Trépanos e Hidraulica de La Perforación - Huriel Inocente Calani-Comprimido

UNIVERSIDAD DE AQUINO BOLIVIA
FACULTAD DE CIENCIA Y TECNOLOGÍA

CARRERA DE INGENIERÍA EN GAS Y PETRÓLEO
TRÉPANOS E HIDRÁULICA DE LA PERFORACIÓN
EXAMEN DE GRADO PARA OPTAR AL TÍTULO DE

LICENCIATURA EN INGENIERÍA EN GAS Y PETRÓLEO
POSTULANTE: HURIEL INOCENTE CALANI
COCHABAMBA - BOLIVIA
INDICE
RESUMEN EJECUTIVO ..................................................................................................... xi
CAPÍTULO I ..........................................................................................................................1
INTRODUCCIÓN ..................................................................................................................1
CAPÍTULO II .........................................................................................................................2
TRÉPANOS E HIDRAULICA DE LA PERFORACIÓN .......................................................2
2.1. TRÉPANOS DE PERFORACIÓN ............................................................................. 2
2.1.1 TIPOS DE TRÉPANOS según SU CLASIFICACIÓN ............................................... 2
2.1.1. Trépanos de conos rodantes ...................................................................................... 3
2.1.1.1. Partes del trépano de conos rodantes ...................................................................... 4
2.1.2. Requisitos para la operación de trépanos de rodillos ................................................. 5
2.1.2.1. Trépanos rodantes con Dientes de Acero ................................................................ 5
2.1.2.2. Trépanos rodantes con Insertos de Carburo de Tungsteno ...................................... 6
2.1.2.2.1. Mecanismo de corte de un trépano tricónico ........................................................ 7
2.1.2.2.2. Excentricidad de un trépano tricónico .................................................................. 7
2.1.2.3. Componentes principales de los cortadores de rodillos ......................................... 10
2.1.2.3.1. Cojinetes y Sellos .............................................................................................. 10
2.1.2.3.2. Cojinetes Sellados .............................................................................................. 11
2.1.2.3.3. Cojinetes No Sellados ........................................................................................ 11
2.1.2.3.4. Cojinetes de Rodillos ......................................................................................... 12
2.1.2.3.5. Cojinetes de Fricción ......................................................................................... 13
2.1.2.3.6. Reservorio de Grasa ........................................................................................... 13
2.1.2.3.7. Cuerpo del Trépano de rodillos .......................................................................... 14
2.1.2.3.8. Conexiones API ................................................................................................. 14
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2.1.2.3.9. Boquillas ........................................................................................................... 15
2.1.3. Numeración de trépanos de cono de rodillos ........................................................... 16
2.1.3.1. Clasificación IADC para trépanos tricónicos ........................................................ 18
2.1.4. Trépanos de cortadores fijos ................................................................................... 20
2.1.4.1. Cuerpo de los Trépanos de Cortadores Fijos ......................................................... 20
2.1.4.2. Características de los Trépanos de Cortadores Fijos ............................................. 21
2.1.4.3. Trépanos de Compacto de Diamante Policristalino (PDC) .................................... 23
2.1.4.3.1. Partes del trépano PDC ...................................................................................... 24
2.1.4.3.2. Mecanismo de corte de trépanos PDC ................................................................ 25
2.1.4.4. Trépanos de diamante natural ............................................................................... 26
2.1.4.5. Trépanos de diamante impregnado ....................................................................... 27
2.1.4.6. Trépanos híbridos................................................................................................. 27
2.1.4.7. Trépano híbrido PDC Impregnado........................................................................ 29
2.1.4.8. Clasificación IADC de los trépanos de cortadores fijos ........................................ 30
2.2. EVALUACIÓN DEL DESGASTE O DAÑO DE LOS TRÉPANOS ........................ 32
2.3. SISTEMA GENERAL DE EVALUACIÓN DEL DAÑO ......................................... 32
2.4. HOJA TÉCNICA DEL TRÉPANO .......................................................................... 42
2.5. HIDRÁULICA DE LA PERFORACIÓN ................................................................. 44
2.6. FACTORES QUE AFECTAN LA HIDRÁULICA ................................................... 45
2.6.1. Equipos instalados .................................................................................................. 46
2.6.2. Sarta de perforación................................................................................................ 46
2.7. OPTIMIZACIÓN HIDRÁULICA ............................................................................ 47
2.8. MÉTODOS HIDRÁULICOS ................................................................................... 47
2.8.1. Método de Máximo Impacto Hidráulico ................................................................. 48
2.8.2. Método de Máxima Potencia Hidráulica ................................................................. 49
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2.9. OPTIMIZACIÓN EN LA OPERACIÓN DE LOS TRÉPANOS ............................... 50
2.9.1. Definición de fluidos de perforación ....................................................................... 50
2.9.2. Funciones del fluido de perforación ........................................................................ 51
2.9.3. Tipos de fluidos de perforación .............................................................................. 52
2.9.3.1. Fluido de perforación base agua ........................................................................... 52
2.9.3.2. Fluido de perforación base aceite ......................................................................... 53
2.9.3.3. Fluido de perforación neumático .......................................................................... 53
2.10. PERDIDAS DE PRESIÓN EN EL SISTEMA DE CIRCULACIÓN......................... 53
2.10.1. Pérdidas de presión en los equipos de superficie ..................................................... 53
2.10.2. Pérdidas de presión en el interior de la sarta ........................................................... 54
2.10.3. Pérdidas de presión en el trépano ............................................................................ 54
2.10.4. Pérdidas de presión en el espacio anular ................................................................. 54
2.10.5. Pérdidas de presión a través de los motores y de las herramientas ........................... 54
2.11. CÁLCULOS DE OPTIMIZACIÓN HIDRÁULICA ................................................. 55
2.12. REOLOGÍA ............................................................................................................. 56
2.12.1. Viscosidad .............................................................................................................. 57
2.12.2. Viscosidad plástica ................................................................................................. 57
2.12.3. Viscosidad Aparente............................................................................................... 58
2.12.4. Viscosidad efectiva ................................................................................................ 59
2.12.5. Punto Cedente ........................................................................................................ 59
2.12.6. Tixotropía y esfuerzos de gel .................................................................................. 59
2.13. REGÍMENES DE FLUJO ........................................................................................ 60
2.13.1. Flujo....................................................................................................................... 60
2.13.2. Flujo laminar .......................................................................................................... 60
2.13.3. Flujo de transición .................................................................................................. 61
Huriel Inocente Calani Página iii

2.13.4. Flujo turbulento ...................................................................................................... 61
2.14. MODELOS REOLÓGICOS ..................................................................................... 62
2.14.1. Modelo Plástico de Bingham .................................................................................. 62
2.14.2. Modelo de Ley de la Potencia ................................................................................. 63
2.14.3. Modelo de Ley de la Potencia Modificada .............................................................. 63
2.14.3.1. Índice de consistencia “K” ................................................................................... 64
2.15. PARÁMETROS DE DISEÑO DE TRÉPANOS ....................................................... 64
2.16. PERFIL DEL TRÉPANO ......................................................................................... 64
2.16.1. Ápice...................................................................................................................... 65
2.16.2. Ángulo del cono ..................................................................................................... 65
2.16.2.1. Radio de la Nariz ................................................................................................. 66
2.16.3. Ubicación de la nariz .............................................................................................. 66
2.16.4. Configuración de las aletas ..................................................................................... 67
2.16.4.1. Perfil de la aleta ................................................................................................... 67
2.16.4.1.1. Perfil de aleta plano ........................................................................................... 68
2.16.4.1.2. Perfil de aleta parabólico corto ........................................................................... 68
2.16.4.1.3. Perfil de aleta parabólico medio ......................................................................... 68
2.16.4.1.4. Perfil de aleta parabólico largo ........................................................................... 68
2.16.4.2. Cantidad de aletas ................................................................................................ 68
2.16.4.3. Simetria de las aletas ............................................................................................ 69
2.16.4.4. Geometria de las aletas ......................................................................................... 69
2.16.4.5. Estructura de corte ............................................................................................... 69
2.16.4.6. Ángulo de ataque del cortador .............................................................................. 69
2.16.5. Tamaño de los cortadores ....................................................................................... 70
2.16.6. Boquillas del Trépano............................................................................................. 70
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2.17. PARAMETROS DE PERFORACIÓN ..................................................................... 71
2.18. TORQUE ................................................................................................................. 71
2.19. PESO SOBRE EL TRÉPANO (WOB) ..................................................................... 72
2.19.1. Tubería pesada ....................................................................................................... 73
2.19.2. Lastrabarrena.......................................................................................................... 74
2.20. TASA DE PENETRACIÓN (ROP) .......................................................................... 76
2.21. VELOCIDAD DE ROTACIÓN DEL TRÉPANO (RPM) ........................................ 77
2.22. TASA DE FLUJO .................................................................................................... 78
2.23. HERRAMIENTAS SOBRE EL TRÉPANO ............................................................. 78
2.24. COSTO DE PERFORACIÓN DEL TRÉPANO ....................................................... 78
2.25. LITOLOGÍA A PERFORAR .................................................................................... 81
2.26. GASTO ÓPTIMO DE OPERACIÓN ....................................................................... 81
2.26.1. Caudal máximo ...................................................................................................... 82
2.26.2. Caudal mínimo ....................................................................................................... 82
2.26.3. Caudal óptimo ........................................................................................................ 82
2.27. LIMPIEZA DEL FONDO DEL POZO ..................................................................... 83
CAPITULO III ..................................................................................................................... 84
APLICACIÓN PRÁCTICA .................................................................................................. 84
3.1. PRUEBA DE PERFORABILIDAD .......................................................................... 84
3.1.1. Prueba de perforabilidad pasiva .............................................................................. 85
3.1.2. Prueba de perforabilidad activa............................................................................... 86
3.1.2.1. Founder point ....................................................................................................... 86
3.2. EJEMPLO PRÁCTICO DE PRUEBA DE PERFORABILIDAD .............................. 87
CAPITULO IV ..................................................................................................................... 98
CONCLUSIONES Y RECOMENDACIONES ..................................................................... 98
Huriel Inocente Calani Página v

4.1 CONCLUSIONES.................................................................................................... 98
4.2 RECOMENDACIONES ........................................................................................... 99
BIBLIOGRAFÍA ................................................................................................................ 100
ANEXOS ............................................................................................................................ 102
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ÍNDICE DE FIGURAS
FIGURA 1: CLASIFICACIÓN DE LOS TRÉPANOS ............................................................3
FIGURA 2: TRÉPANO TRICÓNICO ....................................................................................3
FIGURA 3: PARTES DE TRÉPANO DE CONOS DE RODILLOS .......................................4
FIGURA 4: BROCAS DIENTES DE ACERO ........................................................................6
FIGURA 5: TRÉPANO DE INSERTO DE CARBURO DE TUNGSTENO ...........................6
FIGURA 6: INSERTO DE CARBURO DE TUNGSTENO ....................................................7
FIGURA 7: MECANISMOD DE CORTE DE UN TRÉPANO TRICONICO .........................7
Figura 8: EXCENTRICIDAD DEL TRÉPANO ......................................................................8
Figura 9: JOURNAL ANGLE .................................................................................................9
Figura 10: JOURNAL ANGLE EN FORMACIO BLANDAS Y DURAS ...............................9
Figura 11: COJINETE DE RODILLOS Y FRICCIÓN .......................................................... 10
FIGURA 12: COJINETE NO SELLADO ............................................................................. 11
FIGURA 13: COJINETE DE RODILLOS ............................................................................ 12
Figura 14: COJINETE DE FRICCIÓN ................................................................................. 13
Figura 15: CUERPO DEL TRÉPANO .................................................................................. 14
FIGURA 18: IDENTIFICACION DE CONOS DE DIENTES DE ACERO .......................... 16
FIGURA 19: ENUMERACIÓN DE LOS CONOS DE RODILLOS ..................................... 17
FIGURA 20: ENUMERACIÓN DE LOS CONOS DE INSERTO ........................................ 17
FIGURA 21: CUERPO DEL TRÉPANO DE CORTADORES FIJOS .................................. 20
FIGURA 22: ALETAS DE UN TRÉPANO DE PDC............................................................ 21
FIGURA 23: CALIBRE DEL TRÉPANO CON CUERPO DE ACERO ............................... 22
FIGURA 24: CALIBRE DEL TRÉPANO CON CUERPO DE MATRIZ .............................. 22
FIGURA 25: TRÉPANOS PDC ............................................................................................ 23
Huriel Inocente Calani Página vii

FIGURA 26: PARTES DEL TRÉPANOS PDC .................................................................... 24
FIGURA 27: ACCIÓN DE CORTE DEL TRÉPANOS PDC ................................................ 25
FIGURA 28: PARTES DE UN TRÉPANO DE DIAMANTE ............................................... 26
FIGURA 29: MECANISMO DE CORTE TRÉPANO DE DIAMANTE ............................... 26
FIGURA 30: TRÉPANO DE DIAMANTE IMPREGNADO ................................................ 27
FIGURA 31: TRÉPANO HIBRIDO DE BAKER HUGHES ................................................. 28
FIGURA 32: PROTOTIPO HÍBRIDO DE TECHNOLOGY INTERNATIONA ................... 28
FIGURA 32: TRÉPANO HÍBRIDO PDC IMPREGNADO .................................................. 29
FIGURA 35: DESGASTE EN LOS CORTADORES............................................................ 34
FIGURA 36: DESGASTE EN LOS CORTADORES............................................................ 34
FIGURA 37: DESGASTE BT CORTADOR ROTO DEL TRÉPANO .................................. 37
FIGURA 38: DESGASTE BU DEL TRÉPANO ................................................................... 38
FIGURA 39: UBICACIÓN DEL DESGASTE EN TREPANOS DE CUERPO FIJO ............ 38
FIGURA 40: MEDICIÓN DE CALIBRE DEL TRÉPANO .................................................. 39
FIGURA 41: CALIBRE DEL TRÉPANO DESPUES DE LA CORRIDA............................. 40
FIGURA 42: HOJA TÉCNICA DE UN TRÉPANO DE RODILLOS ................................... 42
FIGURA 43: HOJA TÉCNICA DE UN TRÉPANO DE CORTADORES FIJOS .................. 43
FIGURA 44: SISTEMA DE CIRCULACIÓN DE UN TRÉPANO ....................................... 44
FIGURA 45: COMPONENTES Y PESO DE LA SARTA DE PERFORACIÓN .................. 46
FIGURA 46: OPTIMIZACIÓN AVANZADA DEL TRÉPANO .......................................... 47
FIGURA 47: MÉTODO DE MAXIMO IMPACTO HIDRÁULICO ..................................... 48
FIGURA 48: MÉTODO DE MAXIMA POTENCIA HIDRÁULICA ................................... 49
FIGURA 49: CLASIFICACIÓN DEL FLUIDO DE PERFORACIÓN .................................. 52
FIGURA 50: ESFUERZO Y VELOCIDAD DE CORTE ...................................................... 56
FIGURA 51: GRÁFICO DE LA VISCOSIDAD PLÁSTICA................................................ 57
Huriel Inocente Calani Página viii

FIGURA 52: GRÁFICO DE LA VISCOSIDAD APARENTE .............................................. 58
FIGURA 53: REGÍMENES DE FLUJO................................................................................ 60
FIGURA 54: FLUJO LAMINAR .......................................................................................... 61
FIGURA 55: MODELOS REOLÓGICOS ............................................................................ 62
FIGURA 56: MODELO DE LEY DE LA POTENCIA ......................................................... 63
FIGURA 57: PARTES DEL PERFIL DEL TRÉPANO......................................................... 64
FIGURA 58: ÁNGULO DEL CONO .................................................................................... 65
FIGURA 59: PERFIL DE LA ALETA DEL TRÉPANO ...................................................... 67
FIGURA 60: ÁNGULO DE ATAQUE DEL CORTADOR................................................... 69
FIGURA 61: LOCALIZACIÓN DE LOS CORTADORES PDC .......................................... 70
FIGURA 62: BOQUILLAS DEL TRÉPANO ....................................................................... 70
FIGURA 63: TUBERÍAS PESADAS LISA .......................................................................... 73
FIGURA 65: EL PUNTO NEUTRO DEBE ESTAR EN LOS PORTAMECHAS ................. 76
FIGURA 66: RPM EN DIFERENTES FORMACIONES ..................................................... 77
FIGURA 67: ANÁLISIS DE COSTO POR METRO DE PERFORACIÓN .......................... 80
FIGURA 68: MONITOREO DE PRUEBA DE PERFORABILIDAD ................................... 84
FIGURA 69: FORMACIÓN IQUIRI DE PRUEBA DE PERFORABILIDAD ...................... 88
FIGURA 70: ROP VERSUS WOB A UNA RPM DE 120 .................................................... 95
FIGURA 71: BIT FOUNDER DEL TREPANO .................................................................... 95
FIGURA 72: ROP VERSUS WOB A UNA PRUEBA DE 80 RPM ...................................... 96
Huriel Inocente Calani Página ix

INDICE DE TABLAS
TABLA 1: CLASIFICACIÓN IADC PARA TRÉPANOS TRICÓNICOS…………………. 18

TABLA 2: CÓDIGO IADC PARA TRÉPANOS DE CORTADORES FIJOS……………… 31
TABLA 3: TABLA DE EVALUACIÓN DE DESGASTE DEL SISTEMA IADC………… 32
TABLA 4: CÓDIGO IADC PARA DESCRIBIR LAS CARACTERISTICAS DE DESGASTE
DE TÉPANOS DE RODILLO……………………………………………………………….. 35
TABLA 5: CÓDIGO IADC PARA DESCRIBIR LAS CARACTERISTICAS DE DESGASTE
DE TÉPANOS DE CUERPO FIJO…………………………………………………………... 36
TABLA 6: CODIGO IADC PARA DESCRIBIR LA SALIDA DEL TRÉPANO…………...41
TABLA 7: PARAMETROS OPERACIONALES DE HIDRAULICA……………………… 45
TABLA 8: DATOS GENERALES DEL POZO SAL-2 Y TIPO DE TRÉPANO……………..87
TABLA 9: ESPECIFICACIONES DEL TRÉPANO M422…………………………………. 89
TABLA 10: VELOCIDADES DE ROTACIÓN, QUE SON 120 RPM Y 80 RPM…………. 89
TABLA 11: DATOS DE PRUEBA DE PERFORABILIDAD……………………………….91
TABLA 12: RESULTADOS OBTENIDOS PARA LA PRUEBA Nº 1…………………….. 92
TABLA 13: RESULTADOS OBTENIDOS PARA LA PRUEBA Nº 2………………………94
Huriel Inocente Calani Página x

