C18 – Diseño de Engranajes (Fatiga)

DISEÑO DE MÁQUINAS

CLASE 18 - DISEÑO DE ENGRANAJES – Cálculos de esfuerzo y resistencia

Procedimiento

0. Antes de empezar se deben reunir la mayor cantidad de datos posibles para definir la
transmisión, de lo contrario será necesario suponerlos:
Potencia, relación de velocidades y velocidad angular de uno de los engranajes.
Condiciones de servicio: temperatura, estado de impacto/vibración.
Vida de servicio.
Materiales, proceso y calidad de manufactura.
1. Escoger el tamaño del diente (paso diametral o módulo) a ojo de la figura 11-10 o las tablas 11-
2 y 11-3.
2. Elegir el ángulo de presión, siendo el normal φ = 20°, especial 25° y obsoleto 14.5°.
3. Elegir el tipo de perfil: profundidad completa (estándar) o perfil desplazado (para dientes
pequeños). También se debe escoger el tipo de contacto entre los dientes: HPSTC (mp > 1.2) ó
contacto en la punta (mp <1.2 o mala calidad de manufactura).
4. Escoger el número mínimo de dientes del piñón, según la ecuación 11-6, la tabla 11-5 o la
síntesis de tren de engranajes previa. Si no se cumple con esta condición, se obtendrá una
situación de interferencia o en su defecto, un perfil rebajado en la raíz.
2
N min = Ec. 11-6
sin 2 (φ )
5. Cálcular el número de dientes del engranaje, a través de la relación de velocidades.
6. Verificación de la relación de transmisión en la tablas 11-8 para el ángulo de presión, tipo de
perfil y de contacto escogidos. Si no está definida, replantear el número mínimo de dientes del
piñón.
7. Hallar la geometría de los engranajes a partir de las ecuaciones 11-3 y 11-4, y la tabla 11-1:
N 25.4 dp p + dp g 2.25
dp = ó dp = m ⋅ N = ; C= ; htp = htg =
Pd Pd 2 Pd
Elegir arbitrariamente el ancho del diente (en pulgadas):
8 16 12
≤F≤ Nominal: F=
Pd Pd Pd
8. Cálculos de torque:
Pot
Tp = y Tg = R ⋅ T p
ωp
9. Fuerzas:
2 ⋅Tp
Tangencial WT = Ec. 11-13a
dp p

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Radial W R = WT ⋅ tan(φ ) Ec. 11-13b

WT
Total W= Ec. 11.13c
cos(φ )
10. Selección de los materiales de piñón y engranaje (no necesariamente iguales para los dos); los
recomendados son los que aparecen en las tablas 11-20 y 11-21; se debe tener cuidado en no
escoger una combinación metalúrgicamente compatible (ver capítulo 7).
11. Cálculo de esfuerzos a flexión: se parte de la suposición de asumir el diente del engranaje como
una viga empotrada en voladizo sometida a flexión. El primer modelo de cálculo fue presentado
por Lewis en 1892, pero fue modificado por la AGMA para incluir los efectos de la
concentración de esfuerzos en la raíz. Se parte de los siguientes supuestos:
La razón de contacto (mp) está entre 1 y 2.
No hay interferencia entre dientes ni rebaje del perfil teórico.
Ningún diente es puntiagudo.
Existe un ligero juego o holgura.
Los filetes de la raíz son estándares, lisos y producidos de la misma forma que el perfil.
Se desprecian momentos flectores con respecto a otros ejes, otros esfuerzos y deflexiones.
La secuencia de cálculos para la obtención del esfuerzo en el piñón y el engranaje (de forma
separada) es la siguiente:
a. Calcular el factor geométrico J a flexión (según AGMA) para el piñón y el engranaje en la
tabla 11-08, según el ángulo de presión, perfil y tipo de contacto escogido.
b. Calcular el factor dinámico Kv, para lo cual se debe seguir la siguiente secuencia:
Seleccionar el índice de calidad del engranaje Qv de acuerdo con la aplicación en la tabla
11-6, la velocidad de contacto en la línea de paso Vt en la tabla 11-7, y/o el proceso de
manufactura elegido (según la sección 11.6: calidad del engrane, página 729 y 730).
Todos estos factores deben concordar.
Encontrar el valor de Kv a partir de la velocidad de la línea de paso Vt (en fpm) y el índice
de calidad Qv en la figura 11-22:
ωp ⋅ dpp
Vt =
24
O usar las siguientes fórmulas en su orden:
(12 − Qv ) 2
3

B= con 6 ≤ Qv ≤ 11 Ec. 11-17b

4
A = 50 + 56(1 − B ) Ec. 11-17a
B
A
KV = Ec. 11-16
A + VT

Donde la velocidad máxima según la calidad del engranaje es:

