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Angélica Alcántara
Junior Engineer at Cayros Group
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I. INTRODUCCIÓN
Generalmente, el comportamiento del flujo obtenido de los yacimientos es de naturaleza
multifásica, por lo cual, entre las operaciones esenciales en una instalación petrolera se encuentra la
separación física de estas fases. En casi todos los casos, los fluidos que se producen son mezclas
complejas de hidrocarburos, agua, contaminantes, y otras partículas, que durante su recorrido
yacimiento-superficie, disminuyen su presión y temperatura, trayendo como resultado, el aumento
del gas liberado de los hidrocarburos líquidos. En este sentido, los patrones de flujo pueden variar
desde uno monofásico líquido, pasando por otras etapas multifásicas, y en algunas ocasiones puede
llegar a ser completamente gaseoso. El principal objetivo de un proceso de separación, consiste en
disgregar los componentes y contaminantes, con la finalidad de optimizar el proceso de
comercialización del petróleo, partiendo de un diseño óptimo de los sistemas involucrados en la
separación.
El diseño de un separador líquido-gas cuenta con dos secciones básicas. En esencia, el gas circula
hacia la sección superior, mientras las gotas de líquido se depositan en la parte inferior. Esta sección
de igual manera, contribuye a que las gotas de gas envueltas en el líquido, emerjan hacia la fase
gaseosa. El tamaño adecuado del cilindro, proporcionará el espacio conveniente en cada sección,
para permitir el funcionamiento eficiente del mismo. En cuanto a la selección entre un separador
vertical u horizontal, debe hacerse mediante un estudio previo ya que depende de varios factores,
incluyendo el económico y de espaciamiento.
El análisis de estos sistemas parte del diagrama de fases, el cual, puede ser obtenido a partir de
datos de correlaciones experimentales y las variables que normalmente se encuentran involucradas
en el equilibrio de las fases.
Patrón de flujo
Otro punto de gran importancia durante el diseño de separadores, es el conocimiento de los patrones
de flujo que se manejarán en la corriente de alimentación del equipo de separación. Ello dependerá
principalmente de la velocidad con la que se mueve cada una de las fases, sus propiedades, y
características de la tubería (longitud, diámetro, posición, inclinación). Para establecer las
consideraciones de diseño con respecto al flujo, existen diferentes correlaciones y mapas de flujo,
que permiten predecir el patrón de flujo predominante en mezclas gas-líquido en movimiento.
· La separación por efecto de la fuerza de gravedad, es uno de los mecanismos más utilizados,
ya que el equipo que se requiere es bastante simple. Se basa en el descenso de partículas de líquido
en contra flujo del gas, en una sección ampliada de una línea de flujo. En donde las partículas de
líquido caen por acción de la gravedad, se aceleran hasta que exista un balance entre la fuerza de
arrastre y la gravitacional, para luego continuar su descenso a una velocidad constante (velocidad de
asentamiento o final).
· La coalescencia se refiere al mecanismo en el cual, las partículas de líquido que fluyen junto
con el gas chocan en obstrucciones donde quedan alojadas. Se emplea comúnmente en presencia de
partículas muy pequeñas de líquido suspendidas en una corriente, separadas por efecto de la
aceleración de la gravedad, una vez que las partículas coalescen o se unen formando partículas de
mayor tamaño. La separación por coalescencia es manejada principalmente en extractores de niebla,
tipo veleta y en los de malla de alambre entretejido.
· La inercia se refiere al mecanismo que actúa debido a la diferencia de densidades entre dos
fases, como consecuencia de un cambio de dirección en la corriente, es decir, la fase menos densa
cambia su dirección sin mayor problema mientras la más densa mantiene la misma dirección, por lo
tanto, se lleva a cabo la separación debido al impacto de la fase más densa con una superficie (placa
o alambre).
· Separadores horizontales: suelen operar con la mitad del volumen ocupado por los
líquidos separados, permitiendo así, mantener el tamaño de la superficie de interfase gas-líquido al
máximo.
En el caso de que el flujo alrededor de la partícula fuera laminar, entonces a través de la ley de
Stokes se puede calcular el coeficiente de arrastre mediante la siguiente ecuación:
Para el caso de cálculo de la velocidad de asentamiento en un gas se puede calcular de la siguiente
forma:
Generalmente se puede considerar un tiempo suficiente de retención entre 30s a 3min. En los casos
donde existe presencia de espuma, este tiempo puede incrementar hasta 4 veces. Si no se tiene
ninguna información de laboratorio se pueden utilizar los valores de la Tabla 11.
· Razón de esbeltez: Se define como el cociente entre la longitud y el radio del separador.
En el caso de un separador con un diámetro muy pequeño, aumenta la posibilidad de generar
reingreso de líquido en la fase gaseosa. En la práctica se recomienda una razón de esbeltez entre 3 y
4.
4. Calcular BSW:
5. Calcular la densidad del líquido:
10. Para cada valor de diámetro de 6 en 6 desde 24in se calcula el Leff (longitud efectiva del
recipiente)
11. Para cada valor de Leff se calcula el Lss (longitud costura a costura del recipiente)
1. Calcular los siguientes parámetros: densidad del gas, gravedad específica del aceite, densidad
del aceite, BSW, densidad del líquido, y el coeficiente de arrastre utilizando las fórmulas
anteriormente descritas.
2. Calcular el diámetro mínimo:
Si d < 36in:
Si d > 36in:
Separador trifásico horizontal: Una vez que la mezcla ingresa al separador, esta choca
con el deflector llevando a cabo rápida y eficientemente la separación. En la sección del colector, se
genera tiempo suficiente para que el aceite y el agua se separen por gravedad, dado a que el peso del
agua libre es mayor, ésta se posiciona en el fondo del tanque. El vertedero ayuda a mantener el nivel
de aceite y agua, junto con las válvulas de control, las cuales se cierran y abren para mantener el
nivel operacional adecuado. En cuanto al gas, este se dirige hacia el extractor de niebla,
restringiendo el paso de partículas de agua.
7. Calcular la longitud efectiva para cada diámetro y elegir la mayor entre gas y líquido.
Si d < 36in:
Si d > 36in:
Si d < 36in:
Si d > 36in:
9. Escoger el menor diámetro que corresponda con una esbeltez entre 1.5 y 3.
BIBLIOGRAFÍA
· Requenas, José, Rodríguez, Mauricio. “Diseño y Evaluación de Separadores Bifásicos y
Trifásicos”, 2006.
· Olán, Javier. “Propuesta para el Diseño de un Separador Bifásico a Baja Presión”, 2018.