones especiales de vidriado.
2. Opacidad por segregaciones:
Esta opacidad se produce por la segregación de numerosos
cristalitos muy diminutos durante el enfriamiento. Hay que
procurar que se favorezca la formación de la mayor cantidad
de núcleos cristalinos posible. Una cristalización de este
tipo, de elevado índice de refracción, significa al mismo
tiempo unos límites muy claros entre las fases y una distri-
bución regular, dado que las sustancias cristalinas que se
forman habían estado antes disueltas total o, por lo menos,
parcialmente, en la masa fundida. De esta manera se produ-
ce un buen efecto opacificador. Una opacidad óptima presu-
pone una viscosidad adecuada de la masa fundida y una
correcta velocidad de enfriamiento, a fin de que las partícu-
las obtengan el tamaño correcto. Como medio opacificador
sólo están indicados el óxido de titanio y el silicato de
circonio.
Indices de refracción de diversos medios opacificadores (los
datos de las bibliografias varían):
Al 20 3 1,77 a 1,76 lr02 2,20 a 2,40
Mullita 1,64 a 1,65 lr02· Si02 1,92 a 2,05
Sb20 3 2,18 a 2,60 Ce02 2,33
As20 3 1,87 a 2,01 Ti0 2 2,50 a 2,67
Sn02 2,00 a 2,09
Normalmente, los vidriados presentan un índice de refrac-
ción de 1,50 a 1,55.
3. Opacidad por desmezclado:
Esta opacidad se produce a causa del desmezclado de la
masa fundida en dos fases líquidas, dispersándose una de
las fases en forma de gotículas dentro de la masa fundida
restante. En este caso y según sea la mezcla, la fase dispersa
puede solidificarse de forma vítrea (en los vidrios de borato)
o cristalina (en las opacidades de fosfato). Aquí las diferen-
cias entre los límites de refracción no son tan grandes, de
manera que una opacidad de este tipo no es muy vistosa.
Al mismo tiempo, el desmezclado en gotículas puede favo-
recer la segregación de una fase cristalina opacificadora que
actúa como germen de cristalización.
En la opacidad por borato han de actuar conjuntamente las
mezclas correctas de 8 20 3, lnO y CaO en un vidriado con
un elevado contenido de Si02• Para conseguir la opacidad
por fósforo se utiliza generalmente fosfato de calcio.
4. Opacidad gaseosa:
La formación de diminutas burbujas de gas dentro de la
masa fundida viscosa tiene un efecto fuertemente opacifica-
dor y sería el método opacificador más barato. Sin embargo,
no es lo suficientemente segura, porque todas las burbujitas
tienden a unirse en forma de burbujas mayores y las masas
de vidriado fundidas han de tener una viscosidad muy alta,
lo que, por otra parte, hace que la superficie se alise con
dificultad.
Esta clase de opacidad se puede observar con frecuencia en
los barnices de feldespato, sumamente viscosos; únicamente
se puede aprovechar cuando la capa de vidriado es extrema-
damente viscosa y en la mezcla hay una elevada proporción
de cuarzo. Por otra parte, las burbujitas también pueden
actuar de centros de cristalización para opacidades cristalinas.
Por regla general, la mejor manera de elaborar opacidades
seguras es usando pigmentos o por fases cristalinas segrega-
das; a menudo la combinación de varios mecanismos opaci-
ficadores da un vidriado más fiable y barato.
Más indicaciones sobre el tema se dan en el apartado 2.3,
Vidriados opacos, págs. 191 y ss.
1.2.3.3 Vidriados cristalinos
Si los vidriados contienen relativamente poco Si02 y B2 0 3 Y
el enfriamiento se produce con suficiente lentitud desde la
temperatura de la cochura de vidriado hasta el intervalo de
transformación, la masa fundida podrá solidificarse en forma
cristalina en lugar de vítrea si la mezcla es la adecuada;
 1.2.3.3

de modo que la capa de vidriado es más o menos opaca y, al Según las propiedades que se deseen del vidriado se inten-
mismo tiempo, presenta una superficie más o menos mate, tará producir cristales muy determinados en las masas fun-
cuando los cristales que se forman atraviesan la superficie didas de vidriado que se enfrían y se ha de elaborar la
original de la masa fundida -como ocurre en la mayoría de mezcla del vidriado y adaptar la curva de cocción de acuer-
los casos-, o cuando crecen hacia el interior de la capa de do con ello.
vidriado desde su superficie. Numerosos cristales diminutos
Los cristales de mezclas de silicato de cinc y de silicato de
dan una superficie mate pero lisa; cuanto mayores se hagan
cinc y bario, que se forman con mucha facilidad, no son
los cristales individuales, tanto más gruesas serán las irregu-
resistentes a los ácidos; los silicatos de calcio y magnesio
laridades de la superficie del vidriado que resulta áspera al
tienen buena resistencia química y son duros; los cristales
tacto.
de rutilo también son muy resistentes, pero forman cristales
Si se pueden ver a simple vista cristales individuales (apro- aciculares extremadamente largos, con cristales en forma de
ximadamente a partir de un tamaño de 1 mm), podemos agujas que no tardan en volver rugosa la superficie.
decir que son vidriados cristalinos. El vidriado solidificado Los cristales de silicato de bario dan superficies lisas y casi
puede componerse de una sola fase cristalina (todos los transparentes; los silicatos de litio y aluminio pueden pre-
cristales tienen la misma composición) o de varias fases sentar valores de dilatación térmica extremadamente peque-
cristalinas distintas, cuando se segregan cristales de diferen- ños o incluso negativos; el color del vidriado puede resultar
te composición en diferentes momentos del enfriamiento. muy variable según la clase de formaciones cristalinas (véa-
Este es el caso más común de la mayoría de vidriados se apartado 2.4.3.8, págs. 267 y ss.).
mates. En algunos casos también hay un cierto porcentaje
de fase vítrea residual en la capa de vidriado solidificada. Otras indicaciones sobre este tema se dan en el apartado
Por esta razón, una velocidad de enfriamiento alterada tam- 2.4, Vidriados mates y cristalinos, en las págs. 222 y ss.
bién puede tener como consecuencia una cristalización alte- (Véase también Hinz59 , Lehnhauser9°, Parmelee lll , Salmang
rada, de modo que para la cocción de vidriados mates y y Scholze!32, Scholze 137 y VogeI 160).
cristalinos es importante, sobre todo, la manera en que
tiene lugar el enfriamiento, que ha de repetirse constante-
mente en cada cocción si se quieren obtener los mismos
resultados.
Las segregaciones cristalinas corresponden, generalmente, a
minerales naturales conocidos, que utilizamos también en
parte como materias primas cerámicas. Por ello, si se desea
la formación de cristales en el vidriado se realizará la mez-
cla de forma similar a dichos minerales. En la mayoría de
los casos se trata, naturalmente, de silicatos que se segre-
gan, pero también los óxidos puros pueden formar cristales.
Así por ejemplo, se conoce como fases cristalinas en los
vidriados:

Anortita CaO . AI 20} ·2Si0 2

Wollastonita CaO ·Si0 2
Forsterita 2MgO ·Si0 2
Olivino MgO . FeO· Si0 2
Fayalita 2FeO· Si0 2
Diópsido CaO . MgO ·2Si02
Cordierita 2MgO ·2AI20] ·5Si02
Feldespato de Bario BaO· AI 20} ·2Si02
Willemita 2ZnO ·Si0 2
Mullita 3Al20} 2Si0 2
Corindón AI 20}
Hematites Fe20}
Rutilo (Anatasa) Ti0 2

, 31
(.
1.2.4.2
1.2.4 Interacciones entre la pasta
cerámica y el vidriado
El soporte del vidriado siempre es una pasta cruda o cocida,
sobre el cual se aplica el primero antes o durante la cocción
y con la cual el vidriado debe combinarse perfectamente. Lo
que ocurre con el vidriado desde su aplicación como mezcla
cruda hasta el posterior uso, también depende del soporte, y
las propiedades del vidriado están fuertemente influenciadas
por los procesos que tienen lugar en el vidriado y en la
pasta cerámica durante la aplicación del vidriado, la cocción
o el enfriamiento del vidriado.
1.2.4.1 Aplicación del vidriado
Durante la dispersión o prensado del vidriado en forma de
polvo se dan pocos problemas, ya que en este caso se trata
de superficies horizontales. Lo que exige mayor atención es
la preparación de un vidriado granulado que se deje espol-
vorear bien. No es posible lograr una capa de vidriado muy
regular, cosa que, por otro lado, tampoco se pretende; antes
bien se trata de conseguir lo contrario.
La cosa cambia cuando se aplica el vidriado en forma de
barbotina líquida. Al aplicar esta clase de vidriado sobre una
pasta porosa bizcochada, ésta retendrá el agua del vidriado
con mayor o menor rapidez, según sea su porosidad y su
capacidad de absorción, mientras que los componentes sóli-
dos quedarán sobre la superficie de la pasta cerámica. La
capacidad de absorción de la pasta se debe al entramado de
poros capilares (a la porosidad aparente y/o abierta), consis-
tiendo ésta casi siempre en meso poros (de 50 nm a 2 nm de
diámetro) y micro poros « 2 nm de diámetro), algo menos
en macroporos (> 50 nm).
El agua de preparación penetra en los poros capilares y
expulsa el aire que se encuentra en ellos haciéndolo llegar a
la superficie. Antes de la cocción esta agua ha de eliminarse
por secado.
Si la pasta cerámica no absorbe el agua sea porque carece
de poros (pasta cocida en forma compacta) o porque sus
poros todavía están llenos de agua (pasta cruda con dureza
de cuero), es más dificil aplicar el vidriado acuoso.
En tal caso, o bien se produce una capa de vidriado muy
fina -lo que tal vez baste si el vidriado es transparente- o
el vidriado ha de ser muy espeso, o sea, elaborado con un
mayor porcentaje de sólidos, lo que por su parte también
dificulta una aplicación regular de la capa del vidriado. La
capa aplicada tarda mucho en secarse. Por ello puede resba-
32
lar con facilidad de superficies inclinadas o verticales. Asi-
mismo se complica el manejo de los objetos vidriados.
También se pueden utilizar sustancias hidrosolubles para
aplicarlas sobre pastas cerámicas no absorbentes. Hay rece-
tas que únicamente se componen de componentes hidroso-
lubles con aglomerantes orgánicos (adhesivos), que se apli-
can, bien sobre la pasta cruda húmeda de dureza de cuero o
bien sobre la pasta ya cocida. En este caso, existe la posibili-
dad de hacer que la capa a aplicar sólo se componga de
fundentes, que formarán la verdadera capa de vidriado junto
con los componentes del bizcochado cerámico, tal como
ocurre en el vidriado a la sal.
Cuanto más rápidamente pase el agua de la barbotina del
vidriado a la pasta cerámica porosa, tanto más espesa resul-
tará la capa de vidriado, si éste se aplica por inmersión o
vertido. La velocidad con que la capa de vidriado aplicada
pueda desprender el agua que contiene depende también de
las materias primas de la mezcla. Si éstas son absorbentes,
ligan el agua con fuerza y la ceden con lentitud, al poseer
además unos tamaños de grano extremadamente finos (coloi-
des), junto con una buena dispersión de las partículas, con-
seguida mediante defloculación de la barbotina del vidriado,
cederán lentamente el agua a la pasta cerámica. Lo mismo
sucede si en el vidriado actúan aditamentos orgánicos alta-
mente absorbentes que, debido al tamaño de sus molécu-
las, obstruyen las entradas de los poros capilares en la
superficie de la pasta cerámica, impidiendo el transporte del
agua hacia el interior de la misma.
Los electrólitos floculantes en la barbotina para el vidriado
hacen que se aglomeren las partículas más pequeñas (coloi-
des) para formar aglomerados algo mayores, lo que equivale
a un espesamiento de dicha barbotina, haciendo posible una
absorción más rápida del agua de la mezcla; como conse-
cuencia se obtendrá una capa de vidriado más gruesa.
1.2.4.2 Humectación de la pasta cerámica por
la barbotina del vidriado
Dado que el agua, medio de suspensión de las materias
primas del vidriado, posee una tensión superficial de 72,8
mN/m a 20 oC, las pastas bizcochadas cerámicas no siempre
resultan óptimamente humedecidas por el vidriado líquido.
Trazas de compuestos alcalinos disueltos o humectan tes
básicos o neutros producen rápidamente una disminución
de la tensión su"perficial y una mejor humidificación por la
barbotina líquida del vidriado.
El polvo o los sedimentos pulverulentos sobre la pasta, así
como la grasa u otras impurezas hidrófugas sobre su super-
ficie, impiden la humectación.

Una superficie porosa se humedece mejor que una superfi-
cie no porosa. La composición de la pasta cerámica influye
sobre la humectación, pero todavía hay que conocer mejor
este aspecto. No se pueden aplicar en los vidriados los
humectantes usuales en forma de detergentes líquidos, ya
que producen espuma.
1.2.4.3 Durante el secado y el calentamiento
l. Desprendimiento del agua durante el secado
Durante el secado debe desaparecer toda el agua contenida
en los poros del bizcochado y del vidriado, a fin de que al
comenzar a calentarla no se desprenda vapor de agua de
repente de los poros e impida la con~n y adherencia de
la capa de vidriado poco fijada, y para que tampoco se
origine una súbita presión de vapor en el interior de la
pasta, causada por los restos del agua absorbida durante el
vidriado. Esta presión también puede romper pastas ya pre-
cocidas. También en este caso la velocidad de evaporación
depende mucho de la humedad relativa del aire ambiente,
así como del grosor de la pasta, de la forma de los poros y
de su tamaño. ' menos fluida, forma una envoltura estanca que los gases
Las pastas bizcochadas secan más rápidamente que las pas-
tas crudas tras la aplicación del vidriado, porque su estructu-
ra capilar está mejor desarrollada. Un secado lento y cuida-
doso tras la aplicación del vidriado evita posibles fallos, pues
el agua que se evapora en la superficie de la pasta vidriada
origina una depresión en los poros capilares que tiene un
efecto de succión hacia la superficie externa arrastrando
hacia el exterior el agua contenida en el capilar. Si se seca
demasiado deprisa (o con demasiado calor), el hilillo de
agua del capilar se rompe y se interrumpe o impide el
continuo transporte de agua; el secado tiene lugar irregular-
mente, incompletamente o demasiado tarde.
El agua fluye dentro del sistema combinado de capilares
preferentemente hacia los lugares en que, en las superficies
que se secan, pasa el aire con mayor rapidez o donde reinan
temperaturas más elevadas, o donde la humedad del aire
relativa es menor. Esto sucede de forma casi igual en casi
todos los procesos de secado cerámico.
Si el agua con la que se mezcla el vidriado contiene compo-
nentes hidrosolubles, una parte de ellos es retenida por
procesos de absorción dentro de la pasta y la mayor parte
retorna a la superficie con el agua de la mezcla, depositán-
dose allí donde el agua evapora. Dado que las sustancias
hidrosolubles suelen ser combinaciones de álcalis o de ele-
mentos alcalinotérreos (hidróxido s, carbonatos, cloruros y
sulfatos de Na, K, Ca o Mg), los fundentes van a parar a la
superficie de manera incontrolada, y se CQncentran en cuaJ-
l.2.4.3
quier punto, la mayoría· de las veces allí donde evapora la
mayor cantidad del agua de la mezcla. Esto puede tener
lugar sobre, debajo o dentro de la capa de vidriado y, como
es natural, puede conducir a una fusión irregular, pero
también a que se adhiera mal antes de la fusión.
Si el vidriado se aplica sobre una pasta cerámica no absor-
bente, tales procesos carecen de importancia.
Las pastas cerámicas pierden todas las moléculas de agua
por encima de los 300 oC.
2. Cesión de componentes gaseosos de la pasta y del vidria-
do durante el calentamiento
Al calentar las pastas vidriadas, el aporte de calor hace que
las estructuras originarias del retículo cristalino de los com-
ponentes de la pasta cerámica y las materias primas del
vidriado se transformen, recompongan o destruyan, liberán-
dose en parte componentes gaseosos, que pueden atravesar
sin problemas la capa de vidriado mientras ésta todavía es
porosa y no ha fundido.
Sin embargo, si la capa del vidriado ya se ha vuelto más o
han de atravesar en forma de burbujas. Las pastas bizcocha-
das a 900-1000 oC pueden desprender sustancias gaseosas a
temperaturas más elevadas, mientras que las pastas vidria-
das en crudo pueden liberar los gases durante todo el
proceso de cocción, siempre que tengan la composición
adecuada. La descomposición del retículo cristalino, con
liberación de los componentes gaseosos, tiene lugar a unas
temperaturas determinadas y conocidas (véase la tabla). No
obstante, suele ser dudoso si estas temperaturas se dan en
el horno en todas las superficies de la pasta al mismo
tiempo y si también se dan en el interior al mismo tiempo,
cosa que depende de diversos factores, tales como la forma
del calentamiento, la construcción del horno, densidad de
distribución y clase de las pastas a cocer, etc.
Una alta velocidad de calentamiento, irregular distribución
de las temperaturas dentro del horno, y una mala conducti-
vidad térmica de la pasta cerámica pueden arrastrar los
procesos de descomposición a intervalos de temperatura
más elevados de lo que normalmente cabría suponer. Si un
desprendimiento de gas tiene lugar repentinamente, porque
ya se ha superado la temperatura de descomposición en el
horno, y por tanto los productos gaseosos de la descomposi-
ción se expanden con fuerza, pueden perturbar mucho la
cohesión y la adherencia de la capa de vidriado, si éste no
ha podido adherirse ya a la superficie de la pasta debido a
su fusión parcial. Ello favorece la contracción en forma de
«islas» y el deslizamiento del vidriado que funde posterior-
mente. En algunos casos el vidriado puede llegar incluso a
33
1.2.4.4

desprenderse (por ejemplo, si la mezcla contiene un elevado a partir de 1080 OC : de Mn0 2

porcentaje de colemanita). a partir de 1100 oC : de Fep)
O2 + N2 continuamente de los poros llenos de
Por encima de los 900-1000 oC -la temperatura corriente de
aire durante el calentamiento, aumen-
bizcochado-, siempre que la pasta se haya oxidado suficien-
tando cuando aparece la contracción
temente durante la cocción, se desprende solamente aire (o
de cocción
mejor, la atmósfera interna del horno) que sale de los poros
F/HF:
de la pasta que se cierran al sinterizarse, y oxígeno, que se
a partir de 800 oC de las arcillas que, en lugar de los
desprende del óxido férrico Fe20), cuando éste se transfor-
grupos OH, poseen algunos iones
ma lentamente a los 1100 oC en Fe 30 4 o FeO. En este
flúor en el retículo cristalino
intervalo de temperaturas la mayoría de vidriados comunes
ya se han vuelto líquidos o están en proceso de fusión. Los iones SO/SOJ y flúorlfluoruro de hidrógeno reaccio-
nan bien y con rapidez con MgO o CaO en el vidriado, de
Pero si se realizó una cocción neutra o de reducción, se
manera que los vidriados con elevada proporción de óxidos
pueden originar todavía en un intervalo elevado de tempe-
alcalinotérreos son capaces de disminuir considerablemente
raturas S02 a partir de los sulfuros y CO 2 a partir del
el desprendimiento de estos gases venenosos en las emisio-
carbono, sobre todo en el caso que éstos estén contenidos
nes del horno, sobre todo si éstos provienen de las pastas
en gran porcentaje en la pasta o en el vidriado.
cerámicas. Los procesos en la pasta o en la capa de vidriado
que tienen como consecuencia el desprendimiento de CO 2
Tabla del desprendimiento de sustancias gaseosas o Hp, son reacciones endotérmicas. Debido a ello dismi-
nuye la temperatura en el punto en que se necesita este
Vapor de H 20:
calor o, por lo menos, permanece constante, aunque la
111 a 350 oC desprendimiento del agua de residuos
temperatura dentro del horno aumente continuadamente.
de amasado de la mezcla y de molé-
Estas reacciones endotérmicas pueden hacer que la tempe-
culas de agua absorbidas, también del
ratura interna de la pasta a cocer o la de su superficie
agua de las capas intermedias de los
queden bastante por debajo de la del horno. Por ello no es
minerales arcillosos.
raro encontrar diferencias térmicas de 100 oC y más durante
100 a 800°C desprendimiento del agua de los cris-
el período de calentamiento entre la pasta cerámica y el
tales de borato
ambiente interno del horno, lo que se debe a la mala
400 a 600 OC desprendimiento de los grupos OH
conductividad térmica de la pasta.
del retículo cristalino de los minera-
les arcillosos
400 a 800°C desprendimiento de los grupos OH
1.2.4.4 Durante la fusión del vidriado
del retículo cristalino de la mica y del
talco
1.2.4.4.1 Formación de burbujas
CO 2:
a partir de 350 oC de la magnesita, MgC03
Si una mezcla de vidriado presenta un amplio intervalo de
de 300 a 600 OC de la combustión de los compuestos
fusión y viscosidad, la fusión de la mezcla de materias
orgánicos de carbono
primas y su fluidez puede variar mucho y depende del
entre 450 y 800 oC : de carbonatos de metales pesados
comportamiento durante la fusión, así como de la tempera-
entre 600 y 700 oC : de la combustión de carbono puro
tura de fusión de sus componentes.
(hollín)
a partir de 700 oC : de dolomita, CaCOJMgCO) La capa de vidriado, originariamente porosa, fundirá en
entre 850 y 900 oC : de espato calizo, calcita, CaCO) primer lugar en su superficie, a causa del aporte de calor
S02: desde fuera, y formará una capa fundida cerrada. Ello hace
a partir de unos que la atmósfera del horno quede encerrada en los poros y
450°C de sulfuros, casi siempre piritas o se halle en la masa fundida en forma de burbujas. Los gases
marcasitas, FeS 2 como impureza de encerrados en estas burbujas y en los poros de la pasta
las arcillas cerámica, se expanden al seguir calentándose y tratan de
O2: pasar a la superficie del vidriado atravesando la masa fundi-
a partir de 600 oC de Ni 20) da; en muchos casos, si ésta es demasiado viscosa, quedan
a partir de 900 oC de Co JOiC0 20 3 atrapados en la superficie limítrofe entre la pasta y el vidria-

34

do fundido o ni siquiera llegan hasta la superficie. Las
burbujas que revientan en la superficie del vidriado fundido
y fluido, apartan la capa superior del mismo hacia los lados
en forma anular, cuando éstas son lo bastante grandes, y
hacen visibles las capas inferiores; además, llevan partículas
de las capas más profundas hacia la superficie. En los vidria-
jos altamente viscosos, con una elevada tensión superficial,
las burbujas que suben dejan tras de sí canalillos tubulares y
agujeros en forma de embudo en la superficie, que se
denominan «picaduras».
Cuanto más fluido es un vidriado fundido, tanto más depri-
sa pueden desprenderse los gases en forma de burbujas del
mismo y con tanta mayor rapidez la superficie de la masa
fundida vuelve a fluir hasta formar nuevamente un espejo
liso.
o sea, la formación de burbujas tiene lugar necesariamente
en todo proceso de fusión de una capa de vidriado. Ade-
más, las burbujas también se originan por productos de
reacción gaseosos tanto de la pasta cerámica como del vidriado:
1. De materias primas carbonatadas de la mezcla, sobre
rodo del carbonato cálcico, y del carbonato cálcico de la
pasta cruda o no bizcochada a temperatura suficiente (tem-
peratura de descomposición del CaC03 : unos 900 oC) se pue-
de desprender gas CO 2 que incluso puede causar una fuerte
formación de burbujas en el vidriado fundido, si el vidriado
~a se licúa entre 800 y 1000 oC y se calienta muy deprisa.
Por ello e incluso a temperaturas del horno de 1050 OC, el
desprendimiento de CO 2 puede no haber finalizado total-
mente, sobre todo si el contenido de CaC0 3 era muy grande.
2. Si en el vidriado fundido se disuelven óxidos de metales
pesados, lo hacen preferentemente como iones de valencia
baja (en el sentido de la fórmula de Seger como óxidos
básicos), liberando oxígeno, siI~
antes tenían una valencia
más alta. Con frecuencia absorben el mayor porcentaje de
oxigeno durante el período oxidante de calentamiento.
De este modo, el Mn02, bióxido de manganeso, funde
normalmente en el vidriado fundido como MnO, el CoCO
.:amo CoO, Sb20 s como Sb20 3 y una parte del Fe20 3 como
FeO, si la cocción no se efectúa de forma muy oxidante, o
5ea.. con gran exceso de aire.
Por esta razón, en los vidriados muy viscosos, las coloracio-
nes, teñidos y engobes o decorados situados bajo vidriado
que se han realizado con óxidos de manganeso, cobalto,
antimonio o hierro, producen fácilmente cráteres o también
burbujas de mayor tamaño.
El óxido férrico trivalente, Fe203 del vidriado o de la pasta
cerámica se transforma lentamente en FeO cuando las tem-
1.2.4.4
peraturas son altas (por encima de los 1100 oC) en una
atmósfera interior del horno neutra u oxidante, casi siempre
pasando por una fase intermedia de Fe 30 4 , desprendiendo
continuamente oxígeno a lo largo de un amplio intervalo de
temperaturas. Una cocción reductora impide la formación
de burbujas a causa de esta reacción, si se reduce fuerte-
mente antes de que se cierre la superficie del vidriado.
1.1.4.4.1 La fusión de vidriados fritados
Al ser en este caso el componente principal una frita, es
decir, un polvo vítreo, cuyas partículas tienen todas la mis-
ma composición y propiedades, dichas partículas se reblan-
decerán todas al mismo tiempo y al mismo tiempo también
pasarán todas del estado viscoso al fluido, hasta que se
forme una capa líquida coherente. En este fluido fundido se
disuelven todos los componentes de la mezcla que se incor-
poraron junto con la frita (por ejemplo, arcillas, caolines,
hariza de cuarzo, etc.), o también se distribuyen sin disolver
en la masa fundida (por ejemplo, pigmentos u opacificado-
res). Si la masa fundida que se origina es fluida, puede
disolver con mayor rapidez y fuerza otros componentes.
Las temperaturas de reblandecimiento y licuefacción de las
fritas se conocen, siendo controladas estrictamente en su
elaboración y el fabricante las suele indicar como punto de
reblandecimiento dilatométrico (temperatura de reblandeci-
miento) y como temperatura de semiesfera.
Las fritas de plomo y de plomo y boro funden, por regla
general, de manera continuada y sin defectos, formando un
espejo liso y brillante, lo cual tiene lugar a lo largo de un
intervalo térmico más amplio. Las fritas de elevado conteni-
do en óxidos alcalinos suelen fundir, por el contrario, repen-
tinamente y con una marcada o fuerte formación de burbu-
jas (<<ebullición»), hinchándose muchas veces el volumen de
la capa hasta tres a diez veces su espesor originario, antes
de que el vidriado fluya convirtiéndose en una superficie
lisa. Ello suele ocurrir muy deprisa, ya que estas fritas
fluyen rápidamente al aumentar la temperatura, es decir, su
viscosidad varía deprisa con la temperatura.
1.1.4.4.3 La fusión de vidriados crudos
En este caso, los componentes de la mezcla de menor
punto de fusión son los que funden primero, y posterior-
mente reaccionan como masa fundida con las partículas de
más dificil fusión, que las rodean. Además, en los puntos de
contacto (límites de grano) de los diferentes gránulos, apare-
cen reacciones eutécticas que .pueden ir desde la sinteriza-
35
1.2.4.5

ción a la aparición de <<nidos» de fusión puntiformes. Estas mezcla con una eventual fase vítrea de la pasta cerámica.
fusiones parciales esporádicas disuelven poco a poco y a Sobre todo, se disuelven primera y preferentemente las
medida que aumenta la temperatura, su entorno aún no partículas más diminutas de la superficie de la pasta.
fundido, hasta que, al final, sólo quedan las partículas mayo-
De este modo entre la pasta cerámica y el vidriado se forma
res de las sustancias que funden con mayor dificultad, cuya
una zona de transición en la que a veces también puede
disolución completa será un proceso lento. Este depende en
producirse una marcada neoformación de cristales de mulli-
gran medida de la viscosidad y de la composición química
ta y anortita. Esta capa intermedia, que puede tener un
de la masa fundida, pero también de la velocidad de difu-
espesor de aproximadamente 10 a 50 ¡lm y se hace tanto
sión de la sustancia disuelta y de la tensión superficial de
más gruesa cuanto más tiempo y a cuanta más temperatura
contacto entre las partículas que se disuelven y al líquido
se efectúa la cocción, mejora la adherencia de la capa de
fundido. Los gránulos de cuarzo demuestran ser los más
vidriado solidificada y produce un acorde entre las diferen-
resistentes a la fuerza solvente de las masas de vidriado
tes propiedades del vidriado y de la pasta, especialmente
fundidas, y si la disolución es incompleta, conducen a opa-
sobre las diferencias de dilatación térmica. Al mismo tiempo
cidades y formación de burbujas en el vidriado, pudiendo
suele elevar la resistencia global de la pasta cerámica. Por
servir asimismo como núcleos de cristalización durante el
ello es especialmente importante en pastas cerámicas poro-
enfriamiento.
sas, cocidas a temperaturas bajas. Con la formación de esta
En vidriados en crudo de elevado contenido de PbO y B2 0 3 capa intermedia tiene lugar, pues, un ensamblaje y una
los primeros fenómenos esporádicos de fusión ya pueden fuerte unión entre la pasta cerámica y la capa de vidriado.
aparecer un poco por encima de los 500 oc.
Cuanto más fluida es la masa de vidriado fundida y cuanto
más alta su temperatura, tanto más fuertemente es atacada
1.2.4.4.4 Mojado de la pasta cerámica por la la pasta por el vidriado (véase también el apartado 1.4.2.7,
masa fundida y fOlDlación de pág. 56). Véase también Salmang y Scholze 132 •
capas intermedias
Cuando los vidriados fundidos presentan una alta tensión 1.2.4.5 Durante el enfriamiento y en estado solidificado
superficial, que se observa sobre todo al comenzar a licuar-
En el intervalo de enfriamiento se forma la estructura defi-
se, pero que a medida que aumenta la temperatura se hace
nitiva de la capa de vidriado y de la pasta cerámica hasta el
rápidamente menor, humedecen mal la pasta cerámica, es
decir, no tienden a extenderse sobre la superficie de la
misma. Si la adherencia de la capa de vidriado ya está
5
perturbada antes de la fusión, la capa cruda tiene grietas,
que son debidas a las contracciones de secado y cocción, y
si en el momento de la fusión aún se desprenden sustancias 4
gaseosas de la pasta cerámica, el mojado se dificulta aún
más y la capa de vidriado se encoge fácilmente formando
Cuarzo
islas, gotas o superficies aisladas. Este proceso también reci- e
-O 3
be el nombre de «arrugado». ·0

Los óxidos, que bajan considerablemente la tensión superfi- ~

i5
cial y la viscosidad en el vidriado fundido, favorecen por o~ 2
consiguiente el mejor mojado de la pasta cerámica, pues
una masa fundida más fluida también humedece mejor.
Las masas de vidriado fundidas que mojan bien la pasta y Vidrio si liceo
que reaccionan asimismo con mayor fuerza con ella (por
ejemplo, si un vidriado básico de bajo contenido en Si0 2
funde sobre una pasta rica en cuarzo o si un vidriado rico 100 200 300 400 500 600 700
en Si02 absorbe CaO de la pasta cerámica), disuelven las Temperatura o C
partículas cristalinas de la superficie de la pasta y los óxidos
Fig. 10
de ésta se difunden por el vidriado fundido. Pero éste Representación esquemática de la dilatación térmica reversible del
también penetra en los macroporos de la superficie y se Si0 2 cristalino y vitreo.

36
 1.2.4.5

margen térmico entre 500 y 700 oc. Por debajo de esta ambiente, bien de forma continua o bien, en algunos inter-
temperatura el vidriado -y eventualmente la fase vítrea de valos, bruscamente, cuando se dan transformaciones modifi-
la pasta- son sólidos. cantes de los componentes cristalinos. Aquí tienen impor-
tancia, sobre todo, las transformaciones de las formas cristalinas
Pero tanto la pasta como el vidriado disminuyen su volu-
del Si02, que producen bruscos cambios de volumen en la
men -por desgracia casi siempre de forma distinta- debido
pasta, cuando a 575 oC el cuarzo-a se transforma en cuarzo-p
a la disminución de la temperatura hasta la temperatura
o si a unos 280 oC la cristo balita-a se convierte en cristobalita-P
c:
(fig. 10). Las curvas de dilatación muestran las diferencias
. '(3
<> de dilatación durante el calentamiento y de contracción
"'o 'i0 durante el enfriamiento. Dado que, por regla general, en el
----.. . ¡~ ~
EN l.:2J
100 vidriado no hay cristo balita y raras veces cuarzo residual, la
... e capa de vidriado no presenta contracciones tan repentinas
" ~ (ji
\ 1- 'O en los correspondientes intervalos térmicos como las pastas
\ ,,
99,5 , que contienen cuarzo o cristobalita (fig. 11). Por el contra-
rio, cuando más Si02 contenga en forma vítrea (véase la
c: curva de dilatación del vidrio silíceo en la fig. 10), tanto
E ,§ )"" menor será su dilatación por el calor.
~
'O
>
99 '"
E
(1)
'(3 "
,,
'00 ,
fI.
~~ " 1.2.4.5.1 Fonnaciones de cristales en la pasta cerámica
o '" ........
98,5
N-= -
El vidriado se halla bajo Para la perfecta unión entre vidriado y pasta en estado
~tensión por tracción solidificado (con respecto a su dilatación térmica) es muy
importante saber si las proporciones de la fase vítrea y de
determinadas fases cristalinas de la pasta son grandes o
800 600 400 200 pequeñas, ya que ellas determinan en gran medida el coefi-
ciente de dilatación térmica de la pasta y ello depende de la
c~ temperatura y el tiempo de cocción, así como de la veloci-
.-
'o .o
'"

100
() o
ro_
E ,~
® dad de enfriamientlJ. (Acerca de la dilatación térmica, véase
el apartado 1.4.3.1, pág. 60.) Un elevado contenido de cuar-
Su zo y/o cristo balita en la pasta le proporcionan un alto coefi-
c '"
(/) -
ciente de dilatación térmica, mientras que mucha mullita y
~ Q)
1-'0
fase vítrea lo disminuyen. Cuanta más fase vítrea se forma

~
99,5
en la pasta durante la cocción, tanto más fácilmente podrá
g
5
:~
e')'....... ", El vidriado se halla bajo
ésta disolver el cuarzo más fino y la cristo balita que se
forma por la descomposición de los minerales arcillosos.
'3 ~ .... tensión por compresión
99 E .... Cuando más Si02 exista, no en forma cristalina sino vítrea,
> (1)

fI. "O es ........... " tanto menor se hace el coeficiente de dilatación de la pasta.
ro 1ñ ...........
e e Si se mantienen largo tiempo elevadas temperaturas de
98,5
N-=
o '"
cocción, por encima de los 1000 oC, y si se enfría muy
lentamente, la fase vítrea podrá actuar mejor como disol-
vente, siempre que haya suficiente cantidad de la misma,
pero también podrá convertirse más cuarzo en cristobalita y
600
se originarán más cristales de mullita a partir de la sustancia
800 400 200
arcillosa, formándose al propio tiempo cristo balita, confor-
----.~ Temperatura descendente me a la siguiente fórmula:
- - - - - Contracción del soporte cerámico 3 (AI 20 3 2Si0 2) ~ 3Al20 3 ,2Si02 + 4Si02
- - - - - - - Contracción del vidriado Caolinita ~ Mullita + Cristobalita
Fig. 11
Sólo un porcentaje suficientemente elevado de fase vítrea
Representación esquemática de la variación de volumen de un
soporte cerámico vidriado que contiene cuarzo (A) y de otro que en la pasta (por ejemplo, originado a partir de gran cantidad
contiene cristobalita (S) durante el enfriamiento. de feldespato en la mezcla) puede disminuir de nuevo el

37
1.2.4.5
contenido de cristobalita en la pasta cocida (como, por
ejemplo, en la porcelana dura). Por esta razón, las pastas
aún porosas y poco sinterizadas también suelen tener un
coeficiente de dilatación más alto, debido a su mayor conte-
nido en cuarzo y eventualmente en cristobalita. Por consi-
guiente, las variaciones en las temperaturas de cocción y en
el enfriamiento, determinan un comportamiento diferente
en la dilatación térmica de la misma pasta.
1.2.4.5.2 Consenencias de las diferentes dilataciones
térmicas del vidriado y la pasta cerámica
Las pastas cerámicas se dilatan con el calor, al igual que
todos los demás materiales, y se contraen al enfriarse hasta
la temperatura de origen en la misma medida. A los vidrios
y los vidriados les ocurre igual. Pero, dado que todas las
pastas cerámicas y todos los vidriados presentan una com-
posición y una estructura distinta, también suelen tener
diferentes valores de dilatación térmica. Cuando el vidriado
se funde durante la cocción, estas diferencias no se hacen
evidentes por encima del intervalo de transformación del
vidriado, donde es fácilmente deformable en el estado plástico-
blando o líquido. Es en el estado sólido, cuando la capa de
vidriado se ha fundido fuertemente con la pasta (aproxima-
damente entre 500 y 20 oC), y es frágil, que ya no puede
seguir la dilatación o contracción de la pasta cerámica.
Si la capa de vidriado posee una dilatación térmica mayor
que la pasta, también se contraerá más durante el enfria-
miento, pero, puesto que está fijamente unido a la pasta, no
se podrá contraer libremente. Ello origina tensiones de trac-
ción en el vidriado. Si estas tensiones sobrepasan la resis-
tencia a la tracción de la capa frágil de vidriado, que de por
sí es baja, éste se romperá, y se producirán grietas capilares
(cuarteado).
Si el vidriado tiene una dilatación térmica más pequeña que
la pasta, la capa del primero quedará más grande, aparecien-
do en ella tensiones de compresión, mientras que la pasta, o
mejor, la capa intermedia, sufre tensión de tracción. Si ésta
se hace demasiado grande, de modo que la resistencia de la
capa intermedia o la adherencia del vidriado o incluso la
resistencia de toda la pasta no es suficiente, el vidriado
puede desconcharse o incluso romperse la pasta, sobre todo
cuando un vidriado con un coeficiente de dilatación térmico
demasiado bajo se aplica en el interior de objetos huecos.
Si la capa de vidriado se aplica sólo en una cara de una
pasta muy delgada, ésta podrá ceder a las tensiones defor-
mándose. En tal caso, la cara vidriada se volverá o bien
cóncava o convexa. Con ello no se alcanza un equilibrio
absoluto de las tensiones (fig. 12).
38
EI·coeficiente de dilatación térmica del vidriado es demasiado pequeño:
Diferencia
de tamaño
al enfriarse:
/)7777777)77777777177 7 1 1
Compensación de tensiones
por desconchado de
la capa de vidriado:
~
1
Compensación de tensiones
por ar~ueo del ??~;;?;:/;:/.;:;;::);:7;:7ñ7:;7;;7;;7;:;7~7~/7/n7::;7::;7;::);:7;/;7;3:;:J
lado vldrlado::.:.--- :..:J
El coeficiente de dilatación térmica del vidriado es demasiado grande:
Diferencia
de tamaño
al enfriarse:
Compensación de tensiones
por formación de fisuras =:::JJ::;;;:;:;ij:;;:;:;;,.I,¡;¡'c:::::::LJ;;:;:\I~¡;;:;::;:;~~J;:;~
o grietas en el vidriado: 77/77//////77TC777/?/, ... \
Compensación de tensiones
por ahuecamiento del Z¿
~
lado vidriado:/JJJI/J/777/7777777 7)//
Fig. 12
Consecuencias de las diferencias de dilatación térmica demasiado
grandes entre el vidriado y la pasta cerámica; esquemático.
Cuanto mayor es la diferencia entre la dilatación térmica de
la pieza y la del vidriado, más pronto aparecerán los fallos
que se ilustran en la figura. Si las tensiones de tracción o
compresión, que se producen debido a estas diferencias, no
sobrepasan la resistencia del vidriado o de la capa interme-
dia vidriado/pasta cerámica, estas diferencias de dilatación
térmica no se hacen visibles, pero pueden comenzar a actuar
si se ejercen fuerzas de carga adicionales. Así, una capa de
vidriado sometida a tensión de compresión hace que el
objeto sea más resistente frente a esfuerzos mecánicos, ya
que las fuerzas de tracción destructoras que actúan desde
afuera han de vencer primero esta tensión de compresión.
La capa de vidriado también puede cuartearse menos duran-
te la utilización posterior del objeto, si la pasta, todavía no
impermeable del todo después de la cocción, se hace algo
más grande por absorción de humedad. Por ello es razona-
ble realizar la mezcla del vidriado de tal forma que obtenga
un coeficiente de dilatación térmica algo menor que el de la
pasta cerámica, sobre la cual se aplica, de modo que se
halle bajo una leve tensión de compresión tras el enfriamiento.

1.2.4.5.3 Alteraciones en la pasta tras la solidificación
del vidriado
Las pastas cerámicas porosas, que aún no se han vuelto
completamente impermeables tras la cocción pueden acu-
mular agua en las paredes internas de los poros, por lo que
aumentan poco a poco su volumen (dilatación por hume-
dad). Ello sucede de forma especialmente rápida si la pasta
cerámica contiene mucho cuarzo libre, feldespato fundido y
poca cantidad de óxidos alcalinotérreos, y si durante su uso
puede absorber fácilmente agua. Debido a esta dilatación
por humedad, la capa de vidriado está sometida a tensión
de tracción y se cuartea. Sobre todo los productos de gres o
loza cocidos a temperatura demasiado baja, sufren este pro-
blema o defecto.
La influencia de la humedad puede movilizar componentes
hidrosolubles de pastas cerámicas porosas y de los típicos
vidriados alcalinos, los cuales se sedimentan en forma cris-
talina en las grietas capilares y defectos de la superficie (por
ejemplo, en las picaduras) del vidriado cuando evapora la
humedad, y por su presión de cristalización pueden llegar a
mm perlo o a recubrir el vidriado con una capa blanca. Ello
puede destruir paulatinamente la capa de vidriado, hacerla
aspera y fea o incluso desfoliarla. Estas incrustaciones sali-
nas aparecen con suma frecuencia eJ"lPfoductos cerámicos
para la construcción, a causa de cristales de yeso disueltos
tdel mortero o de muros de sustentación). En la cerámica
para la construcción son todavía más peligrosos los sulfatos
de magnesio.
1.3.1
1.3 Clases de vidriado y la fórmula de
Seger
1.3.1 Clases de vidriado
Los vidriados se pueden valorar, sistematizar o caracterizar
bajo los puntos de vista más diferentes. Hasta hoy todavía
no existe una nomenclatura generalmente reconocida ni un
esquema de ordenación o clasificación válido.
Según lo que en un momento dado tenga más importancia,
se pueden designar los vidriados según la composición de
las materias primas (por ejemplo, materia prima dominante
o fundente activo), o bien según el aspecto de la superficie,
el color, la temperatura de cocción o el producto sobre el
cual se aplica el vidriado. Por este motivo hay varios nom-
bres aceptables para numerosas composiciones vidriadas.
Las características clasificatorias y diferenciadoras de la prác-
tica cerámica son las siguientes:
1. Fundentes principales que les otorgan a los vidriados las
propiedades típicas, de modo que se distinguen vidriados de
plomo, plomo-boro, alcalinos, de álcalis y boro, álcali-plomo-
boro, así como clasificarlos en vidriados ricos en plomo, con
plomo o sin plomo, o con boro y sin boro (véase apdo. 2.2,
págs. 160 y ss., y 2.3, págs. 191 y ss.).
Estos importantes fundentes (véase también los apdos. 1.4.2,
pág. 52 y 1.5, págs. 73 y ss.), ejercen a menudo mucha
influencia sobre el aspecto, color y pmpiedades de uso de
las superficies solidificadas del vidriado.
2. Materias primas principales, de las que se compone la
mezcla del vidriado, o mejor, los componentes dominantes
de la mezcla, de modo que se distinguen vidriados de arcilla
(véase apdo. 2.7.2, págs. 368 y ss.), vidriados de feldespato
(véase apdo. 2,7.4, págs. 381 y ss.), vidriados de cenizas
(véase apdo. 2.7.3, págs. 377 y ss.), vidriados mates de calo
dolomita (véase apdo. 2.4.2, págs. 229 y ss.), etc., puesto que
de ellas se derivan casi siempre determinadas propiedades o
las necesarias temperaturas de cocción final, así como los
fines para los que se utilizarán.
3. El color que presenta la capa de vidriado cocida y solidi-
ficada -bien denominada conforme el tono de color y el
ion metálico/elemento colorante-, por ejemplo, azul cobal-
to, amarillo de Nápoles, verde de cobre, vidriado rojos de
selenio (véase apdo. 2.5, Vidriados coloreados, págs. 270
y ss.), o bien según determinados tipos de vidriado, cuyos
nombres se han hecho comunes, como, por ejemplo, los
vidriados de celadón (véase apdo. 2.5.4.7, págs. 301 y ss., y
apdo. 2.6.3, págs. 346 y ss.), vidriados Temmoku (véase
39
1.3.2

apdo. 2.3.2.4, págs. 213 y ss., 2.5.8.1, págs. 323 y ss., y 1.3.2 Composición de los vidriados
2.6.4.1, pág. 352), Vidriados basálticos (vé~se apdo. 2.7.1.1,
pág. 361) y otros, ya que determinados colores sólo se La composición de los vidriados se puede indicar de diver-
originan con toda seguridad con mezclas especiales o con sas maneras, de acuerdo con el fin de tales indicaciones.
determinados procedimientos o temperatura~ de cocción. La composición (composición mineral) de las materias pri-
4. Conformación y aspecto de la superficie, de modo que se mas se da en forma de receta o mezcla cuando se trata de
pueden diferenciar vidriados mates (véase apdo. 2.4.1, págs. elaborar el vidriado a partir de los diversos ingredientes
222 y ss.), vidriados cristalinos o floculares (véase apdo. medidos.
2.4.3, págs. 255 y ss.), vidriados especulares negros, los Las indicaciones para la mezcla se dan, según la cantidad
llamados «black-mirroD>, vidriados craquelée (véase apdo. total, de partes en peso (por ejemplo, g, kg o de forma
2.2.3, pág. 167, 2.4.2, pág. 229 y 2.9.6, pág. 435), vidriados adimensional) o en porcentajes del mismo.
transparentes (véase apdo. 2.2, págs. 160 y ss.), etc. Ejemplo: Mezcla para un vidriado craquelée brillante semio-
5. Empleo para determinados productos o pastas cerámicas paco para cono Seger n.O 8 (V. Lutter)
-según ello hay vidriados para gres (véase apdo. 2.2.6, pág. referido a 100 partes de peso
181), vidriados para loza o porcelana (véase apdo. 2.2.7, 61,6 kg feldespato (potásico) B 412 35,2%
págs. 184 y ss., y 2.2.8, págs. 186 y ss.), vidriados para 57,2 kg creta 32,7%
azulejos de estufa (véase apdo. 2.8.2, págs. 390 y ss.), o para 32,9 kg caolín RM (china clay inglesa) 18,8%
clinker y placas de azulejos extruxionados y prensados y 15,9 kg harina de cuarzo W 10 9,1 %
placas huecas (véase apdo. 2.8.4, págs. 396 y ss.), etc. 7,4 kg óxido de estaño 4,2%
6. Características de formación, por ejemplo, vidriados por 175,0 kg 100,0%
pulverización o de sal (véase apdo. 2.1, págs. 148 y ss.), Según esta receta no puede verse, normalmente, qué aspec-
vidriados crudos o de fritas (véase apdo. 2.2.1, págs. 161 y to tendrá el vidriado resultante, o cuándo fundirá está mez-
ss.), y vidriados de reducción, que adquieren sus peculiari- cla de materias primas, ya que durante la cocción se destru-
dades a través de la cocción de reducción (véase apdo. 2.6, yen las estructuras cristalinas originales de las materias primas
pág. 337 Y ss.). minerales y se produce una masa fundida vítrea. Las propie-
dades de ésta y la capa de vidriado solidificada que surge de
ella pueden determinarse más fácilmente, cuando ya se
posee cierta experiencia, a partir de la composición química
(partes de óxidos por % en peso) o, mejor aún, a partir de la
fórmula Seger, que tiene en cuenta los diversos pesos mole-
culares y las partes molares de los distintos óxidos - estan-
do las partes de óxidos anfóteros y ácidos en proporción
con la suma 1 de los óxidos básicos.
Composición de la mezcla indicada arriba en % de peso de
los óxidos integrantes:
50,00% Si02
16,33 % Al 20 3
22,20% CaO
5,09% Kp
1,26% Na 20
5,12 % Sn02
100,00
Composición de la mezcla indicada arriba calculada median-
te la fórmula de· Seger:
0,115 K 20 0,340 Al 20 3 1,770 Si02
0,043 Na20 0,072 Sn02
0,842 CaO
1,000

40
 1.3.3

1.3.3 Fónnula molecular o fónnula Seger Generalmente las composiciones del vidriado (a excepción
de los vidriados mates, los cristalinos y los salinos) se encuen-
«La fórmula Seger nos permite realizar en pocas horas tran dentro de los siguientes límites:
procesos que en la historia de la cerámica han tardado casi
mil años en desarrollarse. La ventaja principal de la fórmula Vidriados de bajo intervalo de fusión
de Seger consiste en que es un sencillo instrumento de 1,0-3,0 Si0 2
control para comparar las proporciones molares de los tres
grupos de óxidos entre sí y dentro del grupo RO. Por su Rp son los álcalis Na 20, Kp (Li 20 sólo en casos especia-
parte, esto desempeña un importante papel en la interpreta- les). RO suele ser únicamente PbO, o mucha cantidad de
ción del vidriado, por ejemplo, de su capacidad de fusión, PbO y algo de CaO, eventualmente se añade el R20 3 como
de su intervalo de cocción, su viscosidad, su color y sus trióxido de boro.
propiedades superficiales, así como de la facilidad con que
Vidriados de intervalo de fusión medio, más duros y resistentes:
pueden formarse grietas» (M. Cardew, Der Pioniert6pfer17,
pág. 137). 0,8-1,0 AlP3 2,0-3,0 Si02 o bien
La representación de las composiciones de vidriados como 0,4-0,6 AI20 3 3,0-4,5 Si02
fórmula molecular, según el Prof. Hermann Seger, es la 0,2-0,5 B20 3
mejor posibilidad y está reconocida internacionalmente. En En este caso el RO suele estar constituido por óxidos alcali-
ella se clasifican los óxidos en tres grupos, de acuerdo con notérreos y ZnO, combinados con algo de PbO o álcalis.
su valencia lo que, en cierto modo, corresponde a su activi-
dad dentro del vidriado. Originariamente Seger sólo preten- Vidriados para temperaturas de fusión elevadas (casi siempre
día contrastar los óxidos químicamente ácidos con los quí- sin plomo):
micamente básicos, por lo que clasificó el trióxido de boro 0,4-0,8 AI20 3 3,0-8,5 Si02 o bien
entre los óxidos ácidos; los recientes conocimientos acerca 0,8-1,6 AI20 3 6,0-14,0 Si02
de la estructura vítrea y la formación de vidrios confirman 0,2-0,8 B20 3
en parte la clasificación de Seger, si bien también funda-
R2 0 + RO se compone aquí de poca cantidad de óxidos
mentan la clasificación del BP3 en el grupo de los óxidos
alcalinos combinados con óxidos alcalinotérreos y ZnO.
anfóteros del grupo central.
El primer grupo de óxidos (situados en la fórmula de Seger Oxido s mono- y Oxidos Oxidos tetra- y
a la izquierda) contiene los óxidos mono- y divalentes divalentes: trivalentes: pentavalentes:
(principalmente modificadores del retículo), cuya suma se lado básico neutros lado ácido
lleva siempre a 1; el segundo grupo contiene los óxidos de
los elementos trivalentes (modificadores y formadores de Li 20 B20 3 Si0 2
retículo en el vidrio) y el tercero los óxidos de los elemen- Nap Oxidos alcalinos AI 20 3 Ge0 2
tos tetra- y pentavalentes (principalmente formadores de K20 ASP3 Ti0 2
retículo en el vidrio). Por regla general, esto hace que los BeO Sb 20 3 Zr0 2
óxidos básicos, los neutros o anfóteros y los ácidos se MgO Fe 20 3 Sn02
encuentren unos enfrente de los otros (véase la tabla CaO Oxidos alcalino- Bi 20 3 Mn0 2
adyacente ). térreos
Si se escribe R para indicar un ion metálico cualquiera, la SrO Mn 20 3
expresión generalizada de la fórmula de Seger tiene el aspec- BaO Cr 20 3 PPs
to siguiente: FeO V20 S
CoO As 20 S
CuO Sb20 S
Siendo RO + R20 molarmente siempre = 1; R20 3 es, por NiO Oxidos de metales
regla general, AI 20 3 y R02 preferentemente Si02• pesados
En la práctica se ha hecho común no tener en cuenta en la MnO
fórmula de Seger los óxidos metálicos coloreantes, quizá ZnO
porque sólo están contenidos en muy pequeñas cantidades PbO
en el vidriado, indicándose tan sólo como porcentajes de las Corrientemente no se emplean los óxidos de otros elementos para vidria-
sumas de peso de la mezcla. dos cerámicos.

41
1.3.3

Las figuras 13 y 14 muestran a qué niveles de temperatura
se necesitan qué clase de fundentes, así como el porcentaje
de los óxidos fundentes que son necesarios para las zonas
de temperatura indicadas.
El As20/ As20s ya no se utiliza en la actualidad como
componente de los vidriados debido a su toxicidad.
El P20S, vidrio de fosfato, hace que el vidriado se haga
hidrosoluble y por ello se emplea sólo como componente
opacificador y como óxido para variar el color del mismo.
Ge0 2 y Bi203 normalmente no se utilizan para vidriados
cerámicos, debido a que son muy raros y a ·su precio
elevado.

