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Documento: YPFB-001-IBE-01-002-000-GEN Descripción general del Versión: 0

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Autor: Raúl Llorens y Carles Soldado Fecha:17/02/2012

Concepto: Descripción General del Proceso


Documento: YPFB-001-IBE-01-002-000-GEN
MIRA tecnologia S.L. C/Juan de la Cierva 2. 08760 Martorell, Barcelona / Tel 93 776 98 70 / Fax 93 774 59 68 / web: www.miratecnologia.com / e-mail: info@miratecnologia.com

Versión: Versión 0

Cliente: Yacimientos Petrolíferos Fiscales Bolivianos


Fecha: 17 de Febrero 2012
Proyecto: YPFB-001
Estudio de Ingeniería Básica Extendida del
Sistema de Distribución Virtual de Gas
Natural Licuado.

Seguimiento de modificaciones
Versión Fecha Autor Observaciones
0 17-02-2012 Raúl Llorens y Entrega final
Carles Soldado

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Índice
1  Objetivo .................................................................................................................................... 3 

2  Alcance .................................................................................................................................... 3 

3  Parámetros de diseño de la planta........................................................................................ 4 

4  Introducción ............................................................................................................................ 6 
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5  Descripción proceso............................................................................................................... 8 

5.1  Recepción de gas y sistema de distribución ....................................................................... 9 

5.2  Sistema de tratamiento de gas ......................................................................................... 10 

5.3  Licuefacción del gas y refrigeración .................................................................................. 13 

5.4  Almacenamiento de GNL .................................................................................................. 15 

5.5  Sistema de carga de cisternas .......................................................................................... 16 

5.6  Sistema back-up y producción de nitrógeno ..................................................................... 17 

5.7  Regulación del flujo de producción ................................................................................... 23 

5.8  Sistema de refrigeración de la planta................................................................................ 25 

5.9  Antorcha ............................................................................................................................ 27 

5.10  Generación eléctrica ......................................................................................................... 28 

5.11  Sistema contra incendios. ................................................................................................. 30 

5.12  Equipos generales planta .................................................................................................. 32 

6  Compatibilización con la Planta de Separación de Licuables ......................................... 39 

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1 Objetivo

El objeto del presente documento es realizar una descripción general de los procesos principales
que se llevarán a cabo en la planta de licuación de gas natural que YPFB realizará en Río
Grande (Bolivia).

A tal fin se describen a continuación los principales parámetros de diseño, la filosofía de


operación de los sistemas principales y los principales procesos que se desarrollan en los
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distintos sistemas, sus características principales y prestaciones así como su modo de operación
previsto.

2 Alcance

El presente documento incluye la descripción básica de los procesos que se llevan a cabo desde
la recepción del GN hasta el despacho de cisternas de GNL, así como los procesos
desarrollados para aportar los suministros necesarios para el funcionamiento de los sistemas
principales:

− Regulación y medición del gas natural

− Pretratamiento del gas natural

− Licuefacción del gas natural

− Almacenamiento del GNL

− Cargadero de cisternas

− Sistemas auxiliares:

o Sistema de back-up y producción de nitrógeno

o Refrigeración de la planta

o Generación eléctrica y generación de emergencia

o Contra incendios

− Equipos generales

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3 Parámetros de diseño de la planta

Los objetivos de la planta de GNL de Rio Grande son:

− El sistema de licuefacción de la planta debe tener una producción nominal de GNL de


210 toneladas al día, en unas condiciones aproximadas de 2 bar(g), y una temperatura
de -165ºC aproximadamente (subenfriado 3-5 ºC).
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− La planta debe poder operar en el rango del 30% al 100% de la capacidad nominal.

− La planta debe poder operar 8.500 horas / año

− La salida del gas natural y del GNL, deberán cumplir las especificaciones de transporte.

En condiciones normales la planta recibe como entrada el gas tratado en la planta de separación
de licuables cuya composición y propiedades se detallan a continuación:

Figura 5.1.1 Condiciones del Gas Residual

Además la planta debe poder tratar el gas procedente de la entrada de la planta de separación
de licuables en caso de ser necesario. Este gas tendrá una fracción de hidrocarburos pesados
en su composición:

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Figura 5.1.2 Condiciones Gas de Ingreso a Planta

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4 Introducción

La planta de GNL de 210 MTD en Rio Grande, Bolivia está diseñada para licuar gas natural.

Desde el punto de vista de su composición, el gas natural es un hidrocarburo formado


principalmente por metano (C1), aunque también suele contener una proporción variable de
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nitrógeno (N2), dióxido de carbono (CO2), agua (H2O), etano (C2), propano (C3), butano (C4), y
trazas de hidrocarburos más pesados. Este porcentaje varía en función de los yacimientos en los
que se encuentre.

La complejidad de las plantas de licuefacción de gas natural a pequeña escala está determinada
en gran medida por la calidad del gas, es decir, por la presencia de estos componentes
diferentes al metano. La calidad del gas viene determinada, y en definitiva el sistema de
tratamiento del mismo, por la presencia de CO2 y N2. Las concentraciones altas (hasta 2 mol %)
de estos componentes en el gas de entrada provocará la necesidad de técnicas más complejas
de eliminación de los mismos.

La presencia de CO2, condiciona el proceso de licuefacción, ya que aún siendo inerte en el


proceso, su solidificación en la condiciones a las que se encontrará en el interior de la caja fría
provocarían el bloqueo de los intercambiadores. Esto conlleva que deba reducirse la presencia
de CO2 a valores inferiores a 50 ppmv.

Esta presencia de CO2 requiere de un sistema de tratamiento que consiste en la absorción por
medio de aminas, y a la vez un sistema asociado de regeneración de aminas. El tratamiento con
aminas (en fase acuosa) debe combinarse con el uso de un tamiz de sílica gel para eliminar el
contenido de agua e hidrocarburos pesados, el cual requiere asimismo el uso de un fluido
gaseoso caliente para la regeneración del tamiz.

Para la licuación del Gas Natural, se emplea un ciclo dual de expansión de nitrógeno. La
refrigeración se realiza mediante un circuito cerrado de nitrógeno, con lo que el proceso de
producción de GNL es muy seguro ya que el nitrógeno es un gas inerte.

El Nitrógeno necesario para la reposición del ciclo se obtiene en la planta generadora de


Nitrógeno a partir del aire seco efectuando una separación de sus componentes. Obteniéndose
finalmente Nitrógeno gas con un contenido de Oxígeno inferior a 5ppm, una fracción de
nitrógeno liquido (LIN) y gas de rechazo formado por aire rico en oxígeno.

La mayor ventaja de esta tecnología de licuefacción se deriva de los aspectos de seguridad y


menor inversión de la planta, aunque tenga un consumo energético ligeramente superior
respecto a otras tecnologías existentes (MRC o Cascada).
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El GNL producido se almacena en un tanque criogénico de 3000 m3 específicamente construido


para ese fin y optimizado para las condiciones termodinámicas del GNL producido. A partir de
este tanque unas bombas criogénicas impulsarán el GNL hasta las cisternas que permitirán su
transporte a las Plantas Satélites de Regasificación para su posterior vaporización.

