Pcn = Pc x Cos λ

Pcn x Pdn=π

Pdn = π / Pcn = π / Pc Cps λ

λ
Pero Pc Pd= π; entonces

Pc = π / Pd; por tanto

Pa
Pdn= Pd / Cos λ
Pcn
Sen λ = Pcn / Pa
Pc
Pa=Pcn / Sen λ
λ
D = Pc x Z / π

EL ÁNGULO DE LA HÉLICE QUE FORMA EL

ENGRANAJE HELICOIDAL
Está es una de las partes fundamentales del engranaje
helicoidal, siendo considerada la hélice como el avance de
una vuelta completa del diámetro primitivo del engranaje.

El ángulo λ que forma el dentado con el eje axial deriva de la

hélice, es importante considerar que el ángulo tiene que se
igual para las dos ruedas que engranan, pero de orientación
contraria.

El valor se establece de acuerdo con la velocidad que tenga

la transmisió n:

• Velocidad lenta: λ = 5° a 10°.

• Velocidad normal: λ= 15° a 25°.

Velocidad elevada: λ = 30°.

 Tabla de módulos de engranajes y pasos estandarizados
(UNE 3121)

La AGMA compiló una tabla (207.05) que da el número mínimo de dientes que se pueden fresar
en un engrane helicoidal sin que se presente rebaje o interferencia

φn
λ 14½ 20º 25º
0º engranajes rectos 32 18 12
5º 32 17 12
10º 31 17 11
15º 29 16 11
20º 27 15 10
23º 26 14 10
25º 25 14 9
30º 22 12 8
35º 19 10 7
40º 15 9 6
45º 12 7 5

Tabla 6.10. Número mínimo de dientes para engranajes helicoidales sin que se presente
socavación o rebaje
 1.15 �
Se recomienda � > � � �

DISEÑO DE ENGRANAJES HELICOIDALES METODO AGMA

PASOS A SEGUIR

|.- Pot según la resistencia del diente a flexión tanto para el piñón como para
la rueda.
2.- ¨Potencia según la durabilidad (desgaste ) del conjunto piñón rueda

La potencia a transmitir con seguridad es la menor.

SEGÚN LA RESISTENCIA DEL DIENTE A FLEXION

Hallaremos el esfuerzo a la flexion, de manera similar a los engranajes recto,
con la única diferencia es que ahora en lugar de Y tendremos J
Donde J= Factor de forma

� �� � �
� = en sistema ingles

� � �
� = en sistema metrico

Hallaremos la resistencia a la
� ��
� � =
�� ��

Debemos de determinar que

donde

� = √ para tallado comercial

+√

Para v ≤ 5000 fpm o´ np=3600 Rpm

bw ancho del diente (pulg)
Km factor de distribución de carga (tabla 1)
Ancho de Menor e 6 9 Mayor e
cara (pulg) igual a2 igual a 16
Km 1,2 1,3 1,4 1,7

J factor geométrico (tabla 2)

Pd paso diametral
Sat Esfuerzo de fatiga del material (psi) curva A
Kl factor de vida curva A. Sat x Kl curva A con valores de 10 x 106 ciclos a
menos que se especifique el número de ciclos.

Ko factor de servicio (tabla 4)

FUENTE DE CARGA EN LA MÁQUINA IMPULSADA

ENERGÍA Uniforme Choque Moderado Choque Fuerte
 Uniforme 1,00 1,25 > 1,75

Choque Ligero 1,25 1,50 > 2,00

Choque Mediano 1,50 1,75 > 2,25

Uniforme: Motor eléctrico con turbina de vel. Constante.

Choque ligero: Turbina de agua con accionamiento de vel variable.
Impacto moderado; Motores de combustión interno

Uniforme: Generadores de operación continua

Impacto moderado: Ventiladores y bombas centrifugas, agitadores de liquido,
bandas transportadoras, mezcladoras, etc
Choque fuerte: Trituradoras de roca, troqueladoras, pulverizadoras, molinos,
cribas vibratorias, etc,

KR factor de seguridad o confiabilidad (Los mismos de engranajes rectos)

Kt factor de temp. (Los mismos de engranajes rectos)
Ks factor de tamaño. (Los mismos de engranajes rectos)
��
�=
�
POTENCIA SEGÚN LA DURABILIDAD O DESGASTE DEL DIENTE

�� �
�� = unidades inglesas
6 �� �� �� ��

� =
+√
=� ℎ � � � � �
np Rpm
C3 factor geométrico y de material.
Curva C para engranajes externos.
Curva D para engranajes externos.

C4 Factor de vida (tabla 3) use C4=1,0 para n≥ 10 x 106 ciclos.