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o
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o o o o (") I!) (1)

~ ~ ~ ~ ~ ~ ~ ~ ~ ~ ~
en en en en en en en en en en en

Oxido de plomo
y fritas de plomo

Oxido de boro
y fritas de boro

Oxido de litio

Oxidas de sodio
y potasio

Fritas alcalinas

Fritas de álcali-
plomo-boro

Boratos cálcicos

Oxido de bario

Oxido de estroncio

Oxido de cinc

Oxido de calcio
Oxido de
magnesio
Feldespatos

Nefelina-
sienita ---+-~ ..
Basaltos

Fig. 13
Zona de cocción aproximada de los fundentes

42
 1.3.3

o'" '"
LO '" '" o
o
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o
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C')
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0,9

PbO
0,8
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0,7
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0,6
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0,2 I ,/ _ ~ .. _ _

~ ,,'/ .."..---- ZnD

0,1 ~-' .. ----+-~----~--~-

800
.I 900 1000 1100 1200 1300 oC

Fig. 14 Cantidades aproximadas en los óxidos básicos en los vidriados (según RHODES)

43
1.3.4

1.3.4 Fónnulas límites 2.2 Vidriados alcalinos con boro SK 05a-5a

0,00-0,70 Nap 0,15-0,60 Alp) 1,50-4,50 Si0 2
Esta clase de fórmulas indican dónde están las posibilidades 0,00-0,60 K20 0,30-1,60 B20)
de la composición oxídica de determinados vidriados y per- 0,00-0,30 Li 20
miten realizar buenas comparaciones. Como valores obteni- 0,10-0,50 CaO
dos por la experiencia, también señalan los límites de la 0,00-0,10 MgO
composición, dentro de los cuales se pueden desarrollar de
forma típica las distintas clases de vidriado.
0,00-0,1°
0,00-0,10
ZnO
BaO
2.3 Vidriados alcalinos con boro SK5a-9
1. Vidriados con plomo
0,00-0,30 KzO 0,30-0,80 AlZO) 2,00-4,50 SiOz
1.1 SK* 012a-08a 0,10-0,45 Na20 0,10-0,60 Bz03
0,00-0,40 Li20
0,70-1,00 PbO 1,00- 1,50 Si02
0,05-0,70 CaO
0,00-0,30 Kp
0,00-0,20 MgO
0,00-0,30 Nap
0,00-0,20 BaO
0,00-0,10 ZnO
0,00-0,20 CaO 3. Vidriados de opacidad blanca (Opacidad de SnO)
1.2 SK 08a-02a 3.1 Vidriados para mayólica blandos, ricos en plomo y sin
1,50- 2,00 Si02 boro SK 05a-la
0,70-1,00 PbO
0,00-0,30 K20 0,10-0,50 KzO/NazO 0,05-0,20 AI20) 1,20-3,00 Si02
0,00-0,30 Na 20 0,00-0,20 CaO 0,18-0,40 Sn02
0,00-0,20 ZnO 0,00-0,10 BaO
0,00-0,30 CaO 0,50-0,90 PbO

1.3 SK 02a-6a 3.2 Vidriados brillantes con plomo SK 03a-6a

0,00-0,40 Na 20 0,20-0,50 Alp) 1,00-3,50 Si02
0,40-0,60 PbO 1,50- 3,00 SiOz
0,00-0,30 K20 0,00-0,60 Bp)
0,10-0,25 K 20
0,10-0,70 CaO
0,10-0,25 Na 20
0,00-0,10 MgO + 5-10 % SnOz
0,00-0,25 ZnO
0,00-0,20 BaO o bien 8-20%
0,00-0,10 MgO
0,30-1,00 PbO Opacificador de Zr
0,10-0,40 CaO
3.3 Vidriados sin plomo SK 5a-9
(
2. Vidriados alcalinos I 0,00-0,10 Li2 0 0,10-0,70 AI20) 0,60-5,00 Si02
0,05-0,40 Na20 0,10-1,50 B20)
2.1 Vidriados alcalinos sin boro SK 06a-03a 0,05-0,40 K20
0,40-0,90 Kp 0,05-0,25 Alp) 1,50-2,50 Si0 2 0,10-0,70 CaO
0,40-0,90 Nap 0,00-0,60 MgO + 5-10 % Sn02
0,05-0,30 CaO 0,00-0,30 BaO o bien 8-20 %
0,05-0,20 MgO 0,00-0,20 SrO Opacificador de Zr
0,00-0,10 ZnO
0,00-0,30 PbO
4. Vidriados con opacidad blanca sin Sn02 (ricos en
ZnO-B 20 3J SK 05a-9
°
0,05-0, I
0,05-0,20
Li20
Na20
0,10-0,30 AI20)
0,20-0,60 B20)
1,20-3,80 Si02

0,05-0,20 K20
0,20-0,60 CaO
0,00-0,20 MgO
0,40-0,80 ZnO
* N. del T.: SK = Cono Seger 0,00-0,20 PbO

44
 1.3.4

, Vidriados crudos o de fritas sin plomo 7.2 Vidriados de cinc y bario, mates y lisos SK 03a-9
5.1 Vidriados transparentes para SK 4a-6a
0,00-0,10 Li 20 0,05-0,28 Al 20 3 0,80-2,50 Si0 2
1).20-0,40 K20 0,20-0,40 Al 20 3 2,00-4,00 Si0 2 0,00-0,30 K20/Na 20 0,00-0,10 B20 3
ü.20-0,40 Na 20 0,20-0,50 BP3 0,05-0,30 CaO
0.20-0,60 CaO 0,20-0,60 BaO
0.20-0,30 BaO 0,20-0,50 ZnO
0.00-0,20 ZnO 0,00-0,20 SrO
5.2 Vidriados para SK 6a-9 0,00-0,20 PbO
').05-0,30 K20 0,60-1,20 Al 20 3 3,50-4,50 Si0 2 7.3 Vidriados mates de calcio y magnesio SK 2a-9
0.05-0,30 Na20 0,00-0,30 BP3
0.01-0,10 Li 20 0,00-0,30 K20/Nap 0,16-0,50 AI 20 3 1,20-2,50 SiOz
0.00-0,70 CaO 0,30-0,60 CaO
0.00-0,30 MgO 0,20-0,40 MgO
0).00-0,70 BaO 0,00-0,20 BaO
0,00-0,255 ZnO 0,00-0,20 ZnO
0,00-0,10 PbO
5.3 Vidriados para SK 9-16
0.10-0,30 K20 0,60-1,60 Al 20 3 5,50-14,00 Si0 2
0.40-0,70 CaO 8. Vidriados cristalinos
0.00-0,30 MgO
0.00-0,30 BaO 8.1 Vidriados cristalinos de silicato de cinc SK 01a-8
0.00-0,10 ZnO
0,00-0,10 Lip 0,00-0,10 Al 20 3 0,80-1,80 Si0 2
0.00-0,30 SrO
0,00-0,50 Na20 0,00-0,20 B20 3
6. Vidriados de borato de calcio o colemanita 0,00-0,30 K20
0,10-0,30 CaO
6.1 Vidriados para SK 09a-01a 0,00-0,05 MgO
0.05-0,25 K20/Na2 0 0,12-0,22 Al20 3 1,20-2,50 Si02 0,00-0,10 BaO
0.20-0,70 CaO 0,20-0,70 B20 3 0,45-0,60 ZnO
0,00-0,15 BaO 0,00-0,30 PbO
0,00-0,15 MgO
0.05-0,20 ZnO 8.2 Vidriados cristalinos de Ti0 2 (rutilo) SK 2a-9
0,20-0,50 PbO
0,00-0,20 Li20 0,05-0,50 AI20 3 1,50-5,50 Si02
6.2 Vidriados para SK 2a-5a 0,00-0,20 K20/Na20 0,00-0,50 B20 3 0,17 -0,55 Ti02
0.10-0,25 K20/Na 20 0,20-0,28 AlP3 2,00-3,00 Si02 0,10-0,50 CaO
0.20-0,60 CaO 0,30-0,60 BP3 0,00-0,05 BaO
0.10-0,25 BaO 0,00-0,20 SrO
0,10-0,25 ZnO 0,00-0,40 ZnO
0,00-0,40 PbO
7. Vidriados mates
8.3 Vidriados cristalinos de aventurina SK 05a-8
7.1 Vidriados mates de cinc SK 05a-6a
0,00-0,20 Li 20 0,10-0,40 AlP3 0,90-1,60 Si0 2 0,00-0,30 Li 20 0,01-0,18 AI 20 3 1,00-6,50 Si0 2
0,00-0,20 K20 0,00-0,10 B20 3 0,00-1,00 Na 20 0,50-3,00 B20 3
0.00-0,20 Na20 0,00-0,50 K20 0,30-0,60 Fep3
0,00-0,30 CaO 0,00-0,20 CaO
0,00-0,10 MgO 0,00-0,05 BaO/SrO
0,00-0,30 BaO 0,00-0,05 MgO
0,40-0,70 ZnO 0,00-0,10 ZnO
0,00-0,20 PbO 0,00-1,00 PbO

45
1.3.4

8.4 Vidriados cristalinos de vanadato-wolframio-molibdato SK 13. Vidriados tenmoku SK 6a-11

03a-8 0,00-0,30 K 20/NA 20 2,00-5,00 Si0 2
0,30-0,90 AIP3
0,05-0,70 CaO 0,00-0,20 B20}
0,00-0,20 Li 20 0,10-0,30 Al20 3 1,10-5,00 Si02
0,00-0,20 B20 3 1,10-5,00 Si02 0,00-0,40 MgO 0,10-0,30 Fe203
0,00-0,20 Na20
0,00-0,10 BaO
0,00-0,30 K20
+ 1-4 % MoO} o/y 0,00-0,10 SrO
0,05-0,30 CaO
0,00-0,15 MgO 1-4 % V 20 S o/y 0,00-0,10 lnO
1-4% W0 3 0,00-0,10 PbO
0,00-0,20 BaO
0,00-0,30 lnO + event. 0-2 % Ti0 2
0,20-0,85 PbO 14. Vidriados para gres
14.1 Vidriados para SK 7-10
9. Vidriados rojo de níquel SK 1a-7 0,10-0,30 Kp/Na 20 0,30-0,80 AIP3 2,50-7,50 Si0 2
0,10-0,70 CaO 0,00-0,30 B20 3
0,00-0,25 K20/Na20 0,08-0,17 Al 20 3 0,90-1,50 Si02 0,00-0,30 MgO
0,00-0,25 CaO 0,00-0,60 BaO
0,00-0,05 MgO 0,00-0,30 lnO
0,40-0,50 BaO
0,00-0,50 srO 14.2 Vidriados para SK 8-12
0,20-0,40 lnO + 2-4 % NiCO} 0,20-0,40 KP/Na20 0,30-0,80 Al20 3 3,00-5,00 Si02
0,00-0,15 PbO 0,30-0,70 CaO
0,00-0,35 MgO
10. Vidriados rojo de cromo SK 012a-07a 0,00-0,30 BaO
0,00-0,30 lnO
0,00-0,20 Li 20 0,60-1,30 Si0 2 0,00-0,30 SrO
0,00-0,20 K 20/NA 20 14.3 Vidriados para SK 12-16
0,00-0,02 CaO + 0,00-3,0 % Sn0 2
0,00-0,05 BaO 1,00-6,0 % Cr 20 3 0,10-0,30 Kp 0,90-1,20 AIP3 8,50-12,00 Si0 2
0,00-0,05 MgO 0,40-0,70 CaO
0,00-0,05 lnO 0,10-0,40 MgO
0,70-1,00 PbO 0,00-0,30 BaO
0,00-0,20 SrO

11. Vidriados rojo de China (vidriados de fritas) SK 01a-5a 15. Vidriados para azulejos de estufa con plomo SK 06a-2a
0,15-0,25 Kp 0,10-0,30 AIP3 2,00-3,00 Si0 2 0,00-0,10 Na 20/K 20 0,15-0,30 AIP3 1,60-2,50 Si0 2
0,00-0,10 Li 20 0,10-0,50 BP3 0,20-0,50 CaO 0,00-0,30 BP3
0,15-0,45 Na20 0,00-0,10 MgO
0,20-0,30 CaO 0,00-0,20 BaO
0,00-0,05 MgO 0,00-0,25 lnO
0,00-0,20 BaO 0,30-1,00 PbO
0,00-0,10 lnO +0,5-3 % CuO
0,00-0,50 PbO + 0,1-4,0 % Sn02 16. Vidriados transparentes para loza (principalmente de fri-
tas) SK 03a-3a

12. Vidriados con efectos de manchas de aceite (según Frere 0,00-0,40 Na20/K20 0,20-0,50 Al20 3 2,00-5,50 SiO
Daniel de Montmollin) SK 6a-10 0,10-0,60 CaO 0,20-1,50 B20 3
0,00-0,60 MgO
0,40-0,60 Na20 0,40-0,70 Al20 3 4,00-7,00 Si02 0,00-0,40 BaO
0,40-0,70 K20 0,20-0,30 Fe20 3 0,00-0,40 SrO
0,10-0,25 CaO 0,10-0,40 lnO
0,15-0,35 MgO 0,00-0,80 PbO

46
 1.4.1.2

17. Vidriados transparentes para porcelana SK 8-16 1.4 Propiedades' del vidriado y su
0,10-0,30 K20 0,40-1,60 Al 20 3 4,00-14,00 Si02 influencia
0,00-0,30 Na20
0,40-0,70 CaO Los vidriados para cerámica tienen propiedades distintas en
0,20-0,40 MgO cada una de sus diferentes formas o estados bien corno
0,00-0,10 ZnO polvo, barbotina, capa seca, masa fundida o capa vítrea
0,00-0,10 BaO solidificada -naturalmente con sus otras propiedades res-
0,00-0,10 SrO pectivas-, sobre las que el ceramista puede influir a través
(véase también Vitte1 159) de la elección de las materias primas, de la forma de prepa-
ración, la aplicación, las condiciones de la cocción y el
enfriamiento, así corno mediante el soporte para el vidriado
(pasta cerámica).

1.4.1 Propiedades en el estado crudo, sin cocer

En el estado crudo las propiedades están determinadas prin-

cipalmente por la composición mineralógica de las materias
primas utilizadas y por las características propias de las
mismas -sobre todo, su comportamiento en suspensiones
acuosas-, así corno por la clase e intensidad de la molienda
y la preparación de la mezcla vítrea. Aquí tiene un papel
importante la capacidad de absorción de algunas de las
materias primas, la capacidad de retener agua, así corno la
posibilidad de hidrólisis de algunas de ellas.

1.4.1.1 En fonna de polvos los vidriados suelen poder

utilizarse sin problemas. Los polvos que entre otras cosas,
también se pueden espolvorear corno tales sobre superficies
cerámicas (véase apdo. 1.7.4, págs. 114 y ss.), han de fluir
bien, representar una mezcla homogénea y no deben aglo-
merarse, 10 que puede suceder, sobre todo, con vidriados
ricos en álcalis y polvos con elevado contenido de magnesi-
ta, cuando absorben humedad del aire.
Los polvos de vidriado pueden desmezclarse si se agitan,
cuando se componen de partículas de peso o formas dife-
rentes. Por ello es preferible que tengan una estructura
granular uniforme y que los componentes de peso específi-
co especialmente alto, corno por ejemplo, las fritas de plo-
mo, el rutilo, basalto, etc., se muelan lo más finamente
posible. Lo mismo es válido cuando se utilizan estas mate-
rias primas en la barbotina del vidriado. Corno polvos, lo
mejor es la barbotina seca a punto de pulverización.

1.4.1.2 Como suspensiones acuosas fluidas (barbotina

de vidriado) los vidriados son más o menos viscosos, según
sea el contenido de sólidos. El contenido de partículas sóli-
das se caracteriza por el peso por litro de la barbotina.

47
1.4.1.3
Cuanto mayor es el porcentaje de sólidos, tanto más viscosa
será. Pero si es o no viscoso, depende también de la canti-
dad de sustancias hinchables y arcillosas que contenga. El
óxido de cinc, la sepiolita, la bentonita y otras arcillas mont-
morilloníticas, así como los adhesivos celulósicos empleados
como medios auxiliares, son muy hinchables. Por ello, se
utilizan todas estas sustancias como medios para dar a la
barbotina una viscosidad más elevada y para estabilizarla
contra una sedimentación prematura de las partículas sóli-
das (véanse también apdos. 1.7.4, págs. 114 y ss., y 3.6, pág.
486). Las sustancias muy hinchables producen una gran
contracción por secado de la capa de vidriado. El mayor o
menor contenido de sustancias sólidas en la barbotina del
vidriado influye naturalmente sobre su comportamiento de
fluidez durante la aplicación y, con ello, sobre el espesor de
la capa que se forma al aplicar el vidriado por inmersión o
por vertido.
Variaciones indeseables se pueden evitar procurando que la
barbotina siempre tenga el mismo peso por litro. Los pesos
por litro corrientes se hallan entre los 1300 y los 1900 g.
Pero también son importantes los efectos electrolíticos, sobre
todo de las materias primas con un mayor contenido en
Na20 o bien K20, los cuales se intensifican cuando se
emplean las materias primas en forma de harinas molidas
muy finamente o cuando se muele intensamente la barboti-
na del vidriado y se deja reposar largo tiempo. El agua con
que se prepara la mezcla disuelve los iones de sodio y
potasio de los feldespatos y fritas, que de este modo adquie-
ren efectos licuadores. Si se liberan grandes cantidades de
iones alcalinos por estos procesos hidrolíticos, es frecuente
que ello comporte mayor sedimentación. Esto se puede
observar principalmente cuando la mezcla tiene gran canti-
dad de fritas alcalinas, pero también tiene lugar en los
vidriados mates ricos en óxidos de titanio, vidriados mates
de magnesita y vidriados de nefelina-sienita, que reaccionan
con rapidez a las variaciones de las condiciones de carga
eléctrica (véase también apdo. 1.7.3, pág. 111 y C. W. Par-
me lee, Ceramic Glazes ll1 ).
La prematura sedimentación de las partículas sólidas de la
suspensión (incluso si se trata de fritas de plomo de peso
específico más elevado) aparece fácilmente cuando la mez-
cla contiene al mismo tiempo pocos componentes arcillosos,
poco caolin o carece de sustancias hinchables.
Dado que los vidriados sedimentados se solidifican rápida-
mente y después de ello es dificil volverlos a homogeneizar,
pudiendo alterarse asimismo en su comportamiento de seca-
do de forma indeseada, se aconseja no guardar durante
mucho tiempo las barbotinas de los vidriados mencionados
arriba, sino utilizarlos, a ser posible, inmediatamente des-
48
pués de su preparaClon y no moler las mezclas durante
demasiado tiempo.
La correcta consistencia de la barbotina del vidriado -pero
también debido a ello su velocidad de absorción y el espe-
sor de la capa que se aplica por inmersión, vertido o centri-
fugado, y, por esta razón, asimismo la adherencia de la capa
seca-, puede regularse en muchos casos con aditivos de
efectos electrolíticos, que se caracterizan por sus propieda-
des licuadoras (dispersivas) o defloculantes (véase apdo. 3.6.1,
pág. 486).
Los defloculantes hacen que las partículas más pequeñas se
aglomeren para formar agregados algo mayores, lo que equi-
vale a un espesamiento de la barbo tina y ayuda a que el
agua de la mezcla penetre con más rapidez en los capilares
de la pasta cerámica porosa. En determinados casos se
puede evitar a corto plazo una sedimentación rápida de las
sustancias sólidas en las barbotinas muy alcalinas, mediante
neutralización.
El mojado de la pasta cerámica por una barbotina de vidria-
do acuosa, está influenciada, sobre todo, por la estructura
de la superficie de la pasta (véase apdo. 1.7.4, pág. 114).
1.4.1.3 Como capa en proceso de secado y ya seca
La capa de vidriado se compone, en esta fase, de una
mezcla porosa, más o menos suelta, de distintos tamaños de
grano, con una cohesión interna escasa la mayoría de las
veces.
1.4.1.3.1 Contracción por secado
El revestimiento de vidriado que se ha aplicado presenta
una gran contracción por secado, cuando la mezcla del
mismo se compone principalmente de materias primas arci-
llosas (por ejemplo, en los típicos vidriados de arcilla) o
cuando contiene mayores cantidades de materias primas
hinchables tales como óxido de cinc o sepiolita. La contrac-
ción por secado disminuye cuanto mayor es la cantidad de
materias primas no plásticas (cuarzo, feldespato, carbonatos
alcalinotérreos, etc.), y cuanto menos se han molido las
materias primas o las barbotinas para vidriados. Por esta
razón, estas últimas, que presentan gran contracción duran-
te el secado, como es el caso de los engobes, ya se han de
aplicar sobre la pasta de dureza de cuero o cruda, porque
ésta aún tiene una contracción adecuada al secarse, mien-
tras que los vidriados muy magros se aplican mejor sobre
una pasta bizcochada. Los vidriados corrientes son «magros»

'pobres en arcillas plásticas), apenas se contraen al secar y,
o - ello, no son adecuados para pastas cerámicas de dureza
.;.;: cuero o crudas, mientras que los vidriados de arcilla se
Adhieren sin desconcharse sobre pastas bizcochadas sólo en
.::apas muy finas.
los vidriados para monococción, destinados a ser aplicados
sobre la pasta cruda, deben adecuarse perfectamente al com-
¡)Ortamiento que ésta presenta al contraerse durante el seca-
do y/o aplicarse en el momento apropiado, cuando la con-
traCCión ya ha avanzado lo suficiente. De otro modo, hay
que contar con fallos tales como el escurrido o el descon-
..:hado del vidriado (véase también apdo. 1.8, pág. 131).
Puede evitarse una importante contracción de la capa de
.ldriado que se está secando si se aplica la barbotina con
..na pistola de pintar, de tal forma que las distintas gotitas
sequen inmediatamente sobre la superficie de la pasta antes
Je que puedan formar una película mojada coherente (una
;uperficie mojada brillante durante la pulverización). No
,:lbstante, una superficie pulverizada de esta manera presen-
u muchos grumos, está suelta y es poco segura frente a la
!1lanipulación cuando se introduce en la cocción final.
104.1.3.2 Adherencia
Puede influirse de diversas maneras sobre la adherencia de
.. capa de vidriado crudo, seca antes de la cocción:
L Mediante una cantidad suficiente de materias primas arci-
llosas en la mezcla, la cual, sin embargo, no debe ser tan
!fande que aparezca una elevada contracción por secado.
Por esto se intenta generalmente tener como mínimo un
10 % de arcilla o caolín en la mezcla del vidriado_
2_ Las adiciones de adhesivos orgánicos, tales como azúcar,
;kxtrina, leche, cerveza, albúmina, almidón, adhesivos de
.:elulosa, goma arábiga, etc., pueden aumentar considerable-
mente la adherencia, pero también alteran la absorción y la
.:ontracción de secado de la barbo tina sobre la pasta, a veces
je forma indeseada. Este aumento de la adherencia no la
;:lroduce tan sólo el efecto adhesivo, sino también un des-
;:lrendimiento más lento de agua de la barbotina, a causa de
ia obstrucción de las entradas de los poros en la pasta
cerámica.
3. La velocidad de ceSlOn de agua desde la barbotina del
,¡driado a la pasta influye de forma esencial sobre la adhe-
rencia, y como norma absoluta es válido que: cuanto más
rápidamente absorban los poros de la pasta el agua de la
barbotina del vidriado, tanto más rápidamente se seca la
capa de vidriado y tanto peor se adhiere la capa seca;
1.4.1.3
cuanto más lentamente tiene lugar la cesión de agua, tanto
mejor se adhiere el vidriado crudo y seco. Los restos de
vidriado que se han secado dentro de las vasijas en que se
han preparado o en los utensilios que han servido para
removerlos demuestran esta aseveración de forma palpable
cuando uno intenta limpiarlos.
Aquí desempeñan un papel importante la porosidad y el
poder de absorción de la pasta cerámica, pero también
el poder de retención del agua que pueda poseer la barbo ti-
na del vidriado y el grado de dispersión de las partículas
de vidriado más finas.
4. La contracción de secado y de cocción del vidriado (o
sea, los cambios que se presentan antes de que la capa de
vidriado comienza a fundir), deben transcurrir de la misma
manera que la contracción de secado y cocción de la pasta
cerámica, si se pretende asegurar una óptima adherencia de
la capa de vidriado antes de su fusión. Ello es especialmente
importante en vidriados crudos y en los vidriados para altas
temperaturas de cocción, que se pueden elaborar sin conte-
ner fritas, pero, sobre todo, en los vidriados de arcilla (véase
apdo. 1.8, Defectos del vidriado, pág. 131 y apdo. 2.7.2,
pág. 368).
5. Las impurezas o suciedades de la superficie de la pasta
cerámica, que constan de componentes de pasta hidrosolu-
bies, sedimentados durante el secado (eflorescencias secas)
o son polvo de todas clases, pudiendo ser también de natu-
raleza grasa -originadas, por ejemplo, al tocar la pasta cerá-
mica con manos sudorosas-, que impiden el mojado de la
misma por la barbotina de vidriado acuosa y, a causa de
ello, pueden producir una menor o defectuosa adherencia.
6. Una segunda capa de vidriado, que se efectúa mediante
vertido sobre una capa anterior cruda, en proceso de secado
o ya seca, puede influir negativamente, bajo ciertas circuns-
tancias, en la adherencia, de tal modo que ambas capas se
desprenden de la pasta cerámica. Aquí actúa una compleja
interacción de varios procesos fisicos. En el apartado 1.8,
Defectos de los vidriados, se explica con más detalle, pero
también se puede desprender de los anteriores puntos
3, 4 y 5. , .
1.4.1.3.3 Resistencia al manipular
La resistencia a la manipulación es especialmente pequeña,
juntamente con las influencias arriba citadas, cuando la
cohesión interna de la capa de vidriado seca es escasa, lo
que puede ocurrir con mezclas muy «magras» sin contenido
de arcilla o caolín, en barbotinas de grano grueso y deficien-
te molido del vidriado, así como cuando se aplica mediante
49
1.4.2.1
pulverización o rociado. La aplicación del vidriado por inmer-
sión o vertido proporciona capas más espesas con mayor
seguridad en la manipulación. En los engobes, los vidriados
de arcilla, aplicados por vertido o por inmersión, muestran
la mejor resistencia al manejo. Por supuesto, que también
se pueden asegurar las superficies del vidriado contra el
desgaste, añadiendo adhesivos a la barbotina o pulverizando
con un fijador para vidriado, como se hace sobre el vidriado
crudo en los procedimientos de impresión o en la pintura
sobre loza fina. Lo importante es siempre el uso de una
solución adhesiva muy diluida.
50
1.4.2 Propiedades de los vidriados fundidos
1.4.2.1 Generalidades
Las propiedades de los vidriados fundidos y sus reacciones
con la pasta cerámica al rojo o al rojo blanco durante la
cocción, influyen grandemente en el aspecto y las propieda-
des de utilización y manejo de la capa de vidriado nueva-
mente solidificada y unida a la superficie de la pasta. Según
la intensidad de la reacción, el paso del vidriado a la pasta
cerámica puede ser bien delimitado o representar una pau-
latina transición hacia ella. La conformación de esta capa
intermedia es esencial para la adherencia y durabilidad del
vidriado cocido sobre la pasta.
La composición de la capa de vidriado solidificada puede
diverger mucho de la composición oxídica de la mezcla
originaria del vidriado, tal como la representa la fórmula de
Seger. La masa fundida del vidriado puede perder óxidos
por vaporización a altas temperaturas y, asimismo, disolver
y captar elementos de la pasta cerámica, en lo que influye la
clase y duración de la cochura, la velocidad de calentamien-
to y la fuerza de disolución del vidriado fundido, así como
por la clase de atmósfera dentro del horno y la velocidad de
difusión de los componentes disueltos.
Junto a ello, el vidriado fundido puede desprender, o captar
de la atmósfera del horno, componentes gaseosos, según la
naturaleza de éstos; también pueden enriquecerse determi-
nados componentes del vidriado fundido en la capa superfi-
cial, en la capa limítrofe vidriado fundido-atmósfera del
horno, o también en la capa limítrofe vidriado fundido-pasta
cerámica, de modo que el recubrimiento de vidriado solidi-
ficado generalmente ya no presenta una composición homo-
génea, sino que se compone de diversas capas.
También son posibles disgregaciones del vidriado fundido
en dos fases fluidas de composición diferente, lo que suele
producir opacidades.
Estas heterogeneidades aún pueden resultar aumentadas por
la segregación de compuestos cristalinos durante el enfria-
miento del vidriado fundido. Estos procesos se aprovechan
de forma dirigida para conseguir vidriados opacos, mates o
cristalinos, o para lograr la deseada coloración y textura
superficial irregular. Pero también muestran que los cálculos
que se realizan referentes a las propiedades esperadas del
vidriado a partir de la mezcla o del análisis químico, o sea la
fórmula de Seger, no siempre tienen porqué coincidir con
las propiedades resultantes en la realidad.
La composición química del vidriado determina principal-
mente el intervalo de fusión y la temperatura de la cocción
 1.4.2.2

definitiva, viscosidad y tensión superficial, y por ello la entre las partículas de distinta composición, de modo que en
~tructura de la superficie, pero también el color y la resis- estos puntos pueden tener lugar antes las reacciones en el
tencia al manejo de la superficie del vidriado solidificada, estado sólido y reacciones eutécticas como reacciones en
siendo la influencia de la clase de cocción la segunda en los límites de los granos. O sea que, cuanto más finamente
mlportancia. Tampoco son secundarios el modo de elabora- molida está la mezcla, cuanto más intensamente ha sido la
ción y el de aplicación del vidriado. mezcla de los distintos componentes, tanto más temprano
(es decir, a menor temperatura) comienza a vitrificar y a
Las propiedades y procesos más importantes, que pueden y
fundir dicha mezcla.
deben controlarse según el aspecto y la calidad técnica de la
capa de vidriado deseados, son: Superficies específicas que dependen del tamaño de grano,
según el ejemplo de una forma cúbica:
1. El comportamiento de la fusión, es decir, el intervalo de
temperaturas de fusión.
2. La viscosidad del vidriado fundido. Longitud de Núm. de cubos Superficie
3. La tensión superficial del vidriado fundido y con ello su arista del cubo por 1 cm3 en m2/cm 3
capacidad de mojar la pasta cerámica y extenderse por ella.
~. La evaporación y vaporización de componentes del vidria-
1 cm 0,0006 e
do, o sea, la formación de productos de reacción gaseosos -o
.¡¡; «l
1 mm 10 3 0,006 ....
'"
el)
,formación de burbujas) durante la fusión. el)::l
100/lm 10 6 0,06 0. ....
5. La reacción frente a variaciones de la atmósfera del hor- .~ 00
10 /lm 109 0,6 "O
no en la cocción oxidante, neutra o reductora.
6. La solubilidad del vidriado fundido frente a los compo-
nentes de grano grueso de la mezcla y frente a cristales que 1 /lm 10 12 6 e
:9 ca
se pudiesen formar o frente a la pasta cerámica. 100 nm
10 nm
10 15
10 18
60
600
.....
"'"o
el)
o. -
o-
7. La tendencia a desmezclarse en estado fluido y a «desvi-
trificarse» = recristalización al comenzar el enfriamiento. 1 nm 1021 6000 :o (Jo
'"

1.4.Z.2 Propiedades del vidriado fundido: Cuanto más gruesa es la molienda de la mezcla cruda del
comportamiento de la fusión e intervalo vidriado o de los distintos componentes, tanto más lenta y
de temperaturas de fusión difícilmente funde el vidriado.

Las influencias siguientes determinan de manera esencial el

modo en que funde una mezcla de vidriado:
1. El tamaño de grano de las materias primas de la mezcla
y la intensidad de la misma.
2. La velocidad de calentamiento.
3. El nivel de la temperatura de la cqcción definitiva y la
duración de esta temperatura.
4. La atmósfera del horno.
5. La combinación químico-oxídica del vidriado con la posi-
bilidad de formación de masas fundidas eutécticas y la elec-
ción de las materias primas con sus temperaturas de fusión
específicas.
1.4.2.2.1 Tamaño de grano y mezcla
Cuanto menor es el tamaño de grano de las materias pri-
mas, tanto mayor se hace su superficie específica «interna»,
y con tanta mayor frecuencia se dan puntos de contacto
1.4.2.2.2 Velocidad de calentamiento
El vidriado fundirá antes si se calienta lentamente por enci-
ma del intervalo de transformación (o sea, por encima,
aproximadamente, de los 500 a 600 oC), puesto que el pro-
ceso de fusión se pone en marcha a través de un paulatino
reblandecimiento y la aparición de masas fundidas parciales,
disolviendo las primeras porciones fundidas poco a poco los
componentes de fusión más difícil; si éstos son especial-
mente duros y de grano grueso (como por ejemplo puede
ocurrir con el cuarzo), la completa fusión de estas partículas
tarda bastante más. Por consiguiente, si se calienta deprisa,
hay que cocer a una temperatura más elevada para que el
vidriado funda totalmente, que si la elevación de temperatu-
ra se realiza lentamente. A fin de que todas las reacciones
que liberan gases puedan transcurrir por completo y la capa
de vidriado no quede con burbujas, se ha recomendado a
menudo un calentamiento lento y una duración adicional
de la temperatura de cocción definitiva.

51
1.4.2.2

1.4.2.2.3 Temperatura de la cocción definitiva y Muche 5s, Hinz 59, Lawrence a. West s5, Lehnhiiuser90 y
Parmelee 111.
El nivel de la temperatura de cocción final no se rige en la
mayoría de casos por las exigencias del vidriado, sino más En un vidriado para un determinado intervalo de fusión, la
bien por las propiedades que se desean tenga la pasta y que adición de 0,1 mol de Sial> aumenta el punto de fusión
deben conseguirse con esta temperatura. La temperatura de generalmente en 20 K ,á un cono Seger; la adición de 0,1
la cocción final decide en su mayor parte las características mol de B203 baja el punto de fusión generalmente en 30 K.
resultantes del vidriado fundido, tales como viscosidad, ten- Estos efectos se pueden desprender muy bien de las com-
sión superficial, capacidad de disolución, etc., las cuales posiciones de los conos Seger (véase tabla 3.5, pág. 484),
dependen mucho en sus valores de las temperaturas. A fin por ello pueden servir como de referencia para la composi-
de que en el interior del horno haya un equilibrio térmico ción de los vidriados para determinadas temperaturas de
durante la cocción, es necesario mantener más o menos cocción.
tiempo la temperatura de cocción final. Para que la mezcla El previo fritado (= aglomeración, fusión conjunta) de las
del vidriado pueda fundir asimismo a esta temperatura, debe materias primas del vidriado, o de una parte de las mismas
estar realizada de forma adecuada. ayuda a bajar, sobre todo, el intervalo de fusión a tempera-
turas menores (un cono Seger de diferencia) y a hacerlo
más breve, al propio tiempo se disminuye la solubilidad de
1.4.2.2.4 CHipOsición del vidriado los óxidos y la vaporización de los componentes en la
cocción final.
La composición del vidriado determina principalmente Gun-
to a los factores antes citados) cuándo funde un vidriado, Las fritas que funden a temperaturas bajas (véase tabla 3.3,
cuándo empieza a reblandecerse, si pasa del estado sólido al pág. 463 y ss.), pueden utilizarse frecuentemente mejor como
fluido de forma lisa (es decir, sin formar burbujas), si antes fundentes que los óxidos puros, o que las materias primas
de fundir presenta una contracción por cocción o no, y qué puras. Una aproximación de la efectividad de los óxidos
propiedades tendrá como masa fundida líquida. sobre la temperatura de fusión se da en el siguiente cuadro:
Por regla general, se tratará de que con la temperatura de A120)
cocción final deseada se alcance un máximo de vidrio fundi- Si0 2
do. Para que se forme suficiente sustancia vítrea son nece- MgO Aumenta la
sarios siempre suficientes óxidos, como Si02 y B203, por Cr20) temperatura de
otra parte, los óxidos AI 20 j, PbO, CaO, Nap y Kp desem- Sn02 fusión al
peñan un papel importante en la formación del vidrio. Zr02 aumentar su
El AI203 favorece, en pequeñas cantidades, la formación de NiO proporción
vidrio y la fusión; en cantidades mayores aumenta rápida- Fe203 Dado que en un vidriado es
mente la temperatura de fusión. Esta sube asimismo al Sb 20 3 muy grande la influencia mutua
aumentar el contenido de Si02 (véase tabla 3.5, pág. 484). Ti0 2 de los óxidos (véase tabla 3.7),
Por el contrario, los óxidos alcalinos Li20, Na20, K20 y el CaO esta serie no puede tener vali-
óxido de plomo PbO, así como el de boro B20), como ZnO dez absoluta en todos los casos;
fundentes poderosos, bajan el punto de fusión. Los vidria- BaO además su efectividad depen-
dos para temperaturas de cocción muy bajas, constan por Sra de también del intervalo de
esta razón de mucho B20j + PbO + óxidos alcalinos y poca FeO temperaturas, dentro del cual
cantidad de Si02, a menudo incluso sin A1203. A temperatu- CoO ha de fundir el vidriado.
ras más elevadas (por regla general, por encima de 1040 oC) CuO
los óxidos CaO, SrO, BaO, ZnO y Ti0 2, Y con limitaciones MnO
La temperatura de
también el MgO, actúan como fundentes. PbO
fusión disminuye
B203 al aumentar su
Cuantos más óxidos diferentes hay en un vidriado, tanto Na20
menor puede ser la temperatura de fusión, debido a las proporción
K 20
masas fundidas eutécticas, que son más posibles en este Li20
caso, siempre que las proporciones de óxidos se escojan
correctamente (véase tabla 3.7, pág. 489). Más sobre los Los vidriados ricos en plomo funden generalmente de for-
diagramas de fusión y eutécticos, véase Hamer54, Heuschkel ma regular y lisa, sin formación de burbujas al comenzar la

52
 1.4.2.4

fusión, mientras que las fritas y vidriados ricos en óxidos Si la viscosidad del vidriado fundido disminuye debido a
alcalinos suelen fundir espumeando mucho. El contenido una cocción a temperatura demasiado elevada, aumenta con-
de B20 3 puede suavizar esta «ebullición». Por esto los vidria- siderablemente su poder de solución. Por ello reacciona
dos que contienen plomo son más adecuados para todas las más fuertemente con la pasta cerámica y disuelve con más
ornamentaciones que se realizan sobre el vidriado que los fuerza su superficie, de modo que se pueden abrir poros
vidriados alcalinos carentes de plomo. cerrados, los cuales liberan su contenido gaseoso en forma
de burbujas en la capa de vidriado. Estas burbujas por altas
temperaturas suelen tener una forma típica y llegan hasta el
IA.l.3 Viscosidad del vidriado fundido fondo de la pasta cerámica. Del mismo modo, las tempera-
turas de cocción demasiado altas pueden originar picaduras
La viscosidad interna de un vidriado fundido depende de su
(piel de naranja). Una secuencia aproximada de la efectivi-
composición química y del nivel de temperatura. La viscosi-
dad de los óxidos sobre la viscosidad del vidriado fundido
dad de un vidriado fundido disminuye al aumentar la tem-
se da en el siguiente cuadro:
peratura, volviéndose más fluido. La composición también
varía el intervalo de viscosidad, es decir, la variación de la AI20]
\'iscosidad al variar las temperaturas, Así, por ejemplo, los Zr02 Al aumentar la
vidriados alcalinos se hacen rápidamente fluidos al aumen- Si0 2 proporción
tar la temperatura, de modo que una ligera cocción ya Cr20 3 aumenta la
puede hacer que se escurran, mientras que los vidriados Sn02 viscosidad del La efectividad no es igual en
que contienen plomo, y sobre todo los de boro, varían su NiO vidriado fundido los diferentes intervalos de tem-
\iscosidad sólo lentamente, pudiendo utilizarse por ello en Fe 20) peratura y suele variar de for-
intervalos de temperaturas mucho más amplios, ya que Ti0 2 ma no lineal al aumentar o
reaccionan poco a las diferencias en las temperaturas de CaO disminuir la temperatura. La
cocción. Si el vidriado se escurre de superficies verticales o MgO secuencia no es, por 10 tanto,
inclinadas, es muy poco viscoso para la temperatura de ZnO válida en todos los casos y fre-
cocción elegida. Las superficies irregulares (a excepción de SrO cuentemente se hace poco cla-
los vidriados cristalinos) de la capa de vidriado solidificada, BaO ra a causa de otras influencias
con picaduras, burbujitas y agujeros finos, indican que la CoO Al aumentar la (por ejemplo, la tensión super-
masa fundida del vidriado era demasiado viscoso. MnO proporción ficial y el comportamiento de
PbO disminuye la fusión).
La viscosidad de un vidriado a determinadas temperaturas viscosidad del
de cocción debe elegirse de tal modo que el vidriado fundi- K 20
Na 20 vidriado fundido
do se extienda de manera lisa y cubra la superficie unifor-
memente, pero no se escurra de superficies inclinadas. Los B20 3
_ldriados fundidos que son demasiado fluidos se hacen Li 20
,eneralmente más viscosos añadiendo cuarzo y/o feldespato Las partículas sólidas (cristalinas) en un vidriado fundido
,lo caolín, o arcilla.
alteran su viscosidad considerablemente, ya que varían con
Los vidriados muy ricos en ácido silícico (por ejemplo, los su formación la composición de la fase fundida. Cuanto
de feldespato), los ricos en boro y los de plomo sólo varían mayor es el porcentaje de partículas sólidas dentro del vidria-
a:nramente su viscosidad al aumentar la temperatura, mien- do fundido, tanto más viscoso suele ser.
tras que los vidriados alcalinos y, sobre todo, los vidriados
~tes alcalinotérreos, se hacen repentinamente fluidos al
llUmentar la temperatura. 1.4.2.4 Tensión superficial del vidriado fundido
Los vidriados cristalinos deben tener baja viscosidad, a fin La tensión superficial o tensión de las superficies limítrofes
== que los cristales crezcan rápidamente y se hagan bien de un vidriado fundido es la fuerza que hace que el vidriado
'lS,ibles. Los vidriados brillantes con opacidad blanca, por el fundido pueda contraerse en forma de esfera (= volumen
.:ootrario, pueden tener masas fundidas muy viscosas. Los con la menor superficie), si no lo entorpecen la superficie
'.1driados transparentes han de ser justo tan fluidos que que lo sustenta y una viscosidad demasiado baja. Por ello,
. _~3nte la cocción final todas las burbujas que se han los fluidos de gran tensión superficial se extienden con
,~ado en la capa de vidriado puedan subir a su superficie dificultad sobre las superficies planas de la pasta cerámica,
.: esta vuelva a hacerse lisa. mojándolas mal. Si sobre una pasta cerámica coinciden una

53
1.4.2.4

capa de vidriado con una elevada tensión superficial, alta Rechnen im keramischen 8ereich, 2.a edición, Freiburg 1983.
viscosidad y mala adherencia, ésta no suele fundirse para Véase también Parmelee 111 , Salmang y Scholze 132, Hinz 59 • El
formar una capa lisa y coherente, sino que se contrae for- cuadro siguiente da una secuencia aproximada de la efectivi-
mando «islas» y gotas. Dado que la tensión superficial dis- dad de los óxidos sobre la tensión superficial:
minuye al subir la temperatura, en un caso semejante se
MgO
puede eliminar este defecto elevando las temperaturas de
AI 20 3
cocción.
Zr0 2 Al aumentar la
La causa de la tensión superficial de fluidos se debe a que ZnO proporción
las moléculas, grupos de iones o iones y atómos que se CaO aumenta la
encuentran en la superficie tienen saturados sus enlaces con Sn0 2 tensión El nivel de temperatura de coc-
preponderancia hacia el interior del líquido y éste tiende a CrP3 superficial ción y la viscosidad del vidria-
adoptar el estado de menor energía, de la menor superficie. NiO do fundido a menudo no dejan
En la capa superficial de un vidriado fundido los componen- 8aO ver su efecto, así como tam-
tes que suelen acumularse con frecuencia son los que influ- SrO poco los efectos de la atmós-
yen de manera especialmente fuerte en la tensión superfi- Fe 20 3 fera del horno. Por ello la
cial, de modo que se desmezclan en determinado grado con Si02 secuencia no tiene por qué ser
respecto a la composición de la capa de vidriado situada Ti02 válida en todos los casos.
Al aumentar la
directamente encima de la pasta cerámica. Li20
proporción
Na20
Una pasta cerámica polvorienta o grasienta permite que no disminuye la
K 20
se extienda bien por el vidriado fundido, de modo que, a tensión
8 20 3
pesar de una aplicación homogénea, éste puede contraerse superficial
PbO
en forma de gotas durante la fusión, o incluso puede que se
Generalmente, la tensión superficial, la viscosidad y el com-
escurra y desprenda. Una aplicación en capa demasiado
portamiento general de las pastas fundidas siempre se deben
gruesa, grietas en la capa de vidriado crudo y una alta ten-
considerar conjuntamente con la temperatura de cocción
sión superficial al iniciarse la fusión favorecen este defecto.
que se emplea en cada caso como un ámbito de característi-
Cuanto más baja sea la tensión superficial del vidriado cas complejo, sobre todo allí donde hay que eliminar ciertos
fundido, tanto más regular será la capa del mismo, tanto defectos o donde sólo se quiera variar una de estas propie-
más lisa será su superficie y con tanta mayor facilidad dades sin alterar las demás.
pueden volver a juntarse las burbujas, cráteres y picaduras; El cuadro siguiente indica las tensiones superficiales de
incluso, tanto más brillante será la superficie del vidriado diversas masas fundidas de vidriado:
solidificado.
Tensión superficial de masas fundidas (según Scholze 131)
Si dos vidriados de distinta tensión superficial se tocan o si
se aplican uno sobre otro, el de la tensión superficial menor Temperatura Masa fundida Tensión
siempre tenderá a extenderse sobre la superficie del otro, es OC superficial
decir, el vidriado de menor tensión superficial penetrará en en mN/m
el de la mayor o rompe el vidriado fundido situado encima
de él si se aplicó como capa inferior. 25 Agua 72
900 Oxido de boro 8 20 3 80
Este hecho se aprovecha con fines ornamentales, del mismo 2150 Oxido de aluminio A1P3 550
modo que la contracción de la capa de vidriado a causa de 1800 Oxido de silicio 307
una tensión superficial muy alta, si se utiliza correctamente, 1000 Vidrio con 16 % Na20
produce efectos decorativos (por ejemplo, vidriados con efec- 10% CaO
to de piel de serpiente). Las adiciones de óxido de vanadio, 74% Si0 2 316
óxido de molibdeno y los óxidos de azufre varían fuerte- 1000 Vidrio con 20 % Na 20
mente la tensión superficial de los vidriados fundidos. 10% 8 20 3
70% Si0 2 265
La tensión superficial puede calcularse a partir de la compo- 1000 Vidriados corrientes
slclon qUlmlca porcentual, cosa que se describe con más promedio 250-280
detalle en W. Lehnhauser: Chemisches und technisches

54

Ejemplo: el mercurio, que se contrae en forma de bolitas
sobre casi todas las superficies, tiene una tensión superficial
de unos 470 mN/m a temperatura ambiente. En el extremo
opuesto tenemos los aceites que se extienden casi ilimitada-
mente, como por ejemplo, el petróleo; éste tiene una ten-
sión superficial de sólo unos 25 mN/m.
Para más detalles sobre el fenómeno de la tensión superfi-
cial, véase: Salmang y Scholze 132•
1.4.1.5 Vaporización de componentes del vidriado
y fonnación de productos de reacción
gaseosos del vidriado
A temperaturas elevadas siempre se vaporiza una parte de
todos los óxidos contenidos en el vidriado. Se vaporiza
tanta más cantidad cuanto más altas son las temperaturas de
cocción y cuanto mayor es la turbulencia y velocidad de
corriente en la atmósfera del horno. Los siguientes óxidos
son especialmente volátiles:
Mo0 3
PbO
CuO
Nap
K 20
B203
Cr20 3
CdO
Muchos compuestos son especialmente volátiles como los
cloruros, también las de los metales colorantes. También,
los fluoruros como tales o tras su transformación en fluoru-
ro de silicio o HF se vaporiza con facilidad. La volatilidad
de los fluoruros tiene gran importancia sobre todo en la
cocción a la sal (véase apdo. 2.1).
Consecuencias de la vaporización de componentes del vidriado:
1. Si se vaporizan principalmente los óxidos de los funden-
tes, como PbO, Na20, K20 o B203, su porcentaje puede
hacerse tan pequeño que el vidriado ya no funde bien. La
vaporización se puede restringir añadiendo mayores cantida-
des de Si02, AI20}, CaO y MgO, así como con el empleo d~
fritas en la mezcla del vidriado.
2. Si se vaporizan óxidos colorantes como CuO, Cr 20 o
MoO), pueden faltar luego en el vidriado, lo que no obstan-
te no se hace tan evidente. Es peor el hecho de que estos
óxidos vaporizados se depositen sobre otros vidriados veci-
nos y produzcan con frecuencia coloraciones indeseadas.
Así, los vidriados blancos con opacidad de Sn02 se vuelven
fácilmente de color de rosa al entrar en contacto con indi-
1.4.2.5
cios de Cr20}. Durante la cocción reductora los vidriados
blancos (sobre todo los vidriados de nefelina-sienita) se
vuelven a menudo rosas por contacto con óxido de cobre
vaporizado (véase también apdo. 1.5.5, págs. 80 y ss., así
como apdo. 2.1).
3. Es especialmente molesta la vaporización y sedimenta-
ción de los óxidos sobre los productos refractarios del hor-
no, que se recubren por este motivo de una capa vítrea, que
se vuelve fluida y pegajosa en cada ulterior cocción. Sobre
todo los elementos de carburo de silicio y masas de gres
reaccionan muy fácilmente en este caso. Se protege sus
superficies pintándolas con ca.olín + cuarzo o con óxido de
aluminio puro.
4. La sedimentación sobre los productos refractarios (cápsu-
las, soportes y placas) y sobre las paredes del horno puede
perjudicar la calidad de las superficies del vidriado en las
posteriores cochuras, ya que dichas sedimentaciones o depó-
sitos se vuelven fluidos. Se conocen como especialmente
perjudiciales MoO}, PbO, Cr 20 3, así como CuO.
Al cocer la capa de vidriado, se liberan durante el período
de calentamiento sobre todo vapor de agua Hp y dióxido
de carbono CO 2 en forma gaseosa. El vapor de agua se
origina a partir de los minerales arcillosos en el caolín o la
arcilla misma, del talco y la mica y de los carbonatos y
boratos que contienen agua de cristalización. Si este segre-
gamiento de vapor de agua tiene lugar por encima de la
temperatura de reblandecimiento del vidriado (posible en el
talco y la colemanita), se pueden derivar de ello defectos en
la capa del vidriado, sobre todo cuando se calienta muy
rápidamente.
El desprendimiento de CO 2 de los carbonatos tiene lugar
entre los 450 y los 900 oc. Si el vidriado es muy fluido,
cuando todavía se desprende CO 2, por ejemplo del espato
calizo de la mezcla, se producirá una visible formación de
burbujas.
El Mn203' Mn02' C0 20 3, CO)04 y Fe20 3 desprenden oxíge-
no cuando se transforman en fases de oxidación bivalentes
debido a temperaturas elevadas o cuando se disuelven como
óxidos bivalentes en el vidriado a causa de influjos reducto-
res. Dado que por regla general esto ocurre cuando el
vidriado se Iicúa o ya es líquido, se formarán en la capa de
vidriado burbujas pequeñas o grandes o picaduras. Esto
también sucede cuando se utilizan los óxidos mencionados
como pigmento bajo vidriado o en engobes o, en la pasta
cerámica, a causa de impurezas de piritas u óxidos de
hierro. En los vidriados fundidos de alta viscosidad se pro-
ducen de esta manera defectos en la superficie fácilmente,
que, en ciertos casos, se pueden evitar empleando fritas
55
1.·U.7
coloreadas como pigmentos y disminuir mediante una coc-
ción «ventilada».
1....2.6 Reacciones del vidriado fundido con
la atmósfera del horno
Durante la cocción oxidante, el interior del horno contiene,
además de nitrógeno, posiblemente dióxido de carbono y
vapor de agua, así como oxígeno, puesto que se efectúa con
exceso de aire o el interior del horno recibe ventilación
desde el exterior. Por ello el oxígeno puede difundir en la
capa de vidriado y todos los compuestos del vidriado fundi-
do estarán completamente oxidados, lo que produce los
colores y superficies comúnmente conocidos.
Durante la cocción neutra (tal como normalmente se da en
el horno eléctrico) no existe exceso de aire. El oxígeno del
aire, que al principio de la cocción se encuentra en el
interior del horno, se quema, en determinadas condiciones,
por la combustión de impurezas orgánicas y otros procesos
de oxidación al comienzo de la cocción, de modo que en el
intervalo de temperaturas de la cocción final incluso pueden
reinar condiciones ligeramente reductoras. Mientras la tem-
peratura dentro del horno aumenta, la atmósfera del mismo
se dilata y en su interior no penetra aire fresco si no se
«ventila» a propósito. Esto sólo vuelve a suceder durante el
enfriamiento, cuando el volumen gaseoso en el interior del
horno se contrae debido al mismo.
Durante la cocción reductora, que tiene lugar bajo deficien-
cia de oxígeno, siempre hay en la atmósfera del horno
componentes oxidables, combustibles (por ejemplo, H o CO
gaseoso, o carbono sólido, hollín ... ), que tratan de extraer
oxígeno a los óxidos del vidriado fundido. El desplazamien-
to del oxígeno del vidriado a la atmósfera del horno o hacia
el interior del vidriado tiene lugar en masas fundidas de
baja viscosidad y fluidas mucho más fácilmente que en
vidriados altamente viscosos.
Si en el interior del horno se produce hollín de hidrocarbu-
ros gaseosos o del CO, de acuerdo con la fórmula CO + CO
~ CO 2 + C, antes de que el vidriado esté fundido, este
carbono podrá sedimentarse en los poros de la capa de
vidriado o en los del bizcocho y cuando se «cierran» los
poros durante la cocción puede quedar encerrado fácilmen-
te dentro de ellos. Según la cantidad, tamaño del grano y
distribución de este carbono, pueden darse coloraciones
amarillas, pardas, grises o negras del vidriado.
Los vidriados fundidos también absorben vapor de agua en
considerables cantidades, si éste está contenido a elevadas
temperaturas dentro de la atmósfera del horno. El H20
56
desprendido disminuye la viscosidad del vidriado fundido,
de modo que con ello se favorece la cristalización de la
superficie del vidriado y se pueden hacer más rápidos los
procesos de intercambio con la atmósfera del horno.
S022-/S032- en la atmósfera del horno, que puede provenir
del contenido en azufre del combustible, o de impurezas
oxidadas de piritas de la pasta cerámica, reacciona bien con
los óxidos alcalinotérreos (BaO, MgO o CaO) de la superfi-
cie de vidriado formando sulfatos, que pueden hacerse visi-
bles como superficie mate blanca, a veces arrugada o con
aspecto de corteza. _
1.4.2.7 Reacciones con la pasta cerámica - Poder de "1
solución del vidriado fundido - Fonnación de la
capa intennedia
Las reacciones del vidriado fundido con la pasta cerámica
son importantes para la duración y adherencia de la capa de
vidriado sobre la pasta cocida.
Una transición continuada de la pasta cerámica al vidriado,
tal como se da en el caso de los vidriados alcalinos del gres
con vidriado a la sal o en los vidriados de azul cobalto del
antiguo Egipto (producidos por compuestos alcalinos hidro-
solubles en la pasta), ofrece la mejor garantía para ello, pero
exige altas temperaturas de cocción en el caso del gres y
una pasta cerámica con un elevado porcentaje de fase vítrea,
tal como también es el caso en la porcelana, de modo que
el vidriado fundido y la fase vítrea se combinen mutuamente.
En otras clases de vidriado y bajas temperaturas de cocción
la capa intermedia, el ámbito de transición de la pasta al
vidriado, donde ambos deberían estar más o menos imbri-
cados, es esencial para la adherencia de la capa de vidriado
so lidificada.
El vidriado fundido puede disolver componentes de la pasta
cerámica (por ejemplo, partículas de arciUa, cuarzo, cristoba-
lita, CaO, MgO, etc.), dado que como fluido es más fácil-
mente movible y más rico en fundentes. "~
Aquí, el poder de solución del vidriado fundido, que se
hace muy elevado mediante grandes cantidades de óxidos
alcalinos y PbO, no debe hacerse tan elevado que «corroa»
la pasta cerámica. Ello se puede regular añadiendo cantida-
des adecuadas de AI 20 3 y Si0 2 al vidriado.
Una buena formación de la capa intermedia, que puede
tener efectos especialmente compensadores sobre las tensio-
nes producidas por la distinta dilatación térmica existente
entre el vidriado y el soporte, es importante, sobre todo,
cuando las temperaturas de cocción son bajas, el soporte es

poroso y no muy resistente con una fase vítrea escasa o
incluso nula -hecho que ocurre cuando esta fase vítrea no
se puede conseguir casi automáticamente mediante tempe-
raturas de cocción elevadas y vitrificación del soporte.
Una buena formación de la capa intermedia es posible
mediante:
1. Vidriados con buena capacidad de mojado (poca tensión
superficial), o sea, vidriados ricos en PbO o B20 3•
2. Vidriados que al fundir tienen baja viscosidad.
3. Aplicar vidriados sobre soportes «ácidos», es decir, vidria-
dos con bajo contenido en Si0 2 sobre soportes ricos en
cuarzo.
4. Vidriados «ácidos» sobre soportes ricos en cal.
5. Buen poder disolvente del vidriado fundido conseguido
mediante un contenido suficiente en óxidos alcalinos,
óxidos de plomo y óxidos de boro.
6. Larga duración de la cochura y mantenimiento suficien-
temente largo de la temperatura de maduración.
Aquí varía el aplicar el vidriado sobre un soporte crudo o
bizcochado; las pastas vidriadas en crudo suelen presentar
reacciones mejores y más fuertes entre soporte y vidriado
que las previamente bizcochadas. No obstante, el mojado
del soporte crudo por el vidriado que funde es frecuente-
mente malo, sobre todo si se trata de vidriados sin plomo o
vidriados a base de fritas altamente viscosas.
Si una. pasta cerámica es un «buen o mal soporte para el
vidriado», se tiene que valorar conjuntamente teniendo en
cuenta su composición y la del vidriado.
El poder disolvente de los vidriados fundidos aumenta con
la temperatura, porque debido a ella disminuye la viscosi-
dad. Todos los fundentes que disminuyen mucho la viscosi-
dad aumentan por ello el poder disolvente del vidriado
fundido. De esta manera es evidente que especialmente los
vidriados muy básicos reaccionan intensamente con el sopor-
te cerámico y que también los engobes y las decoraciones
aplicadas bajo el vidriado se disuelven mucho y son ataca-
dos fuertemente. Estos vidriados fundidos, para coger color,
necesitan asimismo más cantidad de pigmentos o sustancias
colorantes que los vidriados fundidos altamente viscosos,
neutros o ácidos, con un elevado contenido en Al20 3 y
Si0 2•
1.4.2.8
Li 20
Na20
K20 al aumentar la cantidad aumenta el poder
PbO de disolución del vidriado fundido.
BaO
B20 3
CaO
ZnO
MgO
Ti0 2
Zr0 2
Si02
Sn02
Al 20 3
j al aumentar la cantidad disminuye el poder
solvente del vidriado fundido.
A menudo no se desean reacciones fuertes entre el soporte
y el vidriado:
si a causa de ellas se produce una mayor formación de
burbujas en el vidriado, lo que suele ocurrir cuando la
temperatura es excesiva; si un vidriado mate básico toma
demasiado Si0 2 del soporte y por ello solidifica con aspecto
brillante, en lugar de volverse mate, lo que se observa con
frecuencia cuando la capa de vidriado es demasiado delgada;
si un vidriado transparente incoloro disuelve demasiado al
engobe aplicado debajo de él;
si un vidriado opaco de color claro disuelve demasiado
óxido de hierro del bizcocho que al cocer da color rojo y se
colorea demasiado.
Muchas veces el vidriado fundido redisuelve de nuevo for-
maciones cristalinas que se están formando si la cocción se
efectúa a demasiada temperatura o durante demasiado tiempo.
Si el poder disolvente del vidriado fundido es demasiado
pequeño, el cuarzo contenido en el mismo vidriado a menu-
do no se disuelve totalmente y en las capas de vidriado se
pueden formar capas de vidriado algo rugosas o ligeramente
opacas.
Cabe esperar formación de burbujas si durante la fusión del
vidriado aún se desprende del soporte CO 2 (de los carbona-
tos o de la combustión de componentes orgánicos tales
como carbono, etc.), u oxígeno (casi siempre de los óxidos
de hierro).
1.4.2.8 Inmiscibilidad en estado líquido
En general se puede afirmar que las masas fundidas de
silicatos, en formas vidriadas y vidrios, se presentan como
una «solución» homogénea de todos sus componentes, es
decir, miscibles.
57
1.·'-2.9
Sin embargo, también hay una serie de masas fundidas que
no se pueden mezclar -o sólo parcialmente- entre sí, de
modo que una de las fases fundidas con una composición
determinada se halla distribuida más o menos regularmente
en el vidriado fundido de distinta composición, en forma de
goticulas formando cortinas o chorreones, o incluso se sepa-
ra en forma de capas del resto de masa fundida. Estos
fenomenos de disgregación aparecen frecuentemente sólo
por debajo de ciertas temperaturas y están ligadas a deter-
mmadas composiciones. Sobre todo, se han observado en
masas fundidas de silicatos ricos en boro con un contenido
muy elevado en CaO y/o ZnO y/o Li20, así como en masas
fundidas que contienen fosfatos. La separación del vidriado
fundido en dos fases líquidas puede hacerse visible en for-
ma de opacidad deseada o indeseada en la capa de vidriado
solidificada (se conoce como «velo de boro»), pero también
puede dar origen a una mejor cristalización. Este hecho se
utiliza para mejorar la opacidad por precipitación de crista-
les, y es asimismo esencial en las opacidades con óxido de
cinc en los vidriados ricos en Si02 y en B20 3.
Para más detalles véase Parmeleell t, donde también se encuen-
tra más literatura, así como en el apartado 2.3, Vidriados
opacos, págs. 191 y ss.
1.4.2.9 Desvitrificación y cristalización
El estado vítreo es una especie de excepción para los cuer-
pos sólidos.
Numerosos vidrios o vidriados pueden pasar a estado crista-
lino (= estado con la mínima energía libre) con un tiempo
suficientemente largo y un adecuado tratamiento térmico.
Pero la tendencia a la cristalización sólo existe por encima
de temperatura de transformación, cuando los elementos
que forman la red vítrea y que van a formar los cristales
poseen cierta movilidad. La zona crítica para una desvitrifi-
cación de una masa fundida subenfriada está situada alrede-
dor de una viscosidad de 104 Pa.s; es decir, cuando la
viscosidad de la masa fundida aumenta, ya no puede tener
lugar ninguna cristalización.
La tendencia a cristalizar y la velocidad de cristalización
también dependen mucho, entre otras cosas, de la composi-
ción química del vidriado. Los cristales se forman con tanta
mayor rapidez cuanto más se acerca la composición del
vidriado a la de determinados compuestos minerales, tipo
silicato, que solamente pueden solidificar en forma de fase
cristalina. Por ello, en los vidriados cerámicos las fases
cristalinas más frecuentes son, por ejemplo, anortita, wollas-
tonita, celsiana, leucita, cordierita y mullita. Concentracio-
nes muy elevadas de algunos óxidos, que están disueltos a
58
altas temperaturas en el vidriado fundido, pueden precipitar-
se durante el enfriamiento en forma cristalina dentro de la
matriz del vidriado, como por ejemplo, el Ti0 2 en forma de
cristales de rutilo o el Fe203 en la de plaquitas de hematites. • j
Pero, la tendencia a la desvitrificación y a la cristalización ~
durante el enfriamiento, también está determinada por la
formación o presencia de núcleos de cristalización, que
inducen a que en la estructura vítrea se produzca una
mayor ordenación. Estos núcleos de cristalización también
pueden consistir en partículas de las materias primas de la
mezcla no disueltas totalmente; la formación de los núcleos
y el crecimiento de los cristales pueden iniciarse de forma
especialmente fácil en las superficies limítrofes de las fases
(es decir, en la superficie de las burbujitas o de las gotículas
inmiscibles de una fase líquida), al igual, por supuesto, que
en la superficie de la capa de vidriado.
Cuando los vidriados fundidos se enfrían pueden distinguir-
se dos zonas de temperatura diferentes que se superponen,
en una de ellas, se puede observar una velocidad máxima
de formación de núcleos mientras que en la otra, los núcleos
formados crecen hasta formar cristales, de manera especial-
mente rápida. La zona del máximo crecimiento de los cris-
tales se encuentra situada generalmente por encima de la
zona de formación de los núcleos.
Cuando más simple es la composición de un vidriado (por
ejemplo, 1,0 PbO - 3,0 Si0 2), más pronto tiende a desvitrifi-
carse, sobre todo cuando uno de los componentes predomi-
na mucho sobre el otro. La segregación de una fase cristali-
na puede volver opaco o enturbiar al vidrio originariamente
transparente, sin que disminuya mucho el brillo de la super-
ficie; por otra parte también puede hacer que la superficie
se vuelva mate, desigual y rugosa. Una desvitrificación desea-
da la tenemos en los vidriados de opacidad blanca y en los
vidriados mates o los cristalinos, que se hacen cristalizar
mediante la composición y el tipo de cocción y enfriamiento.
Si02, Al20 3 y B20 3 entorpecen la cristalización, porque for-
man estructuras estables y, por el aumento de la viscosidad
del vidriado fundido, dificultando considerablemente la for-
mación y el crecimiento cristalino, sobre todo cuando se
enfría deprisa una vez alcanzada la temperatura de fusión.
Por el contrario, un aumento del contenido de ZnO, Ti0 20
MgO, CaO, SrO o BaO en un vidriado transparente, condu-
ce rápidamente a segregaciones cristalinas en forma de opa-
cidad y/o mateado de la superficie. El resultado son casi
siempre vidriados mates, que en comparación con los vidria-
dos que han solidificado de forma brillante, presentan peque-
ñas cantidades de Si02 y A!203 (= vidriados básicos mates,
véase apartado 2.4.2.2).

