101 Cosas Que Pueden Estar Mal en Tu Reformador

101 Cosas que pueden estar mal en tu Reformador Primario
Johnson Matthey
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1 Contenido
1 Contenido .................................................................................................................. 2
2 Introducción ................................................................................................................... 6
3 Problemas comunes que afectan al catalizador ...................................................................... 8
3.1 Venenos ....................................................................................................................... 8
3.1.1 Envenenamiento por cloruros ........................................................................................... 8
3.1.2 Arsénico ...................................................................................................................... 9
3.2 Formación de Carbón y Tubos Calientes .............................................................................. 9
3.2.1 Causas de Formación de Carbón....................................................................................... 9
3.2.2 Efecto del depósito de Carbón ........................................................................................ 10
3.2.3 Efecto de Hidrocarburos pesados .................................................................................... 10
3.2.4 Pérdida de medio de calentamiento (gas) .......................................................................... 11
3.2.5 Purga del sistema de carga ............................................................................................ 11
3.2.6 Acciones para limitar el depósito de Carbón ....................................................................... 11
3.2.7 Eliminación del Carbón por barrido con vapor ..................................................................... 11
3.2.8 Barrido con Vapor más severo ........................................................................................ 12
3.2.9 El efecto de la corriente de aire bajo ................................................................................. 12
3.3 Rotura del catalizador .................................................................................................... 12
3.3.1 Efecto de Paros de planta .............................................................................................. 12
3.3.2 Efecto del diseño del Catalizador ..................................................................................... 12
3.3.2.1 Ejemplo de un Catalizador con buenas características de ruptura ............................................ 12
3.3.2.2 Ejemplo de un catalizador con pobres características a la ruptura ............................................ 13
3.3.2.3 Problemas de fluidización del catalizador............................................................................ 13
3.3.3 Desgaste del catalizador................................................................................................ 14
3.3.4 Efecto de agua ............................................................................................................ 14
3.3.4.1 Efecto de arrastres de agua............................................................................................. 14
3.3.4.2 Destrucción del catalizador ............................................................................................. 14
3.3.4.3 Condensación .............................................................................................................. 15
3.3.4.4 La válvula de bloqueo del vapor se pasa ............................................................................ 15
3.4 Cargado del Catalizador ................................................................................................. 15
3.4.1 Mal Cargado del Catalizador........................................................................................... 15
3.4.2 Efecto de espacios vacíos en el tubo ................................................................................ 17
3.4.3 Expansión del tubo ....................................................................................................... 17
3.4.4 Cargado Incorrecto del Catalizador .................................................................................. 18
3.5 Reducción del Catalizador .............................................................................................. 18
3.6 Formación de Amoniaco ................................................................................................. 18
4 Problemas Comunes afectando a los Tubos ........................................................................ 19
4.1 Tubos Calientes ........................................................................................................... 19
4.2 Falla en el tubo............................................................................................................. 19
4.2.1 Fundamentos en el diseño de tubos ................................................................................. 19
4.2.2 Falla de tubo por fluencia (Creep) .................................................................................... 21
4.2.3 Falla debida a un sobrecalentamiento general .................................................................... 22
4.2.4 Ciclo Térmico .............................................................................................................. 23
4.2.5 Falla debida a sobre-calentamiento localizado .................................................................... 23
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4.2.5.1 Incidencia de la flama .................................................................................................... 24

4.2.5.2 Efecto de puerto de túnel (Tunnel Port) .............................................................................. 24
4.2.5.3 Falla catastrófica de un tubo ............................................................................................ 25
4.2.5.4 Cancelado de un tubo usando un estrangulador de tubos ....................................................... 26
4.2.5.5 Efecto Dominó ............................................................................................................. 26
4.2.6 Pérdida de Carga ......................................................................................................... 27
4.2.7 Posición de soldaduras en tubos ..................................................................................... 28
4.3 Falla del serpentín de pre calentamiento de la carga mezclada ................................................ 28
4.4 Boxing Up of Reformer ................................................................................................... 29
4.4.1 Almacenamiento de los tubos ......................................................................................... 29
4.5 Efecto del agua ............................................................................................................ 30
4.5.1 Efecto de arrastres de agua en el proceso posterior ............................................................. 30
4.5.1.1 Efecto en los tubos ........................................................................................................ 30
4.5.1.2 Efecto sobre el catalizador y el tubo .................................................................................. 30
4.6 Stress Corrosion Cracking de la parte baja y alta de los tubos ................................................. 30
4.6.1 Parte superior del Tubo ................................................................................................. 30
4.6.2 Parte baja de los tubos .................................................................................................. 31
4.7 Tubos Pandeados ......................................................................................................... 32
4.8 Tensionado de los Tubos ................................................................................................ 32
4.9 Colas de cochino .......................................................................................................... 32
4.9.1 Falla por Fluencia (Creep) .............................................................................................. 32
4.9.2 Falla por Fractura......................................................................................................... 33
4.10 Diferencias en la metalurgia de los tubos ............................................................................ 34
4.11 Elevadores (Risers) ....................................................................................................... 34
5 Problemas comunes que afectan al hogar del horno ............................................................. 35
5.1 Mala distribución de los gases de combustión...................................................................... 35
5.1.1 Hornos con quemadores en la parte superior...................................................................... 35
5.1.2 Inyección a través de las mirillas laterales .......................................................................... 35
5.1.3 Inyección a través del puerto de encendido del quemador ..................................................... 36
5.1.4 Hornos Foster Wheeler ................................................................................................. 37
5.1.4.1 Efecto del ventilador de los gases de combustión ................................................................. 37
5.1.4.2 Mala distribución de flujo entre Celdas ............................................................................... 38
5.1.5 Pruebas para mala distribución ....................................................................................... 38
5.2 Ataúdes (Coffins) .......................................................................................................... 38
5.2.1 Diseño del techo de los ataúdes(Coffin Roof) ..................................................................... 38
5.2.2 Efecto del daño en los ataúdes (Coffins)............................................................................ 39
5.2.2.1 Movimiento de las Paredes de los túneles .......................................................................... 40
5.2.3 Daño en ataúdes (Coffins) en Hornos Kellogg .................................................................... 40
5.2.4 Remoción de ataúdes(Coffins) ........................................................................................ 40
5.2.5 Modificación al diseño de los puertos ................................................................................ 42
5.3 Efecto del aire sobre la Estabilidad del hogar....................................................................... 42
5.4 Purgando el hogar del horno............................................................................................ 42
5.5 Operación y Mantenimiento de los Quemadores .................................................................. 42
5.5.1 Mal alineamiento de los Quemadores ............................................................................... 43
5.5.1.1 Limpieza de boquillas en Quemadores ............................................................................... 43
5.5.1.2 Daño a los quarls de los Quemadores ............................................................................... 43
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5.5.1.3 Reformadores con quemadores en la parte superior (Top Fired) .............................................. 44

5.5.2 Encendido de quemadores ............................................................................................. 44
5.5.2.1 Hornos con quemadores laterales ..................................................................................... 45
5.5.2.2 Hornos Foster Wheeler .................................................................................................. 45
5.5.3 Encendido No óptimo en hornos Foster Wheeler ................................................................. 46
5.5.4 Gas empleado............................................................................................................. 46
5.5.5 Sobre quemado ........................................................................................................... 47
5.5.6 Metal Dusting de las boquillas de los quemadores ............................................................... 47
5.6 Inestabilidad de la flama ................................................................................................. 47
5.7 NOX ........................................................................................................................... 47
5.8 SOX ........................................................................................................................... 47
6 Problemas comunes que afectan al Ducto de Gases de Combustión ........................................ 48
6.1 Exceso de aire muy grande ............................................................................................. 48
6.1.1 Fugas en precalentadores rotatorios de aire ....................................................................... 48
6.1.2 Áreas potenciales de entrada de aire ................................................................................ 48
6.2 Exceso de aire muy pequeño ........................................................................................... 48
6.2.1 Debido a una Capacidad Insuficiente en el ventilador de tiro inducido ID ................................... 48
6.3 Ensuciamiento del serpentín de gases de combustión ........................................................... 49
6.4 Problemas con ventiladores............................................................................................. 50
6.4.1 Disparos de ventiladores de tiro inducido ID ....................................................................... 50
6.4.2 Velocidad del Ventilador de tiro inducido cercano a la máxima presión del hogar ........................ 50
6.4.3 Inestabilidad del Gobernador .......................................................................................... 50
6.4.4 Efecto de la mala distribución del gas de combustión – En la presión del Hogar ......................... 50
7 Problemas comunes Afectando los diseños de los Cabezales ................................................. 50
7.1 Diseño de Cabezales de gas de carga y gas combustible ....................................................... 50
7.1.1 Simetría ..................................................................................................................... 50
7.1.2 Depósito de partículas de materia en los cabezales de gas combustible ................................... 50
7.1.3 Atoramiento de la válvula de gas combustible ..................................................................... 50
7.1.4 Cambios en el valor calorífico del Gas de Purga.................................................................. 51
7.2 Problemas en el aire de combustión .................................................................................. 51
7.2.1 Mal Diseño del ducto de aire de combustión ....................................................................... 51
7.2.2 Mala Distribución del Aire de Combustión .......................................................................... 51
7.2.2.1 Debido a falla mecánica ................................................................................................. 51
7.3 Cabezales de Proceso ................................................................................................... 52
7.3.1 Diseño del cabezal de entrada de gas de proceso ............................................................... 52
7.3.1.1 Piernas muertas y puntos bajos ........................................................................................ 52
7.3.1.2 Cabezales muy calientes ................................................................................................ 53
7.3.2 Diseño del cabezal de salida .......................................................................................... 53
7.3.2.1 Falla del cabezal de salida .............................................................................................. 55
8 Problemas comunes afectando el Refractario ...................................................................... 56
8.1 Daño General del Refractario........................................................................................... 56
8.2 Paso del gas por parte trasera del refractario....................................................................... 56
8.3 Sellos alrededor de las entradas / salidas de los tubos .......................................................... 56
8.4 Refractario de las mirillas ................................................................................................ 56
8.5 Enfriamiento de la pared caliente del Reformador ................................................................. 56
8.6 Daño en las anclas del refractario ..................................................................................... 57
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9 Problemas Comunes Diversos ......................................................................................... 58

9.1 Formación de Carbonilo de níquel..................................................................................... 58
9.2 Analizadores en Línea.................................................................................................... 58
9.3 Medición de Temperaturas .............................................................................................. 58
9.3.1 Medición de la temperatura en el cabezal de salida.............................................................. 58
9.3.1.1 Hornos M W Kellogg ...................................................................................................... 59
9.3.1.2 Experiencia en un Reformador Foster Wheeler .................................................................... 59
9.3.2 Variaciones en las Temperaturas de salida ........................................................................ 60
9.3.3 Medición de la temperatura de los gases de combustión ....................................................... 61
9.4 Ensuciamiento con polvo metálico de la caldera de recuperación de calor .................................. 61
9.5 Error en la medición de flujos ........................................................................................... 61
9.6 Conversión adicional durante el muestreo ........................................................................... 61
9.7 Aleaciones de Zinc ........................................................................................................ 62
9.8 Fallas de energía eléctrica .............................................................................................. 62
10 Problemas y Solución .................................................................................................... 63
10.1 Guía de problemas y soluciones del proceso ....................................................................... 63
10.2 Guía de Problemas Mecánicos ......................................................................................... 66
11 Conclusiones ............................................................................................................... 69
12 Referencias ................................................................................................................. 70
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2 Introducción
Este artículo detalla algunos de los problemas más comunes que pueden ocurrir en un reformador primario, la
sección de convección asociada y en la caldereta de recuperación de calor. Estos problemas pueden llevar a un
paro total del proceso a efectos de repararla ó a un problema de eficiencia. Los problemas han sido agrupados
bajo los siguientes encabezados,
 Catalizador,
 Tubos,
 Caja del horno,
 Quemadores,
 Ducto de gases de combustión,
 Diseño de cabezales,
 Refractario,
 Caldereta de recuperación de calor.
Algunos ejemplos típicos, pero sin estar limitados a,
 Formación de carbón.
 Falla de tubo debida a un sobrecalentamiento general ó en un área específica.
 Mala distribución de los gases de combustión.
 Ensuciamiento de las paredes metálicas de los calentadores de recuperación de calor
 Daño en los cajones de soporte ó eliminación de ellos.
 Mantenimiento de quemadores.
 Mala distribución del aire de combustión.
 Fugas en pre-calentadores rotatorios de aire.
 Incidencia de flama.
 Efecto del agua en los tubos y en el catalizador.
La confiabilidad de la planta podría definirse con la siguiente gráfica,
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Después del arranque de la planta, hay un grupo de problemas asociados a la preparación para arranque,
problemas de diseño y el conocimiento de los operadores del proceso y de la planta. Conforme se acerca el fin de
la vida útil de la planta, los problemas están asociados al envejecimiento de las instalaciones, a la pérdida de la
memoria corporativa, a cambios en el personal de la planta y a cambios en la filosofía de operación. Esto puede
ser notado cuando los problemas que ya se han presentado comienzan a repetirse otra vez nuevamente. Esto es
una función de los problemas anteriores y en la reducción del personal de la planta debido al efecto de las fuerzas
del Mercado sobre los costos fijos. Consulte la referencia 12 para mayores detalles.
Para detalles en el diseño del reformador, las referencias 14 y 15 son lecturas recomendadas.
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3 Problemas comunes que afectan al catalizador
3.1 Venenos
Existe un gran número de venenos que pueden afectar al catalizador del reformador primario; como venenos
típicos se incluyen,
 Componentes de azufre tales como el sulfuro de hidrógeno, COS, mercaptanos y tiofenos.

 Cloruros y haluros.
 Mercurio,
 Arsénico.
 Sílica.
 Fosfatos.
 Organo-metálicos.
 Metales pesados.
 Metales alcalinos.
 Vanadio – Este puede ser un problema en plantas que tienen un sistema Vetrocoke.
El azufre puede ser removido con barridos de vapor como se discute en la sección 3.2.7. Con excepción del
azufre, una vez que el catalizador ha sido envenenado, la porción afectada ó el total del catalizador deberá ser
descargada y remplazada.
3.1.1 Envenenamiento por cloruros

Los Cloruros son un veneno particularmente virulento. Esto puede ser notado al observar un efecto inusual en el
comportamiento del material absorbente de azufre, ya que los cloruros reaccionan con la parte expuesta de las
partículas del material formando una capa de cloruro de zinc, que bloquea el acceso de las partes internas del
material de zinc al paso del azufre, reduciendo dramáticamente la capacidad de absorción de azufre. La siguiente
figura ilustra este efecto,
Esto significa que si no está instalada una guarda de cloruros entonces los cloruros pueden pasar al reformador
muy rápidamente y cuando que el óxido de zinc haya sido envenenado, en el reformador se detectarán altos
niveles de azufre.
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3.1.2 Arsénico
Si el catalizador ha sido envenenado con arsénico, entonces no solo éste deberá ser descargado, sino que
también la parte interior de los tubos deberá ser limpiada para eliminar cualquier arsénico residual. Si lo anterior
no es hecho, entonces el arsénico residual contaminará el metal base y envenenará al catalizador remplazado.
3.2 Formación de Carbón y Tubos Calientes

La formación de Carbón se nota debido a la formación se bandas calientes en los tubos del reformador como se
muestra en la figura siguiente,
Tubo parcialmente
vacío
Soldadura
Bandas Calientes
3.2.1 Causas de Formación de Carbón

La formación de Carbón ocurre cuando se presenta alguna de las siguientes causas,
 La planta es operada a una baja relación Vapor/carbón; esto ocurre temporalmente durante un paro ó
arranque de la planta.
 La composición de la carga cambia de tal manera que incluya componentes más pesados; Esto ocurre más a
menudo cuando un pozo de gas se acerca al final de su vida útil.
 La actividad del catalizador cae de tal manera que la temperatura interior del tubo y/o la temperatura del gas
de proceso se eleva a tal grado que la tasa de formación de carbón excede la velocidad de gasificación del
carbón; Esto ocurre típicamente al final de la vida del catalizador ó cuando el catalizador ha sido
envenenado. Este problema se presenta con mayor frecuencia cuando los pozos de gas se están acercando
al final de su vida útil.
 El catalizador tiene muy pobres características de transferencia de calor las cuales causan un incremento en
la pared del tubo y en las temperaturas del gas de proceso.
 Purgado insuficiente de la planta antes del arranque que no haya eliminado cualquier hidrocarburo
remanente.
 Acumulación de hidrocarburos líquidos en puntos bajos ó en piernas sin uso.
 Pérdida total del vapor mientras que algo de carga continúa pasando al reformador. En este último caso, esto
no puede ser removido aún con vapor (vea sección 3.2.7). Usualmente esto puede ser causado por mal sello
de la válvula ó ausencia y/o mala instrumentación.
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Deberá anotarse que una vez que se ha depositado carbón, se establece un círculo vicioso, con las siguientes
causas y consecuencias,
 Una disminución en el coeficiente de transferencia de calor en el interior del tubo.