RESUMEN EJECUTIVO
El presente trabajo mostrará los diferentes tipos de trépanos como también la demanda
metodología de una hidráulica que desempeñe varios objetivos, entre ellos perfeccionar la
eficiencia del trépano y proporcionar un eficiente acarreo de recortes de formación a la
superficie.
En el segundo capítulo se hace mención algunos de los conceptos que se utilizarán de manera
común a lo largo de este documento como ser los tipos de trépanos más utilizados dentro de la
industria petrolera, así como las maneras de prevenir el daño, así como de sus características
físicas y especificaciones de los trépanos. También se explicará sobre los tipos de daño que
pueden presentar los trépanos, así como las maneras de prevenir los daños, a la vez se dará a
conocer sus características físicas y específicas de los trépanos. Se mencionan las características
de los trépanos tricónicos, compacto de diamante policristalino (PDC) y de los trépanos
especiales como ser los trépanos nucleadores y ampliadores.
En el tercer capítulo se propone una aplicación práctica sobre la prueba de perforabilidad del
trépano utilizando información litológica, parámetros operativos como ser peso sobre el trépano
(WOB), velocidad de rotación (Rpm), velocidad de perforación (ft/hr), los cuales son necesarios
comprender para asegurar que el comportamiento del trépano sea óptimo. El cálculo del peso
máximo de penetración se llevará a cabo mediante dos pruebas de perforación a dos velocidades
de rotación distintas.
Para finalizar, en el cuarto capítulo se dará a conocer las conclusiones y recomendaciones de

este trabajo, orientado a implementar la prueba de perforabilidad en los trépanos de perforación
de pozos petroleros.
Huriel Inocente Calani Página xi

CAPÍTULO I
INTRODUCCIÓN
Los trépanos de perforación, son herramientas que van enroscadas en el extremo inferior de la
sarta de perforación, y están dotadas de elementos cortantes, que sirven para penetrar las
formaciones en el subsuelo, estableciendo contacto entre la zona productora de hidrocarburos
y la superficie. En la perforación rotatoria, el proceso de perforar un hoyo en la corteza terrestre
requiere del uso de un elemento cortante que está constituido por el trépano.
El método rotatorio de perforación de un pozo implica necesariamente el empleo de un trépano,

que es la herramienta esencial para el ingeniero de perforación. Su correcta combinación de la
velocidad de penetración y peso ejercido sobre el trépano son dos premisas esenciales que
generan condiciones óptimas de operación para lograr el éxito durante el proceso de perforación.
En la actualidad existen una gran variedad de trépanos fabricados por varias compañías para
diferentes tipos de trabajo. Por ello, el ingeniero debe examinar adecuadamente las condiciones
de la formación que se pretende perforar y el equipo disponible, como resultado de los avances
logrados en la ingeniería de los materiales, tanto las barrenas de cortadores fijos como la de
conos giratorios se utilizan como nunca antes en las diversas aplicaciones de perforación.
Las tecnologías en el diseño de trépanos de última generación se han incrementado el número

de clases de trépanos y su disponibilidad, de esta manera el desarrollo actual de estas tiende a
reducir los costos de construcción del pozo, sin embargo, esto último depende de una correcta
elección óptima del trépano
Este proyecto pretende dar a conocer los diferentes tipos de trépanos, sus características, su
clasificación IADC, la hidráulica de perforación como ser el método de impacto hidráulico y el
método de potencia hidráulica, con el fin de realizar una elección optima del trépano.
Huriel Inocente Calani Página 1

CAPÍTULO II
TRÉPANOS E HIDRAULICA DE LA PERFORACIÓN
2.1. TRÉPANOS DE PERFORACIÓN
Las brocas de perforación, son herramientas que van enroscadas en el extremo inferior de la
sarta de perforación, y están dotadas de elementos cortantes, que sirven para penetrar las
formaciones en el subsuelo, estableciendo contacto entre la zona productora de hidrocarburos y
la superficie. En la perforación rotatoria, el proceso de perforar un hoyo en la corteza terrestre
requiere del uso de un elemento cortante que está constituido por la broca. (Ramos, 2011)
Para realizar la perforación, las brocas funcionan con base en dos principios esenciales: fallar
la roca venciendo sus esfuerzos de corte y de compresión.
El principio de ataque de la barrena se realiza mediante la incrustación de sus dientes en la

formación y posteriormente en el corte de la roca al desplazarse dentro de ella; o bien, mediante
el cizallamiento generado por los cortadores de la broca y que vence la resistencia de la roca.
2.1.1 TIPOS DE TRÉPANOS SEGÚN SU CLASIFICACIÓN
En la actualidad existen varios tipos de barrenas para la perforación de pozos petroleros que
difieren entre sí, ya sea en su estructura de corte o por su sistema de rodamiento, por ejemplo,
cuando son de tres conos o por los materiales usados en su construcción.
Los tipos de brocas de perforación más utilizados para la perforación de pozos petroleros, así
como el empleo de brocas para operaciones especiales, se clasifican genéricamente de la
siguiente manera:
Trépanos de cortadores fijos

Trépanos de conos rodantes
Trépanos especiales

FIGURA 1: CLASIFICACIÓN DE LOS TRÉPANOS

Fuente: https://es.made-in-china.com/co_chancedoor/product_Drilling-Bits_eyssgyung.html
2.1.1. Trépanos de conos rodantes
Los trépanos de conos son hoy en su gran mayoría triconos y a su vez pueden ser de dientes de
acero que consiste en un tallado en el mismo cono y de insertos donde los dientes son piezas de
carburo de tungsteno sinterizado que se encuentran colocados a presión en el cuerpo del cono,
existen dos tipos de barrenas de conos giratorios: barrenas de dientes fresados de acero y
barrenas con insertos de carburo. (Anaid, 2016)
FIGURA 2: TRÉPANO TRICÓNICO

Fuente: https://es.made-in-china.com/co_chancedoor/product_Drilling-Bits_eyssgyung.html

Los trépanos de tres conos son, desde hace mucho tiempo, la más usada en las operaciones de
perforación rotatoria debido a que utiliza una gran variedad de diseños de dientes y tipo de
cojinetes que permiten su uso en muchos tipos de formación, su característica principal es la
presencia de conos que giran alrededor de sus ejes a medida que la barrena lo hace sobre el
fondo. (Halliburton, 2013)
Este tipo de barrenas se compone de tres conos dentados, estos conos están empotrados sobre
partes móviles en un eje, permitiéndoles rotar mientras la barrena gira. (Halliburton, 2013)
Los trépanos de rodillos poseen boquillas, cada boquilla está posicionada encima de cada cono,
son reemplazables y pueden ser instaladas en varios tamaños, siendo mayor la velocidad del
lodo por la boquilla a media que esta es más pequeña.
Los tamaños de las boquillas se expresan en treintaidosavos de pulgada. Si no se instala una

boquilla, se conoce como “boquilla abierta” o “full open”
2.1.1.1. Partes del trépano de conos rodantes

Los trépanos de conos rodantes presentan generalmente tres conos con dientes forjados de acero
o con insertos de carburo de tungsteno. Los componentes de ambos son muy similares puesto
que parten del mismo principio.
FIGURA 3: PARTES DE TRÉPANO DE CONOS DE RODILLOS

Fuente: Varel International, 2014

La mayor limitación que un ingeniero de diseño de trépanos afronta es que el trépano debe
encajar exactamente en el diámetro deseado.
2.1.2. Requisitos para la operación de trépanos de rodillos
Las formaciones abrasivas y duras requieren fuerza sobre la broca (WOB). El mayor peso
obviamente tendrá su impacto en los rodamientos, de forma que una rotación más lenta deberá
ser aplicada, con el fin de no desgastar en exceso los rodamientos.
Las formaciones más suaves requieren menor WOB con el fin de lograr una buena penetración,
por lo tanto, se puede aplicar un valor mayor de RPM. Demasiado peso puede en efecto quebrar
los dientes o insertos más largos de las brocas usadas en estas formaciones.
Generalmente la rata de penetración (ROP) es mayor cuando se aplica un peso mayor (WOB)
y/o unas RPMs más altas, pero demasiado peso puede resultar en efectos contraproducentes
como empacamiento de la broca en formaciones blandas, desgaste en los rodamientos y en
rotura de dientes o insertos. (Dominguez, 2018)
2.1.2.1. Trépanos rodantes con Dientes de Acero

La estructura de corte está constituida por dientes maquinados en el cono de acero forjado, el
cual presenta una acción de corte más agresiva. Típicamente tiene aplicaciones de alta ROP en
formaciones blandas a medias y su mecanismo de corte es por paleo de la formación, para mayor
resistencia los dientes son recubiertos con soldadura de partículas de carburo de tungsteno.
Las brocas de dientes de acero se usan generalmente con velocidad de rotación relativamente
mayores en la parte superficial de las formaciones, donde las brocas de insertos de carburo de
tungsteno, por su más baja tasa de penetración, son antieconómicas. (Halliburton, 2013)
Tres clasificaciones básicas de formaciones blandas, medias y duras se asocian con los
correspondientes tipos de brocas de dientes de acero.

FIGURA 4: BROCAS DIENTES DE ACERO

Fuente: https://lps.com.ec/brocas-dientes-de-acero/
2.1.2.2. Trépanos rodantes con Insertos de Carburo de Tungsteno

Poseen como estructura de corte conos de acero maquinados a partir de piezas forjadas de
aleación de acero, níquel, molibdeno y cromo, las cuales son carburadas y revestidas de un
material duro que contiene partículas de carburo de tungsteno y que es adherido mediante un
proceso de oxiacetileno, cuya función es proteger y alargar la vida útil del trépano. (Rivas, 2010)
FIGURA 5: TRÉPANO DE INSERTO DE CARBURO DE TUNGSTENO

Fuente: https://www.indiamart.com/proddetail/tricone-rock-bit-14919550488.html
Los insertos son fabricados por separado y colocados o insertados a presión en huecos
perforados en los conos. Su tiempo de vida útil es mayor que el de dientes de acero, debido a

que el carburo de tungsteno es más resistente al desgaste que el acero. Puede perforar hasta
formaciones muy duras. (Anaid, 2016)
FIGURA 6: INSERTO DE CARBURO DE TUNGSTENO

Fuente: HTTPS://ES.SLIDESHARE.NET/MAGNUSMG/06-BARRENAS-Y-SU-SELECCIN-42664243
2.1.2.2.1. Mecanismo de corte de un trépano tricónico
La acción de perforación de este tipo de brocas depende básicamente de la descentralización de

los conos. Esto hace que el cono se detenga periódicamente cuando gira la mecha y raspe el
fondo del hoyo, tal como lo hacen las brocas de arrastre, lo cual tiende a aumentar la velocidad
de perforación en la mayoría de los tipos de formación. (Schlumberger, 2011)
FIGURA 7: MECANISMOD DE CORTE DE UN TRÉPANO TRICONICO

Fuente: https://es.slideshare.net/magnusmg/06-barrenas-y-su-seleccin-42664243
2.1.2.2.2. Excentricidad de un trépano tricónico
La Excentricidad (offset) se refiere al ángulo de desplazamiento y a la forma del mismo que

provoca que los conos dejen de girar a medida que la barrena gira. Para formaciones blandas
donde se utiliza una barrena de dientes fresados o maquinados largos los cuales penetran
fácilmente. (Gomez, 2016)
Un trépano sin excentricidad o sea cero grados posee un mecanismo de corte el cual es
esencialmente la trituración. Se recomienda en formaciones blandas una excentricidad de hasta
5 grados, con tendencia a 0 grados en formaciones duras. (Gomez, 2016)
FIGURA 8: EXCENTRICIDAD DEL TRÉPANO

Fuente: http://insutecmza.blogspot.com/2011/06/trepanos-triconos.html
La acción de excavación o trituración de un trépano de tres conos, es el resultado de la

excentricidad de los conos en el trépano, que hace que no roten sobre sus ejes reales, y del
“journal angle” o ángulo de cojinetes. (Anaid, 2016)
El “journal angle” es definido como el ángulo formado por la intersección de una línea
perpendicular al eje del cojinete y el eje central del trepano.

FIGURA 9: JOURNAL ANGLE

El óptimo “journal angle” para formaciones blandas es de 32.5° y para formaciones duras es de
36°. (González)
El “journal angle” para formaciones blandas vs formaciones duras
FIGURA 10: JOURNAL ANGLE EN FORMACIO BLANDAS Y DURAS


2.1.2.3. Componentes principales de los cortadores de rodillos

En los componentes principales de los cortadores de rodillos son: los cojinetes y sellos, el cuerpo
del trépano, almacén de grasa, y conexiones API, boquillas.
2.1.2.3.1. Cojinetes y Sellos
Los cojinetes son estructuras que funcionan como un eje alrededor de los cuales giran los conos.
Estos elementos son diseñados tomando en cuenta la velocidad de rotación (RPM) y el peso
sobre el trepano (WOB). (Schlumberger, 2011)
FIGURA 11: COJINETE DE RODILLOS Y FRICCIÓN

Fuente: https://es.slideshare.net/jmonzmr/1-principios-de-barrenas-triconicas
El desplazamiento o ángulo de excentricidad del cono, es una medida de cuánto se inclinan los
cojinetes para que el eje de cada cono no se cruce en el centro del trépano. (Schlumberger, 2011)
El balance entre los mecanismos de falla de la roca se logra ajustando el ángulo del cojinete, la
forma del cono y el desplazamiento para controlar la manera en la que giran los conos.
El sello generalmente es un elastómero el cual no permite el contacto entre el fluido de

perforación y la parte interna del cono. También hay sellos metálicos. (Schlumberger, 2011)

2.1.2.3.2. Cojinetes Sellados
Se evolucionó a los rodamientos sellados al principio de la década de 1960. La tecnología de

los rodamientos sellados permite a éstos operar en un ambiente limpio y lubricado.
Además del rodamiento en sí, los componentes primarios de un rodamiento sellado incluyen el
sello y el depósito de grasa. (Schlumberger, 2011)
El sello mantiene al lubricante dentro y al lodo fuera del rodamiento, mientras que el depósito
de grasa provee de lubricante el interior del rodamiento y reemplaza el lubricante usado.
Además, junto a este tipo de sistema sellado se usa un compensador de presiones.
(Schlumberger, 2011)
2.1.2.3.3. Cojinetes No Sellados
En su diseño no presentan ningún tipo de sello entre el cono y la sección, por lo que su
lubricación y enfriamiento es mediante la circulación del lodo, utilizan rodillos de acero
inoxidable como mecanismo de rodamiento y el agente de retención es mediante bolillas de
acero. Se usan para perforar formaciones blandas no consolidadas. (Schlumberger, 2011)
FIGURA 12: COJINETE NO SELLADO


2.1.2.3.4. Cojinetes de Rodillos
Los cojinetes de rodillos siempre cuentan con una o más hileras de rodillos, los de dos hileras
por lo general se emplean en brocas mayores que 12¼” y menores que 20” y los de tres hileras
en brocas de 20” o mayores. Los cojinetes de rodillos soportan bajo pesos y altas velocidades
de rotación RPM, ya que las cargas no se distribuyen de manera puntual en los rodillos.
Los de dos hileras por lo general se emplean en brocas mayores que 12¼” y menores que 20” y
los de tres hileras en brocas de 20” o mayores. (Schlumberger, 2011)
FIGURA 13: COJINETE DE RODILLOS

Las características del cojinete de rodillos son las siguientes:
Se usan en trépanos mayores de 121/4" y menores a 20”

Baja capacidad para soportar peso.
Funcionan mejor a elevadas velocidades de rotación RPM.
Poseen mayor resistencia a los contaminantes.

2.1.2.3.5. Cojinetes de Fricción
A los cojinetes de fricción se los conoce también con el nombre de chumaceras, se usan en
trépanos de 12 ¼” y más pequeñas, tienen la capacidad de soportar alto peso, funcionan mejor
a medias y bajas RPM, poseen poca resistencia a los contaminantes. (Schlumberger, 2011)
FIGURA 14: COJINETE DE FRICCIÓN

Características que tienen los cojinetes de fricción:
También conocidos como chumaceras

Se usan en trépanos de 121/4" y más pequeñas
Alta capacidad para soportar peso
Funcionan mejor a medias y bajas RPM
Poca resistencia a los contaminantes
2.1.2.3.6. Reservorio de Grasa
Los componentes internos del cono deben ser lubricados para prevenir el desgaste prematuro
de los mismos. Todos los trépanos con cojinetes sellados tienen un sistema de lubricación que
consta de un depósito de grasa y un sistema compensador de presión. (Schlumberger, 2011)

Cuando existe un cambio de presión dentro del trépano, se acciona un sello interno que permite
el desplazamiento de la grasa. Físicamente, el almacén de grasa se encuentra en la parte inferior
de la pierna del trépano junto con el compensador de presión conectado por un canal hacia el
cojinete. (González)
2.1.2.3.7. Cuerpo del Trépano de rodillos
La broca se encarga de dirigir el fluido de perforación para lograr una limpieza más efectiva en
el fondo del pozo. Anteriormente, los orificios estaban dirigidos para que el fluido de
perforación limpiara los conos de la misma broca; en la actualidad la mayoría de brocas son del
tipo a chorro, donde el fluido apunta hacia el fondo del pozo. (Schlumberger, 2011)
Cuerpo del trépano
xc
FIGURA 15: CUERPO DEL TRÉPANO
Fuente: https://es.scribd.com/document/352847000/
2.1.2.3.8. Conexiones API
Una conexión API roscada que une el trépano con la columna de perforación.