Un elevado contenido en Ti02, lr0 2 o Sn02 dan como
resultado los vidriados mates ácidos.
Los típicos vidriados mates deben formar numerosos núcleos
de cristalización durante el enfriamiento (los cuales, no
obstante, no deben crecer hasta hacerse visibles en forma
de cristales aislados), de modo que la superficie resultante
sea homogéneamente mate, pero lisa.
La velocidad de enfriamiento indicada para ello ha de hallar-
se experimentalmente.
Una atmósfera reductora del horno, que también contenga
vapor de agua, favorece por regla general la cristalización de
los vidriados fundidos silíceos del mismo modo que un
enfriamiento muy lento.
Los siguientes óxidos son buenos agentes cristalizantes:
Ti0 2: indicado para todas las temperaturas y en casi todas
las composiciones de vidriado, porque se segrega fácilmente
al comenzar el enfriamiento en forma de anatasa o rutilo o
porque puede formar titanatos.
En vidriados fundidos más viscosos, presenta un efecto
mate o sirve de núcleo de cristalización para la formación
de otros cristales; en masas fundidas fluidas puede formar
cristales aciculares muy largos cuando se enfría lentamente.
En combinación con lnO se originan a menudo agregados
cristalinos radiales y coloraciones por zonas.
lnO: muy apropiado para vidriados mates a temperaturas
de cocción bajas hasta cono Seger la y como aditivo para
formaciones cristalinas hasta un tamaño de cm en vidriados
fundidos fluidos, destinados a temperaturas más altas y a un
enfriamiento más lento. Los cristales de silicato de cinc que
se originan y cuya composición puede ser muy variable,
tienen forma de varilla o de aguja y suelen agruparse en
formas estrelladas o radiales, que incorporan selectivamente
ciertos colorantes dentro de la red cristalina (por ejemplo,
CoO, NiO o CuO), de modo que los cristales teñidos se
hacen visibles en un fondo incoloro o débilmente coloreado.
Los cristales hacen que la dilatación térmica de la capa de
vidrio sea claramente menor.
BaO: sirve para vidriados mates en vidriados para tempera-
turas de cocción bajas y altas debido a la formación de
silicatos de bario cristalinos de composición variable. A
temperaturas elevadas, éstos adquieren el mismo índice de
refracción que la matriz del vidriado, de modo que pueden
originarse vidriados mates de aspecto casi transparente. Jun-
to con el lnO, el BaO da vidriados mates muy lisos que se
pueden colorear bien, en casi todos los intervalos de tempe-
raturas de cocción, los cuales, si se aumenta la temperatura
1.4.2.9
ligeramente por encima de la de fusión propiamente dicha,
adquieren manchas cristalinas muy vivas. Estas manchas
presentan frecuentemente opacidades más fuertes o un color
diferente que la superficie restante.
Li 20: se utiliza sobre todo allí donde se quiere otorgar a la
capa de vidriado un coeficiente de dilatación térmica lo más
bajo posible, pues el óxido de litio puede formar con el
AI20 3 y el Si02 silicatos cristalinos de coeficiente de dilata-
ción muy pequeño o incluso negativo.
Los experimentos empíricos han dado como resultado que
los cristales con una relación molar de 1:1:2 entre Li20:
:AI 20 3:Si0 2 presentan un coeficiente de dilatación térmica
de -80,10-7 , la relación 1:1:1 y la 1:1:4 dan un coeficiente
de dilatación de aproximadamente 10· 1O-7/K.
Al sustituir en la fórmula Seger Na20 o K20 por Li20 se
favorece la solidificación cristalina de los vidriados fundidos.
CaO: se emplea sobre todo para vidriados mates a tempera-
turas de cocción bajas, pero también se puede utilizar bien
para niveles térmicos más altos, en los que, no obstante, es
preferible usar una combinación con MgO, con dolomita
como materia prima de la mezcla.
MgO: se emplea para vidriados mates a cualquier tempera-
tura; la dosificación no es tan sencilla a temperaturas bajas,
ya que entonces las superficies del vidriado se vuelven
rápidamente demasiado rugosas.
Junto a TiO b el MgO es el ideal para conseguir vidriados
mates a temperaturas de cocción muy elevadas para gres o
porcelana.
En el apartado 2.4 se dan más indicaciones y peculiaridades
sobre este tema.
La cristalización de la capa de vidriado tiene como conse-
cuencia que esta capa pierda sus propiedades típicas de
vidrio: la zona de transformación se hace poco clara, desa-
parece la isotropía, las propiedades varían según el tamaño,
disposición y orientación de las fases cristalinas. Véase tam-
bién Hinz59, Parmelee 1ll , Salmang y Scholze 132 , así como
Sanders 134 •
59
1.4.3.2

1.4.3 Propiedades de la capa de vidriado en La influencia de los distintos óxidos sobre el coeficiente de
estado sólido dilatación térmica de vidriados permite la siguiente disposi-
ción conforme a la secuencia de sus efectos;
A fin de que un objeto ceramlCO vidriado pueda usarse
(LizO)
óptimamente, su vidriado debe cumplir determinadas exi-
NazO Al aumentar la proporción
gencias y poseer determinadas propiedades, que abarcan
KzO en el vidriado aumenta el
principalmente su resistencia mecánica y química, así como
SrO coeficiente de dilatación
el color y la adherencia sobre el soporte cerámico.
(Crp3) térmica En los óxidos ente paréntesis
En el caso de las vajillas o de la cerámica técnica las (Alz0 3)- el efecto es muy variable,
exigencias suelen ser las más altas, y lo mismo es válido CaO según la composición restan-
para los pavimentos. (BaO) te del vidriado, la cantidad y
CoO la aparición de segregaciones
TiOz cristalinas.
1.4.3.1 Dilatación térnain NiO Esto se hace evidente, sobre
Fe Z0 3 todo, en el Lip y el MgO.
La medida de la dilatación térmica se indica como coefi-
ciente de dilatación térmica, es decir, como variación de la Alz 0 3 Diversos autores también indi-
longitud en mm por mm de longitud primitiva (a 20 oC) y Sb z0 3 can valores diferentes.
por grados Kelvin de aumento térmico entre la temperatura PbO El Alz03 apenas altera el coe-
ambiente y la de transformación del vidriado. Dado que (BaO) ficiente de dilatación térmica,
esta medida de la dilatación térmica no aumenta linealmen- CuO o sea que, según experiencias
te al aumentar la temperatura, se indica el coeficiente de MnO generales, debería estar situa-
dilatación térmico medio, siendo su símbolo la letra griega a. ZrO z do en el centro de la serie.
SnOz Esta secuencia sólo es una
El coeficiente de dilatación térmico lineal medio de los PzOs orientación aproximada.
vidriados se halla entre 40 ·1O-7/K Y 180 ·1O-7/K. El coefi-
ZnO Al aumentar la proporción
ciente de dilatación cúbico es aproximadamente 3 veces en el vidriado disminuye el
(AlzO 3)
mayor. (MgO) coeficiente de dilatación
Los valores de dilatación no se determinan solamente con SiOz térmica
el dilatómetro, sino que también se pueden calcular de Bz 0 3
forma aproximada a partir de la composición. Pero a menu-
do no coinciden con los valores reales. Para más detalles
véase Hinzs9 y Wemer Lehnhiiuser, Chemisch-Technisches 1.4.3.2 Confonnadón de la superficie
Rechnen im keramischen Bereich91 •
La estabilidad de la unión vidriado-soporte cerámico no La formación de la superficie de una capa de vidriado
depende sólo del valor absoluto de las diferencias entre los puede quererse de forma muy diferente según el fin a que
respectivos coeficientes de dilatación térmica, sino que tam- se dedique el objeto vidriado, desde brillante y lisa corno un
bién depende de que durante el enfriamiento, al variar la espejo a mate y rugosa con todas las formas intermedias, lo
temperatura, aparezcan temporalmente diferencias recípro- que depende del tamaño y forma de dichas rugosidades.
cas causadas por cambios bruscos de la dilatación o contrac-
ción del soporte, tal corno se representa en los diagramas de
la pág. 37 (fig. 11). 1.4.3.2.1 Tersura y brillo de la snperficie
Debido al contenido de la cristobalita del soporte cerámico La superficie del vidriado solidificado aparece lisa y muy
puede ocurrir que un vidriado sufra primero tensiones de brillante si no hay presente ningún defecto de la superficie
tracción poco después de solidificarse, adquiriendo grietas del soporte y nq aparecen rugosidades en el vidriado. Los
capilares, pero después, por debajo de unos 280 oC tenga defectos de la superficie del soporte deben compensarse
que resistir altas tensiones de compresión. mediante el suficiente espesor de la capa de vidriado, es
No obstante, cuanto más fina es la capa del vidriado, tanto decir, que ésta ha de ser más gruesa que las mayores rugosi-
mayor será su elasticidad y tanto menos se notarán las dades del soporte cerámico. Además, el vidriado debe haber-
diferencias entre los coeficientes de dilatación térmica. se solidificado de forma absolutamente vítrea. Por debajo

60

de la superficie deben hallarse a lo sumo segregaciones
extremadamente pequeñas. Las burbujas o burbujitas de la
capa de vidriado siempre influyen más o menos negativa-
mente en el espejo liso que debe formar éste.
Una viscosidad baja y una tensión superficial también baja
permiten que el vidriado fundido pueda fluir, en poco tiem-
po y de aspecto liso, por todas las irregularidades superfi-
ciales, originadas durante la cocción al reventar las burbujas;
además también permiten que el vidriado fundido pueda
disolver con suficiente rapidez las partículas más gruesas de
la mezcla.
Una vez el vidriado se ha extendido liso durante su cocción
de maduración, el enfriamiento rápido puede frenar even-
tuales crecimientos cristalinos que pudieran significar un
estorbo, o incluso ayudar a evitarlos. Una atmósfera del
horno muy oxidante suele favorecer o incluso ser necesaria.
Desde el punto de vista de la composición, el brillo y una
superficie lisa se favorecen mediante:
una gran cantidad de Si0 2, B20 3 o PbO
cantidad suficiente de Al 20 3 (casi siempre l/10 parte del
contenido de SiO;J
y CaO (casi siempre O, 1-0,2 mol), así como
pequeñas cantidades de MgO, ZnO, BaO y óxidos alcalinos,
que, sin embargo, no deberían superar 0,05-0,1 mol.
El Si02 no debe usarse en lo posible como cuarzo, sino
mejor en forma de feldespato y otros silicatos, o bien como
arcilla o fritas. Una composición muy compleja, con muchos
óxidos y materias primas, es recomendable, cuando no se
puede aplicar como materia prima principal fritas adecuadas.
Durante la coloración de los vidriados, los colores que se
disuelven en el vidriado tienen efectos más positivos sobre
el brillo que la de los colores en forma de pigmentos,
porque estos últimos aumentan con frecuencia su tempera-
tura de fusión y su viscosidad del vidriado fundido. Hay que
evitar todas las influencias que favorezcan una cristalización
mayor y de grano más grueso. La mezcla debe estar molida
lo más finamente posible y la aplicación del vidriado debe
efectuarse de tal forma que no puedan producirse un espe-
sor desigual ni perturbaciones en la adherencia de la capa
sobre el soporte.
1.4.3.2.2 Superficies mates, no brillantes
Una textura superficial desigual, más o menos rugosa puede
producirse de diversas maneras:
l. Si la mezcla del vidriado sólo está sinterizada y no fundi-
da, o sea, si no se alcanzó la temperatura de fusión.
1.4.3.3
2. Si una parte de la mezcla del vidriado no se encuentra
fundida, si hay gránulos no disueltos en la masa fundida y
si el número de estos gránulos es elevado.
3. Si en la superficie del vidriado fundido se pueden formar
incrustaciones de sulfatos.
4. Si del vidriado fundido se han segregado cristales que se
hallan, sobre todo, en la superficie y que rompen el espejo
superficial volviéndolo desigual. Las aristas y los planos de
estos pequeños cristales, de distinta orientación, provocan
un fuerte efecto mate.
5. Si la superficie brillante y lisa se vuelve rugosa y desi-
gual, a causa de ataques químicos o mecánicos, cosa que se
puede lograr esmerilándola o tratándola con ácido fluorhídrico.
El grado de efecto mate puede variar desde un brillo sedo-
so, pasando por un aspecto sedoso mate, mate liso hasta
mate rugoso. El método más sencillo de producir superfi-
cies mates, pero lisas al tacto, es la cristalización a partir del
vidriado fundido. Para ello, la cantidad de Si0 2 del vidriado
debe ser pequeña, en el lado básico deben predominar los
óxidos alcalinotérreos y/o el ZnO. Según la temperatura de
cocción deseada, también puede contener mayores cantida-
des de PbO, ~03 o A1 20 3, pero a ser posible, no juntos.
Mediante la simple adición de Ti02 se pueden convertir en
vidriados mates muchos de los vidriados comerciales que
solidifican de forma brillante.
Si las superficies se vuelven demasiado rugosas, esto se
puede modificar aumentando la viscosidad mediante la adi-
ción de arcilla o caolín, hasta obtener la superficie correcta.
Deberían aprovecharse todos los procesos que favorecen
una cristalización de particulas pequeñas o una fuerte for-
mación de núcleos cristalinos. Frecuentemente, un brusco
enfriamiento evita un buen efecto mate.
Acerca de las propiedades tales como la transparencia y la
opacidad se habla en los apartados 2.2, págs. 160 y ss., y 2.3,
págs. 191 y ss., con más detalle. Véase también el apartado
2.4, pág. 222.
1.4.3.3 Resistencia a los ataques químicos
No existe una resistencia generalizada y se debe distinguir
entre:
1. Resistencia frente al ataque producido por la humedad,
el agua, el vapor de agua y las influencias atmosféricas.
2. Resistencia al ataque por ácidos.
3. Resistencia al ataque por lejías.
61
1.4.3.4
No obstante, en general el vidriado se vuelve más resisten-
te, cuando su contenido en Al203 y Zr02 es tan alto como
sea posible, cuando el enfriamiento después de la cocción
final se realiza lo más lento posible y cuando la capa de
vidriado se asienta sin tensiones sobre el soporte cerámico.
. capa de vidriado en fase solida solidificada por efecto de
1.4.3.3.1 Resistentia al agua
Los silicatos alcalinos puros no son resistentes al agua y se
disuelven con más o menos rapidez en ella (vidrio soluble).
La sustitución del Na20 y K20 por Li 20 disminuye conside-
rablemente la solubilidad y la presencia simultánea de óxi-
dos alcalinotérreos y AlP3 vuelven rápidamente insolubles
y estables a los vidriados; es decir, incluso los vidriados de
gran contenido en Na20 y K20 se vuelven suficientemente
resistentes a la humedad si contienen al mismo tiempo PbO
y MgO/CaO y B203 y/o ZnO y/o BaO y su contenido en
Si0 2 y AI203 no es demasiado pequeño.
La humedad atmosférica ya es sufiente para atacar poco a
poco los vidriados no resistentes, de modo que en su super-
ficie se pueden apreciar hidróxidos y carbonatos alcalinos.
Los vidrios de fosfato tampoco son resistentes al agua, de
modo que los vidriados con cierta cantidad de fosfatos
alcalinos en la mezcla a menudo no son bastante resistentes
a la humedad.
Se logra la resistencia frente al vapor de agua, mucho más
agresivo, si el contenido en AI203 y Si0 2 (también Zr0 2) es
lo más alto posible y el de óxidos alcalinos lo más bajo
posible. Este suele ser el caso de los vidriados de arcilla y
los que se usan para porcelana dura.
1.4.3.3.2 Resistellda a los ácidos Y solubilidad del pIoIH
La resistencia a los ácidos se mejora si, se sustituye el Na 20
por K20, y el K20 por Li 20; si se sustituyen los óxidos
alcalinos por PbO; si los óxidos alcalinos y el PbO se
sustituyen por ZnO, CaO, MgO, Sra y BaO y si el vidriado
sólo contiene CaO, MgO, BaO con BP3' Al203 Y Si0 2.
Todos los vidriados con buena resistencia a los ácidos des-
tacan por un elevado contenido en Si02 y AI203 en su
fórmula. También los óxidos Ti0 2, Sn02 Y Zr02 -o sea,
todos los óxidos ácidos- aumentan por supuesto la resisten-
cia a los ácidos del vidriado, siendo mejores el Sn02 Y Zr02
que el Ti0 2.
La cantidad de óxidos alcalinos y PbO deberá ser tan baja
como fuera posible; la de Si02, Zr02 Y AI203 tan grande como
fuera posible, si se desea una buena resistencia a los áci-
dos. En tal caso tampoco debe contener CuO como óxido
colorante.
62
Si se forman cristales de silicato de cinc, a la larga éstos
tampoco son resistentes a los ácidos puesto que ya los
disuelven paulatinamente por completo hasta los ácidos orgá-
nicos débiles.
La solubilidad de los compuestos de plomo y cadmio de la
alimentos ácidos tiene importancia a causa de su toxicidad.
En los vidriados para vajillas es importante que ambos estén
unidos tan fuertemente al vidrio que durante el examen
normalizado de su solubilidad, el vidriado no ceda a la
solución de prueba (ácido acético al 4 %) más de
0,5-1 mg Pb/dm 3 de superficie examinada o
2,5-5 mg Pbll de contenido examinado.
Los valores de cadmio permitidos son 1/10 de los de plo-
mo. Véase también el apartado 1.7.7, págs. 119 y ss., y la
norma DIN 51032.
Por ello, es mejor que los vidriados ricos en plomo conten-
gan, en la fórmula de Seger además del PbO, CaO, poco
B203 y, como mínimo, de 0,1 a 0,2 mol de AI203 y, por lo
menos, 1,5 mol de Si02. Los vidriados para temperaturas
elevadas de cocción necesitan menos o nada de PbO como
fundente y, por eso, son más apropiados para vajilla.
1.4.3.3.3 Resistentia frente a las bases y readivos
fuertemente básitos
Es más dificil alcanzar la resistencia al ataque por lejías o
bases, puesto que las sustancias muy básicas atacan direc-
tamente a la red del Si0 4, reaccionando con los formadores
de red ácidos del retículo. En tal caso, sólo se puede mejo-
rar la misma con un contenido muy alto de A1 20 3, junto
con un contenido bajo de B203. Naturalmente que grandes
cantidades de óxidos básicos, también de los alcalinotérreos,
no molestan. El que parece ser más estable de entre los
óxidos ácidos es el Zr0 2. Un contenido extremadamente
alto de Sial> está bien, pero eleva demasiado las temperatu-
ras de fusión. Es especialmente peIjudicial para las superfi-
cies del vidriado un continuo ataque alterno por ácidos y
bases, tal como sucede hoy en día en las vajillas debido a
los alimentos y los lavavajillas. También por este motivo,
los vidriados de silicato de circonio de opacidad blanca se
han impuesto tan bien.
1.4.3.4 Resistenda frente a los esfuerzos mednitos
La resistencia frente a los esfuerzos y solicitaciones mecáni-
cos significa varias cosas; a saber, por un lado resistencia a
las fuerzas de compresión y tracción, y por el otro, frente al

rayado y a los abrasivos. Al establecer la dureza de un
vidriado hay, por ejemplo, discrepancias entre la dureza de
rayado (según Mohs) y la dureza DP (según Vickers), por-
que en ellas pueden confluir diversos procesos de destruc-
ción, deformación, fisuración e incluso arrastre, lo que aún se
hace más evidente en la determinación de la resistencia a la
abrasión. La resistencia a la percusión (resistencia de las aris-
tas) indica más bien la fuerza de adherencia entre el soporte
y el vidriado. En cualquier caso, la estructura de la capa de
vidriado desempeña un importante papel, al igual que la
existencia de tensiones en la misma.
1.4.3.4.1 KeAlteada a la cO.presiÓD
La resistencia de los vidriados a la compresión es relativa-
mente alta, suponiendo que se trate de capas sin grietas, ni
agujeros, ni burbujas ni restos de la mezcla sin disolver, y
que las capas no tengan tensiones. Estas pueden haberse
originado no sólo por los diferentes coeficientes de dilata-
ción térmicos entre vidriado y soporte cerámico, sino que
además, pueden aparecer como tensiones estructurales en
vidriados cristalinos.
Los fundentes fuertes, como Na20, K20 y PbO disminuyen
la resistencia a la compresión al aumentar su cantidad,
puesto que disminuyen el número de enlaces en la red
cristalina. Por el contrario, cuanto más alto es el contenido
de Si0 2 en el vidriado, tanto mayor se puede volver tam-
bién la resistencia a la compresión. Lo mismo es válido para
AI 20 3 y B 20 3, si bien en menores cantidades, en tanto
actúen como formadores de la red. Cuando el vidriado está
sometido a compresiones elevadas, el que puedan aparecer
defectos visibles también depende de la resistencia y estruc-
turación de la capa intermedia.
1.4.3.4.2 Resistencia a la tracción
La resistencia a la tracción de los vidriados cerámicos es
bastante pequeña -como en los restantes productos cerámi-
cos-, porque carecen de ductibilidad y de gran elasticidad,
como por ejemplo, los metales.
El que la capa de vidriado se agriete o no por esfuerzos de
tracción depende principalmente de su espesor, así como
también de la estructuración de su superficie. Cuanto más
delgada es una capa de vidriado, tanto más elástica y flexible
se hace, y tanto menos se agrieta (véase, fibras de vidrio).
Los defectos de la superficie, tales como agujeros diminutos,
burbujitas o rayaduras disminuyen la seguridad del vidriado
frente al agrietamiento.
1.4.3.4
Se cree que los siguientes óxidos mejoran la resistencia a la
tracción (si están contenidos en pequeñas cantidades en el
vidriado).
Un alto contenido en óxidos alcalinos y un alto contenido
en CaO parece que disminuyen la resistencia a la tracción
de la capa de vidriado.
Dado que, por regla general, interesa que los productos
cerámicos presenten los recubrimientos de vidriado sin grie-
tas, es más importante disminuir más la dilatación térmica
de la capa de vidriado con respecto a la de soporte cerámi-
co, en vez de intentar elevar la elasticidad y la resistencia a
la tracción del vidriado. Especialmente importante es aplicar
las capas de forma regular y delgada, fundir las superficies
sin defectos así como enfriar lo más lentamente posible.
Pocas veces es posible mejorar la resistencia al agrietamien-
to estableciendo tensiones de compresión en la superficie
del vidriado mediante un brusco enfriamiento.
1.4.3.4.3 Dureza de rayado
La dureza de rayado de las capas vítreas solidificadas de
forma brillante y lisa suele estar generalmente por debajo
de la del cuarzo (según la escala de dureza de Mohs), es
decir, entre las durezas 4 y 6. Los vidriados con un alto
contenido en PbO y/u óxidos alcalinos poseen menos dure-
za. La dureza al rayado aumenta, cuando aumenta el conte-
nido de ZnO - SrO - BaO - MgO - AI2 0 3 - Si02, existiendo
al mismo tiempo un contenido óptimo de B20 3 (no más del
10 % aprox.). Los vidriados para altas temperaturas de coc-
ción, que también llevan mucha cantidad de Si02, Al20 3 y
MgO (por ejemplo, los vidriados para porcelana) son mucho
más resistentes a los esfuerzos al rayado o cortantes que los
vidriados para gres, cocidos a temperaturas inferiores. No
obstante, los bizcochos ricos en cuarzo o en mullita y los
aceros bien templados también rayan a los vidriados para
porcelana.
Escala de dureza según Mohs: Talco 1
Yeso 2
Calcita 3
Fluorita 4
Apatito 5
Feldespato 6
Cuarzo 7
Topacio 8
Corindón 9
Diamante 10
63
1.4.3.5
Es posible aumentar la dureza de rayado si el vidriado se
puede componer de tal manera que al enfriarse se formen
segregaciones cristalinas especialmente duras en su superfi-
cie. Con una dureza entre 6,5 y 7, éstos corresponderían
aproximadamente a los siguientes minerales:
Diópsido CaO . MgO ·2Si02
Olivino MgO . FeO· Si0 2
Fayalita 2FeO . Si02
Forsterita 2 MgO . Si02
Cordierita 2MgO . 2Al 20 3 ·5 Si02
Espodúmeno Li 20 . Al20 3 . 4Si0 2
Mullita 3Al 20 3 ·2Si0 2
Silimanita Al 20 3 . Si02
Benitoíta BaO' Ti0 2 ·3Si0 2
Circón Zr0 2 . Si02
Casiterita Sn0 2
Corindón Al 20 3
También la cristalización de otros silicatos de calcio, magne-
sio o bario mejora la dureza de rayado y de abrasión en
comparación con los vidriados que solidifican de forma
vítrea, pero no se puede alcanzar una dureza superior a 6.
1.4.3.4.4 Dureza al pulido - Resistencia a la abrasión
La resistencia a la abrasión depende de diversos factores, de
manera que también se hace una distinción entre desgaste
superficial y desgaste profundo. Ambos no sólo dependen
de la composición del vidriado, sino más bien de la macro y
microestructura de la capa del mismo, así como de la apari-
ción de tensiones estructurales y por dilatación térmica. Por
ello, también en este caso una capa de vidriado es más
estable si es muy homogénea y carece de burbujas, estando
adherida al soporte con una ligera tensión de compresión.
Naturalmente que aquí, al igual que en el caso de la dureza
de rayado, la segregación de fases cristalinas duras puede
contribuir a una mayor resistencia a la abrasión; no obstan-
te, hay que tener en cuenta que estos cristales estén bien
fijados al núcleo del vidriado.
La dilatación térmica específica de los cristales tampoco
debe diverger demasiado de la del vidriado restante o de la
de otras fases cristalinas.
Los vidriados con un alto contenido en SiOlo AI 20} y MgO
son los que resisten mejor a la abrasión, suponiendo que
sean homogéneos, impermeables y carezcan de grietas y
burbujas. Lo mismo es válido para los mates u opacos a
base de óxidos de circonio o de estaño. Si en un vidriado se
puede formar gran cantidad de antimoniato de magnesio
(MgS~06), también se vuelve bastante resistente a la abrasión.
64
Cuando los vidriados para pavimentos presentan una resis-
tencia a la abrasión demasiado baja, puede solucionarse
espolvoreando corindón granular sobre la capa de vidriado
cruda. El corindón con un tamaño de grano algo mayor que
el espesor de la capa de vidriado fundido y solidificado,
forma una superficie dura puntual, que se pisa posterior-
mente, de modo que la superficie del vidriado blando, algo
más hundida, no se desgasta. El corindón blanco al ser
incoloro no influye en el color del vidriado y apenas es
disuelto por la masa fundida, pero se desportilla fácilmente.
Secuencia aproximada del efecto de los óxidos sobre la
dureza de las superficies y la resistencia a la abrasión:
MgO
Zr02
Al20 3
Si02
Al aumentar la cantidad, aumenta la dureza
Sn02
CaO
Ti0 2
SrO
BaO
B20 3
ZnO
PbO
Al aumentar la cantidad, disminuye la dureza
Li20
K 20
Na20
Véase también Parmelee"', Ramdohr y Strunz'2', Salmang y
Scholze 132.
1.4.3.5 Color del vidriado
El color de la capa de vidriado en fase sólida no sólo está
influida por su composición general del vidriado y por la
clase y cantidad de la sustancia colorante, sino que depende
también del nivel de la temperatura de cocción, de la atmós-
fera del horno durante la misma y durante el enfriamiento,
del color del soporte cerámico (en el caso de un vidriado
transparente) y del espesor de la aplicación, así como de si
el vidriado solidifica en forma vítrea o cristalina.
El color se produce mediante tres procesos distintos, que
pueden actuar por separado o conjuntamente:
1. Mediante colo'ración por disolución o por iones, cuando
los compuestos colorantes se disuelven totalmente en la
masa de vidriado fundido en forma de iones o se integran
como tales dentro de cristales. En estos casos, según sea su
coordinación con el oxígeno, producen diversos colores.

Estos suelen ser transparentes incluso cuando la intensidad
del color es elevada. El verde cobre, el amarillo de hierro, el
verde de hierro y el violeta de manganeso son típicos colo-
res por disolución. La sustancia colorante debe disolverse
completamente dentro del vidriado fundido. Véase también
apartado 2.2.4, Vidriados transparentes coloreados, págs. 171
y ss.
2. Mediante coloración con pigmentos, cuando las sustan-
cias colorantes se hallan finamente dispersas en el vidriado
en forma de partículas colorantes. En este caso es deseable
que el vidriado disuelva poca cantidad del pigmento, óxido
colorante o partículas colorantes. Juntamente en el color
propio del colorante añadido, aparece una opacidad causada
por los pigmentos dispersos, es decir, los vidriados se vuel-
ven opacos, pero coloreados. El verde de cromo, el pardo
de hierro, el amarillo de vanadio, el amarillo de Nápoles, el
rojo .rosado, etc., son típicas coloraciones por pigmentos
(véase también el apdo. 1.6.2 y el 2.3.2).
3. Mediante coloración coloidal, llamada también coloración
«óptica», en la que el vidriado lleva en suspensión partículas
coloidales submicroscópicas (tamaño aproximado 100 a 10
nm), que sólo absorben luz de determinadas longitudes de
onda, de acuerdo con el tamaño de las partículas, reflejando
tan sólo la luz roja ( en el caso de cobre y oro metálicos), el
azul (cobre metálico, gotículas de vidrio de boro, compues-
tos de titanio) o el amarillo (plata o bismuto metálico).
Véase también apartados 2.1.3.6, págs. 156 y ss., 2.5.1.4, pág.
274, 2.5.3.8, págs. 292 y ss., y Parmelee lll .
Si los óxidos que producen coloración no se disuelven en el
vidriado fundido o sólo lo hacen en pequeña cantidad,
aportarán su propio color como si fuesen pigmentos, de
modo que, por ejemplo el CuO ya no dará color en verde
sino negro volviendo el vidriado al mismo tiempo opaco.
Cuanto más altas son las temperaturas de cocción, tanto
menos estables son los colores, ya que se disuelven dema-
siado en el vidriado fundido, se destruyen por efectos del
calor o se desintegran en sus componentes no colorantes o
pueden llegar a reaccionar con los componentes del vidriado.
Cuanto más bajas son las temperaturas de cocción, tanto
más amplia es la posible escala de colores y tanto más
brillantes podrán ser éstos.
Las transmutaciones de color debido a temperaturas dema-
<¡iado altas se conocen en el caso de colores vidriados de
1.4.3.5
plomo con óxido de uranio y óxido de cromo, o vidriados
mate de bario con óxido de níquel.
Se conocen cambios de color por una atmósfera reductora
del horno en el caso de colorear con óxido de cobre, óxido
de hierro, óxido de titanio, óxido de antimonio + óxido de
estaño, óxido de bismuto, óxido de molibdeno, oro y plata.
El color puede desaparecer por temperaturas de cocción
demasiado altas si se emplean para colorear óxido de anti-
monio, óxido de cobre y sulfoseleniuro de cadmio.
Para más detalles véanse los apartados 1.5.5, págs. 80 y ss.,
1.6.2, págs. 96 y ss., así como los apartados 2.5, págs. 270
y ss.
Todos los componentes (óxidos) del vidriado tienen, según
su cantidad, una considerable influencia sobre la posible
coloración, de modo que hay diversos colores que sólo se
pueden lograr de forma óptima en determinadas composicio-
nes de vidriado, o que sólo se pueden cocer hasta determi-
nadas temperaturas.
Sólo hay pocos colores que sean estables a lo largo de todos
los intervalos de temperaturas de cocción, como por ejem-
plo, el azul cobalto, el verde de cromo, pardo de cromo, y
rojo de cobre. Algunos vidriados coloreados cambian su
color cuando se cuecen una segunda vez a temperatura más
baja, como ocurre, por ejemplo, al realizar una cocción
ornamental con colores vitrificables o metales nobles.
Los vidriados mate obtenidos con fritas se presentan a veces
sensibles a estos cambios; sobre todo aquellos que contie-
nen óxido de cobre u óxido de titanio, así como compues-
tos de plata, pudiendo alterarse claramente.
No obstante todavía no se tienen experiencias muy amplias.
Cuando se usan colorantes (véase apdo. 1.6, págs. 95 y ss.),
que normalmente son menos sensibles a los cambios de
color que los óxidos simples, también hay que procurar que
la composición del vidriado y la de los colorantes vayan
bien una con otra y que los pigmentos también soporten la
temperatura de cocción prevista.
Las hojas de utilización y las normas de los fabricantes de
vidriados y colores dan indicaciones sobre el tema.
Las siguientes tablas dan explicaciones más detalladas acer-
ca de las condiciones, bajo las que se logran las coloraciones:
65
1.4.3.5

Compuesto Intervalo óp- Atmósfera Composición Cantidad Observaciones

colorante, timo de tempe- del horno del vidriado que se añade y
Color ratUfa de coc- necesaria necesaria habitualmente peculiaridades
ción

Rojo
.
1. Oxido de hierro a) Hasta SK la Neutra o muy Boro alcalino, 5-15% Fe20 3 Rojo típico, como
oxidante pobre en AI 20 3 el color propio del
Rico en plomo óxido de hierro o
pobre en B20 3 también rojo vino
b) Temp. elevada Reductora con Vidriado de fel- 5-10% Fe203 Con enfriamiento
a partir de oxidación des pato alcalino- al oxidante, también
SK 6a posterior alcalinotérreo es favorable una pequeña
con MgO cantidad simultánea
de Li20, P20S
2. Oxido de cromo Hasta máx. Neutra a Extremadamente 1-6 % Cr20 3 Más AI 20 3 y Cr20 3
(cromato de SK 02a oxidante rico en plomo, da cristales rojo
plomo) pobre en Si02 oscuro; Sn02 da
y A1 20 3, B20 3 color rojo ana-
ranjado
3. Sulfoseleniuro Hasta máx. Muy oxidante, Vidriado sin Se logra mejor
de cadmio SK 2a bien ventilada plomo y rico el color usando
en álcali vidriados y fritas
rojo de selenio
comerciales, los
.: ~ demás óxidos
metálicos per-
judican
Hasta SK 8/9 Oxidante y En casi todos Con partículas
'Y" neutra los vidriados de pigmento
rojo de cadmio
y selenio
obtenido por
inclusión en
silicato de
circonio
4-15 %
4. Oxido de cobre A todas las Muy reductora En todos los 0,4-2% CuO El Cu metálico coloi-
(Cu metálico) temperaturas vidriados fácil- dal no debe oxidarse;
mente reducibles poco Sn02 es favo-
rable
5. Oxido de SK la a Neutra a Sólo en vidriados 2-4% NiO El color sólo se
níquel SK 9110 oxidante mates de cinc produce en cris-
y bario tales de composi-
ción determinada,
es necesario enfriar
despacio

66
 l.4.3.5

Compuesto Intervalo óp- Atmósfera Composición Cantidad Observaciones

colorante, timo de tempe- del horno del vidriado que se añade y
Color ratura de coc- necesaria necesaria habitualmente peculiaridades
ció n

6. Cloruro de oro Todas las tem- Oxidante a Desconocida 0,3-1 % AuCI) El color se pro-
(Au metálico) peraturas reductora duce por el oro
coloidal distri-
~-
buido; enfria-
miento controlado
7. Oxido de Hasta máx. Oxidante Vidriados ricos 2-10 % V0 3 Ya no se usa
uranio (urana- SK 03a/01a en plomo, como debido a la
to de plomo) en el rojo de radiactividad de los
cromo compuestos de
uranio
Colores obtenidos por pigmentos especiales, ver apdos. l.6.2 ó 2.5.l.6

Anaranjado
8. Oxido de cromo Temperaturas Oxidante a Vidriados ricos 0,5-2 % Crp) El contenido de
bajas hasta neutra en plomo 1-4% Sn02 PbO puede ser
SK 03a menor, al igual
que el de Cr20 3;
el de Sn02 puede
ser mayor
9. Oxido de hierro a) Temperaturas Neutra a Vidriados ricos 5-15 % Fe203 Es favorable el
bajas hasta SK la oxidante en plomo y contenido simul-
pobres en táneo de Li2O,
AI 2O) P20 S, Ti0 2
b) Temperaturas Neutra a Todos los 5-10% Fe203 Es necesario aña-
altas a partir de oxidante vidriados mates dir simultáneamente
SK 4a/5a un 3-10% Ti02
10. Oxido de Temperaturas Neutra a Vidriados de 2-4% Sb2O) Es favorable añadir
antimonio bajas hasta oxidante plomo, vidriados 0,5-1 % Fe20) simultáneamente
SK 03a ricos en plomo Ti0 2 y/o ZnO y/o
Sn0 2
11. Oxido de Hasta SK 8/9 Neutra u oxi- Todos los vi- 2-4% SbP3 Es necesario 5-15 %
antimonio + dante, o driados que con- de Ti0 2 y vestigios
óxido de reductora tienen sufi- de óxido de cromo
cromo (ipoco!) ciente Ti0 2 (0,1-0,5 %). Bueno
también para vidriados
mates de cinc
12. Sulfuro de Hasta máx. Oxidante Vidriados Todas las tona-
cadmio y SK 2a alcalinos lidades mezclan-
selenio do vidriados
amarillos de
cadmio con
, rojos de cadmio
y selenio

67
1.4.3.5

Compuesto Intervalo óp- Atmósfera Composición Cantidad Observaciones

colorante, timo de tempe- del horno del vidriado que se añade y
Color ratura de coc- necesaria necesaria habitualmente peculiaridades
ción

. Hasta SK 9110 Neutra a

oxidante
Casi todos los
vidriados
5-15 % de
colorante naranja
obtenido por
inclusión de
cristales de
sulfoselienuro
de cadmio
en silicato
de circonio
13. Oxido de Hasta SK Ola Neutra a Vidriados ricos 5-10% U0 3 El contenido de PbO
uranio oxidante en plomo puede ser menor que
en los vidriados de
rojo de uranio
Colores obtenidos con pigmentos especiales, ver apdos. 1.6.2 ó 2.5.2.5
Anaarillo
14. Oxido de a) Hasta SK 2a Neutra a Vidriados ricos 2-6% Pe203 Temperaturas de cocción
hierro oxidante en plomo más altas dan colores
más bien pardos
b) Hasta SK 4a Neutra a Vidriados alca- 3-10 % Fe20 3 El Fe20 3 ha de estar
oxidante linos, pobres en totalmente disuelto, más
A1 20 3, BP3' cantidad de A1 20 3,
CaO y MgO B20 3, CaO y MgO
enturbian el amarillo
claro
c) Todas las Neutra a Vidriados mates, 1-4% Pe 20 3 El Fe20 3 ha de estar
temperaturas oxidante ricos en lnO, totalmente disuelto, o
hasta SK 10 BaO, Ti0 2 y estar integrado en esta-
MgO do cristalino; lnO +
Ti0 2 favorecen el
color amarillo, Sn02
lo altera
15. Oxido de cromo Hasta SK 3a Neutra a Vidriados alcali- 0,1-2 % Cr 20 3 Los cromatos de K, Na
(Cromato oxidante nos y vidriados Ca y Ba fácilmente
alcalino) mates de bario hidrosolubles, han
de estar totalmente
disueltos
16. Sulfuro de Hasta máx. Oxidante a Vidriados ricos Usado corrientemente
cadmio SK 2a neutra en álcali como vidriado prepara-
do; por regla general,
opaco y brillante
17. Oxido de Hasta máx. Neutra a Vidriados ricos 2-4% Sb20 3 La adición simultánea
antimonio SK 02a/Ola oxidante en plomo de algo de TiOilnO/
Sn02 estabiliza el
color amarillo Nápoles
68
 1.4.3.5

Compuesto Intervalo óp- Atmósfera Composición Cantidad Observaciones

colorante, timo de tempe- del horno del vidriado que se añade y
Color ratura de coc- necesaria necesaria habitualmente peculiaridades
ció n
I

18. Oxido de Todas las Neutra a Vidriados de 2-15% Ti0 2 Excepto en los vidriados
titanio temperaturas oxidante plomo, todos de plomo, se necesitan
los vidriados vestigios de Fe20 3, que
pobres en también pueden pro-
álcalis ceder de las demás
materias primas
19. Oxido de Todas las Neutra a Vidriados ricos 1-3 % NiO No se logra un
níquel temperaturas oxidante en plomo amarillo puro.
Vidriados sin ZnO
ni BaO, pero con
mucho MgO
20. Oxido de Todas las Neutra a Vidriados pobres 2-10% U0 3 Muchos compuestos
uranio temperaturas oxidante en plomo, con de uranio, también
álcali y también los silicatos, tienen
vidriados mates color amarillo

f Colores obtenidos con colorantes especiales, ver apdos. 1.6.2 Ó 2.5.3.6

Verde
21. Oxido de Todas las tempe- Neutra a Vidriados ricos 1-5 %CuO A temperaturas elevadas
cobre raturas hasta oxidante en plomo, el CuO vaporiza
SK 9/10 muchos vidriados fácilmente; cuantos
mates más óxidos alcali-
nos, tanto más tur-
quesa o verdiazul
es el color
22. Oxido de Todas las Neutra, Todos los vi- l-S % Cr20 3 Los vidriados alcalinos
cromo temperaturas oxidante, driados excepto puros necesitan más
reductora los que llevan del 2 % de Cr203;
ZnO los vidriados de plomo
puros no se vuelven
verdes por debajo
de 1000°C
23. Oxido ferro- Todas las Reductora, con Todos los vi- 0,2-2 % Fe20 3 El FeO ha de estar
so (FeO) temperaturas enfriamiento driados que se totalmente disuelto;
rápido pueden reducir el óxido ferroso libre
bien altera el verde, al
igual que una oxida-
ción al enfriarse
Todas las tempe- Neutra a En vidriados 1-3 % Fe203 No produce un
raturas, espe- oxidante ricos en CaO y verde puro, sino un
cialmente las B203 con MgO tono oliváceo
elevadas
J

69
1.4.3.5

Compuesto Intervalo óp- Atmósfera Composición Cantidad Observaciones

colorante, timo de tempe- del horno del vidriado que se añade y
Color ratura de coc- necesaria necesaria habitualmente peculiaridades
ció n

24. Oxido de Todas las Neutra a En vidriados 1-5 % NiO Sobre todo en vidria-
níquel temperaturas oxidante ricos en Ti02 dos mates por for-
y MgO mación de titanato
de níquel u óxido
de níquel verde
libre
25. Oxido de A partir de Neutra a En vidriados 2-4% CoO Es favorable gran
cobalto SK 2a oxidante mates de Ti0 2 cantidad de B20 3,
porque se forma
titan ato de cobal-
to verde
26. Sulfuro de Hasta SK 2a Neutra a Vidriados ricos 0,5-2% FeP3 En vidriados de ama-
cadmio + oxidante en álcalis rillo de cadmio el
óxido de Fe203 (ipoca canti-
hierro dad!) da color
verde
Colores obtenidos con pigmentos especiales, ver apdos. 1.6.2 ó 2.5.4.6
Az.1
27. Oxido de Todas las Neutra a Todos los vi- 0,05% CoO Los vidriados ricos en
cobalto temperaturas oxidante, driados ricos en MgO y Ti0 2 pueden
reductora ZnO volverse verdes o vio-
letas; los de ZnO
y BaO necesitan
muy poco CoO
28. Oxido de Todas las Neutra a Vidriados alca- 1-4% CuO Sobre todo PbO,
cobre temperaturas oxidante linos puros, A120 3, ZnO y
pobres en Al 20 3 Ti0 2 alteran el
color azul
29. Oxido de Todas las Neutra a En vidriados 1-4% NiO Los cristales de
níquel temperaturas oxidante mates de cinc silicato de cinc
se vuelven azules
o verdiazules por
acción de iones Ni
30. Oxido de Principalmente Reductora En vidriados 4-10% Ti0 2 ZnO y Sn02 favo-
titanio por encima de a neutra fácilmente recen el color azul,
SK 2a reducibles que es posible sea
una coloración
coloidal. Un enfria-
mientro brusco
favorece el color
azul
Colores obtenidos con colorantes especiales, ver apdos. 1.6.2 ó 2.5.5.6

70
 1.4.3.5

Compuesto Intervalo óp- Atmósfera Composición Cantidad Observaciones

colorante, timo de tempe- del horno del vidriado que se añade y
Color ratura de coc- necesaria necesaria habitualmente peculiaridades
ción

Pardo
31. Oxido de Todas las Neutra a Todos los vidria- 4-10 % F e203 No están indicados
hierro temperaturas oxidante o dos. Muchos los vidriados de plomo
reductora vidriados mates o alcalinos puros;
siempre, si una parte
del Fe 20 3, queda sin
disolver; cuando hay
,
oxidación posterior
en la cocción reductora
32. Oxido de Todas las tempe- Neutra a oxi- Todos los vidria- 4-8% Mn0 2 MnO vaporiza clara-
manganeso raturas hasta dante, parcial- dos, excepto el mente a temperaturas
SK 9110 mente reductora alcalino puro altas; en grandes canti-
-
. dades tiñe rápidamente
de negro
33. Oxido de Todas las Neutra a En vidriados 1-3 % Cr203 Por formación de la
cromo temperaturas oxidante o ricos en ZnO espinela de Zn y Cr,
reductora muy estable; puede
utilizarse donde
fallen el Fe203 y
el Mn0 2
34. Oxido de Todas las Neutra a En vidriados de 2-5 % NiO No usar en vidriados
níquel temperaturas oxidante plomo y vidria- ricos en Ti0 2 y MgO,
dos mates de ni ZnO
bario
35. Oxido de Todas las tempe- Reductora Todos los vi- 1-3 % CuO Mediante partículas
cobre raturas, casi driados fácil- grandes de Cu metálico,
siempre superio- mente reducibles por formación de cu-
res a SK 2a prita, Cu 20, color
homogéneo
Todas las Neutra a En vidriados 1-3 % CuO (?) Por formación de
temperaturas oxidante mates de Ti0 2 titan ato de Cu (?)
color nunca homogéneo

Colores obtenidos con colorantes especiales, ver apdos. l.6.2 ó 2.5.7.6

Negro

36. Oxido de Todas las Neutra a Todos los 6-30% Mn0 2 El color negro se ori-
manganeso temperaturas oxidante o vidriados gina por sobresatu-
reductora ración de MnO; de
este modo el vidriado
l se vuelve muy fluido
71
1.4.3.5

Compuesto Intervalo óp- Atmósfera Composición Cantidad Observaciones

colorante, timo de tem pe- del horno del vidriado que se añade y
Color ratura de coc- necesaria necesaria habitualmente peculiaridades
ción

37. Oxido de a) A partir de Neutra a En vidriados que 8-15 % Fe¡03 El color se origina
hierro SK 3a/4a reductora solidif. de por FeO/Fe 30 4 o
fo rma vítrea, Fe0 3 (hematites) de
vidriados de cristales gruesos, es
feldespatos necesario gran cantidad
de SiO¡
b) Hasta SK Oxidante o En vidriados 15-20 % Fe¡03
02a a l a neutra de plomo
38. Oxido de Todas las Neutra a En todos los 4-10 % CuO Se trata de una
cobre temperaturas oxidante vidriados sobresaturación de
CuO; los vidriados
fundidos son muy
fluid os, las super-
ficies muy delicadas
39. Mezclas de Todas las Neutra a Todos los 10-1 5 % de Puede predominar
diversos óxi- temperaturas oxidante, o vidriados mezcla una tonalidad de-
dos colorantes reductora te rminada; son comunes
las mezclas sin
Ca, Cu, Mn o Cr;
los carentes de Fe
son más raras

Gris
40. Oxido de Todas las tempe- Reductora Casi todos los 2-4 % Sb¡03 Da un gris azulado;
antimonio + raturas, casi vidriados 2-4 % Sn 0 2 bu eno tamb ién en vi-
óxido de siempre superio- driados mates; hasta
estaño res a SK 03a una lige ra reducción
41. Oxido de níquel Todas las Neutra a No se conoce 2-5 % N iO Cas i sie mpre en
+ óxido de temperaturas (?) oxidante o bien 0,2-0,8 % CoO vidriados opacos
titanio reductora o mateado de
+ óxido de titanio; da gris
cobalto con un tono azul