VT max = [ A + (Qv − 3)] > VT
2
Ec. 11-18
Para Qv <6:

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50
KV =
50 + VT
c. Calcular el factor de carga KM a partir del ancho del diente F, según la tabla 11-16. Si bien,
entre más ancho es el diente menor es el esfuerzo nominal, también se hace predominante el
efecto de concentración de esfuerzos en el flanco del diente por desalineación del mismo.
d. Calcular el factor de aplicación KA (factor de servicio) según la tabla 11-17.
e. Calcular el factor de tamaño KS que tiene el mismo significado del Ctamaño y puede tomar un
valor de 1.0 para dientes de tamaño normal; para tamaños más grandes (Pd pequeños) se
pueden tomar valores entre 1.25 y 1.5 a criterio del diseñador.
f. Calcular el factor de espesor de aro KB. Vale 1.0 si se trata de engranajes cortados de disco
macizo. Pero si el engranaje se construye por fundición en forma de un aro soportado por
brazos, se debe analizar la situación de esfuerzos en el aro por lo cual se define la razón de
respaldo:
tR
mB = Ec. 11-20a
ht
Donde tR es el espesor del aro y ht es la altura total del diente. El factor de espesor será:
K B = −2 ⋅ m B + 3.4 con 0.5 ≤ m B ≤ 1.2 Ec. 11-20b

K B = 1.0 con m B ≥ 1. 2 Ec. 11-20b

g. Calcular el factor de engrane intermedio KI. Vale 1.0 para engranajes no intermedios, los
cuales están sometidos a un estado de esfuerzos repetido, mientras que para engranajes
intermedios vale 1.42 por estar sometido a esfuerzos alternantes (ver figura 11-21).
h. Finalmente calcular el esfuerzo normal a flexión para el piñón y el engrane:
WT ⋅ Pd K A K M
σ bp = ⋅ KS ⋅KB ⋅KI Ec. 11-15
F⋅Jp KV
W ⋅ Pd K A K M
σ bg = T ⋅ KS ⋅ KB ⋅ KI
F ⋅Jg KV

12. Cálculo de esfuerzos superficiales de contacto: estos esfuerzos surgen de un fenómeno complejo
que involucra la carga, la velocidad, el material (dureza y elasticidad), la geometría de la
superficie, su acabado y la lubricación. El efecto de todos estos factores se expresa a través de la
siguiente serie de ecuaciones:
a. Calcular el radio de curvatura del diente del piñón y del engrane:
2
π
− (r p cos φ ) −
1
ρ p = rp + 2
cos φ Ecs. 11.22b
Pd Pd
ρ g = Csenφ − ρ p
b. Calcular el factor de geometría superficial I:

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cos φ
I= Ec. 11.22a
1 1
+ dp p
ρg ρp
c. Los factores de aplicación, carga, dinámico y tamaño (Ca, Cm, Cv y Cs) son los mismos que
en fatiga a flexión.
d. Calcular el coeficiente elástico Cp que depende del material y está expresado en la tabla 11-
18.
e. Calcular el factor de terminado superficial Cf el cual vale 1.0 para procesos convencionales,
pero que puede tomar valores mayores arbitrarios en función de una mayor aspereza o la
presencia conocida de esfuerzos residuales.
f. Finalmente calcular el esfuerzo superficial para el piñón y el engranaje por separado:
WT CaCm
σ cp = C p CsC f Ec. 11-21
F ⋅ I ⋅ dp p C v
WT C a Cm
σ cg = C p CsC f Ec. 11-21
F ⋅ I ⋅ dp g C v

13. Calcular el número de contactos para un diente del piñón y del engrane en función de la vida útil
esperada, la frecuencia de uso y las revoluciones de cada uno.
14. Calcular la resistencia a la fatiga por flexión: el procedimiento guarda cierta similitud con el de
fatiga general, solo que con unas pequeñas diferencias:
a. Calcular el factor de vida KL que se determina experimentalmente como función del número
de contactos y la dureza del material. Se puede obtener a partir de la 11-24 (válida sólo para
aceros), donde aparece una zona sombreada que corresponde a la mayor parte de las
aplicaciones, cuyo límite superior obedece a una ecuación que sirve para aplicaciones
comerciales, mientras que el límite inferior se usa en servicio crítico.
−0.01781
K Lp = 1.3558 ⋅ N p Fig. 11-24
Calcular el factor de temperatura KT a partir de la temperatura de trabajo del lubricante (ecuaciones
válidas sólo para aceros):
K T = 1.0 T ≤ 250° F Ec. 11-24a
460 + TF
KT = Ec. 11-24a
620
b. Calcular el factor de confiabilidad KR en la tabla 11-19 a partir del porcentaje de
confiabilidad .
c. Calcular la resistencia a la fatiga por flexión sin corregir S’fb como función del material y su
dureza (en escala Brinell), bien sea en la tabla 11-20, o bien de la figura 11-25 (sólo válida
para aceros); si no se tiene certeza sobre la dureza del material, puede tomarse el mínimo
valor correspondiente de la tabla.
d. Por último, calcular la resistencia a la fatiga por flexión corregida Sfb:

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K Lp
S fbp = ⋅ S 'fbp Ec. 11-24
KT ⋅ K R
K Lg
S fbg = ⋅ S 'fbg Ec. 11-24
KT ⋅ K R

15. Resistencia a la fatiga superficial: se calculan de manera similar al anterior.

a. Factor de vida CL: figura 11-26 (válida sólo para aceros):
−0.023
C Lp = 1.4488 ⋅ N p Fig. 11-26, aplicación comercial
b. Factores de temperatura CT y confiabilidad CR, iguales a los KT y KR.
c. Factor de razón de dureza CH el cual compara el desgaste mutuo del piñón y el engrane en
función de la dureza de los materiales empleados:
C H = 1 + A ⋅ ( R − 1) Ec. 11.26a
HB p
Si < 1.2 entonces A = 0 Ec. 11.26b
HB g
HB p HB p
Si 1.2 ≤ ≤ 1.7 entonces A = 0.00898 − 0.00829 Ec. 11.26c
HB g HB g

HB p
Si > 1.7 entonces A = 0.00698 Ec. 11.26d
HB g

d. Calcular la resistencia a la fatiga superficial sin corregir S’fc como función del material y su
dureza (en escala Brinell), bien sea en la tabla 11-21, o bien de la figura 11-27 (sólo válida
para aceros); si no se tiene certeza sobre la dureza del material, puede tomarse el mínimo
valor correspondiente de la tabla.
e. Por último, calcular la resistencia a la fatiga superficial corregida Sfc:
C Lp ⋅ C H
S fcp = ⋅ S 'fcp Ec. 11-25
CT ⋅ C R
C Lg ⋅ C H
S fcg = ⋅ S 'fcg Ec. 11-25
CT ⋅ C R

16. Cálculo de factores de seguridad:

Por fatiga a flexión:
S fbp S fbg
N bp = N bg = Ejemplo 11-7, Ec. 13i – 13k
σ bp σ bg
Por fatiga superficial: dado que el esfuerzo superficial es función de la raíz cuadrada de la
carga, el factor de seguridad respectivo se calcula así:
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2 2
S fcp S fcg
N cp = N cg = Ejemplo 11-7, Ec. 14l – 14n
σ cp σ cg

Cuando uno o varios factores de seguridad no son satisfactorios:

Aumentar la dureza superficial del material sólo aumenta Nc.
Aumentar el tamaño del diente (Pd) aumenta más Nb que Nc.
Dientes más grandes reducen la velocidad angular pero aumentan la velocidad de línea de paso.

Ejemplo
Datos de entrada

Potencia: 5 HP ωpiñón: 800 rpm R: 3:1

Temperatura: <120°C
Máquina conductora: sin choque
Máquina conducida: choque moderado
Vida de servicio: 10 años, 2 horas diarias, 180 días/año
Calidad manufactura: moderada

Procedimiento

17. Paso diametral (módulo): a ojo, 6 dientes/pulgada Tabla 11-02, Figura 11-10
18. Ángulo presión: φ = 20°
19. Perfil: profundidad completa.
20. Np = 21
21. Ng = R * Np = 63
22. Verificación de la transmisión: en tablas de 20°, profundidad completa, contacto en la punta: Ok
23. Geometría:
Piñón:
Np 21
dp p = = = 3.5" (Ec. 11.4)
Pd 6
12
F= = 2" Ancho nominal
Pd
2.25
ht = = 0.375" Tabla 11-01
Pd
Engranaje:
Ng 63
dp g = = = 10.5"
Pd 6
dp p + dp g
C= = 7"
2
24. Cálculos de torque:
w p = 800 min
rev
⋅ 2π rad
rev ⋅ 160 min
s = 83.78 hz

Pot 5 HP
Tp = = = 393.9 lbf ⋅ in Tg = 3 ⋅ T p = 1181.7 lbf ⋅ in
w p 83.78 hz
25. Fuerzas:

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2 ⋅ Tp
Tangencial WT = = 225.1 lbf Ec. 11-13a
dp p
Radial WR = WT ⋅ tan(20°) = 81.9 lbf Ec. 11-13b
WT
Total W= = 239.5 lbf Ec. 11.13c
cos(20° )
26. Material de piñón y engranaje (igual para los 2):
AISI 4340 Nitrurado Tabla 11-20 y 11-21

