MÓDULO DE CORROSIÓN

MÓDULO DE CORROSIÓN, CONTENIDO
1. DEFINICIÓN................................
................................................................................................
........................................ 3
1.1. DETERIORO O CORROSIÓN DE LOS METALES ................................................
................................ 3
1.1.1. Reacción de Oxidación del metal ..............................................................
.............................. 3
1.1.2. Reacción de reducción ................................................................
............................................ 4
1.1.3. Modelo De La Pila Galvánica ................................................................
.................................... 4
1.2. CARACTERIZACIÓN ELECTROQUÍMICA DE LA CORROSIÓN .............................. 5
1.2.1. Serie electroquímica de potenciales .........................................................
......................... 5
1.2.2. Diagrama de Pourbaix ................................................................
............................................. 6
1.2.3. Electroquímica de la corrosión ................................................................
................................. 6
2. PROTECCIÓN CONTRA LA CORROSIÓN ................................................................
................................. 8
2.1. RECUBRIMIENTOS ORGÁNICOS ................................................................
..................................... 8
2.1.1. Componentes de un recubrimiento ...........................................................
........................... 8
2.1.2. Preparación superficial ................................................................
........................................... 12
2.1.3. Ejemplos de Sistemas de recubrimiento para protección ...........................17
2.1.4. Fallas en recubrimientos ................................................................
........................................ 18
2.2. RECUBRIMIENTOS INORGÁNICOS ................................................................
................................. 21
2.2.1. Galvanizado ................................
..........................................................................................
..........................21
2.2.2. Termorociado ................................
........................................................................................
........................23
2.3. PROTECCIÓN CATÓDICA ................................................................
.............................................. 24
2.2.1. Introducción ................................
.............................................................................................
.............................25
2.2.3. Principios ................................
..............................................................................................
..............................26
2.2.4. Consideraciones para el diseño ...............................................................
...............................27
2.2.5. Anodo galvánico ....................................................................................
.................... 28
2.2.6. Corriente Impresa .................................................................................
................. 29
2.2.7. Comparación de los sistemas ................................................................
.................................. 31
2.3. INHIBIDORES Y BIOCIDAS ................................................................
........................................... 32
2.3.1. Inhibidores ................................
...........................................................................................
...........................32
2.3.2. Biocidas ................................
................................................................................................
................................33
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3. MORFOLOGÍA Y DEFECTOS DE CORROSIÓN COMUNES .........................................
................................ 35
3.1. Corrosión/Erosión................................
.........................................................................................
.........................35
3.2. Corrosión Galvánica................................
......................................................................................
......................35
3.3. Corrosión Ambiental ................................
.....................................................................................
.....................38
3.4. Corrosión
rosión Bajo aislamiento (CUI) ................................................................
................................... 38
3.5. Corrosión por agua de enfriamiento ...............................................................
...............................40
3.6. Corrosión por CO2................................
........................................................................................
........................41
3.7. Corrosión producida por gases y punto de rocío..............................................
................................ 42
3.8. Corrosión microbiológica (MIC)
(MIC)................................................................
...................................... 43
3.9. Corrosión por suelos................................
.....................................................................................
.....................44
3.10. Corrosión cáustica................................
.....................................................................................
.....................45
3.11. Dealeación ................................
...............................................................................................
...............................46
3.12. Mecanismos de falla producidos por la reacción de un compuesto con el acero
a alta temperatura (oxidación, sulfida
sulfidación,
ción, nitrización, carburización, decarburización) 47
3.13. Fractura por esfuerzo y corrosión asistida con cloruros (Cl
(Cl-SCC) ................... 50
3.14. Fatiga asistida por corrosión ................................................................
...................................... 51
3.15. Fragilización Cáustica ................................................................
................................................ 52
3.16. Grietas inducidas por hidrógeno (Fragilización por hidróge hidrógeno, no, HIC, SOHIC,
HTHA, Ampollamiento, SSC) ...................................................................................
................... 53
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MÓDULO DE CORROSIÓN
1. DEFINICIÓN
Las primeras escrituras sobre un fenómeno de corrosión, han sido dadas por Plato (427-
347 a.C.). Plato definió el óxido como elemento de la tierra misma. Gajus Secundus
Plinius, quien falleció en el 79 a.C., en la erupción del volcán Vesubio, determinó para el
Imperio Romano, que los puentes hechos con hierro deberían protegerse contra el óxido
utiliznado para ellos sustancias a las cuales llamó “Bitumi
“Bituminosos”,
nosos”, y que no eran otros que,
por ejemplo, Brea y Yeso. Hacia el siglo XV, Georg Agrícola, en su gran tratado de
mineralogía llamado Natura Fosilium, denominó al óxido de Hierro bajo el latinismo
ferrugo o rubigo.
El término corrosión viene del latín corrodere que significa roer o destrucción. Esta
palabra fue oficialmente publicada en 1667 en el Philosophical Transactions.
La corrosión de los metales se define como un proceso natural de degradación. Este

proceso hace que el estado metálico pase nuevamente al estado de óxido (el cuál es su
estado original). La norma DIN 50900, parte 1, define la Corrosión así:
La reacción de un metal metálico con el medio ambiente que lo rodea, el cual

induce un cambio medible en el material. En la mayoría de los casos
cas se
presenta reacción electroquímica, en otros casos puede ser química o de
naturaleza físico-metálica.
metálica.
1.1. DETERIORO O CORROSIÓN DE LOS METALES
Cuando una estructura metálica (por eejemplo,

jemplo, una lámina de acero al carbono) entra en
contacto con el medio (por ejemplo, un medio acuoso) empiezan a ocurrir reacciones que
conducen a que el metal se corroa. A continuación, se ejemplifican dos tipos de reacciones
electroquímicas a saber:
1.1.1. Reacción
cción de Oxidación del metal
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Reacción mediante la cual el metal se corroe. Un átomo se Fe que compone la chapa
metálica se convierte en un ión ferroso Fe++, que se entrega al medio ambiente, y dos
electrones libres. Esta reacción se explica mediante la si
siguiente
guiente ecuación estequiométrica:
Fe ï Fe2+ + 2e-
1.1.2. Reacción de reducción
Los electrones libres que son liberados en la reacción de oxioxidación

dación se consumen al
+
recombinarse con iones H (si el medio es ácido) para liberar hidrógeno gaseoso, u
oxígeno, si el medio es básico, para generar OH-. Las siguientes ecuaciones
estequiométricas muestran la reacción dependiendo si el medio es ácido o básico:
Medio ácido 2H+ + 2e- ï H2

Medio básico O2 + 2H2O + 4e- ï 4OH-
La zona del metal donde ocurre la oxidación, se denomina zona anódica, y la zona donde
se produce la reducción se denomina zona catódica.
En conclusión,
sión, puede decirse que para que ocurra un proceso de corrosión sobre un
metal, debe existir:
• Un ánodo
• Un cátodo
• Un medio conductor que cierre el circuito (electrolito)
1.1.3. Modelo De La Pila Galvánica
Para entender mejor el proceso de la corrosión, veremos el proceso de cómo se genera

voltaje mediante una pila galvánica:
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lvánica, consta de dos materiales, con diferente potencial de electronegatividad,
La pila galvánica,
sumergidos en un electrolito, y unidos por un conductor. Entre los dos metales existe una
pequeña corriente eléctrica producto de la migración de los electrones de un lado al otro
En el metal menos electronegativo, se genera proceso de reducción, mientras que en el
más activo se genera proceso de oxidación. Mientras que un metal (el mas activo, o
ánodo) pierde material, el otro, el menos activo o cátodo, gana material y se protege.
pro
Para saber cual material es más activo que el otro, se recurre a la serie electroquímica de
potenciales, la cual se tratará en el apartado siguiente.
1.2. CARACTERIZACIÓN ELECTROQUÍMICA DE LA CORROSIÓN
1.2.1. Serie electroquímica de potenciales
Los metales se caracterizan desde el punto de vista a la corrosión por medio del potencial
electroquímico. Existe una tabla de potenciales electroquímicos, con la cual se puede
caracterizar la tendencia a la corrosión de los diferentes metales.
El potencial medido en
n ésta serie electroquímica se mide con respecto a un electrodo
estándar de Hidrógeno. El valor de referencia de potencial de éste electrodo se normaliza
como potencial cero.
Aquí serie electroquímica
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De la presente serie electroquímica de metales pueden obtenerse decisiones importantes,
como cuando es el caso de diseñar con dos metales diferentes. Por ejemplo, si dos
metales muy alejados entre si de ésta tabla (metales disímiles), se ponen en contacto
entre si por medio físico, se podrá saber con exactit
exactitud
ud cuál de los dos se corroerá (como
reacción de oxidación) y cual se protegerá (como reacción de reducción).
Acá empieza a esbozarse el concepto de protección catódica, lo cual no es mas que

proteger un metal a expensas de que otro se corroa, por ejemplo
ejemplo,, mantener un fondo de
un tanque de acero, a expensas de que se corroa un pedazo de zinc o Magnesio.
1.2.2. Diagrama de Pourbaix
Como se puede ver, ya empieza a existir un parámetro principal para caracterizar la

tendencia de los materiales a corroerse. Este paparámetro es el llamado potencial eléctrico.
Tal es un parámetro termodinámico, el cual en electroquímica se define por la ecuación de
Nerst y su representación gráfica se realiza por medio del diagrama de Pourbaix.
Dado que la corrosión es un proceso en el que se llevan a cabo diferentes reacciones
simultáneas que obedecen a fenómenos específicos como el termodinámico y el cinético,
tales ciencias ayudan a explicar una, la tendencia del metal a corroerse, y la otra, la
velocidad de la corrosión.
En ese orden n de ideas, el diagrama de Pourbaix, describe en términos de potencial, la

tendencia de un metal de permanecer como tal, o de llegar a un estado de reducción,
oxidación o pasividad. En el campo de la corrosión, este diagrama información para
determinar cuándo
ndo y cuál es el tipo de protección a aplicar, o si por el contrario, no se
debe aplicar ninguna.
1.2.3. Electroquímica de la corrosión
Si se tiene un metal en el vacío, los electrones libres tienen la capacidad de moverse hacia
la superficie del material en do
donde
nde se depositan. Los electrones se mueven libremente en
el metal, pero en condiciones normales, sólo llegan a alcanzar la superficie del mismo, sin
escapar de ella. De ésta manera, el metal conforma una interface entre él y el vacío. El
existir un arreglo de electrones sobre la superficie del metal, surge una carga neta positiva
que aún conserva la electroneutralidad en la región cercana a la interface. Si se sumerge
el metal en una fase diferente, por ejemplo, en una fase acuosa; el metal va a reaccionar
de diferente manera, dependiendo claro está de la naturaleza de la fase acuosa.
Considerando que las moléculas de agua actúan como un dipolo eléctrico con estructura
simétrica, entonces cuando el metal entra en contacto con el agua, los átomos de
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hidrógeno se orientan hacia la superficie del metal, de modo que se forma una nueva
interface metal-agua.
De manera general, ocurre un fenómeno eléctrico donde se orientan los dipolos del agua
en torno al metal, y un fenómeno químico donde algunos cationes del mismo mis metal se
disuelven con el agua. Así en la interface aparece una capa externa formada por cationes
metálicos que salen a la solución y se disuelven. A esta capa externa se le conoce como
capa de Heimholtz. Tal capa es la que caracteriza la interface metá
metálica
lica en la que se basan
todas las técnicas de caracterización electroquímica de la corrosión, y es en general, que
la capa externa de un metal se asemeja a un condensador, es decir, una capa
eléctricamente cargada positiva y otra negativa, con un material dieléctrico en la mitad. En
esta interface aparece un campo eléctrico que va de las cargas positivas a las cargas
negativas. Este campo eléctrico interactúa con cualquier tipo de carga, ya sean iones que
se encuentren en la solución o electrones que se enc
encuentren
uentren sobre el metal.
Si se tiene el metal, una capa de electrolito, un sistema acuoso, y una distribución de