Negro y gris con pigmentos especiales, ver apdos. l.6.2 ó 2.5.8.6/2.5.8.9

72
1.5 Las materias primas para comerciales como materias primas (si se considera adecuado
por sus precios), dado que se obtienen de los fabricantes en
los vidriados y sus efectos las composiciones más diversas que se deseen, con una
sobre los mismos calidad garantizada e igual, incluso a lo largo de decenios.
Además, también poseen la ventaja de que toda una serie
de reacciones de fusión endotérmicas que desprenden gases
1.5.1 Generalidades ya han tenido lugar al fundir la frita, de modo que no se
producen cuando funde el vidriado. Esto es especialmente
Los diversos óxidos necesarios para la fórmula de Seger se válido para las fritas de colorantes (véase apdo. 1.6, págs.
pueden añadir a la mezcla del vidriado mediante las mate-
95 y ss.).
rias primas más diversas (arcillas naturales, rocas, caolines,
arenas, tierras, rocas o minerales purificados y preparados, Los cloruros sólo se emplean como materias primas norma-
óxidos puros especialmente elaborados o compuestos quí- les para los vidriados a la sal, debido a su solubilidad en
micos, vidrios o también desperdicios industriales): esta mez- agua y a su volatilidad durante la cocción. No se pueden
cla o carga del vidriado representa la composición cruda y emplear para fritas o vidriados crudos, puesto que suelen
cocida de los componentes del vidriado, o sea su receta. Ya ser fuertemente higroscópicos. Gran cantidad de materias
que a las elevadas temperaturas de cocción a las que están primas para vidriados son muy tóxicos o se deben conside-
sometidas estas materias primas -que en la mayoría de los rar como muy perjudiciales para la salud:
casos representan sustancias minerales y cristalinas- se des- todos los compuestos de cadmio
truye su red cristalina antes de la fusión (casi siempre en el todos los compuestos de plomo
intervalo entre 800 oC y 1000 oC) o son disueltas por la masa
todos los compuestos de antimonio
fu ndida, puede considerarse que en estado de vidrio fundi- todos los compuestos de bario (excepto el sulfato de bario)
do -tal como lo indica la fórmula de Seger- son óxidos, todos los óxidos y compuestos de metales pesados que se
estando contenidas en el vidrio solidificado también como usan para colorear el vidriado
óxidos o como componentes cristalinos de nueva forma-
ión, con una composición casi siempre diferente a la que El Si0 2 en forma de cuarzo o silicatos, si penetra en los
presentan en la mezcla. Las materias primas originales de la pulmones en forma de polvo.
mezcla del vidriado influyen sobre el mismo, en cuanto que
En las materias primas indicadas se cita un fuerte efecto
presentan tamaños de grano, temperaturas de descomposi-
tóxico. Por lo demás, véanse las indicaciones en los aparta-
ión, dureza o puntos de fusión bien distintos, por lo que
dos 1.7.6 y 1.7.7, págs. 118 y ss.
pueden hacer transcurrir de forma muy variable la marcha
de su fusión y sus reacciones con el soporte cerámico. De
esta manera, las propiedades de la barbotina del vidriado, de
la capa de vidriado cruda y seca sobre el soporte aún no
cocido, así como el comienzo de la fusión están determina-
das ampliamente por la elección de las materias primas de
mezcla. Por el contrario, las propiedades del vidriado
fu ndido y de la capa de vidriado en su fase sólida están más
ie n determinadas por la composición química oxídica -o
sea, por la fórmula Seger.
La mayoría de materias primas para vidriados son insolubles
o difícilmente solubles en agua, ya que la barbotina se suele
preparar con ella y los componentes hidrosolubles llevarían
a una irregular distribución de los mismos en la superfície
de las pastas vidriadas durante el secado. Si se emplean
su stancias hidrosolubles, es corriente fundirlas previamente
o n cuarzo, arcilla, caolín, feldespato, cal, etc., hasta formar
na frita, de modo que se obtenga un vidrio difícilmente
so luble o insoluble en agua, el cual se presenta en forma
desmenuzada o molida como materia prima para el vidria-
o. Hoy en día suele ser una ventaja utilizar las fritas

73
1.5.2

1.5.2 Materias primas para introducir - influye poco en los colores (con excepción del rojo
Si0 2 y AI 20 3
de cromo, el rojo de níquel y el amarillo de cromo)
- aumenta la opacidad en vidriados ricos en B20 J y
El Si02 se puede añadir a la mezcla para el vidriado en ZnO
forma de : - puede volver brillantes los vidriados básicos mates

Cuarzo, Si02, como arena o polvo (por ejemplo, polvo de Al 20 J puede introducirse en la mezcla del vidriado como:
cuarzo (cuarzo molido) W 6 a W 12, polvo de cuarzo- hidróxido de aluminio AI(OHh, elaborado artificial-
Sicron, calidades de las fábricas de cuarzo Frechen, polvo mente
de cuarzo cristalino alumina calcinada y-A120J elaborada artificialmente
polvo de bauxita -por ejemplo, AIOOH
Caolines o china c1ays (Caolinita) AIPJ ·2 Si0 2 2 H 20 caolín (caolinita), la fórmula ideal es AI 20 J . 2 Si02 •
Feldespatos y Ortoclasa K20 . AI 20 J ·6 Si0 2 ·2 H 20
minerales de litio Albita Na 20 . AI 20 J ·6 Si0 2 feldespatos -albita, ortoclasa, anortita-, véanse tablas
(Véase también las Anortita CaO . AI 20 J . 2 Si02 3.4.2, pág. 453
tablas 3.4.2 a 3.4.6) Espodúmeno Lip . A1 20 J ·4 Si0 2 espodúmeno Li 20 · AI 20 J · 4 Si02 (ideal)
Petalita Li 20 . AI 20 3 ·8 Si0 2 petalita Lip . AI 20 J · 8 Si0 2 (ideal)
Wollastonita CaO . Si0 2 - mineral natural o elaborado artifi- cianita, distena, siUimanita A1 20 3 . Si02 -minerales muy
cialmente. duros corindón, a-A1 20 3 (muy duro, sólo en forma
de gránulos gruesos para volver rugosas las super-
Talco 3 MgO . 4 Si02 . H 20 o como sepiolita (véase pág. 78). ficies del vidriado, puesto que el vidriado fundido
Como componente de fritas (véanse las tablas 3.3, págs. 463 apenas lo disuelve o lo hace mal)
y ss.). nefelina-sienita
Arcilla rica en cuarzo o rocas ácidas (granito, gneis, piedra fonolita
pómez). sustitutos de feldespato, véanse tablas3.4.3, págs.454 y ss.
Aquí hay que tener en cuenta: piedra pómez
como componente de fritas (véanse tablas 3.3, pág.
Además de vidrio, el cuarzo también puede formar cristoba- 441)
lita o tridimita -además hay que procurar que esté molido como arcilla grasa
con idéntica finura. En el mercado existen diversos grados
de molido. En ello hay que tener en cuenta:

Los caolines raras veces poseen la misma composición de la
caolinita.
Los feldespatos no suelen tener las composiciones ideales
arriba citadas, sino que son de las más diversas calidades
(véanse las tablas 3.4.2, pág. 476), con unos contenidos en
Si0 2 también muy diferentes.
El talco proporciona otras superficies que las mismas canti-
dades de Si0 2 y MgO en forma de cuarzo y magnesita.
Se emplea la wollastonita allí donde el uso de CaCO perju-
dica por su desprendimiento de CO 2.
Si0 2 - hace que los vidriados fundan más dificilmente, O
sea que aumenta la temperatura de fusión
- aumenta la viscosidad de la masa del vidriado fun-
dido, amplía el intervalo de fusión
- disminuye la dilatación térmica
- aumenta la resistencia a la compresión
- mejora la resistencia quúnica -en este caso la resis-
tencia a los ácidos
La arcilla, el caolín y los feldespatos se prefieren por ser las
materias primas más adecuadas y baratas. Pero si se necesi-
ta más cantidad de AI 20 3 sin añadir al mismo tiempo SiOl>
hay que elegir alu mina calcinada. El corindón sólo se utiliza
para aumentar la resistencia al deslizamiento de vidriados
para baldosas; las arcillas, caolines y feldespatos raras veces
son muy puros y tienen composiciones variables (véase las
tablas 3.4, págs. 473 y ss.).
El término «china c1ay» es el común para designar a los
caolines ingleses, porque antiguamente éstos se destacaban
Gunto al caolín de Zettlitz) principalmente por su pureza
frente a los caolines del continente europeo.
AI 20 3 - aumenta mucho la temperatura de fusión
- aumenta la viscosidad del vidriado fundido
- aumenta en general la resistencia química
- amplía el intervalo de sinterización-fusión
- contrarresta las desvitrificaciones y la cristalización
- aumenta la dureza y resistencia a la abrasión del
vidriado solidificado

74
- aumenta la tensión superficial del vidriado fundido
- disminuye la solubilidad del PbO, ZnO y de los
álcalis en el vidriado cocido
- altera los colores, perjudica la coloración clara de
numerosos óxidos
- disminuye la sedimentación de componentes de la
barbotina, si se utiliza como arcilla grasa o caolín
- mejora la adherencia del vidriado crudo
- favorece los vidriados de color negro
1.5.3 Materias primas fundentes para
introducir PbO, óxidos alcalinos y 8 20 3
1.5.3.1 Materias primas para óxido de plomo, PbO
El PbO se puede emplear como:
Litargirio, PbO -imuy venenoso!
Minio, Pb30 4 -imuy venenoso!
Carbonato de plomo (blanco de plomo), 3 PbO ·2 CO 2 . H 20
-denominado también carbonato básico de plomo -imuy
venenoso!
Cerusita (sulfato de plomo), PbS0 4 -mineral raro, imuy
venenoso!
Galena (sulfuro de plomo), PbS -mineral de plomo fre-
cuente, pero por regla general con muchas impurezas de
óxido de hierro, ivenenoso!
Acetato de plomo (llamado azúcar de plomo), Pb(CH JC00)2
-hidrosoluble, imuy venenoso!
Fritas de plomo )
Fritas de plomo y boro véase tablas 3.3, págs. 463 y ss.
Fritas de plomo-álcali-boro
El óxido de plomo es el fundente para cerámica que se usa
de forma más universal. Debido a su toxicidad, actualmente
se suelen emplear únicamente, si es posible, como fritas de
plomo, ya que trabajando con ellas es casi imposible
intoxicarse.
Para vidriados destinados a vajillas hay que preferir recetas
que carezcan de plomo. Todos los compuestos y fritas de
plomo poseen un peso específico elevado, por lo que se
sedimentan con rapidez de la barbotina del vidriado y son
caras.
PbO - disminuye la viscosidad del vidriado fundido
- presenta un amplio intervalo de viscosidad para su
utilización
- disminuye la temperatura de fusión
- disminuye la tensión superficial del vidriado fundido
- disminuye la dureza superficial del vidriado solidificado
- se vaporiza fácilmente durante la cocción
- aumenta la elasticidad de la capa de vidriado solidi-
ficada
- disminuye la resistencia química y mecánica
- proporciona colores claros y brillantes al vidriado
- aumenta el poder de disolución del vidriado fundido
- proporciona una fusión lisa y libre de burbujas del
vidriado
- hace posible colorear a bajas temperaturas en amari-
llo con óxido de antimonio, rojo con óxido de cro-
mo, amarillo y rojo con óxido de uranio
75
1.5.3.4
- a menudo produce un tinte amarillento en vidriados
incoloros transparentes
- disminuye la resistencia a los ácidos del vidriado
solidificado
1.5.3.2 Materias primas para el óxido de litio, lizO
El óxido de litio puede añadirse a la mezcla para el vidriado
como:
Espodúmeno, fórmula ideal: LizO· AI20 3 . 4 Si02, como mine-
ral natural nunca es tan puro
Petalita, fórmula ideal : Li 20 . AI 20 ) . 8 Si0 2
Lepidolita (mica litinífera), fórmula ideal : (Li, K, Nah
. (F, OH)2 . AI 20 ) . 3 Si0 2 a Li 2F 2 . AlzO) . 3 Si0 2
Ambligonita,(LiAIF)P0 4, mineral raro
Carbonato de litio, Li 2CO} -elaborado artificialmente a par-
tir de minerales de litio, es la materia prima de litio más
usada
Fosfato de litio, Li)P04 = Li 20 ·0,33 P20 s -elaborado artifi-
cialmente a partir de minerales de litio
Otros compuestos de litio elaborados artificialmente y que
se emplean como componentes de fritas:
Los minerales naturales de litio son raros y caros; como
materias primas son concentrados con una composición no
ideal (véanse las tablas 3.4.3.1, pág. 477). Como materia
prima corriente para vidriados se ha impuesto el carbonato
de litio.
Li 20 - disminuye fuertemente la temperatura de fusión
- disminuye mucho la viscosidad del vidriado fundido
- aumenta el brillo y la tersura de la superficie aun en
pequeñas cantidades
- disminuye la fuerte vaporización de los demás óxi-
dos alcalinos y del PbO
- disminuye la resistencia química y mecánica, pero
no tanto como los demás óxidos alcalinos
- aumenta el coeficiente de dilatación térmica en los
vidriados transparentes
- disminuye con frecuencia mucho el coeficiente de
dilatación térmica de los vidriados mates
- cuando se halla presente en cantidades más eleva-
das, produce precipitaciones cristalinas floculares o
incluso una cristalización a modo de cristales de
hielo de todo el vidriado
- hace posibles mayores cantidades de AI203 y Si0 2 a
la misma temperatura de fusión que los otros óxi c
dos alcalinos
- favorece la cristalización de los vidriados mates y los
cristalinos
76
- sus compuestos son caros
- el carbonato de litio disuelto cristaliza a una tempe-
ratura por debajo de 15 oC, formando rápidamente
cristales en forma de azúcar cande
- en general, favorece los colores rojos
1.5.3.3 Materias primas para el óxido de sodio, NazO
El Na 20 se puede añadir a la mezcla del vidriado como:
Carbonato sódico cristalizado, Na2CO) . 10 H 20, hidrosoluble
Carbonato sódico anhidro , Na2CO), hidrosoluble
Nitrato de Chile, NaNO), hidrosoluble, higroscópico
Bórax cristalizado, borato sódico hidratado, Na2B407 . 10 H20
(Na 20 . 2 B20) . 10 H 20), hidrosoluble
Bórax calcinado, anhidro -no se recomienda por ser higros-
cópico, hidrosoluble
Cloruro sódico, NaC!, hidrosoluble
Fosfatos de sodio de distinta composición, hidrosolubles,
por ejemplo: las calidades Targon/Calgon de la casa
Benckiser-Knapsack de Ladenburg
Silicato sódico, vidrio soluble, Na20 · x Si02, hidrosoluble
Feldespato sódico, albita, fórmula ideal: NazO . AI¡Ü3 ·6 Si0 2
Nefelina-sienita -véanse las tablas 3.4.2. y 3.4.3. pág. 476
Criolita (sintética), Na3Alf6 -no se recomienda por su conte-
nido en flúor
Fritas alcalinas de distinta composición
Como componentes de rocas básicas y feldespatos con un
contenido más elevado de Na20 (véanse las tablas 3.4.2 y
3.4.3, págs. 476 y ss.)
Todos los compuestos hidrosolubles de sodio normalmente
se fritan. Dado que los fosfatos sódicos pueden formar
moléculas de cadena larga -los llamados polifosfatos-, exis-
te gran cantidad de fosfatos sódicos con distintos contenidos
de Na20 y P20s. Todos ellos son fácilmente hidrosolubles
(son componentes de los detergentes) y poderosos funden-
tes. Los compuestos de Na¡Ü y KzO se parecen mucho en
sus efectos. Los compuestos hidrosolubles de potasio son,
por regla general, muy higroscópicos; por el contrario, los
de sodio no lo son.
1.5.3.4 Materias primas para el óxido de potasio KzO
El K20 se puede añadir a la mezcla para el vidriado como :
Potasa, carbonato potásico, K2C03 · (2 H20), hidrosoluble,
higroscópico
Nitrato potásico, salitre KN0 3, hidrosoluble, higroscópico
Vidrio soluble K20 . x Si0 2, hidrosoluble, higroscópico
Fosfatos potásicos de diferentes composiciones, hidrosolu-
bies, higroscópicos
Feldespato potásico, ortoclasa, fórmula ideal : Kp . AI 20 }
·6 Si0 2
Nefelina-Sienita -véase tabla 3.4.2, pág. 476
Fritas alcalinas de diversas composiciones
Componente de rocas básicas y feldespatos con un conteni-
do relativamente elevado de K20 (véase tablas 3.4.2, 3.4.3,
pág. 476) Y como cenizas (tabla 3.4.4)
Todos los compuestos hidrosolubles de potasio se deben
fritar; por sus propiedades higroscópicas suelen presentar un
contenido de agua casi siempre variable y dan recetas inexactas.
Las fritas alcalinas y los feldespatos son las mejores materias
primas, dado que, primero, no son hidrosolubles ni higros-
cópicas, y segundo, por su contenido simultáneo en AI 20 }
y/o Si0 2 pueden tener al mismo tiempo un efecto de fun-
dente y aumentar la viscosidad, ampliar el intervalo de
fusión y proporcionar una mejor resistencia química.
La composición de los feldespatos comerciales no siempre
es lo bastante constante y no corresponde a la composición
ideal (véase tablas 3.4.2 y 3.4.2.3, págs. 476 y ss.).
KzÜ y Na 20
- disminuyen mucho la temperatura de fusión
- disminuyen mucho y repentinamente la viscosidad
del vidriado fundido
- aumentan fuertemente el coeficiente de dilatación
térmica del vidriado solidificado
- hacen que el vidriado solidificado sea menos estable
frente a la agresión química, y especialmente sensi-
ble a los ácidos
- reducen la dureza y la resistencia a la abrasión
- estrechan el intervalo de sinterización-fusión
- producen los colores típicamente alcalinos (véase
apartado 2.2.4, pág. 171):
azul alcalino con óxido de cobre
violeta alcalino con óxido de manganeso
-los compuestos son fundentes baratos
1.5.3.5 Materias primas para el óxido de boro, IIz0J
El B20 } pu ede añadirse a la mezcla del vidriado mediante :
Acido bórico cristalizado, B20 3 ·3 H 20, hidrosoluble
Bórax cristalino, Na 2B40 7 · 10 H20, hidrosoluble
Bórax calcinado, Na2B40 7, hidrosoluble
Boracita, Mg3B70 J3 CI, hidrosoluble, higroscópico
Kernita (Rasorita), Na2B40 7 · 4 H20
Colemanita, 2 CaO 3 B20}· 5 H20
Borato cálcico hexahidratado, CaO . B20 3 ·6 H 20; borato cál-
cico artificial
Borato cálcico dihidratado, CaO . B20 } . 2 H20 ; borato
cálcico artificial
Borato de cinc, ZnO · 2 B20 }, borato artificial
Como fritas ricas en boro (véanse tablas 3.3, págs. 461 y ss.)
Los boratos hidrosolubles se deben fritar. Todos los com-
puestos de boro son raros en Centroeuropa y, por ello,
caros. Los boratos cálcicos son los más adecuados para los
vidriados crudos. La colemanita se deshidrata a menudo tan
súbitamente durante la cocción que el vidriado «escupe»
parte de su superficie o cae en su entorno. El borato Gerst-
ley citado a menudo en recetas americanas es, como mine-
ral natural, una mezcla de diferentes boratos de sodio y
calcio de diferente composición, con impurezas de una sus-
tancia arcillosa.
BzÜ3 - disminuye fuertemente la temperatura de fusión
- sustituye como formador de vidrio una parte del
Si02
- disminuye mucho la viscosidad del vidriado fundido
- disminuye claramente la tensión superficial del vidria-
do fundido
- aumenta el brillo y la lisura de la superficie solidifi-
cada del vidriado
- en pequeñas cantidades aumenta la dureza de raya-
do, la elasticidad y la resistencia química del vidria-
do solidificado (hasta máx. un 12 %)
- amplía el intervalo de fusión
- en grandes cantidades favorece la inmiscibilidad del
vidriado fundido en dos fases líquidas, por lo que
opacifica y produce el denominado «velo de boro»,
sobre todo en vidriados ricos en CaO, ZnO y Si02
- disminuye fuertemente el coeficiente de dilatación
térmica
- en grandes cantidades es desfavorable para vidriados
mates
- como borato cálcico contrarresta la sedimentación
de la barbotina del vidriado
- influye muy desfavorablemente en los colores claros
y brillantes
77
l.5.4.2
1.5.4 Materias primas para introducir óxidos
alcalinotérreos y óxido de cinc
Estos óxidos alteran considerablemente las propiedades vítreas,
son también fundentes pero sólo a temperaturas elevadas (a
partir de los 1060 OC). Como materias primas para vidriados
se emplean sobre todo sus carbonatos, ya que éstos no son
hidrosolubles y suelen ser los más asequibles en su precio.
El óxido de estroncio y el carbonato de bario:"" así como el
óxido de cinc (blanco de cinc) son materias primas artificia-
les y por ello más caros que los carbonatos de calcio y
magnesio que son naturales.
1.5.4.1 Materias primas para el óxido de magnesio,
MgO
El MgO puede añadirse a la mezcla del vidriado mediante:
Magnesia, MgO, óxido de magnesio artificial
Magnesita, MgO . CO 2, carbonato magnésico
Dolomita, MgO . CaO ·2 CO 2
Talco, 3 MgO' 4 Si0 2 . H 20 b 1 MgO '1,33 Si0 2 · 0,33 H 20
Sepiolita o espuma de mar, 4 MgO · 6 Si0 2 ·3 H 20 + 4 H 20
= 1 MgO' 1,5 Si0 2 · 1,75 H 20
Diópsido (también sintético), CaO . MgO ·2 Si0 2
Fosfato ácido de magnesio, MgHP0 4 · 3 H 20, elaborado
artificialmente
Arcillas dolomíticas
Rocas básicas con elevado contenido de MgO (por ejemplo,
basalto)
Fritas que contienen MgO
Los polvos de magnesita se vuelven duros como la piedra
por una lenta absorción de humedad, se hidrolizan con el
agua y alteran considerablemente en la mezcla las propieda-
des de la barbotina del vidriado cuando ésta se deja reposar
largo rato. Los vidriados de magnesita sedimentan rápida-
mente con la dureza de la piedra.
La dolomita puede producir burbujas por desprendimiento
de CO 2, en los vidriados para temperaturas de cocción muy
bajas; este desprendimiento finaliza en el intervalo alrede-
dor de los 900 oc.
El talco cede su agua de cristalización a temperaturas supe-
riores a los 600 oc.
La sepiolita, debido a la estructura de su red cristalina, se
hincha mucho y produce una alta contracción de secado,
por lo que es especialmente eficaz para estabilizar la barbo-
tina contra la sedimentación y se puede utilizar en lugar de
arcil la grasa o de caolín para este fin.
MgO - en pequeñas cantidades aumenta el brillo de la super-
ficie del vidriado
- en cantidades muy pequeñas disminuye la tempera-
tura de fusión
- en cantidades mayores tiene un rápido efecto mate
y favorece la cristalización
- en pequeñas cantidades disminuye el coeficiente de
dilatación térmica
- si se adiciona en grandes cantidades, aumenta el
coeficiente de dilatación térmica (vidriados mates)
- en grandes cantidades aumenta la temperatura de
fusión
- aumenta fuertemente la tensión superficial del vidria-
do fundido
- hace que la superficie del vidriado se vuelva dura y
resistente a la abrasión
- mejora mucho la resistencia química
- puede alterar algunos colores: el azul cobalto se
vuelve violeta; el verde de cromo, pardo oliváceo: el
amarillo de hierro, verde oliváceo amarillento; el
verde de cobre, verde oliva grisáceo y el pardo de
níquel, verde de níquel
1.5.4.2 Materias primas para el óxido de calcio, Cao
El CaO se puede añadir a la mezcla del vidriado como:
Espato calizo, mármol, calcita: CaO· CO 2, mineral natural
Creta: CaO · CO 2, mineral natural
Dolomita: CaO . MgO ·2 CO 2, mineral natural
Yeso: CaO . S03 ·2 H 20, mineral natural
Wollastonita: CaO . Si0 2, mineral natural o elaborado artifi-
cialmente
Fosfato tricálcico: 3 CaO· P20 S Y otros fosfatos de calcio
artificiales
Borato cálcico dihidratado: CaO· B20 3 ·2 H 20 o bien
Borato cálcico hexahidratado: CaO· B20 3 ·6 H 20 = boratos
artificiales
Colemanita: 2 CaO ·3 B20 3 ·5 H 20, mineral natural
Espatoflúor, fluoruro cálcico: CaF2
Ceniza de huesos: se compone principalmente de fosfato
tricálcico
Anortita, feldespato cálcico ideal: CaO· Al 20 3 ·2 Si0 2
Diópsido: CaO . MgO ·2 Si0 2
Fritas que contienen CaO, véase tablas 3.3, págs. 463 y ss.
Arcillas que contienen CaO (margas), véase tablas 3.4.1 ,
págs. 473 y ss.
Plagioclasas = feldespatos de calcio y sodio, véase tablas
3.4.2, págs. 476 y ss.
Rocas básicas con alto contenido en CaO (véase tablas 3.4.3,
pág. 477)
Cenizas de carbón o vegetales ricas en CaO (véase apdo.
1.5.8, pág. 92 y tablas 3.4.4, págs. 479 y ss.)
Cemento
El fosfato tricálcico o la ceniza de huesos se utilizan para
actuar sobre los colores, especialmente sobre los de óxido
de hierro y como medio opacificador. Gran cantidad de
ellos en la mezcla hace que los vidriados fundan con dificul-
tad. El espatoflúor ya no es corriente como materia prima
en el campo de los vidriados cerámicos, debido a la volatili-
dad y toxicidad del flúor y a la inseguridad de los resultados
que con él se consiguen. Grandes cantidades de materias
primas ricas en CaO tienen efectos opacificadores y mates
(véase el apartado 2.4, Vidriados mates y vidriados cristali-
nos, págs. 222 y ss.).
CaO - es un fundente bueno e ideal a partir de los 1040 oC
- favorece la formación de la capa intermedia
- aumenta la dureza de rayado y la resistencia de la
superficie del vidriado, y con frecuencia se emplea
para este fin conjuntamente con el B20 3
- aumenta la resistencia química de la capa de vidriado
- en pequeñas cantidades contrarresta segregaciones e
inmiscibilidad
- en grandes cantidades produce un buen efecto mate
- aumenta la tensión superficial de los vidriados fundidos
- altera poco la mayoría de colores (excepto la colora-
ción por Fe 20 3 : el amarillo de hierro se vuelve de
color oliva a verde)
- en los vidriados para altas temperaturas de cocción
disminuye la viscosidad de la masa fundida
- en vidriados ricos en Si02 y B20 } puede emplearse
en muy grandes cantidades, antes de que el vidriado
se vuelva mate
1.5.4.3 Materias primas para el óxido de estroncio, srO
El SrO se puede añadir a la mezcla del vidriado como :
Sulfato de estroncio, celestina, SrO· SO}, mineral natural
raro
Carbonato de estroncio, SrO . CO 2, elaborado artificial-
mente
Nitrato de estroncio, Sr(NO})2, elaborado artificialmente,
hidrosoluble
Otros compuestos de estroncio, de venta en droguerías, se
utilizan como componentes de fritas.
Los compuestos de estroncio son caros y en los vidriados
tienen efectos similares a los compuestos de bario.
SrO - disminuye la temperatura de fusión rápidamente a
partir de los 1100 oC
- disminuye la visc.osidad del vidriado fundido
- aumenta la tensión superficial del vidriado fundido
- evita la formación del «velo de boro»
- en vidriados para bajas temperaturas de fusión pue-
de sustituir una parte del PbO, a partir de SK 2a se
puede emplear en lugar del PbO
- mejora la resistencia química del vidriado solidifi-
cado
- aumenta la dureza de rayado del vidriado solidificado
- en grandes cantidades produce un efecto mate
- proporciona efectos mates semitransparentes
- favorece la formación de todos los colores rojos (por
ejemplo, rojo de níquel)
- mejora el brillo y la tersura de las superficies solidi-
ficadas del vidriado si se emplea en cantidades
pequeñas
- aumenta el coeficiente de dilatación térmico del vidria-
do solidificado
1.5.4.4 Materias primas para el óxido de bario, BaO
El BaO se puede añadir a la mezcla del vidriado como:
Sulfato de bario, espato pesado, baritina, BaS0 4, no es tóxi-
co porque se disuelve muy dificilmente, mineral natural
Carbonato de bario, BaCO}, venenoso, elaborado artificialmente
Componente de fritas
No son corrientes otros compuestos de bario que se venden
en las droguerías. A temperaturas elevadas la baritina de
vidriados mates con buena opacidad blanca.
BaO - sustituye, como el SrO, una parte del PbO necesa-
rio; a partir de SK 2a se puede emplear en lugar del
PbO
- disminuye rápidamente la viscosidad del vidriado
fundido
- aumenta fuertemente la tensión superficial del vidria-
do fundido
- utilizado en pequeñas cantidades aumenta el brillo y
la transparencia de la superficie del vidriado
- en grandes cantidades proporciona un efecto mate
sedoso
- proporciona superficies mates semitransparentes
- empleado en pequeñas cantidades mejora la resis-
tencia química
- en grandes cantidades disminuye la resistencia quí-
mica del vidriado solidificado
- disminuye el intervalo de fusión
- aumenta la dureza superficial del vidriado solidificado
- es muy apropiado para vidriados lisos cristalinos y
mates con ZnO
79
1.5.5

- altera poco los colores 1.5.5 Materias primas colorantes

- con NiO en vidriados mates de cinc hace posible
conseguir el rojo de níquel, y en vidriados mates Como colorantes cerámicos se utilizan principalmente los
con CrP3 el amarillo de cromo compuestos de los metales pesados, de los metales de tran-
- aumenta el coeficiente de dilatación térmica del vidria- sición y de los metales nobles. La mayoría de las veces
do solidificado se emplean para colocar el vidriado, los carbonatos, fosfatos
- sus compuestos pueden tener efectos tóxicos. u óxidos (insolubles en agua) y más raramente los cloru-
ros, nitratos, sulfatos, etc., (hidrosolubles) de los siguien-
tes metales:
1.5.4.5 Materias primas para el óxido de cinc, ZnO
Hierro Fe Cadmio Cd
El lnO se añade a la mezcla del vidriado como: Se } como sulfuros
Cobalto Co Selenio
Oxido de cinc, blanco de cinc, lnO, elaborado artificialmente Cobre Cu Praseodimio Pr
Borato de cinc (diferentes composiciones), p. ej., lnO, 2B 20 3, Manganeso Mn Neodimio Ne
elaborado artificialmente Cromo Cr Bismuto Bi
más
Níquel Ni Molibdeno Mo
Cloruro de cinc, lnCl2 utilizado menos
Estaño Sn Oro Au
utilizado
Fritas ricas en óxido de cinc Circonio lr Plata Ag
No son corrientes otros compuestos de cinc del comercio. Vanadio V Platino Pt
Antimonio Sb Iridio Ir
Los compuestos de cinc se consideran nocivos para la salud. Titanio Ti Uranio U
La materia prima más importante es el óxido de cinc, que
Para obtener el color deseado, estos elementos a menudo
en contacto con agua presenta un gran poder de absorción,
han de reaccionar además con los óxidos no colorantes de
de modo que es un buen medio para las barbotinas del
elementos tales como aluminio, silicio, calcio, magnesio,
vidriado, que tienden a sedimentar con facilidad.
plomo y boro en proporciones muy determinadas. Junto al
lnO - a partir de SK la disminuye fuertemente la tempe- efecto propiamente colorante estos compuestos metálicos
ratura de fusión también influyen en las restantes propiedades del vidriado:
- disminuye la viscosidad del vidriado fundido
Los compuestos de:
- aumenta la elasticidad del vidriado solidificado
- aumenta claramente la tensión superficial del vidria- Cobalto )
do fundido Cobre son muy fundentes, al igual que, a temperatu-
- disminuye el coeficiente de dilatación térmico del Manganeso ras elevadas, el Ti0 2 y el óxido ferroso FeO.
vidriado Bismuto
- disminuye la resistencia química del vidriado solidi- Por el contrario, elevan el punto de fusión:
ficado
óxido de níquel NiO
- aumenta la solubilidad del plomo del vidriado
óxido de cromo Cr20 3
solidificado
óxido férrico Fe 20 3
- favorece la formación de «velos de boro» hasta lle-
gar a la opacidad blanca óxido de antimonio SbP3
óxido de estaño Sn0 2
- favorece opacidades, segregaciones y cristalizaciones
- es un medio mateador universal para vidriados que óxido de circonio Zr0 2
cuecen a temperaturas térmicas bajas y medias Para estabilizar los colores, para una mejor utilización en
- es un magnífico formador de cristales masas de vidriado fundidas de alto poder disolvente o para
- altera los colores, por ejemplo: temperaturas elevadas, para alcanzar una solubilidad menor
el verde de cromo se vuelve pardo oliváceo o pardo o un determinado tono de color se calcinan, recuecen,
el pardo de níquel y amarillo de níquel se convier- sinterizan, fritan o funden los compuestos metálicos junto
ten en azul de níquel con otras sustancias (caolín, cuarzo, feldespato, espato cali-
el pardo de hierro en amarillo de hierro destruye los zo, etc.), a fin de que se originen los colorantes cerámicos
colores rosa de cromo que aseguran casi siempre una coloración menos sensible,
Reacciona con muy pequeñas cantidades de óxido más fiable y homogénea (véase apdo. l.6 y las indicaciones
de cobalto dando un intenso color azul del apdo. 2.5, Vidriados de color, págs. 270 y ss.).

80
Para decorar sobre el vidriado se utilizan los colores vitrifi- Escorias ricas en hierro (por ejemplo, escorias Thomas en
cables, que se obtienen a partir de los colores cerámicos, polvo)
fundentes apropiados y vidrios de bajo punto de fusión.
Arcillas que cuecen en rojo y rocas ricas en hierro (casi
Los esmaltes son fritas coloreadas finamente molidas con siempre vulcanitas básicas)
arcilla u otras sustancias, o vidrios coloreados de una com-
Cerámicos que contienen hierro
posición determinada, que se emplean sobre todo para el
gres vidriado a la sal, pero que también ofrecen ventajas Generalmente se emplea el óxido de hierro trivalente puro.
para colorear de otros vidriados. La cantidad mínima a añadir es de un 0,5 % y la máxima de
20-30 %. Una sobresaturación de Fe20) da superficies mates
Junto a los compuestos metálicos puros se dispone también
y rugosas que quedan sin fundir a modo de cortezas. Allí
de numerosos productos naturales para dar color, los cuales
donde son necesarias materias primas arcillosas, como en
ya contienen estos compuestos colorantes. Dado que estas
los vidriados crudos, engobes, etc., es mejor emplear arcillas
sustancias son a menudo baratas, su empleo está indicado
ricas en hierro, que al cocer adquieren el color rojo y, si su
allí donde dan los efectos deseados con su propia composi-
poder colorante no es suficiente, añadir óxido de hierro.
ción o donde además pueden sustituir a otras materias
Los cloruros de hierro carentes de agua son muy higroscópicos.
primas del vidriado.
El Fe 20 ) da un color amarillo si está disuelto en el líquido
Es corriente emplear arcillas que cuecen con color, que
vítreo; amarillo anaranjado si una parte del óxido de hierro
pueden aportar óxidos de hierro, manganeso y titanio, mine-
rojo está sin disolver en form a de pigmento y negro si,
rales menas, como por ejemplo minerales de manganeso, de
debido a procesos de reducción o a influencias térmicas, se
cromo o de titanio (ilmenita) y rocas básicas, como los
ha convertido en Fe)04 y se halla disperso como pigmento
basaltos -que frecuentemente contienen grandes cantidades
en el fluido vítreo. Los colores verdes se originan si en el
de óxido de hierro y al mismo tiempo ya corresponden a
fluido vítreo hay FeO disuelto (véase apdo. 2.6.3, vidriados
una composición para vidriado.
ce ladón, pág. 346). El FeO es un fundente básico y el
No se recomienda, por regla general, la utilización de otros Fe 20 ), como óxido anfótero no es fundente.
minerales metálicos (por ejemplo, de cobre, cobalto o hie-
Por lo tanto, el color depende de la cantidad de óxido de
rro, etc.), debido a lo laborioso que resulta su moltura-
hierro y de qué proporción del mismo se disuelve o queda
ción (a menudo hay dureza y tenacidad en la mayoría de
como pigmento no disuelto, del grado de oxidación, y de si
los minerales sulfurosos) y su purificación, al contenido en
está presente como FeO, Fep) o Fe)04, de si reacciona con
azufre y a su ulterior adquisición insegura, si no se pueden
otros componentes del vidriado para formar nuevos com-
obtener como concentrados ya preparados.
puestos cristalinos o si al enfriar el vidriado precipita de la
masa fundida en forma de hematites cristalino superfino
(rojo) o hematites de cristales gruesos (más bien pardo a
1.5.5.1 Compuestos de hierro negro).
Oxido de hierro (111), óxido férrico rojo, En los vidriados de plomo, las cantidades crecientes de
hematites, rojo herrumbre Fe203 colorean de amarillo claro, pasando desde anaranjado
Oxido de hierro (1, III), óxido ferroso fé- a negro ; en vidriados alcalinos, de amarillo claro o negro
rrico negro, magnetita pardusco ; si al mismo tiempo hay B20 ), el color pardo se
Carbonato de hierro, siderita, espato de vuelve de rojo herrumbre a pardo rojizo.
hierro, pardo
Los vidriados de aventurina son vidriados ácidos (ricos en
FeTiO) Titanato de hierro, ilmenita, negro, duro
Si0 2) de álcali y boro, con masa fundida poco viscosa, en la
FeS2 Sulfuro de hierro, pirita
que el Fe20 ) se precipita en partículas claramente visibles
FeCr04 Cromato de hierro, parcialmente hidroso-
de hematites cristalino con brillo metálico, debido a que el
luble, venenoso
poder disolvente del vidriado fundido disminuye con la
Fe(NO)) . 9 H 20Nitrato de hierro (IlI), hidrosoluble
temperatura. En estos vidriados se necesitan cantidades del
FeS0 4 . 7 Hp Sulfato de hierro (1I), hidrosoluble
15-30 % de Fe 20 ) (véase el apdo. 2.4.3.5, Vidriados de aven-
FeCl/FeCl) Cloruro de hierro, hidrosoluble, cáustico
turina, pág. 262).
Otros compuestos de hierro del comercio
El óxido de titanio y el de cinc proporcionan más fácilmen-
Fritas colorantes que contienen hierro te un color amarillo por óxido de hierro en vidriados mates

81
L. :.3

---{:o n grandes cantidades de Fe 20 3 (pardo de hierro)- favo- to (CoJ 0 4) y carbonato básico de cobalto. Se prefiere este
r ~c en una coloración amarillo anaranjado cálida. último porque es más fácil de distribuir finamente y se
disuelve más fácilmente en el vidriado fundido, dando un
El óxido de estaño Sn0 2 ya da en pequeñas cantidades
color de intensidad similar. No se recomiendan los minera-
col ores pardo rojizos en todos los vidriados que contienen
les de cobalto naturales ya que, por un lado son muy raros,
hi erro.
por otro suelen ser tenaces, duros y dificiles de moler y, por
CaO y MgO dan coloraciones hacia verde oliva cuando último suelen ser compuestos sulfurosos ricos en arsénico
esra n presentes en el vidriado en cantidades elevadas. que durante la fusión del vidriado desprenderían vapores
altamente venenosos.
En cocción oxidante se logra un color negro junto con
ó.\ ido de cobalto y/u óxido de manganeso y/u óxido de Los compuestos de cobalto dan color azul tanto en cocción
níquel y óxido de cromo, color que, no obstante, también oxidante como en reductora; la cantidad mínima que ya da
se obtiene en cocción neutra por gran cantidad de Fe 20 3 en color puede ser del 0,1 % o menos, la máxima está alrede-
vid riados ricos en AI 20 J para altas temperaturas. Los suaves dor del 5 %, si no importa el precio.
co lo res verde celadón necesitan de un 0,5 a un máximo del
El óxido de cinc (y el de aluminio) favorecen un brillante
2 ú.o de Fe 20 3 en cocción reductora. En el comercio existen
color azul claro (tipo azul celeste). El óxido de magnesio
dife re ntes calidades de óxido de hierro, que se pueden
puede alterar el azul hasta convertirlo en violeta rojizo. Los
adq ui rir con distintas purezas y precios, bajo los nombres
fosfatos también hacen que el azul se vuelva más violáceo.
de óxido rojo de hierro, «Caput mortuum», Portafer, etc.
El óxido de titanio puede causar coloraciones de azul verdo-
so a un marcado verde oscuro; junto con óxido de níquel
hace posibles colores grises. Los vidriados ricos en ácido
1.5.5.2 Compuestos de cobalto
silícico, sobre todo los vidriados de plomo, siempre se vuel-
ven de color azul oscuro a azul violeta -sin suficiente
Oxido de cobalto (IlI), polvo
negro, tóxico cantidad de ZnO no se obtiene un azul claro bien defini-
Oxido de cobalto (H, I1I), negro do-o Este último color se obtiene mejor con vidriados mates
de cobalto, polvo negro, tóxico de cinc, así como en vidriados con opacidad blanca; sin
embargo, los vidriados con opacidad de circonio son difici-
CoO Oxido de cobalto (H), polvo gris,
tóxico les de colorear de forma homogénea y con una tonalidad
agradable.
Hidroxicarbonato de cobalto,
carbonato básico de cobalto, Los compuestos de cobalto siempre tienen marcados efec-
polvo violeta pardusco, tóxico tos fundentes, dado que se disuelven a la temperatura de
C0 3 (P0 4) 2 . 8 H 20 Fosfato de cobalto, tóxico fusión como CoO básico; por ello desprenden con frecuen-
(CH3COO)2CO . 4 H20 Acetato de cobalto (H), cia oxígeno, que puede originar burbujas. Por eso, en estos
hidrosoluble, tóxico casos se prefiere emplear fritas coloreadas con cobalto. Todos
Cloruro de cobalto (H) los compuestos de cobalto son caros y tóxicos o perjudicia-
hexahidratado, hidrosoluble, les para la salud.
tóxico
Nitrato de cobalto (11)
hexahidratado, hidrosoluble, 1.5.5.3 Compuestos de cobre
tóxico
Sulfato de cobalto (H) CuO Oxido de cobre (H), negro de óxido
heptahidratado, hidrosoluble, de cobre, polvo negro, tóxico
tóxico CuCO J . CU(OH)2 Hidroxicarbonato de cobre (11),
carbonato básico de cobre, polvo
Los minerales naturales de cobalto son raros y no se hallan verde azulado, tóxico
en el comercio de materias primas para cerámica. CU 3(P0 4)2 Fosfato de cobre, tóxico
Cu(CH 3 C00)2 . H20 Acetato de cobre (H), cardenillo,
F ri tas colorantes y esmaltes que contienen cobalto
Cerá micos que contienen cobalto tóxico
CuCl Cloruro de cobre (1), tóxico
Po r regla general para colorear el vidriado se utilizan los CuCl 2 ·2 H20 Cloruro de cobre (11) dihidratado,
co mpu estos insolubles de óxido de cobalto, negro de cobal- hidrosoluble, tóxico
 Nitrato de cobre (11) trihidratado,
hidrosoluble, tóxico
Sulfato de cobre (11) pentahidratado,
hidrosoluble, tóxico
Fritas coloreadas que contienen cobre, pigmentos cerámicos
que contienen cobre
La malaquita, mineral de cobre natural corresponde al car-
bonato básico de cobre
Las más usadas son las tres primeras materias primas. Todos
los compuestos de cobre colorean porque en el vidrio de
sílice se disuelven iones Cu 2+, y según su coordinación con
el oxígeno se originará un color verde o azul en cocción
oxidante. En tal caso se obtendrán las tonalidades siguientes:
en vidriados de plomo: verde hierba claro a verde oscuro
profundo
en vidriados de plomo y boro: verde azulado a verde tur-
quesa
en vidriados alcalinos de boro: verde azulado a verde turquesa
en vidriados alcalinos puros: azul claro a azul turquesa
oscuro (el llamado azul de Egipto)
Cuanto más elevado es el contenido de álcalis en el vidria-
do, tanto más azul se vuelve el verde de cobre. A1 20 3, Ti0 2
y MgO alteran los colores verdes de cobre y los dos últimos
pueden convertir el verde en pardo. El azul de cobre es el
que menos resulta perjudicado por los óxidos alcalinoté-
rreos MgO, CaO, SrO y BaO. Para obtener un suave color
verde, la cantidad mínima que se necesita es el 0,5-1 % Y la
máxima para un verde oscuro es del 5-10 %, según sea la
composición del vidriado y su poder disolvente. Demasiado
óxido de cobre (= a partir del 6 %) colorea rápidamente el
vidriado de negro, en cuyo caso se producirán superficies
mates, de débil brillo metálico, muy delicadas. Los vidriados
coloreados únicamente con CuO se pueden usar muy pocas
veces.
En cocción reductora se pueden originar colores rojos si los
iones Cu 2+ que dan el color verde se reducen a átomos de
cobre metálico. Estos ya no son solubles en la masa fundida
de silicato y suelen precipitarse en partículas coloidales (no
visible). Estas partículas coloidales sólo reflejan las ondas
rojas del espectro, mientras que absorben las demás longitu-
des de onda; no obstante, esto depende mucho del tamaño
de las partículas. Para obtener buenos vidriados rojos de
cobre basta con añadir menos del 1 % de CuO al vidriado
incoloro (véase apdo. 2.5.1.4, pág. 274 y apdo. 2.6.2, pág.
341). Demasiada cantidad de óxido de cobre también produ-
ce aquí un color negro.
El óxido de cobre vaporiza fácilmente a altas temperaturas y
muchas veces perjudica a otros vidriados que se encuentran
en la misma cocción. El contenido de CuO hace que, en
muchos vidriados, aparezca una fuerte solubilidad por aCI-
dos de otros componentes (especialmente en el caso del
PbO); de todos modos, el CuO disminuye mucho la resis-
tencia química de los vidriados. Todos los compuestos de
cobre tienen efectos muy fundentes y son venenosos.
1.5.5.4 Compuestos de manganeso
MnO Oxido de manganeso (IV), peróxido de
manganeso, pirulosita, polvo negro
Carbonato de manganeso, pardo
violeta, pardo oscuro a claro
La arciUa de manganeso contiene además de la sustancia
arcillosa gran cantidad de Mn0 2, así como también Fe203
MnCI 2 . 2 H20 Cloruro de manganeso (11) dihidratado,
hidrosoluble
Mn(N0 3) . 4 H 20 Nitrato de manganeso (I1)
tetrahidratado, hidrosoluble
MnS0 4 . H 20 Sulfato de manganeso (11)
monohidratado, hidrosoluble
Los minerales menas naturales de manganeso, que siempre
se componen en su mayor parte de Mn0 2 se hallan en el
comercio bajo distintos nombres.
Fritas colorantes que contienen manganeso
Colorantes cerámicos que contienen manganeso
Los compuestos de manganeso colorean de color pardo
claro a oscuro, violeta rojizo o negro, tanto en la cocción
oxidante como en la reductora, según su cantidad y la
composición del vidriado.
en vidriados de plomo: pardo claro a oscuro, negro
en vidriados de boro: pardo violáceo a negro
en vidriados alcalinos de boro: violeta pardusco a negro
en vidriados alcalinos: violeta rojizo a negro
Cuanto mayor es el contenido de óxido alcalino del vidria-
do, tanto más violeta se vuelve el color pardo. El violeta es
una coloración puramente iónica, el negro una coloración
por pigmentos. Para comenzar la coloración se necesita
como mínimo un 1 % de sustancia añadida a la mezcla;
según sea el poder disolvente, la cantidad máxima es de un
6-8 %; cuanto hay sobresaturación, la cual aparece alrededor
del 8-10 % de sustancia añadida, las superficies adquieren un
brillo mate negro metálico, y si se cuecen a temperaturas
elevadas, también pueden tener un aspecto metálico dorado
o plateado.
Los óxidos de manganeso u otros compuestos de mangane-
so absorben fácilmente oxígeno durante el período de calen-
tamiento, desprendiéndolo durante la fusión del vidriado,
83
1.5.5.6
cuando se disuelven en forma de MnO (transformación de
Mn0 2, Mnp3 y Mn304 en MnO), de modo que en vidria-
dos altamente viscosos se forman fácilmente burbujas si se
colorearon con compuestos de manganeso. Los compuestos
de manganeso se disuelven con facilidad en todos los vidria-
dos, por lo que forman vidriados transparentes bien colorea-
dos. Los compuestos de manganeso son poderosos funden-
tes, pero también son perjudiciales para la salud.
1.5.5.5. Compuestos de cromo
Oxido de cromo (H), verde de cromo,
verde oliva oscuro, tóxico
Cromato de plomo, amarillo de cromo,
naranja amarillento, tóxico
Cromato potásico, amarillo, tóxico,
hidrosoluble
Otros cromatos del comercio
CrCI 2 ·6 H 20 Cloruro de cromo (IIl) hexahidratado,
hidrosoluble, tóxico
Cr(N03)3 ·9 H 20 Nitrato de cromo (IlI) hidratado,
hidrosoluble, tóxico
Oxido de cromo (VI), tóxico
Cromita, mineral de cromo y hierro, gris
pardusco
Fritas colorantes que contienen cromo
Colores cerámicos que contienen cromo
Comúnmente se emplea el óxido de cromo si se trata de
obtener los típicos colores verde de cromo, rojo de cromo o
amarillo de cromo. Para conseguir colores pardos, grises y
negros también se puede utilizar la cromita. Todos los cro-
matos son hidrosolubles; también se forman con facilidad
durante la cocción oxidante cuando el óxido de cromo
puede reaccionar con óxidos fuertemente básicos y no hay
suficiente cantidad de sustancias ácidas más fuertes (como
Si02, B20 3)·
Tanto en la cocción de oxidante como en la reductora, el
óxido de cromo, como pigmento estable, da por regla gene-
ral el color verde siendo estable hasta en las temperaturas
más altas. No es ningún fundente sino que con él los
vidriados se vuelven dificilmente fundibles y altamente vis-
cosos, así como opacos. En vidriados ricos en plomo y
cocido a temperaturas bajas (hasta máx. 10400 C), la forma-
ción de cromatos de plomo puede dar colores rojos, anaran-
Jados o amarillos. Demasiada cantidad de A120 3, Si02 y
otros óxidos básicos (pero también más del 4 % de Cr 20 3)
alteran los colores rojo de cromo, que también resultan
destruidos por temperaturas elevadas. El Sn02 da desde un
rojo homogéneo más claro o anaranjado. Los vidriados rojos
84
de cromo son muy blandos, químicamente inestables y alta-
mente tóxicos (véase apdo. 2.5.1.1, Vidriados de color -
Vidriados rojos de cromo, pág. 27l).
Cuando se añaden muy pequeñas cantidades de óxido de
cromo a los vidriados alcalinos y a los vidriados mates de
bario, se obtienen colores claros, intensamente amarillos,
porque el cromato que se origina se disuelve fácilmente en
el vidriado. Demasiado óxido de cromo da enseguida un
color verde (véase apdo. 2.5.3.3, Vidriados amarillos con
cromo, pág. 287).
Con CaO Y Sn02 el óxido de cromo da colores que van del
rosa al rojo vino, compuestos complejos que son muy esta-
bles durante la cocción de oxidante. Ti0 2 también puede
formar parte de estos compuestos. La reducción destruye
estos colores rosa de cromo (véase también apdo. 1.6, Colo-
res cerámicos, págs. 95 y ss., y apdo. 2.5.1.6, pág. 276).
El ZnO destruye todos los colores de cromo rojo, amarillo,
verde y rosa por la formación de una espinela parda de
cinc-cromo muy estable. De este modo se pueden conseguir
colores de pardos a oliváceos muy estables. Una formación
similar de espinela tiene lugar también con MgO (pardo) y
FeO (gris a pardo negruzco). La combinación con cromo-
cinc-antimonio produce asimismo colores pardo anaranjados
a pardos estables. Ello significa que no se pueden colorear
bien de verde con óxido de cromo los vidriados ricos en
ZnO y MgO.
El óxido de cromo vaporiza claramente durante la cocción y
puede colorear los vidriados vecinos: los vidriados blancos
que contienen CaO y Sn02 se colorean de rosa a rojo, los
blancos o mates que contienen titanio de rosa a amarillo y
los que contienen antimonio u óxido de cinc, de amarillen-
to a pardo. Junto con Fe20 3, CoO, y NiO el óxido de cromo
da un aceptable negro libre de manganeso y de cobre (véase
apdo. 2.5.8, Vidriados de color - Vidriados negros, págs.
323 y ss.). Todos los compuestos de cromo son tóxicos.
1.5.5.6 Compuestos de níquel
NiO Oxido de níquel (11), gris
verdoso a negro, tóxico
Oxido de níquel (III), polvos
negroverdosos a negros,
tóxicos
Carbonato básico de níquel,
verde claro, tóxico
Acetato de níquel tetrahidra-
tado, hidrosoluble, tóxico
NiCI 2 ·6 H 20 Cloruro de níquel hexahidra- 1.5.5.7 Compuestos de cadmio y selenio
tado, hidrosoluble, tóxico
Ni(NO))2 . 6 H 20 Nitrato de níquel hexahidra- CdCO) Carbonato de cadmio, tóxico
tado, hidrosoluble, tóxico CdO Oxido de cadmio, tóxico
NiS0 4 ·6 H20 Sulfato de níquel hexahidra- CdCI 2 Cloruro de cadmio, tóxico
tado, hidrosoluble, tóxico Cd(NO))2 . 4 H 20 Nitrato de cadmio tetrahidratado,
tóxico
Fritas de colorantes que contienen níquel CdSe Seleniuro de cadmio, tóxico
Colores cerámicos que contienen níquel CdS Sulfuro de cadmio, tóxico
La materia prima más apropiada para vidriados es el carbo- CdS0 4 ·8 H 20 Sulfato de cadmio, hidratado,
nato de níquel. Los minerales naturales de níquel son muy tóxico
raros y la mayoría de las veces, sulfuros que contienen Na 2SeO) ·5 Hp Selenito de sodio, hidratado, tóxico
arsénico, por lo que no son adecuados para fines cerámicos. Na2Se04 Selenato sódico, tóxico
Los óxidos de níquel son duros y no se disuelven con BaSeO) Selenito de bario, tóxico
rapidez en el vidriado fundido; por este motivo tales vidria- Se02 Oxido de selenio, tóxico
dos se deben moler intensamente y durante el suficiente SeCI4 Cloruro de selenio, tóxico
tiempo. H 2SeO) Acido selenioso, tóxico
Se Selenio metálico, tóxico
Según sea la composición del vidriado, según haya solidifi-
cado en forma vítrea o cristalina, y según qué compuestos Vidriados y cerámicos preparados de cadmio y selenio
cristalinos se forman, los compuestos de níquel dan colores Los compuestos de cadmio colorean de amarillo en vidria-
amarillos, verdes, pardo verdosos, pardos, azules, violeta dos muy alcalinos, siempre que puedan formar sulfuro de
azulados, violeta rojizos, rosa o rojos carmín en cocción cadmio con azufre. Por regla general, este color sólo es
oxidante; los vidriados alcalinos puros se vuelven gris viole- estable hasta el cono Seger 03a, en casos excepcionales
ta a negro grisáceo; gran cantidad de óxido de titanio da hasta el la.
colores verdes de níquel (frecuentemente color verde rabio-
so o un llamativo verde amarillento)· asimismo los vidria- Con los compuestos de selenio se origina el rojo de selenio
dos ricos en MgO se pueden teñir de 'verde con ~ompuestos en forma de cristales mixtos de seleniuro de cadmio y de
de níquel; los vidriados mates de ZnO se vuelven de color sulfuro de cadmio. El azufre del sulfuro es imprescindible
verde azulado a azul con los compuestos de níquel; el BaO para esta combinación colorante sin óxidos. Otros óxidos de
da colores rojos, rosa o violeta rojizo en vidriados mates de metales pesados (tales como PbO, CuO, FeO, CoO, etc.),
cinc, si sobrepasa el contenido de ZnO. Gran cantidad de que forman fácilmente sulfuros, destruyen el rojo de selenio
BaO produce color pardo. SrO tiene efectos parecidos al y cadmio y el amarillo de cadmio. Dado que la elaboración
BaO. Por el contrario, el CaO da con óxido de níquel de estos colores no es tan fácil y se tiene que llevar a cabo
colores amarillos a pardos. Los compuestos de níquel colo- en condiciones muy bien controladas, es corriente que se
rean generalmente de color verde grisáceo, gris o negro en adquieran los vidriados rojos de selenio y los amarillos de
cocción reductora. cadmio del fabricante de vidriados y fritas. Mezclando ambos
vidriados se pueden conseguir cómodamente todos los tonos
El óxido de níquel se utiliza en combinación con óxido de deseados. Puesto que todas las demás sustancias mateadoras
hierro, cobalto, manganeso o cromo para conseguir colores alteran el color, tan sólo es apropiado para matear el AI 20 )
y pigmentos negros. Normalmente se emplean cantidades puro en su forma de alúmina calcinada. Todos los com-
de NiP3 o NiCO) del 1-6 %; cantidades mayores originan puestos de cadmio y los de selenio son altamente tóxicos.
rápidamente una alta tensión superficial del vidriado fundi-
do y una mayor dificultad de fusión, así como una colora-
ción verdosa por óxido de níquel libre. Todos los compues- 1.5.5.8 Compuestos de antimonio, estaño y titanio
tos de níquel son venenosos y se considera que los óxidos
de níquel son cancerígenos. .oxido de antimonio (III), polvo blanco
Oxido de antimonio (V), polvo amarillento
Cloruro de antimonio (III), tricloruro de
antimonio
Sulfuro de antimonio (III), «negro de
antimonio»