Conexión API
FIGURA 16: CONEXIÓN API

2.1.2.3.9. Boquillas
Es una parte muy importante de la barrena, sin ella puede que el trépano no funcione bien. Las
toberas sirven para circular fluido de perforación el cual tiene la función de llevar los recortes
de roca a la superficie, limpiar el pozo de los recortes perforados, enfriar y lubricar el trépano.
Boquilla o tobera
FIGURA 17: BOQUILLA DE CONOS DE RODILLOS

Fuente: https://es.rotarypercussivedrill.com/Products/Triconos.html

2.1.3. Numeración de trépanos de cono de rodillos
Para poder identificar la enumeración correcta de un cono de rodillo primeramente se debe de

conocer e identificar cada zona que se muestra en la cara del trépano. (Anaid, 2016)
Cara del trépano de dientes de acero. - Podemos identificar en uno de los conos un
diente en forma de punta, conocida como “punta de lanza”.
Luego los dientes que se encuentra próximos al eje del trépano se denominan “hileras
internas”, los dientes que se encuentran fuera del eje del trépano se denominan “hileras
externas”, los pequeños insertos que están afuera de la hilera externa del trépano se
denomina “hileras del calibre”.
FIGURA 18: IDENTIFICACION DE CONOS DE DIENTES DE ACERO

Fuente: https://es.scribd.com/presentation/370679377/Curso-Mechas-de-Perforacion-Abril-2015
Enumeración de los conos de rodillo. - Para determinar el número respectivo de cada

cono, primero se debe de identificar la “punta de lanza”, una vez identificado en que cono
se encuentra, aquel cono se lo denominara como “cono 1” luego en dirección horaria del
reloj se cuentan el “cono 2” y “cono 3”.

FIGURA 19: ENUMERACIÓN DE LOS CONOS DE RODILLOS

Fuente: https://es.slideshare.net/PerfoBloggerAch/45362048-barrenasehidraulicadeperforacion
Cara del trépano de insertos. - De la misma manera que en el trépano de dientes de acero,
se procede a realizar la identificación de cada parte, la variación es que en vez de hablar
de “punta de lanza” la denominaremos “nariz”.
FIGURA 20: ENUMERACIÓN DE LOS CONOS DE INSERTO


Enumeración de los conos de insertos. - Para determinar el número respectivo de cada

cono, primero se debe de identificar la “nariz”, una vez identificado en que cono se
encuentra, aquel cono se lo denominara como “cono 1” luego en dirección horaria del reloj
se cuentan el “cono 2” y “cono 3”.
2.1.3.1. Clasificación IADC para trépanos tricónicos

La asociación internacional de contratistas de perforación (por sus siglas en ingles IADC),
proporciona un método de clasificación de los trépanos de conos de rodillos con el cual se
nombra de una manera estándar cada trépano. El sistema de clasificación permite hacer
comparaciones entre los tipos de trépanos que ofrecen los fabricantes. La clasificación se basa
en un código de tres caracteres numéricos. (González)
TABLA 1: CLASIFICACIÓN IADC PARA TRÉPANOS TRICÓNICOS

Fuente: Catálogo de productos SMIT BIT Schlumberger

Primer dígito el primer dígito; es una escala del 1 al 8, indica la dureza de la formación en la
que se utilizará el tricono. Si el primer dígito es 1, 2 ó 3, éste llevará clientes de acero y no
insertos de Turgsteno para las formaciones blandas. Si el primer dígito es 4, 5, 6, 7 ó 8, llevarán
insertos de Tungsteno, siendo 4 el más blanco y el 8 el más duro.
Segundo digito el segundo dígito; en una escala del 1 al 4, también refiere a la dureza de la
formación en la que se utilizará el tricono, siendo 1 el más blando y 4 el más duro.
Tercer dígito el tercer dígito; va desde el 1 al 7, clasificará al tricono dependiendo de su tipo

de rodamiento y sello entre otros.
Estándar de rodamientos abierto

Estándar de rodamientos abiertos enfriados por aire.
Estándar de rodamientos abiertos con protección al diámetro.
Rodamientos sellados
Rodamientos sellados con protección al diámetro.
Rodamientos sellados tipo journal con protección al diámetro.
Cuarto digito El cuarto dígito es una letra que indicará características adicionales del tricono.
R. Soldadura reforzada.
Jet control
S. Diente acero estándar
Control de desviación
X. Inserto tipo cincel
Y. Inserto cónico
G. Protección extra al diámetro
Z. Otra forma de inserto

2.1.4. Trépanos de cortadores fijos
Los trépanos de cortadores fijos carecen de partes móviles, aunque esta característica sería
deseable. Estos trépanos son fabricados con diamante natural o sintético, según el tipo y
características de la misma. La dureza extrema y la alta conductividad térmica del diamante lo
hacen un material con alta resistencia para perforar en formaciones duras a semiduras, y en
algunos tipos de trépanos, hasta formaciones suaves. (Schlumberger, 2011)
2.1.4.1.Cuerpo de los Trépanos de Cortadores Fijos

El cuerpo de un trépano de acero es una pieza integral torneada mediante fresas controladas
numéricamente por computadoras. Estas fresas forman las aletas, el agujero principal, las
cuchillas, las ranuras conductoras de lodo entre las aletas, las cavidades de los insertos laterales
y de los cortadores en las aletas, los agujeros para las boquillas y las roscas.
Para trépanos PDC con cuerpo de matriz, y los impregnados, que todos tienen cuerpo de matriz,
se utiliza polvos de carburo de tungsteno con una aleación adherente que le brinda mayor
resistencia, y esta mezcla se coloca en un molde con un núcleo de acero. (González)
FIGURA 21: CUERPO DEL TRÉPANO DE CORTADORES FIJOS

Fuente: Schlumberger Oilfield Review, Houston - Texas, 2001.

2.1.4.2. Características de los Trépanos de Cortadores Fijos

Los trépanos de cortadores fijos tienen características que le permiten perforar formaciones más
duras y abrasivas, así como perforar pozos horizontales. (Schlumberger, 2011)
Aleta: Parte de la barrena en la cual van colocados los cortadores. El diseño y número de aletas
de una broca de cortador fijo tienen un gran impacto en el ensamblaje de fondo, debido a que
influyen de manera directa en factores determinantes como la tasa de construcción del ángulo
la respuesta direccional. (Schlumberger, 2011)
S
S
P P
S
P ALETAS PRINCIPALES
S ALETAS SECUNDARIAS
FIGURA 22: ALETAS DE UN TRÉPANO DE PDC

Fuente: Catálogo de productos SMIT BIT Schlumberger
Calibre: El calibre es referido a la parte más baja de la aleta y está encargada de darle estabilidad
a las aletas. Los trépanos con calibres muy largos son utilizados principalmente en pozos
verticales y las de calibres cortos en pozos direccionales, aunque esto no es una regla, ya que se
tiene que observar en conjunto con esta característica el perfil del trépano.

FIGURA 23: CALIBRE DEL TRÉPANO CON CUERPO DE ACERO

Fuente: Baker Hughes Inc. 2003
Los trépanos con calibres muy largos son utilizados principalmente en pozos verticales y las de
calibres cortos en pozos direccionales, aunque esto no es una regla, ya que se tiene que observar
en conjunto con esta característica el perfil del trépano.
FIGURA 24: CALIBRE DEL TRÉPANO CON CUERPO DE MATRIZ

Fuente: Baker Hughes Inc. 2003

Boquillas: Las boquillas del trépano es la parte del trépano que incluye un orificio o una
apertura para que salga que el fluido de perforación. El orificio suele ser pequeño (de
aproximadamente 0,25 pulgada de diámetro) y la presión del fluido dentro de la barrena
generalmente es alta, lo que se traduce en una velocidad de salida alta a través de las boquillas.
2.1.4.3. Trépanos de Compacto de Diamante Policristalino (PDC)

Los Trépanos PDC pertenecen al conjunto de trépanos de diamante con cuerpos sólidos y
cortadores fijos al igual que los trépanos TSP, utilizan diamante sintético. Sus cortadores están
hechos con diamantes sintéticos en forma de pastillas, montadas en el cuerpo de los cortadores
de los trépanos de diamante natural y las TSP. (Anaid, 2016)
Su diseño hidráulico se realiza con el sistema de toberas para lodo, al igual que los trépanos de
conos de rodillo. (Anaid, 2016)
El diamante es el material más duro conocido por el hombre. Es 10 veces más duro que el acero,
y 10 veces más resistente al desgaste que el carburo de tungsteno. Los cortadores PDC son más
resistentes al impacto que los diamantes naturales y también tienen buena resistencia a la
abrasión. (Rivas, 2010)
FIGURA 25: TRÉPANOS PDC

Fuente: https://www.ecvv.com/product/3804822.html

Sin embargo, existe una relación inversa entre la resistencia al impacto y la abrasión. Los granos
más grandes hacen que los compactos de diamante sean más resistentes al impacto, pero menos
resistentes a la abrasión. Los granos más pequeños incrementan la resistencia a la abrasión, pero
reducen la resistencia al impacto. (Rivas, 2010)
Una secuencia lógica para la selección adecuada de una broca PDC contempla los siguientes
pasos:
a) Obtener información de los pozos prospecto: Identificar el objetivo del pozo, diámetro
del agujero, datos del intervalo a perforar, tipo de formación, contacto geológico,
litología, condiciones y requerimientos especiales del pozo, determinación de
restricciones e indicaciones de la perforación.
b) Seleccionar la estructura de corte, cuerpo y perfil de la broca: Identificar el tipo, tamaño,
densidad, distribución e inclinación de los cortadores.
2.1.4.3.1. Partes del trépano PDC
Las partes del trépano de compacto de diamante policristalino PDC son las siguientes:
FIGURA 26: PARTES DEL TRÉPANOS PDC

Fuente: http://petroleo-patagonia.blogspot.com/2013/07/trepanos-triconos-pdc-hibridos.html

Perfil: Se llama perfil a la forma de la broca cuando esta se observa de uno de sus lados.
Cortadores: Compuestos de un cilindro de carburo de tungsteno y una tabla de diamante

policristalino fijados a la matriz.
Boquillas: Son los orificios en la broca por donde sale el fluido de perforación a gran velocidad
ayudando a la limpieza y refrigeración de la broca.
Calibre: Es la sección estabilizadora del diámetro completo de la broca, permite mantener el

diámetro del pozo y se encuentra situada sobre el perfil.
2.1.4.3.2. Mecanismo de corte de trépanos PDC
El mecanismo de corte que se produce con estas brocas es por cizallamiento, que permite
perforar la formación sin producir impacto en la misma.
La ventaja que presenta es que se obtienen volúmenes de corte apreciable de magnitud.

FIGURA 27: ACCIÓN DE CORTE DEL TRÉPANOS PDC

Fuente: Schlumberger, 2011. Selección y Evaluación de trépanos

2.1.4.4. Trépanos de diamante natural

Las barrenas de diamante natural, al igual que las de otros tipos de diamante, tienen un cuerpo
fijo cuyo material puede ser de matriz o de acero. (Schlumberger, 2011)
ALETAS ALETAS
IMPREGNADAS GARGANTA DE FLUJO IMPREGNADAS
API PIN API BOX
FIGURA 28: PARTES DE UN TRÉPANO DE DIAMANTE

Con diferentes densidades y diseños los trépanos de diamante natural se clasifica en el código
IADC, entre más dura y abrasiva es la formación, más pequeño deberá ser el diamante.
FIGURA 29: MECANISMO DE CORTE TRÉPANO DE DIAMANTE

Fuente: PDVSA, 2011

2.1.4.5. Trépanos de diamante impregnado

Este tipo de trépano contiene olvo de diamantes naturales afilados mezclados (en varias
concentraciones) con matriz de carburo de tungsteno. Puede usarse tanto en formaciones duras
como en blandas. Los trépanos de diamantes impregnados perforan de manera similar que los
trépanos de diamante natural. (Anaid, 2016)
FIGURA 30: TRÉPANO DE DIAMANTE IMPREGNADO

Fuente: https://www.youtube.com/watch?v=8T-4dAexPf8
2.1.4.6. Trépanos híbridos

A medida que los reservorios de gas y petróleo se vuelven cada vez más profundos y se sitúan
en lugares cada vez más inusuales, se vuelve más complicado el acceso a ellos, y se deben
perforar estratos cada vez más complejos. Uno de los principales problemas en la perforación
es la presencia de secciones con intercalaciones litológicas que se vuelven impredecibles al
momento de perforar. (Rivas, 2010)
Los trépanos híbridos son aquellos que combinan dos estructuras de corte diferentes en un
mismo cuerpo, aprovechando así las ventajas de cada estructura de corte, para lograr mejor
avance y velocidad de penetración sin la necesidad de cambiar de trépano. (Tober, 2019)
Los trépanos impregnados son ideales para areniscas duras y abrasivas, aunque perforan con
más lentitud debido a su mecanismo de corte, pueden lograr un avance considerable.

FIGURA 31: TRÉPANO HIBRIDO DE BAKER HUGHES

Fuente: Pessier & Damschen, 2010
Otros diseños también fueron probados y están en etapa de investigación. Tal es el caso de un
trépano hibrido desarrollado por Technology International, Inc. En 2006 el cual combina
insertos de carburo de tungsteno con diamantes térmicamente estables (TSP).
FIGURA 32: PROTOTIPO HÍBRIDO DE TECHNOLOGY INTERNATIONA

Fuente: RADTKE Robert, New High Strength and Faster Drilling TSP Diamond Cutters, Kingwood, 2006

2.1.4.7. Trépano híbrido PDC Impregnado

Los trépanos híbridos PDC Impregnados, combinan las estructuras de corte de los trépanos con
cortadores de diamante Policristalino compacto (PDC) y la de los trépanos con diamante
impregnado. Esta combinación permite obtener mayor velocidad de penetración gracias al
mecanismo de cizallamiento y corte de los cortadores PDC y mayor durabilidad gracias al
mecanismo de raspado y pulido de los cilindros impregnados de diamantes.
FIGURA 32: TRÉPANO HÍBRIDO PDC IMPREGNADO

Fuente: Schlumberger Hbaieb & Azar, 2013
El diseño de los trépanos híbridos permite perforar formaciones inter estratificadas con una
mayor velocidad y por más metros. Este tipo de trépanos híbridos, tiene como estructura de
corte principal a los cortadores de diamante Policristalino compacto (PDC), y a los cilindros
impregnados de diamantes como estructura de corte secundaria.
En algunos diseños, se tiene incluso la aleta del trépano impregnada de diamante como
estructura de corte terciaria. Así, cuando los cortadores PDC son ligeramente desgastados, los
cilindros de impregnación permiten continuar con la perforación aplicando mayores
revoluciones por minuto de la sarta. Si la formación cambia nuevamente, volviendo a una
litología suave, vuelven a entrar en acción los cortadores de compacto de diamante
policristalino. Esto permite atravesar formaciones inter estratificadas sin necesidad de realizar
una carrera para cambio de trépano ni desgastar trépanos PDC en tramos cortos.

Este trépano híbrido, fue desarrollado especialmente para secciones que inician con formaciones
inter estratificadas, donde se presentan mayores problemas, y que continúan más abajo con
formaciones duras y abrasivas. (Schlumberger C. , 2013)
Las ventajas de un trépano híbrido PDC Impregnado son:
Mayor ROP en formaciones blandas comparados trépanos Impregnados convencionales.

Mayor avance y vida útil en formaciones duras y abrasivas comparados con trépanos
PDC convencionales.
Menor cantidad de carreras para una misma longitud perforada.
Alto potencial para perforar formaciones inter estratificadas en una sola corrida.
Diferentes mecanismos de corte que dan versatilidad en formaciones diferentes o en
presencia de inclusiones de formaciones problemáticas.
Mejor hidráulica de trépano debido al uso de boquillas.
2.1.4.8. Clasificación IADC de los trépanos de cortadores fijos

La finalidad de la IADC (Asociación internacional de Contratistas de Perforación) es solamente
un medio para agrupar el aspecto general de las barrenas de cortadores fijos.
A diferencia de la clasificación de la IADC para barrenas tricónicas, el código IADC para

barrenas de cortadores fijos no los relaciona con la formación por perforar. La clasificación se
representa mediante un código de cuatro caracteres para clasificar las barrenas, el primero
alfabético y los tres restantes numéricos. (Schlumberger, 2011)
La Asociación Internacional de Contratistas de Perforación (por sus siglas en ingles IADC),

proporciona un método de clasificación de los trépanos de conos de rodillos con el cual se
nombra de una manera estándar cada trépano. El sistema de clasificación permite hacer
comparaciones entre los tipos de trépanos que ofrecen los fabricantes. (González)

TABLA 2: CÓDIGO IADC PARA TRÉPANOS DE CORTADORES FIJOS

Primer carácter (tipo de cuerpo de la barrena) En el primer carácter se muestra el

material del que está fabricada la barrena. Con una M si es de matriz y S si es de acero.
Segundo carácter (dureza de la formación) El segundo carácter presenta la dureza de la
formación. La dureza va desde el 1 que indica que es una formación muy blanda, hasta
el 7 que indica que es una formación muy dura.
Tercer carácter (tamaño y tipo de cortador) Este carácter indica el tipo de cortador y el
diámetro de las pastillas de PDC. De las durezas de formaciones medias-duras a
extremadamente duras ya no es utilizada la pastilla de PDC.
Cuarto carácter muestra el perfil de la barrena. Se utiliza el 1 para perfil plano, hasta el
4 que es el perfil parabólico largo.

2.2. EVALUACIÓN DEL DESGASTE O DAÑO DE LOS TRÉPANOS
Los reportes de las características de desgaste de la barrena son muy útiles. Ellos proporcionan
información sobre la compatibilidad del diseño con las formaciones y dan pistas de lo que paso
durante la perforación. (Dominguez, 2018)
Evaluar la estructura de corte de una broca significa estimar cuánto y dónde se ha desgastado;
es una especie de “prueba permanente” que se realiza en campo. Una adecuada graduación
ayuda al operador y contratista a corregir prácticas de perforación deficientes, seleccionar la
broca más idónea bajo condiciones específicas, y poder tomar mejores decisiones acerca de
costos en futuras perforaciones. (Schlumberger, 2011)
2.3. SISTEMA GENERAL DE EVALUACIÓN DEL DAÑO
La asociación internacional de contratistas de perforación (IADC), instauró un código para

evaluar el desgaste que se produce en las brocas en cada corrida. La metodología está
compuesta de un código de 8 caracteres que describe el desgaste del trépano y la razón que se
tuvo para sacarla del pozo. Esta clasificación se hace en torno a la base de desgaste del cortador,
desgaste de los cojinetes y el desgaste de calibre. (Schlumberger, 2012)
1 2 3 4 5 6 7 8
ESTRUCTURA DE CORTE B C OBSERVACIONES
Hileras Hileras Característi Ubicación Condicio Calibre Otras Razón
internas externas cas de de desgaste nes 1/16” característ para sacar
desgaste cojinetes icas de el trépano
desgaste
TABLA 3: TABLA DE EVALUACIÓN DE DESGASTE DEL SISTEMA IADC

Fuente:https://www.academia.edu/27794228/SISTEMA_DE_GRADUACION_DE_DESGASTE_DE_IADC_P
ARA_TREPANOS_TRICONOS?auto=download
Todas las brocas deben ser evaluadas una vez que sale del pozo, dependiendo de su estado se
puede decidir correrlas nuevamente. Para llevar a cabo esta prueba en brocas de cono de rodillo
y de cortadores fijos (diamante), se usa un sistema de graduación de estructura de corte.