cargas en la interface, las cargas en el espacio generan un campo eléctrico y un potencial
en el espacio. La distribución de cargas generadas se puede estimar mediante un
electrodo de referencia. Existen diferentes electrodos de referencia que se utilizan
dependiendo de la solución del metal; por ejemplo, el electrodo de plata
plata-cloruro
cloruro de plata
(Ag/AgCl), se utiliza para soluciones saturadas en ccloruros
loruros (agua marina), el electrodo de
cobre-sulfato
sulfato de cobre (Cu/CuSO4), se utiliza para medir potenciales de protección
catódica en terrenos, y es el mas usado en general para diferentes medios acuosos.
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2. PROTECCIÓN CONTRA LA CORROSIÓN
2.1. RECUBRIMIENTOS ORGÁNICOS
Teniendo claro que para que exista la corrosión, se requiere inhibir cualquiera de los
constituyentes de la misma (ánodo, cátodo, electrolito), uno de los principales métodos
para inhibir la corrosión es la aplicación de recubrimientos, retiran
retirando
do de la ecuación el
electrolito.
Un recubrimiento se compone de tres partes principales:
1. Pigmento
2. Vehículo Fijo o Ligante
3. Vehículo volátil o disolvente
2.1.1. Componentes de un recubrimiento
1. Pigmento
Lo pigmentos que se utilizan para la fabricación de recub

recubrimientos,
rimientos, pueden clasificarse en
los siguientes tipos:
• Pigmentos anticorrosivos
• Pigmentos Cubrientes o activos
• Pigmentos con alguna acción especifica
• Pigmentos inertes o cargas
PIGMENTOS ANTICORROSIVOS
Se conoce bajo la forma de pigmento anticorrosivo, todos aquellos compuestos químicos

en forma de polvo impalpable, que dispersos en un vehículo fijo apropiado, son capaces
de evitar o inhibir la corrosión del hierro.
La acción mediante la cual se ejerce esta protección, puede basarse en dos principios
fundamentales:
undamentales: mediante pasivación anódica o catódica de la pila electroquímica que se
origina en el proceso de corrosión, o por protección catódica del acero con un elemento
menos noble que el hierro.
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Pretenecen al primer grupo de productos aquellos pigme
pigmentos
ntos anticorrosivos como el Minio
de Plomo, Cromato de Zinc, Plumbato Cálcico, Cianamida de Plomo, Etc, que por su
carácter oxidante pueden pasivar el ánodo de la pila de corrosión por formación de
compuestos férricos o pasivar el cátodo de esta misma pila mediante formación de
productos inorgánicos insolubles.
Al segundo tipo de protección anticorrosiva, pertenecen pigmentos metálicos tales como el
cinc, magnesio, etc, que por su carácter electroquímico, menos noble que el hierro, se
convierten en ánodos, ocurriendo la reacción de oxidación, y así protegiendo el hierro, el
cual se convierte en cátodo.
De cualquier manera, es preciso tener en cuenta que tanto unos como otros productos se
transforman en su estado final, por reacción con el vehículo en primer caso, y con gas
carbónico en el segundo, en compuestos insolubles capaces de impermeabilizar el hierro
del medio ambiente. En definitiva, la protección anticorrosiva del acero, se resuelve en
todos los casos por aislamiento de éste con el ambiente que lo rodea.
PIGMENTOS CUBRIENTES O ACTIVOS
Se denominan pigmentos cubrientes o activos, aquellos productos químicos opacos que

dispersos en un vehículo fijo adecuado, son capaces de cubrir un fondo por opacidad.
Estos pigmentos se utilizan para la formulació

formulación
n de los recubrimientos de fondo y de
acabado. Pertenecen a éste tipo todos aquellos con color, de composición química
determinada tanto a base de compuestos orgánicos como inorgánicos y cuya enumeración
sería interminable.
PIGMENTOS CON ALGUNA ACCIÓN ESP

ESPECÍFICA
Son una serie específica de productos químicos que se utilizan en formulación de

recubrimientos con el objeto de comunicar a éstos alguna acción especifica contra
determinados agentes.
Por ejemplo, la utilización de productos químicos tóxicos en la formulación de

recubrimientos anti-incrustantes
incrustantes para fondos de barcos, tiene por finalidad proporcionar a
éste recubrimiento, propiedades tóxicas capaces de producir la muerte de de las larvas de
organismos incrustantes. Análogamente, los recubrimientos con acción fungicida para la
decoración interior, llevan incorporados productos químicos tóxicos para hongos y
bacterias.
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Los recubrimientos ignífugos, independiente de la composición química del vehículo fijo
utilizado, llevan incorporados productos químicos sólidos que comunican a éste
propiedades retardadoras de fuego.
Son los mas conocidos dentro de este tipo

tipo, el óxido de cobre como anti-incrustante,
incrustante, los
compuestosos órgano metálicos por sus propiedades fungicidas, óxido de antimonio por su
carácter ingnífugo, etc.
PIGMENTOS INERTES O CARGAS
Se denominan pigmentos inertes o cargas, aquellos pigmentos no cubrientes, es decir,

incapaces por si mismos de comunicar opacidad a un recubrimiento y que se utilizan
principalmente para enmatecer o rellenar las imprimaciones y capas de fondo
principalmente.
Las imprimaciones o primeras capas suelen ser netamente mates, las capas intermedias
semibrillantes y los acabados, b
brillantes.
Esta gradación en el brillo de recubrimientos se ha de conseguir necesariamente variando

la relación pigmento-vehículo
vehículo fijo. La alta pigmentación en las imprimaciones se consigue
mediante mezclas adecuadas de pigmentos anticorrosivos y cargas. En este caso, los
inertes o cargas no solamente ejercen una acción matizante, sino que por su diferente
tamaño de partícula son capaces de rellenar los espacios dejados por las partículas del
pigmento.
2. Vehículo Fijo
El vehículo fijo de un recubrimiento, es la parte sólida que junto con el pigmento,

permanece en la película una vez seca. Es decir, es que formador de película.
Las propiedades y clasificación de los diversos tipos de recubrimiento se basan

precisamente en el vehículo fijo utilizado, de ést
ésta forma se habla de:
• Recubrimientos de aceite
• Recubrimientos alquídicos
• Recubrimientos fenólicos
• Recubrimientos de clorocaucho
• Recubrimientos epóxicos
• Recubrimientos vinílicos
• Recubrimientos uretanos
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• Recubrimientos acrílicos, etc.
Los diversos tipos de vehículos fijos utilizados actualmente para la fabricación de

recubrimientos, son fundamentalmente los siguientes:
• Aceites
• Resinas alquídicas y fenólicas modificadas
• Resinas de clorocaucho
• Resinas vinílicas y acrílicas
• Alquitranes y breas
• Resinas epoxi, poliuretanos
oliuretanos
• Silicatos orgánicos
• Resinas de silicona
Cada una de éstas resinas posee una determinada composición química que fija sus
propiedades, y las cuales son comunicadas a los recubrimientos formulados con ellas.
3. Vehículo volátil
El vehículo volátill constituyente de un recubrimiento líquido, tiene como única misión

permitir su aplicación. Tanto las resinas o aceites, como los productos exentos de
disolvente, forman en general materiales sólidos o semisemi-sólidos
sólidos que no podrían ser
aplicados por cualquiera
era de los procedimientos normalmente utilizados, tales como brocha,
rodillo o pistola.
Generalmente, la composición del vehículo volátil en los recubrimientos, responde a una

mezcla o combinación de diferentes solventes. . Existen disolventes apropiados para la
dilución de resinas o vehículos fijos, así como otros productos orgánicos que no siendo
disolventes del vehículo fijo, se utilizan en combinación con aquellos como diluyentes de
los recubrimientos. La introducción de éstos diluyentes en la formulación
formulac de los
recubrimientos, tiene por finalidad mejorar las propiedades de aplicación y dosificar
convenientemente la evaporación del vehículo volátil durante el secado.
Los productos químicos utilizados normalmente como disolventes o diluyentes, pertenecen

pertenece
a éstos tres tipos fundamentales:
• Disolventes alifáticos, derivados del petróleo de cadena lineal

• Disolventes aromáticos, de cadena cíclica
• Compuestos orgánicos tales como alcoholes, éteres y cetonas de diferentes
longitudes de cadena.
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2.1.2. Preparación superficial
Es importante, para que el metal sea completamente protegido, tener ciertas

consideraciones a la hora de aplicación del recubrimiento, tales como la limpieza del acero
y la forma en que se limpia, la rugosidad superficial del acero y las condiciones
ambientales a la hora de la aplicación del recubrimiento.
1. Grados de Oxidación y de limpieza
La limpieza del metal es una de las variables importantes a la hora de la aplicación de los
recubrimientos. Los métodos más comunes de limpiezalimpieza,, son los métodos manuales,
mecánicos y con chorro abrasivo (sandblasting o jetblasting con arena o granalla o
perdigones de acero), ), que se usan para eliminar todo residuo de pintura vieja, o
productos de corrosión adheridos al metal para asegurar la perfecta adherencia del
recubrimiento.
Para la limpieza del acero, especialmente si se trata de acero nuevo, han sido establecidas
varias normas, entre las que cabe destacar:
• Swedish standard SIS 055900