 Una disminución del coeficiente de transferencia de calor en la parte interna del catalizador.
 Una disminución en la actividad del catalizador al pasivarse los sitios activos del níquel por depósito de
carbón.
 Un aumento en la resistencia al paso de flujo a través del tubo afectado, llevando a una disminución en la
extracción de calor disponible.
3.2.2 Efecto del depósito de Carbón

Todos ellos causan un aumento en la temperatura en el interior del tubo y en el gas de proceso y de ahí un
incremento en la tasa de depósito de carbón lo cual aumenta los efectos descritos anteriormente.
Con el tiempo la temperatura externa del tubo aumentará de tal manera que aparecerá el típico color naranja
luminoso que significa un depósito de carbón. Si no se hace nada para detener este proceso de formación de
carbón, la temperatura externa del tubo alcanzará la temperatura de diseño de la pared del tubo y se convertirá en
una limitación de la planta.
3.2.3 Efecto de Hidrocarburos pesados

Es bien sabido que los hidrocarburos pesados pueden llevar a bandas calientes si la relación V/Hc no se ajusta de
acuerdo a la carga más pesada. Tales incidentes son bien conocidos y eventualmente muy comunes.
Un incidente de estos ocurrió en la planta de Larajeire de FAFEN. La corriente de LGN a la planta pasa por dos
etapas de separación de líquidos, el primero operando a 35ºC y el segundo a – 35 ºC. Ambas etapas fueron
sujetas a disparos y paros y cuando se encontraban fuera de servicio, grandes cantidades de Hidrocarburo no
fueron separadas del gas natural y por tanto pasaron al reformador con vapor. Esto condujo a la aparición de
bandas calientes en el reformador.
Las siguientes figuras ilustran algunas de las bandas calientes típicas como se observaron en el reformador,
El reformador fue vaporizado con éxito y consiguientemente las bandas calientes fueron removidas,
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3.2.4 Pérdida de medio de calentamiento (gas)

Si se pierde el suministro de gas a los quemadores, la temperatura de salida de los gases de combustión del
reformador empezará a disminuir rápidamente. El resultado de esta condición es la pérdida del precalentamiento
de la carga y de la generación de vapor. Si no se toma inmediata acción, es posible que se forme carbón debido a
la reducción en la relación V/C.
3.2.5 Purga del sistema de carga

Si no se purga adecuadamente la parte inicial de la planta de proceso, entonces el CO y el CO2 pueden metanarse
para formar CH4. Durante el arranque este puede craquearse depositando carbón en la superficie del catalizador.
3.2.6 Acciones para limitar el depósito de Carbón

El Aumentar la relación V/C y la recirculación de hidrógeno es la acción correcta a tomar una vez que haya sido
detectada la formación de carbón. Lo anterior solo reduce la velocidad de formación de carbón ligeramente. La
realidad es que esto no ayuda a gasificar el carbón que ya se haya depositado.
3.2.7 Eliminación del Carbón por barrido con vapor

El único método para asegurar la remoción del carbón, es el vaporizado del catalizador. Se anota a continuación
una serie de acciones empleadas como guía al vaporizar el catalizador,
1. El flujo de vapor deberá ser como mínimo igual al 50 % del flujo de vapor de diseño.
2. La temperatura de salida del reformador deberá ser tan alta como sea posible y mayor a 700°C.
3. El vaporizado deberá ser como mínimo de 12 horas de duración.
4. El gas de salida del reformador deberá ser analizado para metano y CO2. La tendencia de ambos deberá ser
seguida para medir el avance del vaporizado.
5. Los gases de salida del reformador deberán ser analizados para H2S. Una prueba es determinar los sulfitos y
el H2S en el condensado del proceso (a veces una pequeña prueba es adecuada para detectar esto).
6. Si la muestra de gas es tomada después del acumulador de condensado, el nitrógeno deberá mezclarse en la
T de mezcla para actuar como gas de transporte.
Mayores detalles están disponibles en Ref. 1 y 2.
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3.2.8 Barrido con Vapor más severo

Si el vaporizado normal detallado antes, falla para eliminar el carbón de los tubos, entonces se puede agregar
hidrógeno para acelerar el proceso. Si esto falla, entonces se puede agregar aire u oxígeno para ayudar a remover
el carbón por quemado. Si todo lo anterior falla, entonces la única opción es cambiar el catalizador.
3.2.9 El efecto de la corriente de aire bajo

Si se desarrolla un tubo caliente o con bandas calientes, sucede a menudo que una práctica común es reducir el
fuego alrededor de este tubo afectado, para disminuir la temperatura del tubo. Sin embargo, para volver a la tasa
normal de calentamiento total es requisito incrementar el nivel de calentamiento en el resto del horno. Es bien
sabido que esto conduce a la aparición de más bandas calientes y por su aparición, el calor local es reducido
mientras que el global es aumentado. Este proceso es un círculo vicioso, que a final de cuentas termina con el
daño a muchos otros tubos y a finalmente reducir el calentamiento global del proceso para poder continuar
operando. Es aconsejable la disminución de calor a la zona del tubo dañado, y con ello reducir el calentamiento
global reduciendo la eficiencia desde el inicio.
Este es un problema particular si la causa de la banda caliente es debida a la formación de carbón lo que significa
que los tubos que tienen un aumento en el calor estarán más calientes aún y por tanto serán más susceptibles a
formar carbón.
3.3 Rotura del catalizador

La rotura del catalizador puede ser ocasionada por arrastre de agua (vea sección4.5.1), paros excesivos ó pobre
diseño del catalizador.
3.3.1 Efecto de Paros de planta

Numerosos paros causan expansión y contracción de los tubos; la contracción de los tubos causa un gran
esfuerzo a la forma en que está construido el catalizador y estos esfuerzos solo pueden ser relevados con
movimientos axiales ó con rotura del catalizador. El realidad, solo el catalizador que se encuentra en la parte
superior del tubo tiene libertad para moverse hacia arriba o hacia abajo del tubo donde los cambios de
temperatura son mayores y el catalizador está atrapado. De esto, la única posibilidad para el catalizador es la
fractura.
3.3.2 Efecto del diseño del Catalizador

Si el catalizador ha sido diseñado para la rotura, lo que forma un gran número de pequeños fragmentos, la caída
de presión aumentará rápidamente. Se anota un ejemplo de esto abajo.
3.3.2.1 Ejemplo de un Catalizador con buenas características de ruptura

El catalizador de Johnson Matthey con cuatro hoyos es un ejemplo de un catalizador con buenas características a
la rotura, ya que cuando se rompe forma grandes fragmentos lo que significa que la caída de presión es
relativamente pequeña. Esto es debido a,
 La caída de presión es inversamente proporcional al diámetro efectivo del catalizador – por lo que si los
fragmentos formados son grandes, entonces el diámetro efectivo de la partícula solo se incrementa
marginalmente,
 La caída de presión es relativa al espacio entre partículas de acuerdo al siguiente término (1-e)/e³ por lo que
cualquier disminución de la distancia entre las partículas causará un incremento en la caída de presión
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3.3.2.2 Ejemplo de un catalizador con pobres características a la ruptura

Un ejemplo de catalizadores con pobres características al rompimiento son; la rueda de carreta y el catalizador
con 7 hoyos de Haldor Topsøe,
La ruptura del catalizador en un tubo lleva a una mayor Resistencia al flujo y por tanto, el flujo a través del tubo
será lento. Esto ocasionará que el tubo trabaje caliente – un efecto similar al causado durante un mal cargado de
catalizador con variación en la densidad de carga (consulte la sección 3.4.1).
3.3.2.3 Problemas de fluidización del catalizador

La mayoría de los reformadores tienen el gas de proceso fluyendo hacia abajo y de ahí que no haya problemas de
fluidización en el catalizador. Sin embargo, hay un número grande de reformadores con flujo circular. Si el diseño
del reformador es malo o la planta ha sido modificada, es posible alcanzar velocidades de proceso suficientemente
altas para fluidizar el catalizador. Esto lleva a la atrición del catalizador y a su ruptura lo cual causa a la caída de
presión y taponamiento de los equipos posteriores con polvo de catalizador. Una solución potencial a este
problema es la de instalar un dispositivo con suficiente masa para resistir la fuerza de fluidización. A continuación
se muestra un diseño típico de este.
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3.3.3 Desgaste del catalizador

El desgaste del catalizador puede ocurrir si el tubo de entrada está mal diseñado. Los diseños típicos se que
muestran a continuación son entrada lateral y por la parte superior.
Ambos diseños son aceptables, sin embargo la separación entre la entrada y la superficie del catalizador deberá
ser suficientemente grande para asegurarse de que no exista daño en el catalizador. Se debe asegurar que par a
las colas de cochino de entrada lateral, la separación deberá ser como mínimo de 100 mm y para los
reformadores de quemadores en la parte superior (top fired), como mínimo de 200 mm.
En una planta europea de amoniaco, los usuarios acusaron una alta caída de presión en los tubos y cuando
fueron abiertos, encontraron que el catalizador había sido desgastado a formas esféricas. En este reformador, la
distancia de separación fue solo de 100 mm y la velocidad del chorro de gas que salía de las colas de cochino
redondeó al catalizador.
3.3.4 Efecto de agua
3.3.4.1 Efecto de arrastres de agua

Un problema posterior a cuando ocurre un arrastre de agua del tambor de vapor, donde el liquido no está
completamente libre del vapor. Si el líquido no es vaporizado en el sobre calentador, es posible que las sales de la
caldera se arrastren hacia el reformador donde pueden envenenar el catalizador o formar costras de sales sobre el
catalizador.
3.3.4.2 Destrucción del catalizador

Recientemente en una planta de amoniaco de América del sur, el operador mandó inundar la parte inferior del
reformador con agua. Cuando re iniciaron la operación, la caída de presión a través del reformador fue alta y
condujo a un paro de planta. Después de descargar el catalizador se encontró que tenía los extremos cortados
como se puede apreciar abajo,
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La causa de esto fue que cuando el catalizador fue calentado, el agua no salió del centro de los ligamentos, los
cuales representan la parte más delgada de la estructura del catalizador y al ser vaporizada un gran cambio de
volumen causó que estas secciones se separaran y rompieran del resto de las partículas de catalizador.
3.3.4.3 Condensación
Durante el disparo de una unidad es posible que el vapor pueda condensarse y depositarse en piernas y lugares
muertos así como en puntos bajos del cabezal de entrada de carga. Cuando la planta arranca, es posible que el
agua pueda ser arrastrada hacia el catalizador. El catalizador normalmente está caliente en este paso, y cuando el
agua fría choca con el catalizador caliente, el catalizador es enfriado súbitamente y el esfuerzo inducido puede
cortar al catalizador.
Este problema puede ser prevenido eliminando los puntos bajos y las piernas muertas durante el diseño de la
planta – esta es la clase de problemas que regularmente son detectados durante la revisión HAZOP. La adecuada
colocación de drenes y los correctos procedimientos de arranque también ayudarán a minimizar el riesgo.
3.3.4.4 La válvula de bloqueo del vapor se pasa

Si la de vapor al proceso se pasa durante un paro de la unidad ó durante el proceso de paro, entonces es posible
que haya condensación de agua sobre el catalizador. Durante el arranque de la unidad esto puede ocasionar
problemas como son rompimiento del catalizador y formación potencial de concreto.
3.4 Cargado del Catalizador
3.4.1 Mal Cargado del Catalizador

El aseguramiento de un buen cargado de catalizador es fundamental para asegurar una operación posterior de un
reformador primario. Cualquier resistencia al flujo a través de los tubos resultará en una diferencia de flujos entre
los mismo que llevará a una diferencia de temperaturas en la pared de los tubos como se ilustra a continuación,
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Una buena carga de catalizador resultará en una buena distribución en el gas de proceso y también una buena
distribución en la temperatura de los tubos, como se muestra abajo,
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Otro efecto será que no habrá diferencias en la temperatura del gas de salida del reformador el cual artificialmente
incrementará la fuga de metano del reformador. Lo anterior se puede apreciar en la siguiente figura.
Johnson Matthey ha desarrollado un instrumento de medición de presión diferencial, llamado plataforma PD (PD
Rig) el que permite que se pueda medir la caída de presión en diferentes puntos durante el cargado de
catalizador. Los resultados permiten al operador determinar cuáles tubos tienen una baja resistencia al flujo (baja
caída de presión) y necesitan ser sometidos a vibración adicional y aquellos que tienen alta resistencia al flujo
(una alta caída de presión) ó sea aquellos que deberán ser vueltos a cargar. También el método de cargado es
muy importante. El cargado tradicional de calceta (sock), puede ser aplicado correctamente, dando una buena
carga de catalizador. Sin embargo, el método Unidense más moderno puede dar un mejor cargado donde
pequeñas ó en algunos casos ninguna acción adicional de corrección se requiere durante y después del cargado
del catalizador para lograr un cargado uniforme de catalizador.
3.4.2 Efecto de espacios vacíos en el tubo

Adicionalmente, un mal cargado puede aumentar los espacios vacíos localizados dentro de los tubos los que se
detectarán como puntos calientes en el tubo. Esto puede limitar el desempeño del reformador ya que para
mantener estos tubos fríos, el fuego alrededor de estos tubos con puntos calientes deberá disminuirse.
3.4.3 Expansión del tubo

Se deberá tener especial cuidado para permitir el efecto de la expansión del tubo. Suficiente catalizador deberá
ser cargado a los tubos del reformador cuando esté frío para estar seguros de que cuando esté operando, y por
tanto caliente, el catalizador no se asiente tanto que pueda exponer espacios vacíos en la parte superior del tubo
de reformador.
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3.4.4 Cargado Incorrecto del Catalizador

Otro problema puede ocurrir si una combinación de dos catalizadores está siendo cargada en forma encimada
donde exista un catalizador pre tratado con potasa. A menos que el catalizador tenga una forma ó tamaño
diferente será fácil cargar el catalizador de la manera incorrecta. Esto significa que no habrá protección contra la
formación de carbón en la parte superior del tubo y el carbón será un problema si las condiciones marcadas en la
sección 3.2.1 son alcanzadas.
3.5 Reducción del Catalizador
Al igual que con muchos catalizadores, los catalizadores de reformación primaria son suministrados en forma de
óxido y por lo que requieren reducción. A diferencia de la mayoría de catalizadores, normalmente no se dispone
de hidrógeno para reducir el catalizador. Es una práctica común arrancar la planta con vapor y gas natural y
permitir que la reducción se lleve a cabo por el craqueo del gas natural.
Una vez que la planta está operando, es posible recircular hidrógeno desde el extreme de la planta para completar
la reducción. Esta reducción incompleta en el inicio puede conducir a la observación por el usuario de tubos
calientes y también que el catalizador no está activo. Otro problema potencial en el reformador ocurre cuando la
temperatura de entrada es muy baja. El catalizador de reformación requiere estar a una temperatura
suficientemente alta para ser reducido. La temperatura requerida para ser reducido es función del soporte del
catalizador como se muestra en la figura de arriba.
Si la temperatura de entrada es menor a la de estas figuras, entonces el catalizador no será reducido y la sección
del catalizador no reducida permanecerá así hasta que la temperatura de operación en esta parte del tubo exceda
la temperatura mínima de reducción. Dado que los catalizadores que contienen óxido de magnesio requieren una
muy alta temperatura antes de reducirse, normalmente se surten con el 15 % pre reducido (este material se carga
en la parte superior de los tubos). Sin embargo, esto solo funciona en el arranque inicial de la planta, después de
cualquier disparo, siempre habrá una oxidación y se sufrirá el mismo problema descrito anteriormente.
3.6 Formación de Amoniaco