Columna 1: (I) = Filas Internas. Se refiere a los dos tercios interiores de los cortadores. Las
dos terceras partes (2/3) del radio representan la parte interna. Utilizando una escala lineal del
0 al 8, se le puede dar un valor de desgaste de corte a las filas internas del cortador. En el primer
carácter se muestra el material del que está fabricado el trépano. (González)
FIGURA 33: HILERAS INTERNAS Y EXTERNAS DE TRÉPANOS DE RODILLO

Columna 2: (O) = Filas Externas. Se refiere al tercio exterior de los cortadores (los cortadores
de calibre). Cada una de estas columnas (1 y 2) pueden graduarse en la escala de 0 a 8, que
indica el número de cortadores que quedan en la broca y cuánto se han desgastado, donde 0 es
ningún desgaste y 8 significa que no quedan cortadores utilizables. (Schlumberger, 2012)
FIGURA 34: HILERAS INTERNAS Y EXTERNAS TRÉPANO DE CORTADOR FIJO

Fuente: https://es.slideshare.net/patocu93/06-barrenas-y-su-seleccin

La columna 3: (D) = Características de Desgaste. Usa un código de dos letras para indicar la
mayor característica de desgaste de la estructura de corte. Muestra información específica sobre
cómo se usan los cortadores.
FIGURA 35: DESGASTE EN LOS CORTADORES

A continuación se muestran unos ejemplos de desgastes de los cortadores del trépano.
FIGURA 36: DESGASTE EN LOS CORTADORES


Existen varios códigos, entre ellos los de la lista de abajo:
TRÉPANOS DE CONOS GIRATORIOS

CODIGO
IADC SIGNIFICADO INGLES SIGNIFICADO ESPAÑOL
BC Broken Cone Cono roto

BT Broken Teeth/Inserts Dientes /Insertos rotos
BU Balled Up Embolamiento
CC Cracked Cone Cono fisurado
CD Cone Dragged Cono Arrastrado
CI Cone interference Interferencia de conos
CR Cored Coroneado
CT Chipped Teeth/Inserts Dientes /Insertos astillados
ER Erosion Erosión
FC Flat Crested Wear Crestas achatadas
HC Heat Checking Sobrecalentamiento
JD Junk Damage Daño por Chatarra
LC Lost Cone Cono perdido
LN Lost Nozzle Boquilla Perdida
LT Lost Teeth/Inserts Dientes/Insertos Perdidos
NO No Major Dull Characteristics Sin desgaste importante
OC Off Center Wear Desgaste excéntrico
PB Pinched Bit Trépano Comprimido
PN Plugged Nozzle Boquilla Tapada
RG Rounded Gage Calibre Redondeado
SD Shirttail Damage Daño en el extremo de la Pata
SS Self Sharpening wear Desgaste autoafilado
TR Tracking Tracking/Sobrehuella
WO Washout on Bit Trépano Lavado
WT Worn Teeth/Inserts Dientes/Insertos desgastados
TABLA 4: CÓDIGO IADC PARA DESCRIBIR LAS CARACTERISTICAS DE
DESGASTE DE TÉPANOS DE RODILLO
Fuente: Brandon B. D., y otros, 1992

TRÉPANOS DE PARTES FIJAS

CODIGO
IADC SIGNIFICADO INGLES SIGNIFICADO ESPAÑOL
BB Broken Blade Aleta rota

BF Bond Failure Falla de enlace
BT Broken Cutters Cortadores rotos
BU Balled Up Embolamiento
CR Cored Coroneado
CT Chipped Cutters Cortadores astillados
DL Cutter delamination Delaminación del cortador
ER Erosion Erosión
HC Heat Checking Sobrecalentamiento
JD Junk Damage Daño por Chatarra
LM Lost Matrix Perdida de matriz
LN Lost Nozzle Boquilla Perdida
LT Lost Cutters Cortadores Perdidos
NO No Major Dull Characteristics Sin desgaste importante
OC Off Center Wear Desgaste excéntrico
PB Pinched Bit Trépano Comprimido
PN Plugged Nozzle Boquilla Tapada
RG Rounded Gage Calibre Redondeado
RO Ring Out Anillado
SD Shirttail Damage Daño en el extremo de la Pata
SS Self Sharpening wear Desgaste autoafilado
WO Washout on Bit Trépano Lavado
WT Worn Cutters Cortadores desgastados
NR Not rerunable Imposible volver a correr
RR Re runable Re-utilizable
TABLA 5: CÓDIGO IADC PARA DESCRIBIR LAS CARACTERISTICAS DE
DESGASTE DE TÉPANOS DE CUERPO FIJO
Fuente: Brandon B. D, 1992

Código BT
Un elemento de corte se considera roto si es mayor de 1/3 del elemento de corte,
independientemente de la causa. En algunas formaciones, los dientes rotos pueden ser una
característica típica para los trépanos de inserción de carburo de tungsteno si el rendimiento
cumple con los estándares establecidos. (Schlumberger C. , 2012)
FIGURA 37: DESGASTE BT CORTADOR ROTO DEL TRÉPANO

Broca embolada
Código BU se caracteriza por la obstrucción de uno o más canales de flujo que disminuye o
impide el flujo del fluido de perforación.
Puede ser causada por:
Tipo de formación
Broca muy densa
Pobre diseño hidráulico
Alto peso
Baja tasa de flujo
Boquillas mal calculadas

FIGURA 38: DESGASTE BU DEL TRÉPANO

Fuente: https://www.drillingcourse.com/2020/03/rig-site-tips-issues-related-to.html
La columna 4: (L) = Ubicación. Muestra la ubicación exacta de los cortadores desgastados

dentro de la broca. La ubicación del daño de los trépanos de cortadores fijos es seis en función
de los perfiles de los trépanos. Usa un código de letra el cual se muestra abajo:
C – Cono
N – Fila de la Nariz
T – Conicidad
S – Hombro
G – Fila de calibre
A – Todas las Filas
M – Fila intermedia
FIGURA 39: UBICACIÓN DEL DESGASTE EN TREPANOS DE CUERPO FIJO

Fuente: Schlumberger, 2001

La columna 5: (B) = Cojinetes/Sellos. Se refiere al desgaste de los cojinetes sello. De los más
difíciles al ser un valor estimado; a diferencia de los cortadores donde se puede medir la altura
restante y comparar a la altura conocida cuando nuevo, no existe un sistema para medir el
desgaste de los cojinetes. Sólo un perforador con experiencia, que sabe cuántas horas perforó la
broca y las condiciones de operación, puede hacer dicha estimación. (Schlumberger, 2012)
Cojinetes no sellados. Reciben un código de 0 a 8, donde 0 indica un nuevo cojinete, y 8 indica

que el cojinete ya no sirve (bloqueado o ausente). Un código de 6 significa que han transcurrido
6/8 de la vida estimada del cojinete.
Cojinetes sellados. Reciben una letra:

E – El sello es eficaz.
F – El sello ha fallado.
N – Imposible clasificar el sello o el estado de los cojinetes.
X – Broca de cortadores fijos.
La columna 6: (G) = Calibre. Muestra que la broca todavía puede perforar el tamaño de hueco
(el calibre) que debería, siendo que reporta los elementos de corte que tocan la pared del hueco.
La letra “I” significa que la broca está aún en calibre. (Schlumberger, 2012)
FIGURA 40: MEDICIÓN DE CALIBRE DEL TRÉPANO


En caso que la broca esté bajo calibre, se registra la cantidad en dieciseisavos de pulgada (o en
milímetros). En una broca tricónica, se usa un anillo calibrador y la regla de los dos tercios.
FIGURA 41: CALIBRE DEL TRÉPANO DESPUES DE LA CORRIDA

La columna 7: (O) = Otras Características de Desgaste. El espacio número 7 se utiliza para

indicar una segunda característica o característica adicional de desgaste si aplica, estos códigos
son los mismos usados en la columna número 3, si la broca no muestra una característica
adicional se usará el código NO, correspondiente a No Daño secundario. (Schlumberger, 2012)
La columna 8: (R) = Razón de Salida. La columna 8 es un código de dos o tres letras que
indican la razón por la que el perforador sacó la broca del hueco. Los códigos para esta columna
se presentan en la lista de abajo:

RAZÓN DE SACADA
CODIGO
SIGNIFICADO INGLES SIGNIFICADO ESPAÑOL
IADC
BHA Change Bottom Hole Assembly Cambio de ensamble de fondo
DMF Downhole Motor Failure Falla de Motor de Fondo
DSF Drillstring Failure Falla de barras
DST Drill Stem Test Ensayo de formación
DTF Downhole Tool Failure Falla de herramientas de fondo
LOG Run Logs Perfilaje
RIG Rig Repair Reparación del Equipo
CM Condition Mud Tratamiento fluido
CP Core Point Coroneado
DP Drill Plug Barra tapada
FM Formation Change Cambio de formación
HP Hole Problems Problemas de pozo
HR Hours Horas
PP Pump Pressure Presión de la bomba
PR Penetration Rate Baja penetración
TD Total Depth / Csg Depth Profundidad final/Profundidad de entubamiento
TQ Torque Torque
TW Twist Off Barra torcida
WC Weather Conditions Condiciones climáticas
WO Washout Drill string Rotura de la sarta de perforación
TABLA 6: CODIGO IADC PARA DESCRIBIR LA SALIDA DEL TRÉPANO

Fuente: International Association of Drilling Contractors, 2000

2.4. HOJA TÉCNICA DEL TRÉPANO
Es un documento en el cual se indica la información que se adiciona por el fabricante respecto

a las características, diseño, así como los parámetros operativos que es capaz de soportar el
trépano. Dentro de las características de diseño se encuentran el número de cortadores, tamaño
de los cortadores, número de aletas, tipo de rosca, número de boquillas, longitud del diámetro,
longitud total, longitud del cuello para pescar. (Tober, 2019)
FIGURA 42: HOJA TÉCNICA DE UN TRÉPANO DE RODILLOS

https://es.scribd.com/document/376856157/Trepano-Tricono-SMITH-12-25-BF04BODVPS-Tricono-
Datasheet19930

Dentro de los parámetros operativos a los que se puede someter se encuentran el peso máximo
sobre el trépano, cantidad de revoluciones por minuto, potencia hidráulica a la que se puede
operar. (Tober, 2019)
FIGURA 43: HOJA TÉCNICA DE UN TRÉPANO DE CORTADORES FIJOS

Fuente: https://es.scribd.com/document/376856157/Trepano-Tricono-SMITH-12-25-BF04BODVPS-Tricono-
Datasheet19930

2.5. HIDRÁULICA DE LA PERFORACIÓN
La hidráulica de perforación de pozos se refiere a la interrelación de los efectos de viscosidad,

tasa de flujo y presión de circulación sobre el comportamiento eficiente del fluido de
perforación. (Casanova E. , 2016)
La máxima potencia hidráulica de la broca depende de la efectividad de la bomba, debido a que

la velocidad de la penetración aumenta. Una vez que se llega al nivel de “limpieza perfecta”
(recortes que se levantan del fondo a medida que se generan), cualquier incremento en la
potencia hidráulica deja de afectar un aumento en los avances.
FIGURA 44: SISTEMA DE CIRCULACIÓN DE UN TRÉPANO

Fuente: PDVS “Hidráulica de perforación” 2015
Las funciones de la hidráulica de perforación son las siguientes:
Incrementar la velocidad de penetración del trepano de perforación.

Evitar o disminuir la erosión excesiva de las paredes del agujero no provocar derrumbes.
Controlar las pérdidas de presión en el sistema de circulación para evitar variaciones de
presión en el pozo.

Las importancias de una buena hidráulica de perforación son:
Optimización del proceso de perforación y remoción de recortes en el espacio anular.

Presión adecuada para balancear la presión del poro y prevenir que se colapse pozo.
Generar las presiones adecuadas de surgencia durante los viajes de entrada y salida de
la sarta de perforación.
El diseño hidráulico describe la metodología utilizada para controlar el flujo de los fluidos de
perforación a través de la cara frontal del trépano. El objetivo fundamental de un diseño
hidráulicos esa utilizar de manera eficiente la energía hidráulica disponible para obtener una
limpieza y un enfriamiento óptimo.
TABLA 7: PARAMETROS OPERACIONALES DE HIDRAULICA

Fuente: PDVSA “Hidráulica de perforación” 2015
2.6. FACTORES QUE AFECTAN LA HIDRÁULICA
Los equipos en la unidad del proceso de perforación de los pozos son factores que pueden
afectar la hidráulica y estos son:
La sarta de perforación, las herramientas de fondo.

La geometría del pozo, el tipo del lodo y sus propiedades.

2.6.1. Equipos instalados
El mayor factor del equipo instalado es la limitación de la presión de bombeo y el rendimiento

en volumen de las bombas de lodo en uso. Incrementando el tamaño de las camisas en la bomba,
se incrementará el rendimiento en volumen, pero se disminuirá la máxima presión de bombeo
permitida. (Martinez, 2017)
2.6.2. Sarta de perforación
El efecto principal de la sarta de perforación es la caída de presión por fricción o perdidas, que
ocurre dentro de la tubería de perforación y el trépano.
FIGURA 45: COMPONENTES Y PESO DE LA SARTA DE PERFORACIÓN

Fuente: https://es.scribd.com/document/356019032/Imagenes-de-sarta-y-sistema-de-circulacion-de-flujo

2.7. OPTIMIZACIÓN HIDRÁULICA
Después de establecer la hidráulica del trépano es necesario optimizarlo para cada situación de
perforación especifico. Esta optimización de la hidráulica se inicia estableciendo la caída
máxima de presión a través del trépano y que se puede lograr con los equipos y fluido de
perforación utilizados. (Casanova E. , 2016)
FIGURA 46: OPTIMIZACIÓN AVANZADA DEL TRÉPANO

Fuente: http://www.rock-drill-bit.com/atlas-copco.html
El objetivo principal de la optimización Hidráulica es lograr un equilibrio entre el control del

pozo, la limpieza del pozo, la presión de bombeo, la densidad equivalente de circulación y la
caída de presión a través del trépano. (Casanova E. , 2016)
Los caudales afectan la limpieza del pozo, la estabilidad de las paredes y las presiones anulares,
así como la velocidad de penetración, el tamaño de las boquillas solo afecta la velocidad de
penetración, de manera que el procedimiento correcto para la optimización ante todo es
determinar el caudal adecuado. (Tober, 2019)
2.8. MÉTODOS HIDRÁULICOS
Dentro de los programas hidráulicos que se han desarrollado han surgido distintos métodos
hidráulicos para optimizar el proceso de perforación, uno de ellos es el de poder suministrar una
máxima potencia hidráulica en la mecha de perforación.

2.8.1. Método de Máximo Impacto Hidráulico
Este método se basa en el principio de que los recortes de perforación (ripios) son levantados
hacia la superficie más eficientemente cuando la fuerza de impacto del lodo de perforación que
sale de los chorros de la mecha golpeando el fondo del pozo es máximo. (Martinez, 2017)
FIGURA 47: MÉTODO DE MAXIMO IMPACTO HIDRÁULICO

Fuente: https://steemit.com/steemstem/@carlos84/hidr-ulica-de-perfor-1567135853
La máxima potencia hidráulica se obtiene cuando la relación entre las pérdidas de presión
optima y la presión superficial iguala a:
∆𝑃𝑡𝑟é𝑝𝑎𝑛𝑜−ó𝑝𝑡 = 0.48 𝑥 𝑃𝑠𝑢𝑝𝑒𝑟𝑓𝑖𝑐𝑖𝑒
Donde:
∆𝑃𝑡𝑟é𝑝𝑎𝑛𝑜−ó𝑝𝑡 = Variación de presión disponible del trépano y la presión óptima (psi)
𝑃𝑠𝑢𝑝𝑒𝑟𝑓𝑖𝑐𝑖𝑒 = Presión máxima en superficie (psi)
∆𝑃𝑠𝑖𝑠𝑡 = Perdida de presión en el sistema, menos en el trépano (psi)

2.8.2. Método de Máxima Potencia Hidráulica
El método de la máxima potencia hidráulica consiste en conseguir la forma más idónea para
poder limpiar el fondo del pozo gastando la máxima energía disponible en el fondo del pozo.
En el método de máxima potencia hidráulica el caudal de circulación puede variar, sin embargo,
el producto entre la presión y el caudal de bomba, más la potencia de superficie debe permanecer
constante, realizar el diseño hidráulico en base al método de máxima potencia hidráulica con un
65% de eficiencia. (Martinez, 2017)
FIGURA 48: MÉTODO DE MAXIMA POTENCIA HIDRÁULICA

Fuente: https://steemit.com/steemstem/@carlos84/hidr-ulica-de-perfor-1567135853
La presión disponible se calcula mediante la siguiente ecuación:
∆𝑃𝑡𝑟é𝑝𝑎𝑛𝑜 = 𝑃𝑠𝑢𝑝𝑒𝑟𝑓𝑖𝑐𝑖𝑒− ∆𝑃𝑠𝑖𝑠𝑡𝑒𝑚𝑎
Donde:
∆𝑃𝑏 = Presión disponible del trépano (psi)
𝑃𝑠𝑢𝑝𝑒𝑟𝑓𝑖𝑐𝑖𝑒 = Presión máxima en superficie (psi)
∆𝑃𝑠𝑖𝑠𝑡𝑒𝑚𝑎 = Perdida de presión en el sistema, menos en el trépano (psi)

La máxima potencia hidráulica se obtiene cuando la relación entre las pérdidas de presión
optima y la presión superficial iguala dando la siguiente ecuación:
∆𝑃𝑡𝑟é𝑝𝑎𝑛𝑜−ó𝑝𝑡 = 0.65 𝑥 𝑃𝑠𝑢𝑝𝑒𝑟𝑓𝑖𝑐𝑖𝑒
Esto indica que el 65% de la presión de bombeo en superficie es transmitida al trépano.
2.9. OPTIMIZACIÓN EN LA OPERACIÓN DE LOS TRÉPANOS
Para mejorar el rendimiento de la perforación de un determinado trépano, el ingeniero en

perforaciones debe asegurarse de que éste sea operado a su máxima eficiencia. Para alcanzar
este objetivo, se debe analizar los siguientes parámetros:
Selección del conjunto de fondo de pozo (BHA)