La integración de todos los elementos es fundamental para la correcta operación del conjunto
logístico, ya que el tanque de almacenamiento, el sistema de carga y las cisternas están
concebidos como un conjunto que se completa al integrar la planta de regasificación con el
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transporte por cisternas y las estaciones de servicio (LCNG).

El sistema de Generación Eléctrica de la planta de licuación debe dar servicio a la totalidad de


equipos de la planta, ya que no se prevé conexión a Red Eléctrica. Por lo tanto tiene como
requisito de diseño, el suministro eléctrico en el rango de producción de GNL de la planta de
licuefacción.

Este requerimiento proviene del hecho de que se trata, inicialmente, de la única planta que
abastecerá el sistema de distribución virtual de GNL de Bolivia, de manera que no es aceptable
que la planta pare por completo su operación durante los períodos lógicos de mantenimiento de
los equipos del sistema de Generación, debiendo garantizarse siempre un mínimo que permita
cubrir la demanda de manera combinada con el sistema de almacenaje de GNL del que estará
dotada la planta así como los puntos de consumo.

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5 Descripción proceso

En primer lugar el gas natural recibido en la planta tiene que ser tratado en el sistema de
purificación del gas. Un sistema de adsorción elimina trazas de mercurio, seguido por un sistema
de absorción por aminas donde se elimina el CO2 y de un conjunto de tamices moleculares para
eliminar tanto la humedad como los hidrocarburos pesados.

El gas natural purificado será licuado en la caja fría. A la salida de la caja fría, se enviará el GNL
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al tanque de almacenamiento y posteriormente el GNL será bombeado a los muelles de carga


para el llenado de cisternas para su transporte. El frío necesario para la licuefacción de gas
natural es proporcionado por un ciclo cerrado de compresión-expansión dual de nitrógeno. El
suministro de nitrógeno necesario se realizará mediante una planta de separación criogénica de
nitrógeno.

Figura 5.1.1 Diagrama de bloques de la planta de licuación


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5.1 Recepción de gas y sistema de distribución

Para cumplir con el objetivo de producir 210 Toneladas diarias de GNL en las condiciones
especificadas anteriormente, es necesaria una capacidad de suministro de gas natural a la
entrada de la Planta de Licuefacción de 15090 Nm3/h. En caso de que la planta trabaje al 30%
de su capacidad nominal el suministro de gas natural se reduciría a un valor aproximado de 5960
Nm3/h.
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El gas natural recibido de la Planta de Separación de Líquidos pasa a través de a un filtro de


partículas, donde se eliminan pequeñas partículas o líquidos para prevenir el bloqueo de las
distintas válvulas y tuberías.

Se han diseñado dos filtros, (F-1051 y F-1071) uno de los cuales siempre está en espera. Así,
cuando uno de los filtros necesita mantenimiento, la planta no se para ya que el flujo de gas
puede pasar por el otro.

Después del filtro, la presión del gas se reduce a la presión normal de trabajo de 32 bar(g). Se
instalarán dos válvulas de control de presión (VLV1051 y VLV1071 redundantes). Una de las
válvulas estará seteada a una presión ligeramente inferior, de manera que se activará
automáticamente ante un fallo de la primera.

El caudal de gas se mide usando dos caudalímetros en línea también redundantes (FE-1065 y
FE-1085 con configuración Z), con lo que el FE-1065 estará en servicio y el FE-1085 será de
comprobación y operará en caso de mantenimiento del otro caudalímetro

A continuación la corriente del gas natural se bifurca en dos:

• La corriente principal se envía hacia el sistema de pretratamiento

• La otra corriente se utiliza en:

o Encendido de antorcha y mantenimiento del gas piloto.

o Caldera de obtención de vapor de baja presión para la regeneración de la amina.

o Generación eléctrica mediante turbinas.

5.1.1 Requerimiento de Interconexión del sistema

Por otro lado y aunque no se refiere al proceso como tal, se debe tener en cuenta que el
proyecto deberá contemplar la interconexión al Ducto GASYRG y a la Planta de separación de
licuables. Tal como se indicó en el documento IN-YPFB-001-010-PRT 003, la toma de gas se
realizará de la corriente 0425 y la reinyección a esa misma corriente 0425. Además, el proyecto
también debe contemplar las correspondientes actuaciones sobre los equipos y tuberías de las
instalaciones que conllevará la interconexión.

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5.2 Sistema de tratamiento de gas

A la corriente principal, libre de partículas, se le reinyecta gas natural procedente del boil-off
producido en planta una vez acondicionada su presión y temperatura.
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Figura 5.2.1 Esquema general del sistema de pretratamiento

Luego la corriente se envía a un separador liquido-gas, V-1101 para evitar arrastre de líquidos o
condensados. A continuación pasa por el adsorbedor de mercurio A-1101 para su eliminación.

Aunque la concentración actual de mercurio está por debajo de las especificaciones requeridas
para la planta, se ha previsto instalar este sistema para poder depurar un incremento de la
concentración de mercurio en el gas de entrada.

Es importante extraer el mercurio porque éste podría dañar el intercambiador de calor de


aluminio de la caja fría. La concentración debe ser menor a 0,1 μg/Nm3.

La presencia de H2O y CO2 podría causar la formación de un taponamiento debido a las bajas
temperaturas que se consiguen en la caja fría durante la licuefacción que a su vez podría causar
la obturación de pequeños conductos, codos, válvulas, etc.

El CO2 se elimina de la corriente principal en contacto con una solución acuosa de amina en una
columna de absorción (C-1101), en la que la amina se enriquece de los compuestos ácidos
presentes en el gas, y el gas queda saturado de agua saliendo por cabeza de la citada columna.
El gas una vez depurado debe contener una cantidad inferior a 50 ppmv de CO2. Asimismo esta

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absorción no elimina los hidrocarburos pesados, a ser tratados en posteriores etapas de


separación.

La corriente de amina rica en CO2 obtenida tras el proceso de absorción por el fondo de la
columna C-1101 se conduce al sistema de regeneración para lo cual se expande mediante la
válvula VLV1201 a la presión de trabajo del sistema (2,7 bar).

Tras la expansión se procede a una separación de hidrocarburos y gases, en el depósito V-1201


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de manera que:

• El agua resultante se envía a un “desagüe cerrado”

• Los gases se envían a antorcha

• Y la corriente rica de absorción pasa primero por un filtro F-1201. Luego pasa a través
del intercambiador E-1201 donde se calienta y completa su calentamiento en H-1202 y
finalmente entra en la columna de stripping C-1201.