Debido a la reacción entre el nitrógeno de la carga y el hidrógeno, se formará amoniaco sobre el catalizador del
reformador primario. La formación de amoniaco es favorecida por alta temperatura de ahí que la mayor parte se
forme a la salida del tubo – este punto es donde el gas de proceso tiene el mayor contenido de hidrógeno. La
velocidad de formación del nitrógeno es también proporcional al contenido de nitrógeno en el gas de proceso y a
la actividad del catalizador. Esto significa que al inicio de la corrida, los niveles de formación de amoniaco tienden
a ser más altos, típicamente el 30 % del valor en el equilibrio y al final de la corrida se tenga típicamente un 10 %
del valor de equilibrio.
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4 Problemas Comunes afectando a los Tubos
4.1 Tubos Calientes

Hay varios tipos de tubos calientes, cada uno tiene una causa diferente; la siguiente figura ilustra las diferentes
formas,
Las causas de esto son,
 Puntos calientes debidos a grandes espacios entre el catalizador o a envenenamiento del catalizador
(Error! Reference source not found.).
 Tubos calientes debidos a bajo flujo causado por una alta densidad de cargado (pocos espacios entre el
catalizador),
 Cuello de jirafa,
 Cola de tigre.
 Tubos manchados debidos a pequeñas zonas con vacios entre el catalizador donde el catalizador no está
tocando la pared interna del tubo.
Estas zonas calientes en el tubo pueden llevar a una reducción en la vida de un tubo y consecuentemente, a la
falla prematura del tubo.
4.2 Falla en el tubo

Existen muchas causas por las que los tubos fallan dentro del reformador primario. Algunas de estas fallas se
discuten posteriormente. Algunas de estas fallas pueden ser esperadas y otras pueden ser consideradas como
prematuras.
4.2.1 Fundamentos en el diseño de tubos

Debido a las condiciones de operación de un reformador primario, como son una alta temperatura y una presión
moderada, los tubos del reformador son operados bajo un régimen de creep; En este régimen, los tubos van
siendo gradualmente alargados y de ahí que vayan perdiendo su resistencia y su espesor. Este proceso es similar
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al que afecta al cristal; si uno mira a través de un Viejo vidrio de ventana, parece de espesor variable y apariencia
ondulada.
Este hecho se ha tomado en cuenta para el diseño de los tubos del reformador y es típico que los tubos sean
diseñados para un mínimo de 100,000 horas (con la expectativa de que el 2.5 % de los tubos va a fallar antes de
este tiempo). En muchos casos, los tubos han durado más que esto debido a un sobre diseño de los tubos o a
una operación a menor temperatura y presión.
El proceso usado para diseñar los tubos del reformador es determinar el esfuerzo tangencial que se aplica al tubo
debido a la diferencia de presión entre el gas de proceso y los gases de combustión del lado del horno. La gráfica
de Larsen-Miller (como se muestra abajo) se usa para determinar la temperatura de operación máxima permitida.
El proceso inverso puede ser empleado también fijando la temperatura de diseño máxima y el esfuerzo máximo
permitido es calculado de la gráfica de Larsen-Miller, lo que permite determinar el espesor del tubo...
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4.2.2 Falla de tubo por fluencia (Creep)

La falla del tubo es debida normalmente al daño por alargamiento del material que ocurre desde la parte interna
del tubo hacia la parte externa del mismo, como se ilustra abajo,
El avance típico del daño por fluencia (creep) en el nivel micro se muestra a continuación,
La figura del lado izquierdo muestra el desarrollo de vacíos de fluencia aislada entre los granos. La figura media
muestra como estos se desarrollan en fisuras entre los granos y la figura derecha muestra la unión de estas
fisuras y su transformación en fracturas. Una falla típica de un tubo se muestra abajo,
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Las fallas también pueden ocurrir en las soldaduras en los tubos,
Esto fue un problema común con los tubos viejos donde el material de soldadura era más débil que el material
base del tubo. Sin embargo, los materiales de la soldadura moderna, si son aplicados adecuadamente serán más
fuertes que el material base por lo que este problema no es muy común en los hornos modernos.
4.2.3 Falla debida a un sobrecalentamiento general

Esta situación se presenta cuando todos o la mayoría de los tubos han fallado en un reformador debido a una
operación con altas temperaturas. Es típico que éste problema ocurra durante el arranque o paro del reformador
primario. Una de las causas raíz de tales fallas es que los parámetros de proceso en esta condición son muy
diferentes a las condiciones normales de operación y no es obvio para los operadores de la planta que se tiene un
problema.
Un ejemplo clásico es el fundido total de los tubos ocurrido en una planta de metanol de Norte América. La planta
se disparó por una baja carga, sin embargo la válvula de bloqueo de la carga no cerró completamente y la carga
continuó pasando hacia el reformador. El punto de ajuste (setpoint) de la presión de gas en el reformador no fue
disminuido y el reformador continuó operando a 16 bares. Se introdujo un bajo flujo de vapor para restablecer la
operación de la planta y los todos los quemadores fueron encendidos (una desviación del procedimiento de
operación). A esta hora los tubos del reformador (lucían normales) pero se metió aproximadamente 3 veces la
cantidad de gas combustible a los quemadores de la que debió haber sido, lo que incrementó el calor liberado en
un 15 % más.
En este punto el primer tubo comenzó a romperse y el nivel de oxígeno en el horno cayó debido a que la carga fué
quemada en el horno. Normalmente el disparo por alta presión en el horno debería activarse pero esta estaba por
directo (bypass). Las flamas comenzaron a salir por las mirillas de inspección y una revisión visual del reformador
encontró que los tubos estaban al rojo blanco y con aberturas en los extremos. Las siguientes fotos tomadas en el
reformador después de que la planta fue sacada de operación,
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Se debe hacer notar que la temperatura de salida del gas del reformador en la consola nunca excedió los 700°C
(1290°F); de aquí que se deberá insistir en que las temperaturas de salida del reformador primario durante
arranques y paro no deberán ser tomados como guía de la temperatura de los tubos y siempre se deberá
hacer revisiones en campo.
4.2.4 Ciclo Térmico

Durante la vida de un tubo del reformador, éste experimentará un gran número de ciclos de presión y temperatura
causados por los arranques y plantas de la unidad. El efecto acumulativo de estos ciclos puede ser muy dañino, y
tender a una acelerada fractura por fluencia (creep cracking). La vida del tubo está sujeta de manera burda a este
número de ciclos sufridos, y posiblemente también al espesor de la pared del tubo.
El espesor del tubo (usualmente fabricados de HK40 y aleaciones similares) puede ser definido como aquel en
donde la relación De/Di es mayor a 1.35 (ejemplo 17 mm (0.7 pulg) de espesor de pared para 100 mm (3.94 pulg)
de área de paso es menos tolerante al ciclo térmico que tubos más delgados. Afortunadamente, la disponibilidad
de aleaciones más resistentes (como el 36X y XM) en los años recientes, condujeron a tubos más delgados, lo
que ha reducido significativamente este problema en plantas nuevas.
4.2.5 Falla debida a sobre-calentamiento localizado

Hay muchos mecanismos para localizar el sobrecalentamiento en tubos lo que causa que un simple tubo o varios
fallen catastróficamente. Un método para determinar que tubos han estado sujetos al calor excesivo es el color del
catalizador; a altas temperaturas, el soporte del catalizador será afectado y la formación de espinela comenzará a
ocurrir.
El efecto de esto es el cambio de color del catalizador como se muestra en la siguiente fotografía de una planta de
metanol,
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Los cambios típicos de color se destacan abajo,
Información adicional se puede encontrar en la referencia 10.
4.2.5.1 Incidencia de la flama

Hay un gran número de causas para la incidencia de la flama en los tubos, por ejemplo, el des alineamiento de los
quemadores, la mala distribución de los gases de combustión y el mal mantenimiento a los quemadores. El efecto
de estos es discutido en la sección relevante de este documento. El efecto de estos sobre los tubos es el mismo,
en una pequeña sección del tubo habrá un sobre calentamiento y fallará eventualmente debido a una excesiva
fluencia (creep) localizada.
4.2.5.2 Efecto de puerto de túnel (Tunnel Port)

Se ha notado que un gran número de reformadores de plantas de metanol han sufrido fallas prematuras de tubos
en la sección baja de los tubos; pruebas no destructivas han mostrado que el efecto estuvo limitado a una longitud
del tubo entre 100-150 mm del tubo a la zona opuesta de las escotillas.
Chequeos usando un termocople de contacto de superficie, y con pirómetro óptico junto con gold cup se
efectuaron a las temperaturas de los tubos en estas zonas y se encontró que eran significativamente más altas a
las esperadas, como se ilustra abajo,
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Se observó que los tubos fallaron en una altura casi directamente opuesta a los puertos de los túneles, como se
muestra abajo,
Se realizaron verificaciones teóricas usando simulación Monte Carlo para determinar las trayectorias que la
radiación debería estar tomando en la parte interior de los coffin. Esto muestra que un haz de radiación escape de
los túneles e impactó sobre los tubos causando que la temperatura del tubo fuera significativamente mayor a la
que se hubiera esperado,
Se ha encontrado que típicamente este efecto aumenta la temperatura de los tubos en esta zona de 10 a 18 ºC.,
lo cual significa una reducción en la vida del tubo entre el 25 y el 45% lo que explica la falla prematura de los
tubos. La solución a corto plazo es instalar una manga aislante alrededor de esta área; esto aumenta la fuga de
metano y causa una pérdida de la eficiencia en la planta a muy corto plazo. Una solución a largo plazo es la de
instalar un catalizador con alta actividad/transferencia de calor en esta zona para reducir la temperatura de pared
del tubo.
4.2.5.3 Falla catastrófica de un tubo

Si un tubo falla, aún es posible continuar con la operación del horno. Deberán efectuarse revisiones para asegurar
que el chorro que emane del tubo dañado no incida sobre otro tubo, lo cual podría conducir a un
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sobrecalentamiento localizado y a una falla prematura. Estas verificaciones deberán repetirse a intervalos
regulares y si el chorro incide sobre otro tubo, entonces deberá ser cancelado tan rápido como sea posible.
4.2.5.4 Cancelado de un tubo usando un estrangulador de tubos

Si un tubo ó alguna cola de cochino falla, es posible en hornos diseñados correctamente estrangular el tubo
usando un estrangulador de colas de cochino, la siguiente figura ilustra un tubo que ha sido cancelado por
estrangulamiento (el tubo Amarillo),
Este tubo estará significativamente más caliente que los otros tubos ya que seguirá recibiendo calor desde los
quemadores, pero sin que haya flujo de gas a través de él para enfriarlo. Finalmente el tubo fallará como se
destaca en la siguiente figura,
Note en esta fotografía el ducto colapsado en la distancia (coffin).
4.2.5.5 Efecto Dominó

Lyondell, un operador de un gran reformador en USA sufrió un número significativo de fallas de tubo en los 90s. La
causa raíz de este problema fue su política de manejo de combustible después de la cancelación de tubos que
fallaron. Como muchos de los hornos top fired, Lyondell tuvo la capacidad de cancelar tubos por estrangulamiento
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– después de la falla de un tubo, este fue estrangulado, sin embargo, Lyondell no redujo el combustible a los tubos
alrededor del tubo cancelado – debe destacarse que es una práctica común disminuir el gas a los quemadores
localizados alrededor de un tubo cancelado. Al no reducir el calentamiento alrededor dl tubo cancelado, los tubos
adyacentes recibieron el calor de los quemadores asociados con ellos y también el de los quemadores cercanos al
tubo cancelado. Esto incrementó su temperatura significativamente y condujo a fallar a otros tubos adyacentes; la
siguiente figura ilustra lo que pasó – note nuevamente que los tubos que fallaron recientemente se destacan en
rojo y los tubos que fallaron anteriormente se marcaron con negro.
Este efecto entonces se propagó a la fila siguiente con una falla de tubos como la que se muestra a continuación,
Debido a que el número de tubos que fallaron se incrementó, los tubos de la fila opuesta se calentaron, y
eventualmente condujeron a su falla brincando a la fila siguiente, lo anterior llevó a la falla de tubos en la siguiente
fila y la falla comenzó a propagarse a la fila adyacente como se observa en las siguientes figuras,
Transcurrido un tiempo la planta hubo de salir de operación, aproximadamente el 25 % de los tubos del
reformador fallaron.
4.2.6 Pérdida de Carga

Si se pierde la carga de gas al reformador, los operadores enfrentarán dos problemas potenciales. El primero es
que el gas combustible deberá reducirse debido a que no habrá ninguna reacción vapor gas para mantener los
tubos fríos. Si el gas combustible no es reducido rápidamente los tubos sufrirán un sobre calentamiento y en el
peor de los casos los tubos fallarán debido este sobre calentamiento generalizado (vea la sección 4.2.3).
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4.2.7 Posición de soldaduras en tubos

Cuando los tubos del reformador son manufacturados se producen en secciones entre 3,500 y 5,000 mm de
longitud. Estas secciones son soldadas para producir la longitud deseada en cada tubo del reformador. . En los
primeros días de la fabricación de tubos, el material de soldadura utilizada fue significativamente más débil que el
material original y por lo tanto representaba un potencial punto de falla localizada. Era una práctica común, por
tanto, para asegurarse de que las soldaduras no se colocaron en el punto de mayor flujo de calor - en un
reformador con quemadores en la parte superior (Fired Top) esto significaba alrededor de un tercio del camino a
través del tubo. Con más modernas aleaciones de esto es un problema menor ya que el material de soldadura es
ahora más fuerte que el material base. Sin embargo, todavía es una buena práctica para asegurar que la
soldadura esté la posición más lejana de tales lugares en caso de un defecto de soldadura.
4.3 Falla del serpentín de pre calentamiento de la carga mezclada
Una planta europea de hidrógeno sufrió una falla catastrófica

de tubos (8 tubos fuera de 24) y del serpentín. La causa raíz
que causó la falla fue el mal diseño del serpentín de
precalentamiento de carga mezclada, donde uno de los pasos
(1 fuera de un total de 11) recibió menos flujo que los otros
pasos dentro del serpentín. El diagrama a la derecha ilustra el
diseño del serpentín.
Se desconoce si hubo algún taponamiento en este paso ó se
debió a que era el último paso, pero este recibió menor flujo
que los otros. Sin embargo, es claro que este paso tuvo alta
temperaturas y que el paso fallo debido a su exposición a altas
temperaturas.
Esto ocasionó que la carga mezclada pasara del tubo fallado al ducto de gases de combustión, llevando a una alta
presión en la zona; el disparo por alta presión no se activó debido a una falla en un relevador. Los tubos del
reformador tuvieron bajo flujo y esto llevó a que la temperatura de tubos aumentara de tal manera que los tubos
fallaran como se ilustra posteriormente,
Esto llevó a un incendio en la caja radiante y en el penthouse alcanzándose unos daños considerables.
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4.4 Puesta en servicio del Hogar del Reformador