27. Cálculo de esfuerzos de flexión:

Jp = 0.24 Jg = 0.281 (interpolado) Tabla 11-08
KA = 1.25 Tabla 11-17
KM = 1.6 Tabla 11-16
QV = 8 (Calidad intermedia) Tabla 11-06

B=
(12 − Qv ) 2

= 0.63
3

Ec. 11-17b
4
A = 50 + 56(1 − B ) = 70.72 Ec. 11-17a
w p ⋅ dp p 83.78 Hz ⋅ 3.5"
VT = = = 146.6 ins = 733 fpm
2 2
VTmax = [ A + (Qv − 3)] = 5733.52 fpm > VT
2
Ec. 11-18
B
A
KV = = 0.8153 Ec. 11-16
A + VT
KS = 1.0 Dientes de tamaño normal
KB = 1.0 Engranajes cortados de disco macizo
KI = 1.0 No son engranajes intermedios
WT ⋅ Pd K A K M
σ bp = ⋅ K S ⋅ K B ⋅ K I = 6.902 Kpsi Ec. 11-15
F ⋅Jp KV
WT ⋅ Pd K A K M
σ bg = ⋅ K S ⋅ K B ⋅ K I = 5.894 Kpsi
F ⋅Jg KV
28. Cálculo de esfuerzos de contacto:

2
π
− (rp cos φ ) −
1
ρ p = rp + 2
cosφ = 0.4925" Ecs. 11.22b
Pd Pd
ρ g = C sen φ − ρ p = 1.9016"
cos φ
I= = 0.1050 Ec. 11.22a
1 1
+ dp p
ρg ρp
C a = 1.25 C m = 1.6 CV = 0.8153 C s = 1.0 Iguales a los Ki
C f = 1. 0 Proceso de manufactura convencional

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C p = 2300 psi 0.5 Tabla 11-18

WT Ca Cm
σ cp = C p C s C f = 63.03Kpsi Ec. 11-21
F ⋅ I ⋅ dp p C v
WT Ca Cm
σ cg = C p C s C f = 36.39 Kpsi Ec. 11-21
F ⋅ I ⋅ dp g Cv

29. Número de contactos:

Piñón:
N p = 10 años ⋅180 días
año
⋅ 2 horas
día
⋅ 60 hora
min
⋅ 800 min
rev
⋅1 contacto
rev
= 172'
800.000 contactos
Engranaje:
Np 172'
800.000
Ng = = = 57'
600.000 contactos
R 3

30. Resistencia a la fatiga por flexión

−0.01781
K Lp = 1.3558 ⋅ N p = 0.9673 Fig. 11-24, aplicación comercial
K Lg = 0.9864 Fig. 11-24, aplicación comercial
K T = 1.0 Ec. 11-24a, temperatura ambiente
K R = 1.0 Tabla 11-19, 99% de confiabilidad
S 'fb = 36 Kpsi Tabla 11-20, acero 4340 nitrurizado (mínimo)
0.9673
S fbp = ⋅ 36 Kpsi = 34.82 Kpsi Ec. 11-24
1.0 ⋅ 1.0
0.9864
S fbg = ⋅ 36 Kpsi = 35.51 Kpsi Ec. 11-24
1.0 ⋅ 1.0
31. Resistencia a la fatiga superficial
−0.023
C Lp = 1.4488 ⋅ N p = 0.9366 Fig. 11-26, aplicación comercial
C Lg = 0.9605 Fig. 11-26, aplicación comercial
CT = 1.0 C R = 1.0 Iguales a los Ki
C H = 1.0 Ec. 11.26a, engranajes del mismo material
S 'fc = 150 Kpsi Tabla 11-21, acero 4340 nitrurizado (mínimo)
0.9366 ⋅1.0
S fcp = ⋅150 Kpsi = 140.5 Kpsi Ec. 11-25
1.0 ⋅1.0
0.9605 ⋅ 1.0
S fcg = ⋅150 Kpsi = 144.1 Kpsi Ec. 11-25
1.0 ⋅1.0
32. Cálculo de factores de seguridad
34.82 35.51
N bp = = 5.05 N bg = = 6.02 Ejemplo 11-7, ec. 13i – 13k
6.902 5.894

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2 2
140.5 144.1
N cp = = 4.97 N cg = = 15.68 Ejemplo 11-7, ec. 14l – 14n
63.03 36.39

BIBLIOGRAFÍA
NORTON, Robert. Diseño de Máquinas: capítulo 11.
OCHOA, Juan José. Notas de clase del curso de Diseño de Máquinas.
SHIGLEY, Joseph. Diseño en Ingeniería Mecánica: capítulos 13 y 14.

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