85
1.5.5.9
Sulfuro de antimonio (V), «azufre dorado
de antimonio»
Oxido de estaño (IV), óxido estánnico
Cloruro de estaño (11) dihidratado
(= cloruro estannoso)
Tetracloruro de estaño, cloruro estánnico
Sulfato de estaño, sulfato estannoso
Oxido de titanio (IV), «blanco de titanio»,
polvo blancoamarillento
Rutilo Oxido de titanio que contiene óxido de
hierro, mineral de titanio, importante
mineral natural de este elemento, polvo
de color pardusco claro a pardo oscuro
Titanato de hierro, titanato ferroso,
ilmenita, mineral natural de titanio,
mena de titanio, polvo negro
Cloruro de titanio (IV), tetracloruro de
titanio
No son corrientes como materia prima otros minerales que
contienen titanio.
Los compuestos de antimonio, estaño y titanio no colorean
por sí solos (véase compuestos que producen opacidad blan-
ca, apdo. 1.5.6, pág. 88), pero son importantes para determi-
nadas coloraciones, si se combinan entre sí o con otros
óxidos.
Oxido de antimonio Sb20 3 + óxido de estaño Sn02 da un
color azul grisáceo con una ligera reducción; óxido de anti-
monio SbP3+ óxido de plomo PbO da un intenso color
amarillo de Nápoles a temperaturas de cocción superiores al
cono Seger 03a.
Los óxidos de antimonio, titanio y cinc junto con vestigios
de óxido de cromo dan un intenso color anaranjado pardus-
co. Todos los colores de antimonio dan barnices opacos;
óxido de estaño Sn0 2 + óxido de calcio CaO junto con
vestigios de óxido de cromo dan un intenso color rosa
(véase también apdo. 2.5, Vidriados de color, pág. 270).
El óxido de titanio altera los colores siguientes:
el azul cobalto muy claro se vuelve gris azulado
azul cobalto intenso se vuelve verde
verde de cobre, en algunos casos, se vuelve verde amarillen-
to o pardo
pardo de hierro se vuelve anaranjado de hierro a amarillo
de hierro
rojo, pardo o azul de níquel se vuelven verde de níquel si
hay demasiada cantidad de Ti0 2 (aprox. 5-10 %).
Si la cocción es reductora, el óxido de titanio tiñe de color
gris violeta, azu l grisáceo o azul intenso, según la intensidad
de la reducción y la clase de vidriado. Para ello bastan
86
cantidades del 2-4 OJo. El amarillo de antimonio = amarillo de
Nápoles se vuelve más intenso, oscuro y estable con un
2-4 % de Ti02. Con ZnO, Sb20 3 y vestigios de cromo se
originan colores desde anaranjados a pardo anaranjados. El
óxido de titanio matea con rapidez, sobre todo en vidriados
poco viscosos, a partir de un porcentaje de adición de un
5 %; cuando se enfría lentamente, se pueden formar tam-
bién vidriados cristalinos con grandes agujas de rutilo bien
visibles. Otras combinaciones se elaboran como colores cerá-
micos (véase apdo. 1.6, págs. 95 y ss.).
Todos los compuestos de antimonio deben considerarse
tóxicos. Los minerales naturales de antimonio no se pueden
emplear debido a su carácter sulfuroso y a su simultáneo
contenido en arsénico.
1.5.5.9 Materias primas colorantes raras o
ya no utilizadas
1. Compuestos de uranio
Oxido de uranio (IV), dióxido de uranio,
negro, tóxico
Oxido de uranio (VI), óxido uránico,
anaranjado, tóxido
Uranato de sodio (diuranato de sodio,
óxido de uranio, amarillo), tóxico
Los compuestos de uranio colorean de color rojo, amarillo
o verde en cocción oxidante; de rojo fuerte en vidriados
ricos en plomo hasta una temperatura de cocción de SK
03a, por formación de uranato de plomo básico y de amari-
llo en vidriados que contienen boro. Al aumentar la tempe-
ratura, los vidriados rojos de uranio se vuelven cada vez
más amarillos -este mismo efecto lo provoca un elevado
contenido de Si02, de manera que en vidriados claramente
ácidos el óxido de uranio colorea de amarillo-. Con ZnO
pueden originarse colores verde oliva. En vidriados rojos de
uranio los compuestos de wolframio y molibdeno son agen-
tes cristalizan tes ideales. En la cocción reductora, el óxido
de uranio colorea de gris a negro . Todos los compuestos de
uranio son tóxicos, más o menos radiactivos y, por ello,
debido a las disposiciones que restringen el uso de sustan-
cias radiactivas, ya no se encuentran en el mercado.
2. Compuestos de bismuto
Bi 20 3 Oxido de bismuto (1Il), trióxido de
bismuto
(BiO)2C03 . l/2H 20 Carbonato de bismuto, básico,
oxicarbonato de bismuto
BiCI 3 Cloruro de bismuto (I1I), tricloruro de
bismuto
 Nitrato de bismuto (I1I), básico,
oxinitrato de bismuto monohidratado
Nitrato de bismuto (IH) pentahidratado
Los compuestos de bismuto, preferentemente el óxido de
bismuto, tienen un fuerte efecto fundente, similar al PbO,
pero sin la toxicidad de éste. Como fundente sólo se utiliza
para colores vitrificables especiales y para los preparados de
oro pulido y oro brillante, debido a su exorbitante precio.
En composiciones de vidriados especiales deben producir
colores amarillos; en cocción reductora, el Bi 20 3 colorea
pardo oscuro a negro pardusco. Con Sn0 2, óxido de estaño,
se consideran posibles los colores amarillos suaves (véase
Parmelee 111 ). El bismuto en su forma de óxido o nitrato es
un componente esencial en los colores de lustre (véase
apdo. 1.6, págs. 95 y ss.).
3. Compuestos de molibdeno
Mo0 3 Oxido de molibdeno (VI)
(NH4 )6 M0 70 24 Molibdato amónico tetrahidratado,
4 H20 hidrosoluble
MoCls Cloruro de molibdeno (V), pentacloruro
de molibdeno
Disulfuro de molibdeno, molibdenita,
mineral sulfuroso natural de
molibdeno; no se utiliza en cerámica
Los compuestos de molibdeno disminuyen mucho la ten-
sión superficial de los vidriados fundidos (se observa clara-
mente a partir del 0,1-0,2 %), pero por sí solos no colorean,
sino que sólo varían ligeramente los tonos del color puesto
que, sobre todo, favorecen la cristalización y el mateado -lo
que se observa principalmente en los vidriados de plomo
(véase apdo. 2.4.3, Vidriados cristalinos, págs. 255 y ss.).
En cocción reductora, el óxido de molibdeno da un color
azul grisáceo, y puede opacificar también por segregación
del molibdato alcalinotérreo. Más del 2-4 % de MoO) ya
produce superficies muy mates. El MoO) presenta la desa-
gradable propiedad de que vaporiza con fuerza del vidriado.
Los compuestos de molibdeno son caros.
4. Compuestos de vanadio
Oxido de vanadio (IV), teuaóxido de
vanadio, tóxico
Oxido de vanadio (V), pentóxido de
vanadio, tóxico
Cloruro de vanadio (IlI), tricloruro de
vanadio, tóxico
Como materia prima se emplea normalmente el V 205, pen-
tóxido de vanadio. El óxido de vanadio disuelto es un activo
fundente y (al igual que el MoO) disminuye mucho la
tensión superficial de los vidriados fundidos, o sea, que al
igual que el óxido de molibdeno se puede utilizar para
facilitar el mojado del soporte (adición del 1-2 %). En vidria-
dos de plomo se emplea como cristalizador, ya que forma
con facilidad vanadatos de plomo cristalinos. Su utilización
como óxido colorante para obtener tonos verdosos, verde
amarillentos o pardo rojizos no es aconsejable por su eleva-
do precio. Por el contrario, los cerámicos elaborados con
vanadio a una base de estaño-circonio, de color amarillo,
azul y verde, son muy importantes y fiables (véase apdo.
l.6.2, Pigmentos, así como 2.5, Vidriados de color, pág. 96 y
pág. 270). Todos los compuestos de vanadio son tóxicos.
5. Metales nobles: Compuestos de oro y plata
Au Oro metálico
H(AuCI 4) ·4 H20 Tetracloruro ácido de oro, cloruro de oro
AU20) Oxido de oro (I1I), óxido áurico
Ag Plata metálica
Ag 2CO) Carbonato de plata
AgCI Cloruro de plata
AgN0 3 Nitrato de plata, hidrosoluble
Ag 20 Oxido de plata (1)
AgO Oxido de plata (11)
Otras sales de plata del comercio
Todos los compuestos de plata son tóxicos.
Los compuestos de metales nobles sirven, en primer lugar,
para recubrimientos metálicos en las decoraciones aplicadas
sobre el vidriado y en forma de resinatos, cloruros o nitra-
tos como colores para lustre (véase los apdos. 1.6.4 y l.6.5,
págs. 105 y ss.).
El oro también da dentro del vidriado, según sea la compo-
sición y el tratamiento térmico de los mismos, colores de
anaranjado rosa claro a púrpuras, que se deben bien a la
dispersión del oro, en tamaños de grano coloidales (pareci-
do al rojo de cobre) en el líquido vítreo, o bien a la fina
distribución del oro como precipitado sobre estannato de
calcio.
Los colores púrpura a base de oro, que antiguamente eran
los únicos posibles, se sustituyen en la actualidad por los
colores rosa de cromo y manganeso, mucho más baratos.
Con plata se pueden obtener coloraciones amarillas del
vidriado que, al igual que los vidriados rojos de oro, han de
soportar una atmósfera reductora y un determinado trata-
miento térmico (enfriamiento controlado), lo que se puede
averiguar de forma empírica (véase apdo. 2.5.3.8, pág. 292).
El color amarillo de plata y el color rubí dorado ya no son
corrientes en cerámica debido a su elevado precio.
87
1.5.6.1
6. Compuestos de las tierras raras praseodimio y neodimio
El óxido de praseodimio y el de neodimio son componentes
de los colores cerámicos altamente resistentes al fuego, que
son muy adecuados para vidriados opacificados con circo-
nio. Los óxidos de las tierras raras (grupo de los lantánidos)
poseen, junto a un leve efecto colorante, un efecto opacifi-
cador parecido al que presenta el óxido de vanadio. Su
precio extremadamente alto los excluye, por supuesto, de su
utilización como colorantes para vidriados.
88
1.5.6 Materias primas para opacidad blanca·
Se distribuyen muy finamente por el vidriado fundido sin
disolverse en el mismo o se disuelven en él a elevadas
temperaturas, precipitándose durante el enfriamiento en for-
ma de cristales extremadamente finos, de modo que los
vidriados aparecen opacos, con opacidad blanca sin que por
ello la superficie tenga que volverse mate, como es el caso
de los vidriados que al volverse mates, siempre suelen hacer-
se también más o menos opacos, es decir, no transparentes
(véase apdo. 2.3.1, Vidriados brillantes con opacidad blanca,
págs. 192 y ss., y apartado 1.2.3.2). Son corrientes las sustan-
cias opacificantes siguientes:
1.5.6.1 Compuestos de estaño
Sn02 Oxido de estaño (IV), dióxido de estaño.
Por regla general no son apropiados los otros compuestos
del comercio.
Ceniza de plomo estaño = mezcla de Sn02 + PbO, produci-
da por oxidación y calcinación recocida de estaño y plomo
metálico -ya no se utiliza desde que en el mercado existe
dióxido de estaño puro.
El óxido de estaño se disuelve mal o poco, incluso en
ácidos fuertes, pero lo atacan los compuestos alcalinos fun-
didos, que lo disuelven; por ello es un opacificante ideal en
casi todos los vidriados, a excepción de los alcalinos. Para
una opacidad suficiente se precisa una proporción del 4-10 %,
aproximadamente. El óxido de estaño aumenta la viscosidad
del vidriado fundido y la temperatura de fusión, refuerza la
dureza de la superficie y resistencia química del vidriado
solidificado y vuelve algo más elástica la capa de éste. Debi-
do a su elevado precio se sustituye cada vez más por los
opacificantes de circonio. Para aumentar el efecto opacifi-
cante del Sn0 2 debe añadirse CaO y, en vidriados sin pIo-
rno, un poco de Ti0 2.
El Sn02 «estabiliza» muchos colores y los vuelve más esta-
bles a altas temperaturas de cocción (por ejemplo, el amari-
llo de antimonio); para ciertos colores es un componente
ineludible (p. ej., para gris de antimonio-estaño, rosa de
calcio-estaña-cromo o amarillo de estaño-vanadio), de modo
que se utiliza en la preparación de numerosos colorantes. El
Sn02 altera algunos colores, así por ejemplo, convierte el
amarillo de hierro y el pardo de hierro en pardo rojizo, el
pardo oscuro de manganeso en pardo violeta y el rojo de
cromo oscuro en rojo anaranjado. Los vidriados opacifica-
dos con estaño ricos en calcio reaccionan sensiblemente
con vestigios de óxido de cromo (véase también apdo. 1.5.5.5,
págs. 84 y ss. y apdo. 2.5.1.6.1, pág. 276), volviéndolos de
color rosa.
1.5.6.2 CODlpUestos de circonio
Silicato de circonio, circón (arena de
circonio), mineral natural
Oxido de circonio
Silicatos de circonio elaborados artificialmente (con BaO,
ZnO, MgO, etc.)
Fritas de circonio.
Opacificantes de circonio (por ejemplo, Ultrox 500 W,
Ultrox 1000 W, Kreutztonit, etc.).
La mejor opacidad la presentan los opacificantes de circonio
de elaboración especial (= silicatos de circonio de diferente
composición, finura de molido y cristalinidad). Las materias
primas que se emplean para ello son arenas de circonio
australianas. El más importante opacificaPte blanco es el
circón, puesto que es el sustituto más barato y más útil del
óxido de estaño, que es caro. Pero la opacidad blanca no se
produce por la presencia en el vidrio del óxido finamente
dispersado -como es el caso del óxido de estaño-, sino por
la recristalización del óxido disuelto en el líquido vítreo
hasta formar diminutos cristales de silicato de circonio. El
ZnO, BaO, MgO, Sn02 y un contenido elevado de Si02
favorecen la opacidad, dado que estos óxidos producen un
elevado número de formación de núcleos de cristalización.
El Zr02 puro opacifica peor que el silicato de circonio y
también es mucho más caro, por lo que es preferible emplear
opacificantes o fritas de circón comerciales, así como vidria-
dos de circón, ya que la opacidad óptima depende en gran
medida de la finura de la molienda, de la viscosidad del
vidriado fundido y de las condiciones de enfriamiento. Las
fritas o los vidriados de circón suelen poseer una elevada
viscosidad, son estables quimicamente y tienen superficies
duras. Por su viscosidad presentan a menudo una fuerte
formación de burbujas, cuando se mezclan con óxidos de
manganeso, cobalto, antimonio o hierro así como cuando
se colorean o decoran con estas sustancias.
Muy apropiados para colorear vidriados opacificados con
circonio son los colorantes especialmente preparados a base
de Zr-V-Si, Si-V-Sn, Zr-Si-V-Sn, Zr-Si-Fe, colorantes obte-
nidos por inclusiones en el silicato de circonio, así como las
fritas coloreadas. Los vidriados de circonio, que suelen soli-
dificarse de forma brillante, se pueden matear mejor con
compuestos de magnesio.
1.5.6.3 Compuestos de. titanio
Ti0 2 Oxido de titanio (IV), blando de titanio, polvo blanco
amarillento.
El Ti0 2 puro produce una opacidad blanca en vidriados
ricos en álcalis, libres de plomo y de óxido de hierro pero
con un elevado contenido en Si0 2. Los vidriados que con-
tienen plomo suelen presentar además de la opacidad una
coloración amarilla marcada o suave; lo mismo es válido
para vidriados que presentan un alto contenido de B20 ) y
vestigios de óxido de hierro.
Si se añaden cantidades elevadas de óxido de titanio (más
del 10 %), se suele presentar una fuerte formación de crista-
les de rutilo de gran tamaño y, por lo mismo, un efecto
mate (véase apdo. 2.4, Vidriados mates y vidriados cristali-
nos, pág. 222). Los vidriados de elevado poder de disolución
necesitan más cantidad de Ti0 2 para opacificar (y matear)
que los vidriados de plomo y los vidriados muy viscosos
con pequeñas cantidades de fundentes poderosos, puesto
que al fundir, el Ti0 2 es la primera sustancia que se disuel-
ve en el vidrio fundido y al comenzar a enfriarse se vuelve
a segregar en forma de cristales más o menos finos de
anatasa (octaedrita) o rutilo. ZnO, Sn02 Y CaO favorecen
esta segregación. Cuanto mayores se vuelven los cristales
aislados de rutilo dentro del vidriado, tanto más se puede
observar una coloración amarillenta en lugar de la opacidad
blanca. ASÍ, la opacidad blanca depende mucho de la com-
posición del vidriado, de la viscosidad del vidriado fundido
y de la velocidad de enfriamiento.
A menudo los vidriados opacos o mates a base de titanio
no tienen un aspecto homogéneo, sino que muestran super-
ficies opacas irregulares a modo de «nubes» o «copos», lo
que se hace evidente sobre todo en los vidriados que ade-
más se han coloreado. Dado que el Ti0 2, el blanco de
titanio, es un importante pigmento para pinturas, es relativa-
mente barato.
1.5.6.4 Compuestos de antimonio
Oxido de antimonio, tóxico
En el comercio se encuentra en la actualidad exclusivamen-
te el Sb 20 ) -óxido de antimonio (III)-. Los compuestos de
antimonio producen opacidad blanca, a excepción de los
vidriados ricos en plomo, hasta temperaturas de cocción de
1040 oC, a la cual se producen coloraciones amarillas. Para
ello es necesario añadir de un 4-10 % de óxido de antimo-
nio, según sea la composición del vidriado.
89
I j. 7
Los compuestos de antimonio se emplean principalmente
en los esmaltes sobre metal; en los vidriados el óxido de
antimonio sólo ofrece ventajas en los vidriados alcalinos, ya
que al ser un óxido anfótero se disuelve menos que Ti0 2,
5n02 o Zr0 2, Y porque en otros vidriados frecuentemente
produce una fuerte formación de burbujas por el desprendi-
miento de oxígeno. El óxido de antimonio es más importan-
te como componente de colores cerámicos (véase apdo.
1.5.5.8, pág. 85 y apdo. 2.5, Vidriados de color, pág. 270).
1.5.6.5 Otros compuestos opacificantes
l . Fosfatos de calcio y fosfato magnésico
CaHP0 4 Fosfato monoácido de calcio
Ca(H 2P0 4) 2 . H 20 Fostato dióxido de calcio hidratado
Ca5(P04)30 H Hidroxitrifosfato cálcico
Ca/ P04)2 Difosfato tri cálcico = ortofosfato cálcico
MgHP04 . 3 H20 Fosfato monoácido de magnesio
trihidratado
La ceniza de huesos se compone en su mayor parte de
fosfato tricálcico.
Los fosfatos cálcicos se emplean, sobre todo, como opacifi-
cantes suaves para la elaboración del vidrio opalino, porque
garantizan una mayor transparencia. Como opacificantes cerá-
micos las sustancias más efectivas son las indicadas en los
apartados l.5.6.1 a l.5.6.4, sin embargo, cuando los vidria-
dos opacos se colorean, ciertos matices y tonos de color se
pueden obtener mejor con fosfatos cálcicos (como por ejem-
plo el rojo de hierro opaco, celadones opacos del tipo llama-
do «Chün», etc.). El orto fosfato cálcico, Ca3(P0 4)2 suele ser
la materia prima más usada en este caso, pero si se utiliza
en grandes cantidades, hace que los vidriados fundan con
gran dificultad.
La opacidad con fosfatos se origina, de forma análoga a la
opacidad con borato, por fenÓmenos de inmiscibilidad de
dos fases líquidas en el vidriado fundido, pudiendo solidifi-
car ambas en forma vítrea o bien cristalizar en el vidriado
fundido la fase rica en fosfatos durante el enfriamiento. El
mineral natural apatito no se suele emplear como materia
pnma para cerámica,
l. Ox ido de cerio CeO}
El óxido de cerio es un buen opacificante para vidriados
ricos en Si0 2 y Al 20 3 que contienen CaO y ZnO. Pero,
de bido a su elevado precio, en la actualidad casi no se
utiliza en vidriados.
90
1.5.7 Rocas y otras materias primas naturales,
arcillas y tierras
Además de las rocas naturales compuestas por un solo
mineral, que se encuentran en el comercio purificadas y
molidas, tales como feldespato, espato calizo, cuarzo, dolo-
mita, magnesita, talco, sepiolita, petalita, etc., se pueden
emplear como materia prima muchas otras rocas que están
formadas por varios componentes, y entre las que el geólo-
go también cuenta con el caolín y la arcilla, siempre que se
puedan triturar y moler perfectamente. Son especialmente
adecuadas aquellas rocas que funden a temperaturas de
cocción normales en cerámica (en ciertas condiciones, con
adición de un poco de fundente). Éstas son, sobre todo, las
rocas ígneas básicas, ricas en álcalis y sustancias a1calinoté-
rreas, como el basalto, andesita, diabasa, meláfido, gabro,
diorita, traquita, fonolita, sienita, piedra pómez, etc. De las
rocas ígneas ácidas, ricas en ácido silícico, son interesantes a
lo sumo granitos y pegmatitas muy ricos en feldespato, y
otras rocas similares.
El empleo de rocas basálticas molidas para vidriados, casi
siempre pardos, está muy extendido (véase también las lis-
tas 3.4.3.2 y 3.4.3.3), porque por su composición se parecen
mucho a un vidriado para gres y, aunque son materias
primas o colorantes baratos, dan superficies estéticamente
buenas, duras, químicamente estables y a menudo mates,
que funden a partir de SK 4a sin adición de fundentes
(véase apdo. 2.7.1, págs. 360 y ss.). Este hecho puede des-
prenderse del análisis transformado en una fórmula de Seger
de una lava basáltica (petrográficamente una basanita con
nefelina y leucita) de la casa Lava-Unión-Sinzig:
0,084 Na20 - 0,261 Al 20 3 - 1,408 Si02
0,067 K20 0,141 Fe 20 3 0,067 Ti02
0,395 CaO
0,454 MgO
Los geólogos suelen clasificar y denominar las rocas según
su origen y su composición en minerales, pero para saber si
son aptas para cerámica es más interesante su composición
química. Por ello y a modo comparativo, indicamos aquí la
composición química promedio de diferentes tipos de rocas
(según Barth/Eskola/Correns/Bruhns/Ramdohr/Rosenbusch):
 como materias primas p~ra vidriados. Siempre que las tem-
Granito Riolita Pórfido Traquita Sienita Andesita peraturas de cocción deban ser elevadas (a partir de SK 6a),
cuarCÍ- pueden dar por sí solas vidriados útiles, que suelen resultar
fero amarillentos, parduscos, pardo rojizos o pardo negruzcos y
72,80 70,18 72,67 62,78 62,49 61,61 brillantes, casi transparentes u opacos, así como mates.
SiOl
AI 20 3 14,47 13,49 13,44 18,92 16,49 l7,95 Para temperaturas de cocción bajas se han de añadir fun-
Ti0 2 0,39 0,33 0,28 1,18 0,85 0,37 dentes, tales como creta, espato calizo, calcita, frita de plo-
Fe 20 3 1,57 1,45 1,06 1,66 2,36 3,35 mo, frita de plomo-boro, frita alcalina, carbonato de bario,
FeO 1,78 0,88 1,57 0,97 2,04 3,38 bórax, etc. Entonces se pueden elaborar vidriados a partir
MnO 0,12 0,08 0,31 de todas las arcillas y caolines, es decir, engobes sinteriza-
MgO 0,88 0,38 0,23 0,92 1,87 2,09 dos. Cuando las arcillas son la materia prima principal del
CaO 1,99 1,20 1,15 0,68 4,23 4,91 vidriado, se habla de vidriados arcillosos. Inconvenientes:
Na20 3,48 3,38 3,08 7,03 4,38 3,22 gran contracción por secado de la barbonita. Ventajas: bue-
K¡Ü 4,11 4,46 5,75 5,16 4,65 1,04 na resistencia al tacto, buena posibilidad de aplicación sobre
H2O/GV 0,84 1,47 1,12 0,60 1,50 el soporte cerámico crudo y buena estabilidad de la barboti-
na. Véase apartado 2.7.2, pág. 368.
Las siguientes arcillas pueden ser adecuadas:
Nefelina- Fono- Diorita Gabro Diabasa Basalto Arcillas sedimentarias, arcillas de aluvión
sienita lita Arcillas glaciales
60,70 55,01 55,46 51,88 41,80 40,83 Arcillas esquistosas jurásicas
Si0 2
Al20 3 23,30 21,67 16,92 20,40 8,98 14,74 Arcillas calcáreas
0,22 0,94 1,09 1,42 2,00 Numerosas arcillas para ladrillería
Ti0 2
1,95 2,73 0,79 3,45 4,33 Arcillas de manganeso y arcillas para engobes
Fe 20 3 0,07
FeO 1,86 4,80 4,04 6,08 7,92 Cuando se utilizan fritas a menudo es corriente añadir a la
MnO 0,22 0,13 0,09 0,10 0,08 frita molida aproximadamente ellO-20 % de arcilla grasa,
MgO 0,10 0,13 4,44 3,42 9,72 10,81 que se vuelve blanca al cocerla, «ball clay» o caolín, con lo
CaO 0,70 2,12 7,33 12,23 7,68 10,06 que se suele producir una barbotina suficientemente estable
a20 9,80 8,78 3,63 3,65 3,36 3,70 y con posibilidad de aplicación, sin que durante la cocción
K20 4,60 3,54 2,41 0,31 0,52 2,42 la barbotina sufra alteraciones visibles en sus propiedades.
H 2O/GV 0,70 2,l7 0,89 1,66 0,38 Las arcillas grasas que al cocerlas se vuelven blancas, y que
vitrifican a bajas temperaturas, se llaman por este motivo a
GV = Pérdidas por calcinación veces arcillas para esmaltes o vidriados.
Se llama tierras a las rocas blandas sueltas que, a diferencia
Cuando mayor es el contenido de CaO y MgO (con un bajo
de las arcillas, a veces no son, o son poco plásticas. Como
contenido simultáneo de Si0 2) tanto antes solidifican los
materias primas cerámicas se emplean aquellas tierras que
vidriados fundidos con una superficie mate, cuanto mayor
no contienen o contienen muy poco humus y que, sobre
es el contenido de óxidos alcalinos, con un contenido alto
todo, se componen de óxido férrico y de otros productos
simultáneo de Si0 2 y A1 20 3, tanto antes solidifican con
muy finos producidos por meteorización de diversas rocas y
superficies brillantes. Cuando mayor es el contenido de
minerales arcillosos. Por regla general se utilizan como sus-
Si02, tanto mayor es, por regla general, la temperatura de
tancias colorantes; algunas también son colores minerales
fusión. Las rocas ricas en CaO y MgO funden generalmente
para pinturas:
de repente y al aumentar la temperatura se vuelven rápida-
mente fluidas. Arcilla roja Arcilla grasa de elevado contenido
de Fe¡Ü3 (casi siempre montmori-
En lugar de feldespato y cuarzo también se puede utilizar
llonita), con un 10-50 % de Fe 20 3
pegmatitas que contienen ambos minerales conjuntamente.
Ocre o tierra amarilla Se compone principalmente de
Por lo común se emplean como materias primas de pastas.
hidróxido de hierro y minerales arci-
Las arcillas de bajo punto de fusión -es decir, las arcillas llosos: 35-50 % SiO), 10-40 % A1 20 3,
ricas en CaO, MgO, Fe 20 3 y óxido alcalino- son apropiadas 16-60 % Fe 20 3

91
Tierra de Siena De color pardo amarillento a pardo,
(hipoxantita) calcinada es de color pardo rojizo ;
secomponede25-75 %Fe 20 3, 10-35 %
SiO b 10-20 % A1P3 Y un poco
de Mn02
Sombra o umbra de De color pardo cuero, se compone
Turquía de 37-60 % Fe20 3, 11-23 % Mn0 2,
16-35 % Si0 2, 3-13 % A1P3
Tierra verde Consta de glauconita, una mica
similar al mineral arcilloso y sólo es
verde en estado crudo debido a una
pequeña cantidad de Fe 20 3 o FeO
Tierras de Hupper Recibe este nombre una arena de
cuarzo arcillosa y muy fina, casi
libre de hierro, que se encuentra en
bolsas o cavidades en los estratos
superiores del Jurásico
92
1.5.8 Minerales, escorias y cenizas
Según su composición los minerales, las escorias y las ceni-
zas pueden ser valiosas materias primas para cerámica, sobre
todo si se pueden conseguir a buen precio como desechos
de procesos de lavado, siderurgia o incineración.
1.5.8.1 Minerales
Son, por regla general, óxidos o sulfuros, más raramente
carbonatos o silicatos de metales.
Se usan en cerámica como colorantes, sobre todo, los mine-
rales de hierro, cromo, titanio, cobre y manganeso, porque
se pueden adquirir en el comercio o porque se pueden
hallar frecuentemente en la naturaleza. Los minerales de los
demás metales pesados suelen ser demasiado raros y están
vinculados a yacimientos especiales. Los minerales sulfuro-
sos no se emplean mucho debido a su contenido en azufre;
en forma de pirita (sulfuro de hierro FeS 2) se encuentran a
menudo como impurezas en los sedimentos arcillosos. Si se
utilizan los minerales sulfurosos, hay que tener en cuenta
que durante la cocción se genera óxido de azufre (SO/S03),
contaminante y tóxico.
1. Minerales de hierro
Magnetita, Fe30 4 , mineral de hierro magnético (rara)
Hematites, Fe 20 3, mineral de hierro rojo
Limonita, FeOOH, llamada también goetita, hematites par-
dos, hierro de los pantanos o lepidocrocita
Siderita, FeC03, espato de hierro
Hematites pardos, hierro de los pantanos, compuesto por
FeOOH y algo de FES 2
Hierro pisolítico
Rocas férricas arcillosas
Sulfuro de hierro, marcasita, pirita de hierro, FeS 2
son minerales frecuentes de hierro, en parte densos y duros,
en parte terrosos y blandos, según su origen geológico y el
grado de erosión; frecuentemente son componentes fina-
mente distribuidos o impurezas globulares de las arcillas.
Son buenos colorantes para colores, una pasta o un vidriado
de amarillo, pardo y negro. En estado compacto y recién
extruidos estos minerales suelen ser dificiles de triturar y
moler.
2. Minerales de manganeso
Los minerales de manganeso que interesan como materia
prima son mezclas de diferentes óxidos de manganeso del
gru po de las pirolusitas, sobre todo que principalmente con- 1.5.8.2 Escorias
tienen Mn02, que se han originado por meteorización de
or ros minerales de manganeso, por lo que todavía pueden Son los componentes no metálicos de los minerales fundi-
contener Fe 20 ), AI 20), K, Ba, u OH (pirolusita, criptomela- dos y nuevamente solidificados, que se originan en los
no, psi lome lana, etc.). El carbonato de manganeso, rodo- procesos siderúrgicos y de fundición, o las impurezas del
osita o espato de manganeso, es más raro. Los minerales mineral, chatarra o hierro en bruto, que se producen en la
de manganeso son muy fundentes . fabricación del acero, o también restos de combustible depo-
sitados sobre los refractarios de hornos grandes. Si estas
De forma parecida a los minerales de manganeso, también escorias se enfrían deprisa cuando se forman, pueden ser
se puede emplear para colorear vidriados la arcilla de man- vítreas; si se enfrían poco a poco suelen volverse cristalinas.
ganeso -simplemente hay que tener en cuenta que, además Tales escorias también pueden utilizarse como colorantes
del Mn02' también contiene gran cantidad de Fe 20 ) y algo cerámicos o como materias primas para vidriados, dado que
de A120 3. o bien contienen mucho CaO o CaO + Si0 2, o bien óxido
de hierro, de manganeso, etc., y a menudo al ser desperdi-
cios industriales no son caros.
J Mi nerales de cromo
Algunas escorias son importantes abonos una vez molidas ;
Co mo materia prima tan sólo es apta la cromita o mineral
casi siempre funden por encima del SK 6a, si bien en
e cromo y hierro Cr2Fe04 , que se puede usar para vidria-
muchos casos sus coeficientes de dilatación térmica no son
os de gres grises a pardos o negros. La cromita aumenta la
temperatura de fusión de los vidriados. apropiados para el soporte cerámico, a cuyo coeficiente de
dilatación térmico se han de adaptar. A veces las escorias
también contienen componentes hidrosolubles. Su composi-
. Minerales de cobre ción suele oscilar la mayoría de las veces dentro de determi-
nados límites.
Hay toda una serie de minerales de cobre que -en forma
e compuestos sulfurosos- suelen formar a menudo con
oxidación carbonato bárico de cobre verde (malaquita) o
azu l (azurita) en la zona de oxidación. Como minerales
su lfu rosos recién extruidos son muy tenaces y difíciles de
rri ru rar, pudiendo ser reconocidos por su brillo metálico
<!marillo o por sus variados colores de revenido. El cobre
>Ítreo o calcosina Cu 2S, la calcopirita CuFeS 2 y la bornita
Cuó FeS 4 son minerales de cobre frecuentes. Se deben prefe-
la malaquita y la azurita, formadas por meteorización y
entes de azufre, a los minerales de cobre sulfurosos.

_-o Minerales de titanio

Como materia prima únicamente se pueden adquirir el mine-

ral natural rutilo (Ti02), casi siempre con impurezas férricas
-rle grano grueso: casi siempre es negro, molido en polvo
es pardo grisáceo- y el mineral negro ilmenita (FeTiO)). Si
se añaden al vidriado en forma granular, debido a su dureza
_. contenido de hierro, además de opacidad dan puntos y
anchas oscuras en la superficie del vidriado. Ambos se
sedimentan con rapidez a causa de su gran densidad (4,2-5,0)
. c1 uso si están finamente molidos. Otros minerales de tita-
nio carecen de importancia como materias primas, ya que
son demasiado raros. Para más detalles acerca de los mine-
rales, véase Ramdohr y Stunz, Klockmanns Lehrbuch der
\fi ne ralogie 121.

93
 Composición límite de algunas escorias (según indicaciones de varias casas y H. Kirsch: Technische Mineralogie,
Vogel-Verlag, Würzburg, 1970):

Escoria de Escoria Tho- Escoria de Escoria de Escoria Sie- Escoria de

alto horno mas (esc. de plomo (esc. cobre (esc. mens-Martin manganeso
(= esc. de fosfato de silicato de silicato básica (esc. (esc. de
silicato cálcico) de hierro) cálcico) de silicato silicato
cálcico) de calcio y cálcico)
hierro)

Si0 2 28-38 6- 8 17-35 44-50 10-25 25-28

AI 20 3 6-17 1- 3 0-10 15-19 0- 3 2- 3,5
Fe20 3 - 5- 6 - - 1-10 -

FeO 0- 3 7-10 21-50 3-50 6-21 -

MnO 0-10 0,2-1,3 0- 2,4 0- 0,3 6-15 10-15
CaO 35-48 45-50 2-22 16-22 35-50 45-48
MgO 2-ll 1- 4 0- I 6- 9 4- 7
ZnO - - 0-30 0- 5 - -

BaO - - 0- 9 - - -

PbO - - 0- 3 0- 4 - -

CuO - - 0- 2,5 0-15 - -

P20 S 0- l 15-20 - - 0-30

K2O/Na2O - - - - -

1.5.8.3 Cenizas ramas, hulla o lignito, etc.-, su composición es bien distinta

Son los residuos no volátiles y oxidados, ya no combusti-
bles de los combustibles sólidos quemados tales como: tur-
ba, madera, carbón u otras sustancias orgánicas, como por
ejemplo paja, hierba, hojarasca, etc. Antiguamente también
recibían el nombre de cenizas los metales calcinados y
oxidados (véase pág. 88) ya que se preparaban los óxidos
correspondientes a partir de los metales.
Las cenizas suelen contener los óxidos en forma finamente
dispersa, si se trata de cenizas de plantas o de madera. En
las cenizas de carbón también hay las impurezas del mismo,
tales como arena o arcilla -lo que es válido, sobre todo,
para la ceniza de briquetas de lignito-o Por ello, las cenizas
de madera son especialmente buenas como materia prima
para vidriados, dado que por su naturaleza se dan en forma
de polvo fino, que hace superfluo la molienda .
Las cenizas contienen Si0 2, A1 20 3, Fe 20 3, CaO, MgO, K20
o Na20, en forma de los óxidos puros, pero también como
fosfatos, sulfatos o carbonatos, siendo los compuestos de los
óxidos alcalinos, por regla general, carbonatos hidrosolubles
(potasa = K2 C03) . Según el origen de la ceniza -de árboles
caducifolios, de coniferas, hierbas, madera de troncos o de
y también en la misma clase de madera oscila dentro de
unos límites amplios pero típicos.
Composición límite de cenizas de hulla:
40-50 % Si0 2
20-30 % Al 20 j
5-15 % Fep3
2- 6 % CaO
0- 3 % MgO
3- 5 % K20
0- 1 % Na 20
Las cenizas de madera contienen casi siempre grandes
cantidades de CaO, MgO y K20; las cenizas de hierbas
más Si0 2 y K20, las cenizas de carbón, pobres en álcalis, más
Si02, AI20 3 y más sulfatos. En algunas maderas y partes
vegetales se puede constatar un contenido relativamente
alto de P 20 S• A. menudo los ceramistas eliminan las partes
hidrosolubles de las cenizas mediante repetidos lavados, si
bien no es imprescindible. Debido al contenido, casi siem-
pre elevado de óxidos básicos, las cenizas preparadas con
agua para formar la barbotina del vidriado, dan lejías fuertes
que pueden tener efectos muy corrosivos sobre la piel. Por

94
ello hay que tener cuidado cuando se manejan estas barbo- 1.6 Fritas, pigmentos, colores cerámicos,
tinas de ceniza sin «lavar».
metales nobles, lustres, esmaltes
Por regla general, se emplea como vidriado de ceniza mez-
clas de ceniza, feldespato y algo de arcilla grasa, ya que en Son materias primas para vidriar y decorar, que represen-
muchas cenizas la proporción de Si0 2 (y A1 20 3) es insufi- tan productos cerámicos, ya que son mezclas fundidas o
ciente para una satisfactoria vitrificación. Los vidriados de calcinadas de diversos óxidos, que por su composición y
ceniza suelen fundir bien a temperaturas por encima de tratamiento reciben determinadas propiedades o colores
SK 6a. Los limites para la composición (según D. Rhodes I2S.127) inalterables.
son aproximadamente :
20-70 % de ceniza
19-70 % de feldespato 1.6.1 Fritas
0-20 % de espato calizo
0-25 % de cuarzo Son vidrios fundidos a partir de las correspondientes mate-
5-20 % de arcilla o caolín rias primas (también hidrosolubles), con una composición
homogénea garantizada y, por ello, con propiedades siempre
En la tabla 3.4.4, págs. 479 y ss., se dan análisis de cenizas. iguales. Se funden en hornos de cubeta u hornos de tambor
Especialmente en la antigua China y en Japón se emplea- rotatorios y llegan al comercio en forma molida (polvos) o
ban casi sólo -por razones obvias- vidriados de cenizas como arenilla o escamas. Hay fritas que solidifican de forma
para las pastas de gres cocidas a altas temperaturas. Las transparente brillante, otras que dan unas capas de vidriado
cenizas de hogares con emparrillado (p. ej ., estufas) pueden opacas, blancas (suelen ser fritas de circonio) y otras que
mostrar una clara proporción de residuos de óxido de hie- solidifican con una superficie mate. También hay fritas colo-
rro . Para más detalles, véase apartado 2.7.3, págs. 377 y ss. readas con los óxidos adecuados. Según el fin del vidriado,
se pueden utilizar fritas de plomo, de plomo-boro, de álcali-
plomo-boro, de álcali-boro o fritas alcalinas puras.
El empleo de fritas en el vidriado tiene la ventaja de que
muchas de las reacciones de fusión ya tuvieron lugar duran-
te la primera fusión de la frita, la de que la frita tiene un
intervalo de fusión conocido y definido y que el coeficiente
de dilatación térmico de vidriado puede evaluarse. Asimis-
mo todos los componentes existen como vidrios dificilmen-
te solubles (los óxidos venenosos como p. ej., PbO se
vuelven menos peligrosos), los vidriados de fritas pueden
cocerse a temperaturas más bajas y más de prisa y el conte-
nido de Si02 y AI203 puede ser a menudo más elevado que
en los vidriados crudos de composición similar, por lo que
la resistencia química y mecánica resulta mejorada. Con
frecuencia, los vidriados con fritas se componen sólo de
frita con un 10-20 % de arcilla o caolín (véase el apdo. 2.2.1,
Vidriados con fritas y vidriados crudos, págs. 161 y ss.).
Los fabricantes de vidriados y fritas ofrecen las fritas ade-
cuadas para cualquier finalidad deseada; en las tablas 3.3 .1-
3.3.5 se dan las composiciones y propiedades de las mismas,
lo que también se puede encontrar en los catálogos de los
fabricantes con más detalle y en mayor número.
Para fritas coloreadas, véase apartado 1.6.3, Esmaltes y fritas
coloreados, págs. 103 y ss.
Naturalmente las fritas también pueden servir de aditivos en
las mezclas del vidriado, por ejemplo, para bajar el punto de