La columna de stripping tiene como misión recuperar la amina y separar el CO2 que contiene,
para ello:

• Por cabeza de la Torre se obtienen vapores que se enfrían en H-1203 y condensan en


parte en V-1202 devolviendo los condensados como reflujo a la torre y los gases no
condensados a la antorcha

• Por fondo de torre la corriente liquida obtenida pasa a un kettle E-1204 que actúa como
calderín y además se obtiene la amina depurada. El fluido de calor del kettle E-1204 se
obtiene mediante vapor de agua producido por la caldera FH-1201

La amina depurada caliente se enfría en E-1201 y luego en E-1205 y se conduce al depósito V-


1206 que se utiliza para efectuar:

• La adición de antiespumante, suministrado por el depósito V-1205, impulsado y


dosificado por una de las dos bombas P-1205 A/B

• La adición de agua desmineralizada procedente de V-1204, mediante una de las dos


bombas P-1204 A/B

La corriente resultante se bombea, mediante una de las dos bombas P-1202 A/B, hacia la
columna absorbedora C-1101 iniciándose así el proceso de nuevo.

La corriente de gas natural sale caliente tras la absorción por lo que es necesario enfriarla en un
intercambiador de carcasa y tubos (E-1101) con agua procedente del circuito de refrigeración. El
gas se envía a un separador (V-1102) gas-líquido para separar el agua que contiene (enviando
ésta al desagüe cerrado).

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El gas pasa a un conjunto de tamices, con tamiz gel de sílica (A-1102/1103/1104), que separan
la práctica totalidad del agua y los hidrocarburos pesados. La unidad consta de tres tamices que
se operan de forma secuencial de modo que cuando uno de ellos está en posición de trabajo, los
otros dos están uno en modo regeneración, y el otro en modo enfriamiento.

A la salida del secado producido por uno de los tamices, la corriente resultante pasa por un filtro
de partículas (F-1101) para evitar el posible arrastre de sólidos del tamiz.
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Con esta actividad finaliza la etapa de depuración de manera que:

• Un 90% del caudal se envía a la unidad de licuefacción (Ver apartado 5.3)

• y el 10% restante se usa para la regeneración del tamiz.

El gas de regeneración es gas tratado que pasa inicialmente por el tamiz en refrigeración, luego
por las resistencias eléctricas (H-1102/1103) que aumentan su temperatura y luego pasa por el
tamiz en regeneración-fase calentamiento. Finalmente este gas caliente, que ha barrido la
sustancia absorbida por el tamiz se enfría en el intercambiador (E-1104) y se hace pasar por el
separador V-1103: se separa de los líquidos que tenga y se envía a generación eléctrica.

A la salida del mismo:

• Por cabeza la corriente se bifurca en dos.

o Una se dirige hacia generación eléctrica

• El agua obtenida por el fondo del separador se envía al desagüe cerrado.

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5.3 Licuefacción del gas y refrigeración

El gas natural purificado pasa a través de un intercambiador de calor (E-2500). A una presión
alrededor de 30 bar(g), el gas natural es enfriado hasta su licuación y subenfriado. A la salida del
intercambiador de calor principal se emplea una válvula (TV2501NG) para reducir la presión a 2
bar(g). El gas entonces disminuye su temperatura hasta -165,2ºC, lo que significa que el GNL
estará subenfriado (alrededor de 4 ºC) para prevenir la evaporación del liquido cuando sea
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transferido al tanque de almacenamiento.

Figura 5.3.1 Intercambiador de calor (Cold-box)

El gas natural es licuado gracias a un intercambio de calor con una corriente de nitrógeno frío
que se calienta durante el proceso. El uso de nitrógeno como fluido refrigerante permite
garantizar que no se tendrá contaminación ni corrosión.

El compresor de nitrógeno (RC-2100) utilizado es un compresor centrífugo con tres etapas de


compresión y dos intercoolers y un aftercooler para disminuir la temperatura del nitrógeno
después de cada etapa de compresión.

El compresor aspirara el nitrógeno gas a una presión de alrededor de 5,5 bar(g) y lo comprime a
una presión de salida de alrededor de 24,8 bar(g).

El nitrógeno proveniente de este compresor se separa en dos caudales distintos, dirigiéndose a


los compresores (BE-2200) y (BE-2300) montados en paralelo.

Las dos corrientes de nitrógeno gas, se comprimen por separado a 46,2 bar(g) y luego se unen a
la salida, enfriándose a 40ºC mediante el intercambiador E-2400. A continuación se envían al

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intercambiador de calor principal, también llamado “cold box” (E-2500), donde el flujo de
nitrógeno es empleado como elemento refrigerante del gas natural

• Una parte del flujo entrante en la cold box (32140 Nm3) se envía después de un primer
paso por E-2500 a un primer expander (BE-2200) para efectuar un primer
aprovechamiento energético, con lo que la presión a la salida del mismo, resulta ser
alrededor de 5,9 bar(g).
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o Debido a esta expansión la temperatura de esta corriente disminuirá de 10ºC a -


101,6ºC, devolviéndose este fluido frío a la cold box, para realizar un primer
enfriamiento de la corriente de gas natural que circula en paralelo por E-2500

• La otra parte del flujo (48210 Nm3) circula por la cold box y luego a la salida pasa a otro
expander BE-2300 con lo que su presión cambia de los 46,1 bar (g) iniciales hasta 6,1
bar(g).

Esta despresurización produce una disminución de temperatura de - 94º C hasta -169,9º


C.

Después del expander la corriente vuelve a entrar a la cold box, pero esta vez a
contracorriente respecto al gas natural, con lo que se consigue la licuación final del gas
natural transformándolo en gas natural licuado (GNL)

La contracorriente de nitrógeno se calienta y se une dentro de la cold box, con la otra


corriente procedente del otro expander y el flujo resultante se envía a la aspiración del
compresor de ciclo RC-2100, reiniciándose de este modo el proceso de refrigeración
explicado.

El gas natural licuado obtenido se envía al depósito de almacenamiento.

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5.4 Almacenamiento de GNL

La producción resultante de 210 toneladas de GNL al día corresponde a un caudal de 456


m3/día, que son aproximadamente 19 m3/h de GNL. Teniendo en cuenta que se requiere un
almacenamiento capaz de cumplir con un backup de 6 días, la planta dispone de un tanque tipo
Flat-bottom (V-5000) con una capacidad útil de 3000 m³.

Se trata de un tanque de doble pared aislado con perlita inertizada con nitrógeno, formado por
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dos recipientes: el interior de acero inoxidable capaz de contener el GNL y el exterior de acero al
carbono cuya función es sustentar el aislamiento y proteger el tanque interior de las condiciones
externas.

El tanque trabaja a una presión máxima de 80 mbarg por lo que la temperatura de GNL
almacenado será de -161 ºC, cuando se alcance la temperatura de equilibrio a esta presión.

El tanque dispone de:

• llenado por la parte superior e inferior, según sean las condiciones de operación

• una única salida de GNL para alimentar al terminal de carga de cisternas

• y de una salida para la evacuación del boil-off generado.