Prevención en el daño “accidental” del trépano
Selección del peso y velocidad de rotación en el trépano
Vida útil del trépano
2.9.1. Definición de fluidos de perforación
Los fluidos de perforación son aquellos que se emplean en un equipo de perforación, los cuales
están formados por una mezcla de aditivos químicos y elementos sólidos como arcillas, las más
comerciales son la barita y la bentonita. (PDVSA, 2014)
El propósito fundamental del lodo es ayudar a hacer rápida y segura la perforación, mediante el
cumplimiento de ciertas funciones. Sus propiedades deben ser determinadas por distintos
ensayos y es responsabilidad del encargado en lodos durante la operación, comparar las
propiedades a la entrada y salida del hoyo para realizar los ajustes necesarios.
Si el lodo falla en satisfacer una u otra función, se puede cambiar su composición o mejorarse
agregándole agua, arcillas comerciales, material densificante o algún producto químico.
(PDVSA, 2014)

Durante el proceso de perforación se realizan análisis continuos de los fluidos de control para
lograr estabilizar los parámetros físico-químicos, así como la variación de los mismos al
contacto con los contaminantes liberados en la formación perforada; a mayor profundidad, se
perforan varias capas de formaciones litológicas, que contienen diversos elementos
contaminantes, además de las altas temperaturas y las presiones de las formaciones que afectan
el rendimiento de los fluidos de perforación. (PDVSA, 2014)
El diseño de un fluido de perforación para un pozo de desarrollo cuenta con muchos más datos
disponibles como los programas de los pozos aledaños, registros geofísicos, pruebas de campo
y pruebas de laboratorio, asentamiento de tubería de revestimiento, etc. Los datos
proporcionados para pozos exploratorios son menos, como son los registros sísmicos,
levantamientos geológicos, profundidad del pozo, número de TR y densidades requeridas.
2.9.2. Funciones del fluido de perforación
Las funciones del fluido de perforación describen las tareas que el fluido de perforación es capaz
de desempeñar, aunque algunas de éstas no sean esenciales en cada pozo. La remoción de los
recortes del pozo y el control de las presiones de la formación son funciones sumamente
importantes. (API, 2006)
Aunque el orden de importancia sea determinado por las condiciones del pozo y las operaciones
en curso, las funciones más comunes del fluido de perforación son las siguientes:
Retirar los recortes del pozo.
Controlar las presiones de la formación.
Enfriar, lubricar y ayudar a soportar parte de la sarta de perforación.
Mantener los recortes en suspensión cuando se para la circulación.
Mantener la estabilidad del agujero.
Minimizar los daños al yacimiento.
Obturar las formaciones permeables.
Transmitir la energía hidráulica a las herramientas y a la barrena.

Asegurar una evaluación adecuada de la formación.

Controlar la corrosión.
Facilitar la cementación y la completación.
Minimizar el impacto al ambiente.
2.9.3. Tipos de fluidos de perforación
Básicamente los fluidos de perforación se preparan a base de agua, de aceite (derivados del
petróleo) o emulsiones.
FIGURA 49: CLASIFICACIÓN DEL FLUIDO DE PERFORACIÓN

Fuente: https://es.slideshare.net/alfredodemadero/36899435-equiposdeperforacion
Los fluidos de perforación están clasificados dentro de 3 categorías:
Fluidos de Perforación Base Agua.

Fluidos de Perforación Base Aceite.
Fluidos de Perforación Neumáticos.
2.9.3.1. Fluido de perforación base agua

El agua es uno de los mejores líquidos básicos para perforar, por su abundancia y bajo costo.
Sin embargo, el agua debe ser de buena calidad ya que las sales disueltas que pueda tener, como
calcio, magnesio, cloruros, tienden a disminuir las buenas propiedades requeridas. (API, 2006)

2.9.3.2. Fluido de perforación base aceite

Para ciertos casos de perforación, terminación o reacondicionamiento de pozos se emplean
fluidos a base de petróleo o de derivados del petróleo. En ocasiones se ha usado crudo liviano,
pero la gran mayoría de las veces se emplea diésel u otro tipo de destilado pesado al cual hay
que agregarle negro humo o asfalto para impartirle consistencia y poder mantener en suspensión
el material pesante y controlar otras características. (Inst. Yrán Romai, p. 4, 2008)
2.9.3.3. Fluido de perforación neumático

Los Fluidos Neumáticos (Base Aire/Gas) son usados en la perforación de zonas depletadas
(Perforación Bajo Balanceada) o áreas donde pueden encontrarse formaciones con presiones
anormalmente bajas. (Moreno, 2009)
2.10. PERDIDAS DE PRESIÓN EN EL SISTEMA DE CIRCULACIÓN
La presión necesaria para hacer circular el fluido de perforación en un sistema hidráulico, es la

correspondiente a las pérdidas de presión por fricción que tienen lugar dentro del sistema. Las
pérdidas de presión se presentan en los equipos de superficie, sarta de perforación, broca y
anular del pozo. (API, 2006)
2.10.1. Pérdidas de presión en los equipos de superficie
Las pérdidas de presión en superficie Psc (psi) dependen de la geometría del tubo, de la densidad
del fluido de perforación en superficie y la tasa de flujo Q (gpm). Generalmente, para estimar
las pérdidas de presión en superficie, las conexiones de tubería se categorizan en cinco casos
generales y se usa la constante de proporcionalidad adecuada
Las pérdidas de presión superficiales incluyen las pérdidas entre el manómetro del tubo vertical
y la tubería de perforación. Esto incluye el tubo vertical, la manguera del kelly, la unión
giratoria y el kelly o la rotaria viajera (top drive). Para calcular la pérdida de presión en las
conexiones superficiales, utilizar la fórmula para tuberías de API para la pérdida de presión en
la tubería de perforación.

2.10.2. Pérdidas de presión en el interior de la sarta
La pérdida de presión en la columna de perforación es igual a la suma de las pérdidas de presión

en todos los intervalos de la columna de perforación, incluyendo la tubería de perforación, las
portamechas, los motores de fondo, las herramientas de MWD/LWD/PWD o cualquier otra
herramienta de fondo. (Inst. Yrán Romai, p. 4, 2008)
2.10.3. Pérdidas de presión en el trépano
Las pérdidas en la broca dependen del caudal de flujo, la densidad del fluido, coeficiente de
flujo de las boquillas (C) y el diámetro hidráulico equivalente de las boquillas.
2.10.4. Pérdidas de presión en el espacio anular
La pérdida total de presión en el espacio anular es la suma de todas las pérdidas de presión del
intervalo anular. Los intervalos anulares son divididos por cada cambio del diámetro hidráulico.
Algún cambio del diámetro exterior de la columna de perforación y/o algún cambio del diámetro
interior de la tubería de revestimiento, tubería de revestimiento corta o pozo abierto resultaría
en un cambio del diámetro hidráulico. Como con las ecuaciones de pérdida de presión de la
columna de perforación, el factor de fricción debe ser determinado antes de calcular la pérdida
de presión para cada sección anular.
2.10.5. Pérdidas de presión a través de los motores y de las herramientas
Si la columna de perforación contiene un motor de fondo; una herramienta de MWD, LWD o

PWD; una turbina o un impulsor, sus pérdidas de presión deben estar incluidas en las pérdidas
de presión del sistema para calcular la hidráulica del sistema. (Halliburton, 2014)
Las pérdidas de presión pueden afectar considerablemente la presión disponible en la mecha,

así como derivar el flujo alrededor de la mecha. La pérdida de presión a través de las
herramientas de MWD y LWD varía considerablemente según el peso del lodo, las propiedades
del lodo, el caudal, el diseño de la herramienta, el tamaño de la herramienta y la velocidad de
transmisión de datos. (Halliburton, 2014)

Algunos fabricantes publican pérdidas de presión para sus herramientas, pero estas pérdidas de
presión pueden ser estimadas por lo bajo, porque son generalmente determinadas con agua.
La pérdida de presión a través de Motores de Desplazamiento Positivo (PDM), impulsores y

turbinas es más grande que las pérdidas a través de las herramientas de MWD y LWD, y es
afectada por más variables. Con un PDM o impulsor, el peso adicional sobre la mecha aumenta
el torque y la pérdida de presión a través del motor. (Halliburton, 2014)
La caída de presión a través de una turbina es proporcional al caudal, al peso del lodo y al
número de etapas de accionamiento de la turbina. La pérdida de presión a través de los motores
y las turbinas no se puede determinar con precisión usando fórmulas; sin embargo, estos datos
de pérdida de presión también pueden ser obtenidos de los proveedores.
2.11. CÁLCULOS DE OPTIMIZACIÓN HIDRÁULICA
Las pérdidas de presión parasitas, las cuales incluyen todas las pérdidas en el sistema excepto
la caída de presión del trépano, es calculada usando las siguientes ecuaciones:
𝑃𝑝𝑎𝑟𝑎𝑠𝑖𝑡𝑎𝑠 = 𝐾 𝑥 𝑄𝑢
Donde:
𝐾: Coeficiente de pérdidas de presión parasitas (psi/ gpm)
𝑄: Tasa de flujo (gpm)
𝑢: Pendiente logarítmica de las pérdidas de presión parasitas (psi/gpm)
𝐻𝐻𝑃𝑚𝑎𝑥
𝑄𝑐𝑟𝑖𝑡𝑖𝑐𝑜 =
𝑆𝑃𝑃𝑚𝑎𝑥
Donde:
𝑄𝑟𝑖𝑡𝑖𝑐𝑜 : Caudal crítico del flujo en la intersección del stand pipe y el poder hidráulico disponible.
𝐻𝐻𝑃𝑚𝑎𝑥 : Máxima potencia hidráulica (Hp)
𝑆𝑃𝑃𝑚𝑎𝑥 : Máxima presión del stand pipe (psi)

De forma que el área total de flujo (TFA) del trépano esta dado por:
𝑄 𝜌
𝑇𝐹𝐴 = 𝑥√
𝐶𝑣 12042 𝑥 𝑃𝑡𝑟é𝑝𝑎𝑛𝑜 ó𝑝𝑡𝑖𝑚𝑜
Donde
𝐶𝑣 : Coeficiente 0.98
𝑃𝑡𝑟é𝑝𝑎𝑛𝑜 ó𝑝𝑡𝑖𝑚𝑜 : Presión óptima a través del trépano
2.12. REOLOGÍA
Reología es la ciencia que trata de la deformación y del flujo de la materia. Al tomar ciertas
medidas en un fluido, es posible determinar la manera en que dicho fluido fluirá bajo diversas
condiciones, incluyendo la temperatura, la presión y la velocidad de corte. (API, 2006)
La reología y la hidráulica son estudios del comportamiento del fluido que están relacionados
entre sí. La reología es el estudio de la manera en que la materia se deforma y fluye.
FIGURA 50: ESFUERZO Y VELOCIDAD DE CORTE

Fuente: https://steemit.com/steemstem/@carlos84/reolog-a-del-fluido--1562434922

Se trata de una disciplina que analiza principalmente la relación entre el esfuerzo de corte y la
velocidad de corte, y el impacto que éstos tienen sobre las características de flujo dentro de los
materiales tubulares y los espacios anulares. (Inst. Yrán Romai, p. 4, 2008)
2.12.1. Viscosidad
Viscosidad es el término reológico más conocido. En su sentido más amplio, la viscosidad se

puede describir como la resistencia como su resistencia al corte. Por tanto, la viscosidad es una
de las principales características de los líquidos. (López, 2013)
Las unidades tradicionales de viscosidad son dinas- s/cm2, la cual es llamada poise (P), pero es
generalmente más usado el centipoise (cP).
2.12.2. Viscosidad plástica
Es la resistencia del fluido a fluir causada por la fricción mecánica. Se expresa en centipoise
(cP) y es afectada por la concentración de solidos y el tamaño y forma de los solidos. La
viscosidad plástica es afectada por la concentración, tamaño y forma de los sólidos, la
viscosidad de la fase liquida, la presencia de polímeros y la relación agua-aceite.
FIGURA 51: GRÁFICO DE LA VISCOSIDAD PLÁSTICA

Fuente: https://cursoparalaunam.com/viscosidad

Esta propiedad se determina mediante la siguiente ecuación:
𝑃𝑉 = 𝜃600 − 𝜃300
Donde:
𝑃𝑉= Viscosidad plástica
𝜃600 = Lectura del viscosímetro de Fann a una velocidad de 600 rpm
2.12.3. Viscosidad Aparente
La viscosidad efectiva a veces es llamada Viscosidad Aparente (VA). La viscosidad aparente

está indicada por la indicación del viscosímetro de lodo a 300 RPM o la mitad de la indicación
del viscosímetro a 600 RPM. Esta propiedad se determina mediante la siguiente ecuación:
300 − 𝜃
𝐴𝑉 =
𝜔
Donde:
𝜃= Lectura de viscosímetro Fann
𝜔= Velocidad rotacional
FIGURA 52: GRÁFICO DE LA VISCOSIDAD APARENTE


2.12.4. Viscosidad efectiva
La viscosidad de un fluido no newtoniano cambia con el esfuerzo de corte. La viscosidad

efectiva (µe) de un fluido es la viscosidad de un fluido bajo condiciones específicas. Estas
condiciones incluyen la velocidad de corte, la presión y la temperatura. (API, 2006)
2.12.5. Punto Cedente
Es la resistencia a fluir causada por la atracción de fuerzas entre partículas, debido a los cambios
en la superficie d las mismas dispersas en el líquido. La magnitud del punto cedente está en
función del tipo de solido de cargas de superficie asociada con ellos. El punto cedente es una
medida de las fuerzas electroquímicas o de atracción en un fluido. Su cálculo se lo realiza con
la siguiente ecuación:
𝑌𝑃 = 𝜃300 − 𝑃𝑉
Donde:
𝑌𝑃= Punto cedente (lb/100 pies2)
𝑃𝑉= Viscosidad plástica
2.12.6. Tixotropía y esfuerzos de gel
La tixotropía es la propiedad demostrada por algunos fluidos que forman una estructura de gel
cuando están estáticos, regresando luego al estado de fluido cuando se aplica un esfuerzo de
corte. La mayoría de los fluidos de perforación base agua demuestran esta propiedad, debido a
la presencia de partículas cargadas eléctricamente o polímeros especiales que se enlazan entre
sí para formar una matriz rígida.
La resistencia del gel formado depende de la cantidad y del tipo de sólidos en suspensión, del
tiempo, de la temperatura y del tratamiento químico.

2.13. REGÍMENES DE FLUJO
El régimen de flujo depende de la velocidad del fluido, el tamaño y forma del canal de flujo,
densidad del fluido, y la viscosidad. Es importante conocer cual tipo de régimen de flujo está
presente en una situación particular para evaluar el comportamiento de un fluido. (API, 2006)
FIGURA 53: REGÍMENES DE FLUJO

2.13.1. Flujo
El flujo es el movimiento de un fluido, el cual depende de la velocidad y de las propiedades del

mismo. (API, 2006)
2.13.2. Flujo laminar
En el flujo laminar, el fluido se mueve paralelo a la pared del canal de flujo, formando un perfil
de velocidad parabólico. La velocidad alcanzará su nivel máximo en el centro del flujo y
disminuirá a cero en la pared del conducto, formando una serie de capas telescópicas cuya
velocidad aumenta de capa en capa hacia el centro.

Se llama flujos laminares, al movimiento de un fluido cuando éste es ordenado, estratificado y

suave. En un flujo laminar el fluido se mueve en láminas paralelas sin entremezclarse y cada
partícula de fluido sigue una trayectoria llamada línea de corriente.
FIGURA 54: FLUJO LAMINAR

2.13.3. Flujo de transición
La transición de flujo laminar a flujo turbulento, debido usualmente al aumento de caudal es

controlada por la relativa importancia de las fuerzas viscosas y las fuerzas inerciales presentes
en el flujo; en flujo laminar dominan las fuerzas viscosas, mientras que en flujo turbulento las
fuerzas inerciales son más importantes. (PDVSA, 2014)
2.13.4. Flujo turbulento
Cuando el caudal sigue aumentando, el flujo laminar se descompone totalmente y el fluido tiene
un flujo vorticial y turbulento. El movimiento total sigue siendo a lo largo del espacio anular o
de la tubería en una dirección, pero la dirección del movimiento será imprevisible en cualquier
punto dentro de la masa del fluido. La rugosidad en las paredes de la tubería o cualquier aumento
del caudal de flujo aumenta la cantidad de turbulencia.

