Tutorial nº 150 —

Fundamentos de las Transmisiones por Engranajes

(Parte I)
Índice de contenidos:
1- Introducción
1.1- Generalidades
1.2- Geometría del diente
2- Parámetros de diseño
2.1- Condición de engrane
2.2- Relación de transmisión
2.3- Coeficiente de recubrimiento
3- Materiales empleados para engranajes
3.1- Generalidades
3.2- Propiedades mecánicas de aceros
3.3- Propiedades mecánicas de aceros de alta resistencia
3.4- Propiedades mecánicas de aceros inoxidables forjados
3.5- Propiedades mecánicas de aleaciones de aluminio forjadas
3.6- Propiedades mecánicas de aleaciones de aluminio fundidas
3.7- Propiedades mecánicas de fundición gris
3.8- Propiedades mecánicas de aleaciones base cobre
3.9- Propiedades mecánicas de aleaciones de magnesio
 DESARROLLO DEL CONTENIDO

1- Introducción
1.1- Generalidades
La principal ventaja de las transmisiones por engranajes mediante ruedas
dentadas es la gran exactitud en la relación de transmisión que se puede alcanzar
frente a otros tipos de transmisiones, lo que permite, entre otras aplicaciones, su
uso en maquinaria de precisión.
Por otro lado, el empleo de materiales con gran dureza superficial y rigidez
(por ejemplo, aceros templados sometidos a un tratamiento de cementación
superficial), permiten transmitir pares elevados de fuerza a velocidades de giro
elevadas, conservando a la vez constante la relación de transmisión.
En general, en una transmisión por engranajes se puede distinguir entre
rueda conductora solidaria al eje de entrada (input o eje motor) y la rueda
conducida a la que se transmite el movimiento y que es solidaria al eje de salida
(output). La rueda conductora girará a una velocidad de giro (ω1), mientras que la
rueda conducida podrá girar a otra velocidad de giro (ω2) distinta. La relación
entre ambas velocidades de giro es lo que se llama, y se verá con más detalle
posteriormente, relación de transmisión (rt = ω2 / ω1).

Figura 1. Tipos de engranajes

Los engranajes rectos son de gran aplicación cuando se requiere transmitir
el movimiento de un eje a otro paralelo y cercano. Cuando lo que se requiere es un
funcionamiento más silencioso, que transmita menores cargas dinámicas a los
cojinetes de apoyo, y puedan funcionar a mayores rangos de velocidad, lo ideal es
utilizar engranajes helicoidales. En este caso los dientes son como hélices
cilíndricas, de manera que cuando una pareja de dientes entra en contacto siempre
hay otros conectados, con lo que se consigue que la conexión se realice
gradualmente, sin impactos ni ruidos. Por otro lado, si el movimiento a transmitir
es entre ejes cruzados o perpendiculares, entonces lo recomendable es usar
engranajes cónicos.
Como contrapartida, al basarse la transmisión por engranajes en el contacto
directo entre superficies de los dientes de la rueda conductora y la conducida, esto
ocasiona que se generen pérdidas por rozamiento en forma de calor (el engranaje
se calienta), por lo que se hace necesario emplear lubricantes que envuelvan el
contacto entre los dientes. De esta manera, empleando el lubricante adecuado se
reduce el rozamiento entre superficies, además de servir como medio para evacuar
el calor generado. Una buena lubricación puede suponer que las pérdidas por
rozamiento no superen el 1-2% de la potencia transmitida.
1.2- Geometría del diente
La definición de una transmisión por engranajes pasa por el conocimiento
de las variables que definen la geometría del diente que se talla en la rueda. A
continuación se definen dichas variables:
- Paso (p): también llamado paso circular o circunferencial (en adelante
simplemente paso) es la distancia medida sobre la circunferencia primitiva
(circunferencia que definiría la superficie por la cual el engranaje rueda sin
deslizar) entre puntos homólogos de dos dientes consecutivos. Según se aprecia en
la figura siguiente el paso es igual a la suma del grueso del diente y el ancho entre
dientes consecutivos.
 Figura 2. Paso circular o circunferencial
Matemáticamente el paso se define por la siguiente relación:
π·d
p=
Z
Siendo,
p, el paso del diente (en mm);
d, el valor del diámetro primitivo (en mm);
Z, el número de dientes.
- Módulo (m): es la relación que existe entre el diámetro primitivo del
engranaje y el número de dientes (Z) que contiene la rueda, (concretamente el
cociente entre el diámetro primitivo y el número de dientes, m = d/Z). Para que
dos engranajes puedan engranar deben tener el mismo módulo, m. Paso (p) y
módulo (m) están relacionados a través de la siguiente expresión:
p=m·π
El módulo se mide en milímetros, al igual que el paso. En la siguiente tabla
se incluyen los valores de paso y módulo normalizados, junto con los valores de
espaciado entre dientes, y de espesor y profundidad de dientes:
 Tabla 1. Medidas normalizadas en dientes
- Paso Diametral o Diametral Pitch (dp): en el sistema inglés de unidades
se emplea como unidad la pulgada (inch) y en el cálculo de engranajes se utiliza el
llamado diametral pitch (dp). El diametral pitch o paso diametral es el cociente
entre el número de dientes (Z) y el diámetro primitivo (d), expresado en pulgadas.
Z
dp =
d