• British Standard BS 4232
• Surface
ace preparation Specif
Specification of the Steel Structure painting Council, USA
(SSPC)
Aunque estas normas difieren entre si por su alcance y filosofía, las tres coinciden en
especificar los mismos resultados finales, por lo que pueden referirse y compararse una
con la otra. La principal
ncipal diferencia estriba en que, mientras la Swedish Standard consiste
en una representación gráfica de los grados de limpieza que se definen, las otras dos son
meramente descriptivas, y se refieren al procedimiento, equipos y materiales que deben
usarse para conseguir el acabado que se especifica. Ambas se refieren a la Swedish
Standard como norma visual del resultado final.
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La Swedish Standard es la única que toma en consideración el estado original de la
superficie del acero antes de la limpieza, y los resultados finales a obtener en cada caso.
La Swedish Standard y la SSPC contienen especificaciones adicionales para otros
procedimientos de limpieza distintos de chorreado. La British Standard
Standard,, por otra parte, ha
tomado la actitud de no recomendar grados de acabado que no se recomiendan para el
pintado.
La siguiente es una tabla de los diferentes tipos de acabados según las tres normas
nombradas:
NORMA
GRADO DE LIMPIEZA
SSPC SWEDISH BRITISH
Limpieza con medios químicos SSPC-SP8
Chorreado a metal blanco SSPC-SP5 A, B, C y D a Sa3
Chorreado a metal casi Blanco SSPC-SP10 A, B, C y D a Sa 2 1/2
Chorreado a grado comercial SSPC-SP6 A, B, C y D a Sa 2
Chorreado Ligero SSPC-SP7 B, CyDa Sa 1
Limpieza Mecánica SSPC-SP3 B, C, D ST 2-3
2
Limpieza manual SSPC-SP2
Limpieza con disolvente SSPC-SP1
A continuación, se revisará que significa cada uno de los grados de preparación

superficial:
a. METAL BLANCO: Eliminación total de toda la calamina, herrumbre, recubrimiento y

productos extraños, que se encuentran a simple vista.
b. METAL CASI-BLANCO:
BLANCO: Chorreado hasta una limpieza en la cual el 95% de cada
una de las zonas de la superficie total esté libre de todo residuo visible.
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c. GRADO COMERCIAL: Chorreado hasta que al menos las 2/3 partes de cada una de
las zonas de la superficie total esté libre de todo residuo visible
Ninguna de las normas relacionadas es completamente satisfactoria, ya que son incapaces

de establecer exactamente cuándo se ha conseguido un grado de limpieza determinado.
La interpretación
ación de las normas varía de un inspector a otro y todavía es materia de
opinión individual.
Las normas de limpieza tanto descriptivas como gráficas, debe ser mejoradas por la
adición de una cláusula que establezca los límites de contaminación química permitidos.
pe
La importancia de una adecuada limpieza
Como resultado de las investigaciones realizadas en Gran Bretaña, se han llegado a

establecer ciertas relaciones entre el tipo de chorreado, la limpieza observada al
microscopio, la descontaminación y la adherencia del producto de recubrimiento.
Aunque la eliminación de la contaminación visible se obtiene a un nivel igual o superior al

grado SSPC-SP10,
SP10, la descontaminación completa solo se consigue mediante una limpieza
total al grado SSPC-SP5,
SP5, y lo que e
ess mas importante, la adherencia del recubrimiento está
mas relacionada con el grado de descontaminación que con el grado de limpieza visual
observado.
Además de esto, al limpiar acero viejo es extremadamente importante tomar en

consideración las trazas contaminantes
ntaminantes no visibles. Es esencial que toda contaminación
química de la superficie del acero sea eliminada y que pueda efectuarse fácilmente y de
forma cuantitativa
tiva una valoración de las traz
trazas de residuos. Si se utilizan abrasivos de
gran tamaño de partícula,
ícula, tal como prefieren algunos aplicadores, el interior de las
picaduras no se limpia completamente de sales como sulfatos, cloruros, etc.
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Los cloruros de hierro forman absorben agua y durante su hidrólisis forman gotas ácidas.
Incluso si la imprimaciónn se aplica inmediatamente después del chorreado, los cloruros
residuales pueden provocar la formación de tales gotas.
Grados de limpieza recomendados
Cuando se selecciona un sistema de recubrimiento debe tenerse en cuenta conjuntamente

con la influencia del ambiente y el aspecto final, algunas consideraciones relativas a las
funciones que el sistema debe desempeñar y a su mantenimiento. Se acostumbra a
distinguir entre dos tipos de exposición, a saber, exposición a CONDICIONES SUAVES y
exposición a un AMBIENTE SEVERO O CRÍTICO.
Muy a menudo, el factor decisivo que determina la selección del imprimante a utilizar (y
en consecuencia de todo el sistema de recubrimientos) es el estado superficial del acero o
el tratamiento que se le puede dar.
La imprimación
ón debe tener las suficientes propiedades humectantes (penetración), como
para rellenar la porosidad de la superficie y mantener la adherencia durante toda la vida
útil del sistema, y tiene una influencia decisiva sobre la selección del resto de
recubrimientos.
Cuando se especifica un imprimante determinado, el grado de limpieza de la superficie a

pintar debe adaptarse a las propiedades del imprimante, y debe alcanzarse el grado de
limpieza prescrito. Bajo condiciones de menor severidad, tal vez puedan tolerarse grados
de limpieza inferiores a los especificado
especificados,, pero existirá siempre un riesgo de fallo y de una
menor vida de servicio del recubrimiento.
2. Textura superficial (Rugosidad)
Se trata de la textura dejada después de la limpieza abrasiva o mecán

mecánica
ica del metal, y es
necesaria para una correcta aplicación de recubrimiento con miras a la inhibición de la
corrosión.
Existen diferentes tipos de rugosidad que pueden presentar el mismo grado expresado en
forma de amplitud (la distancia que hay entre picpicos
os y valles). En la práctica nunca se
obtienen perfiles de rugosidad regular, pero en todo caso, es la distancia más grande que
existe desde una cresta hasta el valle adyacente, los que mejor caracteriza el término de
rugosidad.
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La rugosidad depende de la condición original del metal, de la intensidad y duración del
chorreado abrasivo, así como del tipo o tamaño del abrasivo utilizado. Cuando se chorrea
el metal que no presenta ni picaduras ni herrumbres, puede comprobarse que la distancia
entre las crestas
stas y los valles es bastante menor que el tamaños de las partículas del
abrasivo. En algunos casos, la amplitud de cercana al 1/10 de del diámetro de las
partículas. Esto se aplica porque los picos formados inicialmente se van reduciendo por el
impacto continuo.
La rugosidad mejora la adherencia

adherencia,, y en consecuencia, la adherencia será mejor cuanto
más rugosa sea la superficie. Sin embargo, parece que la adherencia es mejor sobre
superficies de metal con perfil suave. La adherencia sobre superficies granalladas
granall es mejor
sobre superficies chorreadas con perdigones, pero solo en tan pequeñas proporciones,
que no tiene consecuencias significativas, excepto en recubrimientos cuyo
comportamiento sea muy crítico con respecto a la textura superficial, por ejemplo, en
recubrimientos ricos en cinc.
Para la aplicación de recubrimientos se recomienda un perfil de rugosidad entre los 38 y

75 micrones (1,5 a 3 mils)
La película de recubrimiento debe también inspeccionarse en orden a la

sobrepulverización, rugosidad y cocorrimientos.
rrimientos. Todas la zonas que muestren éste o u otros
signos de aplicación inadecuada deben repararse rápidamente. Finalmente, el inspector de
recubrimientos debe asegurarse que se deje el tiempo suficiente de secado antes de
poner en servicio la superfic
superficie
ie pintada, lo cual es especialmente importante si el
recubrimiento debe quedar expuesto a inmersión o salpicaduras intermitentes. Si el
período final de secado se ve reducido por debajo de lo recomendado, por el fabricante
del recubrimiento, se corre peli
peligro
gro de que queden disolventes atrapados en el mismo, los
cual puede producir ampollamiento y mala adherencia del recubrimiento.
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2.1.3. Ejemplos de Sistemas de recubrimiento para protección
1. Sistema convencional (alquídico)
Usos: Se utiliza en propósitos generales de mantenimiento tanto en exteriores como en

interiores con ambientes secos moderados (casi neutros). La alta calidad de las resinas
alquídicas les confiere excelente resistencia y gran retención de color. Resisten
temperaturas de hasta 70°C.
eparación de superficies: Se puede aplicar con limpiezas según las normas SSPC-SP2
Preparación SSPC
y SSPC-SP3
Aplicación: Puede ser aplicado con brocha, rodillo o equipo de aspersión.
Capas: Primera capa, sobre superficie no ferrosa, se aplica una capa delgada (0,5 mils)
de barrera epóxica gris. Sobre superficie ferrosa, se aplica una capa de imprimante
alquídico rojo o imprimante fosfato de cinc, de 1.5 mils.
Segunda capa: una capa de 1,5 mils de esmlate de presentación alquídico.
2. Sistema epóxico
Usos: Es el sistema
tema más sobresaliente para mantenimiento industrial por su excelente
rigidez, adherencia, resistencia a los álcalis, a la humedad, a la inemrsión temporal o
permanente, a los ácidos minerales, a los solventes y buena resistencia a las temperaturas
moderadamente
amente altas (80 a 90°C).
Preparación superficial: la superficie del metal se debe limpiar con chorro abrasivo
hasta alcanzar grado “comercial” según SSPCSSPC-SP6
SP6 como mínimo. Se recomienda una
rugosidad entre 1,5 y 3 mils (38 a 75 micrones). Del cuidado que se tenga para realizar
una muy buena preparación de superficie depende el buen desempeño del sistema, ya
que éste tipo de recubrimientos no tiene buena humectación.
Aplicación: Puede ser aplicado con brocha (de cerda animal, nunca de Nylon), rodillo o
equipo de aspersión.
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Capas: Primera capa: Imprimante epóxico rojo, con espesor de 88 a 100 micras (3,5 a 4
mils)
Segunda capa: Barrera epóxica gris, con espesor de 88 a 100 micrones (3,5 a 4 mils)
Presentación: Esmalte epóxico o esmalte uretano, color al gusto del cliente, con una capa
de 50 a 75 micrones (2 a 3 mils)
2.1.4. Fallas en recubrimientos
1. Formación de huecos (Holidays)
Formación de vacíos en la aplicación de la pintura.
Causas:
• Una pérdida de solvente demasiado rápida de una pintura aplicada por aspersión
• Agua en la pintura debido a la falta de un separador adecuado entre en compresor
y el depósito de pintura.
• La carencia de contraste de color entre en metal limpiado por chorro y la pintura
que está siendo aplicada.
• Excesivo perfil de anclaje
• Dañosos en las películas de pintura, por ejemplo por partículas extrañas traídas por
el viento y por una soldadura aplicada cerca de la pintura.
• Aplicación de materiales de alto espesor en un menor espesor de película
recomendado.
2. Desconchamiento (descascaramm
(descascarammiento)
Perdida de pedazos de pintura, debido a mala adherencia.
Causas:
• Contaminación de la superficie por:

o Pintado demasiado rápido después de un aguacero
o Condensación de humedad en la superficie cuando la temperatura
superficial está por debajo del pu
punto re rocío.
o Aceite del compresor depositado durante la limpieza con chorro del metal
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o Deposición de contaminantes, rociado de sal en las áreas costeras,
químicos de proceso en plantas de hidrocarburos., etc
o Residuos de la solución de curado en la superfic
superficie
ie de un Zinc inorgánico
post-curado.
o Pintores caminando por la superficie con los zapatos sucios antes de la
aplicación de la pintura.
• Uso de materiales incompatibles en el sistema de pintura, ejemplo, esmaltes
epóxicos o uretanos sobre alquídicos.
• Demasiado tiempo de secado entre dos capas.
• Fallas al agregar el catalizador en un sistema de pintura de curado por reacción
química.
• Preparación inadecuada de la superficie.
• Selección inapropiada del imprimante.
• Aplicación bajo condiciones inadecuadas de la pintura en particular.
• Pintar directamente sobre superficies de zinc o acero galvanizado con un material
inadecuado.
• Las capas finales causan excesivo y prolongado ablandamiento de las capas
inferiores.
3. Ampollamiento
Formación de burbujas en el recubr

recubrimiento
Causas
• Pintura aplicada sobre humedad

• Sales solubles bajo la pintura.
• Solvente atrapado
• La pintura es permeable a gases
• Excesivo potencial de protección catódica
• Humedad en el sustrato
4. Entizamiento
La aparición de un polvillo blanco fino sobre la pintura. Esto es producido por la

degradación de la misma con ciertos rayos solares (UVA y UVB)
Todas las pinturas generan entizamiento en diferentes grados con el tiempo. Este
fenómeno es usado como ventaja en los tanques blancos. Sin embargo, un exceso de
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entizamiento en un tiempo corto a partir de la aplicación de la pintura, indica una rápida
descomposición de la pintura que resultará en una temprana erosión.
5. Ondulamiento, festonamiento, acortamiento
Cuando se generan ondas en la pintura como rayaduras y roturas.
Causas:
• Demasiada pintura aplicada por capa