2.14. MODELOS REOLÓGICOS
Un modelo reológico es una descripción de la relación entre el esfuerzo de corte y la velocidad

de corte. La ley de viscosidad de Newton es el modelo reológico que describe el
comportamiento de flujo de los fluidos newtonianos. (API, 2006)
FIGURA 55: MODELOS REOLÓGICOS

Fuente: https://www.slideshare.net/Rogerbot/modelos-reolgicos
Los modelos reológicos más utilizados son los siguientes:
Modelo Plástico de Bingham

Modelo de Ley Exponencial
Modelo de Ley Exponencial Modificada.
2.14.1. Modelo Plástico de Bingham
El modelo plástico de Bingham ha sido usado más frecuentemente para describir las
características de flujo de los fluidos de perforación. Éste es uno de los más antiguos modelos
reológicos que son usados actualmente. Este modelo describe un fluido en el cual se requiere
una fuerza finita para iniciar el flujo y que luego demuestra una viscosidad constante cuando la
velocidad de corte aumenta la viscosidad plástica. (Velasquez, 2011)

2.14.2. Modelo de Ley de la Potencia
El modelo de Ley de Potencias procura superar las deficiencias del modelo de Plástico de
Bingham a bajas velocidades de corte. Este modelo describe un fluido en el cual el esfuerzo de
corte aumenta según la velocidad de corte elevada matemáticamente a una potencia
determinada.
𝜏 = 𝑘𝑥𝛾 𝑛
Donde:
𝞃: Esfuerzo de corte lb/100pie2
k: Indicé de consistencia libra.seg -1/ pie2
𝛾: Velocidad de corte seg-1
n: Índice de comportamiento de flujo (adimensional)
FIGURA 56: MODELO DE LEY DE LA POTENCIA

Fuente: https://glossary.oilfield.slb.com/es/terms/r/rheology
2.14.3. Modelo de Ley de la Potencia Modificada
El modelo de Ley Exponencial no describe totalmente a los fluidos de perforación, porque no

tiene un esfuerzo de cedencia y calcula un valor demasiado bajo de la viscosidad a muy baja
velocidad de corte. (Velasquez, 2011)

Si el esfuerzo cedente es igual a cero, se presenta un comportamiento según la ley de

potencias.
Si el exponente de flujo “n” es igual a 1, se presenta un comportamiento plástico de
Bingham.
Si el esfuerzo cedente es igual a cero y n=1, este es un comportamiento newtoniano y
“k” es la viscosidad newtoniana.
2.14.3.1. Índice de consistencia “K”

Es la viscosidad a una velocidad de corte de un segundo recíproco (seg-1). Este índice está
relacionado con la viscosidad de un fluido a bajas velocidades de corte. La eficacia con la cual
un fluido limpia el pozo y suspende los materiales densificantes y los recortes puede ser
mejorada aumentando el valor de “K”. (PDVSA, 2014)
2.15. PARÁMETROS DE DISEÑO DE TRÉPANOS
Los parámetros de diseño de un trepano, tiene el fin de direccionar la elaboración de una

herramienta (trépano) que pueda proveer una gran eficiencia al momento de perforar un pozo.
2.16. PERFIL DEL TRÉPANO
El termino perfil hace referencia a la forma distintiva del trepano, vista lateralmente. El objetivo
básico de cualquier perfil es permitir un desgaste equilibrado o uniforme de la estructura de
corte y optimizar la estabilidad del trépano. (Schlumberger, 2011)
FIGURA 57: PARTES DEL PERFIL DEL TRÉPANO

Fuente: https://es.slideshare.net/julio1967/tesis-33858677
2.16.1. Ápice
El Ápice se constituye como el centro geométrico del Trepano, es la parte central, viéndolo
desde una perspectiva vertical plana. (González)
2.16.2. Ángulo del cono
El ángulo del cono se define por su ángulo incluido, el cual es la apertura que tiene partiendo
desde el centro del trépano o ápice, desde este punto se puede apreciar dos tipos de cono con su
respectivo ángulo. (González)
Cono Profundo (hasta 90°)

Cono Llano (hasta 150 °)
Cono profundo Cono llano
FIGURA 58: ÁNGULO DEL CONO


2.16.2.1. Radio de la Nariz

El radio de la nariz de un trépano PDC en su diseño permite determinar el tipo de formación
rocosa que podrá perforar ya sean homogéneas o heterogéneas además del grado de dureza,
también el contacto que tendrá la nariz con la roca al momento de perforar. (González)
Tipos de radios de nariz son:
● Radio grande (R)

● Radio pequeño (r)
Radio grande (R)

Con un radio mayor en la nariz del trépano nos permitirá perforar formaciones duras con capas
estratigráficas intercaladas o heterogéneas, además tiene un mayor contacto con la superficie de
la formación entregando un mayor cizallado de la roca, también de una mejor distribución de
las cargas. (González)
Radio corto (r)

Con un radio menor en la nariz del trépano nos permitirá perforar formaciones suaves con capas
estratigráficas que no son intercaladas sino homogéneas, este tipo de radio tiene un menor
contacto con la superficie de la formación entregando un menor cizallamiento de la roca.
2.16.3. Ubicación de la nariz
La nariz de un trepano PDC según la ubicación que se lo emplee, este mismo tendrá más
cortadores como menor cantidad de cortadores, además del contacto con la superficie de la
formación. (Anaid, 2016)
Ubicaciones de la nariz:
Nariz cercana al centro del Ápice

Una nariz cercana al centro del trépano o ápice, proporciona mayor superficie de contacto para
mayor densidad de cortadores en el hombro. Actúa para formaciones blandas y abrasivas.

Nariz cercana al Calibre

Una nariz alejada del centro del trépano o ápice y cercana al calibre permite colocar más
cortadores en el cono, teniendo una mejor distribución de las cargas en la cara del trépano. Actúa
para formaciones duras, no abrasivas. (Anaid, 2016)
2.16.4. Configuración de las aletas
En esta sección se presenta las diferentes configuraciones en el diseño de un trepano:
2.16.4.1. Perfil de la aleta

Según el tipo de aplicabilidad tenga el trépano, se debe de conocer el tipo de alteas que tenga
este, de esta forma se podrá identificar las funciones del mismo. (PerfoBlogger )
FIGURA 59: PERFIL DE LA ALETA DEL TRÉPANO

El diseño del perfil es un factor de peso a la hora de determinar el número de cortadores que se
acomodaran en cada aleta. Cuanto más largo es el perfil, más cortadores podrán colocarse por
aleta. Los trépanos PDC se fabrican en 4 perfiles que son: perfil parabólico largo, medio, corto
y perfil plano o de cola de pescado. (González)

Las barrenas con un perfil parabólico largo y medio son utilizadas principalmente en pozos
verticales, mientras que las barrenas con el perfil parabólico corto y perfil plano son utilizadas
con mayor frecuencia en la perforación de pozos direccionales.
2.16.4.1.1. Perfil de aleta plano
El perfil de cono plano requiere una menor densidad de cortadores que los otros diseños. El
peso sobre barrena es distribuido uniformemente sobre los cortadores y el tamaño pequeño del
perfil lo hace de fácil limpieza. (PerfoBlogger )
Las barrenas con este perfil perforan más rápido que las barrenas de doble cono debido a la
carga directa de los cortadores sobre la cara de la formación y a la distribución del peso aplicado
sobre la barrena.
2.16.4.1.2. Perfil de aleta parabólico corto
Las barrenas de perfil parabólico corto tienen una nariz menos afilada o puntiaguda que las
barrenas de perfil parabólico, esto permite una mejor distribución de los cortadores hacia los
lados de la barrena. Además, proporciona una mejor estabilidad direccional y rotacional.
2.16.4.1.3. Perfil de aleta parabólico medio
El perfil de aleta parabólico medio es aplicable para formaciones media a dura y abrasiva como
ser: areniscas, calizas lutitas duras. (PerfoBlogger )
2.16.4.1.4. Perfil de aleta parabólico largo
El perfil de aleta parabólico largo es aplicable en formaciones blandas y abrasivas como ser:
areniscas no consolidadas. (PerfoBlogger )
2.16.4.2. Cantidad de aletas

El número de aletas en un trépano nos puede demostrar la cantidad de cortadores que pueda
llevar como también de su tamaño, además de la cantidad de boquillas de acuerdo al espacio
que tenga el trépano en el cono según su diseño lo permita. (PerfoBlogger )

2.16.4.3. Simetria de las aletas

En la simetría de las aletas de los trépanos se presentan en dos tipos de simetrías en las aletas
las cuales son aletas simétricas y aletas asimétricas.
2.16.4.4. Geometria de las aletas

De acuerdo a su geometría existen dos tipos de aletas las cuales son aletas las cuales son las
aletas rectas y las aletas en espiral. (PerfoBlogger )
2.16.4.5. Estructura de corte

En su estructura de corte dependiendo del arreglo que tenga para cortadores fijos PDC, en su
diseño podrá alcanzar los objetivos de rendimiento y durabilidad para una aplicación en
particular. Además, tienen la finalidad de suministrar una adecuada cobertura en el fondo del
pozo para enfrentar la dureza y abrasividad de las formaciones. (PerfoBlogger )
2.16.4.6. Ángulo de ataque del cortador

Dependiendo del ángulo que el cortador se encuentre posicionado en el trépano, este presentara
las siguientes características en la tabla que se presenta a continuación. Con ángulos menores a
10° se muestra que es aplicable para formación es muy suaves donde se puede aplicar una mayor
ROP, mientras que a ángulos intermedios existen un estado de transición de durezas, a partir de
un ángulo mayor a 30° se presentan formaciones de alta dureza.
FIGURA 60: ÁNGULO DE ATAQUE DEL CORTADOR


2.16.5. Tamaño de los cortadores
Existen diferentes tamaños de cortadores fijos, de los cuales se miden en milímetros. Los de
tamaños más grandes representan a los trépanos más agresivos en su corte. Los tamaños más
comunes son: 9, 11, 13, 16, 19, 22. Todos ellos en unidades de milímetros. (PerfoBlogger )
FIGURA 61: LOCALIZACIÓN DE LOS CORTADORES PDC

Fuente: Catalogo Smith Bit Schlumberger
2.16.6. Boquillas del Trépano
Es una parte muy importante de la barrena, sin ella puede que el trépano no funcione bien. Las
toberas sirven para circular fluido de perforación el cual tiene la función de llevar los recortes
de roca a la superficie, limpiar el pozo de los recortes perforados, enfriar y lubricar el trépano.
(Anaid, 2016)
FIGURA 62: BOQUILLAS DEL TRÉPANO


2.17. PARAMETROS DE PERFORACIÓN
Los parámetros de perforación de pozos petroleros son aquellos factores operacionales

impuestos por el personal de la empresa de perforación. Los parámetros pueden ser cambiados
a medida que se realiza el proceso de perforación del pozo, en base a la respuesta que se obtiene
de las rocas perforadas. (Walker, 2011)
Existen parámetros que pueden influir de diferentes maneras en el rendimiento de un trépano al

momento de perforar. Estos parámetros pueden ser decisivos no solo en el rendimiento del
trépano, sino también en cuestiones administrativas y financieras.
Muchos de estos parámetros no recaen únicamente en las herramientas usadas sobre el trépano,
características geológicas y de la selección misma del trépano, sino principalmente de
cuestiones operativas las cuales, dependiendo de la persona que las opere, pueden ayudar o
perjudicar al rendimiento y comportamiento del trépano. (Anaid, 2016)
Una correcta selección de estos parámetros influirá decisivamente en la rapidez con la cual se
logre perforar el pozo y en la cantidad de problemas que puedan derivarse si no se aplican
parámetros adecuados.
2.18. TORQUE
Es definido como la fuerza necesaria que se ejerce sobre la barrena para que ésta comience a
girar y es medido en unidades de libras por pie (lb-pie). El torque es útil como un indicador de
los sucesos que pudiesen ocurrir cundo la barrena está perforando, es decir, por ejemplo, si se
tiene un alto torque en una barrena PDC, puede implicar que la barrena está perforando, pero si
hay baja tasa de penetración podría deberse a que se está generando el torque en la sarta y no la
barrena; en otro caso, si tenemos un bajo torque y baja o nula tasa de penetración podría indicar
que la PDC podría estar patinando en una formación dura o la barrena podría estar embolada.
Al aplicar una fuerza en un punto de un cuerpo rígido, este va a realizar un movimiento de

rotación en torno a algún eje.

La propiedad de la fuerza para hacer girar al cuerpo se mide con una magnitud física que
llamamos torque, medido en libras fuerza por pie. El torque rotativo es un indicador de lo que
está pasando al nivel de la broca de perforación. Por ejemplo:
Alto torque en la PDC implica que la broca probablemente está excavando o si hay baja
tasa de penetración el BHA podría estar generando el torque y no la broca; bajo torque
indica que la PDC podría estar patinando en una formación dura y la estructura de corte
podría estar embolada.
Alto torque en la broca tricónica podría significar que los conos están bloqueados, en
cuyo caso el torque se reduce a medida que los insertos o dientes se desgastan; torque
medio implicaría que puede estar excavando; mientras que el torque bajo indica que la
estructura de corte podría estar sin filo o embolada.
El torque se podría considerar demasiado alto cuando la velocidad de rotación en superficie

empieza a bajar, así también cuando el motor, la mesa rotaria o el top-drive empiezan a perder
velocidad. Las formaciones homogéneas deben producir una señal de torque constante y parejo.
2.19. PESO SOBRE EL TRÉPANO (WOB)
Conforme la estructura de corte de la broca se desgasta, se requerirá más peso para mantener la
tasa de penetración. En general, se debe aplicar peso, antes de que se supere la velocidad rotaria,
de manera que la estructura de corte se mantenga en profundidad para estabilizar la broca y
evitar remolino. (Halliburton, 2013)
El peso sobre el trépano suele ser un factor importante para la perforabilidad de los diferentes
intervalos, para aumentar o disminuir la tasa de penetración, asi como optimizar la vida del
trépano. Las exigencias del peso sobre el trépano dependen del tipo y dureza de la formación,
cuando haya un aumento en la fuerza compresiva de la formación es necesario aumentar el peso
sobre el trépano y bajar las RPM. (Halliburton, 2013)

El peso sobre el trépano (WOB) no debe ser aumentado más de lo que recomiendan las
directrices, ya que esto podría romper los elementos de corte en los trépanos de cortadores de
rodillos y/o de cortadores fijos, o en un caso peor, romper una aleta o cono y causar la formación
de chatarra en el fondo del pozo.
Si hay aumento de abrasión, es necesario mantener o reducir ligeramente el WOB y bajar las
RPM. (Halliburton, 2013)
El peso sobre el trépano (WOB) generalmente deberá aumentar en la medida que los elementos
de corte se desgasten para mantener un óptimo ROP y la estabilidad del trépano aumenta
generalmente cuando se aumenta el WOB.
2.19.1. Tubería pesada
La tubería pesada o Heavy Weight es un componente intermedio del ensamblaje de fondo

(BHA). Es tubería de espesor grueso, similar a los lastrabarrenas o drill collar de diámetro
pequeño, cuya conexión posee las mismas dimensiones que las de la tubería de perforación para
facilitar su manejo, pero a diferencia de esta es un poco más larga.
FIGURA 63: TUBERÍAS PESADAS LISA

Fuente: https://spanish.alibaba.com/product-detail/hot-sale-oilfield-oil-drilling-api-5dp-heavy-weight-drill-pipe-
hwdp--60756428235.html?spm=a2700.8699010.normalList.32.7a504ea9E74yGw

La función más importante de la tubería pesada es servir de zona de transición entre el

lastrabarrena y la tubería de perforación para minimizar los cambios de rigidez entre los
componentes de la sarta y tiene como objetivo reducir las fallas originadas en la conexión de la
tubería de perforación. Es fabricada en tres diámetros principales: 3 ½”, 4 ½” y 5”. La mayoría
de los fabricantes también la fabrican en diámetros de 4”, 5 ½” y hasta 6”.
La tubería pesada se puede identificar fácilmente ya que cuenta con un protector o cinturón de
pared (recalcado) en medio del tubo el cual protege el cuerpo de la tubería del desgaste por la
abrasión, esta sección recalcada actúa como un centralizador y contribuye a una mayor rigidez,
y resistencia de la tubería pesada. Otra ventaja es que no se requiere cambiar de elevadores y
no requiere el uso de collarín para herramienta. (Perez, 2013)
Algunas de las funciones de la tubería pesada son:
Como elemento de transición entre los lastrabarrenas de perforación (DC) y la tubería

de perforación (TP).
Esto previene pandeo de la TP.
Puede trabajarse en compresión sin sufrir daño en las conexiones.
Empleada extensamente en Perforación Direccional.
En ocasiones se utiliza en reemplazo de los lastrabarrenas.
Mantiene la Tubería de perforación rotando en tensión.
Se debe usar para proporcionar peso sobre la barrena en condiciones especiales.
2.19.2. Lastrabarrena
Los lastrabarrenas son barras de acero que son utilizadas para auxiliar a la tubería de perforación
y dar peso a la barrena durante la perforación. También son conocidas como Drill Collars.
Los lastrabarrenas son piezas tubulares de grueso espesor trabajadas a partir de barras sólidas
de acero, generalmente acero al carbono común aunque a veces se utilizan aleaciones de níquel-
cobre no magnético, u otras aleaciones no magnéticas de calidad superior.

Las barras de acero se encuentran perforadas de un extremo a otro para proporcionar un pasaje
para el bombeo de los fluidos de perforación a través de los lastrabarrenas.
El peso aplicado a la barrena debe provenir únicamente de los lastrabarrenas, si el peso aplicado
a la barrena excede el peso total de los lastrabarrenas, el peso extra provendrá de la tubería, la
cual estaría en compresión, siendo susceptible de torceduras y a que se zafe la rosca.
FIGURA 64: PORTAMECHAS ESPIRALADOS

Fuente: https://beemanequipmentsales.com/used-drill-rigs-drilling-equipment/collars-8-rng-i/
El peso de los lastrabarrenas actuando directamente sobre la barrena tiene dos consecuencias
principales:
1. Proporcionar peso a la barrena

2. Dar rigidez a la sarta de perforación
3. Minimizar los problemas de estabilidad del pozo
4. Minimizar los problemas de control direccional
5. Prevenir el pandeo de la sarta de perforación
6. Proveer el efecto de péndulo para la perforación de agujeros rectos
7. Aseguran que la tubería de revestimiento sea bajada exitosamente

Mantener el pozo en la dirección correcta se logra no sólo por el peso y la rigidez de los
lastrabarrenas en la base de la sarta de perforación, sino con que el diámetro exterior de los
lastrabarrenas sea apenas menor que el diámetro de la barrena empleada, o al diámetro del pozo.
El peso que los lastrabarrenas aplican sobre la barrena mantiene la sección de tubería
perforación en tensión. El punto neutro debe estar localizado en la parte superior de la sección
de los lastrabarrenas para así poder trabajar bajo compresión la sarta de perforación sin dañar la
sección de la tubería de perforación.
FIGURA 65: EL PUNTO NEUTRO DEBE ESTAR EN LOS PORTAMECHAS

Fuente:http://www.ptolomeo.unam.mx:8080/xmlui/bitstream/handle/132.248.52.100/7502/TESIS%20DISE%C3%91O%20D
E%20SARTA%20DE%20PERFORACION.pdf?sequence=1
2.20. TASA DE PENETRACIÓN (ROP)
Es la medida de los pies perforados en una hora (ft/hora), este parámetro indica si se debe
continuar perforando con la broca o si es necesario cambiarla debido a que su valor no se
encuentra dentro del rango adecuado de operación y además dependerá del modo en que se está
trabajando (rotando o deslizando).