En una planta de metanol durante un disparo de planta, el procedimiento de operación marcaba que todos los
quemadores deberían apagarse y sus ventiladores apagados inmediatamente. Se permitió un vaporizado de 10
minutos al hogar pero todos los demás flujos de proceso fueron suspendidos por lo que no hubo flujo a través de
los tubos. Se permitió que ese tiempo el horno permaneciera en atmósfera caliente y húmeda.
El horno es de líneas de fibra cerámica con túneles y pisos de ladrillo refractario. Por lo tanto, las paredes a 1050
ºC radiaron hacia los tubos su calor y los tubos se calentaron un poco en la mayor parte de su longitud. Como la
fibra cerámica tiene muy baja densidad, la fibra se enfrió a la temperatura del tubo. Sin embargo, los túneles que
estaban también a 1050 ºC tenían una gran masa, calentaron la región de los tubos a muy altas temperaturas. En
sí esto no es un problema directo ya que los tubos manejaban una baja presión dentro de ellos en ese momento.
Como el horno perdía calor a través del recubrimiento de fibra cerámico, la sección superior de los tubos se enfrió,
pero la base de los tubos no ya que los túneles guardaba mucho calor. El problema mayor ocurrió cuando en el
arranque se introdujo vapor en los tubos. Este fluyó hacia abajo los primeros 10 metros que se dijo tenían una
temperatura aproximada de 600 ºC y al seguir fluyendo los 2 metros restantes hacia la base del tubo que se
mantenía aproximadamente a 950 ºC se creó un choque térmico por un enfriamiento súbito desde la parte interior
del tubo.
El sobrecalentamiento durante las primeras etapas después del disparo podría haber usado un poco de la vida si
se mantenía la presión o si la planta fuera re presionada rápidamente. En los primeros días, los operadores tenían
una fuente de energía eléctrica muy mala y con tantos disparos todo había sido restablecido rápidamente ya que
no había paro de la unidad para las reparaciones necesarias, simplemente esperar a que la energía eléctrica
regresara nuevamente.
El resultado es que los tubos que operaban más fríos que el diseño en la parte superior del horno tuvieron muy
poco alargamiento (fluencia), pero la base de los tubos tuvo un 6 % de fluencia, y este cambio drástico en fluencia
correspondía al nivel superior de los túneles. El problema fue que los operadores hicieron un análisis con un
rastreador 10 años después y determinaron que todo estaba bien y solo había una fluencia máxima del 1.5 % más
o menos. El rastreador no recorrió la distancia entre los túneles por ser muy larga.
La planta fue restablecida y algunos tubos fallaron y posteriormente encontraron grandes niveles de fluencia
(creep), que se manifestó en 4 perforaciones.
4.4.1 Almacenamiento de los tubos

Algunos tubos de repuesto deberán permanecer almacenados en un lugar limpio y seco del almacén para prevenir
daños. La siguiente fotografía ilustra lo que no deberá hacerse,
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4.5 Efecto del agua
4.5.1 Efecto de arrastres de agua en el proceso posterior

Si se arrastra agua desde un saturador ó desde el vapor de proceso, es posible generar un choque térmico
extremo debido al enfriamiento en el interior de los tubos del reformador. Esto crea altos esfuerzos tensiles en el
interior de los tubos y reduce la ductilidad llevando a un súbito craqueo profundo ó incluso a la destrucción de los
tubos.
4.5.1.1 Efecto en los tubos

Una situación como estas ocurrió en una planta moderna de amoniaco de 1350 mtpd de Europa Occidental la cual
fue puesta en servicio exitosamente y demostró capacidad de operar tanto a su diseño como a mayores cargas.
Sin embargo, después de menos de un año en operación, un tubo falló. Esto fue seguido por una falla posterior de
7 tubos más en los 8 meses siguientes. Durante el examen, las pruebas no destructivas revelaron amplias
fracturas a lo largo de los tubos, principalmente en las soldaduras. Los tubos habían fallado generalmente en
forma de una separación longitudinal.
La separación de los tubo será a una distancia de 1.2-1.5 metros (4 - 5 pies) desde la parte superior del techo, con
una separación típica de 0.61 metros (2 pies) de longitud. En todos los casos, las fracturas fueron desde la parte
interior del tubo. Las Fracturas más profundas fueron encontradas alrededor de la división, donde todas las
fracturas frágiles son típicas de un sobreesfuerzo térmico. Fluencia posterior de la observada en primer lugar
provocó que el espesor remanente de la pared del tubo más reducido llevara a la falla final de los tubos en un
periodo corto de tiempo.
4.5.1.2 Efecto sobre el catalizador y el tubo

En algunos casos en los que el catalizador se ha humedecido, el material de soporte puede ser lixiviado y
depositado en el interior de las paredes del tubo. Cuando este residuo se seca, se forma un revestimiento duro en
el interior de la pared del tubo que es muy difícil de eliminar. Un dispositivo conocido como un "raspador (frapper)
'se puede utilizar para eliminar este revestimiento; Este dispositivo consiste de una cabeza metálica en forma de
pera unida a una flecha rotatoria de alta velocidad por una articulación. Este problema se produjo a Koch
Nitrógeno en Sterlington en la década de 1990 y tomó tres días para limpiarla.
4.6 Stress Corrosion Cracking de la parte baja y alta de los tubos

El Stress corrosion cracking (SCC) ha sido visto en un gran número de reformadores alrededor del mundo. La
condensación (con la concentración asociada de impurezas en el condensado durante la re evaporación) puede
ocurrir, llevando a la falla prematura de los tubos predominantemente por stress corrosion cracking.
Con el diseño cuidadoso de los extremos del tubo y los procedimientos adecuados de arranque y paro se evita
que el punto de condensación del vapor sea alcanzado. Este problema parecía haber disminuido, pero ha
reaparecido recientemente, con varias plantas que experimentan fracturas en la parte superior del tubo.
4.6.1 Parte superior del Tubo

Se debería notar que la parte superior de los tubos, sale del techo del hogar y por tanto se recomienda que las
partes superiores de los tubos sean aisladas para mantenerlas calientes y prevenir la condensación.
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4.6.2 Parte baja de los tubos
En algunos diseños de reformadores, como fué el original de un productor europeo de metanol. La parte baja del
tubo tiene un extremo frío para descarga de catalizador. La siguiente figura ilustra el diseño original de la parte
baja del tubo,
Para prevenir que ocurra nuevamente Johnson Matthey ha desarrollado un diseño que previene el SCC (stress
corrosión cracking) en la base del tubo y este se ilustra abajo,
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4.7 Tubos Pandeados

El pandeado de tubos puede ser causado por una diferencia en el calentamiento entre 2 lados del mismo tubo. El
esfuerzo de torsión producido es proporcional a la fuerza de torsión a la vertical y se incrementa con el grado de
tensión en la parte superior. Si, por lo anterior, los tubos son pandeados, la suma de las tensiones combinadas
debidas a la presión, torsión y pandeo son de tal magnitud que llevan al tubo a un acortamiento de su vida. En las
plantas viejas donde las soldaduras son más débiles que los materiales base de los tubos, la localización de las
soldaduras en los tubos pandeados deberá ser tomada en cuenta.
El torcido excesivo de los tubos puede limitar el libre movimiento en la estructura del reformador. Si esto ocurre,
los tubos no pueden expandirse axialmente y serán comprimidos aumentando el esfuerzo sobre el tubo.
Además, los tubos tenderán a doblarse aún más. Esto conducirá a una reducción de la vida del tubo. Una vez que
un tubo se dobla incluso después del enfriamiento, el tubo se quedará doblado e incluso después de ser
recalentados, el tubo permanecerá doblado. Si el tubo se inclinó de manera que se desvía en más de un diámetro
de los tubos de la fila, se recomienda que el tubo se sustituya a la mayor brevedad posible. Esto es debido que la
flexión en el tubo induce tensiones que son suficientemente altas para que el tubo pueda fallar prematuramente.
4.8 Tensionado de los Tubos

Casi todos los tubos del reformador se tensan en la parte superior. Este tensado produce tensión longitudinal en el
tubo a la que hay que añadir la tensión longitudinal causada por la presión. Tensiones adicionales también se
pueden generar, por ejemplo, por el arqueamiento del tubo.
Si el tubo esta sobre tensionado debido a un mal diseño ó a la mala instalación de los resortes de soporte (o algún
sistema similar de soporte), se pueden generar esfuerzos adicionales en los tubos que pueden llevarlos a la falla.
Si el tubo está bajo tensión, éste también ejercerá una fuerza sobre el cabezal de salida y esto puede reducir la
vida del cabezal de salida.
4.9 Colas de cochino

Las colas de cochino de salida del reformador operan bajo régimen de fluencia (creep), y pueden fallar ya sea por
fluencia ó por fractura en las soldaduras de las colas de cochino.
4.9.1 Falla por Fluencia (Creep)

La fluencia generalmente aparece como abultamiento/forma de globo del material. Esto puede ser medido de una
manera muy precisa durante el paro de la unidad usando medidores PASA, NO PASA (GO, NO GO), o Cintas
circunferenciales (vernier). Los medidores PASA, NO PASA (GO, NO GO) están fabricados de acero al carbón en
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el bastidor y tienen una tenaza en forma de „G‟ con puntas de carburo de tungsteno. La distancia con respecto al
diámetro exterior del tubo a la que se fijan estas pinzas es del 2.5 % de la medida del tubo comprado. Por lo tanto,
si la cola de cochino de salida es de 38 mm (1.5 pulgadas) de Diámetro exterior, entonces el medidor deberá
ajustarse a 38.95 mm (1.53 pulgadas). Esto puede ser usado para aceptar o rechazar rápidamente las colas de
cochino de salida que hayan sufrido demasiada fluencia. Es también útil fabricar un medidor similar calibrado con
1 y 2 %. Esto puede ser usado para asistir en la decisión planeada de efectuar cambio de las colas de cochino.
Una cola de cochino es desechada del servicio generalmente cuando alcanza un 2.5 % de fluencia. Esta práctica
ha sido usada por ICI por muchos años y fue desarrollada durante las pruebas del desarrollo del “estrangulador de
cola de cochino”, para asegurar el estrangulado exitoso de tubos. Sin embargo, si las colas de cochino no van a
ser estranguladas no es poco común para esta práctica que se deje hasta el 4 % de fluencia antes de hacer
necesario el remplazo.
4.9.2 Falla por Fractura

El otro modo de falla es la fractura en la soldadura. Esto puede ser causado por muchos factores externos, por
ejemplo, al movimiento entre el tubo del reformador y el cabezal de salida, ó por gradientes de temperatura en las
uniones. Dependiendo del tipo de configuración del reformador/cola de cochino, el perfil de la soldadura es
extremadamente importante. En los reformadores tipo Foster Wheeler con colas de cochino cortas los problemas
de soldadura son lo más susceptible a falla si los perfiles no son los correctos. Con un perfil incorrecto la vida en
ciclos puede ser tan pequeña como 55 incrementando a 250 con el perfil correcto. A continuación se da un
ejemplo de mala soldadura,
Note los dos problemas aquí, el primero es que la cola de cochino no penetró totalmente dentro del sockolet
dejando una distancia y el Segundo es que la soldadura no es completa – una vez más nótese el hueco triangular.
Un ejemplo de tal falla se muestra abajo,
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Un ejemplo de esto ocurrió en una planta europea de metanol en 1994. Se detectó una fuga durante una revisión
de rutina pero fue desechada por lo pequeña que era aún y se dejó que la planta continuará operando. Cuatro
días después, la planta se disparó debido a una alta presión en el hogar y al fuego que se observó alrededor de la
cola de cochino dañada.
Detalles posteriores de esta falla se dan en la referencia 7.
4.10 Diferencias en la metalurgia de los tubos

Un productor europeo de amoniaco con un reformador Uhde, reportó que un operador colocó algunos tubos del
reformador de cierta área con un material equivalente a 36X; los tubos originales eran HK40. Para tomar ventaja
de la mejora en la tecnología, el calentamiento en el área de los tubos 36X fue aumentado. Esto condujo a una
alta temperatura extendida a toda el área del horno.
4.11 Elevadores (Risers)

Los elevadores (Risers) solo son empleados en los hornos de M W Kellogg como se ilustra en la figura inferior,
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En un reformador Kellogg, los elevadores sufrieron de fracturas significativas en alrededor del 30 % del tramo de
bajada del riser. La causa de esto fué debida a la incidencia de flama. El arreglo a corto plazo consistió en aislar la
parte superior del riser, a pesar de que esto podría causar una reducción marginal en la eficiencia de la zona
radiante del hogar. La solución a largo plazo fué la de remplazar todos los elevadores del reformador.
5 Problemas comunes que afectan al hogar del horno
5.1 Mala distribución de los gases de combustión

Una mala distribución ocurre en muchos hogares debido a su extensión, sin embargo, en algunos casos esto
puede causar un incremento en la fuga de metano arriba del valor esperado. A continuación se discuten algunos
de los peores efectos conocidos.
5.1.1 Hornos con quemadores en la parte superior

Este fenómeno fué observado durante el estudio de un reformador en un reformador de Norte América. Un perfil
no usual de temperaturas de pared fué notado,
Como puede verse las filas externas están significativamente más frías que las filas interiores. En esta etapa se
observaron algunos problemas de diseño en los túneles (coffins) por Johnson Matthey y se hicieron
recomendaciones a los operadores de la planta para que rectificaran los problemas durante el paro de la unidad.
Sin embargo después del paro, existía una significativa mala distribución –se efectuaron pruebas inyectando polvo
de extinguidores de fuego hacia el horno, destacando los siguientes efectos,
5.1.2 Inyección a través de las mirillas laterales
Como puede verse los gases de combustión cercanos a la pared están fluyendo hacia arriba.
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5.1.3 Inyección a través del puerto de encendido del quemador
Las siguientes fotografías ilustra la inyección de polvo seco a través de los puertos de encendido de los
quemadores,
Como puede verse los gases de combustión están fluyendo a través del techo del horno e impactando con los
tubos.
En esta etapa el horno fué modelado usando CFD para determinar teóricamente si podríamos esperar los flujos
inusuales observados durante las pruebas con polvo seco. Los resultados de este modelo se muestran abajo,
Como puede verse el modelo predijo que hay flujo en las paredes y hay un flujo cruzado entre los carriles
exteriores y los carriles interiores en la parte alta del horno. La causa raíz del problema es la diferencia entre la
capacidad del quemador, el dimensionamiento del carril externo y el dimensionamiento del túnel de salida (coffin).
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Como puede verse, los patrones de flujo predichos por el modelo CFD igualan a lo visto en la planta. Johnson
Matthey tiene un rango de soluciones para resolver este problema y estos son discutidos con más detalle en la
referencia 5.
5.1.4 Hornos Foster Wheeler
5.1.4.1 Efecto del ventilador de los gases de combustión

La distribución de los gases de combustión no está limitada a los hornos Top fired, esto puede ocurrir también en
los hornos Foster Wheeler. Un reformador que produce gas de síntesis para la producción de metanol sufre del
efecto del llamado efecto de “joroba de camello” debido a la posición de los ventiladores de los gases de
combustión.
En este horno los dos ventiladores de los gases de combustión fueron instalados en la parte superior de la zona
de convección y esto ocasionó un flujo preferencial de los gases de combustión hacia ellos, esto se muestra abajo,
Se deberá notar la posición de los ventiladores. Esto dio altos flujos de gases de combustión directamente abajo y
flujos menores en la parte media entre los ventiladores de los gases de combustión. Esto se reflejó como alta
temperatura de pared de tubo directamente abajo de los ventiladores y menor temperatura de tubo entre los
ventiladores como se ilustra abajo,
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5.1.4.2 Mala distribución de flujo entre Celdas

Es posible que en los hornos con quemadores laterales y Foster Wheeler alcanzar diferentes flujos de gas de
proceso en cada reformador. Esto da diferencia en las temperaturas de salida del horno. Un efecto similar puede
ser visto en el sistema de combustible y la tabla de abajo ilustra lo anterior,
Nombre Unidades Mal balanceadas Bien

Celda 1 Celda 2 Gas mezclado Balanceadas
Flujo de gas % 55 45 100 100
Temperatura salida °C 869 810 840 842
Fuga en salida mol % 1.5 3.7 2.6 2.3
ATE °C 11 11 16 12
5.1.5 Pruebas para mala distribución

La verificación de una mala distribución de los gases de combustión puede hacerse de dos maneras, la primera es
inyectando polvo seco de un extinguidor de fuego a través de cualquiera de las mirillas o en los puertos de
encendido de los quemadores. El Segundo método es la inyección de bicarbonato de potasio a través de los
puertos de encendido de los quemadores.
La prueba de las mirillas permite checar el flujo en las paredes y en el centro del horno mientras que el chequeo a
través de los puertos de encendido de los quemadores permite observar el soplado cruzado y la forma de las
flamas.
Una combinación de estas pruebas permite determinar en forma práctica los patrones de flujo de los gases de
combustión dentro de la sección radiante. Esto combinado con la medida de las temperaturas de pared de los
tubos provee una poderosa herramienta para el análisis en la resolución de problemas del reformador primario. Un
ejemplo del uso de estas herramientas se da en el caso de estudio X4.
5.2 Ataúdes (Coffins)
5.2.1 Diseño del techo de los ataúdes (CoffinRoof)