Para mantener en condiciones frías la línea de carga de cisternas se efectúa una recirculación
de GNL impulsado por las bombas de carga (P-5210/5220).

El llenado del tanque se realiza por la parte superior o inferior dependiendo de las condiciones
de temperatura y densidad del GNL entrante en comparación con las condiciones del GNL
almacenado en el tanque. Como reglas generales; si el GNL es más denso se introduce por la
parte superior y si es menos denso por la inferior, con el objetivo de favorecer la mezcla y por
tanto la homogeneización del GNL almacenado. Mediante esta selección del llenado, se puede
evitar el efecto Roll-over en el tanque de almacenamiento.

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Figura 5.4.1 Tanques Flat-bottom (3000 m3)

5.5 Sistema de carga de cisternas

Con la producción diaria de GNL se puede realizar el llenado de 10 cisternas diarias, para lo cual
la planta dispone 2 islas de carga.

Figura 5.5.1 Cargadero cisternas

Para transferir el GNL del tanque de almacenamiento se utilizan dos bombas criogénicas
centrífugas (P-5110/5120) con una capacidad nominal de 60m3/h cada una.

La carga de camiones se realiza mediante un skid de carga (con instrumentación y lógicas de


control definidas) que dispone de:

• el programador de carga,

• un sistema doble de control de fluido

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o el caudalímetro de GNL

o la báscula de pesada

El proceso de carga dura aproximadamente 90 minutos. Una vez conectada la cisterna se inicia
el llenado con un incremento de caudal (rampa de inicio) hasta llegar al caudal establecido de 60
m3/h, que se mantiene estable justo antes de alcanzar el caudal programado, consiguiendo el
nivel de carga programado mediante el caudal reducido en la rampa final.
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El proceso de carga dura aproximadamente 90 minutos.

5.6 Sistema back-up y producción de nitrógeno

El nitrógeno se usa durante la operación normal de la planta para las siguientes funciones:

• Como gas para el sellado de los laberintos de los compresores

• Como refrigerante en la caja fría para la licuefacción del gas natural.

• Para el inertizado de la planta durante la puesta en marcha

• Para purgas en el sistema

El objetivo principal de la planta criogénica de nitrógeno es proporcionar nitrógeno gas de alta


pureza. Además se produce simultáneamente nitrógeno líquido pudiendo ser por lo general un
10% de la producción total de gas y gas de servicio e instrumentos.

El nitrógeno líquido de alta pureza producido por la planta criogénica se almacena en un tanque.
Este líquido puede ser vaporizado para cubrir los picos de máxima demanda o para su uso
cuando la planta de nitrógeno no está en línea.

Mediante la obtención de nitrógeno por la separación criogénica se obtienen 1000 Nm3/h de


nitrógeno con un contenido en oxígeno inferior a 50 ppm. La pureza de este nitrógeno es del
99,97%, dado que la concentración de argón es del 0,03%.

5.6.1 Depuración y secado del aire

Un caudal de aire equivalente a 3295 Nm3/h se comprime mediante un compresor (MAC-3100) a


8,5 bar(g) y se enfría en un intercambiador (E-3200). Una parte de la humedad que contiene
condensa y se separa del aire de proceso. Este aire puede ser utilizado como Aire de Servicios

El aire enfriado se introduce a uno de los dos adsorbedores A-3301/3302 a través de la válvula
de entrada KV3300A/KV3304A y sale purificado por la parte superior a través de las válvulas

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KV3308A/KV3309A. Mientras que un adsorbedor seca el aire frio comprimido el otro adsorbedor
es regenerado.

Los dos adsorbedores están llenos con desecante (tamiz molecular del tipo 13X APG o
equivalente) que tiene la propiedad física de adsorber el vapor de agua y las posibles moléculas
de CO2 que se encuentran en el aire comprimido.

El ciclo de adsorción (ciclo operativo) dura 4 horas, mientras, el otro adsorbedor debe
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regenerarse mediante un proceso de desorción.

Cuando un adsorbedor ha llegado al tiempo final del ciclo debe ser regenerado. Para ello se
debe despresurizar el sistema antes de empezar la regeneración, ya que la regeneración ocurre
a presión mucho más baja (cerca de presión atmosférica) en comparación con el proceso de
adsorción.

El lecho se despresuriza mediante la apertura de la válvula de despresurización


KV3306A/KV3307A. Cuando la presión del recipiente es lo suficientemente baja, el lecho puede
ser regenerado.

En condiciones normales para la regeneración se utiliza gas de rechazo proveniente de la caja


fría de la planta de nitrógeno. El gas de rechazo se calienta con un calentador eléctrico H-3400 a
una temperatura alrededor de 200 °C. El gas caliente de rechazo fluye en sentido contrario (de
arriba abajo) a través del lecho por la válvula de regeneración KV3305MG/KV3351MG.

El gas de regeneración contiene H2O y CO2 que deben ser aliviados hacia la atmosfera por las
válvulas KV3302MG/KV3303MG.

Para que pueda ser operativo, el gas de regeneración tiene que ser presurizado antes de que se
inicie la adsorción. Para presurizar, todas las válvulas deben cerrarse y la válvula
KV3301A/KV3305A debe abrirse.

Cuando el lecho ha alcanzado el nivel correcto de presión, puede quedar en stand-by hasta que
cambie al modo adsorción (operación).

5.6.2 Licuación del Nitrógeno

El intercambiador de calor principal (PHX) E-3500 intercambia la energía de los flujos de entrada
y salida del sistema de licuación.

El aire a temperatura ambiente, y regulado por la válvula automática de control HV3306A entra
por N1 (Ver Figura 5.6.1- Corriente de color rojo), se enfría en contracorriente, en el
intercambiador de calor principal E 3500 mediante:

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• Salida del nitrógeno (producto) (Ver Figura 5.6.1 N6 – N5) proveniente de la columna C
3700
• Con el gas de rechazo (Ver Figura 5.6.1 N4 – N3) enfriado después de T 3600

El aire sale por N2 (Ver Figura 5.6.1), de la parte fría del intercambiador de calor con una
temperatura de -166,5 °C (parcialmente licuado) y se envía a la base de la columna principal C-
3700, entrando por E (Ver Figura 5.6.1).
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Figura 5.6.1 Esquema producción y licuefacción de Nitrógeno

Debido a que el nitrógeno es más volátil que el oxígeno, dentro de la columna se produce:

• Un incremento de manera continua de la concentración de nitrógeno en el flujo de vapor


que asciende por el empaquetamiento que contiene la columna, y por tanto disminuye la
concentración de O2

• Mientras que la concentración de oxígeno en el líquido que fluye hacia el fondo de


columna se incrementa y por consiguiente se empobrece la concentración de N2. El

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líquido enriquecido con oxígeno (aproximadamente un 34% de O2) se recolecta en el


fondo de la columna.

De esta forma se consigue la separación entre el N2 y el O2, de manera que el N2 puro se


obtiene por cabeza de columna, y por fondo un líquido rico en O2.