La ecuación que se emplea en la tasa de perforacción es la siguiente:
𝑚
𝑅𝑂𝑃 =
𝑡
Donde:
𝑚= Metros perforados (mts)
t= Tiempo (hrs)
2.21. VELOCIDAD DE ROTACIÓN DEL TRÉPANO (RPM)
La velocidad de rotación total de la broca es igual a la velocidad de rotación en superficie más

la velocidad de rotación del motor en profundidad y no es limitada por el uso de brocas PDC.
Se debe evitar una alta velocidad de rotación en formaciones abrasivas para que no exista un
rápido desgaste por abrasión; mientras que velocidades de rotación altas en formaciones duras
pueden reducir la tasa de penetración, porque los cortadores no penetran en la formación para
seguir cortándola.
FIGURA 66: RPM EN DIFERENTES FORMACIONES

Fuente: PEMEX “”Exploración y producción” 2015

Cuando la broca empieza a crear remolino no se debe tener una alta velocidad de rotación
porque puede iniciar resonancia (altos niveles de vibración) de la sarta, problema que no se
desea tener. (Schlumberger, 2011)
2.22. TASA DE FLUJO
Afecta la limpieza del hueco y de la broca. Altas tasas de flujo ofrecen mejor limpieza que las
bajas, porque transportan mejor los cortes a la superficie debido a una mayor velocidad anular
y aumentan la energía hidráulica en la broca.
2.23. HERRAMIENTAS SOBRE EL TRÉPANO
El tipo motor de fondo, junto con la selección del trépano suele ser un factor importante en las
operaciones. El uso de un buen motor de fondo, junto con la buena selección de trépano puede
provocar que el desgaste del trépano sea mínimo, además de poder mantener o incrementar la
tasa de penetración ROP. (Halliburton, 2013)
Una mala selección de ambos elementos puede resultar en daño excesivo del trépano, baja tasa
de penetración, provocar embolamiento e incluso provocar pescas.
2.24. COSTO DE PERFORACIÓN DEL TRÉPANO
A pesar de que los trépanos de perforación contribuyen sólo con una fracción del costo de
perforación en general, estos pueden ser el elemento más crítico en el cálculo de la actividad
económica de la perforación. (Walker, 2011)
El costo de perforación de un trépano, podría ser muchas veces el de un trépano de conos de

dientes o insertos. Por este motivo, el uso de un trépano más costoso debe ser económicamente
justificado a través de un desempeño superior. La determinación del costo por metro de
perforación es uno de los parámetros que se considera más importante en los trépanos. Los
factores que involucra el cálculo del costo por metros de operación son:

Costo del trépano.

Costo de la operación del equipo de perforación.
Horas totales de vida útil del trepano.
Tiempo empleado en las conexiones durante la corrida del trépano.
Longitud total perforado por el trepano.
La fórmula más común del costo de perforación es la que evalúa la eficiencia de una carrera de
trépano y esta es directamente proporcional a los tiempos empleados en la perforación, y viajes
para cambio de trépano e inversamente proporcional a la profundidad perforada.
El costo por metro de perforación se calcula mediante la siguiente ecuación:
𝐵 + 𝑅 𝑥 (𝑇 + 𝑇𝑣 + 𝑇𝑐 )
𝐶=
𝑀
Donde:
𝐶= Costo por metro de perforación ($/m)
𝐵= Costo del trépano ($)
𝑅= Costo de operación del equipo de perforación por hora ($/hr)
𝑇= Horas de vida del trépano (hr)
𝑇𝑣 = Tiempo de viaje del trépano (hr)
𝑇𝑐 = Tiempo de conexión (hr)
𝑀= Longitud perforada (m)
En este método se incluye un parámetro denominado Tiempo de conexión (Tc), este parámetro
se calcula tomando en cuenta la longitud estándar de los tubos de perforación que es de 9.30.
Se divide la longitud perforada (M) entre 9.30 y posteriormente se multiplica por el tiempo en
que se realiza la conexión, este último es variable ya que depende de las capacidades y
experiencia del personal, del equipo que se esté utilizando y de las condiciones de operación.

FIGURA 67: ANÁLISIS DE COSTO POR METRO DE PERFORACIÓN

Un parámetro que interviene es el Tiempo de conexión (Tc), de manera práctica, se utiliza la

siguiente fórmula:
𝑀
𝑇𝑐 =
9,30
Donde:
𝑇𝑐 = Tiempo de conexión (hr)
Otro parámetro que interviene es el Tiempo de Viaje (Tv), de manera práctica, se utiliza la
siguiente fórmula:
𝐻𝑟𝑠
𝑇𝑣 = 0,004 𝑥
𝑀
Donde:
𝑇𝑣 = Tiempo de viaje del trépano (hr)
𝐻𝑟𝑠= Tiempo de viaje

El factor 0.004 se obtiene haciendo la suposición que en 4 horas la tubería viajara 1000m
(4Hrs/1000m = 0.004 Hrs/m), aunque esto depende de la experiencia y capacidades del
personal, el equipo que se esté utilizando y las condiciones de operación.
La ecuación de costo por metro perforado es aplicable para cualquier tipo de barrena incluyendo
las barrenas de diamante. Esta ecuación se puede utilizar al término de una corrida de
perforación usando datos reales de la operación y así calcular es costo por metro perforado o en
su defecto se aplica antes de la corrida de perforación asumiendo datos para el cálculo del costo.
2.25. LITOLOGÍA A PERFORAR
Una de las más importantes consideraciones para la selección de la barrena a utilizar es una
completa descripción de las formaciones a perforar. El conocimiento de las propiedades físicas
de la formación son indicadores importantes para saber el tipo de barrena que se deberá
seleccionar para cada intervalo de perforación.
Si la formación a perforar es muy elástica, por ende tiende a deformarse al comprimirse en vez
de fracturarse y con esto es posible que la barrena no genere recortes con facilidad. Para este
caso se recomienda la utilización de barrenas PDC con cortadores grandes.
En formaciones sedimentarias blandas a medianas las barrenas PDC han tenido un mayor éxito
en comparación con las barrenas de insertos, el ritmo de penetración es más alto. El incremento
de los ritmos de penetración se debe al mecanismo de corte por cizallamiento de las barrenas
compacto de diamante policristalino (PDC).
2.26. GASTO ÓPTIMO DE OPERACIÓN
Para optimizar el desempeño de las barrenas es necesario considerar el gasto de lodo que deben
producir las bombas. Esta se realiza en función de las características y propiedades del lodo, así
mismo se debe considerar el diámetro de las toberas, ya que estas están en función del gasto del
lodo, del coeficiente de descarga de la barrena y la profundidad a perforar.

Otro parámetro importante que se debe considerar es el comportamiento del flujo y las caídas
de presión que se presentan en el espacio anular. No es conveniente reducir el gasto mínimo, ya
que un gasto bajo podría provocar embolamiento y reduce la limpieza del agujero, provocando
así la disminución en la tasa de penetración e incrementan el costo de operación. Para
seleccionar una tasa de flujo y una presión de circulación que permita una buena limpieza del
pozo y una potencia adecuada en la barrena, siempre que no exceda la presión máxima permitida
en superficie y en el espacio anular es necesario considerar:
Si las bombas son capaces de bombear a la presión requerida.

Si el gasto seleccionado no interfiere con el funcionamiento de las otras herramientas de
la sarta (MWD, LWD).
Si el gasto optimo seleccionado es superior a la velocidad anular crítica mínima.
Si el gasto optimo seleccionado es inferior a la velocidad anular crítica máxima.
2.26.1. Caudal máximo
Es el caudal que maneja una bomba en función de su desplazamiento, volumen por embolada y
de su velocidad máxima (EPM), por encima del cual no se pueden llevar a cabo las operaciones
de perforación. (Gomez, 2016)
2.26.2. Caudal mínimo
Es el caudal por debajo del cual no debe operar la bomba , durante las operaciones de
perforación. Esto se debe a que es necesario mantener una velocidad mínima de ascenso del
fluido en el espacio anular, a fin de garantizar una limpieza eficiente en el hoyo.
2.26.3. Caudal óptimo
Es la tasa de bombeo que produce el máximo impacto en el fondo para alcanzar una máxima
eficiencia de penetración en el térpano, sin generar problemas con la densidad equivalente de
circulación y las condiciones de operación de los equipos. Esta limitado por el caudal mínimo
y por el caudal máximo. (Gomez, 2016)

2.27. LIMPIEZA DEL FONDO DEL POZO
Además de transmitir la energía a la superficie de la barrena, el fluido de perforación también

debería remover eficazmente los recortes por debajo de la barrena para maximizar la ROP,
evitando la “reperforación”. La limpieza puede ser mejorada de varios modos, ninguno de las
cuales afecta la manera en que las pérdidas de presión y la energía en la barrena son calculadas.
Al aumentar la intensidad de la acción de chorro de las toberas sobre la superficie de la

formación por debajo de la barrena mediante la extensión de las toberas, se mejora la limpieza
del fondo del pozo. La obturación de una tobera mejorará el flujo transversal debajo de la
barrena. Un chorro central mejora la limpieza de los conos para evitar el embolamiento de la
barrena. La acción de chorro es más fuerte cuando el lodo sale de las toberas y disminuye a
medida que la distancia desde las toberas aumenta, debido a la interacción con el lodo
circundante. El uso de toberas extendidas que colocan el punto de salida más cerca del fondo
del pozo puede aumentar la intensidad del chorro sobre la formación. (API, 2006)

CAPITULO III
APLICACIÓN PRÁCTICA
3.1. PRUEBA DE PERFORABILIDAD
Una prueba de perforacción es diseñada para determinar el peso sobre el trépano (WOB) y la
velocidad de perforación (RPM) más apropiada para perforar una seción del pozo, utilizando
informacion sobre la habilidad de perforacion en formacion, tipo de trépano y consideraciones
de velocidad de perforacion. Esta prueba es un proceso paso a paso, alterando los parametros
de perforacion para lograr la velocidad maxima de perforación. (Schlumberger C. , 2013)
FIGURA 68: MONITOREO DE PRUEBA DE PERFORABILIDAD

Fuente: https://es.slideshare.net/Rolando000/texto-tcnica
La prueba debe ser realizada despues de que sea establecido un esquema de fondo y se haya
encontrado que no se espera que la formación cambie en algún tiempo.
La prueba es realizada de forma pasiva y es utilizada para definir una velocidad rotaria fija y el
rango del peso en el trépano. Para optimizar el rango del peso sobre el trépano (WOB), una
prueba activa puede ser realizada. En ambas pruebas de perforación, la pasiva y la activa se
deben monitorear los niveles de vibración. (PerfoBlogger )

No es recomendable usar una combinación de RPM/WOB que produce niveles altos de

vibración, asi como también un alto ROP, ya que esta podria resultar en una falla prematura del
trépano.
La prueba de Perforabilidad fue propuesta por Arthur Lubinski en 1958, para reducir el tiempo
para determinar el rendimiento del trepano a diferentes WOB. Este procedimiento trabaja bien
con trépanos tricónicos con ROP relativamente altas a bajas, pero tiende a ser menos efectivo
con trépanos PDC. (Schlumberger, 2011)
Los cambios frecuentes en la litología con la profundidad pueden hacer difícil la evaluación del
peso sobre el trépano (WOB) y la velocidad de rotación (RPM) de una serie de medidas hechas
a varios WOBs y RPMs. En muchos casos, la litología puede cambiar antes de completar la
prueba. Para superar este problema, una Prueba de Perforabilidad puede ser realizada.
Una Prueba de Perforabilidad consiste en aplicar un elevado peso sobre el trépano (WOB) y
luego bloquear el freno del malacate y monitorear la disminución en peso sobre el trépano
(WOB) con el tiempo mientras se mantiene una RPM constante.
3.1.1. Prueba de perforabilidad pasiva
Para realizar la prueba de perforabilidad pasiva se deben seguir los siguientes pasos:
1. Comenzar con velocidades de rotacion (RPM) moderado y un peso sobre el trépano

(WOB) máximo y se debe cerrar la manila de freno.
2. Permitir que el peso del trépano perfore por medio de un incremento predeterminado y
se debe registrar el tiempo tomado para perforar el incremento del peso sobre el trépano.
3. Continuar el monitoreo del tiempo para cada reduccion de incremento de peso hasta que
la velocidad de perforación este demasiado lento.
4. Seleccionar el incremento de peso que requiera el espacio de menor tiempo de
perforación.
5. Se debe repetir el procedimiento a diferentes velocidades rotativas para determinar la
velocidad de rotación (RPM) óptima.

3.1.2. Prueba de perforabilidad activa
Utilizando la velocidad de rotacion (RPM) y el peso sobre el trépano de las pruebas pasivas de
perforación de sacado, la prueba activa es utilizada para determinar los valores especificos para
mayor velocidad de perforacicón. Se debe colocar la velocidad de rotación (RPM) al mejor
valor de la prueba activa de perforación de sacado y por cada pequeño incremento de peso
dentro del rango optimo del peso sobre el trépano (WOB) aplicado.
Para realizar la prueba de perforabilidad activa se deben seguir los siguientes pasos:
1. Comenzar por seleccionar un peso sobre el trépano (WOB) de rango medio y moderada
velocidad de rotación (RPM).
2. Mantener la velocidad de rotación (RPM) y el peso sobre el trépano (WOB) por cinco
minutos y registrar la velocidad de perforacion (ROP).
3. Incrementar el peso sobre el trépano (WOB) y repetir los pasos 1 y 2. Entonces se debe
disminuir el trépano (WOB) y repetir los pasos 1 y 2.
4. Determinar las dos veloccidades de perforación (ROP) más rápidas y seleccionar un
peso sobre el trépano (WOB) entre dos velocidades de perforación.
5. Utilizando el peso sobre el trépano seleccionado, variar la velocidad de rotacion (RPM)
como se indica en los pasos 1 y 2, registrar la velocida de perforación (ROP) para cada
periodo de tiempo.
6. Seleccionar la velocidad de rotación entre las dos mejores velocidades de perforación.
3.1.2.1. Founder point

Para determinar el punto máximo de eficiencia en cualquier caso durante el proceso de
perforacion, se debe realizar pruebas de perforabilidad con el propósito de hallar el founder
point. El founder point. corresponde al límite en el cual la ROP deja de aumentar con un
incremento del peso sobre el trépano.

3.2. EJEMPLO PRÁCTICO DE PRUEBA DE PERFORABILIDAD
Durante el proceso de perforación del pozo SAL-2 se va a a realizar la prueba de perforabilidad

con la finalidad de encontrar la combiación más eficiente del peso sobre el trépano y las RPM
necesarias para obtener la mayor ROP de perforación para la fase inicial de la formacíon. El
trépano con el cual se va a realizar la prueba de perforabilidad es un trépano hibrido de PDC
impregnado M422 de cuerpo de matriz y con cortadores resistentes al impacto, el cual cuenta
con ocho aletas, cuatro de ellas centrales que brindan mayor estabilidad al trépano y cuatro
aletas secundarias. Los cortadores PDC de 16 milímetros. También cuenta con 8 boquillas
intercambiables.
Esta prueba de perforabilidad se realizará en la formación Iquiri, con parámetros controlados se

irá aumentando el peso sobre el trépano (WOB) en intervalos de 5 Klbs manteniendo las
velocidades de rotación constantes las cuales seran de 120 RPM y 80 RPMs.
El objetivo de esta prueba es perforar verticalmente la formación Iquirí, la cual presentaba una
serie de Intercalaciones de arcillas y arenisca de grano fino bien consolidada y abrasiva con
tramos de limolita.
Para llevar a cabo la prueba de perforabilidad se usará un drill pipe de 7000 pies, cuya área
seccional es de 4,275 pulg² y su constante de elasticidad es de 25x10⁶ lb/pulg².
Nombre del pozo SAL-2

País Bolivia
Campo San Alberto
Operador YPFB Petro Andina
Trépano M422
TABLA 8: DATOS GENERALES DEL POZO SAL-2 Y TIPO DE TRÉPANO
Fuente: ReedHycalog

Formación0 Iquiri en la cual se va a desarrollar la prueba de perforavilidad del pozo SAL-X2
FIGURA 69: FORMACIÓN IQUIRI DE PRUEBA DE PERFORABILIDAD

Fuente: Perforacion de pozos exploratorios profundos en el subandino REPSOL

Parámetros para la corrida del trépano 8 1/2" M422
Tipo Hibrido PDC – Impregnado
M422
Diámetro (pulg) 8 ½”
Marca ReedHycalog
Modelo FT816
IADC M422
Serial E199213
TFA (pulg2) 1,381
ROP (mph) 15
WOB (klb) 50 – 60
RPM 120 – 140
Caudal (gpm) 800
Torque (klb-ft) 13 – 18
TABLA 9: ESPECIFICACIONES DEL TRÉPANO M422
Fuente: ReedHycalog
La prueba de perforabilidad se la realizó a dos velocidades de rotación, que son 120 RPM y 80
RPM respectivamente.
Corrida # 1 Corrida # 2
Velocidad de rotación 120 RPM Velocidad de rotación 80 RPM
WOB [Klbs]
60
55
50
45
40
35
30
25
20
15
TABLA 10: VELOCIDADES DE ROTACIÓN, QUE SON 120 RPM Y 80 RPM
Fuente: Huriel Inocente Calani

SOLUCIÓN:
A continuación, se detallará el procedimiento seguido para realizar la prueba de perforabilidad

a una velocidad de rotación 150 RPM:
1. Se selecciona una profundidad homogénea donde se va a para el ensayo de la prueba de

perforabilidad.
2. Incrementar el peso sobre el trépano (WOB) hasta el máximo valor establecido para la
prueba. En este caso se incrementó hasta las 60 Klbs.
3. Incrementar la velocidad de rotación hasta los 120 RPM y mantenerlas constantes
4. Colocar el freno al malacate y continuar la rotación
5. Comenzar a registrar el tiempo que tarda en que el peso sobre el trépano disminuya 5
klbs. En el primer intervalo, se controló el tiempo que tomo en caer el peso de 60 klbs a
55 klbs, el cual fue de 60 segundos.
6. La prueba se continuo hasta que el peso sobre el trépano cayó hasta 15 klbs.
7. El cálculo de la ROP se realizará con los valores promedios entre el peso y el tiempo
para cada caída de intervalo del trépano y se calculará aplicando la ecuación de la ley de
Hooke:
𝐿 𝑥 ∆𝑊𝑂𝐵
𝑅𝑂𝑃 = 0,95 𝑥 𝐸𝑐𝑢𝑎𝑐𝑖ó𝑛 1
𝐸 𝑥 𝐴𝑆 𝑥 ∆𝑡
Dónde:
𝐿 = Longitud total de drill pipe [ft]

∆𝑊𝑂𝐵 = Diferencial de caída de peso sobre el trépano [lbs]
𝐸 = Constante de elasticidad del drill pipe [lb/pulg²]
𝐴𝑆 = Área seccional del drill pipe [pulg²]
∆𝑡 = Diferencial de tiempo transcurrido [seg]