Ko Factor de servicio (tabla 4)
KR factor de confiabilidad
Ks Factor de tamaño
Figura 3. Nomenclatura usada en engranajes
 - Altura total (h): es igual a la suma de las alturas de cabeza y
de pie. Para un perfil de referencia normalizado, h = 2,25 · m.
- Holgura o juego lateral: es el espacio que queda libre al
engranar una pareja de dientes. Esta holgura siempre será
necesaria para permitir una cierta deformación o deflexión que se
produce en los dientes, además de para permitir el paso del
lubricante o para la expansión térmica que sufre el metal del
engranaje al calentarse.
- Juego en cabeza o tolerancia (c): es el espacio que queda
entre la cabeza de un diente y el fondo del espacio interdental de
la rueda con que engrana. Suele tomar un valor, c = 0,25 · m.
- Altura de trabajo o activa (hw): es la diferencia entre la altura
total del diente y el juego, hw = h - c. Para un perfil de referencia
normalizado, hw = 2 · m.
- Espesor del diente (s): el espesor del diente es el que viene
medido sobre la circunferencia primitiva. Para un perfil de
referencia normalizado, s = m · π /2.
- Hueco (e): es el hueco entre dientes medido sobre la
circunferencia primitiva. Para un perfil de referencia
normalizado, e = m · π /2.
- Cara del diente: es la parte de la superficie del diente que
queda entre la circunferencia primitiva y la de cabeza.
- Flanco del diente: es la parte de la superficie del diente que
queda entre la circunferencia primitiva y la de pie.
- Anchura de flanco (b): es la anchura del diente medida en
dirección paralela al eje.
- Ángulo de presión (α): es el ángulo que forma la línea de
presión (que es la línea normal a la superficie del diente en el
punto de contacto entre dos engranajes) con la tangente a ambas
circunferencias primitivas.
 Figura 4. Ángulo de presión, (α)
La relación geométrica entre el ángulo de presión (α) y los
radios de la circunferencia base (Rb) y circunferencia primitiva
(Rp), es la siguiente:
Rb = Rp · cosα

Los valores del ángulo de presión están en función del número

de dientes, siendo algunos de sus valores los siguientes:

Nº. de dientes, (Z) Ángulo de presión, (α)

8 25º

10 22º 30'

15 20º

20 17º 30'

25 15º

30 14º 30'

2- Parámetros de diseño
2.1- Condición de engrane
 El principio fundamental o condición de engrane entre dos
dientes se basa en que el perfil de éstos debe ser tal que la
normal trazada por el punto de contacto entre los dos dientes
pase siempre por un punto O que se sitúa en la línea que une los
dos centros de rotación de los engranajes, y que las distancias
entre dicho punto O y los respectivos centros, coincida con sus
correspondientes radios primitivos.

Figura 5. Plano de la sección transversal

Para que la relación de transmisión permanezca constante es

necesario que el centro de rotación sea un punto fijo, es decir,
que la normal a la superficie de los dientes en su punto de
contacto, o sea, la línea de presión, pase en cualquier posición
por un punto fijo de la línea de centros. A los perfiles que cumplen
esta condición se les dicen que son perfiles conjugados y
cumplen con la condición de engrane.
Además existe una condición geométrica que establece el
tamaño de los dientes. Para que dos ruedas dentadas puedan
engranar deben tener el mismo paso "p" o lo que es lo mismo, el
mismo módulo "m", ya que p = m · π.
 3- Materiales empleados para engranajes
3.1- Generalidades

Para la fabricación de engranajes se emplean materiales de los

más diversos. Además del acero, se emplean engranajes
fabricados en fundición, aleaciones ligeras como aluminio, etc.

Sin embargo, cuando los esfuerzos a transmitir son

importantes, y las exigencias de durabilidad y resistencia al
desgaste elevadas, se suele emplear engranajes hechos en
acero sometido a un tratamiento de templado, con un proceso
posterior de cementación que incremente aún más su dureza
superficial.

3.2- Propiedades mecánicas de aceros

En la siguiente tabla se indican las propiedades mecánicas de

los aceros, según denominación AISI:
Tabla 2. Propiedades mecánicas de aceros, denominación AISI

3.3- Propiedades mecánicas de aceros de alta resistencia

En la siguiente tabla se indican las propiedades mecánicas de

los aceros de alta resistencia, según denominación AISI:

Tabla 3. Propiedades mecánicas de aceros de alta resistencia,

denominación AISI
 3.4- Propiedades mecánicas de aceros inoxidables
forjados

En la siguiente tabla se indican las propiedades mecánicas de

aceros inoxidable forjados:

Tabla 4. Propiedades mecánicas de aceros inoxidables forjados