Obsérvese que entre el paso (p) y el diametral pitch (dp) se cumple la relación siguiente:
dp · p = π
Por otro lado, la relación entre el paso diametral o diametral pitch (dp) y el módulo (m) es
el siguiente:
25,4
m=
 dp

- Circunferencia de cabeza (Ra): es la circunferencia que limita a los dientes

exteriormente.
- Circunferencia de pie (Rf): es la circunferencia que limita el hueco entre dientes por
su parte inferior.
- Adendo o altura de cabeza (ha): es la distancia radial entre la circunferencia primitiva
y la cabeza del diente. Para un perfil de referencia normalizado, ha = m.
- Dedendo o altura de pie (hf): es la distancia radial entre la raíz del diente y la
circunferencia primitiva. Para un perfil de referencia normalizado, hf = 1,25 · m.

Figura 3. Nomenclatura usada en engranajes

- Altura total (h): es igual a la suma de las alturas de cabeza y de pie. Para un perfil de
referencia normalizado, h = 2,25 · m.
- Holgura o juego lateral: es el espacio que queda libre al engranar una pareja de
dientes. Esta holgura siempre será necesaria para permitir una cierta deformación o
deflexión que se produce en los dientes, además de para permitir el paso del lubricante o
para la expansión térmica que sufre el metal del engranaje al calentarse.
- Juego en cabeza o tolerancia (c): es el espacio que queda entre la cabeza de un diente
y el fondo del espacio interdental de la rueda con que engrana. Suele tomar un valor, c =
0,25 · m.
- Altura de trabajo o activa (hw): es la diferencia entre la altura total del diente y
el juego, hw = h - c. Para un perfil de referencia normalizado, hw = 2 · m.
- Espesor del diente (s): el espesor del diente es el que viene medido sobre la
circunferencia primitiva. Para un perfil de referencia normalizado, s = m · π /2.
- Hueco (e): es el hueco entre dientes medido sobre la circunferencia primitiva.
Para un perfil de referencia normalizado, e = m · π /2.
- Cara del diente: es la parte de la superficie del diente que queda entre la
circunferencia primitiva y la de cabeza.
- Flanco del diente: es la parte de la superficie del diente que queda entre la
circunferencia primitiva y la de pie.
- Anchura de flanco (b): es la anchura del diente medida en dirección paralela al
eje.
- Ángulo de presión (α): es el ángulo que forma la línea de presión (que es la
línea normal a la superficie del diente en el punto de contacto entre dos
engranajes) con la tangente a ambas circunferencias primitivas.

Figura 4. Ángulo de presión, (α)

La relación geométrica entre el ángulo de presión (α) y los radios de la
circunferencia base (Rb) y circunferencia primitiva (Rp), es la siguiente:
 Rb = Rp · cosα
Los valores del ángulo de presión están en función del número de dientes,
siendo algunos de sus valores los siguientes:
Nº. de dientes, (Z) Ángulo de presión, (α)
8 25º
10 22º 30'
15 20º
20 17º 30'
25 15º
30 14º 30'

2- Parámetros de diseño
 2.1- Condición de engrane
El principio fundamental o condición de engrane entre dos dientes se basa
en que el perfil de éstos debe ser tal que la normal trazada por el punto de contacto
entre los dos dientes pase siempre por un punto O que se sitúa en la línea que une
los dos centros de rotación de los engranajes, y que las distancias entre dicho
punto O y los respectivos centros, coincida con sus correspondientes radios
primitivos.

Figura 5. Plano de la sección transversal

Para que la relación de transmisión permanezca constante es necesario que
el centro de rotación sea un punto fijo, es decir, que la normal a la superficie de
los dientes en su punto de contacto, o sea, la línea de presión, pase en cualquier
posición por un punto fijo de la línea de centros. A los perfiles que cumplen esta
condición se les dicen que son perfiles conjugados y cumplen con la condición de
engrane.
 Además existe una condición geométrica que establece el tamaño de los
dientes. Para que dos ruedas dentadas puedan engranar deben tener el mismo paso
"p" o lo que es lo mismo, el mismo módulo "m", ya que p = m · π.

2.2- Relación de transmisión

Sea una transmisión de engranajes 1 y 2 conectados, siendo 1 la rueda
conductora o de entrada, y 2 la rueda conducida o de salida del movimiento. Se
denomina relación de transmisión (rt) a la relación que existe entre las velocidades
de rotación de los dos engranajes, concretamente es el cociente entre la velocidad
de salida y la velocidad de entrada (rt = ω2 / ω1). De esta forma se tiene que:
- si rt < 1, el sistema se denomina reductor;
- si rt > 1, el sistema se denomina multiplicador.