95
fusión (con fritas de fundentes de plomo-boro o álcali-
boro), para aumentar el coeficiente de dilatación térmico
(fritas alcalinas) o para disminuirlo (fritas ricas en Si02,
lnO, 820) o MgO), para mejorar el brillo de las superficies
(fritas de plomo-boro) o para volverlas mates (fritas ricas en
óxido de cinc), así como para lograr mejor, determinadas
tonalidades de color.
Las recetas para vidriados que se indican documentan mejor
que nada el empleo de las fritas.
Para elaborar uno mismo fritas, se dan indicaciones en el
apartado 1.7.2 de la pág. 110.
96
1.6.2 Pigmentos y colores cerámicos para
decorados
1.6.2.1 Modo de actuar, obtención, estabilidad
Los colores cerámicos se producen bien por la disolución
de óxidos de metales pesados en el vidrio fundido o por
colorantes que se insertan en el vidrio fundido .
Para lograr una coloración homogénea los óxidos colorantes
deben estar totalmente disueltos o los pigmentos práctica-
mente sin disolver en la masa vítrea fundida. La coloración
por óxidos metálicos y la influencia de la composición del
vidriado sobre el color resultante se pueden ver en el apar-
tado 1.4.3.5, págs. 64 y ss., apartado 1.5.5, págs. 80 y ss., y
apartado 2.2.4, págs. 171 y ss.
El empleo de pigmentos o colorantes es la mejor manera de
obtener determinadas tonalidades, siempre que se elija la
composición óptima del vidriado para dicho fin.
En su mayoría los colorantes son compuestos de finos
cristales o cristales mixtos de óxidos, que suelen originarse
por reacciones en estado sólido a temperaturas entre 700 y
1400 oc. Los pigmentos más estables tienen con frecuencia
la estructura reticular del tipo de la espinela -químicamente
caracterizado por la combinación de un óxido divalente con
uno tri valen te, por ejemplo, lnCrp4 (lnO . Cr 20 }), Fe}04
(FeO' Fe20) , CoCr20 4 (CoO · Cr20), etc.
Los colorantes más importantes son los óxidos de Fe, Co,
Cu, Mn, Cr, Ni y V, que se hacen reaccionar entre sí o con
óxidos incoloros o generadores de opacidad blanca, tales
como Al, Ca, Si, lr, Ti, Sn, Pb, ln y Mg. El color del
pigmento depende de la valencia de los iones colorantes
y del lugar que ocupan en el respectivo retículo cristalino.
Así por ejemplo, el vanadio tetravalente da colores de azul
cuando está incluido en la red cristalina de silicato de circo-
nio, por el contrario, se originan colores amarillos, cuando
al óxido de circonio o al de estaño se les añade vanadio
pentavalente.
Los pigmentos también se pueden formar en la masa fundi-
da del vidriado; un ejemplo típico de ello es el vidriado de
circonio, en el que durante el enfriamiento se segregan
diminutos cristalitos de silicato de circonio como pigmento
blanco. Para colorear este vidriado es mejor utilizar sustan-
cias colorantes, cuya red se compone de silicato de circonio.
El vidriado fundido, saturado de circonio, ya no puede
disolver esta sustancia colorante. De forma análoga, los
colores rosa a base de sustancias colorantes de Ca-Sn-Cr,
precisan de vidriados que contengan CaO y Sn02, para que
la sustancia colorante no sea atacada por el vidriado fundi-
do. En los colores vitrificables para fines decorativos el
color utilizado suele originarse mezclando el colorante en
polvo con un vidrio fundente de composición adecuada; los
fundentes o vidrios incoloros empleados deben estar de
acuerdo con el pigmento para que el color deseado se
desarrolle óptimamente, pero el pigmento se ha de disolver
lo menos posible en el fundente.
Ejemplos de fundentes para colores vitrificables:
Temperatura a aplicar unos 800 oC
para blanco y verde parra 1,00 PbO-O,25 8 20 5-1,08 Si02
para color púrpura 50,0 % de ácido bórico, cristalizado
37,5 % de minio
12,5 % de cuarzo
para amarillo de cadmio 11,2 partes en peso de sosa Na2CO}
8,4 partes en peso de espatoflúor
CaF2
4,2 partes en peso de salitre KNO}
2,2 partes en peso de cuarzo
No es posible conseguir una completa insolubilidad.
La velocidad de disolución puede mantenerse muy baja
usando un colorante lo más cristalino posible, utilizando
te mperaturas de cocción apropiadas (puesto que todos los
fundentes disminuyen su viscosidad al aumentar la tempe-
ratura y presentan así un mayor poder de disolución) o bien
no exponiendo los colores a la temperatura precisa más que
el tiempo necesario para fundir el fundente o el vidriado.
Esta posibilidad se aprovecha en los colores de cocción
rá pida para altas temperaturas.
El sulfuro de cadmio amarillo y la serie de soluciones
sólidas de sulfuro-seleniuro de cadmio de color rojo, sólo
so n estables bajo determinadas y estrictas condiciones (com-
posición alcalina sin plomo del vidriado y temperatura limi-
tada), ya que son pigmentos sin óxidos. Pero, también exis-
ten pigmentos de color amarillo a rojo a base de sulfuro-
seleniuro de cadmio, en los que el colorante está incluido
en el interior de los cristales de silicato de circonio y, por
esta razón, protegido contra la destrucción por la composi-
ción del vidriado o por las altas temperaturas de cocción.
De este modo los colores amarillos de cadmio y rojo de
selenio también se pueden conseguir en vidriados que con-
tengan plomo y a temperaturas de cocción superiores al
cono Seger 3a.
Las fases esenciales durante la elaboración de pigmentos
son las siguientes:
l. Pesada y mezcla exacta de los componentes.
2. Calcinación y sinterización.
3. Lavado y trituración del producto obtenido en la calcinación.
4. Molido hasta lograr el tamaño de grano necesari o.
1. Moler y mezclar: El color, que no es más que una
mezcla de materias primas, depende de todos los compo-
nentes de esta mezcla.
Si ésta ha de dar siempre el mismo tono, siempre se
pesarán y mezclarán las materias primas de idéntica com-
posición y calidad. Esta es la razón por la que toda una
serie de materias primas minerales no se pueden emplear
para la elaboración industrial de colores cerámicos que
daría excelentes colores, debido a su variable composición.
La mejor manera de mezclar es moler en húmedo, secar
y pasar por un tamiz; las mezclas más sencillas se mez-
clan mecánicamente en seco.
2. La calcinación produce reacciones en estado sólido que
hacen que se originen nuevos compuestos cristalinos. La
temperatura de calcinación debe ser, por lo menos, tan
alta como aquella a la que posteriormente se empleará el
color, casi siempre es más elevada. Junto a la aparición
de nuevos compuestos que a menudo convierten en
sustancias colorantes unos óxidos que no colorean por sí
solos (como por ejemplo, PbO + Sb 20 3 + ZnO + Sn02
que dan conjuntamente el amarillo de Nápoles) y que
luego son bastante inatacables por los vidriados fundidos
disolventes, la calcinación pretende asimismo causar una
descomposición de los componentes (por ejemplo, el des-
prendimiento de CO 2 de los carbonatos o el del oxígeno
de óxidos, de valencia más elevada), a fin de que los
gases no se formen sobre el objeto cerámico, donde
produciría burbujas.
3. El lavado después de la calcinación y trituración del color
es importante para eliminar todas las sustancias solubles
que están contenidas en el mismo debido a un necesario
exceso de componentes solubles en la carga a causa de los
productos de reacciones producidos durante la calcina-
ción (como los cromatos hidrosolubles) .
4. El residuo insoluble se molerá en húmedo (más rara-
mente en seco) hasta alcanzar la finura deseada. Para
ésta no hay normas generales, lo normal es que pase por
completo a través de un tamiz de 0.063 mm de apertura
de malla.
Los pigmentos que se han molido muy poco, tienen
consistencia arenosa, son dificiles de trabajar, tienen poco
poder cubriente como color y después de la cocción
presentan un aspecto manchado. Los que se han molido
muy finamente hacen que el vidriado se desprenda cuan-
97
 do se utilizan como colores «bajo vidriado» y se disuel-
ven con mayor facilidad y rapidez en el vidriado o en el
vidrio fundente, tras lo cual no colorean de forma tan
homogénea e intensa.
Los colores cerámicos tienen diferente estabilidad a la tem-
peratura, lo que depende de su composición. La lista siguien-
te da una visión de conjunto acerca de posibles combinacio-
nes, de los colores resultantes y de los intervalos de
temperatura aproximados a los que se pueden utilizar. No
obstante, no se tiene en cuenta el efecto de los vidriados y
vidrio fundente que se emplean junto con estos pigmentos.
Son estables hasta aproximadamente SK 8IJO:
Azul de cobalto (Ca-Al, Ca-Si, Ca-Al-Si, Co-AI-Zn)
Verde de cramo-Verde Victoria (Cr, Cr-Si, Cr-Co-Si)
Pardo de hierro (Fe, Fe-Cr-Zn, Fe-Mn), amarillo de hierra
Rosa de manganeso y aluminio (Pink)
Rosa de cramo y aluminio
Gris platino
Negra de hierro-cobalto-níquel-cramo
Negro de hierro-titanio-cobalto
Gris de estaño-antimonio
Amarillo de silicio-estaña-vanadio
Amarillo de estaño-vanadio (-titanio)
Azul de circonio-silicio-vanadio
Verde de circonio-silicio-estaño-vanadio
Blanco marfil de cerio-titanio
Blanco de estaño
Blanco de circonio
Son estables hasta aproximadamente SK 7:
Los compuestos arriba citados y el rajo de circonio-si licio-
selenio-cadmio-azufre
Amarillo de circonio-silicio-cadmio-azufre
Amarillo de indio-circonio
Amarillo de neodimio-circonio-estaño
Amarillo de circonio-silicio-praseodimio
Rosa de circonio-silicio-hierro
Rosa de calcio-cramo-estaño
Lila de cramo-estaño
Rosa de cramo-aluminio
Violeta de estaño-croma-cobalto
Pardo de cromo-titanio
Pardo de cromo-hierra-cinc
Pardo de manganeso-hierro
Verde de cromo-circonio
Verde de cromo-silicio-calcio
Verde de cobalto-cromo-alu minio-cinc
Violeta de manganeso
98
Gris de circonio-cobalto-níquel
Gris de estaño-cobalto-níquel
Pardo de manganeso
Negro de manganeso
Son estables hasta máximo SK 02a :
Las combinaciones anteriores y
Amarillo de cramo-antimonio-estaño-titanio
Amarillo de plomo-antimonio-hierro
Amarillo de plomo-antimonio-estaño (-titanio-aluminio)
Amarillo de cadmio-azufre
Amarillo de uranio
Verde de cobre
Lila de potasio-bora-cramo-estaño
Rojo de cadmio-selenio-azufre
Rojo de hierro-bora-álcali
Son estables hasta aproximadamente SK 05a:
Las combinaciones anteriores y
Rojo de plomo-cramo
Rojo de plomo-uranio
Púrpura de calcio-estaña-ora
Rosa de ora
1.6.2.2 Colores para vidriados
Al igual que los colores «bajo vidriado» y los que se aplican
«sobre vidriado», también éstos han de resistir la temperatu-
ra de cocción de los diferentes vidriados, y no deben alterar
su coloración por la composición del mismo. Pera esto sólo
es posible hasta cierto punto. Por ello, la composición del
color ha de estar de acuerdo con la del vidriado ; esto es
válido para todos los pigmentos y colores, a excepción de
los colores vitrificables. Dado que los colores para vidriados
se mezclan con éstos antes de la cocción, no necesitan
ninguna clase de preparación previa ni aditivo alguno, cosa
que tampoco reciben por parte del fabricante . Hay que
recordar si estos pigmentos se van a emplear para decorado
«o bajo vidriado» o sobre vidriado.
El punto esencial de la utilización de los colores para vidria-
dos es que están de acuerdo con el respectivo vidriado y
con la temperatura de cocción que éste precisa.
Así por ejemplo, para un vidriado de gres para SK 7 no se
pueden emplear colores a base de Pb-Sb-Ti, sino que se
deben usar a base de, Sn-V-Ti, ya que el amarillo de anti-
moniato de plomo no soporta ni las elevadas temperaturas
ni los vidriados sin plomo.
La solubilidad de un pigmento en un vidriado es tanto
menor cuanta más cantidad de componentes esenciales del
mismo -a ser preferible en estado disuelto- contiene el
vidriado. Por ello los colores de circón son especialmente
estables en vidriados de circón.
Puesto que el óxido de cromo y el de estaño reaccionan
entre sí rápidamente para formar una espinela parda, los
colorantes a base de Co-Cr-Al, Co-Cr, Ca-Sn-Cr, Ca-Si-Cr
no son apropiados para vidriados ricos en ZnO.
Los colores pardos y negros que contienen manganeso pue-
den causar defectos por formación de burbujas en vidriados
muy viscosos.
Todos los colores rosa de Sn-Cr se decoloran o vuelven
débilmente verdes por influencias reductoras.
Los colorantes de circonio-vanadio no son apropiados para
vidriados ricos en álcalis o plomo.
El rosa de Al-Mn y el rosa de Al-Zn-Cr van mal con los
vidriados ricos en plomo y boro, pero soportan reducción.
El óxido de cobre es extraído del pigmento al ser disuelto
de forma selectiva por los vidriados. Por ello, los pigmentos
que contienen Cu sólo se emplean raramente (sobre todo
no en decorados «bajo vidriado»), porque casi no se pueden
conseguir con ellos unos efectos colorantes homogéneos.
Algunos colores tienen un elevado peso específico y por
esta razón tienden a sedimentarse en la barbotina del vidriado.
Los colores verdes y negros que contienen cromo pueden
causar fácilmente coloraciones rosa, amarillas o pardas sobre
los vidriados de las piezas que estén cerca durante la coc-
ción. Este peligro disminuye, no cargando las piezas tan
juntas en el horno y ventilando bien.
La finura del molido de los colores tiene una influencia
decisiva: si los pigmentos en el vidriado ya preparado están
dispersos en forma de gruesos o irregulares, no se aprove-
cha del todo su poder colorante y, en casos extremos, se
obtienen superficies coloreadas de forma irregular o con
manchas. Si los pigmentos están molidos demasiado fina-
mente, serán disueltos más fuertemente por el vidriado,
debido a su mayor superficie, con lo que pierden estabilidad
e intensidad de color. Por ello, se recomienda moler los
pigmentos junto con el vidriado únicamente hasta que estén
suficientemente dispersos.
Las coloraciones con pigmentos dan casi siempre vidriados
opacos no transparentes.
1.6_23 Colores para bajo vidriado
Se emplean para decorar soportes ceramlcos bizcochados
sin cocer, luego se recubren con el barniz y se cuecen junto
con éste en la cocción final. Por ello han de resistir la
temperatura de cocción del respectivo vidriado sin reaccio-
nar fuertemente con él, sin descomponerse ni alterar su
color o disolverse.
Cuanto más alta es la temperatura necesaria para el interva-
lo de fusión del vidriado, tanto menor es el número de
colores que se pueden emplear. Para facilitar el mojado de
los pigmentos por el vidriado fundido, se les añaden sustan-
cias que evitan el desprendimiento del mismo y aseguran
una íntima unión entre · vidriado, capa de color y soporte.
Como aditivos y adhesivos se emplean:
aprox. 3-5 % bórax o frita de boro que fundan a baja
temperatura
aprox. 10-20 % del vidriado utilizado
Mezclas de caolín, feldespato, espato calizo con bórax,
arcillas grasas o caolines
El desprendimiento del vidriado de los colores aplicados
«bajo vidriado» se debe a que el vidriado en fusión, situado
encima de la capa de colorante intermedia pulverulenta, se
contrae a causa de su tensión superficial antes de que haya
tenido lugar el mojado del soporte cerámico a través de la
capa del color.
El bórax, debido a su bajo punto de fusión, desarrolla
puntos de unión entre el color y la capa de vidriado situada
sobre el mismo; partículas extremadamente finas de arcilla,
en forma de plaquitas, suelen mojarse bien por la mayoría
de los vidriados fundidos, de modo que éstos pueden pene-
trar mejor en el soporte de cerámico. Al mismo tiempo, las
partículas de arcilla son disueltas con suma facilidad por el
vidriado fundido debido a su superficie extremadamente
grande, volviéndose el vidriado más viscoso. Así se frena al
mismo tiempo el ataque a los pigmentos. Finalmente, la
adición de arcilla grasa o caolín hace que los colores se
puedan aplicar mejor, y se vuelvan más resistentes al roce y
al tacto en estado crudo.
Para que se puedan aplicar los colores y éstos se adhieran
bien, se preparan, por regla general, como colores con agua
o con medios hidrófilos. La buena adherencia se aumenta
con soluciones de azúcar, jarabe, dextrina o goma arábiga,
aditivos que permiten aplicar los colores mejor con pincel,
tampón o mediante procedimientos de estampado. A veces
se utiliza vidrio soluble como medio pictórico o como adhe-
99
sivo -pero en tal caso el color no debe dejarse secar hasta
que vuelva a emplearse.
Si para ciertos procedimientos decorativos se han de utilizar
medios de impresión oleosos, se ha de eliminar del soporte
la sustancia oleoso-grasa residual de la pieza cerámica median-
te un «quemado» a unos 400-500 oC antes de poder aplicar
la barbotina acuosa del vidriado.
Para que las decoraciones que se aplican «bajo vidriado»
sequen mejor y con más rapidez, se puede añadir al medio
acuoso o hidrófilo algo de alcohol.
Por regla general, los fabricantes de pigmentos también
venden colores para aplicar «bajo vidriado» ya preparados,
así como los medios para pintar o imprimir para las diferen-
tes técnicas de aplicación.
Los colores para aplicar «bajo vidriado» y los que se aplican
«sobre vidriado» han de poder resistir el fuego «intenso» de
la cocción de vidriado. Los colores vitrificables para porcela-
na se denominan también colores a la mufla.
1.6.2.4 Colores para decoración de loza y mayólica
aplicados sobre un vidriado sin cocer
Se denomina técnica decorativa sobre vidriado sin cocer a
todos los procedimientos decorativos en los que los colores
se aplican sobre un vidriado sin cocer, obtenido con mate-
rias primas crudas o ya cocidas, y que durante la posterior
cocción se hunden en la capa de vidriado que se ablanda o
funde, uniéndose íntimamente con la misma.
Los colores para «loza fina», que se aplican sobre la capa de
vidriado sin cocer, blanca y cubriente, contienen además del
pigmento no fundible, o sea el color propiamente dicho,
tanta cantidad de vidrio o fundente -para que funda con
más facilidad que el vidriado-, que durante la cocción se
origina junto con el vidriado subyacente una superficie cerra-
da, lisa y brillante. Cuanto mejor moje el vidriado fundido a
los pigmentos, tanto menos fundente hay que añadir al
color.
Como colores para aplicar «sobre vidriado» sin cocer tam-
bién se pueden utilizar los vidrios o fritas intensamente
coloreados; estas fritas también reciben el nombre de esmal-
tes. Comúnmente se emplean para decoraciones «bajo vidria-
do» sobre gres vidriado a la sal (véase también el apartado
1.6.3, Esmaltes y fritas coloreados, pág. 103).
Cuanto más fluidos se vuelvan durante la cocción el color
y el vidriado fundidos, tanto más se difunden entre sí -en
este caso los contornos del decorado se perfilan muy poco.
lOO
Los colores para mayólica y colores para «loza fina» se
preparan, por regla, general sólo con agua. Unicamente al
aplicarlos sobre un vidriado sin cocer, obtenido con mate-
rias primas ya cocidas o si se utiliza para ello procedimien-
tos de estampación y de impresión, se suelen usar otros
medios de pintura o impresión, que pueden contener sus-
tancias oleosas.
Los procedimientos de serigrafia o estampación sobre un
vidriado sin cocer, obtenido con materias primas crudas
hacen necesario aplicar previamente una capa de dispersión
a base de laca o resina sintética o una de cola celulósica a
fin de endurecer e impermeabilizar la capa de vidriado . Los
fabricantes de pigmentos también suministran unos endure-
cedores de vidriado que se pueden utilizar convenientemen-
te. Para el mismo fin también se añade muchas veces una
emulsión celulósica o CMC a la barbotina del vidriado.
En la decoración de porcelana se aplican cada vez más, en
una cocción muy rápida (unos 30-45 minutos) y a tempera-
turas entre 1100-1250 oC, los denominados colores para coc-
ción rápida a altas temperaturas. El vidriado de porcelana se
reblandece hasta el punto en que los colores pueden pene-
trar en la capa del mismo. Inmediatamente después de
alcanzar la temperatura máxima se enfría muy deprisa. El
breve tiempo de temperatura relativamente alta es suficiente
para que los colores queden fuertemente adheridos, sin que
sean atacados por el fundente o el vidriado ni sean disuel-
tos, como sería el caso si las temperaturas fueran más bajas
pero el tiempo de cocción más largo. De este modo se
pueden utilizar fundentes sin plomo y álcalis, con lo que se
logra una resistencia mucho mejor contra los ataques quími-
cos y mecánicos durante el uso.
A las temperaturas de maduración la elección de la paleta
de colores apropiados es así más amplia que en la llamada
"decoración de alta temperatura" de la porcelana dura (apro-
ximadamente 1350-1400 oC).
1.6.2.5 Colores sobre un vidriado ya cocido (colores
vitrificables) y esmaltes coloreados
Las decoraciones sobre vidriados con colores vitrificables se
emplean predominantemente sobre porcelana, dado que,
debido a las elevadas temperaturas de su maduración y a la
atmósfera reductora, sólo hay pocos colores para aplicar
«bajo vidriado» que sean estables, e incluso los que se
aplican sobre vidriado sin cocer necesitan temperaturas de
cocción relativamente altas. Los colores vitrificables se cue-
cen a unos 700-850 oC sobre el vidriado ya cocido en una
tercera cocción, por lo que necesitan un gran porcentaje de
vidrios ricos en fundentes de bajo punto de fusión (hasta un
80 o incluso un 95 % en peso) además del color propiamen-
te dicho. Los fabricantes ya añaden a los pigmentos la
mezcla necesaria, de manera que los colores vitrificables
miscibles entre sí se pueden encontrar en una amplia «pale-
ta de colores".
Los fundentes de los colores vitrificables funden a tempera-
turas que deben hallarse entre la zona de transformación y
la de reblandecimiento de la capa del vidriado decorada, y,
junto con el colorante, forman una capa vidriada homogé-
nea. El espesor máximo de esta capa debe estar situado
entre 5 y unos 20 Jim , a fin de que no se produzcan grietas
ni desprendimientos. La capas más gruesas de color se
agrietan fácilmente a causa de la dilatación térmica, casi
siempre algo más elevada, que tienen los colores vitrifica-
bles frente al vidriado.
Para aplicar los colores vitrificables sobre el fondo no absor-
bente y liso, se mezclan con aceites esenciales preferente-
mente vegetales o también con resinas disueltas, ya que el
agua moja mal al vidriado ya cocido *. Como medios para
pintar se suelen utilizar los aceites de trementina, clavel,
lavanda, anís, romero, hinojo, etc., que se evaporan fácil-
mente a te mpe ratura ambiente. Estos aceites secan con
rapidez, se resinifican con el oxígeno del aire, lo que hace
que los colores se adhieran bien, y que una vez secos sean
lavables. La correcta consistencia de los colores pintables,
que por supuesto ha de ser diferente para los distintos
procedimientos de aplicación, se puede alcanzar añadiendo
aceite espeso de linaza o diluyendo con petróleo, alcohol de
quemar, benzol, etc. Para limpiar o disolver los restos de
pinceles, tampones, etc., se emplea gasolina, benzol, nitro-
disolventes o hidrocarburos c1orados. Los aceites esenciales
se e mplean principalmente debido a que queman sin dejar
residuos a temperaturas bastante bajas y no se descompo-
nen, como los acei tes «grasos» con formación de carbono.
Por ello, al cocer colores vitrificables en la cochura de
decoración, hay que procurar una buena ventilación del
horno -o sea una cocción oxidante.
Exigencias que deben cumplir las decoraciones sob re vidria-
do (colores vitrificables) o sea los fundentes y colores
empleados:
1. una temperatura de fusión lo más baja posible (se obtie-
ne con un contenido muy alto de PbO, B20 J, Na 20, K 20 ,
Li 20, poco Al 20 J y Si0 2)
* Actualmente se puede pintar con un medio acuoso sobre la pieza
fina, con una e mulsión de PVC y algo de CMC, que actúa de
retardador del secado; de esta forma, tendremos la ve ntaja del ahorro
del aceite esencial, y el lavado de los pinceles con agua.
2. a ser po~ible un coeficiente de dilatación térmica lo más
parecido al del vidriado (casi siempre menos cantidad de
PbO y óxidos alcalinos)
3. una resistencia mecánica (resistencia a la abrasión) lo
más grande posible, al igual que la dureza de rayado
(alcanzable por gran cantidad de AlPJ, Si0 2, MgO, CaO
y poca cantidad de óxidos alcalinos)
4. una resistencia a los ácidos lo más buena posible (se
alcanza por gran cantidad de óxidos ácidos, o sea, Si0 2,
Sn0 2, Zr0 2, TiO b y Al203 Y CaO, poco PbO y óxidos
alcalinos)
5. una resistencia a las lejías lo más buena posible (se
alcanza por gran cantidad de óxidos básicos, como MgO,
CaO, óxidos alcalinos, BaO, poca cantidad de Si0 2 y
mucho AlPJ)
6. a ser posible insolubilidad de Pb, Cd, Zn, Cu (lo que se
logra por gran cantidad de Al203 y Si0 2, CaO)
Estas exigencias simultáneas, hechas sobre todo a las vajillas
de porcelana, se suelen excluir mutuamente, de modo que
al escoger los colorantes y fundentes para determinados
colores sólo caben soluciones de compromiso, y a veces no
se puede alcanzar esta o aquella propiedad exigida. Este
dilema llevó al desarrollo de los ya citados colores de coc-
ción rápida para altas temperaturas y favoreció la elabora-
ción de la «vitro-porcelana» cocida a bajas temperaturas, la
cual permite mayor gama de colores para los decorados
«bajo vidriado».
Los esmaltes coloreados y los esmaltes ornamentales son
colores vitrificables para la decoración de vidrios y metales,
y se suministran en colores opacos o transparentes. Sus
masas fundidas están adaptadas al material a decorar, tanto
en su comportamiento durante la fusión como en los valo-
res de su dilatación térmica. Si se utilizan sobre soportes
cerámicos, suelen aparecer numerosas grietas capilares.
1.6.2.6 Ejemplos de recetas para pigmentos
Pigmento sobre 68,7 Carbonato de calcinar durante
vidriado, amarillo cad mio 1 h a 625 oC
de cadmio 16,9 Flor de azufre
14,5 Sulfuro de cinc
Pigmento 65,4 Sulfuro de cadmio calcinar a 800 oC
sobre vidriado rojo 18,2 Selenio durante
de cadmio y selenio 16,4 Nitrato de amonio 5 minutos
101
y con fundente 27,3 Feldespato en proporción Color bajo 50,0 Oxido de hie- calcinar a 950 oc,
21,4 Cuarzo 14,3 pigmento vidriado rojo de rro (III) moler
41 ,6 Bórax 85,7 fundente hierro 50,0 Oxido de aluminio
6,4 Acido bórico fundir de nuevo Color 10,0 Oxido de hierro calcinar a 650 oc
3,0 Oxido de cinc a 800 oC sobre vidriado químicam. pre-
Pigmento 34,0 Creta moler en húme- rojo de hierro cipitado
«bajo vidriado» 36,0 Cromato de bario do, secar, cal- 90,0 Fundente:
verde Victoria 20,0 Acido bórico cinar a SK6al7, 42,9 Ac. bórico mezclar en seco,
lavar, secar 42,8 Minio moler en húme-
Pigmentos para 35,0 Cromato potásico mezclar en seco, 14,3 Cuarzo do, secar
vidriados verdes 20,0 Cuarzo calcinar, a SK10, Pigmentos para 50,0 Oxido de cinc mezclar en seco,
20,0 Creta en húmedo, vidriado pardo 40,0 Oxido de alumi- calcinar a SK 10,
12,5 Yeso lavar, secar nio moler en húme-
12,5 Espato flúor 6,0 Oxido de hie- do, lavar, secar
rro (III)
Pigmentos 73 ,0 Oxido de cinc calcinar a SK
4,0 Oxido de cromo
«bajo vidriado» 14,2 Oxido de cromo 5a-7
pardo de cromo 12,8 Acido bórico, Pigmentos 37,7 Oxido de plomo mezclar, calcinar
cristalizado bajo vidriado ama- 26,3 Oxido de anti- a SK 08a/07a,
rillo de Nápoles, monio moler
Pigmentos 50,0 Oxido estaño moler en húmedo
claro 12,5 Creta
«bajo vidriado» 25,0 Creta los componentes
12,5 Oxido de cinc
rosa-pink 18,0 Cuarzo insolubles, secar,
11,00x. de aluminio
4,0 Bórax añadir los compo-
4,0 Carbonato de nentes solubles Pigmentos 39,7 Oxido de plomo mezclar, calcinar
plomo una vez disueltos, «bajo vidriado» 26,2 Ox. de antimonio a SK 05a, moler
3,ODicromato potá- mezclar, secar, naranja de antimo- 19,8 N itrato potásico
sico calcinar a SK nio 14,3 Oxido de hierro
8110, moler, Pigmentos 60,0 Hidróxido de mezclar, calcinar
lavar, secar «bajo vidriado» aluminio a SK la, moler
Azul «bajo 62,7 Hidróxido de moler en húme- rosa de manganeso 40,0 Fosfato mono-
vidriado» para aluminio do durante un ácido de manga-
porcelana 37,3 Oxido de cobalto tiempo extrema- neso trihidratado
damente largo, Rosa-Pink de 100,0 Hidróxido de mezclar, secar,
secar, calcinar a manganeso para aluminio calcinar a SK 10,
SK 14, luego pastas de porcelana 20,0 Sulfato de man- moler
moler en húme- ganeso disuelto
do durante unas en agua
300 h, secar (se- 14,0 Fosfato de alu-
gún Singer y mIniO
Singer l42 ) Color 57,0 Minio mezclar, fritar a
Co lor sobre vidria- 49,1 Minio fundir aprox. a sobre vidriado 20,0 Feldespato SK 02a, moler en
do azul cobalto 20,0 Cuarzo SK la, moler en rojo de uranio 12,0 Cuarzo húmedo, secar
15,0 Oxido de cinc húmedo, secar 9,0 Uranato de sodio
9,4 Oxido de cobalto 2,0 Oxido de cinc
6,5 Acido bórico Pigmentos para 70,0 Oxido de circonio mezclar, moler,
Color sobre vidria- 24,4 Oxido de anti- únicamente mo- vidriados azules de 25,0 Cuarzo calcinar a 800 oC
do verde esmeralda monio ler todo junto en vanadio 5,0 Oxido de vanadio durante 10 h,
2,4 Oxido de cobre húmedo moler en húme-
73,2 Fundente 1 PbO- do, secar
1,25 Si02 Véase también Singer y Singer l42 , tomo 11, capítulo 3.

102
1.6.3 Esmaltes y fritas coloreados
Los esmaltes son vidrios coloreados que se pueden adquirir
molidos en forma de gránulos pequeños o de polvos finos.
Por regla general, se trata de vidrios que contienen plomo
con un intervalo de fusión relativamente bajo y un elevado
contenido en óxidos colorantes, de manera que presentan
una intensa acción colorante. Los esmaltes se han de mez-
clar generalmente con adhesivos (o aglutinantes) para poder
aplicarse bien. Cuando se aplican sobre el soporte cerámico
crudo o con dureza de cuero (como es el caso del gres
vidriado a la sal) se emplean para ello arcilla grasa o caolín,
que se mezclan, según la intensi<;lad de color deseada, con
el polvo del esmalte en una proporción de 1:1 ó 1:2, prepa-
rándolo con agua hasta obtener la consistencia deseada.
Como aglutinantes, vehículos o adhesivos también pueden
utilizarse pegamentos o adhesivos orgánicos.
En la técnica del vidriado y de la decoración, los esmaltes
reciben hoy en día el nombre de fritas coloreadas. Dado
que en los esmaltes o fritas coloreadas los óxidos colorantes
ya están dispersados, o mejor, disueltos de forma completa-
mente homogénea, también están muy indicados para colo-
rear vidriados incoloros. En la actualidad sólo se venden
bajo el nombre de esmalte las fritas coloreadas utilizadas
para la decoración del vidriado a la sal, que son las siguientes:
Esmalte azul cobalto,
esmalte violeta de manganeso,
esmalte negro.
Existen fritas, con o sin plomo, coloreadas con los óxidos
colorantes más diversos.
Ventajas:
1. Mejor solubilidad y distribución más homogénea de la
sustancia colorante en el vidriado fundido
2. Ninguna reacción que desprenda gases durante la disolu-
ción del óxido colorante -o sea que apenas hay forma-
ción de burbujas
3. Posibilidad de una cocción más rápida
4. Mejor fusión de los decorados realizados bajo vidriado
5. Mejor dosificación en el caso de matices de color suaves
Inconvenientes:
1. Casi siempre un peso específico elevado -por lo que a
veces se sedimenta rápidamente de la barbotina acuosa-,
sobre todo cuando no está molido finamente
2. A menudo un alto contenido de PbO
Las fritas trituradas en forma de grano grueso pueden emplear-
se en pastas, engobes y vidriados viscosos para producir
moteados de color ( <<spots»).

Ejemplos de composiciones de la casa Reimbold & Strick, Colonia

Nombre Fórmula de Seger Coeficiente de Comienzo del

dilatación reblandeci-
térmica miento, oC

A 2348 0,60 PbO 0,85 Si0 2 59,0 . 10- 7 675

Frita de manganeso 0,40 MnO ("" 13 % MnO)
A 2349 1,00 PbO 0,50 Fe 2O} 1,00 Si0 2 67,5 10- 7 645
Frita de hierro ("" 20 % Fe 2O})
A 2350 0,50 PbO 0,50 Si02 87,7 10- 7 585
Frita de cobre 0,50 CuO ("" 20 % CuO)
1 3393 0,02 Na 20 0,14 AI 2O] 1,65 Si0 2 67,4 10- 7 630
Frita de manganeso 0,10 K20 0,32 8 2O}
0,23 CaO ("" 10 % MnO)
0,33 PbO
0,35 MnO
I 3397 0,03 Na20 0,18 AI20 J 2,25 Si02 66,4 10- 7 580
Frita de cromo 0,12 K20 0,20 8 2O}
0,35 CaO 0,46 Cr 203
0,50 PbO ("" 8 % Cr 2OJ )

103
Nombre Fórmula de Seger Coeficiente de Comienzo del
dilatación reblandeci-
térmica miento, oC

A 3363 0,10 Li 20 0,20 Al20 3 2,30 Si02 67,3 . 10- 7 600

Frita de cobalto 0,20 Na 20 0,50 B20 3
0,15 CaO
0,15 BaO
0,10 ZnO ("" 8% CoO)
0,30 CoO
A 3364 0,10 Li 20 0,30 Al 20 3 3,40 Si02 65,2 . 10- 7 610
Frita de hierro 0,20 Na20 0,80 B2O]
0,20 CaO 0,45 Fe 2O]
0,20 BaO
0,20 ZnO ("" 16 % Fe20 3)
A 3367 0,10 Li 20 0,10 Al 20 3 2,00 Si0 2 98,6 . 10- 7 575
Frita de cobre 0,15 Na20 0,50 Bp]
0,10 CaO
0,15 BaO ("" 16 % CuO)
0,50 CuO
A 3368 0,10 Li20 0,10 A1 2«3 1,80 Si02 69,3 . 10- 7 575
Frita de manganeso 0,15 Na 20 0,40 B20 3
0,10 CaO ("" 14% MnO)
0,10 BaO
0,10 ZnO
0,45 MnO

104
 1.6.4 Preparados de metales nobles para
decoración sobre vidriados
Se trata de preparados brillantes o preparados para bruñir
en forma de lacas o pastas, o bien de sustancias en polvo
que se componen de metales nobles de estructura y compo-
sición diferente.
1.6.4.1 Preparados brillantes
Se trata de soluciones óleo-sulfidico resinosas de metales
nobles: oro brillante, oro brillante amarillo limón, platino
brillante. Si se añaden pequeñas cantidades de otros metales
(por ejemplo, Ag, Cu, Pt, Bi) pueden presentar un color
más amarillo, anaranjado, blanco o verdoso y, una vez coci-
dos, salen del horno muy brillantes, siempre que se hayan
aplicado sobre una superficie de vidrio o de vidriado lisa y
brillante.
El oro brillante se basa en el oro puro; el oro brillante
amarillo limón contiene algo de plata; el platino brillante
contiene, junto al platino y al oro, otros metales del grupo
del platino.
El espesor de la capa de los preparados brillantes cocidos es
de aproximadamente 1 ,um. Durante la cocción se forma
una película metálica muy delgada y cerrada, que sólo se
vuelve brillante, como un espejo metálico, sobre superficies
completamente lisas. Por el contrario, sobre superficies com-
pletamente mates, como por ejemplo, sobre vidrio grabado
al ácido o esmerilado, así como sobre vidriados mates, los
preparados brillantes también se vuelven mates; este efecto
mate, ·que proporciona un bonito contraste con el oro bri-
llante sobre una superficie lisa, se aprovecha en la elabora-
ción de la imitación de bordes grabados al ácido.
El contynido en oro está entre el 6 y el 24 %, aproximada-
mente. Para decorados baratos pueden ser suficientes los
oros brillantes con un 9 ó 10 % de oro. Para decorados
estampados se recomienda emplear, como mínimo, un oro
brillante del 15 %. El oro de mayor porcentaje es el que, por
regla general, se puede trabajar mejor.
1.6.4.2 Los preparados líquidos de oro, plata
y platino para bruñir
Cuecen de forma mate y una vez cocidos se han de bruñir
para lograr una superficie metálica brillante. Por ello tam-
bién reciben el nombre de oro mate, plata mate y platino
mate.
El bruñido se efectúa frotando con arena marina húmeda o
con un cepillo abrillantador -en casos excepcionales, pulien-
do con herramientas de acero, ágata o hematites-o El bruñi-
do aporta una mayor resistencia y dureza de la capa de oro.
Mientras que los preparados con oro o platino brillante
contienen los metales nobles en forma disuelta, los prepara-
dos para bruñir están preparados en forma de polvo finísi-
mo. Por ello, estos oros para bruñir se han de agitar muy
bien antes de su uso, a fin de lograr una dispersión homo-
génea de los polvos de metal noble. El espesor de la capa
de oro para bruñir es de unos 3-6 ,um. Por esto el decorado
de oro para bruñir es más duradero en el uso y también
sensiblemente más caro que el oro brillante para decorar. El
contenido normal de los preparados es de 16-30 % de oro.
La diferencia en los colores de los distintos oros para bruñir
se debe a su variable contenido en plata.
El platino para bruñir presenta el suave color propio de los
metales de platino o de las aleaciones de oro blanco; a
diferencia de la plata para bruñir, que contiene aproximada-
mente un 20-70 % de plata, es estable al oscurecimiento y
no altera su color con el uso.
El cambio de color de la plata brillante por la formación
superficial de sulfuro de plata se puede eliminar con facili-
dad frotando con blanco de España o bruñendo de nuevo,
lo que, sin embargo, ha llevado a que hoy en día apenas se
utilice.
Los preparados de plata y platino para bruñir tienen su
aplicación especial, sobre todo, para la elaboración de circui-
tos impresos sobre soportes cerámicos o plásticos para las
industrias eléctricas.
Los preparados de metales nobles líquidos se pueden diluir
con aceites esenciales, cuando se espesan o secan.
1.6.4.3 Metales nobles en polvo
Se suelen emplear casi sólo para espolvorearlos sobre graba-
dos al acero o en la elaboración de calcomanías. Se encuen-
tran en el comercio bajo los nombres de oro musivo, oro
en polvo, plata en polvo y platino en polvo. Casi siempre
son polvos de metales nobles de elevado porcentaje en
forma de finísimas laminillas, sin fundente cerámico alguno.
Los oros musivos y los oros para bruñir se pueden preparar
con aceite espesado de linaza para conseguir una masa que
se pueda pintar con un alto contenido en oro. Una vez
cocidas se han de bruñir si se quieren brillantes.
105
Los oros musivos y los oros para bruñir pueden contener
mercurio en determinadas circunstancias: hay que tenerlo
presente a la hora de prepararlos.
Los fabricantes de los preparados de metales nobles sumi-
nistran los preparados adecuados, junto con los aceites dilu-
yentes, aceites para estampación, lacas de protección, etc.,
para toda clase de superficies cerámicas y vidrios, así como
para todos los procedimientos de aplicación posibles (pinta-
do, estampado, impresión, rociado, etc.). Hay que seguir
absolutamente todas las prescripciones de empleo.
1.6.4.4 Cocción de los preparados de metales
nobles y de lustres
Se puede llevar a cabo en cualquier clase de horno que
tenga los dispositivos de ventilación y extracción adecuados.
Durante la cocción de estos decorados se presentan dos
procesos distintos. En el primer proceso los componentes
orgánicos al aumentar la temperatura del horno se destilan,
se carbonizan y finalmente el oxígeno del aire los quema
totalmente. De este modo, finalizado el proceso a 450 oC, se
desarrolla la capa de metal noble (en el caso de los lustres
también la capa de óxido metálico). En el segundo proceso
(cocción oxidante), los aditivos fundentes y los óxidos metá-
licos de la capa de metal noble o del lustre reaccionan con
los silicatos del vidriado, del vidrio o del esmalte, produ-
ciendo así la deseada adherencia. Las temperaturas necesa-
rias para este proceso se hallan situadas entre 520 y 850 oc.
Ambos procesos necesitan tiempo. Si se calienta con dema-
siada rapidez y no se ventila bien el horno, se perturba el
proceso de cocción y los preparados brillantes adquieren
color gris o se vuelven mates, y las reacciones necesarias
para obtener una adherencia resistente pueden resultar incom-
pletas. Los vapores que se producen y/o una atmósfera
reductora impiden la unión del metal noble con el vidriado,
de modo que al tratar de limpiarlo frotando tras la cocción
se destruyen el brillo y el aspecto metálico. Por esta razón
hay que procurar tener una cocción muy oxidante.
1.6.4.5 Dos recetas
La mayoría de los preparados líquidos de metales nobles y
los colores de lustre son una combinación de metales con
azufre y sustancias orgánicas, tales como resinas y aceites
(= resinatos metálicos), disueltos en aceites esenciales y
otros disolventes orgánicos. Damos dos recetas que aclaran
esto :
106
Receta para la obtención de oro brillante:
En un solución de agua regia (HNO):HCI = 1:3) que contie-
ne 128 g de ácido nítrico se disuelven :
32 g de oro fino (oro de ley)
0,12 g de estaño
0,12 g de cloruro de antimonio
Cuando todo esté disuelto, se diluye con 500 mI de agua
destilada --+ disolución 1.
Disuélvanse 16 g de azufre, bajo calentamiento, en 16 g de
trementina veneciana y en 80 g de esencia de trementina.
Cuando la disolución esté completada, añadir 50 g de aceite
de espliego --+ disolución 2.
Las disoluciones 1 y 2 se mezclan y se calientan al baño
María hasta que todo el oro haya pasado a la capa aceitosa.
Se elimina la solución acuosa acidulada y la capa de aceite
se lava varias veces con agua tibia. A continuación se deja
secar el aceite. A la mezcla seca se le añaden 5 g de nitrato
básico de bismuto y 100 g de aceite de trementina denso,
mezclar a conciencia y diluir con 85 g de aceite de espliego
--+ preparado listo para emplear.
Receta para la obtención de un lustre incoloro de bismuto:
Se trituran conjuntamente 4,6 g de nitrato básico de bismu-
to y 30,4 g de colofon ia; se funden con cuidado calentándo-
los en un baño de arena hasta que se logre la completa
disolución; durante el enfriamiento se añaden lentamente
65 g de aceite de espliego --+ preparado de lustre listo para
usar.
Si no se quie re o puede efectuar la cocción de estos prepa-
rados, también se pueden dorar con pan de oro; para ello se
untan las superficies a dorar con una capa delgada de clara
de huevo o, mejor, con una laca especial (Mixtion Lefranc
-se consigue en el proveedor de pan de oro-), se dejan
secar hasta que ya no resulte pegajoso si se toca levemente;
entonces se coloca el pan de oro y se aprieta con una
brocha especial. El oro sólo se adhiere en los puntos trata-
dos previamente con la laca. Estos dorados son menos
duraderos que las capas de oro aplicadas por cocción.
1.6.5 Colores de lustre Ejemplo de una disolución de sales metálicas para lustre:
80 % de cloruro de estaño
Son colores similares a lacas (resinatos metálicos disueltos
5 % de nitrato de estroncio
en aceites), al igual que los preparados de oro brillante, y
15 % de cloruro de bario
pueden utilizarse como éstos.
+ 1-2 % de nitrato de plata, todo diluido en agua
Una vez cocidos, el lustre presenta sobre la superficie del
Se producen:
vidriado una película extraordinariamente fina de metal u
óxido metálico, con un espesor de menos de 1 fim. Esta con cloruro de estaño y nitrato de bismuto: lustres incolo-
capa tan delgada corresponde aproximadamente a la longi- ros irisados
tud de onda de la luz visible y, junto con la divergencia con compuestos de titanio: colores de lustre azules, blancos
entre los índices de refracción del vidriado y del lustre, es la opacos, o gris violeta
causa de los característicos efectos irisados de estos colores. con compuestos de níquel: colores de lustre pardo claro
Se trata aquí de los mismos fenómenos fisicos (refracción e con compuestos de plata: colores de lustre incoloros a ama-
interferencia) que se dan eH los colores irisados de las rillos y amarillo pardusco
manchas de aceite que flotan sobre una superficie acuosa. con un 3 % de óxido de bismuto o nitrato de bismuto en
Los efectos de lustre se pueden conseguir de diversas maneras: vidriados con plomo: colores de lustre negros con azul y
amarillo verdoso
l. Por aplicación y cocción de resina tos metálicos disueltos con un 2,5 % CuO en vidriados de plomo: colores rojos,
(colores de lustre comerciales) sobre la superficie cocida violeta rojizos y rojo parduscos
del vidriado y cocción oxidante a las temperaturas que se con oro brillante muy diluido: colores de amarillo-rojizos a
necesitan para los colores vitrificables. amarillo-verdosos
2. Pulverizado de soluciones de sales metálicas sobre los con compuestos de hierro y cobalto: colores azules, negros
vidriados calientes a su temperatura de maduración y y pardo violáceos
posterior cochura con reducción a temperaturas entre
500 y 700 oc. Para indicaciones más detalladas sobre la obtención de toda
3. Cochura reductora de vidriados ricos en plomo o álcalis, clase de colores de lustre, véase Kerl, Handbuch der gesam-
que contienen suficientes óxidos colorantes, en una ter- ten Tonwarenindustrie69 .
cera cocción, o reducción posterior durante el .enfria-
miento a una temperatura entre 500 y 900 oc.
Para la obtención de los colores de lustre se emplean las
sales solubles (cloruros, nitratos) de oro, plata, bismuto,
cobre, níquel, cobalto, antimonio, cadmio, titanio, uranio y
molibdeno. Para la posterior reducción de los vidriados de
plomo-boro son especialmente apropiados los que contie-
nen plata, hierro, bismuto, titanio y molibdeno junto con
cobre, cobalto y manganeso -o sea, sobre todo los que se
pueden reducir fácilmente-o Según el grado de reducción, su
duración y su temperatura, se producirán efectos de lustre
bien diferentes, desde colores claros y ligeramente irisados a
superficies oscuras de fuerte irisación metálica.
Para pulverizar las soluciones de sales metálicas lo más
apropiado son vidriados con plomo y con pequeñas cantida-
des de óxidos de cinc y estaño.
La adición de nitrato de plata da buenos resultados; pero
también se puede emplear bien para el lustre el oro brillan-
te muy diluido.
Los efectos de lustre se producen asimismo muy bien en el
rakú, por reducción posterior con serrín, paja, virutas y otras
sustancias combustibles.

107
1.6.6 Soluciones acuosas de sales metálicas con sales de hierro (p. ej. FeCI 2): pardo amarillento, amari-
llento, pardo, pardo oscuro, pardo rojizo
También se pueden utilizar para dar color al bizcocho si se con sales de titanio (p. ej. TiCI 4): gris rojizo, beige amari-
desean decoraciones «bajo vidriado» o sin brillo, que no llento, amarillo pardusco, pardo, azul grisáceo
deban presentar contornos marcados y cuando no parece con sales de bismuto (p . ej . Bi(N0 3)3): de amarillo-beige
adecuada la aplicación de material sobre la superficie del claro a amarillo intenso
bizcocho o ésta pudiera causar defectos. Los acetatos, cloru- con sales de molibdeno (p . ej . molibdato amónico), redu-
ros, nitratos o, más raramente, sulfatos de los metales pesa- ciendo: azul a gris azulado
dos colorantes, diluidos en agua, penetran con ésta en los con compuestos de oro: rosa
poros del bizcocho donde, en parte, son retenidos y, en
parte, vuelven a la superficie con el agua que se evapora,
transformándose durante la cocción en óxidos o combinán-
dose con la sílice, el óxido de aluminio, el óxido de calcio o
el Fe 20 3 (según sea la composición del bizcocho y la tempe-
ratura de cocción). A fin de que estas disoluciones no se
extiendan ni penetren demasiado en la pasta cerámica y se
puedan aplicar mejor con el pincel, se recomienda mez-
clar las soluciones acuosas con una solución auxiliar com-
puesta de
50 % de solución saturada de azúcar
25 % de alcohol
25 % de agua
o bien de
75 % de glicerina
25 % de alcohol
(70 partes de solución de sal metálica y 70 partes de solu-
ción auxiliar)
Al aplicarse encima el vidriado, las sales pueden volverse a
disolver en ciertos casos en el agua con que se ha preparado
la barbotina. Las superficies del bizcocho sin vidriar pueden
adquirir un color más bonito o intenso por las soluciones de
sales metálicas, sin que la textura de su superficie tenga que
ser recubierta por capa de color alguna -ello es ideal para
estructuras en relieve muy finas, tanto en gres como en
porcelana-o Según la concentración de la solución de sal
metálica, el color propio de la pasta cerámica y la composi-
ción del vidriado que la recubre, se originarán colores y
tonalidades variables, que se han de averiguar empíricamen-
te ; a grandes rasgos se producen los tonos siguientes:
con sales de cobalto (p. ej. CO(N03)2): azul-gris claro, azul
intenso, pardo, negro
con sales de cromo (p. ej. CrCI 3 ): verde claro, verde amari-
llento, pardo, pardo oscuro
con sales de cobre (p. ej. CU(N0 3)2): verde, pardo claro,
pardo grisáceo, gris rojizo, rojo de cobre
con sales de níquel (p. ej. Ni(NOJ2): pardo amarillento,
pardo claro, pardo oscuro, gris violeta, gris
con sales de manganeso (p. ej. MnS0 4) : pardo claro, pardo
grisáceo, pardo oscuro

108
1.7 El trabajo con las materias primas Para las mezclas de materias primas (mezclas del vidriado)
se pueden dosificar cada uno de los componentes bien por
para vidriados y los vidriados peso o por volumen. En la dosificación por volumen y si se
desean resultados homogéneos y repetibles, hay que tener
Numerosas materias primas, al ser polvos de molido estan- en cuenta que cada una de las materias primas en forma de
darizado, tienen idéntico aspecto y hacen polvo al verterlos polvo seco presenten un contenido en humedad homogé-
o al trabajar con ellos. Por ello, trabajar con vidriados exige neo y una densidad aparente gravimétrica también homogé-
una atención muy cuidadosa, sobre todo al preparar sus nea, o que las barbotinas de las materias primas tengan
mezclas, a fin de que no se produzcan confusiones o una siempre la misma densidad. Si se emplean estas últimas se
mala lectura de los números, indicaciones de peso, cambio puede calcular fácilmente el contenido en sólidos, utilizando
de las materias primas, etc., y para que también se respete la fórmula de Brongniart l 4, siempre que se conozca la densi-
la correcta duración de molido en la preparación de las dad de la barbotina y la densidad real (= peso específico) de
barbotinas o la adecuada velocidad de calentamiento o enfria- la materia prima, de modo que se obtendrá el peso en seco
miento en las cocciones de prueba. Hay que evitar en lo de un determinado volumen de barbotina:
posible que se levante polvo.
g
PS = (PV - V) x ----'=----- ; siendo :
g-l
1.7.1 Trituración y preparación de las materias PS: el peso en seco buscado en gramos
primas para vidriados V: el volumen de la barbo tina en mililitros
PV: el peso del volumen de la barbotina en gramos
Casi todas las materias primas para vidriados se pueden (densidad de la barbotina por volumen de la barbotina)
adquirir en forma de polvos, si bien para determinados fines g: el peso específico de la materia prima
a veces no son lo suficientemente finos. Si las materias 1: el peso específico del agua pura
primas provienen directamente de la naturaleza, a menudo
El peso específico de la mayoría de materias primas usuales
también se hace necesaria una trituración previa, aunque
es muy parecido; para los diferentes minerales se puede
sea de forma grosera, lo que se puede efectuar en seco y
hallar en la tabla 3.2, págs. 446 y ss.; para las fritas en las
mecánicamente con una machacadora de mandíbulas y un
tablas 3.3, págs. 463 y ss.
molino de percusión (molino de martillos) o a mano, rom-
piéndolas con un martillo y machacando o triturándolas en
un mortero. Para ello el material ha de estar absolutamente
seco.
Las rocas duras, compuestas de varios minerales (como por
ejemplo, el granito), se vuelven sueltos y friables calentán-
dolas al rojo a unos 700 oC, de manera que a continuación
se pueden triturar más deprisa y más fácilmente . El molido
fino de las materias primas se logra mejor por molienda en
seco o en húmedo en molinos de bolas; hay que preferir la
molienda en húmedo, puesto que es más efectiva y simplifi-
ca el tamizado para controlar la finura del molido. Además,
de este modo, no se produce polvo que pueda ser nocivo
para la salud.
Por norma, lo correcto en las materias primas para vidriados
es un tamaño de grano medio de O a 100 ,um, con unos
residuos del 10-15 % con un tamiz de 0,063 mm de abertura
de malla, siempre que no haya exigencias especiales respec-
to a la calidad del vidriado que hagan necesario un grano
más fino o más grueso. Los vidriados para elevadas tempe-
raturas de cocción, por encima de SK 7 y larga duración de
la misma, no han de ser de grano tan fino como los que
requieren temperaturas bajas alrededor de SK OSa.

109
1.7.2
1.7.2 Preparación propia de fritas
Hace 50 años todavía era corriente en los talleres y fábricas
de cerámica prepararse uno mismo las fritas necesarias para
los vidriados (sobre todo las ricas en álcalis) con la composi-
ción deseada, así como también prepararse los colores. En
la actualidad esto sólo tiene sentido si se necesitan fritas y
colores que no existen en el comercio en la composición
deseada, o en aquellos lugares en los que no se puedan
obtener por otros motivos o si únicamente se precisan
cantidades muy pequeñas:
Para fundir las fritas se pueden emplear dos métodos:
1. La preparación de la frita, bien mezclada previamente, se
vierte en un recipiente de gres de tamaño adecuado -lo
mejor es una forma cilíndrica y un espesor de pared no
demasiado pequeño- (llenar sólo hasta las 2/3 partes) y
se introduce el recipiente en el horno de tal forma que
se pueda sacar bien del mismo con las tenazas, una vez
Crisol de
gres
Polvos de cuarzo
Cúbeta plana de gres
Crisol
para
fritas
Fig. 15
Recipientes para fundir fritas
la mezcla esté correctamente fundida y fluida. Ello debe-
rá tener lugar entre 90Ü" y 1100 oC. Al sacar el crisol
deben usarse guantes y gafas de sol. A continuación se
vacía la masa fundida en un recipiente preparado de
antemano con agua fría. De este modo al enfriarse en
agua se convierte en un granulado que se puede moler
posteriormente hasta obtener un polvo.
2. La mezcla de la frita se vierte en bandejas planas de gres,
formando una capa fina, o en cápsulas planas de chamota
(cerámica refractaria), en las que previamente se habrá
apisonado una capa de polvo de cuarzo de 1 cm de
espesor, como mínimo, calentándola hasta que el relleno
haya fundido y quede liso y brillante; también se puede
fundir aprovechando la cochura de un vidriado . Una vez
enfriado, se puede sacar la masa del lecho de cuarzo o
romper la bandeja de gres . A continuación se tritura y
muele esta torta fundida y, para que ello sea más fácil ,
no debe ser demasiado gruesa (ver lig. 15).
En ambos casos, hay que calentar lentamente en el inter-
valo de 200 a 400 oC, para que los recipientes no se
rompan. Si se necesitan cantidades mayores, es recomen-
dable emplear crisoles especiales para fundir las fritas o
un horno para fritas, en el que la masa fundida pueda
fluir directamente a un recipiente con agua desde el
crisol (o desde el horno) en cuanto sea lo suficientemen-
te líquida.
1.7.3 Preparación de la barbotina del vidriado
y su conservación
La mezcla obtenida a partir de las materias primas granula-
das o en polvo se ha de mole r y convertir en una suspen-
sión homogé nea y estable. Hasta y durante la aplicación del
vidriado no debe depositarse en el fondo de l recipiente
ninguna clase de componentes de la barbotina, lo que, sin
embargo, es fácil que suceda si:
1. la suspensión acuosa es demasiado fluid a, es decir, si la
proporción de agua es demasiado elevada, la de sustan-
cias sólidas demasiado pequeña, o
2. si en la mezcla se emplean mate rias primas con peso
específi co muy alto (por ejemplo, minio, fritas de plomo,
rutilo, basalto, etc.), o
3. si hay cantidades de materia prima con partículas gruesas
y, por lo tanto, más pesadas que el resto de la mezcla de
vidriado, o
4. si la proporción de materias primas arcillosas o de mate-
riales absorbentes de la mezcla es demas iado pequeña o
carece de ellas, o
5. si se disue lve demasiada cantidad de óx idos alcalinos en
el agua de la mezcla procede ntes de los feldespatos y/o
fritas, por haberla dejado reposar demasiado rato, lo que
puede oc urrir asimismo si la molie nda en húmedo es
demas iado larga, o
6. si los recipientes e n que se guardan las barbotinas son de
plástico y se pueden cargar e léctricamente.
Por estas razones se recomienda prever para todas las mez-
clas de vidriados una determinada cantidad de arcilla grasa,
caolín o sustancias similares, aproximadamente del 5-20 %,
que vuelve suficie ntemente espesa la barbotina y la estabili-
za frente a la sed imentación . Otras sustancias absorbentes
(be nto nita, sepiolita, óx ido de cinc) tienen los mismos efec-
tos, pero pu eden producir contracciones por secado dema-
siado grandes. También se pu eden utilizar goma arábiga o
adh esivos celulósicos no espumantes (por ej., CMC = car-
box im etil ce lul osa, Relatin u Optapix, etc.), si bien alteran el
comportamiento de cesión de agua de la barbotina (véase
apartado 1.2.4. 1). Las materias primas con elevado peso
específico es mejor añadirlas a la mezcla ya molidas fina-
me nte, o si no, necesitan de una barbotina muy densa. Si de
este modo no puede ev itarse una rápida sedim entación , hay
que remover co ntinuame nte e n e l recipiente del vidriado, a
fin de mantener e n suspen sión todas las partículas.
Los vidriados alcalinos puros y los vidriados mates de mag-
nesita tienden sie mpre a sedimentarse rápidamente y de
forma muy dura. Por · ello, es mejor añadirles desde un
principio un a cantidad más elevada de bentonita, sepiolita o
adhesivo celulósico (que se de be añadir previamente hin-
chado). La cantidad a adicionar a la mezcla es del 2-5 %.
Según la cantidad de barbotina que se prepare de una vez y
la finura de molido que se exija, habrá que decidirse por
uno u otro de los siguientes métodos de preparación :
1. En un mortero de porcelana o ágata se pulverizan con el
pistilo pequeñas cantidades de hasta 50 g como máximo,
en forma de mezcla seca; a continuación se removerán
mezcladas con agua hasta obtener la consistencia desea-
da. Un efecto de molido y mezclado suficiente sólo se
garantiza en seco. El método usado por los farmacéuticos
en la preparación de pomadas es más rápido y mejor, ya
que se puede controlar con mayor facilidad: sobre una
placa de vidrio grueso (mejor de 25 x 25 cm) se pulveriza
la mezcla con un majador de vidrio o ágata, añadiendo
inmediatamente agua, preferentemente por médio de una
botella pulverizadora de plástico.
2. Cantidades de 50 a 200 g en seco se muelen y mezclan
en húmedo en un pequeño molino de bolas oscilante
con reci pientes de porcelana.
También puede servir una botella de plástico de boca
ancha (de 500 a 600 mi de capacidad), que se llena en
una tercera parte con pequ eños guijarros de cuarzo o
pequeñas bolitas de porcelana, adicionando el agua y la
mezcla y agitándola a mano hasta que se obtenga una mez-
cla suficie ntemente homogénea (2-5 minutos). Pero aquí
no hay ulterior molienda, se tendría que agitar durante
más de 30 minutos.
3. Cantidades de 200 a 2000 g (máximo hasta 8000 g) es
mejor mole rlas en húm edo en pequeños molinos de
bolas; los recipientes para ello se venden de 1-10 1 de
capac idad e n esteatita o porce lana. Los cuerpos moltu-
rantes suele n ser bolas de difere ntes tamaños, entre 1 y 4
cm de diámetro, y son del mismo m&terial.
A fin de obtener un efecto de molienda constante y
ó ptim o, hay que tener en cuenta lo siguiente:
Los tambores de los molin os de bolas deben llenarse con
las bolas hasta un 35 a 55 % de su volumen, y de un 30 a
un 50 % de l mismo con sustancia a moler yagua, de
modo que resta un volumen de aire del 20 al 35 %.
Introducir en el molino prim ero las bolas yagua y luego
la mezcla seca de materias primas. Tener en cuenta que
hay que medir la cantidad de agua. Si las mezclas tienen
gran cantidad de arcilla grasa u otras sustancias absorben-
tes, es mejor dej ar hinchar la mezcla co n agua durante
1/2 h antes de llenar el molino, removerla a continuación
111

La velocidad de rotación es demasiado pequeña, el efecto
de molturación es escaso. El desgaste de las paredes del
molino muy grande.
N° de revoluciones correcto, efecto de molturación óptimo.
4. Cantidades mayores se muelen, por lo común, en moli-
La velocidad de rotación es demasiado grande, no hay
efecto molturador.
Fig. 16
Representación esquemática del movimiento del material a moler a
distintas revoluciones del molino de tamor
112
y regular la consistencia añadiendo agua, si es necesario,
introduciéndola en el molino después de ello.
Antes de ponerlo en marcha se debe comprobar si está
bien cerrado.
Una molienda óptima, así como una duración óptima de
las bolas y de las paredes del molido se logra mediante
una correcta velocidad de rotación: el intervalo óptimo
está entre el 55 y el 70 % del número de revoluciones
crítico, que se determina a partir de:
42,3
-ID . d o O e I d"lametro Interno
sIen . d
e I ' .
recIpIente en m.
La velocidad de rotación crítica es el número de revolu-
ciones por minuto, en el que las bolas comienzan a
quedar pegadas a las paredes del recipiente sin caer,
debido a la fuerza centrífuga (fig. 16).
Para más detalles sobre la molienda en molinos de bolas,
véase Cardew 17.
La duración de la molienda debe controlarse con un
reloj, ya que una divergencia en él puede dar resultados
diferentes en los diversos vidriados ya cocidos. Un claro
efecto de molienda sólo se puede apreciar a partir de una
duración de unos 20 minutos; las mezclas que han de
quedar muy finas se deben moler durante 6 a 12 horas o
más. También es adecuado como control, el mantener
constante el número de revoluciones (con un cuentarre-
voluciones). Para obtener unos resultados constantes en
la molienda, es necesario tener siempre la misma canti-
dad de relleno, el mismo tamaño de las partículas de las
materias primas, idéntica cantidad y tam año de las bolas,
así como la misma cantidad de agua.
nos de bolas grandes, los cuales constan de un tambor
metálico, revestido interiormente con un resistente forro
de sílex, esteatita, porcelana, óxido de aluminio o goma.
Los molinos revestidos con goma son mucho más silen-
ciosos y duran más.
Por otro lado, también se usan molinos de discos lentos
o rápidos. En éstos la carga, preparada previamente con
agua y algo más espesa de lo normal (dejarla reposar de
15 a 30 minutos), llega a través de un embudo hasta los
discos molturadores que al frotarse entre sí la muelen. El
tamaño máximo de grano para esta clase de molinos no
puede superar los 3 mm y pueden funcionar de forma
continua. Los molinos de disco rápidos permiten moler
grandes cantidades en poco tiempo.
Los molinos de bolas son, al mismo tiempo, buenos Las barbotinas preparadas se deben conservar de tal for-
mezcladores. Si no se trata de moler, sino de mezclar en ma que no puedan secarse si no se gastan de una vez.
húmedo de forma intensiva, los recipientes pueden lle-
Los recipientes ideales son los de vidrio con tapas que
narse hasta un 95 % de su volumen y sólo han de funcio-
cierren bien , pero por su mayor peso y su fragilidad no
nar durante 15 a 20 minutos.
son tan apreciados como los de polietileno polimerizado
Los vidriados artesanos para gres de altas temperaturas a baja presión. La mayoría de plásticos restantes no son
de cocción a menudo no han de molerse siquiera, si la tan apropiados, porque se vuelven rápidamente quebradi-
mezcla ya está preparada a base de materias primas en zos por acción de la luz ultravioleta.
forma de polvo fino; para ello se mezclan con agua hasta
Los grandes recipientes fijos, provistos de agitadores, duran
obtener la correcta consistencia cremosa y se pasa la
más si están fabricados de hormigón con revestimiento
barbotina por un tamiz de 0,2 a 0,1 mm de anchura de
interno de goma. Los recipientes métalicos -sobre todo
malla. Lo mejor es utilizar para ello tamices vibratorios.
los de aluminio u otras aleaciones de metales ligeros- no
Esto es suficiente, sobre todo, para vidriados mates, que
son apropiados para guardar las barbo tinas, ya que, debi-
se han de aplicar en capa gruesa, y a menudo los hace
do a la acción de los álcalis contenidos en ellas, sufren
más vivos que si se hubieran molido largo rato.
rápidamente de corrosión, a no ser que sean de acero
Los vidriados transparentes, los de celadón, los vidriados inoxidable.
muy viscosos y los vidriados para bajas temperaturas y
para cocción rápida necesitan, por el contrario, una molien-
da intensa y de larga duración.
Las finuras corrientes de una molienda muy fina dan un
2-5 % de residuo sobre un tamiz de 0,04 mm de abertura
de malla, mientras que las de una molienda más gruesa
dan un 5-10 % de residuo sobre un tamiz de 0,063 mm
de abertura de malla.
Las barbotinas, preparadas algo más espesas de lo nor-
mal, se adecúan a la densidad correcta añadiéndoles agua
poco antes de su aplicación. Una barbotina demasiado
líquida se deja reposar durante 1-2 horas, hasta que se
pueda extraer con una pipeta o decantar el agua que
sobrenada.
Conociendo la densidad de una barbotina se determina
con exactitud la relación entre agua y sustancia sólida
(véase fórmula de Brongniart, pág. 109). La densidad
correcta depende de si se emplean fritas de gran peso
específico, de lo espesa que ha de ser la capa de vidriado,
así como de lo absorbente que sea el soporte cerámico
sobre el que se aplique -en el caso de que el vidriado se
aplique por inmersión o vertido.
Las densidades corrientes están entre 1300 a 1900 gil.
Utilizando defloculantes -en el campo de los vidriados
se prefieren los polifosfatos de sodio- se hace posible
disminuir la viscosidad de una barbotina manteniendo
constante su densidad, de modo que así se obtiene una
capa de vidriado más regular, sobre todo si el porcentaje
de sólidos es muy elevado. Los defloculantes también se
recomiendan cuando el contenido de agua ha de ser lo
más bajo posible por tenerse que aplicar sobre soportes
de paredes muy delgadas.