Hay dos opciones en el diseño del techo e los ataúdes, el primero es el que soporta el techo directamente en las
paredes laterales como se ilustra abajo,
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Este diseño de techo ha conducido a muchas fallas ya que el techo es soportado solamente por las paredes
laterales en dirección vertical y es fácil moverlo de derecha a izquierda. Hay un margen muy pequeño antes de
que este movimiento cause la caída del techo del ataúd.
Un diseño mejorado recomendado por Johnson Matthey es tener una sección escalonada en la parte superior de
la pared lateral – no solo mejora la Resistencia de la pared lateral sino que también aumenta el margen en que el
techo se puede mover.
5.2.2 Efecto del daño en los ataúdes (Coffins)

Si los coffins se dañan en cualquier forma se tendrá una mala distribución en el área localizada alrededor del
daño. Un ejemplo de esto fue el colapso de los coffins en un reformador Top Fired en Sud América. La siguiente
fotografía ilustra esto,
La siguiente figura muestra el área dañada de los coffins y el efecto que este daño ha tenido en la distribución de
flujo en el reformador,
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Esto a su vez causa una distribución de temperaturas a través de la longitud de los coffins como se muestra abajo,
5.2.2.1 Movimiento de las Paredes de los túneles

Otro de los problemas es el movimiento de las paredes de los túneles. Si el movimiento de las paredes de los
túneles es muy grande, entonces los túneles pueden colapsar. La siguiente figura ilustra los túneles que han
comenzado a moverse,
5.2.3 Daño en ataúdes (Coffins) en Hornos Kellogg

En una planta Kellogg alimentada por nafta, uno de los ataúdes laterales colapsó y los escombros fueron
empujados contra los cabezales medios. Esto causó que se moviera el cabezal medio hacia un lado y ocasionara
la torcedura de tubos. Este torcido aumentaría los esfuerzos sobre el tubo y llevará a una falla prematura del tubo.
5.2.4 Remoción de ataúdes (Coffins)

Algunas plantas han removido los ataúdes de la sección de la zona radiante del horno debido a,
 Alta caída de presión con respect a lo fijado como límite según la carga al proceso.
 Reparar situaciones asociadas con daño en los ataúdes.
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La siguiente figura muestra los patrones de flujo del gas de combustión con los ataúdes instalados – como resulta
del paso de los gases de combustión pasando hacia abajo del horno en flujo tapón,
Las siguientes figuras muestran el patrón de flujo de los gases de combustión con los ataúdes removidos.
Claramente se observa una mala significativa distribución del gas y mucho de este gas está fluyendo
preferencialmente hacia el extremo de extracción del gas de combustión.
El efecto global de esto es el incremento de temperaturas del tubo en el extremo de extracción del gas de
combustión del horno,
Como puede ser visto la temperatura de pared de los tubos es mucho mayor en el extremo de extracción de los
gases de combustión del horno, y estos tubos pueden fallar prematuramente debido a fluencia (creep) excesiva.
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5.2.5 Modificación al diseño de los puertos

En un esfuerzo de reducir la caída de presión del lado de los gases de combustión del horno, algunos operadores
han aumentado el área libre del lado de la pared de los ataúdes removiendo algunos de los ladrillos. Si un número
erróneo eliminado o si la posición donde fueron eliminados es errónea, esto puede llevar a una mala distribución
de los gases de combustión similar a la discutida en la sección 5.2.2, aunque en un nivel más localizado.
5.3 Efecto del aire sobre la Estabilidad del hogar

El viento puede afectar dramáticamente el desempeño de un horno y llevar a una gran caída de temperaturas del
lado del horno donde choque la corriente de aire. En la planta de amoniaco IV de Billingham, se instalaron places
del lado del horno para reducir el efecto del viento sobre las colas de cochino.
En un reformador primario Foster Wheeler en el hemisferio sur, el efecto del viento podía disminuir las
temperaturas de salida tanto como 20 ºC. Esto reduciría la temperatura de entrada a la caldera de recuperación de
calor, reduciendo por tanto la cantidad de vapor de alta presión generada.
5.4 Purgando el hogar del horno

Es muy importante que el hogar del reformador y ell ducto auxiliar sean purgados adecuadamente para eliminar
cualquier hidrocarburo antes de restablecer la planta. Esto prevendrá la ignición de cualquier hidrocarburo
remanente de una manera incotrolable. Esto se logra normalmente por el arranque de los ventiladores de los
gases de combustion para limpiar el sistema con aire.
Problemas Comunes que afectan a los quemadores
5.5 Operación y Mantenimiento de los Quemadores

La importancia de una Buena operación de los quemadores en términos de de una Buena operación del
reformador primario y ducto auxiliar no debe ser subestimado. El pobre desempeño de los quemadores puede
llevar a una pobre eficiencia del proceso y a la falla prematura de tubos. La referencia 6 da más detalles sobre la
operación y mantenimiento a los quemadores. Las áreas importantes que requieren revision son:
 Posición del refractario a la boquilla.

 Dimensiones del puerto de la boquilla.
 Acabado de la superficie de los hoyos.
 Centado de boquillas.
 Condición de las baldosas y seguridad de fijado.
 Condición de la Metalurgia (oxidación).
Es importante muy mantener un buen control cord de los dibujos del vendedor de los quemadores para
asegurarse de que si los qiuemadores son removidos para mantenimiento, sean reinstalados con las dimensiones
apropiadas de todos sus componentes. La fotografía inferior muestra algunas boquillas de quemadores que han
sufrido de depósito de carbón debido a aire insuficiente,
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5.5.1 Mal alineamiento de los Quemadores

El quemador o la flama mal alineados pueden conducir a un daño en tubos, particularmente en hornos top fired. A
continuación algunos dejemplos de las causas de un mal alineamiento de quemadores.
5.5.1.1 Limpieza de boquillas en Quemadores

Es importante que las boquillas de los quemadores se mantengan limpias de cualquier depósito que llevaría al
quemador a un mal alineamiento de la flama.
5.5.1.2 Daño a los quarls de los Quemadores

El quarl es la parte del quemador que asienta en la pared del horno y está expuesta a los gases calientes de la
zona radiante del reformador. Esto deberá verificarse visualmente en forma regular para detectar fracturas y
huecos. Abajo se incluye una fotografía que ilustra las grietas que pueden ocurrir en el quarl de un quemador,
Cualquier hueco puede conducer a una mala distribución del gas y del aire que entran al horno lo que ocasionará
que las flamas se desalinien.
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5.5.1.3 Reformadores con quemadores en la parte superior (Top Fired)

Si los quemadores están desalineados en un horno top fired, las flamas no estarán paralelas a los tubos y rozarán
la superficie de los tubos. Lo anterior llevará a temperaturas de externas de pared muy altas y a fallas ocasionales
de tubos. La fotografía y figura siguientes ilustran esto,
Un buen ejemplo (vea Ref. 4) ocurrió en una pequeña planta de metanol con solo 72 tubos. La falla catastrófica de
tubo ocurrió a fines de 1980. Después de investigar, la secuencia de eventos que llevó a la falla fue determinada
como sigue,
 Serios problemas en un gran número de quemadores; los quarls de los quemadores estaban negros,
mostraban que la flama no era estable. Subsecuentemente, se encontró erosión en la boquilla de muchos
quemadores, siendo en el peor caso un hoyo. Esto dio un incremento a un sobrecalentamiento local, que llevó
a una fuga pequeña en un tubo seguida de la falla catastrófica de un solo tubo. Problemas en los quemadores
de este tipo han sido encontrados en varias plantas y pueden ser fácilmente corregidos empleando el material
adecuado para las boquillas de los quemadores.
 La falla de un solo tubo llevó a un paro de planta. Se hizo un intento de restablecer la planta después de paro.
La gran fuga por un tubo resultó en un bajo flujo para todos los demás tubos. Esto, acompañado de un control
de temperaturas en el reformador no adecuado, dio paso a un severo sobre calentamiento general a todo el
horno. La adición de gas natural durante el arranque llevó a un enfriamiento de los tubos del reformador,
causando muchas otras fallas, predominantemente en las soldaduras superiores de los tubos. La planta se
sacó de operación una vez más y hubo que re entubarla totalmente.
5.5.2 Encendido de quemadores

Durante el arranque, es importante que los quemadores sean encendidos en una secuencia tal que cada tubo
reciba un flujo de calor uniforme y no haya sobrecalentamientos localizados. Un patrón típico de encendido en un
reformador top fired es ilustrado abajo,
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El principio mostrado arriba, también puede ser aplicado a los hornos Foster Wheeler con quemadores laterales.
Errores en el seguimiento del procedimiento requerido pueden conducir a un sobre calentamiento de los tubos y
causarles una falla prematura (vea la sección4.2.3).
Deberá anotarse que la mayoría de los desastres en reformadores ocurren durante los procesos de arranque y
paro.
Algunos operadores no encienden todos los quemadores de manera individual usando un ignitor (típicamente una
bujía eléctrica manual). En su lugar encienden de forma individual algunos quemadores y entonces conociendo el
hecho de que el reformador se encuentra a una temperatura mayor a la de auto ignición, simplemente abren el
gas al quemador, el que prende inmediatamente – algunas veces esto ocurre cerca de la pared de algún tubo
causando que la flama lo toque (vea sección 6.1.1). El segundo problema ocurre debido a la súbita combustión del
gas combustible que puede llevar a un incremento localizado de presión que puede causar tensión sobre la
estructura del horno.
5.5.2.1 Hornos con quemadores laterales

Un mal alineamiento en un horno de quemadores laterales no significa un problema en lo que respecta a los tubos
del reformador pero si puede ocasionar daño al refractario. Las siguientes figuras ilustran el diseño de un
quemador lateral y como están posicionados en el horno.
Debe anotarse que en hornos con calentamiento lateral hay un gran número de quemadores, lo que aumenta el
costo de mantenimiento del horno e incrementa la posibilidad de que ocurra un problema
5.5.2.2 Hornos Foster Wheeler

En un horno Foster Wheeler, el quemador está en una posición tal que las flamas van paralelas al refractario. Si
las flamas no están paralelas, pueden incidir directamente sobre el refractario y causar daño, como se ilustra
abajo,
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5.5.3 Encendido No óptimo en hornos Foster Wheeler

Es posible tener un espaciado erróneo de encendido entre los dos niveles de quemadores de un horno
Foster Wheeler. Al incrementar el fuego en el nivel superior es posible aumentar la temperatura de los
gases de combustión lo que aumentará la cantidad de vapor generado en el ducto ó con un incremento
en el fuego del nivel inferior es posible reducir la fuga de metano. La siguiente tabla ilustra este efecto,
Separación de quemado % 45/55 50/50 45/55

Temperatura de Salida °C 769 769 770
Composición de Salida
CH4 mol % 12.97 12.97 12.97
CO mol % 7.79 7.78 7.8
CO2 mol % 11.04 11.04 11.03
H2 mol % 63.54 63.5 63.54
N2 mol % 4.67 4.67 4.66
Caída de presión del catalizador bara 1.2 1.2 1.2
Capacidad (Duty) del horno MW 66.1 66.1 66.2
Máx. Temperatura de Pared (TWT) °C 821 817 827
Min. Margen de TWT °C 137 140 131
Temperatura de gases de combustión °C 988 1012 942
5.5.4 Gas empleado

Los quemadores están diseñados para operar con un rango específico de composición de combustibles y
cualquier desviación en estos rangos puede causar que los quemadores tengan un funcionamiento defectuoso y
causen problemas. De lo que, antes de efectuar un cambio significativo en la composición del gas combustible, el
vendedor de los quemadores deberá ser contactado para asegurarse de que el quemador pueda operar en el
rango de este nuevo combustible. Una comprobación simple para determinar si el cambio en un gas es aceptable
es verificar el número Wobbe; Si el número Wobbe del Nuevo gas es similar al gas de diseño del quemador,
entonces es muy probable que el Nuevo gas tenga una combustión aceptable. El número Wobbe se define como,
0.5
Si los quemadores tienen un suministro deficiente de aire hacia ellos, entonces el tamaño y forma de la flama
pueden desviarse del requerimiento de diseño y llevarán a una flama inestable, flamas desalineadas ó sobre
quemado.
El Aire de combustión insuficiente puede ser atribuido a,
 Mala distribución de aire de combustión – vea sección7.2.2.

 Capacidad insuficiente en ventiladores de tiro forzado1 (FD) o tiro inducido2 (ID) – vea sección XXX.
1
Ventilador de aire de combustión.
2 Ventilador de gas de combustión.
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5.5.5 Sobre quemado

El sobre quemado es causado por la combustión incompleta en la parte superior del horno que permite que el
combustible se mueva hacia abajo hasta que se mezcla con oxígeno, momento en el que el combustible se quema
dando la observación clásica de llamas lamiendo alrededor de los tubos en la mitad inferior del horno. Para
resolver este problema, debe suministrarse aire de combustión adicional a la zona afectada por el sobre
quemado.
El sobre quemado también puede ocurrir en el ducto de gases de combustión en las plantas donde hay
quemadores auxiliares o donde los gases de combustión de los calentadores se alimentan al ducto. Esto se oirá
claramente como un ruido sordo que es indicativo de múltiples detonaciones. Cabe señalar que tal sobre quemado
causará aumentos locales de presión (típicamente de uno a ocho bars) y esto es lo que hace que el estruendo sea
distintivo.
5.5.6 Metal Dusting de las boquillas de los quemadores

El metal dusting de las boquillas de los quemadores ha sido observado en las plantas de metanol si ellas operan
principalmente con gas de purga desde un circuito de metanol. Acabamos de tener una investigación muy similar
de una planta de metanol de América del Sur, ya que están sufriendo la corrosión en los quemadores en los 3 de
sus plantas. La boquilla puede estar justo dentro de la región de formación de metal dusting en el rango de
temperatura de 450 - 500 ° C a pesar de que el gas de purga normalmente contiene sólo 1% de CO y CO2 sí se
encuentran en el lado de equilibrio de la formación de de carbono. La corrosión que se ha resaltado en la foto final
es la formación clásica corrosión por pitting ocasionada por metal dusting. A menudo se aconseja que las boquillas
de los quemadores no se hagan de alloy 800 o un material de forja similar. La aleación 800 es la PEOR aleación
para la resistencia al metal dusting y el material podría (debería) ser cambiado por uno con menor riesgo de sufrir
metal dusting.
5.6 Inestabilidad de la flama

En una planta de metanol de sud América, hubo serios problemas con la flama que giraba alrededor de los
quemadores conduciendo al daño de las boquillas y demás accesorios (consulte referencia 11). Para minimizar el
problema, John Zinc modificó el diseño de la boquilla para reducir la desviación de la vertical de las flamas.
5.7 NOX
Los límites legales de las emisiones de NOX se han venido reduciendo y reduciendo en los últimos años. La
presión continuará y forzará a los operadores a usar los quemadores con bajo NOx.
Han existido numerosos problemas con los quemadores de bajo NOx, los más destacables en una planta europea
de amoniaco. El problema principal es la forma de la flama y su estabilidad. En esta planta una fila de
quemadores de bajo NOX fue muy inestable, conduciendo a una alta incidencia de flama sobre la pared de los
tubos.
5.8 SOX
Debido a consideraciones ambientales, las emisiones SOX se han convertido en un problema mayor cada día que
pasa. Es normal que la mayor parte del gas combustible que se usa en los reformadores se tome de batería límite.
Sin embargo, una planta ha modificado el punto de llegada de este gas a uno después de la salida de la cama de
óxido de zinc para minimizar el azufre que pasa hacia el reformador y así limitar la producción de SOx.
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6 Problemas comunes que afectan al Ducto de Gases de Combustión
6.1 Exceso de aire muy grande