• Demasiado thinner agregado a la pintura
• La pintura como fue formulada tiene insuficiente elasticidad para dar la película
deseada.
• Pintura aplicada cuando la temperatura es demasiado baja ppara
ara que el solvente se
evapore de la película suficientemente rápido
• Técnica de aspersión inapropiada.
6. Fallas en el secado
Causas:
• Uso de solvente equivocado, incompatible con la pintura

• Uso de un equipo no limpio, como brochas que han sido depositadas en un caneca
con ACPM, grasa etc.
• Fallas al agregar catalizador a un epoxi catalizado o a una pintura fenólica, o
agregar catalizador a un alquídico.
• Uso de pintura que ya está demasiado vieja. Algunos pigmentos pueden reaccionar
lentamente con los secador
secadorea
ea perdiendo velocidad de secado mientras la pintura
está en los anaqueles.
• Aplicaciones de excesivo espesor por capa
• Pintado en tiempo frío o lluviosos
• Cera u otros contaminantes en la superficie
7. Alligatoring (piel de Cocodrilo)
Causas
• La temperatura de una superficie en verano es cercana al punto de ablandamiento

de una pintura termoplástica tal como el asfalto o el coal tar. Ellas se expanden
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cuando hace calor y se contraen cuando hace frío, a una rata diferente de la del
acero.
• Incompatibilidad parcial
ial entre capas, tal y como donde un alquídico de secado duro
ha sido aplicado sobre un imprimante de secado blando.
• Aplicación de capas de acabado antes de que las capas anteriores hayan secado
completamente.
2.2. RECUBRIMIENTOS INORGÁNICOS
2.2.1. Galvanizado
Galvanizado es el proceso electroquímico por el cual se puede cubrir un metal con otro.
Se denomina galvanización pues este proceso se desarrolló a partir del trabajo de Luigi
Galvani,, quien descubrió en sus experimentos que si se pone en contacto un metal con
una pata cercenada a una rana, ésta se contrae como si estuviese viva, luego descubrió
que cada metal presentaba un grado diferente de reacción en la pata de rana, por lo tanto
cada metal tiene una carga eléctrica diferente.
Más tarde ordenó los metales según su carga y descubrió que puede recubrirse un metal
con otro, aprovechando esta cualidad (siempre depositando un metal de carga mayor
sobre otro de carga menor).
De su descubrimiento se desarrolló más tarde el galvanizado, la galvanotecnia,

galvanotecnia y luego
la galvanoplastia.
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La función del galvanizado es proteger la superficie del metal sobre el cual se realiza el
proceso. El galvanizado más común consiste en depositar una capa de zinc (Zn) sobre
hierro (Fe); ya que, al ser el zinc más oxidable, menos noble, que el hierro y generar un
óxido estable, protege al hierro de la oxidación al exponerse al oxígeno del aire. Se usa de
modo general en tuberías para la conducción de agua cuya temperatura no debe rebasar
los 60 ºC ya que entonces se invirte la polaridad del zinc respecto del acero del tubo y ése
se corroe en vez de estar tar protegido por el zinc. Para evitar la corrosión en general es
fundamental evitar el contacto entre materiales disímiles, con distinto potencial de
oxidación, que puedan provocar problemas de corrosión galvánica por el hecho de su
combinación. Puede ocurrir rrir que cualquiera de ambos materiales sea adecuado; lo que
ocurre es que su combinación inadecuada es la que produce la corrosión. Uno de los
errores que se comenten con más frecuencia es el del empleo de tuberías de cobre
combinadas con con tuberías de acero galvanizado (vid. normas UNE 12502.3, UNE
112076, UNE 112081). Si la tubería de cobre, que es un material más noble, se sitúa
aguas arriba de la de galvanizado, los iones cobre, que necesariamente existen en el agua
o las partículas de cobre que se p puedan
uedan arrastrar por erosión o de cualquier otra
procedencia, se cementarán sobre el zinc del galvanizado aguas abajo y éste se oxidará
por formarse una pila bimetálica local Cu/Zn en los puntos en los que los iones cobre se
hayan depositado como cobre metá metálico
lico sobre el galvanizado. A partir de ese momento se
acelerará la corrosión del recubrimiento galvanizado en todos esos puntos. Desaparecido
el zinc del recubrimeinto la pila será Cu/Fe y continuará corroyéndose hasta perforarse el
tubo de acero. Como el galvanizado está instalado anteriormente este fallo pasa
desapercibido y se suele atribuir al fin de la vida en servicio o, incluso, a la mala calidad
del galvanizado. La causa, sin embargo ha sido la mala calidad del diseño: la instalación
de la tubería de e cobre aguas arriba, que es la que ha provocado la corrosión del
galvanizado, aguas abajo. Por el contrario, en el caso de que las tuberías de cobre se
instalen al final de la red, es decir, aguas abajo de la tubería de galvanizado, no existe ese
problema siempre que se garantice que no haya agua de retorno que después de pasar
por el cobre pase por el galvanizado. Si existe ese riesgo se deberá colocar un sistema
antiretorno. En cualquier caso, es necesario colocar un manguito aislante entre el acero
galvanizado
anizado de la instalación general y la tubería de cobre final para evitar el contacto
galvanizado/cobre. Esta solución, sin embargo, es ineficaz en el caso anterior, tubería
general de cobre y ramales finales de acero galvanizado. Aunque se elimine la corrosión
corr
en el punto de contacto entre ambos materiales, que es lo único que hace el manguito, no
se evitará la corrosión. Ésta se producirá debido a los iones cobre que transporta el agua,
o las partículas de cobre, que producirán picaduras sobre toda la instalación ins de
galvanizado aguas abajo, tal como se ha explicado
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En los procesos de galvanizado se utilizan los siguientes elementos:
• alimentación:: es un transformador que baja el voltaje de 380 V, 220

Fuente de alimentación
V ó 110 V a tensiones menores (de 0,1 a 12 V). Además, estos equipos poseen
semiconductores (placas de selenio, diodos y últimamente tiristores) tiristores que
transforman la corriente alterna en corriente continua,, que es la que se utiliza para
estos procesos.
Esta fuente debe tener en lo posible un sistema de regulación de voltaje, puesto

que cada proceso tiene un rango de tensión en el que el resultado es óptimo.
• Electrolito:: es una solución de sales metálicas, que serán las que servirán para
comenzar el proceso entregando iones metálicos,, que serán reemplazados por el
ánodo.
Por ejemplo, los baños de niquelado se componen de sulfato de níquel,

níquel cloruro de
níquel y ácido bórico.. Los baños de cincado contienen cianuro de sodio,
sodio hidróxido
de sodio y soda cáustica (los alcalinos) o cloruro de cinc, cloruro de potasio y ácido
bórico (los ácidos).
Además se agregan a los electrolitos sustancias orgánicas como tensoactivos,
agentes reductores y abrillantadores: sacarina sódica, trietanolamina,
trietanolamina formalina,
urea, sulfuro de sodio
sodio, carboximetilcelulosa y varios tipos de azúcares (derivados
por ejemplo de extractos del jarabe de maíz).
• Ánodos:: son placas de metal muy puro, puesto que la mayoría de los procesos no
resisten las contaminaciones: níquel 99,
99,997 %; cobre 99,95 %; zinc 99,98 %.
Cuando un ion entrega su átomo de metal en el cátodo, inmediatamente otro lo
reemplaza desprendiéndose del ánodo y viajando hacia el cátodo. Por lo que la
principal materia prima que se consume en un proceso de galvaniza
galvanizado
do es el ánodo.
2.2.2. Termorociado
El Termorociado es un procedimiento de alta tecnología para la creación de

recubrimientos superficiales funcionales: materiales específicos para exigencias puntuales.
Consiste en rociar un material metálico o no metálico fundido, con alta velocidad, sobre la
superficie a recuperar, logrando así redimensionarla a sus medidas originales o protegerla
contra el medio ambiente según sea el caso.
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Mediante este proceso recuperamos piezas vitales de maquinaria industrial, averiadas o
desgastadas por el uso, superando los estándares originales de la pieza nueva.
El proceso se describe como la proyección de partículas de material fundidas contra un

material base, Estas particulas son disparadas a velocidades superiores al sonido,
s se
incrustan adheriéndose al substrato y entre ellas conformando así un recubrimiento denso
fuertemente adherido al material base y con una dureza generalmente mayor al mismo
material base.
Los siguientes son algunos de los diferentes procesos de termorociado
1. Rociado de alambre por combustión de gases
El material en forma de alambre es alimentado continuamente en un equipo en el cual

pasa a través de una cámara de combustión de oxigeno
oxigeno-acetileno
acetileno en el cual el material es
fundido y atomizado, mediante aire comprimido el material sale a muy alta velocidad
disparado sobre la superficie a reconstruir, la cual ha sido preparada mediante una
limpieza química y mecánica.
2. Rociado de Alambre por arco eléctrico
El sistema de arco eléctrico utiliza dos alambres metálicos como material de aporte. Los
dos alambres están
stán eléctricamente cargados con polaridad inversa e ingresados a la
pistola de arco eléctrico a una velocidad coordinada.
Cuando los alambres llegan al punto de contacto. Las cargas opuestas crean una energía
suficiente para derretir continuamente las punpuntas
tas de los alambres. Aire comprimido es
utilizado para atomizar el material líquido y acelerarlo contra el componente a reconstruir.
El tiempo de deposición dependerá de la cantidad de material requerido.
2.3. PROTECCIÓN CATÓDICA
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2.2.1. Introducción
Se entiende por corrosión la interacción de un metal con el medio que lo rodea,