113
1.7.4 Aplicación del vidriado
El vidriado se puede aplicar sobre el soporte cerámico de
las sigu ientes maneras:
1. por inmersión
2. por vertido
3. por centrifugado
4. por pulverización
5. por pintado o estarcido
6. por espolvoreado o presionándolo sobre ella
7. por rociado en un campo electrostático (electroforesis)
El método que se prefiera depende de la forma, tamaño y
cantidad de los objetos a vidriar, de la estructura de su
superficie, pero también de los efectos eventuales que se
deseen en la superficie vidriada. A veces se combinan dife-
rentes procedimientos de aplicación. En este lugar no pode-
mos entrar en detalles sobre la aplicación mecánica o total-
mente automática; sobre este tema hay artículos en revistas
especializadas, así como una ex haustiva explicación sobre el
vidriado de baldosas o azulejos con el título de «La smalta-
tura delle piastrelle di ceramica»l .
1.7.4.1 Aplicación del vidriado por inmersión o vertido
En estos métodos de aplicación, el espesor de la capa depen-
de, sobre todo, de la capacidad de absorción del bizcocho,
cuya porosidad está subordinada a la temperatura de su coc-
ción previa, y naturalmente también del contenido de sóli-
dos de la barbotina. La calidad de la superficie de la capa de
vidriado y la adherencia sobre el objeto depende, por el
contrario, de la velocidad con que la capa de vidriado cede
agua al bizcocho. Cuanto más lentamente cede agua, cuanto
más tiempo permanece húmeda la capa aplicada, tanto más
lisa y tupida será la superficie, y tanto más densa y resisten-
te será la capa de vidriado. La inmersión es el método más
rápido y sencillo para aplicar el vidriado en todas las caras
de la pasta, pero presupone suficiente cantidad de objetos a
vidriar y grandes cantidades de barbotina, siendo dificil su
mecanización . Se puede influir en el espesor de la capa
variando la duración de inmersión y la velocidad con que se
sumerge y saca cada objeto. La aplicación del vidriado por
inmersión en pastas de vajilla sigue siendo, con frecuencia,
un trabajo manual incluso en la fabricación industrial.
Cuando el vidriado se aplica vertiéndolo sobre la pasta, la
cesión de agua de la barbotina desempeña un papel algo
más importante que en la inmersión. Se puede hacer más
lenta añadiendo electrólitos defloculantes (con lo que se
consigue una buena y muy fina dispersión de todas las
114
partículas), o mayores cantidades de sustancias absorbentes
coloidales; asimismo se puede acelerar por adición de elec-
trólitos floculantes, que hacen que las partículas más dimi-
nutas se «aglomeren» para formar grumos más grandes, con
lo que se facilita la pérdida de agua y la capa se adhiere más
de prisa, pero también se vuelve algo más porosa. Las super-
ficies con marcados relieves y estructura basta son dificiles
de vidriar por vertido, ya que en las partes profundas queda
fácilmente aire que hace que aparezcan defectos.
Por norma, todas las capas de vidriado aplicadas por inmer-
sión o vertido, son más tupidas, resistentes y lisas que las
aplicadas por pulverización. Por ello, son más adecuadas
para decorados «sobre vidriado». Las capas de vidriado secas
con estructura porosa, así como las decoraciones de la pasta
cerámica con óxidos y «bajo baño vidriado» pueden actuar
como una capa separadora pulverulenta, de modo que el
vidriado aplicado sobre ellas se adhiere defectuosamente,
sobre todo si estas capas no son densas y lisas o si dificul-
tan la posibilidad de mojado debido a su composición.
Por este motivo, una doble aplicación de vidriado exige, que
la segunda aplicación se efectúe inmediatamente después de
la primera, o bien que se realice una vez la primera esté
completamente seca. El vidriado aplicado en primer lugar
debe ser más «graso» si es posible, o sea, tener más com-
ponentes arcillosos, y el aplicado encima debe ser más
«magro», o sea, presentar poca o ninguna contracción por
secado, si se desea evitar que se desprenda. Se recomienda
la adición de algo de adhesivo celulósico a ambos vidriados.
En aquellos casos en los que la primera capa de vidriado no
soporta otra aplicación por vertido o inmersión (porque
si no ya se desprende al secar), la segunda capa ha de
pulverizarse encima.
El que la aplicación del vidriado se realice por inmersión,
vertido o pulverización depende, en muchos casos, de la
forma y del tamaño del objeto, así como de las posibles
manipulaciones a que va a estar sometido.
1.7.4.2 Aplicación del vidriado por pulverización y
centrifugado
Al pulverizar o centrifugar se producen diminutas gotas de
barbotina, que llegan aisladamente a la pasta, sobre la que
lentamente forman la capa de vidriado. Por ello, las capas
de vidriado pulverizadas son siempre más sueltas y porosas
y menos lisas y regulares tanto en espesor como en superfi-
cie, lo que es especialmente evidente cuando se pulveriza
poca cantidad de vidriado de una vez, de modo que no se
origina una película húmeda continua. Se pulveriza con
ayuda de aire comprimido, que arrastra y distribuye la bar-
botina que llega o bien con ayuda de bombas impelentes
que comprimen la barbotina a través de boquillas, pulveri-
zándola. Cuanto mayor es la presión del aire o del vidriado,
y cuanto más pequeño sea el agujero de la boquilla, tanto
más diminutas serán las gotitas.
Al centrifugar se producen gotículas debido a la fuerza
centrífuga, que actúa cuando la barbotina circula por discos
en rápida rotación . Este método se emplea, sobre todo, en
los casos en que hay que aplicar vidriado sobre objetos
verticales lisos por una o ambas caras. El tamaño de las
gotitas se puede regular mediante el número de revolucio-
nes del disco. El espesor de la capa de vidriado aplicado por
pulverización depende más del tiempo que dura la misma
que de la consistencia de la barbotina; no obstante, ésta no
debe ser demasiado líquida (si no se sedimenta en la pistola
aerográfica, se escurre al aplicarla o se pierde demasiado
tiempo al no poder pulverizar de una vez todo lo que sea
preciso) y tampoco demasiado espesa, porque de esta mane-
ra se producen superficies irregulares, que no quedan bien
lisas cuando se emplean vidriados fundidos de alta viscosi-
dad. Siempre que sea posible se debería preferir la inmer-
sión o el vertido al pulverizado, pues es menos complicado
y no produce polvillo.
Pequeñas cantidades de adhesivos en los vidriados para
pulverizar tienen buenos efectos contra el desgaste por roza-
miento e impiden que las gotículas se sequen demasiado
deprisa.
1. 7.4.3 Aplicación del vidriado por pintado
o espolvoreado
Cuando el vidriado se aplica pintando con un pincel, no
siempre se obtiene una capa uniforme de una vez, y por
ello hay que repetir la pincelada cruzándola. Se elegirá este
método si las superficies no se pueden vidriar de otra mane-
ra o si se desea que las finas capas tengan un aspecto de
franjas o nubes una vez cocido el objeto. Por regla general,
la aplicación por pintado se utiliza más para fines decorati-
vos sobre o bajo otras capas de vidriado.
* El espolvoreado de polvos de vidriado exige la aplicación
previa de una capa de cola sobre la superficie de la pasta
cerámica. Hasta ahora sólo se emplea sobre baldosas o
losetas y allí incluso más como decorado vivo e irregular.
* Actualmente se puede aplicar el vidriado en forma de pulverización,
por electroforesis, cuyo polvo contiene una carga eléctrica de signo
contrario a la fuerza que lo recibe.
En la actualidad ya no es posible espolvorear polvos de
galena sobre las pastas cerámicas crudas y húmedas, como
se hacía antaño para aplicar los vidriados de plomo sobre
objetos de alfarería sencillos.
El rociado del vidriado en un campo electrostático sólo se
puede emplear totalmente en trenes de aplicación casi com-
pletamente automáticos y en objetos de formas complica-
das, debido al gasto que supone (por ejemplo, en la cerámi-
ca para sanitarios). Para más detalles sobre el tema, véanse
las revistas especializadas, así como la bibliografía n.O 1.
1.7.4.4 Aplicación del vidriado sobre soportes
cerámicos cl1ldos
La aplicación del vidriado sobre soportes crudos puede dis-
minuir los costes de elaboración, ya que se ahorra la coc-
ción de bizcochado. Sin embargo, los objetos que se han de
vidriar en crudo deben tener, por lo común, las paredes
algo más gruesas, a fín de que resistan la manipulación
durante la aplicación del vidriado.
Puesto que la pasta cruda, no precocida, es menos porosa
que la bizcochada, la barbotina del vidriado puede ser algo
más espesa. Tiene que serlo necesariamente si se ha de
aplicar sobre la pasta húmeda con dureza de cuero, que es
muy poco o nada absorbente, a fín de que se alcance un
espesor suficiente ele la capa. Si para ello se utilizan los
típicos vidriados de arcilla (véase apdo. 2.3.2.4, págs. 213 y
ss., así como apdo. 2.7.2, págs. 368 y ss.), éstos son ideales
para estas pastas debido a su gran contracción por secado,
similar a los engobes. El problema del reblandecimiento de
los objetos vidriados, con deformación como consecuencia
de ello, tiene lugar sólo cuando las pastas son demasiado
magras. Por ello éstas no son apropiadas para vidriarlas en
crudo, así como tampoco a causa de su poca resistencia
mecánica en estado seco.
Al aplicar el vidriado en crudo se da el problema de que la
pasta cerámica cruda se reblandece, por lo menos, en la
superficie, al absorber agua de la barbotina del vidriado; se
hincha haciéndose más grande, contrayéndose luego, cuan-
do el agua se evapora o penetra en el interior de la pasta.
Ello produce cambios volumétricos distribuidos irregular-
mente, y así, tensiones que pueden llevar a grietas o a una
completa rotura del objeto cerámico. Las pastas de paredes
delgadas, que se vidrian por las dos caras, se reblandecen
con facilidad, se deforman o se desmoronan . O sea, que es
importante evitar por completo esta absorción de agua -lo
que casi es imposible-, mantenerla lo más pequeña posible,
o frenarla de tal modo que sólo se efectúe muy paulatina y
lentamente.
115
Una posibilidad sencilla es el calentar los objetos a vidriar Al ap licar el vidriado sobre soportes no porosos se pueden
hasta unos 70-90 oC, de modo que el agua de la barbotina em plear obviamente materias primas hidrosolubles. Hay rece-
del vidriado empiece a evaporarse en gran parte durante la tas que sólo se componen de sustancias hidrosolubles con
ap licación, antes de que pueda penetrar en la pasta. aglutinantes orgánicos (adhesivos), las cuales se aplican sobre
la pasta húmeda, con dureza de cuero, o bien sobre la pasta
Por lo demás, los vidriados para aplicar en crudo han de
cocida de forma compacta. Los adhesivos celulósicos muy
presentar las siguientes características:
absorbentes usados como aglutinante, permiten incluso apli-
1. Una cantidad elevada de arcilla grasa es favorable (lo car el vidriado sobre un soporte poroso, sin que se den
mejor es bentonita o arcillas muy absorbentes), ya que defectos graves. También existe la posibilidad de hacer que
sólo cede el agua lentamente, las partículas coloidales el vidriado sólo se componga en este caso de fundentes
bien dispersas pueden penetrar en los capilares y «alte- que, como en los vidriados a la sal, dan lugar al vidriado
rarlos». El mismo efecto poseen los adhesivos celulósicos propiamente dicho cuando se combinan con los componen-
absorbentes. tes del soporte cerámico. Así se hace posible una aplicación
extremadamente fina, con suficiente formación de vidriado.
2. Los vidriados magros deben contener necesariamente adhe-
sivos celulósicos.
3. Los vidriados, si no pueden ser crudos, sólo deben con- 1. 7.4.6 Aplicación del vidriado por volatilización
tener de un 50 a 70 % de fritas. en el horno
4. A fin de mantener bajo el contenido de agua, con una
El vidriado por volatilización, conocido como vidriado a la
sim ultánea viscosidad lo suficientemente baja, los vidria-
sal (véase apdo. 2.1.3, págs. 149 y ss.), es especialmente
dos se deben preparar con defloculantes.
ventajoso, desde el punto de vista de la economía empresa-
5. Emplear sólo vidriados que proporcionan la superficie y rial, porque para aplicarlo no se precisan dispositivos espe-
el color deseados con una capa delgada. ciales ni un determinado lugar en los talleres, y porque no
se han de reciclar o eliminar desperdicios del vidriado y los
Los vid riados que se han de aplicar en capas muy gruesas
objetos también se pueden fabricar con una sola cocción.
no son muy apropiados . Los vidriados magros saltan debido
a su pequeña o nula contracción por secado al aplicarlos No obstante, las peculiaridades de la formación del vidriado
sobre la pasta cruda, lo que en muchos casos ocurre simple- a la sal limitan el tipo de productos, superficies y colores, si
mente al calentarla y no ya durante el secado. las ventajas mencionadas han de ser significativas.
Lo importante de estos vidriados es que las sales volatiliza-
das se pueden distribuir rápidamente y con relativa homo-
1. 7.4.5 Aplicación del vidriado sobre soportes
geneidad en el horno cuando se introducen en él a elevadas
no absorbentes (compactos)
temperaturas, y que su temperatura de volatilización sea lo
Si la pasta cerámica no absorbe el agua de preparación, la más baja posible. Por ello considero ventajoso pulverizar
aplicación de barbotinas de vidriado acuosas es más dificil. soluciones salinas acuosas, sobre todo si se quiere evitar el
En tal caso, o bien sólo se forma un capa muy fina, lo que uso de sal común. Para más indicaciones sobre este tema,
puede ser conveniente en los vidriados transparentes, o bien véase apartado 2.1.3, págs. 149 y ss.
la barbotina ha de ser muy espesa, o sea, estar preparada
con gran cantidad de sólidos, lo que, por su parte, dificulta
la ap licación de una capa homogénea.
La capa aplicada tarda mucho en secar y en volverse sufi-
cientemente resistente. Por ello, puede deslizarse fácilmente
por superficies inclinadas y verticales, y se hace complicado
su manejo. Por esta razón es mejor que la barbotina sea
tixotrópica, es decir, que al removerla es fluida pero, una
vez en reposo, no tarda en espesarse en forma de capa
gelatinosa. A fin de hacer más rápido el secado y el endure-
cimiento, también en este caso ayuda mucho calentar los
objetos a los que se va a aplicar el vidriado.

111)
1.7.5 Preparación de pruebas de vidriado agitadores magnéticos, se sacan con la pipeta, se mezclan y
y de cocción se hacen gotear sobre planchas adecuadas, provistas de cavi-
dades, las cuales se pueden formar de acuerdo con el esque-
Con pequeñas pruebas de cocción se puede averiguar mejor ma y programa de la prueba.
qué cambios tienen lugar en la capa de vidriado cocida, si
se llevan a cabo variaciones en la composición o en el El situar la denominación de cada una de las pruebas (la
modo de cocción de la mezcla del vidriado. Según el fin a numeración correlativa de todas las pruebas de distinta com-
que se pretenda dedicar estas pruebas, hay diferentes for- posición es el mejor método contra las confusiones y su
mas apropiadas para ello. Para obtener primeros datos o número es ilimitado) sobre el lado posterior del soporte del
para efectuar comprobaciones en general son adecuadas vidriado o sobre la cara vidriada, depende de las decisiones
plaquitas rectangulares, lo más delgadas posible, que se personales y del tamaño de las pastas de prueba. Para la
cuecen en posición horizontal. Para guardar documentación rotulación -adecuada hasta SK 7/8, pero no en los vidria-
comparativa se recomienda poseer plaquitas de prueba muy dos a la sal- han dado buen resultado (junto a los colores
pequeñas (alrededor de 20 x 40 mm), mientras que para refractarios especiales y los lápices de los fabricantes de
poder reconocer a la vez claramente sus características son colores) los lápices pardos (por ejemplo, el pardo Van Dyck
mejores las de mayor superficie (aprox. 40 x 60 ó 50 x 50 mm). de Faber-Castell); son suficientemente resistentes al desgas-
te por roce y, por su contenido en óxido de hierro, muy
Estas recibirán en su mitad un engobe de color, de modo adecuados para usar sobre pastas cerámicas claras. Para
que al mismo tiempo se tendrá un fondo claro y uno pastas de cocción en rojo, se puede hacer uno mismo las
oscuro. Entonces se aplicará el vidriado a ensayar en una barras de colores, preparando placas delgadas con escayola
mitad una sola vez y en la otra dos veces, haciendo gotear coloreada con óxidos de manganeso, de hierro y de cobalto,
en el centro de la superficie vidriada dos veces un punto las cuales se cortan y, envueltas con papel, se usan como si
muy grueso. Así, se pueden evaluar muy bien la posible fueran tizas.
contracción por secado y por cocción, la viscosidad y la
La rotulación con óxidos de manganeso, hierro, cobalto o
tensión superficial, al poder de disolución, etc. Si de una
cromo preparados con agua y aplicados con pincel no se
composición determinada se hacen varias probetas, éstas se
recomienda en ningún caso, pues puede producir una serie
podrán cocer asimismo a temperaturas diferentes. Para 4-6
de problemas.
planchitas del tamaño citado son suficientes de 20 a 30 g de
sustancia seca. Lo que parece útil para una posterior utiliza- Véase también ChappelJ22, Cooper26 , Cooper y Royle 28 , Four-
ción, se puede volver a pesar y a aplicar en una segunda nier 39, Green 49 y Hopper6J
prueba y, esta vez, se cuece con las superficies vidriadas en
posición vertical. Para ello son muy apropiadas pequeñas
formas de vaso o tubitos en los que se aplica el vidriado sin
llegar hasta el borde inferior o sólo en el interior. Para ello
son necesrios de 35 a 45 g de sustancia seca (fig. 17).
También se recomiendan otras formas, en las que se com-
prueba simultáneamente la posición vertical y la horizontal,
así como la colocación de las planchitas en los dispositivos
de sujeción correspondientes.
Para pruebas orientativas, para conocer el efecto de las
materias primas y mezclas de los vidrios, con variaciones
sistemáticas, se ha desarrollado en el Centre National d'Ini-
tiation, de Formation et de Perfectionnement de la Poterie
et du Gres (C.N.I.F.O.P.) en Sto Amand-en-Puisaye un méto-
do que ahorra mucho material, el cual trabaja con pequeñas
cantidades de barbotinas de materias primas puras, finamen-
te molidas *. Para ello las barbotinas se mantienen en sus-
pensión en pequeños tarros con tapa de rosca mediante

* Véase Messein, l ean: Émaux en gouttes, París 1983, Les Éditions Fig. 17
Techniques el Artistiques. Diferentes formas de cuerpos de prueba para pruebas de vidriado

117
l. 7.6 Protección de la salud en el cantidades a las masas de trabajo o, si no, se verterán entre
trabajo con vidriados la basura especial. Las disposiciones de cada uno de los
países y comunidades regulan de forma diferente, qué canti-
Casi todas las materias primas para los vidriados son noci- dad de determinados componentes del vidriado pueden lle-
vas para la salud si se inspiran en forma de polvo, sobre gar a las aguas residuales. Los dispositivos de rociado han
todo, el cuarzo y todas las materias prima8, a base de sílice, de estar dispuestos de tal forma, que el que trabaje con
incluida la arcilla. Por ello hay que tener en cuenta, ante ellos no pueda respirar ninguna clase de polvillo. En los
todo, que al trabajar con vidriados o con sus materias pri- lugares en que se produzcan polvos o vapores - ello es
mas no se produzca polvo, que las materias primas o vidria- válido sobre todo durante la cocción, donde los componen-
dos que se hayan vertido se recojan inmediatamente en tes volátiles del vidriado y gases pueden escapar del hor-
húmedo y que los suelos de los lugares en los que se no-, hay que disponer una suficiente extracción y/o ventila-
trabaje con vidriados se limpien con aspirador y con agua. ción, de modo que los valores de máxima concentración
admisible en el lugar de trabajo no se sobrepasen. Una lista
Todos los recipientes de las materias primas se han de de estos valores, válidos en Alemania, se puede pedir a:
rotular de forma duradera e inequívoca, no debiendo faltar
Carl Heymanns-Verlag KG
las indicaciones pertinentes cuando se trate de sustancias
Gereonstr. 18-32, 5000 Koln 1,
especialmente venenosas.
Las sustancias especialmente peligrosas que pueden escapar
Son especialmente venenosos :
del horno durante la cocción son el monóxido de carbono
1. Los compuestos de cadmio CO (en la cocción reductora o en la posreducción en un
2. Los compuestos de arsénico horno eléctrico) y los óxidos de azufre, S02 o S03 (proce-
3. Los compuestos de selenio dentes de impurezas sulfurosas de las arcillas, casi siempre
4. Los compuestos de plomo pirita) y los compuestos volátiles de flúor.
5. Los compuestos de cobre
6. Los compuestos de cromo (sobre todo, los cromatos)
Junto a éstos hay que considerar peligrosos para la salud los
compuestos de cobalto, los de níquel, los de bario, los de
cinc y los de vanadio.
No son tóxicos si se tragan:
todos los compuestos corrientes de boro, los carbonatos de
calcio y de magnesio, los carbonatos alcalinos, el sulfato de
bario (espato pesado), las arcillas, los feldespatos y los cuar-
zos. Sin embargo, los compuestos alcalinos pueden ser muy
cáusticos.
Lo mejor es emplear las sustancias más venenosas en forma
de fritas, fritas o vidriados coloreados preparados comercial-
mente, en los que estos componentes venenosos se presen-
tan generalmente en forma de difícil o nula solubilidad.
A fin de evitar asimismo la absorción continua no percepti-
ble de pequeñas cantidades, hay que tener especialmente en
cuenta que al trabajar con materias primas para vidriados,
con barbotinas y durante la aplicación del vidriado, no se
coma, fume y beba y que, una vez finalizado el trabajo, se
cambien las ropas que se han llevado durante el mismo y se
laven las manos concienzudamente. Véase también Williams,
Sabin y Bodine 169 •
Todos los residuos o restos que se produzcan se han de
recoger aparte; se podrán utilizar para añadir en pequeñas

118
1.7.7 Comprobación de la calidad de los
vidriados - Medición comparativa de las
propiedades de los vidriados
1.7.7.1 Comprobación de las propiedades en estado crudo
1. Determinación del peso a granel de las materias primas en
polvo
Se efectúa llenando una vasija graduada con el polvo o el
granulado hasta la marca de 1 1 Y pesándolo = g/1.
2. Control de la finura de molienda, sobre todo del porcentaje
de granos gruesos
Lo mejor es controlar la finura de molienda tamizando una
muestra de 1 1, o todo el vidriado, a través de tamices
normalizados de 0,125/0,090/0,063/0,044 mm, según se desee
y averiguando los residuos que quedan en el mismo, que se
determinan bien en g de peso seco/litro o, más sencillamen-
te, en volumen de sedimentos, lavando estos residuos en
una probeta graduada y dejando que sedimenten. Entonces
los valores se pueden dar en gil de barbotina o en ml/I o
mI/lOO g de peso de vidriado seco.
3. Determinación del peso por litro o de la den sidad de la
suspensión del vidriado
La manera más exacta de efectuarla es midiendo 1000 mi de
barbotina en una probeta graduada y pesando exactamente
al gramo. Un peso por litro constante da también una
relación constante entre agua y sustancia sólida en la barbo-
tina. Hasta ahora también era corriente averiguar la densi-
dad en °Baumé, mediante el uso de densímetros; no obs-
tante, la medición es inexacta en el caso de barbotinas de
densidad baja y elevada, y sólo se puede utilizar para con-
trolar aproximadamente consistencias iguales.
4. Determinación de la viscosidad de la barbotina
Para controlar que se mantengan constantes las propiedades
de flujo, lo más simple es medir el tiempo de fluencia,
introduciendo exactamente 100 mi de barbotina en una
pipeta y midiendo el tiempo de fluencia en segundos. La
pipeta debe tener un orificio de salida de 3,2 mm de diáme-
tro. La viscosidad se mide, pues, en g/mm 2 s.
5. Peso adherido
La determinación del peso adherido también puede aportar
datos acerca de las propiedades de la barbo tina. Para ello se
sumerge una placa limpia de vidrio de tamaño conocido en
la barbotina del vidriado y se saca a una velocidad de 1
cm/s, después se pesa y se calcula el peso adherido en
g/cm 2. Este valor es interesante, sobre todo, para vidriados
que se aplican por inmersión, a fin de garantizar un espesor
constante de la capa.
6. Determinación del espesor aplicado o del peso aplicado
Es fácil de realizar, sobre todo, en superficies planas. El
espesor real de la capa se puede determinar con un micró-
metro de precisión, o bien, como se ha recomendado en
Inglaterra (véase Green; Handbook of Pottery Glazes 49),
rayándola con un trozo de hoja de sierra que tenga unos 7-8
dientes, cuyos dientes interiores se han acortado continua-
damente en 1110 mm cada uno, de modo que el espesor de
la capa se aprecia de forma comparativa en la misma huella
del rayado (fig. 18).
o

°B Densidad °B Densidad
en g/cm 3 en g/cm 3

30 1,262 70 1,942
35 1,320 75 2,081 Fig. 18
40 1,383 80 2,243
45 1,543 85 2,432
50 1,530 90 2,656 El peso de aplicación, que se puede determinar mediante
55 1,616 95 2,926 pesadas antes y después de aplicado el vidriado y que se
60 1,712 100 3,256 refiere a la unidad de superficie, es asimismo un medio de
65 1,820 control para el vidriado de objetos de idéntico tamaño, a fin
de que la aplicación del vidriado sea homogénea.

119
1.7.7.2 Comprobación de las propiedades térmica, que no aparecen claramente cuando se aplica el
en estado fundido vidriado con un espesor normal sobre pequeñas placas
de prueba.
l. Determinación de la viscosidad de la masa fundida
Un pequeño crisolo vaso, preparado a partir de la pasta
Lo más sencillo es llevarla a cabo comparando la longitud que se va a utilizar, se llena con el vidriado a ensayar
de deslizamiento; para ello se introduce una cantidad cons- hasta una altura de 2 ó 3 dedos y se funde a la tempera-
tante de vidriado en forma de tabletas, en una hendidura . tura prevista. Después del enfriamiento se manifiestan las
prevista para ello en el viscosímetro acanalado, y después de diferencias, con respecto a la dilatación, en forma de
cocido se mide la longitud de la franja de vidriado que se grietas en el vidriado o en la pasta (bizcocho).
deslizó sobre la superficie inclinada. Otros métodos exigen
2. El ensayo de las tensiones con un anillo permite hacer
más gastos en aparatos.
visibles pequeñas diferencias en la dilatación térmica, que
2. Determinación del comportamiento general de la fusión ya no se manifiestan en forma de grietas. El anillo mos-
trado en la figura 19, preparado con la pasta a utilizar y
En el microscopio de calefacción se observan el comienzo
con un diámetro de unos 8-10 % cm, se vidria sólo en la
del reblandecimiento, la temperatura de semiesfera, el inter-
parte exterior con el vidriado a ensayar y se cuece. Una
valo de reblandecimiento, la tendencia a hincharse al comen-
vez enfriado, se mide con un calibre la anchura del anillo
zar la fusión y, además, la capacidad de mojado sobre una
indicada en la figura 19, a continuación se corta el anillo
base cerámica a lo largo de un amplio intervalo de tempera-
por el centro y se vuelve a medir. Si el anillo se ha
turas; ello se efectúa calentando una pequeña muestra cilín-
abierto, es señal de que el vidriado estaba sometido a
drica de vidriado a lO K/min, fijando fotográficamente a
una tensión de tracción y tiende a agrietarse; si el anillo
temperaturas elevadas la imagen que da su contorno (para
se ha cerrado, el vidriado se halla sometido a tensiones
más detalles, véase Lehnhauser9o , Vidriados y sus colores).
de compresión, y existe el peligro de que, si se encuen-
También la observación directa a través de la mirilla o de tra en el interior de recipientes muy grandes, los rompa.
otras aberturas del horno puede ser interesante.
3. La tensión superficial con respecto al soporte cerámico Prueba de fusión en crisol
también se puede determinar comparativamente fundiendo
muestras cilíndricas de vidriado, y midiendo después de la
cocción el ángulo periférico de la gota de vidriado fundido o
el diámetro de la mancha.
4. El intervalo de la temperatura de fusión o el de utilización
Vidriado
se ha de determinar mediante cochuras a diferentes tempe-
raturas o en el horno de gradiente. Se debe efectuar con la
superficie de la muestra en posición horizontal y vertical.
Abarca desde la temperatura a la cual la capa de vidriado
acaba de fundir y empieza a extenderse hasta aquella en Prueba de la tensión anular
que se puede observar un escurrimiento del vidriado en una
superficie vertical.
5. El poder de disolución de un vidriado fundido se pone de
manifiesto según la intensidad con que disuelva una capa de
engobe blanco o coloreado que se encuentra debajo de él.

1.7.7.3 Comprobadón de las propiedades en estado sólido

l. Determinación de la dilatación térmica en comparación con

la del soporte cerámico (bizcocho)
l. Mediante el ensayo de fusión en un crisol se pueden Fig. 19
poner de manifiesto grandes diferencias de la dilatación Probetas para la comprobación de tensión pasta cerámica - vidriado

120
 De este modo también se puede estudiar el comporta-
miento cuando se aplican vidriados de distinta composi-
ción en la parte interior y exterior de recipientes huecos;
para ello se aplican los correspondientes vidriados sobre
la parte interior y exterior del anillo de prueba.
3. El transcurso de las diferencias en la dilatación térmica,
dependiente de la temperatura, se puede poner en evi-
dencia mediante el ensayo con el aparato de Steger. Para
ello a una probeta larga y delgada, preparada a partir de
la pasta a utilizar, se le aplica el vidriado a ensayar en el
centro de una de sus caras y se cuece hasta la temperatu-
ra de su maduración . Después se vuelve a calentar hasta
la temperatura de transformación del vidriado y se enfría.
La probeta se calienta y enfría solamente en su parte
central en un horno tubular, estando fija en uno de sus
extremos; el otro extremo libre lleva un indicador que
muestra y registra con aumento los desplazamientos que
le transmiten las diferentes tensiones producidas por los
cambios de temperatura.
4. El transcurso y el valor absoluto de la dilatación térmica
del vidriado solo también puede determinarse compro-
bando su diíatación en un dilatómetro. Para ello, una
varilla de exactamente 50 mm de largo, preparada con el
vidriado fundtdo pero ya solidificado, se calienta hasta el
denominado punto de reblandecimiento dilatométrico, regis-
trando la variación de longitud óptica o electrónicamente.
Según el trazado y la pendiente de la curva de dilatación
se pueden determinar el coeficiente de dilatación térmi-
ca, la zona de transformación y el punto de reblandeci-
miento . Para más detalles, véase Lehnhauser90 y las revis-
tas especializadas.
2. Determinación de la dilatación por humedad
La pasta cerámica vidriada y cocida se expone en un auto-
clave a una elevada presión de vapor de agua. Midiendo la
temperatura, la presión y la duración del tratamiento, se
puede enjuiciar, según el resultado, la carencia de grietas a
largo plazo. Para más detalles, véase la bibliografia n.O 90.
3. Determinación de las características de la superficie
1. Determinación del color:
Puesto que la percepción individual del color varía mucho,
hoy en día se utilizan instrumentos ópticos para contro-
lar la constancia del color, y se ha impuesto el instrumen-
to de medición cromática de Hunter, que trabaja según el
sistema L, a, b. Este instrumento, desarrollado principal-
mente para medir las diferencias cromáticas, proporciona,
a través de células fotoeléctricas especiales y filtros, y sin
posibilidad de ser influido por cánones subjetivos, las
diferencias entre dos colores con respecto a su luminosi-
dad (L), su porcentaje de rojo y verde (a) y el de amarillo
y azul (b).
Otra posibilidad de determinar con exactitud un color es
medir los espectros de reflectancia con un espectrofotó-
metro, dándose la intensidad de la reflexión en % de las
distintas longitudes de onda entre 400 y 700 nm.
Otros métodos más sencillos, pero dependientes de la
percepción cromática del observador, son las comparacio-
nes con tarjetas normalizadas o estándar, por ejemplo, las
tablas de medición cromática de Oswald o la tarjeta cro-
mática editada por la CEC (Fédération Européenne des
Fabricants de Carreaux Céramiques) para la caracteriza-
ción de coloraciones en serie o las tarjetas de colores
RAL.
2. Medición del brillo:
Un brillo intenso significa una fuerte reflexión orientada
de la luz incidente, lo que se puede medir con un fotó-
metro de reflexión, en el cual una célula fotoeléctrica
registra la intensidad de la luz que incide. Con ello se
pueden comprobar con exactitud las pérdidas de brillo
(por ejemplo, por desgaste mecánico o químico o por
recristalización), o determinar la influencia de los compo-
nentes del vidriado y de la cocción sobre el mismo.
3. Opacidad o medición del contenido en blanco:
También se puede medir con un fotómetro de reflexión
la intensidad de una opacidad blanca (comparándola con
una prueba estándar).
4. Mateado y profundidad de rugosidad:
Numerosos vidriados mates, debido a la estructura de su
superficie (forma y profundidad de sus finas rugosida-
des), no son lo suficientemente lisas para servir de vidria-
dos para objetos que se han de limpiar con facilidad, si
bien esto a menudo no se nota o ve claramente. Si se
raya la superficie con un lápiz o un objeto metálico y las
huellas oscuras no se pueden eliminar, el vidriado es
demasiado rugoso para objetos de uso diario. Natural-
mente, las irregularidades y una superficie rugosa tam-
bién se pueden examinar con un adecuado detector de
rugosidades o con una lupa, un microscopio o, en los
detalles más fmos, con el microscopio electrónico reticulado.
4. Ensayo de la resistencia mecánica y química
1. Resistencia al desgaste por roce (ensayo al desgaste):
Para obtener una determinación comparativa de la resis-
tencia frente a un esfuerzo mecánico combinado se ha
121
 impuesto, sobre todos los métodos propuestos, el ensayo
con el comprobador PEI (desarrollado en los EE.UU., por
el Porcelain Enamels Institute). Para ello, unas bolas de
acero con grano abrasivo (corindón) colocadas sobre la
superficie lisa del vidriado se ponen en movimiento hori-
zontal, por rotación de la base a la que están sujetas las
plaquitas de prueba; al cabo de un determinado número
de revoluciones, se determinan las alteraciones de las
superficies del vidriado, visibles a simple vista. Además,
también se realizan micrografias con el microscopio elec-
trónico reticulado. Para más detalles sobre este método
de examen, véanse los informes de la DL Keram. Ges.
(Sociedad Alemana de Cerámica) 52 (1975), N.O 9, págs.
300-302.
2. Resistencia química:
Este ensayo para baldosas y azulejos está normalizado
según DIN 51092 Y en él se valora el efecto visual, la
pérdida de brillo y el comportamiento frente al rayado
con un lápiz, después de un tratamiento con diversos
líquidos agresivos.
El ensayo acerca de la cesión de Pb y Cd -método de
ensayo y valores límite- están fijados en las normas DIN
51031 y 51032. Para ello se determina la cantidad de Pb
o Cd en mg (ppm) que es disuelta por ácido acético al
4 % durante un tiempo de 24 h a temperatura ambiente,
valiéndose de un espectrómetro de absorción atómica
muy exacto en el que se obtienen las cantidades de Pb o
Cd por comparación con soluciones normalizadas.
Los valores límite máximos admisibles son:
Utensilios de mesa:
1. Vajilla plana: 1 mg/dm 2
2. Vajilla hueca: 5 mg/litro
3. Bordes que van a estar en contacto con la boca 2
mg/borde
Utensilios para cocinar:
1. Vajilla plana: 0,5 mg/dm 2
2. Vajilla hueca: 2,5 mg/litro
Recipientes para empaquetado y almacenamiento: 2,5
mg/litro .
Los valores para' el cadmio son 11 10 de los del plomo.
122
1.7.8 Cálculo de vidriados
Desde que las calculadoras de bolsillo se pueden adquirir a
buen precio, el cálculo exacto de las mezclas para vidriados
y de la fórmula Seger, ya no representa trabajo alguno y el
tiempo invertido es menor. Al efectuar los cálculos se reco-
mienda redondear a tres decimales; en los resultados por-
centuales se dará un decimal, al igual que para las partes en
peso. Por el contrario, es mejor calcular las fórmulas Seger
con tres decimales en lugar de sólo con dos. El intervalo de
variaciones de la composición de las materias primas se
mueve dentro de esta exactitud. Los pesos de los óxidos
y pesos moleculares se pueden sacar de la tabla 3.2, pági-
nas 446 y ss,
1.7.8.1 Cálculo de la fónnula de Seger a partir del
análisis químico
Para poder realizar cálculos exactos de la mezcla y de la
fórmula Seger de un vidriado, se utilizan materias primas de
composición compleja, y a menudo es necesario conocer
la composición de las mismas en la forma de su fórmula
Seger. En las fritas es el fabricante el que, por regla general,
las proporciona, mientras que en otras sustancias sólo suele
disponerse de la composición en porcentajes de peso. El
procedimiento de cálculo es sencillo y se parece al cálculo
de la fórmula de Seger de una mezcla para vidriado. En
ambos casos las partes en peso se convierten en moles.
Un mol es una de las siete unidades básicas de nuestro
sistema de medidas vigente (o en vigor), el Systeme lnter-
national (o Sistema SI), a saber, la unidad de la cantidad de
sustancia, o sea, la cantidad de una sustancia determinada.
Se escribe mol (por ejemplo, 2,5 mol SI0 2). El mol mide
(esto no es la definición oficial actual, sino tan sólo una
aclaración) la cantidad de una sustancia según su carácter
químico. Un mol siempre es igual a la cantidad que indica
el peso molecular de la sustancia referida; así, por ejemplo,
1 mol, Si0 2 = 60 g Si0 2 Ó 1 mol Al203 = 102 g A1203' A la
inversa, también se podría decir que el peso molecular es el
peso de un mol de la sustancia indicada. En cerámica nos
permitimos, para abreviar, suprimir la indicación mol; así, se
escribe 0 ,2 A1 2 0 3, 2,0 Si0 2 y esto significa 0,2 mol de Al203
Ó 2,0 mol de Si0 2 (por ejemplo, en una fórmula Seger). En
los siguientes cálculos y para facilitar ' su comprensión, se
escribe en un principio la palabra mol (y para el peso
molecular g/mol), si bien después se omite.
Ejemplo 1: Cálculo de la fórmula de Seger de un polvo basáltico cuyo análisis químico es como sigue:
(no se determinó el resto que falta para 100,0).
Si0 2 46,5 %
AI 20 ] 14,6
Ti0 2 3,1
Fep] 11,8
CaO 9,5
MgO 5,0
K 20 1,6
Nap 2,5
Recordemos brevemente que los porcentajes significan una parte por cien ; es decir, en el ejemplo de este análisis, 100 g de
basalto contienen 46,5 g Si0 2. Por ello se efectúa el siguiente procedimiento de cálculo:
Los porcentajes de los óxidos se dividen por el peso molecular respectivo (peso molecular de los óxidos), los contenidos
molares que se obtienen de los óxidos básicos se suman y todos los valores de los contenidos molares, se dividen por
esta suma. El resultado se anota como una fórmula de Seger:
46,5 g Si0 2 60 g/mol = 0,775 mol Si0 2; 0,775 mol Si0 2 : 0,352 = 2,202 mol Si0 2
14,6 g AI20 3 102 g/mol = 0,143 mol A1 20 3; 0,143 mol AI20 3 : 0,352 = 0,406 mol AI203
3,1 g Ti0 2 80 g/mol = 0,039 mol Ti0 2; 0,039 mol Ti0 2 : 0,352 = 0,111 mol Ti0 2
11 ,8 g Fe 20 3 160 g/mol = 0,074 mol Fe 20 3; 0,074 mol Fe20 3 : 0,352 = 0,210 mol FePl
Contenidos molares de los óx idos básicos:
9,5 g CaO : 56 g/mol = 0,170 mol CaO; 0,170 mol CaO : 0,352 = 0,483 mol CaO
5,0 g MgO : 40 g/mol = 0,125 mol MgO; 0,125 mol MgO : 0,352 = 0,355 mol MgO
1,6 g K 20 : 94 g/mol = 0,017 mol MgO ; 0,017 mol K20 : 0,352 = 0,048 mol Kp
2,5 g Nap : 62 g/mol = 0,040 mol Na20 ; 0,040 mol Na20 : 0,3 52 = 0,114 Na20
de modo que en la suma hay 0,352 de óxidos básicos;
dado que una fórmul a de Sege r se refiere siempre al valor comparativo unitario de un mol de óxidos básicos, todos los
valores se han de dividir por esta suma (en este caso 0,352) -tal como sucede a la derecha del punto y coma-o
Comprobación:
0,483 mol CaO
0,355 mol MgO
0,048 mol K20
0,114 mol Na 20
1,000 mol de óxidos básicos
Así, tene mos la fórmula de Seger del polvo basáltico OH:
0,114 Na 20 0,406 AI203 2,202 Si0 2
0,048 K20 0,210 Fe 20 3 0,111 Ti0 2
0,483 CaO
0,355 MgO
Ejemplo 2: Cálculo de la fórmul a de Seger de una arcill a para gres grasa qu e cuece de co lor gris blancuzco n.O 1200 - cuyos
valores analíticos se dan en la primera columna del cálculo realizado a continuación-o En este caso hay que tener
también en cuenta la pérdida por calcinación (agua de cristalización de los minerales arcillosos) para el posterior
cálculo del peso molecular de la arcilla.
61,1 g Si0 2 60 g/mol = 1,018 mol Si0 2; 1,018 mol Si0 2 : 0,050 = 20,360 mol Si0 2
26,3 g AIP3 : 102 g/mol = 0,258 mol A1 20 3; 0,258 mol AI203 : 0,050 = 5,160 mol AI 20 ]
1,2 g Ti0 2 : 80 g/mol = 0,015 mol Ti0 2; 0,015 mol Ti0 2 : 0,050 = 0,300 mol Ti0 2
0,9 g Fe 20 3 : 160 g/mol = 0,006 mol Fe 20 ); 0,006 mol Fe20 ) : 0,050 = 0,120 mol Fep )

123
Contenidos molares de los óxidos básicos.
Partes básicas:
0,3 g CaO : 56 g/mol = 0,005 mol CaO; 0,005 mol CaO : 0,050 = 0,100 mol CaO
0,2 g MgO : 40 g/mol = 0,005 mol MgO; 0,005 mol MgO : 0,050 = 0,100 mol MgO
2,8 g K 20 : 94 g mol = 0,Q30 mol K20 ; 0,Q30 mol K20 : 0,050 = 0,600 mol K20
0,6 g Na 20 : 62 g/mol = 0,010 mol Na 20; 0,010 mol Na 20 : 0,050 = 0,200 mol Na 20
Suma: 0,050 mol de óxidos básicos
Pérdida por calcinación (agua):
6,9 g H 20 : 18 g/mol = 0,383 mol H 20 ; 0,383 mol H 20 : 0,050 = 7,660 mol H 20
Com probación :
0,100 mol CaO
0,100 mol MgO
0,600 mol Kp
0,200 mElI Na 20
1,000 mol de óxidos básicos
Con lo que tenemos la fórmula de Seger de la arcilla 1200:
0,20 Na 20 5,16 AI 20 3 20,36 Si0 2
0,60 K20 0,12Fe 20 J 0,30 Ti0 2
0,10 CaO
0,10 MgO

1.7.8.2 Cálculo del peso molecular (abre~iado: PM) de una sustancia a partir de la fórmula de Seger

El peso molecular de una sustancia se compone de la suma de los pesos atómicos de los elementos que la componen; por
ejemplo, en la ortoclasa (feldespato potásico) con la fórmula Kp . AIPJ . 6Si0 2 , la suma sería:
1,0 (39 + 39 + 16) = 1,0 94 = 94 K20
+ 1,0 (27 + 27 + 16 + 16 + 16) = 1,0 102 = 102 AI 20 J
+ 6,0 · (28 + 16 + 16) = 6,0 ·60 = 360 Si0 2
556 g/mol PM de la ortoclasa
Ejemplo 1: Cálculo del peso molecular del polvo basáltico GH:
Los contenidos molares de los óxidos de la fórmula de Sege r se multiplican por el peso molecular del óxido; la
suma de los resultados da el peso molecular del polvo basáltico.
(En realidad, el peso molecular calculado es inexacto, porque el resto del 5,4 % -que falta en el análisis químico
que podría estar compuesto por H 20, SOJ, CO 2, CI, etc., no se determinó durante el análisis- aquí tampoco se
ha tenido en cuenta.)
: 0,114 mol ·62 g/mol = 7,1 g
: 0,048 mol · 94 g/mol = 4,5 g
: 0,483 mol · 56 g/mol = 27,0 g
: 0,355 mol · 40 g/mol = 14,2 g
1,000 mol
AIPJ : 0,406 mol · 102 g/mol = 41,4 g
FepJ : 0,210 mol · 160 g/mol = 33,6 g
Si0 2 : 2,202 mol · 60 g/mol = 132,1 g
Ti0 2 : 0,111 mol · 80 g/mol = 8,9 g
268,8 "" 269 g

124
Ejemplo 2: Cálculo del peso molecular de la arcilla 1200:

Na 20 0,20 mol ·62 g/mol = 12,4 g

Kp 0,60 mol ·94 g/mol = 56,4 g
CaO 0,10 mol ·56 g/mol = 5,6 g
MgO 0,10 mol 40 g/mol = 4,0 g
1,00 mol

Al 20 3 5,16 mol· 102 g/mol = 526,3 g

Fe203 0,12 mol· 160 g/mol = 19,2 g
Si0 2 : 20,36 mol· 60 g/mol = 1221,6 g
Ti0 2 0,30 mol · 80 g/mol = 24,0 g
H 20 : 7,66 mol · 18 g/mol = 137,9 g
2007,4 "" 2007 g
Las sumas así calculadas también reciben el nombre de «peso molecular» de la sustancia si ésta no es ningún compuesto
químico . La cantidad de 1 mol de tal sustancia se define -en el sentido de la fórmula de Seger- de tal modo que en ella la
suma de los óxidos básicos da 1 mol. Por ello (ver ejemplo 1) 269 g de basalto = 1 mol ó (ejemplo 2) 2007 g de arcilla 1200
= 1 mol; o expresado de otra forma, el peso molecular del polvo basáltico es de 269 g/mol y el de la arcilla 1200 es de 2007
g/mol.

1. 7.8.3 Cálculo de la fórmula de Seger a partir de una mezcla

Procedimiento: ' Los pesos de cada una de las sustancias (en g) se dividen por los respectivos pesos moleculares (en g/mol);
los moles resultantes, a menudo denominados factor de cálculo, se multiplican por el contenido molar de los óxidos que hay
en cada materia prima, con lo que se obtiene la cantidad de moles del óxido en la fórmula del vidriado. Si la materia prima
sólo se compone de un único óxido, el factor de cálculo = cantidad de moles, se determina la suma de las cantidades de
moles de todos los óxidos básicos y luego se dividen todos los valores molares por esta suma (designada aquí con «mol
(bas.)), para que el lado básico de la fórmula Seger resultante quede = 1. En mezclas y materias primas complicadas lo
mejor es establecer junto al cálculo una tabla de cantidades molares. Los pesos moleculares de las materias primas se
pueden sacar de la tabla 3.2, págs. 446 y ss., o se han de calcular a partir de los datos analíticos en el caso de compuestos
complejos.

Ejemplo 1: Cálculo de la fórmula de Seger a partir de la mezcla de un vidriado para azulejos de estufa

Mezcla: Materias primas empleadas:

70 partes en peso de frita 90001 Frita 90001: 1,0 PbO - 1,0 Si0 2
10 partes en peso de cuarzo PM : 283 g/mol
10 partes en peso de creta Caolinita: 1,0 AI 20 3 ·2,0 Si0 2 · 2,0 H 20
10 partes en peso de caolinita PM: 258 g/mol
+ 4 partes en peso de óxido de cobre Cuarzo: 1,0 Si02
PM: 60 g/mol
Creta: 1,0 CaO · 1,0 C0 3
PM: 100 g/mol

70 g : 283 g/mol 0,247·1,0 PbO = 0,247

mol PbO de la frita
0,247 ·1 ,0 Si0 2 = 0,247
mol Si0 2
10 g: 60 g/mol 0)67 · 1,0 Si02 = 0,167
mol Si0 2 del cuarzo
10 g: 100 g/mol 0)00 ·1 ,0 CaO = 0,100
mol CaO de la creta
= (0,100 ·1,0 CO 2 - se desprende en forma de gas durante la cocción, por lo que no es preciso tenerlo
en cuenta)

125
10 : 258 g/mol 0,039 . 1,0 AI)O j = 0,039 mol AI)Oj } d I l··
0,039 ·2,0 SiO) = 0,078 mol SiOl e a cao mita
(0,039 . 2,0 H¡Ü ..... se desprende en forma de gas durante la cocción, por lo que no se tiene en cuenta)

Las respectivas cantidades molares de los óxidos se ordenan y suman, dividiéndolos seguidamente por las cantidades
molares básicas:

0,247 SiO)
+ 0,167 SiO)
+ 0,078 SiO) 0,492 mol SiO) : 0,347 = 1,418 SiO)
0,039 mol AI)Oj : 0,347 = 0,112 AI)Oj
0,247 PbO 0,247 mol PbO : 0,347 = 0.712 PbO
+ 0,100 CaO 0,100 mol CaO : 0,347 = 0,288 CaO
0,347 mol (bas.)

La fórmula de Seger resultante es: 0,712 PbO 0,112 AI)Oj 1,418 SiO)
0,288 CaO +4% CuO

Ejemplo 2: Cálculo de la fórmula de Seger a partir de la mezcla de un vidriado para gres, que solidifica de forma mate e
incolora:

Mezcla: Materias primas empleadas y su composición:

60 partes de feldespato potásico K)O AI)O j · 6 SiO) MG: 556 g/mol
25 partes de dolomita CaO . MgO 2 COl MG: 184 g/mol
20 partes de óxido de cinc ZnO MG : 81 g/mol
15 partes de caolinita (= caolín) AI)Oj ·2 SiO) · 2 H)O MG: 258 g/mol
12 partes de carbonato de bario BaO· COl MG: 197 g/mol
8 partes de creta CaO · COl MG: 100 g/mol

Dado que en la mezcla se trata de partes de peso, las consideramos expresadas en gramos (g), y por ello, si la dividimos por
su respectivo peso molecular (g/mol), obtendremos las respectivas cantidades de moles (mol).

60 : 556 = 0,108 por ello se añaden K)O CaO MgO ZnO BaO AI)O j SiO) Suma de las cantidades
simultáneamente a: 0,108 0,108 0,648 molares de óxidos básicos:
25 : 184 = 0,136 0,136 0,136 0,108
20: 81 = 0,247 0,247 + 0,216
15 : 258 = 0,058 0,058 0,116 + 0,136
12 : 197 = 0,061 0,061 + 0,247
8 : 100 = 0,080 0,080 + 0,061
Moles de óxidos 0,108 0,216 0,136 0,247 0,061 0,166 0,764 0,768 mol (bas.)

La fórmula de Seger es:

0,108 : 0,768 = 0,141 K)O 0,141 K)O 0,216 AI)Oj 0,995 SiO)
0,216 : 0,768 = 0,281 CaO 0,281 CaO
0,136 : 0,768 = 0,177 MgO 0,177 MgO
0,247 : 0,768 = 0,322 ZnO 0,322 ZnO
0,061 : 0,768 = 0,079 BaO 0,079 BaO
0,166 : 0,768 = 0,216 AI)Oj
0,764 : 0,768 = 0,995 SiO)

126
Ejemplo 3: Cálculo de la fórmula de Seger de la mezcla de un vidriado para vajilla de .loza, que solidifica de forma blanca
opaca y brillante:
Mezcla: Composición de las materias primas empleadas:
100 partes frita 90353 Frita: 0,31 Na 20 0,40 Alp} 2,30 Si0 2 MG : 302 g/mol
20 partes china Degussa c1ay RM 0,35 CaO 1,00 B20 }
20 partes de óxido de cinc 0,30 MgO
4 partes de óxido de estaño 0,04 lnO
china c1ay RM : 1,0 AI 20 } 2,20 Si0 2 2,0 H 20 MG :270 g/mol
óxido de cinc: l nO MG: 81 g/mol
óx ido de estaño: Sn0 2 MG: 151 g/mol

Na 20 CaO MgO ZnO B2O} AI 2O] Si0 2 Sn0 2

100 : 302 = 0,331 · 0,31 = 0,103 Suma de los moles
· 0,35 = 0,116 de los óxidos básicos:
· 0,30 = 0,099 0,103
0,04 = 0,013 + 0,116
· 0,40 = 0,132 + 0,099
· 1,00 = 0,331 + 0,260
· 2,30 = 0,761 0,578
20 : 270 = 0,074 0,074 0,163
20 : 81 = 0,247 0,247
4 : 151 = 0,026 0,026
0,103 0,116 0,099 0,260 0,331 0,206 0,924 0,026

La fórmul a de Seger es:

0,1 03 : 0,578 = 0,178 N a 20 0,178 N a 20 0,356 AI 20 3 1,599 Si0 2
0, 11 6 : 0,578 = 0,201 CaO 0,201 CaO 0,573 BP3 0,045 S002
0,099 : 0,578 = 0,171 MgO 0,171 MgO
0,260 : 0,578 = 0,450 lnO 0,450 lnO
0,206 : 0,578 = 0,356 AI 20 3
0,331 : 0,578 = 0,573 B20 }
0,924 : 0,578 = 1,599 Si0 2
0,026 : 0,578 = 0,045 Sn0 2

1. 7.8.4 Cálculo de la mezcla a partir de una fórmula de
Seger
Para calcular una mezcla a partir de una fórmula de Sege r
dada, hay qu e fijar primeramente med iante qué materias
primas se van a introducir en e lla los óxidos deseados, y se
ha de determinar su composición (en forma de fórmula de
Seger) y su peso molecular. Lo mejor es empeza r siempre
con el óxido, cuya cantidad de mo les en la fórmula Seger es
el de me nor proporció n en la mezcla.
Los mol es deseados de los óxidos se multiplican por el peso
molecular (g/mol) de la mate ria prima, mediante la que se
desea introducir e l óxido deseado en la mezcla. El resultado
es el contenido en peso (g) de la materia prima, añadir a la
mezcla. Si la materia prima contiene al mismo tiempo otros
óxidos, su cantidad se multiplicará por el mismo número y
el res ultado se escribirá en una tabla:
Ejemplo : En la fórmula de Seger se piden 0,25 mol CaO,
introducidos mediante espato calizo (CaCO}, peso molecular
100 g/mol): 0,25· 100 g/mol = 25 g o partes en peso de
espato ca lizo (correspondientes a 0,25 CaO e n la fórmula de
Sege r), o :
Se piden 0,25 moles de K 20, que se introducirán mediante
feldespato potásico (ortoclasa) (K 20· AI 20 }· 6Si0 2, PM : 556

127
g/mol): 0,25 mol · 556 g/mol = 139 partes en peso de orto- Ejemplo: En la fórmula de Seger se necesitan 0,3 mol de
clasa, a través de los que se introduce al mismo tiempo: PbO, que se introducen mediante la frita
0,25 . 1,0 AI 20 ) = 0,25 mol Alp) y 0,6 PbO 0,5 B2ü) 1,5 Si0 2
0,25·6,0 Si0 2 = 1,50 mol Si0 2 0,4 Nap PM : 284 g/mol

Si la materia prima contiene menos de 1 mol del óxido que 0,30 = O50 . 284 = 142 Partes en peso de la frita; con las
0,60 '
se desea, hay que tomar más cantidad de ella; la relación que se introducen simultáneamente:
siguiente indica de cuánta cantidad se trata: 0,50· 0,4 = 0,20 Na 20
cantidad de moles deseada 0,50 . 0,5 = 0,25 Bp)
moles existentes en la materia prima 0,50 · 1,5 = 0,75 Si0 2
y los deseados 0,50 · 0,6 = 0,30 PbO
Ejemplo 1: Cálculo de la mezcla a partir de la siguiente fórmula de Seger para un vidriado para baldosas:
0,20 K 20 0,25 AI 20 ) 1,86 Si0 2 Materias primas:
0,50 PbO Frita: 90001 1,0 PbO -1,0 Si0 2 MG : 283 g/mol
0,15 CaO Creta CaCo.) MG : 100 g/mol
0,15 ZnO Ortoclasa K 20 AI 20 ) 6 Si0 2 MG : 556 g/mol
china clay Alp) - 2,2 Si0 2 MG: 270 g/mol
óxido de cinc ZnO MG: 81 g/mol
harina de cuarzo W 10 Si02 MG: 60 g/mol
Oxido Cantidad Peso Peso de mezcla así se introducen en la mezcla:
de moles molecular de la materia
(mol) de la ma- prima elegida
teria prima a introducir
(g/mol) en la mezcla K20 PbO CaO ZnO AI 2O) Si0 2
K20 0,20 556 111,2 ortoclasa 0,20 0,20 1,20
PbO 0,50 283 141,5 frita de plomo 0,50 0,50
CaO 0,15 100 15,0 creta 0,15
ZnO 0,15 81 12,2 óxido de cinc 0,15
AI 2O) 0,25
-0,20
0,05 270 13,5 china clay 0,05 0,11
Si0 2 1,86
-1,20
-0,50
-0,11
0,05 60 ~ cuarzo 0,05
296,4 0,20 0,50 0,15 0,15 0,25 1,86

Ejemplo 2: Cálculo de la mezcla a partir de la fórmula de Seger de un vidriado sin plomo y sin boro :
Fórmula de Seger Composición y peso molecular de las materias primas usadas:
0,25 K 20 0,32 AI 20 ) 2,84 Si0 2 Frita 1233: 0,3 K 20 0,03 AI 20 3 2,4 Si0 2 MG: 217 g/mol
0,20 Na 20 0,4 Na 20
0,35 CaO 0,3 CaO
0,10 MgO Feldespato potásico: Kp -AI 20 ) -6 Si0 2 MG: 566 glmol
0,10 BaO china clay RM: AI 20 ) 2,2 Si0 2 MG: 270 g/mol
dolomita: Ca O) -MgCO) MG: 184 g/mol
espato calizo: CaCO) MG: 100 g/mol
carbonato de bario: BaCO) MG: 197 g/mol
cuarzo: Si02 MG : 60 g/mol

128
Dado que en la frita hay proporcionalmente más cantidad de Nap que de K20 , y en la fórmula de Seger deseada se pide a
la inversa menos Nap que K 20, tenemos que añadir el Nap necesario por medio de la fma y el resto de K 20 mediante el
feldespato, a fin de que no añadamos demasiado Na 20 con la frita. Dado que en ésta no hay 1,0 de Na20, sino únicamente
0,4, hemos de tomar más cantidad de frita. Esta cantidad adicional se calcula así:
cantidad deseada de Na20 = 0,20 = OS
cantidad existente de Na 20 0,40 '
Cálculo : al mismo tiempo se añaden:

K20 Na20 CaO MgO BaO AI 2O} Si0 2

ap 0,5 217 108,5 frita 1233 0,5· 0,5 . 0,5 . 0,5 . 0,5 ·
0,3 = 0,4 = 0,3 = 0,03 = 2,40 =
0,15 0,20 0,15 0,015 1,20
K20 0,25
- 0,15
0,10 556 55,6 ortoclasa 0,10 0,10 0,60
MgO 0,10 184 18,4 dolomita 0,10 0,10
CaO 0,35
-0,15
-0,10
0,10 100 10,0 espato calizo 0,10
BaO 0,10 197 19,7 carbonato de bario 0,10
AI 2O} 0,320
- 0,015
- 0,100
0,205 270 55,4 china c~ay RM 0,205 0,451
Si0 2 2,840
- 1,200
-0,600
- 0,451
0,589 60 35,3 cuarzo 0,589
0,25 0,20 0,35 0,10 0,10 0,320 2,840

La mezcla del vidriado es como sigue: en %:

108,5 partes de frita 1233 35,8
55,6 partes de ortoclasa 18,3
18,4 partes de dolomita 6,1
10,0 partes de espato calizo 3,3
19,7 partes de carbonato de bario 6,5
55,4 partes de china clay RM 18,3
35,3 partes de harina de cuarzo --.!..!2
302,9 100,0

129
Ejemplo 3: Cálculo de la mezcla a partir de la fórmula de Seger para un vidriado mate de cinc y bario :

Fórmula de Seger: Como materias primas se pueden emplear:

0,125 K 20 0,220 AI 20 3 1,46 Si0 2 Frita 4067 : 0,10 PbO - 0,10 AI 20 ] - 1,0 SiO) MG: 203 g/mol
0,152 PbO 0,10 K 20
0,318 ZnO 0,50 BaO
0,405 BaO 0,30 ZnO
Frita 1509 : 0,55 PbO - 2,0 Si0 2 MG: 285 g/mol
0,45 K 20
Frita 90001: 1,0 PbO - 1,0 Si0 2 MG: 283 g/mol
Óxido de cinc : Z nO MG: 81 g/mol
china clay RM : 1,0 AI 20 ] - 2,2 Si0 2 MG: 270 g/mol
Harina de cuarzo W 10: Si0 2 MG : 60 g/mol
El K 20 Y el PbO se deben añadir por medio de las fritas. Pero, puesto que la proporción BaO: ZnO en la frita 4067 es de 5:3,
pero en la fórmula de Seger sólo aproximadamente de 4 :3, y con la frita 4067 también añadimos K 20 y PbO, al efectuar el
cálculo tenemos que comenzar con el BaO y ver qué cantidad de ZnO, K 20 y PbO se ha de añadir todavía mediante las
restantes materias primas.
al mismo tiempo se añaden:

K 20 PbO ZnO BaO AI 2O] Si0 2

BaO 0,405 0,81 · 0,81 · 0,81· 0,81 . 0,81· 0,81·

0,81 203 = 164,4 frita 4067
0,500 0,10 = 0,10 = 0,30 = 0,50 = 0,10 = 1,00 =
0,081 0,081 0,243 0,405 0,081 0,81
K 20 0,125 0,098· 0,098· 0,098 ·
-0,081 0,044 = 0098 0,45 = 0,55 = 2,00 =
285 = 27,9 frita 1509
0,044 0,45 ' 0,044 0,054 0,196
PbO 0,152 0,017· 0,0l7 .
-0,081 1,00 = 1,00 =
- 0,054 0,017 0,017
0,0l7 283 = 4,8 frita 90001
ZnO 0,3 18 0,075
-0,243
0,075 81 = 6,1 óxido de cinc
AI 2O] 0,220 0,139 ·
-0,081 2,2 =
0,139 270 = 37,5 china clay RM 0,139 0,306
Si0 2 1,460
-0,810
-0,196
-0,0l7
-0,306
0,131 60 = 7,9 cuarzo W 10 0, 131

0,125 0,152 0,318 0,405 0,220 1,460

130
 La mezcla del vidriado es como sigue: en %: 1.8 Defectos del ·vidriado
164,4 partes de frita 4067 66,1
27 ,9 partes de frita 1509 11,2 Se denominan defectos del vidriado o del barnizado aque-
4,8 partes de frita 90001 1,9 llas manifestaciones y propiedades no deseadas que apare-
6,1 partes de óxido de cinc 2,5 cen en sus capas del vidriado. En un caso se consideran
37,5 partes de china c1ay RM 15,1 defectos determinadas manifestaciones y, en otro, éstas pue-
~ partes de harina de cuarzo W 10 ~ den desearse y aprovecharse para efectos decorativos espe-
248,6 100,0 ciales. Los defectos pueden aparecer en todos los estados
del vidriado, bien sea en su forma de barbotina, de capa en
En beneficio de la claridad en todos los cálculos preceden- proceso de secado, en forma de masa fundida o como
tes se han utilizado las unidades básicas (g, mol, g/mol); del vidrio ya solidificado. En muchos casos, no se pueden deter-
mismo modo se hubiesen podido utilizar kilogramos (kg), minar claramente las catlsas o el defecto no puede atribuirse
kilo mol (kmol) o kilogramos/kilomol (kg/kmol). Las mez- a una sola causa; a menudo un defecto en un estado origina
clas siempre dan cantidades de peso relativas, siendo indife- uno nuevo en el estado subsiguiente.
rente si éstas se dan en g, kg, quintales o toneladas; lo
Cuando de repente aparecen defectos que se han de elimi-
importante es la proporción de las cantidades de materias
primas en una mezcla. La conversión a una cantidad de nar lo más deprisa posible, se debe comprobar sucesiva-
vidriado deseada se simplifica si esta proporción se indica mente lo siguiente:
en tantos por ciento (%), de manera que la suma siempre l. ¿Se pesó correctamente la mezcla y se empleó la receta
dé 100. Las adiciones de óxidos colorantes tambi én se pue- correcta?
den indicar simplemente en % -referidos a esta suma de
2. ¿Se emplearon las materias primas adecuadas? (¿No se
100--. Las mezclas de las recetas para vidriados de la segun-
produjo ninguna confusión?)
da parte se indican de esta forma.
3. ¿Puede haberse alterado la composición de las materias
primas?
4. ¿Pueden haberse alterado las propiedades del bizcocho
cerámico?
5. ¿Puede haberse alterado la composición del bizcocho?
6. ¿Han podido contaminarse las materias primas, la bar-
botina o el bizcocho?
7. ¿Se han mantenido constantes la elaboración y las pro-
piedades de la barbotina? ¿Se controlaron éstas?
8. ¿Se aplicó exactamente igual la barbotina del vidriado?
9. ¿Se introdujo húmeda la pieza vidriada para la cocción?