Para favorecer esa separación se introduce nitrógeno puro como reflujo, por la parte superior
(Ver Figura 5.6.1 entrada B) de la columna C 3700.
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El flujo de nitrógeno puro tiene un contenido en O2 inferior a 5 ppm.

El líquido enriquecido en oxígeno sale de la columna por G (Ver Figura 5.6.1), y después de
regulado por la válvula LV 3750MG (donde se produce una reducción de presión) entra por K
(Ver Figura 5.6.1) en el condensador principal C-3701.

Este líquido de fondo de columna es más frio que el nitrógeno gaseoso de cabeza de columna
por lo que el gas condensa. Consiguiéndose este enfriamiento por la reducción de presión
citada.

Este flujo de gas de rechazo, frío, sale por S (Ver Figura 5.6.1- Corriente en color verde) y se
calienta entrando por N8 (Ver Figura 5.6.1), en el intercambiador de calor principal E-3500 hasta
alrededor de -145 °C sale del mismo por N7 (Ver Figura 5.6.1) y se expande en la turbina
criogénica TA-3600.

Esta turbina de expansión genera la energía necesaria para enfriar la corriente de proceso en el
intercambiador de calor principal. Para ello se expande la corriente de gas de rechazo desde 3,6
bar(g) hasta 0,35 bar(g).

En este proceso de expansión se enfría la corriente de gas de rechazo de -145ºC hasta -181,4
ºC. Esta corriente fría de gas de rechazo regresa a E-3500 entrando esta vez por N4 (Ver Figura
5.6.1) y saliendo por N3 (Ver Figura 5.6.1) absorbiendo calor de las corrientes calientes
(alcanzando a la salida la temperatura ambiente) y puede ser utilizado para la regeneración de
los purificadores de aire gracias a la regulación de FV3552MG y calentándose en H-3400.

Una parte del flujo de nitrógeno de la parte superior de la columna principal que sale por A (Ver
Figura 5.6.1- corriente en color azul) se calienta a temperaturas cercanas a la temperatura
ambiente en el intercambiador de calor principal E-3500 por intercambio con el flujo de aire de
proceso, entrando por N6 (Ver Figura 5.6.1) y saliendo por N5 (Ver Figura 5.6.1), obteniéndose
así nitrógeno gas que se dirige al consumo de la planta a través de FV3801N.

Una parte importante del flujo que sale por A (Ver Figura 5.6.1) se desvía, entrando por M (Ver
Figura 5.6.1) en C-3700 y finalmente en E-3701. En el condensador E-3701 este líquido

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subenfriado hierve; debido a la energía liberada por la condensación del nitrógeno gas en el lado
de alta presión del condensador donde se obtiene el nitrógeno líquido (LIN).

Cuando no se obtiene LIN, o si el nitrógeno producido no alcanza las especificaciones


requeridas, para proveer las necesidades de la planta de nitrógeno gaseoso, se ha añadido un
vaporizador atmosférico a la salida del depósito de almacenamiento V-3800.

5.6.3 Depósito de almacenamiento de LIN


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El nitrógeno líquido LIN obtenido en E-3701 y que sale por N (Ver Figura 5.6.1) se regula por
HV3704N y se envía al depósito V-3800 para su almacenamiento. Entra en el depósito por las
tuberías situadas en A1 o A2 (Ver Figura 5.6.2), dependiendo de si se alimenta por el fondo del
depósito o por la parte superior.

Figura 5.6.2 Depósito de LIN V-3800

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La presión normal de trabajo del depósito es de 8 bar, aunque se puede aumentar, en caso
necesario, utilizando el presurizador E-3850. Mediante la vaporización de nitrógeno líquido Se
aumenta la presión del depósito.

El depósito está aislado al vacío y recubierto con perlita y tiene una capacidad total de 83,55 m3.

Se ha montado un control de nivel, entre los puntos D y E (Ver Figura 5.6.2)

A la salida de este depósito se ha montado un vaporizador ambiental E-3800 que aprovecha el


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calor del aire atmosférico para vaporizar el nitrógeno líquido que se precise.

Estimando un consumo de 800 Nm3/h de nitrógeno gaseoso (GAN) necesario para la planta de
GNL, en caso de una parada de la producción de GAN en la planta de separación de aire el
depósito V-3800 inicialmente lleno al 95% de su capacidad podría abastecer al ciclo de licuación
durante 54 horas ininterrumpidamente.

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5.7 Regulación del flujo de producción

La planta ha sido diseñada y evaluada para operar al 100% de la capacidad nominal. Sin
embargo, ha sido concebida para poder operar también en el rango del 30 al 100% de su
capacidad nominal.
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5.7.1 Regulación caudal gas natural

La regulación del caudal por debajo del nominal se realiza estableciendo en primer lugar la
consigna de caudal para el gas natural. En base a dicha consigna, el sistema de control debe
corregir la potencia frigorífica para el ciclo de nitrógeno. La temperatura del GNL a la salida de la
coldbox disminuirá/aumentará en base a la corrección de la potencia frigorífica. Y para mantener
dicha temperatura de acuerdo a la temperatura objetivo del gas natural, la válvula TV2501NG
cerrará/abrirá, regulando así el caudal.

Para el 100% de la potencia, la presión aguas debajo de la válvula TV2501NG se estima en 7


bar(g). Por lo tanto, una restricción en el caudal implicará una presión menor aguas debajo de
dicha válvula. En cualquier caso, la válvula PV2501NG ajustará finalmente la presión antes de
enviar el GNL al tanque de almacenamiento.

5.7.2 Regulación potencia frigorífica

Figura 5.7.1 Licuefacción de gas natural (Cold-box GNL)

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La regulación de la potencia frigorífica del ciclo de nitrógeno se realizará principalmente


mediante tres vías:

1. Disminución de la presión de admisión al compresor de reciclo. Dado que el motor del


compresor de reciclo RC-2100 trabaja siempre a la misma velocidad una forma de
regular el caudal de nitrógeno es disminuir la presión de entrada en el compresor
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abriendo la válvula PV2150VN (Ver Figura 5.7.1 numero 1), ya que de esta manera se
reducirá la cantidad de masa realizando el ciclo termodinámico.

2. Reducción del ratio de compresión del compresor de reciclo. Abriendo la válvula de


recirculación del compresor PV2145N (Ver figura 5.7.1 número 2) de manera que parte
del flujo se recircula a la admisión del compresor.

3. Operar únicamente con el grupo booster-expander frío (Ver figura 5.7.1 número 3), de
manera que aunque la eficiencia del ciclo disminuye significativamente, la cantidad de
masa realizando el ciclo termodinámico también se reduce, pudiéndose operar la planta
a una carga realmente limitada, incluso inferior al 30%.

5.7.3 Regulación de producción de nitrógeno

Para que la Planta de Licuación pueda trabajar del 30% al 100% de su capacidad se debe
regular el caudal de GAN producido por la planta de separación de aire.