Figura 6. Transmisión de engranajes

Matemáticamente, la relación de transmisión puede ser expresada de
múltiples maneras, según las siguientes expresiones:
ω2
rt = —— , ó bien
ω1

n2
rt = —— , ó bien
n1

d1
rt = —— , ó bien
d2
 Z1
rt = .
Z2

siendo,
ω2 y ω1, las velocidades angulares (en rad/s) de los engranajes de salida y de entrada,
respectivamente;
n2 y n1, las velocidades de giro (en r.p.m.) de los engranajes de salida y de entrada,
respectivamente;
d2 y d1, los diámetros primitivos (en mm) de los engranajes de salida y de entrada,
respectivamente;
Z2 y Z1, los números de dientes de los engranajes de salida y de entrada,
respectivamente.
Por otro lado, según la magnitud de la relación de transmisión que se pretenda
conseguir, puede que sea necesario emplear una transmisión por engranajes constituida
por más de una etapa.

Figura 7. Transmisión por engranajes multi-etapas

En la tabla siguiente se muestra el número de etapas que hay que emplear
en una transmisión por engranajes, según sea la relación de transmisión total que
se pretenda alcanzar entre los ejes de entrada y de salida:
Nº. de Etapas Relación Normal Relación Extendida Relación Extrema
 1 etapa 6 8 20
2 etapas 30 45 100
3 etapas 150 200 300

2.3- Coeficiente de recubrimiento

El coeficiente o grado de recubrimiento (ε), también llamado relación de
contacto, es un parámetro que mide el promedio de dientes que están siempre en
contacto. Como norma general, se tratará que ε > 1,2. Con ello se garantizará una
mayor capacidad del engranaje de transmitir cargas más elevada, proporcionará
una mayor rigidez a la transmisión, a la vez que se conseguirá un funcionamiento
más uniforme y menos ruidoso.

Figura 8. Coeficiente de recubrimiento

Como se indica en la figura anterior, A marca el punto de contacto inicial,
mientras que B el final. El arco AP recibe el nombre de arco de aproximación (qa),
mientras que el PB es el arco de retroceso (qb). La suma de ambos se denomina
arco de acción (qt).
qt = qa + qb
El coeficiente de recubrimiento (ε) se va a definir como el cociente entre el
arco de acción y el paso base, es decir,
qt
ε=
p
Cuando el arco de acción es ligeramente mayor que el paso circular (p), significa que
cuando un par de dientes entran en contacto, el par de dientes anterior que estaba engranado
no habrán llegado aún al punto B, por lo que durante un periodo de tiempo los dos pares
estarán en contacto. Con ello se consigue una transmisión más uniforme y suave, a la vez
que más rígida. Como norma general interesará siempre que ε > 1,2.

3- Materiales empleados para engranajes

3.1- Generalidades
 Para la fabricación de engranajes se emplean materiales de los más
diversos. Además del acero, se emplean engranajes fabricados en fundición,
aleaciones ligeras como aluminio, etc.
Sin embargo, cuando los esfuerzos a transmitir son importantes, y las
exigencias de durabilidad y resistencia al desgaste elevadas, se suele emplear
engranajes hechos en acero sometido a un tratamiento de templado, con un
proceso posterior de cementación que incremente aún más su dureza superficial.

3.2- Propiedades mecánicas de aceros

En la siguiente tabla se indican las propiedades mecánicas de los aceros,
según denominación AISI:
Tabla 2. Propiedades mecánicas de aceros, denominación AISI
 3.3- Propiedades mecánicas de aceros de alta resistencia
En la siguiente tabla se indican las propiedades mecánicas de los aceros de
alta resistencia, según denominación AISI:

Tabla 3. Propiedades mecánicas de aceros de alta resistencia, denominación AISI

3.4- Propiedades mecánicas de aceros inoxidables forjados

En la siguiente tabla se indican las propiedades mecánicas de aceros
inoxidable forjados:
 Tabla 4. Propiedades mecánicas de aceros inoxidables forjados

3.5- Propiedades mecánicas de aleaciones de aluminio forjadas

En la siguiente tabla se indican las propiedades mecánicas de aleaciones de
aluminio forjadas:
Tabla 5. Propiedades mecánicas de aleaciones de aluminio forjadas
 3.6- Propiedades mecánicas de aleaciones de aluminio fundidas
En la siguiente tabla se indican las propiedades mecánicas de aleaciones de
aluminio fundidas:

Tabla 6. Propiedades mecánicas de aleaciones de aluminio fundidas

3.7- Propiedades mecánicas de fundición gris

En la siguiente tabla se indican las propiedades mecánicas de fundición gris,
según denominación ASTM:
Tabla 7. Propiedades mecánicas de aleaciones de fundición gris, denominación ASTM

3.8- Propiedades mecánicas de aleaciones base cobre

En la siguiente tabla se indican las propiedades mecánicas de algunas
aleaciones a base de cobre:
Tabla 8. Propiedades mecánicas de aleaciones a base de cobre

3.9- Propiedades mecánicas de aleaciones de magnesio

En la siguiente tabla se indican las propiedades mecánicas típicas de
aleaciones de magnesio: