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ENGRANES DE TORNILLO SINFIN 

El engranaje de tornillo sinfín (fig. 1) se utiliza para transmitir la potencia entre ejes que se 
cruzan,  casi  siempre  perpendicularmente  entre  sí.  En  un  pequeño  espacio  se  pueden  obtener 
satisfactoriamente  relaciones  de  velocidad  comparativamente  altas,  aunque  quizá  a  costa  del 
rendimiento en equiparación con otros tipos de engranajes. El contacto de impacto en el engrane 
de  los  engranajes  rectos  y  de  otros  tipos  no  existe  en  los  de  tornillo  sinfín.  En  vez  de  esto,  los 
filetes  deslizan  en  contacto  permanente  con  los  dientes  de  la  rueda,  lo  que  da  por  resultado  un 
funcionamiento  silencioso  si  el  diseño,  la  fabricación  y  el  funcionamiento  son  correctos.  Como  el 
deslizamiento  es  mayor,  a  veces  se  originan  dificultades  por  el  calor  debido  al  rozamiento.  En 
condiciones extremas de carga la caja o cárter de engranajes se puede calentar. 

FIG. 1 TORNILLO SINFÍN Y RUEDA DENTADA DE TORNILLO SINFÍN. 

La  sección  de  una  guía  o  filete  de  tornillo  sinfín  en  un  plano  diametral  axial  es 
generalmente de flancos rectos, ya que es la sección de un diente de cremallera envolvente. Si el 
tornillo sinfín se moviese sin girar en dirección de una línea recta perpendicular al eje de la rueda, 
la acción de los dientes en un plano que contuviese  al eje del tornillo y normal al eje de la rueda 
sería  análoga  a  la  acción  del  diente  de  una  cremallera  sobre  una  rueda.  Los  lados  rectos  de  las 
guías  del  tornillo facilitan  la  producción  en  cuanto  a  cantidad  y  exactitud.  Las  guías  o  roscas  del 
tornillo  pueden  ser  talladas  en  un  torno  o  con  matrices  de  estampar,  o  pueden  ser  fresadas  con 
fresa de disco, talladas por generación o por fresa madre, cepilladas o modeladas. 

PASO Y AVANCE 

Suele haber una ligera confusión de términos puesto que en el tornillo sinfín el paso es el 
paso axial Pa, que cuando los ejes son perpendiculares entre sí es el mismo que el paso circular Pc 
en  la  rueda  dentada  de  tornillo  sinfín;  para  este  caso  Pa  =  Pc.  Lo  mismo  que  en  los  engranajes 
helicoidales, los  de  tornillo  sinfín  tienen  un  paso  normal  Pcn, (fig.  2)  pero  el  ángulo  de  avance  del 
tornillo l, que es el formado por una tangente a la hélice primitiva y el plano de rotación es de uso 
más cómodo que el ángulo de la hélice yw  del tornillo. 

Pcn  = P a  cos l = P c cos l ( 1 ) 

La distancia axial que avanza la hélice en una revolución es el avance L (paso de hélice). 
Tanto  en  el  cilindro  primitivo  cuyo  diámetro  es Dw,  como  en los  cilindros  de  addendum,  de  base, 
etc.,  todas  las  hélices  que  forman  la  guía  tienen  el  mismo  avance  L,  pero  el  ángulo  de  avance 
varía. Si imaginamos una espira de una hélice primitiva desarrollada desde la figura 2 en un plano, 
obtenemos el diagrama de la figura 3, donde se ve que: 

Avance  L  v pg 
tan l = = = ( 2 ) 
p D w  p D w  v pw 
donde vpg  es la velocidad en la línea de paso del engrane y vpw  es la velocidad en la línea de paso 
del  tornillo,  L  =  avance  de  la  rosca  o  hélice  del  tornillo  (Ntw  x  paw).  Se  tiene  que lw  +yw  =  90°. 
La  hélice  primitiva  del  tornillo  y  la  hélice  primitiva  de  la  rueda  tienen  sus  respectivos  ángulo  de 
hélice y ángulo de avance, lg  = ángulo de avance de la rueda, y = ángulo de hélice de la rueda y
lg  + y = 90°. Si el ángulo entre ejes es 90°, el ángulo de avance en el tornillo es l = y, que es el 
ángulo de  hélice de la rueda, además yw  = lg. 

FIG. 2 ROSCA TRIPLE. 

Mientras los tornillos de fuerza son generalmente de rosca simple, los tornilllos sinfín tienen 
usualmente  roscas  múltiples,  a  no  ser  que  otra  ventaja  mecánica  sea  más  importante  que  el 
rendimiento. Cuando un tornillo sinfín gira una revolución completa, un punto de la circunferencia 
primitiva  de  la  rueda  dentada  recorre  un  arco  igual  al  avance,  L  =  Nw  Pa,  pero  para  calcular  la 
relación de velocidad es más fácil hacer uso del número de guías Nw  (o entradas) del tornillo y el 
número de dientes de la rueda Ng; RV=Ng/ Nw. 

w v N g  n w 
RV = = = ( 3 ) 
w g  N w  n g 

donde  Nt  =  1  para  un  tornillo  de  guía  simple,  Nt  =  2  para  uno  de  doble  guía,  etc.  si  se  pretende 
obtener  una  transmisión  de  potencia  de  alto  rendimiento  se  pueden  disponer  en  el  tornillo  4,  6  o 
más guías. 

FIG. 3 ANGULO DE AVANCE, l
RESISTENCIA DE LOS DIENTES DE LA RUEDA DE TORNILLO SINFÍN 

Los  dientes  de  la  rueda  de  tornillo  sinfín  son  más  débiles  que  las  guías  de  tornillo.  Para 
esto se suele aplicar la ecuación de Lewis; para unidades inglesas: 
sYb  sYbP cn 
F s = = [lbs . ] ( 4 ) 
P dn  p

El  paso  circular  normal  Pcn  se  introduce  en  la  ecuación  anterior  debido  a  que  el  paso 
circular  Pc  suele  ser  más  utilizado  para  engranes  de  tornillo  sinfín.  Cuando  s  =  sn,  la  fuerza  Fs 
obtenida por esta fórmula representa moderadamente la resistencia a la fatiga a flexión del diente 
de la rueda; b es el ancho efectivo de la cara de la rueda. Si la suma de los números de dientes de 
tornillo sinfín y de la rueda de éste es mayor a 40, se pueden utilizar con seguridad los siguientes 
valores generales de Y: 
Para:
fn = 14 ½°,  Y = 0.314 fn  = 25°,  Y = 0.470
fn = 20°,  Y = 0.392 fn = 30°,  Y = 0.550 

CARGA DINÁMICA DE LOS ENGRANES DE TORNILLO SINFÍN 

La carga dinámica de estos engranes se suele calcular mediante: 

æ 1200 + v pg  ö
F d = çç ÷ F t  [lbs . ] ( 5 ) 
1200  ÷
è ø

Donde  Ft  es  la  carga  transmitida  calculada  por  la  ecuación  de  potencia  aplicada  a  la  rueda 
dentada; Ft  = 33000 HP/vmg, con vmg  en ft/min, siendo vmg  la velocidad en la circunferencia primitiva 
de la rueda, siendo estrictamente la potencia  la de salida. 

CARGA DE DESGASTE PARA ENGRANES DE TORNILLO SINFÍN 

Buckingham da una relación aproximada para la carga límite de desgaste Fw  en libras 
F w = D g bK  ( 6 ) 
donde  Dg  es  el  diámetro  de  la  rueda,  b  es  el  ancho  de  la  cara  del  diente  y  K  es  un  factor  que 
depende de los materiales utilizados, del ángulo de presión y del ángulo de avance. 
Si el servicio es continuo, Fw  debe ser mayor o igual que Fd. 
Para determinar K se tiene: 

Gusano  Engrane  K 
Acero, 500 BHN  Bronce  80 
Acero, 250 BHN  Bronce  60 
Acero, 500 BHN  Bronce templado sup.  115 
Acero, 500 BHN  Hierro vaciado  50 

CAPACIDAD TÉRMICA 

Si  la  caja  de  engranes  se  calienta  con  exceso,  la  película  lubricante  se  puede  adelgazar 
demasiado  y  cortarse  dando  lugar  a  que  se  establezca  el  contacto  directo  entre  las  superficies. 
Cuando  esto  ocurre,  el  rozamiento  aumenta,  se  genera  más  calor  y,  finalmente,  se  produce  una 
seria  abrasión  y  escoración.  Los  lubricantes  de  presión  extrema  (EP)  reducen  estas  dificultades 
cuando los elementos motriz y conducido son de acero.
En muchas circunstancias la capacidad de transmisión de potencia esta determinada por la 
capacidad  radiante  de  la  caja  o  cárter,  capacidad  que    a  su  vez  depende  de  las  condiciones 
ambientales. 
El calor Q que debe ser disipado en una caja de engranes es igual a la pérdida debida al 
rozamiento, la  cual  se  toma  a  su vez igual  a  la  potencia  de  entrada  HPi  multiplicada  por  (1  –  e), 
siendo e el rendimiento de la transmisión expresado en fracción; así: 

Q = ( 1 - e )( HP i ) HP  o  = ( 1 - e )( HP i  )( 33000 ) [ft - lbs / min ] ( 7 ) 

La cantidad de calor que disipa la caja por convección y radiación depende de los factores 
siguientes:  el  área  de  la  caja,  la  diferencia  de  temperatura  entre  la  caja  y  el  ambiente  y  la 
transmitancia  o  coeficiente  de  transmisión  de  calor  hcr,  la  cual  es  a  su  vez  función  de  la 
temperatura,  de  la  velocidad  del  aire  que  incide  en  la  caja  y  de  otras  variables.  Como  las 
temperaturas  ambientales  que  ordinariamente  intervienen  varían  poco,  hcr  varía  con  las 
dimensiones de la caja y la velocidad del aire. La capacidad de disipación del calor de la caja den 
engranes, se expresa por 

Q c = h cr A Dt  [ft - lbs / min ] ( 8 ) 

donde A es el área radiante de la caja de paredes lisas en pulgadas cuadradas, Dt es el aumento 
de temperatura del lubricante con respecto a la temperatura ambiente. La máxima temperatura del 
lubricante  no  debe  exceder,  a  ser  posible,  de  88°C  (196°F).  Para  reductores  de  velocidad  de 
engranes  do  tornillo  sinfín  de  servicio  pesado,  la  AGMA  recomienda  un  área  mínima  de  la 
envoltura, con exclusión de la base, bridas y aletas o nervios, de 

[ ]
A min = 43 . 2 C 1 . 7  in 2  ( 9 ) 

donde C es la distancia entre los centros en pulgadas. 

RELACIÓN ENTRE LOS ÁNGULOS DE PRESIÓN NORMAL Y DIAMETRAL 

El  estudio  de  las  fuerzas  de  contacto  conducirá  a  una  expresión  del  rendimiento  que  es 
teóricamente  correcta  para  cualquier  tipo  de  tornillo  de  fijación,  tornillos  de  fuerza  o  roscas  de 
tornillo sinfín. La reacción plana total entre el tornillo sinfín y la rueda dentada es la resultante de la 
fuerza  N  normal  al  diente  y  la  fuerza  de  rozamiento  Ft  =  ƒN.  Como,  hasta  cierto  punto  por  lo 
menos,  la fuerza  de  rozamiento  es  independiente  del  área,  podemos  imaginar  que  el  sistema  de 
fuerzas actúa en un punto O (fig. 4); siendo N normal a la superficie de este punto y separándose 
del  eje  z en  la  dirección  del  eje  y  (la  causa  del  ángulo  de  presión)  y  en  la  dirección  del  eje  x  (a 
causa del ángulo l de la hélice). El plano del rectángulo abcd es perpendicular al eje z; el ángulo 
dOc es f; aOb es el ángulo de presión normal fn  (este plano es normal a la rosca en O). Si tan fn 
=ab/bO, y ab = cd; multiplicando y dividiendo por cO obtenemos

ab  cO  cd  cO 


tan f n = = = tan f cos l ( 10 ) 
bO  cO  cO  bO 
FIG. 4 FUERZAS ACTUANTES EN UN ENGRANE DE TORNILLO SINFÍN. 

RENDIMIENTO DEL ENGRANE DE TORNILLO SINFÍN 

Como anteriormente se explica, las fuerzas N y Ft  son componentes de la reacción total en 
el plano representado actuando sobre el tornillo. La fuerza de rozamiento Ft  es tangente a la hélice 
en O y está contenida en el plano xz. Sin embargo, son más útiles las componentes rectangulares 
en las direcciones x, y y 
z; éstas  son Wt, que es la fuera tangencial (al cilindro primitivo) transmitida sobre el tornillo; Ft, la 
fuerza transmitida sobre la rueda dentada, y S, la fuerza separadora que tiende a empujar ambos 
elementos  en  sentidos  contrarios.  Como  estas  fuerzas  son  respectivamente  las  componentes 
sobre los ejes x, z, y y de la resultante de N y Ft  (Ft  no tiene componentes en el eje y), igualaremos 
Ft  a la suma de las componentes sobre el eje z de N y Ft  y Wt  a la suma de las componentes sobre 
el eje x. La componente de n en la dirección Ob es N cos fn  en la dirección del eje z es N cos fn 
cos l, actuando hacia abajo. La componente sobre el eje z de Ft  es Ft  sen l = ƒN sen l; así 

F t  = N cos f n  cos l - ƒN sen l ( 11 ) 

actuando hacia abajo en la fig. 4, donde Ft  es la fuerza impulsora sobre la rueda dentada de tornillo 
sinfín, obtenible por la ecuación de potencia aplicada a la rueda dentada. 
La componente horizontal de la reacción plana total (N y ƒN) es 

W t  = N cos f n  sen l + ƒN cos l ( 12 ) 

donde  Wt  es  la  fuerza  impulsora  aplicada  sobre  el  tornillo  sinfín,  obtenida  por  la  ecuación  de 
potencia aplicada al sinfín (Wt  es una fuerza axial que actúa sobre la rueda). Eliminando N en las 
dos ecuaciones anteriores, hallamos la relación entre Wt  y Ft, 
é cos f n  sen l + ƒcos l ù
W t  = F t  ê ú ( 13 ) 
ë cos f n cos l - ƒsen l û

Considerando el rendimiento de acuerdo con el concepto fundamental de “potencia de 
salida/potencia de entrada”, tenemos la potencia de entrada igual a Wtvw  en ft­lbs/min, donde vw  es 
la velocidad en la circunferencia primitiva del tornillo en ft/min. La fuerza de rozamiento Ft  actúa en 
toda  la  longitud  del filete;  ahora  con  vw  = pDwnw  como velocidad  en  la  circunferencia  primitiva,  la 
velocidad  de  rozamiento  vr  =  vw/cosl,  es  aquí  la  distancia  correspondiente  a  un  minuto  de 
actuación  de  Ff.  Por  tanto,  la  potencia  de  Ff  es  Ff  vr  =  ƒNvw  /cosl.  Empleando  el  valor  de  Wt 
deducido de su ecuación, tenemos 

(N cos f n sen l + ƒNcos l )v w - ƒNv w / cos l


e = ( 14 ) 
( N cos f n  sen l + ƒNcos l )v w

eliminando N y vw  y operando con el resto tenemos 

é cos f n cos l - ƒsen l ù é cos f n  - ƒtan l ù


e = tan l ê ú = tan l ê ú ( 15 ) 
ë cos f n sen l + ƒcos l û ë cos f n tan l + ƒ û

Las  ecuaciones  anteriores  se  aplican  a  los  engranes  helicoidales  cruzados  de  ejes 
perpendiculares; tornillo sinfín impulsor, y1  = yw, y2 = yw  = l. 
Para obtener los mayores rendimientos, el ángulo de avance l debe ser mayor a 30°. Para 
un  paso  dado,  cuanto  menor  es  el  diámetro  del  tornillo,  mayor  es l,  pero  para  obtener  los 
rendimientos  más  altos  es  necesario  utilizar  tornillos  de  guías  múltiples,  pudiendo  llegar  a  ser  el 
número de guías hasta de 24. 

COEFICIENTE DE ROZAMIENTO EN ENGRANES DE TORNILLO SINFÍN 

FIG. 5 VISTA DE EXTREMO DE UNA TRANSMISIÓN DE TORNILLOS SINFÍN DE DOBLE REDUCCIÓN. 
EL SEGUNDO TORNILLO SINFÍN ESTÁ DETRÁS DE LA RUEDA PEQUEÑA, NO VISIBLE. 

El  rendimiento,  como  se  deduce  de  la  ecuación  anterior,  varía  con  el  coeficiente  de 
rozamiento  así  como  con fn  y l.  Como  de  ordinario,  el  coeficiente  de  rozamiento  varía, 
ampliamente algunas veces y aparentemente de modo caprichoso; está ciertamente afectado por 
el  estado  de  las  superficies  y  por  los  materiales,  por  el  empleo  de  lubricante  adecuado  y  por  la 
temperatura  de  éste.  Las  ecuaciones  siguientes  representan  transacciones  o  arreglos  y  darán 
valores  conservadores  para  tornillos  sinfín  cementados  y  rectificados  impulsando  una  rueda 
dentada de bronce fosforoso, cuando el diseño y la fabricación son buenos: 

0.155  0.32 
ƒ = 0. 2 
[3 < v r < 70 ft / min ] o  ƒ = 0. 36 
[70 < v r  < 3000 ft / min ] ( 16 ) 
v r  v r 
ecuaciones para rueda de bronce 

donde la velocidad de rozamiento es vr  = pDwnw/12 cos l [ft/min] con Dw  en pulgadas. Para otros 


metales  se  aumentan  estos  valores  en  un  25%,  y  en  este  caso  son  también  adecuados  para 
engranes helicoidales cruzados que funcionen bien. 
El rendimiento tiende a disminuir con el aumento de la relación de velocidad, por lo que con 
relaciones altas puede ser favorable el uso de una doble reducción. Cuando no es posible que la 
rueda  impulse  al  tornillo,  se  dice  que  la  transmisión  es  autoblocante  o  irreversible.  Existe  esta 
condición  cuando  el  coeficiente  de  rozamiento  es  mayor  que  tan l aproximadamente  (realmente 
depende también de f). Esto puede implicar un ángulo de avance de 6° o menos; si se requiere el 
enclavamiento, se toma l<5°. 

FUERZA DE SEPARACIÓN ENTRE TORNILLO SINFÍN Y LA RUEDA DENTADA 

Las  fuerzas  impulsoras  Wt  y  Ft  que  actúan  respectivamente  sobre  el  tornillo  y  sobre  la 
rueda  están  indicadas  en  la  fig.  6.  La  fuerza  de  separación  S  es  la  componente  de  N  en  la 
dirección del eje y, radial al tornillo (Ft  no tiene componentes en la dirección y). Así S = N sen fn. 
Utilizando en esta ecuación los valores de N deducidos en las ecuaciones (11) y (12), obtenemos 

F t  sen f n  W t  sen f n 


S= = ( 17 ) 
cos f n  cos l - ƒsen l cos f n  sen l + ƒcos l

FIG. 6 FUERZAS  ACTUANTES  SOBRE  EL  TORNILLO  SINFÍN  Y  SOBRE  LA  RUEDA  DENTADA. ESTA    DISPOSICIÓN  REPRESENTADA  ES  LA 
MÁS SENCILLA PARA HALLAR LAS REACCIONES EN LOS COJINETES Y LOS MOMENTOS DE FLEXIÓN. 
A.  FUERZAS  SOBRE  EL  TORNILLO  SINFÍN.  Ft  ES  EL  EMPUJE  AXIAL;  LA  FUERZA  TRANSMITIDA  Wt  PRODUCE  TORSIÓN  Y  FLEXIÓN 
SOBRE EL EJE; S PRODUCE FLEXIÓN; Ft, QUE ES EXENTRICA, PRODUCE TAMBIÉN UNA FLEXIÓN QUE NO DEBE SER DESPRECIADA. 
B.  FUERZAS SOBRE LA RUEDA DENTADA, Wt  PRODUCE EMPUJE AXIAL Y FLEXIÓN. LA FUERZA TRANSMITIDA Ft  PRODUCE TORSIÓN Y 
FLEXIÓN; LA FUERZA DE SEPARACIÓN S PRODUCE FLEXIÓN.
PROPORCIONES PARA LOS ENGRANES DE TORNILLO SINFÍN 

Los  significados  de  ciertas  dimensiones  están  indicados  en  las  figuras  7  y  8;  estas 
dimensiones  incluyen  entre  otras  el  diámetro  primitivo Dg  de  la rueda  (fig.  8),  el  diámetro  exterior 
del  tornillo  Dwo  y  el  diámetro  exterior  de  la  rueda  Dgo.  La  elección  del  ángulo  de  presión  que  se 
debe emplear requiere conocer más o menos aproximadamente el valor del ángulo de avance, ya 
que si éste es mucho mayor que el ángulo de presión, el rebaje del diente de la rueda en el flanco 
de salida será excesivo. Se recomienda los limites siguientes: 

para fn  = 14 ½°, lmax  = 16° ;  para fn  = 20°, lmax  =25° ; 
para fn  = 25°, lmax  = 35°;  para fn  = 30°, lmax=45°; 

pero  esto  no  significa  que  se  prohiba  el  uso  de  un  ángulo  de  presión  de  20°  con  un  ángulo  de 
avance  de  15°,  por  ejemplo.  No  hay  proporciones  normalizadas  del  diente  que  se  empleen  para 
todas las transmisiones de tornillo sinfín. Se ha sugerido un valor razonable de 6° por cada hélice 
del gusano para el ángulo de avance del gusano. Por lo tanto un gusano de cuatro hélices podra 
tener un ángulo de avance de 24°. 

FIG. 7 TORNILLO SINFÍN DE MANGUITO 

Existen  dos  tipos  de  construcción  del  tornillo,  el  de  manguito  o  cuerpo  cilíndrico  (fig.  7) 
proyectado  para  ser  enchavetado  o fijado mediante  ranurados  o  estrías  en  su  eje,  y  el  integral  o 
macizo  (fig.  5)  que  esta  formando  parte  del  eje.  Debe  elegirse  un  diámetro  correcto  del  tornillo 
sinfín; para el de tipo de manguito Dw » 2.4 Pc  + 1.1 in, se puede tomar como orientación para un 
número de guías de hasta cinco o más; para tornillos sinfín integrales, se prueba Dw  =2.35 Pc  + 0.4 
in, o si se conoce la distancia entre centros C: 

C 0 . 875 
D w = = 3 p g [in ] ( 18 ) 
2 . 2 
por ejemplo, ± 25%. Estas ecuaciones dan un diámetro del tornillo sinfín que es aproximadamente 
óptimo  para  potencia  máxima  con  materiales  y  centros  particulares.  Es  más  fácil  obtener  un  alto 
rendimiento  (l más  alta)  con  el  tornillo  sinfín  integral  que  oc  el  de  tipo  manguito.  La  longitud  de 
cara o axial de la rosca de los tornillos sinfín (fig. 7) puede ser del orden de 

2 [2 a(D g  - 2 a )] P c (4 . 5 +N g  / 50 )


1 / 2 
a = addendum  o  ( 19 ) 

Se recomienda dejar aproximadamente un ángulo de avance de 6° por entrada o guía. La 
anchura  de  cara  de  los  dientes  de  la  rueda  es  en  parte  una  cuestión  que  afecta  a  la  adopción 
correcta de proporciones, pero como la carga nunca se distribuye uniformemente en toda la cara, 
el valor de la carga máxima interviene en la decisión. Cuanto más ancha sea la cara, mayor es la
diferencia  entre  la  carga  máxima  y  la  carga  media;  teniendo  esto  en  cuenta,  Buckingham 
recomienda  bmax  =  0.5Dwo.  Un  atributo  importante  de  la  rueda  dentada  del  engranaje  de  tornillo 
sinfín  debe  ser  una  buena  rigidez lateral y  de llanta; la  llanta  puede  ser  de  espesor  igual  a  0.6Pc 
aproximadamente.  Buckingham  recomienda  un  alma  del  núcleo  de  forma  cóncava  y  propone  el 
diseño  de  cubo  de  la  figura  9.  Los  orificios  A  y  B  deben  ser  completamente  concéntricos,  con 
ajustes  de  presión  sobre  el  eje  que  contribuyen  a  la  estabilidad  lateral;  estos  agujeros  son 
necesarios porque las ranuras no son adecuadas para un buen centrado. 

FIG. 8 RUEDA DENTADA DE ENGRAN DE TORNILLO SINFÍN 

El factor fundamental para determinar las dimensiones del tornillo sinfín es que el eje tenga 
el diámetro apropiado para soportar la carga, tanto desde el punto de vista de resistencia como el 
de deformación; según esto, en un tornillo sinfín integral el diámetro de raíz debe ser  algo mayor 
que el del eje. En un tornillo sinfín de manguito un diámetro exterior de cubo 1.8 veces el diámetro 
interior será adecuado, con un diámetro de raíz algo mayor 

FIG. 9 DISEÑO DE CUBO PARA RUEDA DENTADA DE GRAN DIÁMETRO. 

PROCEDIMIENTO DE CALCULO 

Como  las  condiciones  límite  varían  ampliamente  de  uno  a  otro  caso,  no  es  posible 
preconizar  un  solo  procedimiento  de  cálculo.  Si  el  espacio  de  que  se  dispone  es  limitado,  esto 
limita naturalmente el diámetro de la rueda y la distancia entre centros. Entonces se puede calcular 
un  diámetro  del  tornillo  sinfín,  y  proceder  a  base  de  esto.  En  cualquier  caso  es  inevitable  la 
iteración. Si la potencia transmitida es importante, las finalidades a alcanzar son conseguir que la 
carga límite de desgaste sea igual o mayor que la carga dinámica, que la resistencia de los dientes 
de la rueda  sea adecuada y que el rendimiento sea bueno (l > 30°). Puesto que el cálculo de la 
carga  dinámica  no  es  exacto,  el  cálculo  del  diente  puede  hacerse  sin  tener  en  cuenta  el 
rendimiento en el cálculo de Ft, lo cual está en el lado de una mayor seguridad. En este punto, es 
necesario conocer por lo menos aproximadamente el diámetro del eje preciso para el tornillo sinfín. 
Dadas unas ciertas potencia y velocidad para el tornillo sinfín se puede proceder como sigue: 
a.  Suponer el número de guías del tornillo y calcular Ng  , para una relación de velocidad dada. 
b.  Expresar vmg, Ft  y Fd  en función de Pc.
c.  Como probablemente el desgaste es factor determinante, si no hay calentamiento, expresar Fw 
en función de Pc. Aunque no siempre hay razón evidente, en las ruedas dentadas de engranes 
de  tornillos  sinfín  la  anchura  de  la  cara  en  función  del  paso  circular  es  generalmente  más 
estrecha que para los engranes cilíndricos rectos; en primera aproximación se prueba b = 2Pc, 
o menos. En la determinación definitiva, b debe tener una relación satisfactoria con Dw. 
d.  Elegir  los  materiales  y  seleccionar  K.  Igualar  Fd  a  Fw  considerando  a  Pc  como  la  única 
incógnita. Despejar Pc, juzgar si es adecuado, elegir un valor normalizado, y comprobar que las 
diversas proporciones son satisfactorias. Para esto se necesita conocer el diámetro del tornillo 
sinfín.  El  número  de  guías  del  tornillo  puede  ser  variado  sin  que  esto  afecte  mucho  a  la 
capacidad  de  desgaste  si  Dg  yDw  varían  muy  poco,  pero  comprobar  que  los  dientes no  sean 
demasiado puntiagudos. 
e.  Los  otros  detalles  del  proceso  de  interación  no  se  prestan  a  la  normalización.  Calcular  el 
rendimiento l en  primer  lugar,  a  causa  de  que  es  un  factor  importante,  y  el  aumento  de 
temperatura con ventilación natural. 

MATERIALES PARA ENGRANES DE TORNILLO SINFÍN 

Los materiales preferidos para ruedas  de estos engranes son los bronces, especialmente 
de  estaño  y  níquel­estaño  (que  pueden  ser  o  no  fundidos  en  coquilla,  un  proceso  que  produce 
endurecimiento  superficial),  pero  también  se  emplean  frecuentemente  otros  bronces,  por  ejemplo 
el plomo (para alta velocidad) y los de aluminio y silicio (para engranes de baja velocidad y carga 
pesada). Para reducir los costos, especialmente en ruedas grandes, se utiliza una llanta o corona 
de bronce fijada a un núcleo central de hierro fundido o acero moldeado. 

DURABILIDAD SUPERFICIAL DE IMPULSORES DE MECANISMOS DE TORNILLO SINFÍN CON RUEDA 
HELICOIDAL 

El estándar AGMA 6034­A87 [15] proporciona un método para calificar la dureza superficial 
de  gusanos  de  acero  endurecido  que  funcionan  con  engranes  de  bronce.  Las  especificaciones  o 
calificaciones se basan en la capacidad de los engranes para operar sin daño significativo debido a 
la corrosión o al desgaste. 

TABLA 1. FACTOR DE MATERIALES, CS, PARA DISTANCIA CENTRAL > 3.0”


El procedimiento exige calcular una carga tangencial calificada, WtR, a partir de 

0 . 8 
W tR  = C s D G  F e C m C v  ( 20 ) 
donde  Cs  es  el  factor  de  materiales  determinado  de  la  tabla  1;  DG  es  el  diámetro  de  paso  del 
mecanismos  de  tornillo  sinfín,  en  pulgadas;  Fe  es  el  ancho  o  espesor  efectivo  de  la  cara,  en 
pulgadas;  Cm  es  el  factor  de  corrección  de  relación  determinado  de  la  tabla  2;  Cv  es  el factor  de 
velocidad determinado de la tabla 3. 

TABLA 2. FACTOR DE CORRECCIÓN DE RELACIÓN, Cm,, CONTRA RELACIÓN DE ENGRANES, mG 

CONDICIONES PARA EL USO DE LA ECUACION 20 

1. El análisis sólo es válido para un gusano de acero endurecido (mínimo 58 HRC) que opera con 
engranes  de  bronce  y  se  especifica  en  el  estándar  AGMA  6034­A87.  Las  clases  de  bronce  que 
suelen utilizarse son bronce con aleación de estaño, con aleación de fósforo, de manganeso y de 
aluminio.  El  factor  de  materiales,  Cs,  depende  del  método  con  que  se  funde  el  bronce,  como  se 
señala en la tabla 1. Los valores para Cs  pueden calcularse a partir de las fórmulas siguientes: 
Bronces fundidos en arena; DG  > 2.5”: 
C s  = 1189 . 636 - 46 . 545  log 10 ( D G  )  ( 21 ) 
para DG  <2.5”  Cs  = 1000 

Bronces fundidos por enfriamiento estático o forjados; DG  > 8.0” 
C s  = 1411 . 651 - 455 . 825 log 10 ( D G  )  ( 22 ) 
para DG  <8.0”  Cs  = 1000 
Bronces fundidos en forma centrífuga; DG  >25” 
C S  = 1251 . 291 - 179 . 750 log 10 ( D G  )  ( 23 ) 
para DG  <25”  Cs  = 1000 

TABLA 3. FACTOR DE VELOCIDAD, Cv, CONTRA VELOCIDAD DE DESLIZAMIENTO 

2.  El  diámetro  del  mecanismo  de  tornillo  sinfín  es  el  segundo  factor  en  la  determinación  de  Cs. 
Debe utilizarse el diámetro medio en el punto medio de la profundidad a la que trabajan los dientes 
del engrane. Si se utilizan engranes de cabeza estándar, el diámetro medio es igual al diámetro de 
paso. 
3.  Use  el  diámetro  o  espesor  real  de  la  cara,  F,  del  mecanismo  de  tornillo  sinfín  como  Fe  si 
F<0.667(Dw).  Para  anchos  de  cara  más  grande  use  Fe=0.67(Dw),porque  el  espesor  de  la  cara 
excesivo no es efectivo. 
4. El factor de corrección, Cm, puede calcularse a partir de las fórmulas siguentes: 
Para relaciones de engranes, mG, de 6 a 20: 
2
C m  = 0 . 020 ( -m G  + 40 m G  - 76 ) 0 . 5  + 0 . 46  ( 24 ) 
Para relaciones de engranes, mG, de 20 a 76: 
2
C m  = 0 . 0107 ( -m G  + 56 m G  + 5145 ) 0 . 5  ( 25 ) 
Para mG>76 

C m  = 1 . 1483 - 0 . 0658 m G  ( 26 ) 


5.  El  factor  de  velocidad  depende  de  la  velocidad  de  deslizamiento,  vs,  calculada  a  partir  de  las 
ecuaciones siguientes: 
v s = v tG  / sen l ( 27 ) 
v s  = v tW  / cos l ( 27 a ) 
Los valores de Cv, pueden calcularse a partir de las siguientes fórmulas: 
Para vs  de 0 a 700 ft/min: 

C v  = 0 . 659 e ( 8 - 0 . 0011 v s  )  ( 28 ) 


Para vs  de 700 a 3000 ft/min: 

C v  = 13 . 31 v s ( -0 . 571 )  ( 29 ) 


Para vs  >3000 ft/min: 

C v  = 65 . 52 v s (-0 . 774 )  ( 30 ) 


6.  Las  proporciones  del  gusano  y  del  mecanismo  de  tornillo  sinfín  deben  apegarse  a  los  límites 
siguientes  que  definen  de  paso  máximo  del  gusano  en  relación  a  la  distancia  central,  C;  para  el 
conjunto de engranes. Todas las dimensiones se dan en pulgadas. 
Máximo  D W = C 0 . 875  / 1 . 6  ( 31 ) 
Mínimo  D W  = C 0 . 875  / 3 . 0  ( 32 ) 
7. La flecha o eje que soporta al gusano debe ser lo suficientemente rígida para limitar la deflexión 
del gusano en el punto de paso al valor máximo de 0.005ÖPx, donde Px  es el paso axial del gusano, 
que, en términos numéricos, es igual al paso circular, p, del mecanismo de tornillo sinfín. 
8. Cuando se analiza un conjunto de mecanismo de tornillo sinfín en particular, el valor de la carga 
tangencial  calificada,  WtR,  debe  ser  mayor  que  la  carga  tangencial  real,  Wt,  para  que  la  vida  útil 
resulte satisfactoria. 
9.  Las  calificaciones  que  aquí  se  especifican  son  válidas  sólo  para  sistemas  que  trabajan  con 
suavidad  como ventiladores  o  bombas  centrífugas  impulsadas  por  un  motor  eléctrico  o  hidráulico 
que opera menos de 10 horas al día. Condiciones más severas, como cargas que generan choque, 
impulsores de motores de combustión interna, o períodos e operación más prolongados requieren 
usar un factor de servicio. 
PROBLEMA 

Diseñar  un  conjunto  de  engranes  de  gusano  para  transmitir  11HP  desde  una  flecha  que 
gira a 1600 rpm a otra que gira a 80 rpm. 

Suponiendo  un  ángulo  de  presión  normal fn=25°.  El  ángulo  de  avance  no  deberá  ser  mayor
lmax=35°. Considerando 6° por hélice del gusano, éste deberá tener un máximo de 6 hélices. Para 
este diseño se consideraran 3 hélices.

fn=25°
lmax=35° 
ng=80 rpm 
nw=1600 rpm 
Nw=3 

n g  N w  80
RV  = = = 0 . 05 
n w  N g  1600 
por lo tanto 

N w  3 
N g  = = = 60 dientes 
0. 05  0 . 05 
se supone una distancia entre centros de 20 in. 

0 . 875 
C 0. 875  (20 )
D w  = = = 6 . 25 » 6 . 5 in 
2 . 2  2 . 2 

ya que Dw » 3pg 

D w  6 
p g  = p wa  = = = 2 
3 3 
p p
P g  = = = 1 . 57 
p g  2
N g  60 
D g  = = = 38 . 21 in 
P g  1 . 57 
D w  + D g  6 . 5 + 38 . 21 
C real  = = = 22 . 36 in 
2  2 
verificando 

0 . 875 

D w  =
(22 . 36 )
= 6 . 89 in 
2 . 2 
por lo tanto, Dw=6.5 es correcto para el diseño. 
Avance= Nw  x pwa 

L = 3( 2 ) = 6 in 


L  6 
tan l w  = =
pD w  p ( 6 . 5 ) 
lw  = 16 . 37 °
lw  = y g  = 16 . 37 °
P g  1 . 57 
P gn  = = = 1 . 64 
cos y g  cos 16 . 37 
rev  2 prad  D g  1 ft  80 ( 2 p )( 38 . 21 ) 
v pg  = n g  = = 80 . 03 ft / min 
min  rev  2  12 in  2 ( 12 ) 
1600 ( 2 p )( 6 . 5 ) 
v pw  = = 2722 . 71 ft / min 
2 ( 12 ) 
63000 HP  63000 ( 11 ) 
T  = = = 8662 . 5 lb - in 
n g  80 
T  8662 . 5 
F t  = = = 453 . 42 lbs = F empuje del  gusano 
D g  / 2  38 . 21 / 2 
(1200 + v  ) pg  (1200 + 80 . 03 ) ( 453 . 42 ) = 483 . 67 lbs 
F d  = F t  =
1200  1200 

Suponiendo b = (1/2)Dw. Y de tablas se tiene que Y= 0.470 con fn=25° 

b = 1 / 2 ( 6 . 5 ) = 3 . 25 in 


SYb 
F b = = F d  =
P ng 
F d P ng  ( 483 . 67 )( 1 . 64 ) 
S = = = 519 . 29 psi 
Yb  ( 0 . 470 )( 3 . 25 ) 

Para  engrane  de  bronce  fosforado  se  tiene  que  Sn= 12000  psi,  por lo  tanto  el  cálculo  anterior  es 
correcto. 

Para hacer el diseño por desgaste, se supone que el tornillo es de acero endurecido. De tablas se 
obtiene que K=80. 

F w  = D g bK  = (38 . 21 )( 3 . 25 )( 80 ) = 6209 . 13 lbs 

Como Fw>Fd, el engrane si resiste el desgaste.
La recomendación de la AGMA para la longitud axial del gusano es 

æ N g  ö 60 ö
L = p g  çç 4. 5 + ÷ = 2 æç 4 . 5 + ÷ = 11 . 4 in 
50  ÷ è 50 ø
è ø
En el diseño por capacidad térmica se determina primero el calor desarrollado, usando la siguiente 
ecuación: 

Q = ( 1 - e )( HP i  )( 33000 ) 


æ cos f n  - ƒtan l ö
e = tan l çç ÷÷
è cos f n tan  l + ƒ  ø
0.32 
ƒ =
v 0.36 

0.32 
ƒ = = 0 . 0183 
(2837.23) 0 . 36 
æ cos 25 - ( 0 . 0183 ) tan 16 . 37  ö
e = tan 16 . 37 çç ÷÷
è (cos 25 )( tan 16 . 37 ) + 0 . 0183 ø
e = 0 . 93 = 93 . 01 % 
Q = ( 1 - 0 . 93 )( 11 )( 33000 ) = 25361 . 88 ft - lb / min 
Para determinar el calor disipado se especifica que el conjunto de engranes de tornillo sinfín está 
colocado dentro de una caja a la cual se suministra aceite, se tiene la siguiente ecuación 

1 . 7 
A min = 43 . 2 C real 
A min  = 43 . 2 ( 22 . 36 ) 1 . 7  = 8503 . 27 in 2 

De  tablas  se  obtiene  que  hcr  =  0.43  ft­lb/(min)(in 2 )(°F).  Se  puede  tomar  una  diferencia  de 
temperatura ∆t =100°F. 

Q c  = h cr A Dt 
Q c  = 0. 43 ( 8503 . 27 )( 100 ) = 365640 . 61 ft - lb / min 
Se tiene que 25361.88 ft­lb/min es el calor generado mientras que 365640.61  ft­lb/min es el calor 
cedido, por lo tanto el sobrecalentamiento no es un problema que constituya riesgo en el diseño.