Muchas plantas operan con muy altos niveles de exceso de aire (mayores del 10%) para superar dificultades
operacionales tales como mala distribución de aire de combustión o alta temperatura en serpentines. El exceso de
aire no causa problemas operacionales en sí, pero representa una ineficiencia.
6.1.1 Fugas en precalentadores rotatorios de aire

Un usuario reportó que la eficiencia de la planta estaba reduciéndose gradualmente en los últimos seis meses
previos. Johnson Matthey realizó un estudio cubriendo las secciones de calor radiante y de convección. Un
análisis detallado de las condiciones de operación de toda la primera parte del proceso mostró que la operación
debería ser la esperada, sin embargo, existía un desbalance a través del precalentador de aire de combustión;
debe destacarse que el precalentador tenía un diseño rotatorio. Un modelado posterior del precalentador de aire
de combustión indicaba que parecía que existía una gran fuga entre el aire de combustión y los gases de
combustión. La planta verificó los niveles de oxígeno a través de la zona de convección y el precalentador de aire
y encontró que había un 14 % de O2 en los gases de combustión de salida en comparación con el 3% en la
entrada del precalentador de aire. Esta fuga ocasionó una pérdida de eficiencia a la planta con un costo de
US $ 500,000 por año.
6.1.2 Áreas potenciales de entrada de aire

Además del precalentador de aire hay muchos otros lugares donde puede el aire se puede fugar a las zonas
radiante y de convección del reformador, estas incluyen,
 Mirllas de inspección.
 Juntas de construcción de las zonas de convección y radiante.
 Juntas de los cabezales del hogar.
 Puntos de entrada y salida de tubos a través de la estructura del hogar.
 Puntos de fijación de los quemadores a la estructura del reformador.
 Platos de protección de explosión.
6.2 Exceso de aire muy pequeño

6.2.1 Debido a una Capacidad Insuficiente en el ventilador de tiro inducido ID
Durante un estudio de rutina de un reformador primario de metanol de un usuario a escala mundial, se encontró
que estaba ocurriendo un severo sobrequemado en el centro del hogar radiante. El sobrequemado es causado por
la combustion incompleta en la parte superior del horno lo que permite que el combustible se mueva hacia abajo
hasta que se mezcla con oxígeno, y es donde el combustible se quema dando la cásica observación de una
incidencia de las llamas alrededor de los tubos en la mitad del hogar. Se notó que no existía sobrequemado en los
carriles externos. También se reportó que a la salida de la caja radiante, la medida de oxígeno dió 1.5 %; esto fue
revisado y confirmado por el operador de la planta. También se notó que el ventilador de los gases de combustión
estaba operando a su máxima velocidad y que la presión del hogar estaba cerca de volverse positiva.
La inspección del ducto del aire de combustión mostraba que después de que el aire era precalentado, se dividía
en dos ductos los que pasaban a lo largo de la sección de convección y de ahí al punto medio de la sección de
radiación. En este punto ambos ductos giraban 90 º y corrían verticalmente a lo largo de un costado de zona de
radiación hasta que alcanzaban el nivel del penthouse. En este punto los ductos se separaban como se muestra
en la figura de abajo, corriendo por un costado del penthouse. Desde aquí los cabezales pasan el aire de
combustión a lo largo de todas las filas de quemadores y a cada quemador.
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Durante la inspección de este sistema fue claro que existía una diferencial de presión entre el ducto y el hogar
para forar suficiente aire al centro del hogar.
Esto causó que hubiera una falta de aire de combustión en el centro del horno, y por lo tanto había una
combustión incompleta del combustible y el gas estuviera pasando a la parte media baja del horno. Los carriles
exteriores de quemadores tenían un exceso de aire, y por lo tanto había un alto contenido de oxígeno en exceso
en los gases de combustión . Parte de este exceso de oxígeno luego se mezclaba con el exceso de combustible
en el centro del horno y esto resultó en el sobrequemado observado. Este efecto estaba costando el operador de
la planta aproximadamente US $ 383.000 por año en pérdidas de producción. Un costo posterior y oculto era el
sobrequemado que estaba afectando la vida de los tubos por el aumento en la temperatura de pared alcanzada
durante cortos períodos de tiempo y que acortaría la vida de los tubos.
6.3 Ensuciamiento del serpentín de gases de combustión

Existen muchos casos de ensuciamiento de los serpentines del ducto de gases de combustión debidos a,
 Insuficiente aire de combustion que resulta en la formación de carbón en la zona de radiación o en la corriente
que baja a los túneles o en los quemadores auxiliares.
 Ensuciamiento del refractario.
Este ensuciamiento causa dos problemas, el primero es que aumenta la resistencia al flujo a través del Ducto que
hace que el ventilador ID alcance su límite de potencia, lo que eventualmente bajaría la carga a la planta. El
segundo problema es el ensuciamiento que bloquea los espacios entre las aletas de los serpentines (donde
aplique) y cubre la superficie de los serpentines. Esto aumenta la resistencia a la transferencia de calor y por lo
tanto reduce el calor recogido en los serpentines afectados y con ello aumenta la Temperatura de los serpentines
posteriores. Esto aumentará la temperatura de succión del ventilador ID, reduciendo la densidad del gas –
aternativamente, esto puede ser considerado como un aumento en el flujo actual volumétrico. Esto incrementa la
caída de presión a través de los serpentines y aumenta la carga al ventilador de tiro inducido. Esto está ilustrado
abajo como un movimiento del punto de operación de la curva del ventilador, eventualmente el ventilador operará
a su máxima velocidad y conforme vaya existiendo mayor ensuciamiento se requerirá una reducción de la carga a
la unidad.
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6.4 Problemas con ventiladores

6.4.1 Disparos de ventiladores de tiro inducido ID
Si un ventilador ID falla es posible mantener la planta en línea, aunque a un menor régimen de carga (típicamente
alrededor del 60%). En un horno top fired, el gas de combustión es forzado a través del ducto por el flujo de los
gases de combustión frescos. En un horno con quemadores laterales Foster Wheeler, se observa el mismo efecto,
pero es acompañado por la tendencia ascendente del gas de combustión. Lo mismo ocurre si el gobernador del
ventilador ID falla u opera mal.
6.4.2 Velocidad del Ventilador de tiro inducido cercano a la máxima presión del hogar
Si el ventilador ID está cercano a su máxima velocidad entonces la presión del hogar puede llegar a convertirse en
la variable que conduzca a problemas de seguridad, tales como una zona de presión positiva localizada la cual
puede llevar a problemas de flamas emergiendo de las mirillas de observación.
6.4.3 Inestabilidad del Gobernador

En muchos casos, la velocidad del ventilador de tiro inducido (ID) está controlado por la presión del hogar
(consulte referencia 11). También debe tenerse en cuenta que hay variaciones de presión dentro del reformador y
la medición de presión del hogar se toma en una de estas zonas, es posible que el gobernador trate de corregir y
en el peor de los casos cause un disparo de la unidad.
6.4.4 Efecto de la mala distribución del gas de combustión – En la presión del Hogar
Si hay una mala distribución en el hogar del reformador, entonces es posible tener presiones variables/transitorias
en todo el hogar, y en el peor de los casos, las zonas de presión positiva con el problema potencial de escape de
flama por las mirillas de inspección.
7 Problemas comunes Afectando los diseños de los Cabezales
7.1 Diseño de Cabezales de gas de carga y gas combustible
7.1.1 Simetría
Los cabezales de gas combustible deberán estar diseñados de tal manera que todos los quemadores reciban la
misma cantidad de combustible. Esto significa que el cabezal de gas deberá ser lo más simétrico posible. Si los
dueños no son simétricos, algunos tubos pueden recibir más calor que otros y algunos tubos menos calor que
otros. Esto puede llevar a una amplia variación de temperaturas las que serán observadas como un alto
acercamiento al equilibrio y altas fugas de metano. Los tubos calientes tendrán también sus vidas reducidas.
7.1.2 Depósito de partículas de materia en los cabezales de gas combustible

Durante el estudio de un reformador en KemiraInce, se observe que muchos quemadores estaban fuera de
servicio. Las discusiones con los operadores de la planta mostraron que los quemadores regularmente se
ensuciaban y por tanto requerían limpieza de manera regular. Se pensó que parte del problema era que el aceite
contenido en el gas combustible se depositaba en los quemadores.
7.1.3 Atoramiento de la válvula de gas combustible

Durante un estudio a un reformador en una planta europea de amoniaco (un horno Kellogg), un valor transitorio de
temperatura fue observado en uno de los manifolds ya que subió súbitamente 49°C; las temperaturas de los otros
manifolds cayeron solo 2 - 3 ºC. Se determinó que la causa raíz que ocasionó esto era que en la válvula de
suministro principal hacia una fila de quemadores sufrió un atoramiento por fricción. Cuando la válvula despegó,
esta debió abrir súbitamente, requiriendo más combustible hacia este cabezal desde el cabezal principal de gas
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combustible y aumentando la temperatura de salida de los tubos. Las otras filas de quemadores recibieron menos
gas combustible lo que causó que las temperaturas de salida bajaran.
7.1.4 Cambios en el valor calorífico del Gas de Purga

Especial cuidado deberá tomarse en las plantas donde el gas natural o el gas de purga son enviados al cabezal de
gas combustible en su poder calorífico. Si el poder calorífico del gas combustible aumenta, la capacidad total del
horno aumentará, y esto puede conducir a un incremento en la temperatura en el cabezal de salida. A menos de
que la temperatura de salida sea usada para controlar el flujo de alimentación de gas combustible, esto será un
problema - las alarmas deberán ser ajustadas a un rango adecuado para detectar y evitar esta situación.
7.2 Problemas en el aire de combustión

Un área que a menudo es sobre vigilada es el precalentador de aire de combustión. Sin embargo, cualquier
problema en esta área está inevitablemente ligado al desempeño de la sección radiante, a los quemadores y a la
operación de los ventiladores de aire de combustión y de los gases de combustión.
7.2.1 Mal Diseño del ducto de aire de combustión

El diseño de los cabezales del ducto de aire de Combustión deberá estar de tal manera que todos los quemadores
reciban la misma cantidad de aire de combustión. Esto regularmente significa que los ductos serán diseñados tan
simétricos como sea posible.
Si el diseño no es simétrico, entonces algunos tubos pueden recibir más aire de combustión y de ahí que
trabajarán más fríos; lo contrario es cierto. Esto puede conducir a una amplia variación en las temperaturas en las
cuales se apreciarán al equilibrio y altas fugas de metano. Los tubos calientes también verán su vida reducida. El
sobrequemado puede ser también un problema.
7.2.2 Mala Distribución del Aire de Combustión
7.2.2.1 Debido a falla mecánica

Durante un estudio de un reformador en una planta de amoniaco de Europa Occidental, una distribución de
temperaturas no común fue observada entre las dos mitades del reformador primario como se puede observar en
la figura inferior,
Una inspección en sitio del diseño del reformador y de los ductos de carga/gas combustible y aire de combustión
acompañada de discusiones con los ingenieros de la planta eliminaron muchas de las causas de esta mala
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distribución de temperaturas tales como variaciones en la carga de proceso, diferencias en el calentamiento,

asimetría en los cabezales de entrada/salida. La única causa posible fueron las diferentes cantidades de aire de
combustión que estaban siendo alimentadas a cada una de las mitades del reformador; esto era posible ya que
cada medio reformador era alimentado por su propio ducto de aire.
Durante el siguiente paro de la unidad, la inspección de los dampers de aire en cada una de las mitades del ducto
encontró que un dámper estaba totalmente abierto y el otro estaba atascado. La reparación se llevó a cabo y
después del arranque de la unidad. Johnson Matthey llevó a cabo un estudio del que se generó la siguiente gráfica
de temperaturas.
Como puede ser visto, la mala distribución fue eliminada y las temperaturas de pared de tubo son muy uniformes
en el reformador. Este problema ha mostrado un costo para la planta aproximado a los US$500,000 por año.
7.3 Cabezales de Proceso
7.3.1 Diseño del cabezal de entrada de gas de proceso

El diseño del cabezal de entrada es la clave para asegurar que la distribución de gas a los tubos sea uniforme. El
diseño deberá ser tan simétrico como sea posible para asegurar que cada tubo reciba la misma cantidad de gas
de proceso lo que asegurará que el perfil de la temperatura de pared de los tubos será igual para todo el horno.
La falla en asegurar tal simetría puede conducir a variaciones en las temperaturas de salida y por tanto a
diferencias en la fuga de metano mayores a las esperadas.
7.3.1.1 Piernas muertas y puntos bajos

Los cabezales de entrada y tubería asociada desde la T de mezcla a la entrada del tubo deberán estar diseñados
de tal manera que no existan piernas muertas donde se pueda acumular condensado (carga o vapor). Si hay
puntos bajos, se deberán instalar drenes para que el condensado pueda ser eliminado. Los procedimientos de
operación deberán establecer claramente la necesidad de abrir estos drenes durante los arranques.
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7.3.1.2 Cabezales muy calientes

Si los cabezales están demasiado calientes debido a un sobre desempeño de los serpentines de precalentamiento
o a las altas temperaturas de entrada de los gases de combustión al serpentín de precalentamiento de la carga,
entonces los cabezales de entrada pueden fallar debido a una pérdida de resistencia.
7.3.2 Diseño del cabezal de salida

Los mismos principios que se aplican al cabezal de salida son los mismos que se aplican al cabezal de entrada
como se nota en la sección anterior 7.3.1.
La siguiente figura ilustra el diseño de un cabezal de salida que no es simétrico,
Como puede verse, el gas de proceso tratará y fluirá a través del extremo izquierdo del reformador de tal manera
que el patrón de flujo a través del reformador es el más corto.
Deberá hacerse notar que al igual que los tubos del reformador, los cabezales de salida del reformador operan en
un régimen degradante (creep régimen). Por esto, se deberá esperar que el cabezal de salida falle por
degradación (creep). Otro mecanismo de falla es el alto esfuerzo que puede ser alcanzado en los cabezales de
salida debido a los grandes espesores requeridos por operar a altas temperaturas y diferenciales de presión.
Un ejemplo de esto es un reformador europeo Foster Wheeler; la siguiente figura ilustra los resultados de un
análisis de esfuerzo sobre los cabezales de salida para el diseño original,
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Note que el aumento del esfuerzo destacado por las zonas coloreadas con rojo. Los cabezales re diseñados
fueron fabricados usando métodos de producción modernos (fundición centrifugada) y aleaciones modernas (36X
y XM) las que permiten reducir el espesor de los cabezales. Esto reduce significativamente el esfuerzo como se
destaca abajo,
La Referencia 13 da más detalles de esto.
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7.3.2.1 Falla del cabezal de salida

La siguiente figura muestra el cracking observado en el cabezal de salida de reformador de metanol II de
Billingham.
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8 Problemas comunes afectando el Refractario
8.1 Daño General del Refractario

El refractario puede ser dañado por gran número de formas, tales como,
 Rápido Enfriamiento/calentamiento del refractario durante los pasos de arranque/paro.