produciendo el consiguiente deterioro en sus propiedades tanto físicas como químicas. Las
características fundamental de este fenómeno, es que sólo ocurre en presencia de un
electrólito,
ectrólito, ocasionando regiones plenamente identificadas, llamadas estas anódicas y
catódicas:: una reaccción de oxidación es una reacción anódica, en la cual los electrones
son liberados dirigiéndose a otras regiones catódicas. En la región anódica se producirá
prod la
disolución del metal (corrosión) y, consecuentemente en la región catódica la inmunidad
del metal.
Este mecanismo que es analizado desde un punto de vista termodinámico electroquímico,

indica que el metal tiende a retornar al estado primitivo o de mínima energía, siendo la
corrosión por lo tanto la causante de grandes perjuicios económicos en instalaciones
enterradas. Por esta razón, es necesario la oportuna utilización de la técnica de
protección catódica.
Se designa químicamente corrosión por su suelos,, a los procesos de degradación que son
observados en estructuras enterradas. La intensidad dependerá de varios factores tales
como el contenido de humedad, composición química, pH del suelo, etc. En la práctica
suele utilizarse comúnmente el valor de la resistividad eléctrica del suelo como índice
de su agresividad; por ejemplo un terreno muy agresivo, caracterizado por presencia de
iones tales como cloruros, tendrán resistividades bajas, por la alta facilidad de
transportación iónica.
La protección catódica
tódica es un método electroquímico cada vez más utilizado hoy en día, el
cual aprovecha el mismo principio electroquímico de la corrosión, transportando un gran
catódo a una estructura metálica, ya sea que se encuentre enterrada o sumergida. Para
este fin será necesario la utilización de fuentes de energía externa mediante el empleo de
ánodos galvánicos, que difunden la corriente suministrada por un transformador-
transformador
rectificador de corriente.
El mecanismo, consecuentemente implicará una migración de electrones hacia el metal a

proteger, los mismos que viajarán desde ánodos externos que estarán ubicados en sitios
plenamente identificados, cumpliendo así su función
A está protección se debe agregar la ofrecida por los revestimientos, como por ejemplo las
pinturas,, casí la totalidad de los revestimientos utilizados en instalaciones enterradas,
aéreas o sumergidas, son pinturas industriales de origen orgánico, pues el diseño
mediante ánodo galvánico requiere del cálculo de algunos parámetros, que son
importantes para a proteger estos materiales, como son: la corriente eléctrica de
protección necesaria, la resistividad eléctrica del medio electrólito, la densidad
de corriente, el número de ánodos y la resistencia eléctrica que finalmente
ejercen influencia en los result
resultados.
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2.2.3. Principios
Luego de analizadas algunas condiciones especialmente desde el punto de vista

electroquímico dando como resultado la realidad física de la corrosión, después de
estudiar la existencia y comportamiento de áreas específicas como Anodo-Cátodo-
Anodo
Electrólito y el mecanismo mismo de movimiento de electrones y iones, llega a ser obvio
que si cada fracción del metal expuesto de una tubería o una estructura construida de tal
forma de coleccionar corriente, dicha estructura no se corroerá porque sería un cátodo.
La protección catódica realiza exactamente lo expuesto forzando la corriente de una

fuente externa, sobre toda la superficie de la estructura.
Mientras que la cantidad de corriente que fluye, sea ajustada apropiadamente venciendo
la corriente de corrosión y, descargándose desde todas las áreas anódicas, existirá un flujo
neto de corriente sobre la superficie, llegando a ser toda la superficie un cátodo.
Para que la corriente sea forzada sobre la estructura, es necesario que la diferencia de
potencial
encial del sistema aplicado sea mayor que la diferencia de potencial de las microceldas
de corrosión originales.
La protección catódica funciona gracias a la descarga de corriente desde una cama de

ánodos hacia tierra y dichos materiales están sujetos a corrosión, por lo que es deseable
que dichos materiales se desgasten (se corroan)a menores velocidades que los materiales
que protegemos.
Teóricamente, se establece que el mecanismo consiste en polarizar el cátodo, llevándolo

mediante el empleo de una corr
corriente
iente externa, más allá del potencial de corrosión, hasta
alcanzar por lo menos el potencial del ánodo en circuito abierto, adquiriendo ambos el
mismo potencial eliminándose la corrosión del sitio, por lo que se considera que la
protección catódica es una técn
cnica de POLARIZACION CATODICA.
La protección catódica no elimina la corrosión, éste remueve la corrosión de la estructura

a ser protegida y la concentra en un punto donde se descarga la corriente.
Para su funcionamiento práctico requiere de un electro

electrodo
do auxiliar (ánodo), una fuente de
corriente continua cuyo terminal positivo se conecta al electrodo auxiliar y el terminal
negativo a la estructura a proteger, fluyendo la corriente desde el electrodo a través del
electrólito llegando a la estructura.
Influyen
luyen en los detalles de diseño y construcción parámetro de geometría y tamaño de la
estructura y de los ánodos, la resistividad del medio electrólito, la fuente de corriente, etc.
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2.2.4. Consideraciones para el diseño
La proyección de un sistema de protección catódica requiere de la investigación de

características respecto a la estructura a proteger, y al medio.
RESPECTO A LA ESTRUCTURA A PROTEGER
a. Material de la estructura;
b. Especificaciones y propiedades del revestimiento protector (si existe);
c. Característicass de construcción y dimensiones geométricas;
d. Mapas, planos de localización, diseño y detalles de construcción;
e. Localización y características de otras estructuras metálicas, enterradas o
sumergidas en las proximidades;
f. Información referente a los sistemas de protección catódica, los característicos
sistemas de operación, aplicados en las estructuras aledañas;
g. Análisis de condiciones de operación de líneas de transmisión eléctrica en alta
tensión, que se mantengan en paralelo o se crucen con las estructuras enterradas
y puedan causar inducción de la corriente;
h. Información sobre todas las fuentes de corriente continua, en las proximidades y
pueden originar corrosión;
i. Sondeo de las fuentes de corriente alterna de baja y media tensión, que podrían
alimentar rectificadores
ificadores de corriente o condiciones mínimas para la utilización de
fuentes alternas de energía;
RESPECTO AL MEDIO
Luego de disponer de la información anterior, el diseño será factible complementando la

información con las mediciones de las características campo como:
a. Mediciones de la resisitividad eléctrica a fin de evaluar las condiciones de corrosión

a que estará sometida la estructura.
b. Definir sobre el tipo de sistema a utilizar; galvánico o corriente impresa y, escoger
los mejores lugares para la instalación de ánodos;
c. Mediciones del potencial Estructura
Estructura-Electrólito,
Electrólito, para evaluar las condiciones de
corrosividad en la estructura, así mismo, detectar los problemas de corrosión
electrolítica;
d. Determinación de los lugares para la instalinstalación
ación de ánodo bajo los siguientes
principios:
o Lugares de baja resistividad.
o Distribución de la corriente sobre la estructura.
o Accesibilidad a los sitios para montaje e inspección
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e. Pruebas para la determinación de corriente necesaria; mediante la inyección de
corriente a la estructura bajo estudio con auxilio de una fuente de corriente
continua y una cama de ánodos provisional. La intensidad requerida dividida para
área, permitirá obtener la den
densidad requerida para el cálculo.
2.2.5. Anodo galvánico
Se fundamenta en el mismo principio de la corrosión galvánica, en la que un metal más

activo es anódico con respecto a otro más noble, corroyéndose el metal anódico.
En la protección catódica con ánodo galvánico

galvánico,, se utilizan metales fuertemente anódicos
conectados a la tubería a proteger, dando origen al sacrificio de dichos metales por
corrosión, descargando suficiente corriente, para la protección de la tubería.
La diferencia de potencial existente entre el metal anódico y la tubería a proteger, es de

bajo valor porque e este sistema se usa para pequeños requerimientos de corriente,
pequeñas estructuras y en medio de baja resistividad.
CARACTERISTICAS DE UN ANODO DE SACRIFICIO
a. Debe tener un potencial de disolución lo suficientemente negativo, para polarizar la

estructura de acero (metal que normalmente se protege) a -0.80.8 V. Sin embargo el
potencial no debe de ser excesivamente negativo, ya que eso motivaría un gasto
superior, con un innecesario paso de corriente. El potencial práctico de disolución
puede estar comprendido
omprendido entre -0.95 a -1.7 V;
b. Corriente suficientemente elevada, por unidad de peso de material consumido;
c. Buen comportamiento de polarización anódica a través del tiempo;
d. Bajo costo.
TIPOS DE ANODOS
Considerando que el flujo de corriente se origina en la diferencia de potencial existente

entre el metal a proteger y el ánodo, éste último deberá ocupar una posición más elevada
en la tabla de potencias (serie electroquímica o serie galvánica).
Los ánodos galvánicos que con mayor frecuencia se utilizan en la protección catódica son:
Magnesio, Zinc, Aluminio.
:Los ánodos de Magnesio tienen un alto potencial con respecto al hierro y

Magnesio:Los
están libres de pasivación. Están diseñados para obtener el máximo rendimiento posible,
en su función de protección ca
catódica.
Los ánodos de Magnesio son apropiados para oleoductos, pozos, tanques de
almacenamiento de agua, incluso para cualquier estructura que requiera protección
catódica temporal.
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Se utilizan en estructuras metálicas enterradas en suelo de baja resistivi
resistividad
dad hasta 3000
ohmio-cm.
Zinc: Para estructura metálica inmersas en agua de mar o en suelo con resistividad
eléctrica de hasta 1000 ohm-cm
cm
:Para estructuras inmersas en agua de mar.