Mediante el set point en el FIC-3312 situado a la entrada de la cold box de nitrógeno E-3500 se
puede regular la apertura de FV-3100 en el compresor de aire principal, aumentado o
disminuyendo la cantidad de aire de proceso que entra en la planta de separación de aire.

Aunque la disminución en la producción de GNL pueda llegar a ser de hasta un 30% de su


capacidad total la producción de nitrógeno no se ve afectada en esa medida, debido a que una
gran parte del nitrógeno producido se destina a las pérdidas causadas por fugas, y éstas no
varían demasiado con el cambio en la producción de GNL (consumos fijos).

El hecho de trabajar con un caudal menor de gas natural en el ciclo de licuefacción hará que se
trabaje con nitrógeno gaseoso a menor presión o que se utilice un único booster-expander, pero
la cantidad de nitrógeno circulante será similar tanto al 30% de su capacidad como al 100%.

Otra posibilidad es parar la planta de separación de aire y utilizar el nitrógeno puro contenido en
el depósito de almacenamiento (V-3800) en caso de que disminuya el consumo. A diferencia de
la planta de licuefacción, la planta de separación de aire tiene una puesta en marcha rápida y
sencilla. Esta medida es recomendable si se desea disminuir costes en la separación de aire
cuando la producción de GNL es baja.

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5.8 Sistema de refrigeración de la planta

La refrigeración de los sistemas de la planta exige disponer del suministro a los mismos de
suficiente caudal de agua a una temperatura máxima de 32 ºC, que será proporcionada
mediante el sistema de refrigeración.
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Figura 5.8.1 Esquema sistema de refrigeración

El sistema de refrigeración de agua de la planta es un sistema cerrado, donde el agua caliente


procedente de los equipos circula por unos intercambiadores (E-4310/4320/4330/4340), donde
por intercambio de calor es enfriada por el agua procedente de las torres de refrigeración (CT-
4110/4120/ 4130/ 4140).

Cuando las condiciones climáticas impidan la refrigeración de agua de planta hasta una
temperatura de 32ºC mediante torres de refrigeración, se deberán poner en marcha los chillers
(CH-4510/4520/4530). Cuando los chillers estén operando la válvula de 3 vías X4871W dará
paso al agua de refrigeración de la planta a los intercambiadores del circuito cerrado de chillers
(E-4710/4720/4730). Estos chillers en operación, enfriarán el circuito cerrado a una temperatura
de entre 12ºC y 19ºC.

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Los chillers deberán por esto estar refrigerados en el condensador para disipar el calor. Dicha
refrigeración se obtendrá de las torres de refrigeración, que podrán disipar el calor a esta mayor
temperatura. Para que el agua de las torres refrigere los condensadores de los chillers, cuando
estos entren en funcionamiento deberá abrirse la válvula X4515W/X4525W/X4535.

Las torres de refrigeración son equipos en los que se utiliza el aire ambiente como elemento de
refrigeración del agua. El agua a enfriar, cae por gravedad mientras el aire circula a
contracorriente, de forma que el aire se satura de humedad creando una evaporación del agua y
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por tanto un efecto refrigerante, pudiendo alcanzar a la salida una temperatura inferior a la del
aire exterior, consiguiendo un enfriamiento adiabático.

Los chillers son equipos de refrigeración por compresión de vapor refrigerante (R-134a), por
cuyo evaporador se hace circular el agua que se desee enfriar. El calor extraído al agua se lleva
entonces al condensador donde será evacuado.

La filosofía de funcionamiento será la de minimizar el consumo, por lo que se aprovechará al


máximo la capacidad de refrigeración que ofrezcan en cada momento las torres, y sólo en caso
de necesidad se pondrán en marcha los chillers.

El agua caliente procedente de los equipos, a una temperatura máxima de 42 ºC, impulsada por
las bombas P 4410/4420/4430/4440 pasa primero por los intercambiadores de calor (E-
4310/4320/4330/4340), en los cuales se enfriará tanto como las condiciones ambientales lo
permitan (dependerá de la temperatura de bulbo húmedo). Tras salir de estos intercambiadores
el agua puede dirigirse a los intercambiadores E4710/4720/4730 donde, en caso de ser
necesario, se acabará de enfriar hasta los 32 ºC exigidos.

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5.9 Antorcha

La antorcha B-5900 se emplea para liberar en condiciones seguras los gases excedentes de
proceso.

Consta de un tubo en vertical, de suficiente altura para evitar radiaciones térmicas inadecuadas a
nivel del suelo con un quemador piloto permanente que permite quemar los fluidos combustibles
a liberar.
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Un conjunto de tuberías convergen en un colector que conduce los fluidos a liberar hasta un
depósito separador, cuya misión es la de evitar que una corriente líquida pueda acceder a la
antorcha

El quemador piloto, se enciente mediante un sistema de encendido eléctrico situado en la base


de la antorcha, pero en área segura, y la llama se desplaza dentro de una tubería, desde este
sistema a la cúspide de la antorcha

El sistema de la antorcha debe permanecer siempre operacional durante el funcionamiento de la


planta para que se puedan despresurizar los sistemas de proceso más relevantes.

La antorcha debe estar purgada de forma continua con N2 para prevenir la entrada de aire en el
sistema.

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5.10 Generación eléctrica

Se requiere que la Generación Eléctrica se realice a media tensión 6,6 kV con objeto de no
requerir transformadores elevadores de tensión para la alimentación de ningún equipo
consumidor de la planta, además de minimizar las pérdidas eléctricas por efecto Joule en el
cableado y minimizar las secciones de cable requeridas en la distribución interior.

Por otro lado, se establece 480V como la tensión trifásica de uso general para la alimentación de
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motores y el resto de cargas relevantes. Se distribuye también línea trifásica a 380/220V para
usos generales y auxiliares. La frecuencia eléctrica es de 60Hz en todos los casos.

El sistema de generación eléctrica de la planta consta de un conjunto de 2 turbinas de gas (GS-


6110/6120) para suministro normal de energía eléctrica a planta y de un grupo electrógeno (GS-
6210) para suministro de emergencia a planta en caso de paro o avería del suministro normal.

El objetivo de disponer de 2 turbinas de gas para suministro normal es poder cubrir con sólo 1 de
ellas la potencia requerida por la planta para funcionar al 30%, siendo necesario el
funcionamiento de ambas para que la planta pueda trabajar a plena carga.

Las 2 turbinas se conectan bajo un único sistema de control que se encarga de gestionar su
funcionamiento común para cubrir la potencia requerida por la planta en todo momento con la
máxima eficiencia.

Así mismo, el sistema de control gestiona las horas de operación de cada equipo de manera que
se puedan planificar los trabajos de mantenimiento preventivo requeridos.