 Pobre instalación del refractario.
 Pobre diseño/especificación del refractario.
8.2 Paso del gas por parte trasera del refractario

Si el refractario se desplaza de la pared debido a una falla de las anclas del refractario, entonces quedará una
distancia entre la pared del equipo y el refractario. Los gases pueden pasar a través de estos espacios en las
superficies y esto aumentará la temperatura del refractario frío y de la pared del equipo. Esto puede conducir a
una rápida falla en la pared del equipo.
8.3 Sellos alrededor de las entradas / salidas de los tubos

Para permitir un libre movimiento de los tubos cuando se calienta el reformador y los tubos se expanden, se
requiere contar con un pequeño espacio entre los tubos y la pared del horno para permitir esta expansión. El
espacio es rellenado usualmente con soga refractaria para impedir ingresos de aire al regenerador, y con ello
aumentar el exceso de aire en el reformador. La siguiente figura ilustra el diseño de este sello,
8.4 Refractario de las mirillas

Un problema común asociado con las mirillas es que el refractario no selle perfectamente alrededor de la mirilla.
Esto causa que la temperatura tanto de la estructura como de la puerta de la mirilla aumente, lo que causa que la
pintura de la pared indique caliente.
8.5 Enfriamiento de la pared caliente del Reformador

Cuando la pared del reformador se caliente, es usual enfriarla usando una manguera de agua o una Cortina de
agua o una lanceta con vapor. Preste atención a las áreas cercanas a la instalación de las lancetas de vapor ya
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que el condenado puede estar muy caliente. Se debe remarcar que las paredes del reformador estarán pintadas
con un material sensitivo al calor el cual destaca las áreas que se estén calentando mucho.
Si las paredes no fallan, es posible continuar con la operación. Habrá aire adicional entrando hacia el horno y
causará una reducción en la eficiencia de la planta. Cuidado extremo deberá tomarse para evitar que el daño a la
pared progrese – se requiere del uso de una lanceta de vapor y de personal de seguridad – el área deberá
acordonarse.
Se deberán tomar precauciones adicionales para evitar que existan cortinas excesivas de agua a las paredes del
reformador - en una aplicación de agua se encontró musgo donde se roció agua.
8.6 Daño en las anclas del refractario

En un reformador Foster Wheeler se observó durante la operación la caída del refractario de las paredes del
reformador. Durante un paro de la unidad, la inspección encontró que existía un amplio daño a las anclas del
refractario como se observa abajo,
Se encontró que se usó material erróneo en las anclas del refractario y estas fallaron debido a un
sobrecalentamiento seguido de oxidación.
La causa raíz de esto fué el mal aseguramiento del ancla y la falta de fijación que no aseguró una disminución en
la temperatura por lo que el perno inferior se oxidó y falló, todo esto es lo que se observa en las fotografías.
Adicionalmente, Johnson Matthey no recomendaría el uso de este sistema en un horno de Foster Wheeler, debido
a que existe mucha turbulencia y podría dañarse rápidamente a todo lo largo del recubrimiento. Es más normal
tener un sistema de recubrimiento con ladrillo ó un sistema formado a vacío para la media mitad y para las
secciones superiores se instala una sistema de colcha aislante que es menos susceptible a la erosión.
La falla es principalmente atribuida a la fijación llevando al sobrecalentamiento y a la oxidación. Se anota una guía
aproximada de la Resistencia a la oxidación de algunos materiales.
 Acero al Carbón 450°C

 Cromo Molibdeno 580-640°C
 18 Cr 8 Ni (SS 304) 870°C
 17 Cr 10 Ni (321) 950°C
 25 Cr 20 Ni (310) 1040°C
 35 Cr 25 Ni (800) 1040-1100°C
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9 Problemas Comunes Diversos
9.1 Formación de Carbonilo de níquel

Muchos de los problemas potenciales detallados anteriormente son sobre el equipo mecánico y su operación, sin
embargo existe un problema menos común que no encaja en ninguna categoría anterior y es la formación del
carbonilo de níquel. El carbonilo de níquel es altamente tóxico y puede matar a niveles mayores a *** ppm y
causar hospitalización a niveles mayores a *** ppm.
Su formación es favorecida por baja temperatura y moderada presión con una reacción que ocurre entre un gas
conteniendo CO y un metal conteniendo níquel. Se debe hacer notar que muchos equipos del proceso de la planta
de generación de gas de síntesis están construidos con aleaciones que contienen níquel. A temperatura ambiente,
el carbonilo de níquel es un líquido que no se distingue del agua.
9.2 Analizadores en Línea

Un problema que ocurre con regularidad es que los analizadores en línea no son tan exactos como los
analizadores del laboratorio y tienden a desviar valores. Esto puede llevar a falsear la composición que se emplea
en el juego de datos de análisis y pueden afectar la exactitud y ajuste y en algunos casos, la mala información
dará malos ajustes nuevamente. Esto es particularmente importante para reformadores primarios, donde
pequeños cambios en la fuga de metano pueden tener un efecto dramático en la temperatura de salida y en la
actividad aparente del catalizador. Donde sea posible es recomendable que siempre se reciba la información de
las muestras del laboratorio.
9.3 Medición de Temperaturas
9.3.1 Medición de la temperatura en el cabezal de salida

En un reformador primario, es típico tener termocoples instalados entre varios puntos entre la salida de los tubos y
el siguiente equipo (ya sea un reformador secundario una caldereta de recuperación de calor). Habrá pérdidas de
calor en cada uno de los componentes (colas de cochino, sub cabezales, cabezales y líneas de transferencia
principales), las que causarán que la temperatura medida sea menor a la temperatura de salida del tubo real. Una
guía práctica para las caídas de temperatura basadas en las diferentes localizaciones de los termocoples es como
sigue,
 Salida de Tubos :1 – 3 °C.

 Sub cabezales : 3-10 °C.
 Cabezales principales : 5-15 °C.
 Entrada secundaria,
 Reformadores Top Fired : 10-20 °C.
 Reformadores Foster Wheeler : 15-35 °C.
 Entrada caldereta de gases de combustión
 Reformadores Top Fired : 10-20 °C.
 Reformadores Foster Wheeler : 15-35 °C.
Estos números son indicativos solamente y dependen del estado del aislamiento, estos pueden ser
significativamente mayores. Al preguntar al usuario que especifique una temperatura de salida, siempre se deberá
revisar la posición del termocople. Los Programas como CATPER/PERFORM y REFORM pueden ser usados
para determinar la magnitud de esta pérdida de temperatura.
El uso de la temperatura de salida medida cuando se trata de simular el reformador puede conducir a una alta
fuga de metano.
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9.3.1.1 Hornos M W Kellogg

El único tipo de reformador donde la temperatura de salida de tubos puede ser creída es en el horno de M W
Kellogg. Aquí los termocoples están colocados en el punto donde el cabezal medio se encuentra con el riser
como se ilustra abajo,
Ya que todo está localizado dentro del horno, sin existir pérdidas de calor y por lo tanto, la temperatura medida
puede ser creída.
También deberá ser anotado que es típico que la temperatura de entrada secundaria puede ser también creída. Lo
anterior se debe a que el gas de proceso pasa por el riser (elevador) y toma calor de los gases de combustión,
normalmente la temperatura se eleva alrededor de los 15 ºC. Esto iguala a la pérdida usual de temperatura
observada en la línea de transferencia principal hacia el reformador secundario.
9.3.1.2 Experiencia en un Reformador Foster Wheeler

Un ejemplo clásico de este problema ocurrió en un reformador Europeo Foster Wheeler; después de cambiar el
catalizador, el operador se quejaba de altos valores de acercamiento al equilibrio y la circunstancia de que el
catalizador tuviera tan baja actividad. Se llevó a cabo una investigación y se encontró que la temperatura de
equilibrio era de 853ºC: se desarrolló una buena correlación entre la temperatura corregida de pared de tubo
medida y simulada que indicaban que no existía una baja actividad en el catalizador. El operador agregó 34 ºC a
la temperatura de salida medida basada en la pérdida histórica de calor de los cabezales de transferencia
principales.
Durante las pláticas con el operador, se encontró que durante el más reciente paro de la unidad, el departamento
de mantenimiento había remplazado el aislamiento de la parte baja de los tubos y de sus colas de cochino. Esto
significó que las pérdidas de calor habían sido reducidas de su valor histórico de tal manera de que los 34 ºC de
temperatura asumidos a ser sumados a la temperatura de salida de los tubos no era ya válida. Los operadores
aumentaron las temperaturas de salida de tubo medidas y entonces la fuga de metano cayó a los valores
esperados.
La Referencia 8 tiene más detalles de este caso de estudio.
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9.3.2 Variaciones en las Temperaturas de salida

Si un reformador sufre variación en la temperatura de salida, esto ocasionará que el acercamiento global al
equilibrio (ATE) y el metano residual se incrementen. Esto es debido a que la curva natural de equilibrio del
metano tiene una forma cóncava como se muestra abajo,
Si tomamos un caso extremo como el que se muestra en la ilustración siguiente, donde el 50 % de los tubos del
reformador tienen alta temperatura de salida y el 50 % de los tubos restantes con baja temperatura de salida, la
gráfica en el equilibrio resultaría,
Como puede observarse el acercamiento al equilibrio es mucho mayor al esperado. Las causas típicas son,
 Mal cargado del catalizador – consulte sección 3.4.

 Formación de Carbón – consulte sección 0.
 Mala distribución de gases de combustión – consulte sección 0.
 Pobre mantenimiento al reformador.
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9.3.3 Medición de la temperatura de los gases de combustión

Un área donde es común observar grandes errores es en la medición de la temperatura de los gases de
combustión. Hay dos causas principales en esto, primeramente los termocoples operando a muy alta
temperatura. La segunda causa depende de la posición actual del termocople en el termopozo (thermosheath);
considere la siguiente figura,
Si la posición del termocople es tal que toque el termopozo del lado del serpentín (en este caso vapor ascendente,
siendo esto irrelevante), entonces el termopozo recibirá menos radiación y típicamente leerá menos que si el
termocople estuviera tocando el lado opuesto del termopozo.
9.4 Ensuciamiento con polvo metálico de la caldera de recuperación de calor

El ensuciamiento metálico de la caldereta de recuperación es un problema común que puede llevar a la falla de los
tubos de ella. Es normal instalar férulas (un inserto metálico) dentro de los tubos en los extremos calientes como
ánodos de sacrificio para protección del sistema.
9.5 Error en la medición de flujos

Error en la medición de flujo es un problema común, y puede causar un error significativo al calcular la relación
vapor/carbón. Por lo anterior, ya que la relación V/C se calcula dividiendo ambos flujos,
 Si la lectura de medición de flujo del vapor es mayor a la real, la relación S/C será menor que la leída,
 Si la lectura de medición de flujo del vapor es menor a la real, la relación S/C será mayor que la leída,
 Si la lectura de medición de flujo de la carga es mayor a la real, la relación S/C será mayor que la leída,
 Si la lectura de medición de flujo de la carga es menor a la real, la relación S/C será menor que la leída,
Cuando los usuarios comparen la fuga de metano de una carga contra la otra y observen que aún cuando la
temperatura de salida es la misma la fuga de metano será mayor. Entonces se recomienda usar CATPER para
racionalizar los datos de la planta y realizar los cálculos de la relación vapor carbón medido y calculado para
determinar dónde está el problema.
9.6 Conversión adicional durante el muestreo

Cuando se muestree el gas reformado, particularmente cuando la muestra sea tomada a alta temperatura, la
muestra deberá enfriarse rápidamente para prevenir una reacción de conversión significativa de la muestra.
Usualmente, esto es destacado por el CO medido que es menor al calculado por los programas empleados por
Johnson Matthey a la vez que el CO2 medido es mayor al valor predicho. La siguiente tabla detalla una diferencia
típica entre los valores medido y calculados,
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Cambios en la composición del gas reformado al muestrear
Componente Unidades Medido Medido Predicho Predicho

Seco húmedo Seco húmedo
CH4 mol % 8.8 5.1 9.1 5.2
CO mol % 8.6 5.0 9.6 5.5
CO2 mol % 11.6 6.8 10.8 6.2
H2O mol % 0.0 41.7 0.0 42.7
H2 mol % 70.4 41.0 70.0 40.1
Aún cuando estas diferencias lucen pequeñas, tienen un gran efecto en la aproximación al equilibrio (ATE) como
se muestra en la siguiente tabla,
Valores Calculados de Equilibrio
Nombre Unidades Medidas Calculadas

Kp Metano Vapor bara2 133.5 131.6
Kp WGS n/a 1.34 1.05
Temp. Equilibrio Metano Vapor °C 790 789
Temp Equilibrio WGS °C 733 794
Temp de Salida Actual. °C 784 795
Aproximación WGS (Approach) °C -61 +1
Aproximación Metano Vapor °C -6 +6
Este problema puede causar dificultades al estimar la temperatura de salida y también dará un incremento en la
fuga de metano.
En la Referencia 9 se dan más detalles.
9.7 Aleaciones de Zinc

Al efectuar limpieza a los tubos del reformador, no se deberán emplear aleaciones que contengan zinc ya que
estas conducirán a una reducción en la Resistencia de los tubos del reformador ó sea a una falla prematura de los
tubos.
9.8 Fallas de energía eléctrica

Otra causa común de problemas en las plantas de reformación con vapor son las fallas de energía eléctrica.
Estas causan normalmente disparos a la planta que pueden conducir a,
 Rompimiento del catalizador debido a cambios rápidos en la temperatura,

 Condensación de carga/vapor y movimiento subsecuente de condensado hacia el reformador.
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10 Problemas y Solución
10.1 Guía de problemas y soluciones del proceso

La siguiente tabla deberá ser empleada como una guía para resolver algunos de los problemas más comunes que ocurren en los reformadores primarios.
Problema Causa Acciones

Bandas calientes Envenenamiento del catalizador. Reducir fuego localizado.
Vaporice el catalizador.
Operación a baja relación V/C. Vaporice el catalizador.
Catalizador envejecido. Cambie el catalizador.
Sobrecalentamiento Localizado. Reducir fuego localizado.
Revise quemadores.
Cargado de catalizador incorrecto. Verifique que el catalizador pre tratado con potasa esté cargado a la
entrada del tubo. Remplace según se requiera.
Excesiva Caída de Presión Rompimiento general del catalizador. Baje carga a la planta.
Remplace el catalizador (todo o una porción).
Formación de carbón debida una operación a baja relación vapor / Reduzca calentamiento localizado.
carbón o a envenenamiento. Vaporice el catalizador.
Rotura del catalizador a la entrada de los tubos. Cheque el diseño de entrada a tubos para evitar daño por chorro en
catalizador.
Cheque si hay arrastre de agua.
Cheque si puede arrastrase agua en arranques o paros.
Cheque si se puede formar condensado en piernas muertas o en puntos
Rotura del catalizador a la salida de los tubos. bajos durante un paro de planta.
Lixiviado con agua del material de soporte que causa la formación Cheque si ha habido ingreso de agua hacia la parte baja del tubo.
de cemento. Limpie la parte interior de los tubos con cepillos o raspadores para
prevenir una reducción en el coeficiente de transferencia de calor.
Tubo Caliente Pocos espacios vacíos en tubo debidos a rompimiento o a excesiva Remplace catalizador en los tubos afectados.
vibración durante el cargado.
Zona caliente Incidencia de flama. Reduzca el calentamiento localizado. (se refiere al mayor calentamiento
proporcionado por los quemadores)
Fuego excesivo localizado. Cheque quemadores.
Reduzca fuego localizado.
Cheque quemadores.
Área reluciente en tubo Incidencia de flama. Reduzca fuego localizado.
Cheque quemadores.
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Puntos3 calientes Poco espacio vacío entre el catalizador localizado. Vuelva a cargar el tubo afectado.
Parche caliente en la parte Asentamiento del catalizador. Recargue o rellene la parte superior de los tubos afectados.
superior del tubo Poca reducción del catalizador en la parte alta del tubo. Meta hidrógeno al reformador como carga para reducir este catalizador.
Falla de tubo Incidencia de fuego. Repare quemador y boquilla, estrangule o cambie tubo.
Sobrecalentamiento localizado. Estrangule o cambie tubo. Cheque quemadores.
Fluencia excesiva (creep). Estrangule o cambie tubo. Revise otros tubos para fluencia excesiva.
Fracturas catastróficas. Estrangule o cambie tubo. Cheque ingresos de agua.
Sobrecalentamiento General – quemado. Remplace tubos y revise los procedimientos de operación.
Sobrecalentamiento localizado en la base del tubo. Estrangule o cambie tubo y cheque si existe el efecto de puerto en el
túnel.
Instale un catalizador con alta transferencia de calor/actividad.
Cambio de color en El Catalizador está azul/verde o azul-verde. El catalizador ha sido sobrecalentado.
catalizador
Tunel colapsado Mal diseño. Repare durante próxima reparación.
Revise la parte inferior de los tubos para detector temperaturas excesivas.
Fracturas en parte superior Stress corrosion cracking. Aisle la parte superior de los tubos para prevenir condensación y
del tubo vaporización.
Fracturas en la parte baja Stress corrosion cracking. Cheque el diseño de la salida del tubo.
del tubo Re diseñe para eliminar zonas frías.
Tubos chuecos Calentamiento excesivo desde un solo lado. Reduzca el calentamiento por fuego directo
Mal tensionamiento. Revise y re diseñe el sistema de tensión.
Falla de colas de cochino Falla por fluencia (creep). Remplace colas de cochino.
Falla por fractura (cracking). Remplace colas de cochino.
Cheque los esfuerzos excesivos en las colas de cochino.
Mala distribución de los Incidencia de flama, alto valor en Aproximación al equilibrio ATE. Use polvo seco o K2CO3 para checar los patrones de flujo. Cheque el
gases de combustión diseño de los carriles externos, quemadores y cajas de muerto. Modique
como sea adecuado.
Efecto de joroba4 Picos altos de temperatura abajo de los ventiladores de gases de Introduzca más caída de presión en el Ducto.
combustión.
Sobre quemado Quemado localizado sobre los tubos cerca de la base del hogar. Aire de combustion insuficiente hacia algunos quemadores. Aumente el
aire a esos quemadores.
3 Este es un parche pequeño sobre el tubo que aparece más caliente que el resto del tubo. Como tal difiere de una banda caliente.
4Solamente hornos Foster Wheeler.
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Altos niveles de O2 en Demasiado exceso de aire en el hogar. Reduzca el flujo de aire de combustion al reformador.
chimenea
Mal sello entre el tubo y la carcaza de la estructura. Repare el existente o instale un Nuevo sistema sellante.
Fuga grande de aire en secciones de convección/radiación. Cheque y repare las fugas de aire.
Fuga grande de aire en precalentador de aire de combustión. Verifique el balance de calor y el O2 en entrada/salida del precalentador de
aire y repare.
Altas Temperaturas en Ensuciamiento de los serpentines en ductos. Limpie serpentines.