Aluminio:Para
RELLENO BACKFILL
Para mejorar las condiciones de operación de llos os ánodos en sistemas enterrados, se

utilizan algunos rellenos entre ellos el de Backfill especialmente con ánodos de Zinc y
Magnesio, estos productos químicos rodean completamente el ánodo produciendo algunos
beneficios como:
a. Promover mayor eficiencia;

b. Desgaste homogéneo del ánodo;
c. Evita efectos negativos de los elementos del suelo sobre el ánodo;
d. Absorben humedad del suelo manteniendo dicha humedad permanente.
La composición típica del Backfill para ánodos galvánicos está constituida por yeso
(CaSO4),, bentonita, sulfato de sodio, y la resistividad de la mezcla varía entre 50 a 250
ohm-cm.
2.2.6. Corriente Impresa
En este sistema se mantiene el mismo principio fundamental, pero tomando en cuenta las
limitaciones del material, costo y diferencia de potencia
potenciall con los ánodos de sacrificio, se ha
ideado este sistema mediante el cual el flujo de corriente requerido, se origina en una
fuente de corriente generadora continua regulable o, simplemente se hace uso de los
rectificadores, que alimentados por corriente alterna ofrecen una corriente eléctrica
continua apta para la protección de la estructura.
La corriente externa disponible es impresa en el circuito constituido por la estructura a

proteger y la cama anódica.
La dispersión de la corriente eléctrica en el eelectrólito

lectrólito se efectúa mediante la ayuda de
ánodos inertes cuyas características y aplicación dependen del electrólito.
El terminal positivo de la fuente debe siempre estar conectado a la cama de ánodo, a fin
de forzar la descarga de corriente de protección para la estructura.
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Este tipo de sistema trae consigo el beneficio de que los materiales a usar en la cama de
ánodos se consumen a velocidades menores, pudiendo descargar mayores cantidades de
corriente y mantener una vida más amplia.
En virtud de que todo o elemento metálico conectado o en contacto con el terminal positivo
de la fuente e inmerso en el electrólito es un punto de drenaje de corriente forzada y por
lo tanto de corrosión, es necesario el mayor cuidado en las instalaciones y la exigencia de
la mejor
ejor calidad en los aislamientos de cables de interconexión
ANODOS UTILIZADOS EN LA CORRIENTE IMPRESA
a. Chatarra de hierro
hierro:: Por su economía es a veces utilizado como electrodo
dispersor de corriente
Este tipo de ánodo puede ser aconsejable su utilización en terrenos de resistividad
elevada y es aconsejable se rodee de un relleno artificial constituido por carbón de
coque.
El consumo medio de estos lechos de dispersión de corriente es de 9 Kg/Am*Año
b. Ferrosilicio: Este ánodo es recomendable en terrenos de media me y baja
resistividad. Se coloca en el suelo incado o tumbado rodeado de un relleno de
carbón de coque.A intesidades de corriente baja de 1 Amp, su vida es
prácticamente ilimitada, siendo su capacidad máxima de salida de corriente de
unos 12 a 15 Amp por ánodo. Su consumo oscila a intensidades de corriente altas,
entre o.5 a 0.9 Kg/Amp*Año.Su dimensión más normal es la correspondiente a
1500 mm de longitud y 75 mm de diámetro.
c. Grafito: Puede utilizarse principalmente en terrenos de resistividad media y se
utiliza con relleno de grafito o carbón de coque.
Es frágil, por lo que su transporte y embalaje debe ser de cuidado. Sus
dimensiones son variables, su longitud oscila entre 1000
1000-2000
2000 mm, y su diámetro
entre 60-100100 mm, son más ligeros de peso que los ferrosilicios. ferr
La salida máxima de corriente es de 3 a 4 amperios por ánodo, y su desgaste
oscila entre 0.5 y 1 Kg/Am*Año
d. Titanio-Platinado: Este material está especialmente indicado para instalaciones
de agua de mar, aunque sea perfectamente utilizado en agua dulce o incluso en
suelo.
Su característica más relevante es que a pequeños voltajes (12 V), se pueden
sacar intensidades de corriente elevada, siendo su desgaste perceptible. En agua
de mar tiene, sin embargo, limitaciones en la tensión a aplicar, que nunca
nu puede
pasar de 12 V, ya que ha tensiones más elevadas podrían ocasionar el despegue
de la capa de óxido de titanio y, por lo tanto la deterioración del ánodo. En aguas
dulce que no tengan cloruro pueden actuar estos ánodos a tensiones de 40-50
40 V.
FUENTE DE CORRIENTE
• EL RECTIFICADOR:Es :Es unmmecanismo de transformación de corriente alterna a

corriente continua, de bajo voltaje mediante la ayuda de diodos de rectificación,
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comúnmente de selenio o silicio y sistemas de adecuación regulable manual y/o
automática,
ca, a fin de regular las características de la corriente, según las
necesidades del sistema a proteger
Las condiciones que el diseñador debe estimar para escoger un rectificador son:
1. Características de la corriente alterna disponible en el área (voltios, ciclos, fases);

2. Requerimiento máximo de salida en C.D (Amperios y Voltios);
3. Sistemas de montaje: sobre el piso, empotrado en pared, en un poste;
4. Tipos de elementos de rectificación: selenio, silicio;
5. Máxima temperatura de operación;
6. Sistema de seguridad:
ad: alarma, breaker, etc;
7. Instrumentación: Voltímetros y Amperímetros, sistemas de regulación;
• OTRAS FUENTES DE CORRIENTES: Es posible que habiendo decidido utilizar el

sistema de corriente impresa, no se disponga en la zona de líneas de distribución
de corriente eléctrica, por lo que sería conveniente analizar la posibilidad de hacer
uso de otras fuentes como:
o Baterías, de limitada aplicación por su bajo drenaje de corriente y vida

limitada;
o Motores generadores;
o Generadores termoeléctricos;
2.2.7. Comparación de los sistemas
A continuación se detalla las ventajes y desventajas de los sistemas de protección

catódica;
ANODOS GALVANICOS
1. No requieren potencia externa;

2. Voltaje de aplicación fijo;
3. Amperaje limitado;
4. Aplicable en casos de requerimiento de corriente pequeña, económico hasta 5
amperios;
5. Util en medios de baja resistividad;
6. La interferencia con estructuras enterradas es prácticamente nula;
7. Sólo se los utiliza hasta un valor límite de resistividad eléctrica hasta 5000 ohm-
ohm
cm;
8. Mantenimiento simple;ple;
CORRIENTE IMPRESA
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1. Requiere potencia externa;
2. Voltaje de aplicación variable;
3. Amperaje variable;
4. Util en diseño de cualquier requerimiento de corriente sobre 5 amperios;
5. Aplicables en cualquier medio;
6. Es necesario analizar la posibilidad de interferenc
interferencia;
7. Sirve para áreas grandes;
8. Mantenimiento no simple;
9. Resistividad eléctrica ilimitada;
10. Costo alto de instalación
2.3. INHIBIDORES Y BIOCIDAS
2.3.1. Inhibidores
Aditivo que protege las superficies metálicas contra el ataque químico por agua y otros
contaminantes. Hay varios tipos de inhibidores de corrosión. Compuestos polares que
cubren las superficies de metal preferencialmente, protegiéndolas con una película de
d
aceite. Otros compuestos pueden absorber el agua incorporándose a ella como una
emulsión del tipo agua en aceite, para que sólo el aceite toque las superficies del metal.
Otros tipos de inhibidores de corrosión se combinan químicamente con el metal, para
formar una superficie no reactiva.
Compuesto químico orgánico o inorgánico que al fijarse en el cuerpo del equipo forma una
película entre este y el medio corrosivo, disminuyendo la velocidad de corrosión.
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2.3.2. Biocidas
Los biocidas pueden ser sustancias químicas sintéticas, naturales o de origén biológico o
de origen físico y están destinados a destruir, contrarrestar, neutralizar, impedir la acción
o ejercer un control de otro tipo sobre cualquier microorganismo considerado nocivo para
el hombre o el metal.
Se pueden presentar de tres formas:
• Físico: Fuentes de radiación de alta energía(Luz UV) que oxidan la pared proteíca y
prácticamente queman el microorganismo.
• Biológicos: Sustancias creadas por organismos superiores para autodefensa,
generalmente son de tipo proteíco y se denominan enzimas.. Ejemplo: Lisozima.
• Químicos: Pueden ser a su vez, inorgánicos o de síntesis orgánica
Ejemplo: Dióxido de cloro (ClO2), Isotiazolinas,

tiazolinas, cloraminas, bromuros de alquilo, cloruros
de alquilo o arilo, etc.
Condiciones de un buen Biocida
• Debe tener un amplio espectro de actividad, es decir, debe cubrir una amplia gama
de microorganismos(bacterias
icroorganismos(bacterias y hongos).
• Efectivo a baja concetración: Mientras más baja es la dosis, más económico resulta
el tratamiento.
• Efectivo en un amplio rango de pH.
• Solubles en agua.
• Compatible con otras especies químicas en el medio.
• Alta persistencia: Debe ser efectivo a través de
del tiempo.
• Fácil de neutralizar: Debe poseer mecanismos desactivadores para su posterior
neutralización.
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• Baja toxicidad humana: No debe ser perjudicial en su manipulación segura por
parte del operador.
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3. MORFOLOGÍA Y DEFECTOS DE CORROSIÓN COMUNES
3.1. Corrosión/Erosión
La corrosión/erosión es el producto del efecto abrasivo que poseen las partículas de fluido
que viajan dentro de los ductos. Casi nunca se produce erosión por si sola, es normal que
la paría de las película protectoras de los materiales favorezcan la corrosión.
Todos los materiales son susceptibles de presentar corrosión/erosión, de hecho, en ductos
hechos con materiales no susceptibles a la corrosión (ejemplo, HDPE), el único fenómeno
a presentarse será la erosión.
La mejor forma de mitigar gar la corrosión/erosión es con un buen diseño de planta, y se
sencillo monitorearla mediante chequeo ultrasónico de espesores, inspección visual
remota, radiografía y otros, tales como instalación de cupones de corrosión y probetas de
corrosión.
3.2. Corrosión
osión Galvánica
La corrosión galvánica es el producto de la unión por medio de un conductor de un

material bastante anódico con un material bastante catódico, en presencia de un
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electrolito. Todos los metales son susceptibles de corrosión galvánica con excepción de los
más nobles (Oro, platino y titanio).
Los factores críticos para que exista corrosión galvánica es: 1) que existan dos metales
disímiles galvánicamente entre si (ver serie galvánica) 2) que exista una medio electrolítico
ente los dos metaless (agua, humedad, etc) 3) que haya cualquier tipo de conexión
eléctrica entre los dos materiales.
Es muy compón ver corrosión galvánica en tubería enterrada, tuercas, soldaduras, debajo
de solapas, en los marcos H, etc. La mejor forma de mitigar la corrosi
corrosión
ón galvánica es por
medio de un buen diseño, teniendo en cuenta que los materiales no sean disímiles entre
si, pero si esto no es posible, el material más anódico debe ser protegido por medio de un
recubrimiento, de tal suerte que se aisle el electrolito d
del medio.
La corrosión galvánica puede ser monitoreada mediante inspección visual y otras técnicas
de pruebas no destructivas tales como UT.
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3.3. Corrosión Ambiental
La corrosión ambiental es el producto de condiciones de humedad provenientes del

ambiente.e. Los ambientes marinos y los ambientes muy industriales son los más severos.
Normalmente, la combinación entre humedades relativas muy altas y particulado en al aire
como sales de cloro y de azufre y además gases en el aire como dióxido de carbono e
hidróxido
óxido de azufre aumentan el problema.
Los aceros al carbono, los aceros de baja aleación y las aleaciones de cobre
cobre--aluminios son
los materiales más susceptibles a sufrir corrosión ambiental. Además de los factores
críticos antes señalados, partes en el dis
diseño
eño de los recipientes que propendan por recoger
y atrapar agua o humedad son las más susceptibles de presentar corrosión ambiental.
Además, los excrementos de aves pueden acelerar los procesos corrosivos
Se dice que el ambiente marino es el mas severo, produciendo ratas de corrosión cercanas
a los 20 mpy, mientras que los ambientes altamente industriales, pueden producir ratas de
corrosión de 10 a 15 mpy.
La forma para mitigar éste proceso, es definitivame
definitivamente
nte con la elección de un sistema de
recubrimiento adecuado al ambiente y una efectiva aplicación del mismo. Es sencillo
detectar tales defectos por medio de una buena inspección visual o ultrasonido.
3.4. Corrosión Bajo aislamiento (CUI)
La CUI es el resultado do de la formación de cúmulos de humedad o agua dentro de