Por otra parte, para el suministro de emergencia se dispone un grupo electrógeno de potencia
suficiente para cubrir la alimentación de los equipos que se requiere estén siempre alimentados
incluso cuando la planta no esté en marcha, ya sea por seguridad o porque son necesarios para
el arranque de los equipos de suministro normal (turbinas de gas).

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Figura 5.10.1 Vista esquemática de turbina para generación de energía eléctrica

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5.11 Sistema contra incendios.

La planta de Río Grande dispone de un sistema para detectar sucesos accidentales no deseados
que se puedan producir en la planta. De este modo, se podrán detectar los siguientes incidentes:

− Derrames de GNL

− Fugas de gas
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− Humo

− Radiación

El Sistema de Contraincendios contará con los siguientes elementos de seguridad:

− Sistema de agua de extinción de incendios: para la extinción de incendios en zonas de


proceso

− Sistema de agua de refrigeración de equipos como apoyo en caso de incendio.

− Sistema de generación de espuma para limitar la vaporización de GNL y/o sofocar un


incendio en caso de derrame de GNL.

− Sistema de extinción portátiles

El sistema contra incendios dispondrá de:

− Una red principal de agua dedicada a la extinción de fuego permanentemente


presurizada mediante bombas Jockey

− Sistema de pulverización de agua (sprinklers).

− Cortinas de agua.

− Hidrantes y monitores.

− Generadores de espuma fijos y móviles.

− Sistemas fijos de polvo químico seco.

− Extintores portátiles

− Un almacenamiento de agua de 1.300 m³, diseñado para proveer de forma exclusiva el


caudal de agua necesario para los equipos del SCI en el incidente con mayor
requerimiento de agua y por un tiempo no inferior a dos horas.

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− Un sistema de 3 bombas para aportar presión al anillo, tanto en caso de emergencia


como en operación normal

− Un depósito para almacenamiento de combustible para la alimentación de los motores


de la bomba de extinción de incendios Diesel

El anillo de contraincendios estará siempre presurizado mediante una Bomba Jockey accionada
por motor eléctrico. Esta bomba arrancará automáticamente cuando la presión del anillo de DCI
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sea de 9 bar(g) y se parará cuando la presión sea de 10 bar(g).

Las dos bombas centrífugas horizontales principales del SCI - motor eléctrico y motor diesel-
tendrán una capacidad de bombeo de 568 m³/h.

En caso de incendio, la apertura por ejemplo de un monitor de agua producirá la disminución de


presión en el circuito, y cuando la presión del sistema ó en el colector de descarga, se encuentre
por debajo de 8,2 bar(g) (120 psig), la primera bomba principal (eléctrica), arrancará en forma
automática. Cuando la presión en el sistema descienda hasta alcanzar un valor de 7,6 bar(g),
entonces arrancará la segunda bomba principal (diesel) en forma automática. Mientras, la bomba
Jockey ya se habrá parado.

Es importante tener en cuenta que los incendios de GNL “de piscina” no se controlan ni
extinguen por agua. La aplicación de agua a una superficie de GNL, incrementa la formación de
vapor, con lo que aumenta el caudal de combustible con consecuencias negativas sobre el
control del fuego. La finalidad del agua en este tipo de incidentes es refrigerar los tanques de
almacenamiento, equipos, cisternas y estructuras sujetas a la radiación causada por el fuego.

El SCI se instalará de forma que se cumpla:

• apartado de los efectos de la radiación del fuego, en caso de áreas clasificadas

• de forma que se minimice el efecto de posibles Nubes de vapores combustibles

• evitar posibles colisiones con vehículos

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5.12 Equipos generales planta

El objetivo de esta sección es la descripción de los equipos generales de la planta:


potabilizadora, instalación de agua de servicios y depuradora. Previamente a estas descripciones
se presenta una caracterización de las aguas a tratar en estas instalaciones generales para un
posterior uso.

Además de estos equipos, también se describe la estación meteorológica que debería estar
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instalada en la Planta de licuefacción.

5.12.1 Agua a tratar

La planta de Río Grande será abastecida con el agua bombeada de los pozos que se encuentran
por la planta. Estos pozos se irán regenerando con el agua proveniente de los acuíferos
cercanos.

El agua extraída de estos pozos será tratada para potabilización y para agua de servicios (usos
generales y caldera).

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Las características y propiedades del agua de salida de los pozos (agua a tratar) se muestran en
la Tabla 5.12.1.

Característica-Propiedad Valor Unidades


Color NSD UCV
Turbidez 0,86 NTU
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T 25,5 ºC
Conductividad específica 491 micromhos/cm
Sólidos totales disueltos 285 mg/l
pH 7.94 -
Calcio 27.2 mg/l
Magnesio 12.1 mg/l
Hierro total NSD mg/l
Manganeso NSD mg/l
Dureza total 118 mg/l
Alcalinidad a la
NSD mg/l
fenolftaleína
Alcalinidad total 214 mg/l
Cloruros 5.5 mg/l
Sulfatos 46.3 mg/l
Fluoruros 0.81 mg/l
Nitratos 1.3 mg/l
Nitritos 0.02 mg/l
Dióxido de carbono 4.9 mg/l
Coliformes totales 1 Col/100 ml

Tabla 5.12.1 Calidad agua a entrada potabilizadora

5.12.2 Potabilizadora

Los requerimientos de agua potable serán cubiertos por una estación potabilizadora instalada en
la planta. Esta estará armada en un skid y, por lo tanto, permitirá un fácil transporte en caso que
fuera necesario.

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La estación estará formada por los equipos y elementos necesarios para poder suministrar un
agua que cumpla los requisitos de calidad determinados en la normativa de Bolivia para agua
potable considerando las condiciones y características del agua de entrada a la instalación.

La estación potabilizadora que se propone para tratar las aguas provenientes de los pozos
constará de los siguientes equipos y componentes:

− Bombas centrífugas
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− Bomba dosificadora: inyección de producto químico oxidante a agua de cisterna para


mejorar proceso
− Separador centrífugo: separación sedimentos sólidos y turbiedad agua
− Tanque de Contacto: para formación de coágulos
− Filtro Clarificador: filtración rápida para eliminación de las partículas formadas por los
coagulantes
− Filtro Multimedia: eliminación partículas o sólidos con un tamaño mayor a 10 um
− Filtro de Carbón Activado: eliminación de la materia orgánica, mal olor, color y sabor en
el agua.
− Unidad Desinfección Ultravioleta

En la siguiente Figura 5.12.1 se muestra un esquema del modelo de potabilizadora que se ha


considerado:

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Figura 5.12.1 Esquema modelo de potabilizadora

5.12.3 Instalación para Agua Servicio

Los requerimientos de agua para servicio serán cubiertos por una instalación armada en un skid
y con fácil transporte.