Ducto Cheque los niveles de exceso de aire.
Repare el refractario donde se encuentre dañado.
Carcaza refractaria caliente Daño en el refractario. Use una lanceta con vapor o agua para enfriar la pared de la estructura.
Repare durante el paro de la unidad.
Falla de anclas. Use una lanceta con vapor o agua para enfriar la pared de la estructura.
Repare durante el paro de la unidad.
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10.2 Guía de Problemas Mecánicos

La siguiente tabla está tomada de la referencia 14 y es una guía de como y que hay que inspeccionar en un Reformador con vapor.
Caldera de recuperación de calor
Componente Tipo de inspección Número Razón

Carcaza externa Visual Todos Libertad para expansion térmica sin ensuciamiento ó aglutinamiento
Asegurar que el aislamiento no se extienda al lado de la caldera de recuperación de calor
DP o Ultra Sonido de Todos Búsqueda por daños de fabricación / fluencia

soldaduras transitorias
Refractario Visual Todos Evidencia o refractario dañado
Termografía Búsqueda de puntos calientes y rotura temparana
Placas de tubos Inspección visual 100% Inspección c/Introscopio de ferrulas buscando evidencia de corrosión
Boquillas Inspección visual 100%
Lado agua Inspección visual Donde sea accesible Evidencia de incrustación de sólidos del agua tratada detrás de los platos de los tubos vía
los brazos de soplado.
Evidencias de picaduras (pitting) externas al diamétro externo del tubo cerca de la zona
alta de flujo de calor
Sección de Convección
Paredes metálicas Visual Todos Búsqueda de puntos calientes
Visual Todos Búsqueda de defectos estructurales
Refractario Visual Donde sea accesible Búsqueda de rotura / encogimiento
Fibra cerámica Visual Donde sea accesible Búsqueda de rotura / contracción
Serpentines Visual de serpentines
Soportes. Todos Búsqueda de rotura en soportes hundidos de los serpentines
Visual /estudio de Todos Búsqueda de corrosion interna
espesores en retornos
torcidos
ductos Donde sea accesible Búsqueda de daño mecánico y ensuciamiento
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Reformador Primario
Carcaza Visual en línea Todos Búsqueda de puntos calientes
Visual f/operación Todos Búsqueda de defectos estructurales y puntos de ingreso de aire.
Paredes con refractario Visual f/operaciónl Todos Búsqueda de encogimiento, astillamiento y decoloración de los paneles, paneles flojos.
Techo Visual f/operación Todos Búsqued de escombros en el piso, baldosas flojas y vulnerables.
Túneles Visual f/operación Todos Búsqueda de movimientos en los túneles, fracturas en los tabiques y tapas de los túneles.
Quemadores Visual en línea Todos Observar la forma de la flama consistente y combustion igual
Visual f/operación Todas las medidas Condición General – limpieza y ajuste correcto en quemadores
Techo Visual Todos Buscando escombros en piso
Tubos del Reformador Penetrante tintado El Material en la parte alta de los tubos en el espacio muerto es Austenítico y susceptible.
SCC parte superior del tubo del 20% Detectar fracturas.
reformador Penetrante tintado Los tubos equipados con 'bases calientes'. La condensación no es posible
SCC parte baja del tubo del 20% Estas soldaduras hechas por arco manual son más débiles que el material base. El
reformador Radiografía aislamiento del tubo reduce el riesgo
Fluencia de Ruptura de los Solo soldaduras Búsqueda de crecimiento de la fluencia
tubos del reformador en sospechoss
soldaduras a tope
Medición de Diámetro Medición Todos
Manual / LOTISTM
Corriente Eddy Todos
Ultrasónico Todos
Radiografía %/areas sospechosas Búsqueda de pérdida de alineamiento excesivo ó tubos chuecos o pandeados
Visual areas.
Abultamiento Todos
Doblado Visual Todos
Visual
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Cabezales de Salida
Cabezales de salida Líquidos penetrantes tintados Todos Búsqueda de fracturas
(caliente) en soldaduras.
Medida de perímetros Puntos selectos Búsqueda de crecimiento de fluencia (creep growth)
Examen de DP Todos Búsqueda de signos de fluencia inducida térmicamente con aumento de la fluencia
Examine los soportes y oriente
las soldaduras de fijación
Transfer principal (frío) Visual Todos Revise todos los movimientos del transfer principal
Externo Visual Todos Búsqueda de puntos calientes en la pintura termográfica
Búsqueda de fracturas
Soldaduras no similares DP Todas Cheque espesores en carcaza sobre puntos calientes y areas frías fuera de las
UT Selectas temperaturas de diseño
Carcaza Interna Visual Todas Inspección de todas las superficies de refractario.
Colas de Cochino
Colas de cochino de salida Medida de perímetros Todos dentro Búsqueda de signos de fluencia (creep)
Fracturas de las colas de Examine DP puntos Las fallas en otras plantas ocurren por fatiga (creep ratcheting), o por fractura (creep
cochino en la conexión al Todas las soldaduras tearing) Cuando las colas de cochino cuelgan bajo su propio peso.
tubo o a los cabezales biseladas DP de la soldaduras de las colas de cochino/cabezales que no han mostrado fracturas
Colas de cochino de Visual Todas Cheque las condiciones del aislamiento. No están en rango de fluencia (creep)
entrada
DP prueba de caída de presión

SCC Fracturas de tensión por corrosión
Transfer principal Es la tubería donde se lleva a cabo la mayor transferencia de calor
Fluencia alargamiento ó deformación de los materiales por esfuerzo y por temperatura (creep)
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11 Conclusiones
Como se pudo observar en todo lo visto anteriormente, existen muchos problemas que pueden ocurrir en
un Reformador Primario y todos estos pueden afectar a los diferentes componentes del reformador.
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12 Referencias
Ref. 1. Safe Start Up and Operation of Steam Reformers
(Arranque y operación segura de reformadores con vapor)
B J Cromarty and S J Catchpole
AIChE 1992
Ref. 2. Carbon Formation and Removal in Primary Reforming Process

(Formación de Carbón y remoción en procesos de reformación primaria)
B J Cromarty
ICI Customer Symposium Bangkok May 1990
Ref. 3. The Tunnel Port Effect : Validation by the Monte Carlo Simulation
(El efecto del Tunel Puerto: validación por la simulación Monte Carlo)
P W Farnell
IMTOF 1999
Ref. 4. Failure Mechanisms, Inspection Techniques and Repair Methods: ICI's Reformer
TubeChangingPolicy
(Mecanismos de fTodosa, técnicas y métodos de reparación: Política de cambios de
tubos de ICI)
B R Fischer
IMTOF 1995
Ref. 5. FluegasMaldistribution
(Mala distribución de los gases de combustión)
W J Cotton
IMTOF 1999
Ref. 6. Combustion System Design, Operation and Maintenance for Primary Reformers.
(Diseño del sistema de combustión, Operación y mantenimiento a reformadores
primarios)
B R Fisher
IMTOF 2001
Ref. 7. Replacement of Reformer Outlet Headers at Methanol 2 Plant ICI Billingham

(Cambio de cabezales de salida en la planta 2 de Metanol de ICI Billingham)
B R Fisher
AIChE 2000
Ref. 8. Modern Techniques for Optimisation of Primary Reformer Operation

(Técnicas modernas de optimización en la operación de Reformadores Primarios)
P W Farnell
Ref. 9. Reformer Surveys
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Estudio de Reformadores
W J Cotton
WJC0065.DOC
Ref. 10. CATALYST02 Presentation

Introduction to Reforming
(Introducción a la Reformación)
CATALYST02.PPT
Ref. 11. History of Reformer and Waste Heat Boiler Problems at Cape Hon Methanol
(Reseña de un reformador y caldera de recuperación de calor en una planta de
metanol de Cabo Hon)
J Yanez
Cape Horn Methanol
IMTOF 1993
Ref. 12. Safety Aspects of Ageing Plants

(Aspectos de seguridad en plantas envejecidas)
R A McConnell
IMTOF 1999
Ref. 13. Replacement of Reformer Outlet Headers at Methanol 2 Plant Billingham

(Remplazo de cabezales de salida en planta 2 de metanol Billingham)
B R Fisher and J P Mahony
IMTOF 1999
Ref. 14. Steam Reformer Design, Maintenance and Inspection

(Diseño del Reformador con vapor, Mantenimiento e inspección)
B R Fisher
Johnson Matthey
Ref. 15. Primary Reformers – Theory and Operation

(ReformadoresPrimarios – Teoría y Operación)
B J Cotton
Johnson Matthey
Gulf Coast Ammonia Producers Conference, April 2002
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12.1 Fluencia
Es la deformación que se produce en un período de tiempo cuando un material está sometido a un esfuerzo
constante y a temperatura constante. En los metales, la fluencia suele producirse únicamente a elevadas
temperaturas. Los datos obtenidos en un ensayo de fluencia se suelen presentar en un gráfico de fluencia
contra tiempo con esfuerzo y temperatura constantes. La pendiente de la curva es la velocidad de fluencia y
el punto final de la curva es el tiempo para ruptura. Como se indica en el diagrama adjunto, la fluencia de
un material se puede dividir en tres etapas. La primera etapa, o fluencia primaria, comienza a una velocidad
rápida y aminora con el tiempo. La fluencia de segunda etapa o secundaria presenta una velocidad
relativamente uniforme. La fluencia de tercera etapa o terciaria presenta una velocidad de fluencia
acelerada y termina debido a un fallo del material en el momento de la ruptura.
12.2 Stress Corrosion Cracking

SCC es la acción conjunta de la tensión y un ambiente corrosivo que conduce a la formación de una
fractura la que no podría desarrollarse por la acción sola de la tensión o del ambiente.
Es un problema debido a que sucede inesperada y rápidamente después de un servicio satisfactorio
conduciendo a una falla catastrófica de estructuras ó fugas en las tuberías.
La falla ocurre típicamente en recipientes a presión, tuberías, componentes sometidos a grandes esfuerzos
y en sistemas donde existe una variación brusca de las condiciones normales de operación o ambientales
ocurran.
12.3 Metal Dusting (Oxidación en mezclas de gases)

Los procesos de degradación a elevada temperatura en mezclas de gases pueden dar lugar a distintos
fenómenos, entre los que se pueden destacar la carburización (CH4, CO, CO2).
Hay que destacar entre estos posibles procesos el proceso denominado de "Carburización catastrófica" o
"metal dusting" que ocurre en atmósferas reductoras con elevado contenido en hidrógeno, CH4 y CO2, lo
que produce atmósferas con una actividad en carbono superior a 1.
Esto lleva a la precipitación de carbono (grafito) sobre la superficie del material, de forma que en puntos de
piquetes penetra hasta la superficie del material, formando carburos inestables que se desprenden con
rapidez de la superficie desintegrándose en finas partículas metálicas y carbón.
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101 Cosas Que Pueden Estar Mal en Tu Reformador

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101 Cosas que pueden estar mal en tu Reformador Primario

101 Cosas que pueden estar mal en tu Reformador Primario

4.2.5.1 Incidencia de la flama .................................................................................................... 24

5.5.1.3 Reformadores con quemadores en la parte superior (Top Fired) .............................................. 44

9 Problemas Comunes Diversos ......................................................................................... 58

Algunos ejemplos típicos, pero sin estar limitados a,

La confiabilidad de la planta podría definirse con la siguiente gráfica,

3 Problemas comunes que afectan al catalizador

 Componentes de azufre tales como el sulfuro de hidrógeno, COS, mercaptanos y tiofenos.

3.1.1 Envenenamiento por cloruros

3.2 Formación de Carbón y Tubos Calientes

3.2.1 Causas de Formación de Carbón

 Una disminución en el coeficiente de transferencia de calor en el interior del tubo.

3.2.2 Efecto del depósito de Carbón

3.2.3 Efecto de Hidrocarburos pesados

3.2.4 Pérdida de medio de calentamiento (gas)

3.2.5 Purga del sistema de carga

3.2.6 Acciones para limitar el depósito de Carbón

3.2.7 Eliminación del Carbón por barrido con vapor

Mayores detalles están disponibles en Ref. 1 y 2.

3.2.8 Barrido con Vapor más severo

3.2.9 El efecto de la corriente de aire bajo

3.3 Rotura del catalizador

3.3.1 Efecto de Paros de planta

3.3.2 Efecto del diseño del Catalizador

3.3.2.1 Ejemplo de un Catalizador con buenas características de ruptura

3.3.2.2 Ejemplo de un catalizador con pobres características a la ruptura

3.3.2.3 Problemas de fluidización del catalizador

3.3.3 Desgaste del catalizador

3.3.4 Efecto de agua

3.3.4.1 Efecto de arrastres de agua

3.3.4.2 Destrucción del catalizador

3.3.4.4 La válvula de bloqueo del vapor se pasa

3.4 Cargado del Catalizador

3.4.1 Mal Cargado del Catalizador

3.4.2 Efecto de espacios vacíos en el tubo

3.4.3 Expansión del tubo

3.4.4 Cargado Incorrecto del Catalizador

3.5 Reducción del Catalizador

3.6 Formación de Amoniaco

4 Problemas Comunes afectando a los Tubos

4.1 Tubos Calientes

Las causas de esto son,

4.2 Falla en el tubo

4.2.1 Fundamentos en el diseño de tubos

4.2.2 Falla de tubo por fluencia (Creep)

Las fallas también pueden ocurrir en las soldaduras en los tubos,

4.2.3 Falla debida a un sobrecalentamiento general

4.2.4 Ciclo Térmico

4.2.5 Falla debida a sobre-calentamiento localizado

Los cambios típicos de color se destacan abajo,

Información adicional se puede encontrar en la referencia 10.

4.2.5.1 Incidencia de la flama

4.2.5.2 Efecto de puerto de túnel (Tunnel Port)

4.2.5.3 Falla catastrófica de un tubo

4.2.5.4 Cancelado de un tubo usando un estrangulador de tubos

Note en esta fotografía el ducto colapsado en la distancia (coffin).

4.2.5.5 Efecto Dominó

4.2.6 Pérdida de Carga

4.2.7 Posición de soldaduras en tubos

4.3 Falla del serpentín de pre calentamiento de la carga mezclada

Una planta europea de hidrógeno sufrió una falla catastrófica

4.4 Puesta en servicio del Hogar del Reformador

4.4.1 Almacenamiento de los tubos