aislamiento térmicos o cortafuegos. Los materiales más propensos a presentar CUI cuando
están aislados son el acero al carbono y aceros de baja aleación que presentarán picadura
y pérdida de espesor,, los aceros inoxidables de serie 300 y 400 y los aceros duplex
presentarán picadura y perdida de espesor localizada, además que es probable que los
aceros inoxidables serie 300 presenten fractura bajo esfuerzo corrosión si hay cloruros
presentes en el ambiente.
Los factores más críticos para que se presente CUI son:
• Temperatura de evaporación de agua
• Aislamiento térmico tipo lanilla
• Aislamiento dañado
• Terminaciones de la zona aislada como flanges.
• Zonas donde llueva bastante o zonas marinas
• Diferencias de temperatura que pueda producir punto de rocío
• Otros químicos en el ambiente.
Dado que siempre es muy probable que se presente CUI, la mejor forma de mitigarlo es
mediante la selección y aplicación de un recubrimiento adecuado que preserve la tubería o
el recipiente interno. También, el diseño del aislamiento y la calidad del mismo, además
que reducen costos a largo plazo, reducen la severidad del CUI.
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Dado que el asilamiento térmico dificulta el monitoreo del CUI, una forma efectiva de
monitorearlo puede ser
er mediante el siguiente plan de inspección:
• Termografía infrarroja para detectar pérdidas de aislamiento
• Flujometría de calor para detecta fallas en el aislamiento, por ejemplo, aislamiento
humedecido
• Retiro parcial de la chaqueta o foil del aislamiento p para
ara inspección visual en las
zonas que se consideren críticas.
• Medición de espesores con UT, en donde sea posible.
• Monitoreo de espesores con cualquiera de las siguientes técnicas (que han
demostrado cierta efectividad en la detección del CUI)
o Ondas guiadas
o Perfilometría RX
o Corrientes Eddy Pulsadas.
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3.5. Corrosión por agua de enfriamiento
La corrosión por agua de enfriamiento es el producto de gases disueltos, compuestos

orgánicos e inorgánicos, y actividad microbiológica. Todos los aceros al carbono, aceros
inoxidables, y las aleaciones con base en aluminio, níquel, estaño y cobre, son
susceptibles de presentar tal problema.
Los factores críticos para que se produzcan tales problemas, son, primero el tipo de agua
que se utilice en el sistema de enfriam
enfriamiento,
iento, y segundo, el diseño del sistema de
enfriamiento en si. Las cantidades de oxígeno disuelto y las velocidades del fluido pueden
aumentar el problema.
Además de las pérdidas de espesor que se puedan presentar, que normalmente se ven
como picaduras es probables que dependiendo de los materiales que posea el agua,
también se presente incrustaciones en las tuberías que transportan los fluidos de
enfriamiento.
La forma para mitigar el impacto de éste fenómeno consiste en un diseño apropiado de los
sistemas de enfriamiento, además del tratamiento químico del agua del sistema.
Para monitorear el problema, la forma mejor es la del monitoreo de las condiciones
fisicoquímicas del agua de enfriamiento. Lo segundo, una medida de la eficiencia del
sistema de intercambiadores
ambiadores puede dar una buena muestra de los que suceda, y por
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último, inspección periódica de los tubos mediante IRIS o Corrientes Eddy es
recomendable.
3.6. Corrosión por CO2
La corrosión por CO2 es el producto de grandes cantidades de dióxido de carbono carbo

disuelto, que la combinarse con agua, genera ácido carbónico (H2CO3). Este ácido puede
llegar a disminuir el pH del fluido lo suficiente para promover corrosión generalizada o
altamente localizada.
Los aceros al carbono y los aceros de baja aleación son muy susceptibles de presentar
éste fenómeno, sobre todo en los sitios donde la presión parcial de CO2 es alta y se
produce condensación.
Como ya se dijo, la presión parcial del CO2, la temperatura son factores críticos, el pH del
fluido también es crítico.
Para mitigar el problema, por ejemplo, en plantas de remoción de CO2, una buena
solución es el cambio de las tuberías de acero al carbono por tuberías de acero inoxidables
serio 300 o 400. Si esto no es posible, el uso de un inhibidor para rebajar los niveles
ni de
pH es útil.
Para el monitoreo del problema, basta con cualquiera de las técnicas de END.
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3.7. Corrosión producida por gases y punto de rocío
Éste tipo de corrosión es producida por la presencia de productos tales como cloruros y
sulfuros en los combustibles, que a su vez, generar gases como sulfuro de hidrógeno,
dióxido de azufre, trióxido de azufre, y cloruro de hidrógeno, que cuando pasan a punto
de rocío, y se condensan, se convierten en ácido sulfídrico, ácido sulfuroso, ácido sulfúrico
y ácido
do hidroclórico, que son coadyuvantes en problemas de corrosión severa.
Todos los aceros al carbono, aceros de baja aleación e inoxidables serie 300 son
susceptibles de sufrir éste tipo de corrosión. El factor crítico definitivamente es la cantidad
de contaminantes
aminantes que haya en el combustible. Pero además de eso, habrá corrosión si
pasado el proceso de combustión, el metal está por debajo de la temperatura de punto de
rocío.
Para mitigar el problema, primero, se debe controlar la calidad del combustible, segundo,
seg
mantener las salida de calderas e intercambiadores por encima de 138 °C, la cual es la
temperatura de punto de rocío del ácido sulfúrico. En calderas recuperadoras de calor
(HSRG’s), se procura no utilizar aceros inoxidables serie 300 en los calentadores
calentad de agua
de entrada si el ambiente es propenso a tener cloruros. Para monitorear el problema,
cualquiera de las técnicas de END es suficiente.
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3.8. Corrosión microbiológica (MIC)
La corrosión microbiológica es el producto de la actividad de bacterias, al

algas,
gas, hongos u
otros organismos capaces de reducir hierro y producir azufre o hidrógeno. Todos los
metales son susceptibles de presentar éste tipo de problema.
Existen varios factores críticos para que se produzca MIC, entre ellos:
• Fluidos estancados y de b baja velocidad
• No control de las bacterias después de la inoculación
• La fuga de hidrocarburos de las tuberías de proceso
• Las aguas de pozo
• Ambientes acuosos o lodosos
La forma de mitigar el problema, una vez encontrado es el uso de biocidas, y el monitoreo
mediante cupones de bacterias. Si no se ha encontrado aún, la mejor forma de evitar el
problema es procurar el movimiento de los fluídos, incluso las aguas usadas para prueba
hidrostática, igualmente se ha demostrado que los sistemas subterráneos protegidos
protegido
católicamente son menos propensos a la formación de MIC. Las superficies de los sistemas
deben permanecer limpias y secas y los fluidos contenidos.
Para monitorear el sistema un chequeo con UT ayuda a encontrar las picaduras. Los
cupones de bacterias también
bién son una buena ayuda. Otra ayuda muy buena, es el olor del
agua, el agua de proceso con mal olor es signo de problemas.
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3.9. Corrosión por suelos
La corrosión por suelos es el producto de la suma de las condiciones fisicoquímicas y

biológicas del suelo en el cual se emplace o se entierre un equipo de almacenamiento o
transporte de fluidos. Todos los aceros al carbono, fundiciones de hierro y hierros dúctiles
son susceptibles de estos problemas.
Los factores críticos para la corrosión por el suelo e
ess la conductividad del suelo, el pH, la
cantidad de cloruros y sulfuros y microorganismos, la cantidad de oxigeno disuelto, y el
recubrimiento y la edad del recubrimiento del equipo enterrado.
Para mitigar los problemas de corrosión por suelo, hay dos form
formas
as muy efectivas, primero,
la actualización de los recubrimientos de las tuberías o fondos de tanques, y lo segundo, el
diseño apropiado de sistemas efectivos de protección catódica.
La forma de monitorear éstos problemas es mediante la medida de los potenciales
poten con
celda de referencia.
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3.10. Corrosión cáustica
Se trata de una corrosión localizada producida por altas concentraciones de sales alcalinas,
que normalmente se encuentran en un proceso de alta temperatura o transferencia
térmica. Sin embargo, los niveles de corrosión también dependerán de la concentración de
la solución salina.
Casi todos los aceros al carbón, de baja aleación e inoxidables son susceptibles de
presentar éste proceso. El factor crítico para que se produzca éste fenómeno, es
definitivamente
ivamente la presentación de sales cáusticas (NaOH o KOH), y contrario a lo que se
cree, estas sales cáusticas se pueden presentar en varios procesos:
• Puede ser adicionada como neutralizador de proceso
• Puede provenir del proceso de recuperación del agua de caldera o condensador.
• Puede ser utilizada como neutralizador o removedor de compuestos de sulfuros.
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Para prevenir o mitigar el daño, lo mas usual son las mejoras de proceso o diseño, que
permitan minimizar la cantidad de sales libres. La inyección de quím
químicos
icos neutralizantes de
las reacciones alcalinas también puede ser ayuda en el proceso.
La forma de monitoreo es sencilla con cualquiera de las técnicas de ensayos no
destructivos.
3.11. Dealeación
La dealeación es un proceso corrosivo selectivo en donde uno o varios componentes de

una aleación es atacado, dejando una pérdida de densidad que normalmente se ve como
una superficie porosa.
Los materiales que más sufren por tal, son las aleaciones base cobre y el hierro fundido.
Los factores críticos para éste p
problema
roblema son sobre todo la composición de la aleación, y
factores ambientales como la temperatura, el grado de aireación, el pH ye el tiempo de
exposición. Aunque la dealeación puede ocurrir en varias aleaciones, éste proceso sólo
ocurre bajo condiciones muyy específicas aleación Vs medio ambiente.
Es difícil mitigar el problema, cuando la combinación sucede, por tal motivo, se
recomienda cambiar el material o la aleación por una más resistente. El monitoreo del
problema también es complicado, aunque una inspección visual comprensiva puede
detectarlo. En muchos casos, una inspección metalográfica puede determinar el daño. La
medición de la velocidad del sonido del material funciona también, pero la medida de
espesores no.
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Una forma de dealeación muy especespecial es la llamada corrosión grafítica,
grafítica en ella, el
material atacado es el grafito embebido en la matriz de hierro en los hierros fundidos. Los
mecanismos de producción y los factores de riesgo son similares.
3.12. Mecanismos de falla producidos por la reacción de un compuesto con el