/ 10. ¿Se ha alterado el revestimiento en la cocción?

11. ¿Han sido las mismas la velocidad de calentamiento, la
temperatura de maduración, su duración y la velocidad
de enfriamiento? (¿La curva de cocción ha sido la misma?)
12. ¿Pueden habe r aparecido variaciones en la atmósfera del
horno')

13. ¿Se han utilizado otros soportes refractarios para la cocción?

14. ¿Pueden diferir las condicion es de la cocción en distin-
tos lugares del interior del horno?
Si se pretende responder exactamente a tales o similares
cuestiones, se tienen qu e efectuar continuamente las medi-

131
1.8.1
ciones correspondientes, las cuales también se deben regis-
trar. Si se considera demasiado grande el engorro que repre-
senta, hay que contar con mayores riesgos.
En este libro no se tratan las bases técnicas de la cocción.
Siempre que en determinados vidriados haya que tenerse
en cuenta alguna peculiaridad durante la cocción del vidria-
do, se indicará en los respectivos grupos de vidriado en la
segunda parte de esta obra.
132
1.8.1 Defectos en estado crudo y en
la barbotina del vidriado
l. Los componentes de la barbotina o todo el vidriado se
sedimentan rápidamente de la suspensión:
Causa:
- una o varias materias primas tienen un peso específico
mayor que el del resto de la mezcla
- se utilizaron fritas de gran peso específico
- gran cantidad de fritas en la mezcla
- gran cantidad de compuestos alcalinos en la mezcla
- gran cantidad de magnesita en la mezcla
- cantidad demasiado elevada de componentes de grano
grueso
- la barbotina se ha molido poco
- cantidad de sólidos en la barbotina demasiado pequeña,
demasiada cantidad de agua (viscosidad demasiado baja)
- muy poca cantidad de componentes plásticos e hinchables
en la mezcla
- alteraciones por carga electrostática (en el caso de usar
recipientes de plástico para la barbotina)
Remedio:
- moler más finamente las materias primas de gran densidad
- moler más finamente la barbotina en su conjunto
- adición de 5-10 % de arcilla grasa o caolín, 0,3-3 % de
bentonita y 0,5-2 % de adhesivo celulósico (calidades no
espumantes)
- adición de electrólitos, que pueden tener efectos neutrali-
zantes o al propio tiempo ser floculantes, según se precise
- aumentar la densidad de la barbotina añadiendo más can-
tidad de sustancias sólidas
- utilizar batidores en continuo movimiento
2. La papilla es demasiado líquida, poco viscosa:
Causa:
- demasiada cantidad de agua
-los compuestos alcalinos disueltos (con frecuencia proce-
dentes de la nefelina-sienita o feldespatos del molido) en
la barbotina tienen efectos defloculantes
Remedio:
- dejar reposar y decantar el agua que sobrenada
- adición de electrólitos floculantes y agentes de ajuste o
aditivos orgánicos muy hinchables.
3. La barbotina se espesa cuando se deja reposar (a menu-
do no se considera defecto):
Causa:
- poca cantidad de agua
- gran cantidad de óxido de cinc o sepiolita o arcillas mont-
morilloníticas en la mezcla, o sea
 - cantidad demasiado elevada de sustancias hinchables, lo
que puede producir defectos durante el secado
Remedio:
- variar la mezcla del vidriado, añadir los óxidos precisos
mediante materias primas no plásticas o, en parte, por
fritas
4. La barbotina se sedimenta de forma dura como la piedra
tras largo rato de reposo y ya no se puede volver a
homogeneizar:
Causa:
- gran cantidad de compuestos alcalinos en la mezcla, sobre
todo, de fritas alcalinas
- gran cantidad de magnesita en la mezcla
- mezcla puramente feldespática
- muy poca cantidad de arcilla o caolín en la mezcla
Remedio:
- preparar la barbotina con la menor cantidad de agua posible
- moler la barbotina lo más brevemente posible
- variar la mezcla del vidriado añadiendo más cantidad de
arcilla o caolín
- adición de adhesivos celulósicos altamente absorbentes
Estas adiciones se orientan de acuerdo con los respectivos
vidriados. Si se añade más cantidad de arcilla o caolín, hay
que tener en cuenta que con ello pueden aumentar el
punto de fusión, la viscosidad, la contracción por secado y
la tensión superficial del vidriado.
Al añadir adhesivos celulósicos la barbotina no se adhiere
tan rápidamente sobre el bizcocho poroso y queda húmeda
durante bastante más tiempo. Los electrólitos no siempre
actúan durante largo tiempo, sino que a menudo pierden
sus efectos si se deja reposar cierto tiempo la papilla.
/ - aumentar el contenido de agua de la barbotina
1.8.2 Defectos en estado crudo, al aplicar el
vidriado y durante el secado
1. La capa del vidriado no se vuelve suficientemente gruesa
al aplicarla por inmersión o vertido (peso de aplicación
demasiado pequeño):
Causa:
- demasiada cantidad de agua, demasiado poca cantidad de
sólidos en la barbotina
- poca cantidad de absorción del bizcocho
- el bizcocho tiene las paredes demasiado finas (si se vidria
por todas sus caras)
- tiempo de inmersión demasiado largo
Remedio:
- aumentar la cantidad de sustancias sólidas (peso de la
barbotina)
- no bizcochar la pieza a temperaturas tan elevadas
- aplicar el vidriado a los objetos primero por una cara y
aplicándolo a la otra una vez haya secado la primera
- mezclar la barbotina con electrólitos floculantes, por lo
que se hace más rápida la cesión de agua al bizcocho y la
capa de vidriado resulta más gruesa con una cantidad
igual de sólidos
2. La capa de vidriado resulta demasiado gruesa e irregular
al aplicarla (se seca enseguida):
Causa:
- la barbotina tiene demasiada cantidad de sustancias sólidas
- la barbotina es demasiado «magra», o contiene demasiado
poca o ninguna cantidad de arcilla, caolín u otras sustan-
cias hinchables
- la barbotina cede demasiado deprisa su agua al bizcocho
- el bizcocho es demasiado absorbente o demasiado poroso
-la barbotina es demasiado viscosa
Remedio:
- preparar el vidriado con defloculantes
- humedecer el bizcocho antes de aplicar el vidriado
- bizcochar la pieza a mayor temperatura
- variar la velocidad de cesión de agua de la barbotina
añadiendo adhesivos celulósicos (aprox. 0,1-0,3 % es sufi-
ciente) o bentonita
- variar la mezcla añadiendo más cantidad de arcilla o caolín
3. La capa de vidriado se agrieta y desprende al secar:
Causa:
-la capa de vidriado presenta una contracción por secado
demasiado grande debido a
133
1.8.2

- un contenido demasiado elevado de sustancias absorben- 5. El vidriado se «desgasta», aplicado es pulvurulento o se

tes, tales como arcilla grasa, caolín, óxido de cinc, sepioli- convierte en polvo al tocarlo :
ta, etc.
Causa:
- molido demasiado fino (duración del mismo demasiado
- poder aglutinante demasiado débil de la capa de vidriado
larga)
y demasiado poca adherencia en el bizcocho
-la barbotina se aplicó en una capa demasiado espesa
- por carencia de componentes plásticos, arcillosos en la
- se ha aplicado un vidriado arcilloso sobre una pieza
mezcla
bizcochada
- por aplicación demasiado «seca» del vidriado durante el
- aplicación del vidriado en dos capas, una encima de otra
rociado
Remedio: - por cesión de agua demasiado rápida de la barbotina al
- moler la barbotina del vidriado sólo poco tiempo bizcocho
- no moler, sino únicamente tamizar la barbotina
Remedio:
- recocer el óxido de cinc antes de su empleo o añadirlo en
- adición de 2-10 % de arcilla o caolín a la mezcla
forma de frita
- adición de 0,5-1 % de bentonita
- sustituir la sepiolita por otro mineral de magnesio
- adición de adhesivos como dextrina, goma arábiga, adhe-
- disminuir la viscosidad de la barbotina del vidriado, o
sivos celulósicos, etc.
aumentar su contenido de agua
- si es posible, no rociar el vidriado, sino aplicarlo por
- aplicar los vidriados arcillosos sobre la pasta con dureza
inmersión o vertido
de cuero
- pulverizar con una solución de adhesivo muy diluida
- hacer más magra la mezcla del vidriado utilizando otras
materias primas (por ejemplo, fritas)
- el vidriado de la capa superior ha de ser más magro que
el de la inferior
4. La capa de vidriado no se adhiere a la pieza:
Causa:
- no es suficiente la humectación del bizcochado por la
barbotina del vidriado
- por superficie grasa o con polvo
- por aplicación demasiado rápida y abundante del vidriado
- por bizcocho demasiado poroso
- por molido del vidriado demasiado fino
-la pieza ya presenta una capa granulosa/harinosa (colores
«bajo vidriado» u otro vidriado)
- el vidriado se aplica sobre la pieza cruda y la capa del
vidriado no presenta contracción por secado mientras que
la pieza todavía se contrae al secar
- existen eflorescencias de secado
Remedio :
- limpiar cuidadosamente las superficies del bizcocho a vidriar
- vidriar lentamente, aplicando poca cantidad de vidriado
cada vez (por ejemplo, al pulverizar o rociar)
- al aplicar el vidriado por pulverizado añadir pocos humec-
tan tes a la barbotina
- mezclar la barbotina con adhesivos celulósicos (sobre todo,
se recomienda cuando se aplica e l vidriado en crudo)
- mezclar el vidriado inferior o los colores «bajo baño» con
arcilla, caolín, sosa, bórax, adhesivo celulósico, azúcar, etc.
- disminuir la duración de molido de la barbotina
- bizcochar la pieza a temperaturas más elevadas

134
 1.83 Defectos en estado de masa fundida líquida
Puesto que no suele observarse el comportamiento de los
vidriados fundidos y de las capas de vidriado con las tempe-
raturas elevadas del horno -lo que, sin embargo, se reco-
mienda en las cocciones de prueba-, tales defectos se notan
sólo después de la cocción, cuando no se puede influir
sobre ellos.
1. El vidriado no funde correctamente:
Causa:
- temperatura de cocción demasiado baja
- demasiado contenido de Si0 2 y/o AI203
- demasiado pocos formadores de vidrio (Si0 2 o B20 3),
demasiada cantidad de CaO, MgO o BaO
- vaporización de fundentes durante la cocción (PbO, óxi-
dos alcalinos)
- la mezcla no se ha molido lo bastante fina
- se ha alterado la composición de las materias primas
Remedio:
- elegir una temperatura de cocción más alta
- calentar más despacio, mantener durante más tiempo la
temperatura final
- moler más tiempo la barbotina del vidriado
- añadir los fundentes en forma de fritas
- variar la mezcla: añadir el Si0 2 por medio de silicatos en
lugar de cuarzo, aumentar la cantidad de feldespato, dis-
minuir la de A1203' dividir la mezcla en más materias
primas diferentes, aumentar la cantidad de fundentes
2. El vidriado fundido se escurre de las superficies inclina-
das o verticales:
Causa:
-la viscosidad del vidriado fundido es demasiado baja
- por temperatura de cocción demasiado elevada
- por demasiado contenido en fundentes
/ - por demasiado poco Si0 2 y/o Al203
- aplicación demasiado gruesa del vidriado
- cocción demasiado larga o temperatura final mantenida
demasiado tiempo
Remedio :
- cocer a temperaturas más bajas
- cocer más deprisa, enfriar más rápidamente en el interva-
lo de temperaturas elevado
- utilizar fundentes con un margen de fusión y viscosidad
más amplio (boratos, feldespatos)
- disminuir la cantidad de fundentes
- aumentar el contenido de cuarzo, caolín o feldespato de
la mezcla
- aplicar el vidriado en capa más fina
- utilizar un vidriado compensador altamente viscoso
3. El vidriado no forma una superficie plana, las irregulari-
dades de la aplicación aún son visibles, en la capa de
vidriado todavía se ven agujeros y burbujas:
Causa:
- el vidriado fundido tiene una viscosidad demasiado alta
- el vidriado fundido también tiene una tensión superficial
demasiado alta
- por contenido demasiado elevado de A1 20 3- y/o Si0 2
- por demasiado poco PbO y B20 3
- por temperatura de cocción demasiado baja
- duración insuficiente de la temperatura final o ningún
mantenimiento de la misma
Remedio :
- disminuir la viscosidad de la masa de vidriado fundida
mediante
- temperatura de cocción más alta
- mayor contenido en óxidos alcalinos, PbO, B20 3 si se va a
cocer a temperatura baja
- mayor contenido en ZnO, CaO, MgO, BaO para tempera-
turas de cocción más elevadas
- disminuir el contenido de Si0 2 y/o Al203
- si es posible, disminuir la tensión superficial del vidriado
fundido añadiendo o aumentando el contenido en PbO,
B203 o Mo0 3
- mantener más tiempo la temperatura final de cocción de
vidriado
4. La capa de vidriado forma islas o gotas y se separa de los
bordes y aristas:
Causa:
- el vidriado fundido moja mal la pieza cerámica
- el vidriado fundido tiene una tensión superficial demasia-
do elevada
- la capa de vidriado ya se adhiere mal al bizcochado antes
de la cocción
-la capa de vidriado tiene una contracción de secado dema-
siado grande, así como también una contracción por coc-
ción demasiado elevada antes de la fusión
- la contracción por cocción y la sinterización del vidriado y
bizcocho son bastante diferentes
- calentamiento demasiado rápido
- el vidriado fundido es al mismo tiempo demasiado viscoso
- el vidriado se ha aplicado sobre una pieza cerámica cruda
- el bizcocho presentaba eflorescencias por secado
- los gases que escapan del bizcocho al calentarlo (H 20,
CO 2, SOb etc.) disminuyen la adherencia de la capa de
vidriado aún no fundida
- el bizcochado frío capta agua de condensación
135
1.8.3

Remedio: -la COCClon no ha sido bastante «ventilada», y demasiado

- cocer a temperaturas más altas (dismint'ye asi la tensión poco oxidante
superficial) - la temperatura final no se ha mantenido el tiempo suficiente
- evitar todo lo que entorpezca la adherencia de la capa de - se ha calentado y enfriado demasiado deprisa
vidriado antes de su fusión
Remedio:
- disminuir la contracción de secado y la de cocción hacien-
- bizcochar la pieza a temperaturas más altas
do más «magro» el vidriado
- evitar las impurezas y suciedades en el bizcocho
- adaptar el comportamiento de contracción y sinterización
- cambiar por otras las materias primas que durante la
del vidriado al bizcocho
fusión puedan desprender sustancias gaseosas
- no aplicar el vidriado sobre una pieza cruda
- cocción de vidriado a temperatura más alta o más baja,
- mezclar la barbotina para aplicar en crudo con adhesivo
con un lento calentamiento y mantenimiento de la tempe-
celulósico
ratura en la cocción final
- dejar que los objetos a los que se ha aplicado el vidriado
- regulación correcta de la atmósfera del horno
sequen completamente antes de la cocción de maduración
- carga del horno espaciada durante la cocción
(si es necesario, calentarlos previamente)
- intentar conseguir una viscosidad más baja del vidriado
- añadir muy poco bórax a la barbotina del vidriado (1-3 %)
fundido
- disminuir la tensión superficial del vidriado fundido varian-
- variar la composición del bizcochado o del engobe
do su composición:
- aplicar el vidriado en capa más fina
disminuir la cantidad de A1 20 3, MgO y ZnO
aumentar la de PbO, B20 3, Si02 o Mo0 3 Como defectos, las burbujas tan sólo se ven cuando el
- tener cuidado que la superficie del bizcochado esté limpia vidriado fundido es demasiado viscoso, de modo que las
antes de proceder a la aplicación del vidriado burbujas no pueden desprenderse o reventar y la superficie
- bizcochar las piezas a temperaturas más altas no puede volverse lisa de nuevo ; también si el vidriado está
- hacer más lenta la velocidad de calentamiento durante la decorado «sobre vidriado» (loza, mayólica), o si se ha enfria-
cocción de maduración do tan deprisa que los cráteres y agujeros quedan en la
- disminuir una eventual cantidad de colemanita en el vidriado superficie del vidriado. En vidriados mates de cinc-bario y en
vidriados mates de titanio, las burbujas que llegan hasta el
Las piezas cerámicas a las que se aplica el vidriado en crudo fondo siempre son señal de que se ha cocido a temperatura
a menudo se humedecen mal con el vidriado fundido. Por demasiado elevada. Véase también apartado 1.2.4.3, pág. 33,
ello, los vidriados destinados a aplicar sobre objetos crudos y apartado l.4.2.7, pág. 56.
deben presentar, a ser posible, poca tensión superficial (véa-
se también apartado l.4.2.4, pág. 53). La formación de burbujas se puede observar bien durante la
cocción y regular de este modo el transcurso de la misma.
5. Formación de burbujas en el vidriado en fusión: Si en la pasta cerámica hay gránulos de pirita, éstos pueden
producir a menudo una formación de burbujas duradera
Causa:
(frecuente en pastas para gres).
- desarrollo de gases procedentes de las materias primas de
la mezcla, bizcocho cerámico o por reacción del vidriado
con los engobes, con las decoraciones «bajo vidriado» o
con el bizcocho
- el vidriado fundido demasiado viscoso impide el despren-
dimiento de las sustancias gaseosas
- una capa de vidriado demasiado gruesa impide que se
desprendan las burbujas de gas
- se ha cocido a temperatura demasiado alta, el vidriado
disuelve demasiado al bizcocho (burbujas por exceso de
calor)
-la reducción se ha efectuado demasiado repentina y
fuertemente
- no se ha reducido a tiempo e insuficientemente
- después de la reducción, la cocción oxidante se ha efec-
tuado dem asiado brevemente

136
 1.8.4 Defectos visibles tan sólo en estado
solidificado y enfriado
Estos defectos se desarrollan casi siempre durante el enfria-
miento y con frecuencia sólo se hacen visibles tras cierto
tiempo de uso.
1. Grietas capilares en el vidriado:
Causa 1:
- el coeficiente de dilatación térmica del vidriado es dema-
siado grande con respecto al del bizcocho, el vidriado está
sometido a tensión de tracción
- demasiada cantidad de óxidos alcalinos
- demasiado poca cantidad de SiO b 8p ) o lnO
- capa intermedia mal conformada
- capa de vidriado demasiado gruesa
- demasiado poco cuarzo o cristo balita en el bizcocho
- enfriamiento demasiado rápido
Remedio:
- aplicar el vidriado en capa más fina
- cocer a mayor temperatura (más raramente: a temperatura
más baja)
- añadir lnO, 8 20 3 o Si0 2 al vidriado
- añadir a la pasta cuarzo o cristobalita
- cocer durante más tiempo, mantener la temperatura de la
cocción final durante más tiempo y enfriar más lentamente
Causa 2:
- el bizcocho se dilata por absorción de humedad durante
el uso porque todavía es porosa
Remedio:
- a ser posible cocer el bizcocho para que quede impermeable
- variar la composición de la pasta: aumentar el contenido
de CaO y MgO, añadiendo a la mezcla más espato calizo,
dolomita, talco, etc.
- disminuir el coeficiente de dilatación térmica del vidriado
/ de forma tal que justo no puedan producirse defectos por
ello
2. La capa de vidriado salta:
Causa:
- el coeficiente de dilatación térmica del vidriado es dema-
siado pequeño con respecto al del bizcocho, el vidriado
está sometido a una fuerte tensión por compresión
- el vidriado contiene demasiado Li 20, lnO, MgO y 8 20 ),
así como demasiado Si0 2
- el vidriado contiene muy pocos óxidos alcalinos
- el bizcocho sinteriza y se contrae mucho antes de que la
capa de vidriado comience a fundir
Remedio :
- cocer a menor temperatura
- enfriar más deprisa, cocer más rápidamente
- variar la composición del vidriado; añadir más cantidad de
óxidos alcalinos (excepto LiP), menos Si0 2, más AI 20 ), y
menos lnO, MgO y 8 20 )
- variar la mezcla de la pasta: más cantidad de feldespato,
menos cuarzo, más arcillas caoliníticas, a fin de que el
coeficiente de dilatación térmica del bizcocho sea menor
3. El vidriado rompe el bizcocho al aplicar aquél interiormente:
Causa:
- el coeficiente de dilatación térmica del vidriado es dema-
siado pequeño -ver en 2.
Remedio :
- ver en 2, aquí también puede servir, en determinadas
condiciones, aplicar el vidriado en capa más fina
4. La superficie muestra picaduras y un efecto de cáscara de
huevo:
Causa:
- temperatura de cocción demasiado baja (el vidriado fundi-
do es demasiado viscoso)
- temperatura de cocción demasiado elevada (el vidriado
fundido reacciona demasiado fuertemente con el bizcocho)
- el vidriado fundido también presentaba una tensión super-
ficial demasiado alta, junto con una elevada viscosidad
- desprendimiento de componentes volátiles del engobe o
del bizcocho cerámico
- capa de vidriado demasiado gruesa
- reducción demasiado fuerte al comienzo de la cocción
(inclusión de carbono en el vidriado)
- cocción demasiado rápida con mantenimiento demasiado
breve de la temperatura final
Remedio :
- determinar la temperatura de maduración adecuada
- disminuir la tensión superficial y la viscosidad cambiando
la composición del vidriado
- variar el proceso de cocción: alargar la duración de la
misma, proporcionar un tiempo de mantenimiento poco
antes de alcanzar la temperatura final, o mantener duran-
te más tiempo la temperatura final
- bizcochar la pieza a temperaturas más elevadas
- aplicar el vidriado en capa más delgada
- no efectuar cambios en la atmósfera del horno o variar
sólo lentamente de oxidante a reductora y viceversa
5. Superficie mate de un vidriado que debe ser brillante:
Causa:
- vaporización de fundentes del vidriado
137
1.8.4
- depósitos de sulfatos (S02 en la atmósfera del horno)
- demasiado vapor de agua en la atmósfera del horno
- barbotina del vidriado desmezclada (no homogénea)
- cristalización por efectos de un enfriamiento demasiado
lento
- aplicación demasiado gruesa o demasiado delgada del
vidriado
- temperatura de cocción demasiado baja
Remedio:
- utilizar como fundentes menos compuestos de plomo y
más de boro
- elegir vidriados que contengan ZnO o añadir 1-3 % de
ZnO
- emplear vidriados que no contengan BaO, CaO o MgO o
contengan poca cantidad
- efectuar la cocción de vidriado sólo con piezas bien secas
y no cocerlas junto con objetos crudos o con objetos a
bizcochar
- procurar un correcto espesor de la capa de vidriado y que
la barbotina sea homogénea
6. Superficie brillante de un vidriado que debía ser mate:
Causa:
- el vidriado fundido disuelve componentes de bizcocho
- la capa de vidriado no es lo suficientemente gruesa o
delgada
- enfriamiento demasiado rápido
- temperatura de cocción demasiado elevada
- alteraciones en la atmósfera del horno
Remedio:
- mantener el correcto programa de cocción: enfriar más
bien lentamente y no cocer a temperatura más alta que la
necesaria para fundir la mezcla del vidriado
- controlar el espesor de la aplicación y mantener el grosor
correcto de la capa de vidriado
- sustituir los medios mateadores inadecuados por otros
que actúen mejor; eventualmente, añadir algo de Ti0 2
- en caso necesario engobar el bizcocho
7. Decoloración del vidriado; alteraciones del color, decolo-
ración:
Causa:
- impurificación del bizcocho o del vidriado por sustancias
colorantes
- mezcla no homogénea o molido no homogéneo o insufi-
ciente de las sustancias colorantes o de la barbotina del
vidriado
- depósitos de sustancias en vaporización (por ejemplo, óxi-
do de cromo)
138
- disolución de sustancias colorantes del engobe o del biz-
cocho por el vidriado fundido
-- engobe aplicado en capa demasiado gruesa o demasiado
delgada
- cambio en el espesor de aplicación del vidriado
- temperatura de cocción errónea, casi siempre demasiado
alta
- efecto de influencias reductoras
- variaciones en la atmósfera del horno, entrada defectuosa
de aire
- alteración de la velocidad de enfriamiento
- condiciones de cristalización alteradas
Remedio:
- trabajar cuidadosamente al elaborar los vidriados
- controlar la finura de molienda y mantenerla constante
- cocer por separado los vidriados que contengan cobre y
óxido de cromo; emplear fritas de color
- eventualmente aplicar engobe sobre el bizcocho
- mantener con exactitud la correcta curva de cocción
- en cocción oxidante procurar que haya la suficiente apor-
tación de aire: en un horno eléctrico «ventilar»
- en la cocción reductora trabajar con enfriamiento brusco
- controlar y mantener constantes los espesores de aplica-
ción de engobes y vidriados
8. El vidriado se vuelve rugoso y mate con demasiada rapi-
dez con el uso
Causa:
- el vidriado es demasiado poco resistente al rayado y a la
abrasión
- el vidriado es demasiado poco estable frente a los ácidos
y/o bases
Remedio:
- con los correspondientes vidriados elegir temperaturas de
maduración más elevadas
- variar la composición del vidriado: disminuir el contenido
de PbO y óxidos alcalinos, aumentar la cantidad de óxidos
alcalinotérreos
- tratar de conseguir un contenido lo más alto posible de
AI 20 ), Si0 2 y Zr0 2
- disponer el coeficiente de dilatación térmica del vidriado
de tal forma que éste se encuentre bajo una leve tensión
de compresión
- favorecer la cristalización de compuestos duros en el vidriado
- enfriar todo lo lentamente que sea posible
Véase también: Cardew 17 , Cooper y Royle28, Fournier)9, Fra-
ser4 1, Gebauer44, Hamer54, Lehnhauser9o , Rhodes 126 , Singer y
Singer l42 .
 1.9. Historia
A lo largo de la Historia las técnicas y conocimientos de los
vidriados se han conservado, difundido y desarrollado de
forma muy diversa en las distintas culturas y países de la
Tierra.
Hasta que a mediados del siglo pasado los conocimientos de
las modernas ciencias naturales no se aplicaron también a la
cerámica, lo que produjo un desarrollo técnico enormemen-
te rápido, los vidriados sólo se habían podido desarrollar
mediante trabajos empíricos, pruebas y experimentos, siguien-
do a rajatabla las recetas. Dado que tales recetas eran la
base para el sustento de sus poseedores, se las guardaba
celosamente y, sobre todo en épocas de guerra, se podían
perder con facilidad. De este modo se perdieron para dece-
nios y siglos gran cantidad de los más antiguos conocimien-
tos técnicos sobre los vidriados, antes de que volvieran a
aparecer en otro lugar o se volvieran a descubrir.
Son muy raras las indicaciones o recetas escritas de la
Antigüedad. Unas indicaciones en una tablilla con escritura
cuneiforme, hallada al norte de Irak y que se puede datar
hacia 1700 a. J.c., se pueden considerar como la «receta»
más antigua. Se conocen indicaciones aproximadas y poco
exactas de la Antigüedad griega y romana, por ejemplo, de
Teofrasto (aprox. 371-287 a. le.) o Vitruvio (-24 a. J .c.),
pero más bien tratan del origen de determinadas sustancias.
La siguiente documentación escrita aprovechable procede
también del Próximo Oriente, pero data aproximadamente
del año 1300 (Abu'l Qasim , Kashan). Las siguientes fuentes
importantes son «1 tre libri deJJ'arte del vasaio» de Cipriano
Piccolpasso l15 , escrito en 1557, y los escritos de Bernard
Palissysllo de 1580; a éstas se añade la obra, más bien
referida al vidrio, «Ars vitralia experimentalis» de Johannes
Kunckeps, fechada en 1689. El «Traité des arts céramiques
ou des Poteries», de Alexandre Brongniart l4 , de 1844/1854,
es la compilación de tecnología cerámica más importante
del siglo XIX. Entre numerosas otras obras cabe mencionar
J aún: K. Griibner: «Wahres eréiffnetes Geheimnis der Zube-
reitung verschiedener Porzellan-, Steingut-, Fayance- und
T6pfer-Glasuren ... etc.», de 1837, así como la 3.' edición,
1907, del «Handbuch der gesammten Thonwaarenindustrie»
de Kerl , en la que se tienen en cuenta las investigaciones de
Hermann Seger.
Bibliografia adicional: Cooper Z5, Dayton 32 , Deck 33, Hench y
McEldowney51i, A. Lane 79 , Müller lO\ Tenax l51, Weiss lM y
Wood l70.
1.9.1 Próximo Oriente - Egipto - Mediterráneo
oriental
La historia del vidriado cerá mico está ligada estrechamente
a la metalurgia, especialmente del cobre y del bronce. Los
objetos vidriados más antiguos son perlas de esteatita con
un vidriado alcalino, coloreados con óxido de cobre, que
tienen su origen al principio de la Edad de Bronce del
Mediterráneo oriental (hacia 2000 a. lC.).
La denominada «pasta egipcia» que surgía durante esta épo-
ca -y que no tiene nada que ver con la tecnología cerámica
de la fayenza propiamente dicha, cuyo desarrollo partió,
sin embargo, principalmente de Creta y Chipre, o sea, de
las antiguas culturas minoicas y micénicas, no siendo nin-
gún descubrimiento egipcio-, se compone de una masa de
arena fina de cuarzo, mezclada con sales alcalinas y muy
poca sustancia arcillosa (o sin ésta), que se «vidria a sí
misma» al secar.
Las eflorescencias de sales hidrosolubles proporcionan una
superficie vidriada, cuando se calienta la pasta a 900- 1000 OC.
Los compuestos de cobre (minerales naturales, pero tam-
bién sustancias obtenidas por abrasión del bronce) dan a la
superficie vidriada de los objetos un color verde pálido a
turquesa, según el contenido de Cu, sobre todo si también
existen impurezas férricas, o la mayoría de las veces el
típico color azul de cobre, tan apreciado. El interior no
vidriado de la pasta no se puede colorear, porque el óxido
de cobre que se forma durante la cocción sólo tiñe de verde
o azul si se disuelve en una masa fundida de vidrio o puede
formar silicatos. Las pastas se adornaban muy a menudo
con un dibujo negro de manganeso-hierro.
De la época minoica media o tardía (Edad de Bronce Media)
de Creta se conocen baldosas de arcilla incrustadas con
dicha masa de fayenza, que muestran el primer color rojo
de cobre obtenido por influencias reductoras. Del mismo
período (1600 a 1450 a. lC.), proceden las vasijas torneadas
recubiertas de engobes negros a base de manganeso y hie-
rro y decoradas con pintura blanca o pardo anaranjada, las
denominadas vasijas de Kamares, cuya riqueza y calidad ya
no se volvió a alcanzar tras su destrucción hacia 1450 a. J.c.
La técnica de la fayenza logró su cima técnica y artística en
el período entre 1450 y 1200 a. le., en el período de
Amarna de Egipto y en las culturas micénicas de Chipre, así
como en la costa del Mediterráneo oriental, en las que se
obtenían colores amarillos y anaranjados mediante com-
puestos de óxido de hierro y plomo-antimonio, y donde
aparecían el púrpura de manganeso, el azul cobalto, el rojo
de hierro, similar al color lacre, junto a colores de cobre
(verde y azul) y blanco de antimonio.
139
1.9.2
Después de 1450 a. lC., aparecen por primera vez en el
norte de Mesopotamia los vidriados alcalinos sobre bizco-
chos de arcilla junto a vidriados de amarillo de Nápoles, los
cuales se empleaban en el Imperio Asirio (hacia 800 a. lC.),
con sus relaciones con Rodas, y en el nuevo reino babilóni-
co (600-540), sobre todo en su magnífica mampostería. Siem-
pre se trataba de vidriados alcalinos que, en sus colores
amarillos y verdes, contenían asimismo plomo. Los vidria-
dos de color blanco siempre estaban opacificados con óxido
de antimonio.
A causa de su composición no resultaban demasiado dura-
deros sobre los bizcochos cerámicos. Durante la época de
dominación persa los vidriados alcalinos se volvieron a utili-
zar sobre pastas de cuarzo (las baldosas en relieve de los
palacios).
De la época del Imperio alejandrínico no se conoce cerámi-
ca vidriada en el Próximo Oriente.
Los vidriados de plomo y los colores de cobalto vuelven a
aparecer en Egipto y en Próximo Oriente después del perío-
do de dominación persa (a finales del siglo I a. J.c.). El
Imperio Romano sólo conoce la cerámica verde y amarilla,
vidriada con plomo, mientras que la tradición de los vidria-
dos alcalinos sobre pastas de cuarzo pasó del Imperio Sasá-
nida en Mesopotamia a las culturas árabes. La cerámica
islámica en Persia y en Turquía es un ejemplo de ello,
posteriormente inalcanzable.
En el ámbito islámico, los vidriados de plomo-estaño se
conocen a partir de 1200 d. lC., siendo desconocido su
verdadero origen. Del Oriente islámico también proceden
los primeros decorados con colores de lustre que, sin embar-
go . desélparecen repentinamente debido tal vez a las incur-
siones mongolas del siglo XIII d. l C. Alrededor de 1550,
una receta explica que el famoso color rojo de hierro para
decorados, procedente sobre todo de lznik en el Imperio
Otomano, se elaboraba con bol de Armenia. Las temperatu-
ras de cocción nunca sobrepasaron el límite de los 1100 oc.
\ 'éase también Cooper 25 , Dayton J2 , Riefstah¡I28.
1.9.2 Extremo Oriente - China - Corea - Japón
Los recipientes pintados y sin vidriar de la antigua Edad de
Bronce del antiguo Oriente se asemejan mucho a las vasijas
de las culturas mediterráneas de la misma época.
En China aparecen, durante el período de la Dinastía Zhou
(1000-256 a. J.c.), los primeros objetos de arcilla clara coci-
dos a alta temperatura, que ya presentan rastros de vidriado
(¿depósitos de ceniza o de sal?). Las famosas estatuas de
arcilla de tamaño natural de la tumba de Qin Shihuang Di
(206 a. lC.), muestran restos de pintura de colores en frío.
Durante el período Han (206-220 d. J.c.), se extiende la loza
vidriada, con vidriados de color gris verdoso, verde oliva e
incoloros a base de feldespato y feldespato y ceniza. Toda-
vía domina considerablemente el modelo de los recipientes
de bronce.
Durante el período comprendido entre 618 y 906 (Dinastía
T'ang) se hizo común la cerámica multicolor vidriada y la
decorada con vidriado de plomo, con colores verde de cobre,
amarillo de hierro y anaranjado de hierro.
Junto a éstos también existe el color pardo de manganeso y
el azul cobalto. De esta época proceden las figuras funera-
rias vidriadas con plomo más bellas de China. Las relacio-
nes con el Próximo Oriente son estrechas y los modelos
persas-sasánidas se hacen visibles en las formas cerámicas.
Las fritas de plomo y los colores de cobalto se importaban
de Persia. El gres blanco se vuelve tan fino que cobra
aspecto de porcelana, y aparecen los primeros vidriados de
celadón (cerámica Yueh).
El período Sung (960-1279) conlleva el desarrollo de la
porcelana a su máxima perfección (porcelana Ting), con
objetos blancos de finas paredes y vidriados incoloros. De
este período se conoce gran cantidad de diferentes vidriados
de celadón sobre gres y porcelana, desde un profundo color
verde azulado a verde oliva, de transparentes a opacos, que
reciben nombres tales como celadón del norte, Ju-Kao,
Lung-ch'uan, Kuan, Ch'ing-pai, Ying-Ch'ing o Chün. Por el
tipo se trata de vidriados de cal y álcali, o sea de feldespa-
tos, rocas calcáreas, cenizas y arcillas.
Son famosas las vasijas de gres Tzu-chou, vidriadas con
colores claros y decoradas en pardo y negro. Aquí se trata
casi siempre de vidriados incoloros sobre engobe blanco y
de color.
De la misma época Sung proceden también las vasijas de
porcelana y gres, apreciadas sobre todo en Japón y preferen-
temente bols para té, con vidriado marrón oscuro, cuyas
variaciones dieron nombre a los vidriados de «mancha de
grasa», tenmoku y de «piel de conejo».
 Durante el reinado de la Dinastía Ming (1368-1644) la ela-
boración de porcelana se convirtió en mercancía manufactu-
rada y de fábrica, con una ampliación de la exportación, ya
floreciente durante el período Sung y unas estrictas exigen-
cias de calidad. Los desarrollos más importantes fueron el
amplio uso de los colores «bajo vidriado» (predominante-
mente azul) y de los colores vitrificables sobre vidriado, así
como del rojo cobre y del amarillo imperial. Pero, junto a
ello, también se elaboraba porcelana de color blanco puro.
Después de 1600 comenzó, además, la producción por encar-
go para los países europeos y, durante el período Ching
(1644-1912), dominó la porcelana profusamente decorada.
A finales del siglo XVII también se exportó a Europa cerá-
mica cocida a alta temperatura y sin vidriar, de arcilla roja
(cerámica Yi-hsing), que fue punto de partida para produc-
tos europeos similares y que también en la actualidad se
fabrica aún en grandes cantidades.
En Corea se conoce gres con vidriados verdosos a pardo-
oliváceos, procedente del antiguo período Silla (400-600) ;
entre 918 y 1392 (período Koryo) florece el gres con vidria-
dos de celadón y decorados calados, con incisiones y con
relleno blanco. Junto a él había porcelana parecida a la del
período Sung chino.
La cerámica vidriada japonesa fue influida considerablemen-
te por China y Corea; por el gres chino importado y por
ceramistas que fueron llevados a Japón en el siglo XVI a
causa de la invasión japonesa en Corea. Al igual que en
China, debido a las arcillas existentes y a la riqueza madere-
ra se pudo desarrollar una alfarería de gres ampliamente
extendida, que en parte utilizaba casi siempre vidriados de
cenizas y feldespatos para temperaturas de cocción de unos
1300 oc. Los seis centros antiguos fueron Seto, Tokoname,
Shigaraki, Tamba, Bizen y Echizen. En el siglo XVI y XVII
son importantes, sobre todo, los utensilios y recipientes para
la ceremonia del té, que a finales del siglo XVII -influidos
por la filosofia del budismo Zen- muestran que se daba
/ más valor a las cualidades estéticas que a las prácticas. La
mejor expresión de esta concepción es la cerámica rakú,
cocida tanto a baja como a alta temperatura.
La porcelana se elaboró en Arita después de 1600. En el
siglo XVIII se fabricaron porcelanas decoradas principal-
mente con colores vitrificables, en las que ya se utilizaban
procedimientos de estampación o impresión para copiar los
diseños. Los modelos japoneses y chinos de porcelana se
copiaron muchas veces en Europa sobre fayenza y porcelana.
1.9.3 América
La antigua América india precolombina no conocía los vidria-
dos ni la cerámica cocida a altas temperaturas. Como recu-
brimiento para afinar, teñir y impermeabilizar la superficie
se empleaban arcillas finamente lavadas y tierras de colores
-o sea, engobes-, que casi siempre se bruñían una vez
aplicados . Los hallazgos cerámicos más antiguos proceden
del norte de Sudamérica (actual Ecuador), aproximadamen-
te hacia 2000 a. lC. La calidad de la cerámica difería en las
distintas culturas. Las vasijas y estatuas más cuidadosa y
magníficamente decoradas proceden de las culturas del Méxi-
co occidental, entre 1500 y 200 a. lC., (Colima, Michoacan,
Nayarit) y las culturas mesoamericanas del denominado perío-
do clásico, de 200-800 d. lC., en el que sobre todo fueron
los pueblos mayas de Yucatán, Guatemala y Honduras quie-
nes realizaron excelentes objetos cerámicos, con engobes de
color rojo de hierro, crema y café. En Perú son famosos,
sobre todo, los hallazgos de la cultura de Chavin en el norte
(800-400 a. J.c.), de la mochica en el norte y la nazca en el
sur (aprox. 100 a. lC. a 1000 d. lC.), por sus vasijas
antropomórficas (cabezas) y su fuerza expresiva. Había vasi-
jas que estaban pintadas con hasta ocho diferentes colores
térreos. De la cultura chimú en el norte (aprox. 1200-1450)
se conocen especialmente numerosos objetos, cocidos en
color negro con cocción reductora (vasijas en forma de
figuras y para silbar). Entre 1450 y 1532 se fabricaba en el
Imperio Inca cerámica polícroma con delicadas pinturas. En
el Imperio azteca, que se extendía por toda Centroamérica
y México entre aproximadamente 1325 y 1521, se continuó
la tradición maya. Allí había también, entre 980 y 1520, una
cerámica fina de color anaranjado, cuyas pastas -a diferen-
cia de casi todos los demás tipos de cerámica de la antigua
América- no era magra. Cabe suponer que siempre se
realizaba la cocción en fosos abiertos o en fuego abierto
(técnica de carbonera), de modo que numerosas pastas apa-
recen manchadas, flameadas y ahumadas. Por regla general,
se cocía a temperaturas nunca superiores a los 1000 oc. Con
la invasión española y la caída del Imperio azteca en 1521 y
el Imperio Inca en 1532, se interrumpió y destruyó brusca-
mente la evolución de la cultura y tradición indias. Por el
contrario, la tradición de la pintura geométrica multicolor a
base de engobes se pudo mantener en el sudoeste de los
actuales EE.UU., en las llamadas culturas pueblo, hasta
alrededor de 1850, alcanzando su máximo florecimiento entre
1050 y 1300. Eran corrientes unas encantadoras pinturas
bicolores en blanco y negro, negro y rojo, y negro y amari-
llo. Los vidriados de plomo se utilizaron al parecer sólo
como decorados entre los siglos XIV a XVII .
Bibliografia: Cooper 25, Frank y Harlow 4o, Hopper6 3, Litto 97 ,
Rye 131 , Shepard l4o , Speight l44 y Weiss l66 .
141
1.9.4
Los inmigrantes europeos llevaron a Norteamérica el gres
vidriado a la sal, que comenzando a principios del siglo
XVIII, se fabricó desde finales del mismo siglo en numero-
sos talleres y en gran cantidad en la costa este (Virginia,
Pennsylvania, Nueva York, New Jersey, Maryland), en gris
azulado y en pardo, siguiendo modelos ingleses. A partir de
1890 el «vidriado Bristol» sobre gres, procedente de Inglate-
rra, alejó todo vidriado a la sal, tal como se utilizaba mucho,
sobre todo, en las fábricas de loza en el Estado de Ohio.
Después de 1880 la producción industrial de cerámica, tanto
en loza como gres o porcelana acabó con la fabricación
artesanal. Dejando aparte algunos renombrados talleres, la
cerámica artística existe en mayor medida en Norteamérica
desde los años 30.
Bibliografía: Cooper 25 , Greer51 , Hench y McEldowney56, Sava-
ge 136, Singer y Singer l42 , Strong l50 y Webster l63 .
142
1.9.4 Europa central hasta el comienzo del
siglo XX
Los conocimientos sobre vidriados obtenidos en el Próximo
Oriente llegaron en el año 740, con la invasión árabe en
España, al Mediterráneo occidental, en donde hacia 1100 ya
hay una floreciente producción cerámica, con vidriadC?s opa-
cos blancos y ricos decorados de lustre. En Manises, centro
centenario de producción, se ha mantenido hasta hoy la
técnica del vidriado blanco pintado. Aproximadamente a
partir de 1400, la cerámica árabe de España pasa a través de
Mallorca (por lo que recibe el nombre de mayólica), llegan-
do a Faenza en Italia, donde se desarrolla una floreciente
cerámica entre los siglos XlII y XVI, según la cual los
típicos vidriados cubrientes a base de plomo y estaño reci-
ben el nombre de vidriados de loza. Dado que a partir de
1550 cada vez llega más porcelana china a Italia y Europa,
las formas de la misma se convierten muchas veces en
modelos para las vasijas de loza, más baratas que aquélla.
Esta técnica se extiende rápidamente por Europa (ya a partir
de 1330 se encuentra en Francia), de forma que a fínales
del siglo XVI y, sobre todo, por los ceramistas protestantes,
expulsados de Italia y Francia a causa de la Contrarreforma,
existen talleres en los Países Bajos, en Inglaterra, en el sur
de Alemania, Bohemia, Moravia y Hungría, que fabrican
cerámicas similares a la porcelana. Expertos de los Países
Bajos fundan algunas de las manufacturas alemanas de loza.
De los numerosos talleres en los siglos XVII y XVIII,
concentrados, por ejemplo, en Delft, sólo unos pocos pudie-
ron sobrevivir a la aparición de la loza, convirtiéndose en
fábricas de la misma.
Los típicos colores para la fayenza eran el amarillo de
Nápoles y el amarillo de hierro, verde de cobre, negros de
hierro y de manganeso, azul cobalto y violeta de manga-
neso. Simultáneamente se desarrolló en Italia desde el si-
glo XIII una técnica parecida que combinaba sobre un fon-
do de engobe blanco, la pintura en colores y el esgrafiado,
que se recubría con vidriado incoloro, casi siempre a base
de plomo, significando una competencia para la fayenza.
Esta técnica recibe también el nombre de semi-loza; es más
sencilla y barata y precisa de menos habilidad pictórica,
dado que como técnica de vidriado «bajo vidriado» presenta
un fondo más estable para los decorados. Las temperaturas
de cocción tampoco superaban en este caso los 1000 oc.
A partir del siglo XII (antes había exclusivamente cerámica
sin vidriar, ya que al parecer los pueblos germánicos no
adoptaron la técnica romana de la terra sigillata y de los
vidriados de plomo) se empleó en la sencilla alfarería rústica
de barro cocido de la Edad Media europea, sólo vidriado
coloreado de plomo, bien incoloro a amarillento, o sobre
 engobes coloreados o con color amarillo de hierro, verde de por los conocimientos de las ciencias naturales, tanto en la
cobre o pardo de manganeso. Esto se ha conservado hasta técnica cerámica como en la del vidrio. El período de inten-
finales del siglo XIX. Para fundir estos vidriados, que muchas sos experimentos en el campo de las formas, vidriados y
veces sólo se lograban espolvoreando galena finamente moli- decorados comenzó alrededor de 1860 y duró hasta los
da, basta una temperatura máxima de 1000 oc. Desde el años veinte de nuestro siglo.
siglo XIV hay en Renania gres vidriado a la sal, documenta-
El desarrollo de la cerámica técnica, artesanal y artística del
do principalmente durante el Renacimiento alemán en el
siglo XX es tan variado y cambiante que superaría el marco
siglo XVI con magníficas vasijas decorativas. Primero de
dado aquí, incluso en forma de resumen. Señalemos que
color pardo uniforme (Colonia/Frechen) y blanco/beige cla-
existe una extensa literatura especializada.
ro (Siegburg), se desarrolla en el siglo XVI un decorado de
esmaltes de color azul cobalto y posteriormente también de Véase, entre otros, la siguiente bibliografia: Bauer3, Bezbo-
color violeta de manganeso, sobre todo sobre los bizcochos rodov 9, Brongniart l4, Caiger-Smith 16, Cooper 25 , Falke38, Freg-
grises de cocción reductora (Raeren, Westerwald). El gres nac 42 , Horschik 64 , Kaufmaan 67 ,68, Klein 71, Klinge 7J , A. Lane 80,
vidriado a la sal se fabrica también en el siglo XVII en P, Lane 8 1.82, Leinweber92 , Mountford lO3, Oswald lO9 , Pichel-
Kreussen (cerca de Bayreuth), en Sajonia, Francia y Flandes, kastner ll 4, Walcha l61, Weinhold l64 y Williams l69 .
y a partir de 1670 asimismo en Inglaterra, donde hay des-
pués de 1720 en Staffordshire mucho gres blanco vidriado a
la sal, que se decora como si se tratara de porcelana.
En 1673 se fabrica en Francia (Rouen) la primera porcelana
a base de fritas; a partir de 1711 en Sajonia la primera
porcelana dura, desde que en Dresde 1. F. Bottger aprendió
a dominar la técnica de la cocción a muy alta temperatura y
la de las pastas de caolín-feldespato-cuarzo. Entrado el siglo
XVIII la fabricación de porcelana se extiende rápidamente
por Europa, pero sin que se desarrollaran innovaciones esen-
ciales en cuanto a las técnicas de los vidriados; no obstante,
los colores vitrificables de todo tipo se inventan rápidamen-
te. A partir de 1769 Josiah Wedgwood elabora una cerámica
blanca mejorada, con bizcochos muy blancos y vidriado
transparente (Queen's Ware), que posteriormente, como «loza»
fabricada con métodos industriales baratos de reproducción
y decorado (estampados decorados «bajo vidriado»), con-
quista el mercado europeo en los siglos XVlII/XIX, de
modo que la fayenza, el barro cocido y la sencilla alfarería
rústica, pero también el gres vidriado a la sal, ya no pueden
competir con esta mercancía «fina».
A mediados del siglo XIX surgen en Inglaterra vidriados sin
/ plomo, con contenido de óxido de cinc (vidriados Bristol), a
fin de disminuir el riesgo de intoxicación por el plomo. Pero
éstos sólo dan resultados satisfactorios como vidriados trans-
parentes por encima de los 1100 oc. En 1888 se hace legal-
mente efectiva en Prusia la primera ordenanza acerca del
trabajo con vidriados de plomo en las fábricas; los vidriados
ricos en boro no se desarrollan hasta finales del siglo XIX.
Los vidriados de arcilla más antiguos se conocen del gres
marrón silesiano de Bunzlau -con seguridad de la primera
mitad del siglo XVII- o L'art nouveau, el Liberty-Style y el
Modernismo inspirados por los modelos de cerámica del
Extremo Oriente, incitan en el campo de las artes aplicadas,
a desarrollar y redescubrir toda clase de vidriados, ayudados

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