Con la de la ecuación 1 de la ley de Hooke se tiene que realizar el cálculo de la ROP para cada
una de las diferenciales de WOB y de tiempo, tanto de la prueba #1, como así también de la
prueba #2.
Corrida # 1 Corrida # 2
Velocidad de rotación 120 RPM Velocidad de rotación 80 RPM
WOB [Klbs] Tiempo Transcurrido[seg] WOB [Klbs] Tiempo Transcurrido [seg]
60 0 60 0
55 60 55 60
50 120 50 125
45 125 45 193
40 195 40 267
35 269 35 345
30 345 30 427
25 430 25 515
20 520 20 610
15 615 15 715
TABLA 11: DATOS DE PRUEBA DE PERFORABILIDAD
Prueba Nº 1
7000 𝑓𝑡 𝑥 (60000 − 55000)𝑙𝑏𝑠 𝑓𝑡
𝑹𝑶𝑷𝟏 = 0,95 𝑥 6 = 18,67
25x10 lb 1ℎ𝑟 ℎ𝑟
𝑥 (60 − 0)𝑠𝑒𝑔 𝑥 𝑥 4,275pulg²
pulg 2 3600 𝑠𝑒𝑔
7000 𝑓𝑡 𝑥 (550000 − 50000)𝑙𝑏𝑠 𝑓𝑡

𝑹𝑶𝑷𝟐 = 0,95 𝑥 = 18,67
𝑥 (120 − 60)𝑠𝑒𝑔 𝑥 3600 𝑠𝑒𝑔 𝑥 4,275pulg²
pulg 2
7000 𝑓𝑡 𝑥 (500000 − 45000)𝑙𝑏𝑠 𝑓𝑡

𝑹𝑶𝑷𝟑 = 0,95 𝑥 = 17,23
2 𝑥 (125 − 60)𝑠𝑒𝑔 𝑥 3600 𝑠𝑒𝑔 𝑥 4,275pulg²
pulg
7000 𝑓𝑡 𝑥 (45000 − 40000)𝑙𝑏𝑠 𝑓𝑡

𝑹𝑶𝑷𝟒 = 0,95 𝑥 = 16,00
𝑥 (195 − 125)𝑠𝑒𝑔 𝑥 3600 𝑠𝑒𝑔 𝑥 4,275pulg²
pulg2

7000 𝑓𝑡 𝑥 (40000 − 35000)𝑙𝑏𝑠 𝑓𝑡

𝑹𝑶𝑷𝟓 = 0,95 𝑥 = 15,14
𝑥 (269 − 195)𝑠𝑒𝑔 𝑥 3600 𝑠𝑒𝑔 𝑥 4,275pulg²
pulg2
7000 𝑓𝑡 𝑥 (35000 − 30000)𝑙𝑏𝑠 𝑓𝑡

𝑹𝑶𝑷𝟔 = 0,95 𝑥 = 14,74
𝑥 (345 − 269)𝑠𝑒𝑔 𝑥 3600 𝑠𝑒𝑔 𝑥 4,275pulg²
pulg2
7000 𝑓𝑡 𝑥 (30000 − 25000)𝑙𝑏𝑠 𝑓𝑡

𝑹𝑶𝑷𝟕 = 0,95 𝑥 = 13,18
𝑥 (430 − 345)𝑠𝑒𝑔 𝑥 3600 𝑠𝑒𝑔 𝑥 4,275pulg²
pulg2
7000 𝑓𝑡 𝑥 (25000 − 20000)𝑙𝑏𝑠 𝑓𝑡

𝑹𝑶𝑷𝟖 = 0,95 𝑥 = 12,44
𝑥 (520 − 430)𝑠𝑒𝑔 𝑥 3600 𝑠𝑒𝑔 𝑥 4,275pulg²
pulg2
7000 𝑓𝑡 𝑥 (20000 − 15000)𝑙𝑏𝑠 𝑓𝑡

𝑹𝑶𝑷𝟗 = 0,95 𝑥 6 = 11,79
𝑥 (615 − 520)𝑠𝑒𝑔 𝑥 3600 𝑠𝑒𝑔 𝑥 4,275pulg²
pulg2
Una vez determinados las velocidades de penetración para la prueba Nº 1 se debe registrar datos
para obtener el punto de colapso.
Corrida # 1
Velocidad de rotación 120 RPM
WOB [Klbs] ROP
[ft/hr]
60-55 18,67
55-50 18,67
50-45 17,23
45-40 16,00
40-35 15,14
35-30 14,74
30-25 13,18
25-20 12,44
20-15 11,79
TABLA 12: RESULTADOS OBTENIDOS PARA LA PRUEBA Nº 1

Prueba Nº 2
7000 𝑓𝑡 𝑥 (60000 − 55000)𝑙𝑏𝑠 𝑓𝑡

𝑹𝑶𝑷𝟏 = 0,95 𝑥 = 18,67
𝑥 (60 − 0)𝑠𝑒𝑔 𝑥 3600 𝑠𝑒𝑔 𝑥 4,275pulg²
pulg 2
7000 𝑓𝑡 𝑥 (55000 − 50000)𝑙𝑏𝑠 𝑓𝑡
𝑹𝑶𝑷𝟐 = 0,95 𝑥 = 17,77
𝑥 (123 − 60)𝑠𝑒𝑔 𝑥 3600 𝑠𝑒𝑔 𝑥 4,275pulg²
pulg 2
7000 𝑓𝑡 𝑥 (50000 − 45000)𝑙𝑏𝑠 𝑓𝑡

𝑹𝑶𝑷𝟑 = 0,95 𝑥 = 16,77
𝑥 (194 − 123)𝑠𝑒𝑔 𝑥 3600 𝑠𝑒𝑔 𝑥 4,275pulg²
pulg2
7000 𝑓𝑡 𝑥 (45000 − 40000)𝑙𝑏𝑠 𝑓𝑡

𝑹𝑶𝑷𝟒 = 0,95 𝑥 = 15,77
𝑥 (264 − 193)𝑠𝑒𝑔 𝑥 3600 𝑠𝑒𝑔 𝑥 4,275pulg²
pulg2
7000 𝑓𝑡 𝑥 (40000 − 35000)𝑙𝑏𝑠 𝑓𝑡

𝑹𝑶𝑷𝟓 = 0,95 𝑥 = 14,74
𝑥 (340 − 264)𝑠𝑒𝑔 𝑥 3600 𝑠𝑒𝑔 𝑥 4,275pulg²
pulg2
7000 𝑓𝑡 𝑥 (35000 − 30000)𝑙𝑏𝑠 𝑓𝑡

𝑹𝑶𝑷𝟔 = 0,95 𝑥 6 = 13,74
𝑥 (416 − 340)𝑠𝑒𝑔 𝑥 3600 𝑠𝑒𝑔 𝑥 4,275pulg²
pulg2
7000 𝑓𝑡 𝑥 (30000 − 25000)𝑙𝑏𝑠 𝑓𝑡

𝑹𝑶𝑷𝟕 = 0,95 𝑥 = 12,73
𝑥 (504 − 416)𝑠𝑒𝑔 𝑥 3600 𝑠𝑒𝑔 𝑥 4,275pulg²
pulg2
7000 𝑓𝑡 𝑥 (25000 − 20000)𝑙𝑏𝑠 𝑓𝑡

𝑹𝑶𝑷𝟖 = 0,95 𝑥 = 11,79
2 𝑥 (599 − 504)𝑠𝑒𝑔 𝑥 𝑥 4,275pulg²
pulg 3600 𝑠𝑒𝑔
7000 𝑓𝑡 𝑥 (20000 − 15000)𝑙𝑏𝑠 𝑓𝑡

𝑹𝑶𝑷𝟗 = 0,95 𝑥 = 10,77
𝑥 (703 − 599)𝑠𝑒𝑔 𝑥 3600 𝑠𝑒𝑔 𝑥 4,275pulg²
pulg2

Corrida # 2
WOB [Klbs] ROP
[ft/hr]
60-55 18,67
55-50 17,77
50-45 16,77
45-40 15,77
40-35 14,74
35-30 13,74
30-25 12,73
25-20 11,79
20-15 10,77
Con los resultados obtenidos de las velocidades de perforación ROP tanto de la prueba Nº 1 y
de la prueba Nº 2 se debe realizar una gráfica de la ROP Vs el WOB para realizar las gráficas
respetivas de ROP Vs el WOB se debe usar los pesos promedios para la realización de la gráfica.
Corrida # 1
WOB ΔWOB Tiempo Transcurrido Δt ROP
[Klbs] [Klbs] [seg] [seg] [ft/hr]
60 0
5 60 18,67
55 60
5 60 18,67
50 120
5 65 17,23
45 125
5 70 16,00
40 195
5 74 15,14
35 269
5 76 14,74
30 345
5 85 13,18
25 430
5 90 12,44
20 520
5 95 11,79
15 615

En la figura de abajo se muestra el comportamiento de la ROP con los diferentes WOB
PRUEBA Nº 1: ROP Vs WOB

20.00
18.00
16.00
14.00
ROP (ft/hr)
12.00
10.00
8.00
6.00
4.00
2.00
0.00
17.5 22.5 27.5 32.5 37.5 42.5 47.5 52.5 57.5
WOB (Klbs)
FIGURA 70: ROP VERSUS WOB A UNA RPM DE 120

En la figura de abajo se puede observar el punto de colapso del trépano los valores del WOB y
de la ROP son WOB de 52,5 Klbs y 18,67 RPMs. Ese valor representa el peso máximo que se
puede aplicar al trépano para que siga perforando de manera eficiente y sin causarle daño.
PRUEBA Nº 1: ROP Vs WOB

20.00
18.00
16.00
14.00
ROP (ft/hr)
12.00
10.00
8.00
6.00
4.00
2.00
0.00
17.5 22.5 27.5 32.5 37.5 42.5 47.5 52.5 57.5 62.5
WOB (Klbs)
FIGURA 71: BIT FOUNDER DEL TREPANO


Resultados obtenidos para la prueba Nº 2 a una velocidad de rotación de 80 RPMs
Corrida # 2
WOB ΔWOB Tiempo Transcurrido Δt ROP
[Klbs] [Klbs] [seg] [seg] [ft/hr]
60 0
5 60 18,67
55 60
5 63 17,77
50 123
5 71 16,77
45 194
5 70 15,77
40 264
5 76 14,74
35 340
5 76 13,74
30 416
5 88 12,73
25 504
5 95 11,79
20 599
5 104 10,77
15 703
PRUEBA Nº2: ROP Vs WOB

20
18
16
14
ROP (ft/hr)
12
10
8
6
4
2
0
0 10 20 30 40 50 60 70
WOB (Klbs)
FIGURA 72: ROP VERSUS WOB A UNA PRUEBA DE 80 RPM


En la figura 72 se puede observar que la ROP incrementa de manera lineal con el incremento
del WOB, desde el inicio hasta el final de la prueba, es decir, no muestra un punto de colapso
del trépano (bit founder).
Esta gráfica nos muestra que la perforación es eficiente a lo largo de toda la prueba.

CAPITULO IV
CONCLUSIONES Y RECOMENDACIONES
4.1 CONCLUSIONES
En base a los resultados obtenidos de las dos pruebas de Perforabilidad que se realizaron en la
Formación Los Monos, se tienen las siguientes conclusiones:
La ROP incrementa de manera lineal con el incremento del WOB hasta alcanzar un valor
máximo llamado bit founder o punto de colapso del trépano. En este punto la perforación
se vuelve ineficiente y, si se continúa incrementando el WOB, se causará daño a los
dientes, cojinetes u otros componentes del trépano.
Para la prueba #1, a una RPM de 120, el punto de colapso del trépano se presenta cuando
se aplica un WOB = 50000 lbs y se obtiene el máximo valor de ROP = 18,67 ft/hr
Para la prueba #2, a una RPM de 80, no se llega al punto de colapso del trépano con el
máximo valor de WOB aplicado, por lo que se deduce que, para alcanzar este punto,
debería continuar el incremento del WOB, lo cual con seguridad incrementaría la ROP.
La máxima ROP alcanzada en la prueba #2 fue ROP = 18,67 ft/hr, al igual que en la
prueba Nº 1, pero con la diferencia que se necesitó aplicar un WOB = 57500 lbs.

4.2 RECOMENDACIONES
Nunca se debe aplicar más WOB que aquel establecido por el fabricante, para no dañar
el trépano.
Realizar una prueba de perforabilidad cada vez que se comenzara a perforar una
formación nueva, siempre y cuando se den las condiciones, para determinar la mejor
combinación de RPMs y WOB para dicho tramo y así optimizar el rendimiento del
trépano.
Se recomienda perforar la Formación Los Monos con una combinación de 80 RPMs y

61 Klbs de WOB, ya que con esta combinación se obtendría la ROP más alta y, además,
se estaría perforando por debajo del punto de colapso (bit founder) del trépano.
Evitar la combinación de RPMs Vs WOB que produzcan altos niveles de vibración.

BIBLIOGRAFÍA
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Velasquez, J. V. (2011). Desarrollo y aplicación de la metodologia para ensayos reologicos.
Walker, J. (2011). definicion del concepto de perforacion. TECNOLOGIAS DE LA INDUSTRIA
PETROLERA.

ANEXOS
Formulario 400 de solicitud de trámite para la habilitación de la defensa de grado.

Parte reversa del Formulario 400 de solicitud de trámite para la habilitación de la defensa de
grado.

Formulario 100 para la solicitud de habilitación para defensa interna de grado.

Trépanos e Hidraulica de La Perforación - Huriel Inocente Calani-Comprimido

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UNIVERSIDAD DE AQUINO BOLIVIA

FACULTAD DE CIENCIA Y TECNOLOGÍA

TRÉPANOS E HIDRÁULICA DE LA PERFORACIÓN

EXAMEN DE GRADO PARA OPTAR AL TÍTULO DE

POSTULANTE: HURIEL INOCENTE CALANI

RESUMEN EJECUTIVO ..................................................................................................... xi

TRÉPANOS E HIDRAULICA DE LA PERFORACIÓN .......................................................2

2.1. TRÉPANOS DE PERFORACIÓN ............................................................................. 2

2.1.1 TIPOS DE TRÉPANOS según SU CLASIFICACIÓN ............................................... 2

2.1.1. Trépanos de conos rodantes ...................................................................................... 3

2.1.1.1. Partes del trépano de conos rodantes ...................................................................... 4

2.1.2. Requisitos para la operación de trépanos de rodillos ................................................. 5

2.1.2.1. Trépanos rodantes con Dientes de Acero ................................................................ 5

2.1.2.2. Trépanos rodantes con Insertos de Carburo de Tungsteno ...................................... 6

2.1.2.2.1. Mecanismo de corte de un trépano tricónico ........................................................ 7

2.1.2.2.2. Excentricidad de un trépano tricónico .................................................................. 7

2.1.2.3. Componentes principales de los cortadores de rodillos ......................................... 10

2.1.2.3.1. Cojinetes y Sellos .............................................................................................. 10

2.1.2.3.2. Cojinetes Sellados .............................................................................................. 11

2.1.2.3.3. Cojinetes No Sellados ........................................................................................ 11

2.1.2.3.4. Cojinetes de Rodillos ......................................................................................... 12

2.1.2.3.5. Cojinetes de Fricción ......................................................................................... 13

2.1.2.3.6. Reservorio de Grasa ........................................................................................... 13

2.1.2.3.7. Cuerpo del Trépano de rodillos .......................................................................... 14

2.1.2.3.8. Conexiones API ................................................................................................. 14

Huriel Inocente Calani Página i

2.1.2.3.9. Boquillas ........................................................................................................... 15

2.1.3. Numeración de trépanos de cono de rodillos ........................................................... 16

2.1.3.1. Clasificación IADC para trépanos tricónicos ........................................................ 18

2.1.4. Trépanos de cortadores fijos ................................................................................... 20

2.1.4.1. Cuerpo de los Trépanos de Cortadores Fijos ......................................................... 20

2.1.4.2. Características de los Trépanos de Cortadores Fijos ............................................. 21

2.1.4.3. Trépanos de Compacto de Diamante Policristalino (PDC) .................................... 23

2.1.4.3.1. Partes del trépano PDC ...................................................................................... 24

2.1.4.3.2. Mecanismo de corte de trépanos PDC ................................................................ 25

2.1.4.4. Trépanos de diamante natural ............................................................................... 26

2.1.4.5. Trépanos de diamante impregnado ....................................................................... 27

2.1.4.6. Trépanos híbridos................................................................................................. 27

2.1.4.7. Trépano híbrido PDC Impregnado........................................................................ 29

2.1.4.8. Clasificación IADC de los trépanos de cortadores fijos ........................................ 30

2.2. EVALUACIÓN DEL DESGASTE O DAÑO DE LOS TRÉPANOS ........................ 32

2.3. SISTEMA GENERAL DE EVALUACIÓN DEL DAÑO ......................................... 32

2.4. HOJA TÉCNICA DEL TRÉPANO .......................................................................... 42

2.5. HIDRÁULICA DE LA PERFORACIÓN ................................................................. 44

2.6. FACTORES QUE AFECTAN LA HIDRÁULICA ................................................... 45

2.6.1. Equipos instalados .................................................................................................. 46

2.6.2. Sarta de perforación................................................................................................ 46

2.7. OPTIMIZACIÓN HIDRÁULICA ............................................................................ 47

2.8. MÉTODOS HIDRÁULICOS ................................................................................... 47

2.8.1. Método de Máximo Impacto Hidráulico ................................................................. 48

2.8.2. Método de Máxima Potencia Hidráulica ................................................................. 49

Huriel Inocente Calani Página ii

2.9. OPTIMIZACIÓN EN LA OPERACIÓN DE LOS TRÉPANOS ............................... 50

2.9.1. Definición de fluidos de perforación ....................................................................... 50

2.9.2. Funciones del fluido de perforación ........................................................................ 51

2.9.3. Tipos de fluidos de perforación .............................................................................. 52

2.9.3.1. Fluido de perforación base agua ........................................................................... 52

2.9.3.2. Fluido de perforación base aceite ......................................................................... 53

2.9.3.3. Fluido de perforación neumático .......................................................................... 53

2.10. PERDIDAS DE PRESIÓN EN EL SISTEMA DE CIRCULACIÓN......................... 53

2.10.1. Pérdidas de presión en los equipos de superficie ..................................................... 53

2.10.2. Pérdidas de presión en el interior de la sarta ........................................................... 54

2.10.3. Pérdidas de presión en el trépano ............................................................................ 54