acero a alta temperatura (oxidación, sulfidación, nitrización,
carburización, decarburización)
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La oxidación es el producto de la reacción del oxígeno con el acero al carbono y otras
aleaciones, a altas temperaturas, convirt
convirtiendo el metal en costras de óxido.
Todos los aceros al carbono son susceptibles de presentar oxidación, así como los aceros
inoxidables serie 300 y 400, que pueden presentar varios grados de oxidación. Los
factores críticos predominantes son la composició
composición
n del la aleación del material, y la
temperatura. Los aceros al carbono empiezan a tener una oxidación relevante hacia los
538 °C.
La resistencia a la oxidación sólo puede ser mitigada mediante el cambio a aleaciones con
mayor contenido de Cromo. Para moni monitorear
torear el problema, el control de las variables de
proceso puede ser útil para determinar tendencias de altas temperaturas. La pérdida de
espesor debida a oxidación puede monitorearse mediante medida de espesores por UT.
Similar a la oxidación, está la sulfidación,, que se produce cuando reacciona los

compuestos de azufre con el metal a latas temperaturas. Es común ver éste tipo de
problemas en unidades de separación y de rompimiento así como en calderas cuyo carbón
combustible excede niveles aceptables de azufre. La mitigacion y monitoreo son similares
a las de la oxidación.
La carburización consiste en la absorción del carbón en altas temperaturas cuando se

está en contacto con un material carbónico o un ambiente carbónico. Para que existe
carburización, la temperatura debe ser lo suficientemente alta para que se permita la
difusión del carbón (593 °C). La carburización se manifiesta como un aumento en la
dureza y reducción de la ductilidad, luego un monitoreo de dureza puede determinar si
existe carburización.
ción. Un análisis metalográfico es el que definitivamente determina si
existe el problema.
Contraria a la carburización está la decarburización, la cual consiste en que le acero

pierde las fases de carbón, dejando únicamente la matriz de hierro. La decarburización
decarb
ocurre en altas temperaturas, durante incendios, durante un tratamiento térmico o en
servicio en altas temperaturas en procesos de gas. Aunque cualquier acero puede ser
susceptible de decarburización en un incendio, los aceros aleados con Cromo y molibdeno,
formand fases carbón más fuertes y son mas resistentes a éste fenómeno. Para
monitorearlo, se puede realizar pruebas de dureza y de metalografía de campo.
La nitrización es la formación de una película de alta dureza pero bastante frágil de

óxido,
ido, que se genera cuando hay procesos de alta temperatura en un ambiente con altas
cantidades de compuestos de Nitrógeno, como amoniaco o cyanidas. Este proceso es
bastante raro.
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3.13. Fractura por esfuerzo y corrosión asistida con cloruros (Cl
(Cl-SCC)
SCC)
Producida por la acción combinada de esfuerzos de tensión, temperatura y un ambiente

acuoso con contenido de cloruros. Las grietas producidas en la mayoría de los casos son
superficiales. La presencia de oxigeno disuelto puede aumentar la velocidad del
mecanismo.
Los materiales más susceptibles son todos los aceros inoxidables de la serie 300, y
algunas aleaciones de cobre. Los factores críticos son el esfuerzo, el pH, la temperatura, la
presencia de oxígeno, la química de la aleación y la cantidad de clor
cloruros
uros en el ambiente.
Este también es un problema que se puede presentar al lado del CUI cuando se utiliza
tubería de hacer inoxidable serie 300 y el aislamiento se humedece.
Para mitigar el problema se debe evitar los diseños en donde se pueda alojar agua con
cloruros, y si definitivamente el ambiente tiene muchos cloruros, es mejor cambiar de
materiales a otros más resistentes. El monitoreo es sencillo ya que las grietas son
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conectadas con la superficie y en muchos casos son visibles directamente. Otra buena
bue
forma de encontrarlas es mediante tintas penetrantes o partículas magnéticas.
3.14. Fatiga asistida por corrosión
Es el producto de la combinación de procesos de corrosión con cargas cíclicas. Usualmente

las grietas inician con un concentrador de esfuerz
esfuerzos
os que puede ser una picadura, y se
propagan por múltiples sitios y caminos.
Todos los metales son susceptibles de presentar tal defecto, y los factores críticos son el
ambiente corrosivo, el material, los esfuerzos cíclicos y los concentradores de esfuerzo.
esfuerz
Contrario a la fatiga mecánica pura, no existe límite inferior de esfuerzos para la ruptura,
dado que el problema corrosivo no se produce a límites de vida útil.
Para mitigar el problema, se debe primero, eliminar en lo posible la causa de la corrosión,
ya sea mediante recubrimientos, protección catódica, minimizando el efecto galvánico u
otros. Hay tres tipos de equipos bastante susceptibles a éste fenómeno, los cuales son los
equipos rotativos, las calderas cíclicas y los desaireadores. Para monitorear los efectos de
tal problema, se puede hacer mediante tintas, partículas o corrientes.
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3.15. Fragilización Cáustica
Ésta es una forma de agrietamiento por esfuerzo y corrosión (SCC) que se produce
cuando el metal está inmerso en un ambiente cáustico, prefe preferiblemente
riblemente en las zonas
adyacentes a soldaduras no pos
pos-tratadas térmicamente.
Los materiales más susceptibles de presenta éste defecto, son los aceros al carbón, los
aceros de baja aleación y los aceros inoxidables de las serie 300. Los factores críticos son
s
la cantidad de material cáustico, la temperatura del metal y los niveles de esfuerzo.
La mitigación más efectiva es el tratamiento térmico pos
pos-soldadura,
soldadura, cando se va a estar
en ambiente cáustico, y se pueden detectar mediante PT, MT o EC.
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3.16. Grietas inducidas por hidrógeno (Fragilización por hidrógeno, HIC,
SOHIC, HTHA, Ampollamiento, SSC)
La fragilización por hidrógeno es el producto de la difusión del hidrógeno atómico

dentro de la matriz interna de los aceros. Tal problema produce una pérdida de la
ductilidad de acero y por consiguiente un fragilización. Este fenómeno puede suceder
cuando se maneja hidrógeno en servic
servicio
io en ambientes acuosos, corrosivos o gaseosos.
Los aceros al carbono, de baja aleación, inoxidables serie 400, y algunas aleaciones base
níkel de alta resistencia son susceptibles de presentar éste problema. Para que la
fragilización por hidrógeno se pres
presente,
ente, se deben presentar las siguientes condiciones:
• El hidrógeno debe estar presente en concentraciones cr´ticas dentro de la
aleación.
• El nivel de resistencia y la microestructura de la aleación debe ser susceptible de
fragilización.
• Un esfuerzo superior al umbral de esfuerzo por fragilización por hidrógeno se debe
presentar como residual o como aplicado.
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Contrario a lo que se pudiera pensar, el hidrógeno puede provenir de varias fuentes tales
como:
• Soldaduras, si se utilizan electrodos húmedos o hay much muchaa humedad en el
ambiente.
• Limpieza con soluciones ácidas
• Servicio en alta temperatura en ambiente con hidrógeno, tolvas de hidrogenación,
etc.
• Servicio húmedo en presencia de H2S.
• En procesos de manufactura en donde se apliquen ciertos recubrimientos
inorgánicos
ánicos (plateado, niquelado, etc)
• Por la protección catódica.
El efecto puede ser más crítico a temperaturas iguales o superiores a 149°C. Las grietas
se inician de adentro hacia fuera, lo cual en algunos casos facilitan la detección. Para
mitigar el efecto,
o, se requiere utilizar materiales con menor resistencia y mayor dureza, y
postratar las soldaduras para aumentar la ductilidad. El ultrasonido, las tintas y las
partículas son útiles para la detección de tales discontinuidades.
Las siguientes presentadas son mecanismos de daño que pueden presentarse en

ambientes húmedos con presencia de H2S.
Ampollamiento (blistering): Cuando se produce corrosión por sulfuros (H2S), se libera

hidrógeno es estado atómico, el cual se difunde por el material y se aloja en alguna
a
discontinuidad tal como una laminación o una inclusión. Los átomos de hidrógeno se
combinan para formar moléculas, las cuales se hacen demasiado grandes para ser
difundidos de nuevo, por lo cual se generan presiones que termina generando las
ampollas.
Grietas inducida por Hidrógeno (HIC): Se produce cuando las ampollas se unen
entre si por una grieta producida por los esfuerzos adyacentes entres las ampollas.
Grietas Inducidas por hidrógeno orientadas al esfuerzo (SOHIC): Es en esencia el

mismo HIC, pero mucho más maligno, en el sentido que las grietas se producen una
encima de la otra, perpendiculares a la superficie, y orientadas al esfuerzo del material.
Agrietamiento inducido por esfuerzo y corrosión por sulfuros (SSC): Este es un

defecto producido
oducido por la acción combinada de un esfuerzo de tensión y la acción de la
corrosión en un ambiente húmedo y con H2S. Esto dado por la acción del hidrógeno
atómico difundido en la superficie del acero producido por un proceso de corrosión por
sulfuros.
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Los materiales más susceptibles para que estos mecanismos se produzcan son los aceros
al carbono y los aceros de baja aleación. Los factores críticos para que tales efectos se
produzcan son, (1) la fabricación del acero, dado que un acero con inclusiones o
laminaciones es más susceptible de presentar ampollas, (2) la cantidad de H2S y el pH, (3)
la temperatura y (4) la dureza del material.
Así mimo, las mejores formas para mitigar los procesos de daño, son, primero, tener unas
barreras efectivas que no per
permitan el contacto del metal con el H2S, segundo, reducir el
pH del proceso cundo hay cantidades importantes de hidrógeno en el ambiente, y tercero,
es importante también el postratamiento de las soldaduras para el alivio de los esfuerzos
residuales.
etectar tales defectos, se recomiendan las partículas magnéticas fluorescentes y el
Para detectar
UT, sin embargo, el control de las variables del proceso puede dar una idea de la
susceptibilidad a la presencia de tales mecanismos de daño.
Por último, el ataque de hidr hidrógeno a alta temperatura (HTHA), es un mecanismo

relacionado a la exposición al hidrógeno a altas temperaturas y altas presiones. El
hidrógeno reacciona con los carburos del acero formando metano (CH4), al cual no se
puede difundir por el acero. Tal falta de carburos genera una pérdida general de
resistencia y ductilidad. Al haber metano no difundido, se generan excesos de presión que
se convierten en microfisuras, que al combinarse se convierten en fisuras.
Casi todos los aceros al carbono y de baja aleaci
aleación
ón son susceptibles de presentar HTHA,
sin embargo, entre mayor la cantidad de Cromo en la aleación, mayor será la resistencia al
problema. Los factores críticos para que se produzca tal problema, son la temperatura, la
presión parcial de hidrógeno, el tie
tiempo
mpo y e esfuerzo. El tipo se exposición se vuelve en un
factor acumulativo.
Es común que en etapas tempranas este problema no presente ningún cambio apreciable,
con cualquiera de las técnicas de ensayos no destructivos.
Para mitigarlos, se recomienda el ca cambio
mbio a aceros con mayor cantidad de Cromo y
Molibdeno, y para encontrarlo, se pueden hacer spots de metalografía, o hacer medida de
velocidad del sonido con UT, las cuales han sido formas probadas de detectar la falla en
su modo incipiente.
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