La instalación para agua de servicio deberá ser capaz de generar dos tipos de aguas con dos
calidades distintas diferenciadas por su uso final. Así pues, se podrá distinguir entre las dos
calidades de agua siguientes:

− Calidad de agua para el Pretratamiento (apta para caldera): desmineralizada a un


máximo de 20 μS/cm y un máximo de 0.5 d°H

− Calidad de agua para refrigeración y generación (apta para servicios): en refrigeración


para circuitos cerrados y abiertos

El volumen total de agua que se requerirá será de 24.2 m³/h de los cuales 0.2 m³/h serán aptos
para caldera y 24 m³/h serán usados para servicios.

La instalación de generación de agua de servicio estará formada por los equipos y elementos
necesarios para poder suministrar un agua que cumpla los requisitos de calidad que se muestran
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en la Tabla 5.11.2 considerando las condiciones y características del agua de entrada a la


instalación mostradas anteriormente. La Tabla 5.11.2 muestra los requerimientos adicionales
para el agua usada en la caldera.

Característica-
Valor Unidades Uso
Propiedad
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Conductividad máxima 20 μS/cm Apta para


Dureza máxima 0.5 d°H caldera

Dureza en carbonatos 4 d°H


Dureza en carbonatos
con aditivos 20 d°H
estabilizadores
Sólidos en suspensión 50 mg/l
pH 7,5 - 9 -
Apta para
Sulfatos 200 mg/l
servicios
Hierro total 0.3 mg/l
Conductividad sin
1600 μS/cm
inhibidores
Conductividad con
2200 μS/cm
inhibidores
Coliformes totales 1 Col/100 ml

Tabla 5.12.2 Calidad requerida del agua de servicio

Así pues, la instalación que se propone para suministrar el agua para servicios constará de los
siguientes equipos y componentes:

− Bomba centrífuga
− Filtro de Sedimentos
− Ablandador de agua
− Tanque de sal
− Desionizadores
− Filtros de recirculación
− Tanque para estabilización pH
− Tanque para químicos
− Bombas dosificadoras: inyección de producto químico con alto caudal
− Válvulas de purga motorizadas

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5.12.4 Aguas residuales: Depuradora y desagüe cerrado

La planta de licuefacción generará efluentes que deberán ser tratados.

En el documento agregado de consumos e insumos de la planta se detalla la producción de


efluentes residuales (0,55 m³/h) procedentes de distintos puntos de proceso que responden a
aguas industriales que pueden contener hidrocarburos y compuestos de amina. Estos efluentes
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serán almacenados en un drenaje cerrado y conectado a la antorcha para la eliminación de los


vapores que se pudieran generar.

Dado que el tratamiento de dichos efluentes es complejo se ha considerado su carga y


transporte en un camión cisterna y la gestión externa de esta agua.

Por otro lado, la Planta generará aguas residuales de tipo urbano que deberán ser tratadas antes
de verterlas al medio. Estas aguas serán tratadas en una instalación con tratamiento secundario
de tipo biológico.

En general, los tratamientos biológicos de aguas residuales están formados por una primera
etapa de aeración (aportación oxígeno) donde se produce la activación de bacterias y otros
microorganismos que permitirán la reducción de la materia orgánica. La etapa posterior, tiene
lugar en el Sedimentador Secundario. En este Sedimentador se produce la clarificación de las
aguas por precipitación de los lodos y se separan de las aguas ya tratadas. Generalmente, parte
de estos lodos son recirculados al tanque de aeración para mantener el cultivo de
microorganismos y el exceso de lodos es gestionado por una empresa externa.

Sin embargo, en el presente proyecto, se propone que las dos etapas que se describen se
produzcan en un mismo compartimento de poliéster reforzado con Fibra de vidrio (PRFV)
separado en dos zonas mediante una membrana.

Así pues, en la primera parte, se produciría la descomposición biológica de la materia orgánica


mediante oxidación. La aireación sería subministrada mediante una bomba soplante y unos
difusores. En el segundo compartimento, tendría lugar la decantación de fangos por gravedad.
Parte de estos fangos serían recirculados al primer compartimento mediante otra bomba de
recirculación.

Este tanque de oxidación total permitiría tratar agua para una población equivalente a 20
habitantes y un caudal de entrada de 4 m3/día. Además, permitiría reducir la DBO5 en un 90% y
los sólidos en suspensión (M.E.S.) en un 93% (valores suficientes para satisfacer la legislación
vigente).

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5.12.5 Estación meteorológica

Las condiciones climatológicas de la Planta de Río Grande serán controladas mediante una
estación meteorológica. Esta estación será capaz de medir y registrar automáticamente las
variables meteorológicas más relevantes para el conjunto de Río Grande.

Así pues, la estación meteorológica que se propone instalar es la que se muestra en la Figura
5.12.2. Esta estación está formada por los siguientes componentes:
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- Datalogger para almacenar los valores meteorológico

- Anemómetro ultrasónico combinado para medir dirección y velocidad del viento

- Sensor de dirección de viento

- Sensor de velocidad de viento

- Sensor para medir la humedad relativa del aire y la temperatura

- Sensor de presión para medición de la presión atmosférica

- Pluviómetro

- Sensor de Radiación Global para medir de la radiación global

Figura 5.12.2 Estación meteorológica

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6 Compatibilización con la Planta de Separación de Licuables

En el presente estudio, se han considerado las potenciales sinergias que podrían existir entre la
Planta de Licuación de Río Grande y la Planta de Separación de Licuables –ubicada en el mismo
complejo-.

La existencia de ciertas sinergias entre las plantas reporta múltiples beneficios en aspectos
económicos, operativos y de seguridad entre otros. Sin embargo, es importante remarcar que
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éstas no afectarán a la plena operatividad de las Plantas y se asegurará que los problemas
operativos que puedan ocurrir de manera individual no causen ningún efecto en la otra planta.
De este modo, se considera que las dos plantas deben estar equipadas de forma completa y
deben tener autonomía operativa total.

Por otro lado, la empresa encargada de la ingeniería y construcción de la Planta de Licuación


debería considerar, en su diseño, la utilización de equipos idénticos a los implantados en la
Planta de Separación. De este modo, sería posible minimizar el número de recambios
necesarios almacenados. Esto será especialmente importante para los componentes mecánicos
y eléctricos considerados como recambios críticos (por su elevado tiempo de entrega o por su
importancia operativa) ya que una unificación entre las plantas implicaría un beneficio tanto
económico como de operación. Por otro lado, se facilitaría la formación de los operadores y los
responsables de mantenimiento.

Además, se propone que la arquitectura del sistema de control de las Plantas sea parecida, para
poder facilitar la formación de los operarios, las operaciones de mantenimiento y, en general, la
operativa de la Planta.

Otros aspectos importantes que deberían considerarse en el diseño de la Planta sería el de


compartir especificaciones técnicas tales como pinturas o aislación de tuberías. Esto permitiría
una potencial integración del mantenimiento de las dos Plantas y una mayor facilidad en este tipo
de operaciones.

En el drenaje de aguas, debería evitarse el volcado de la planta de licuación sobre la zona de la


planta de separación de licuables.

Los aspectos de seguridad serán los que más se verían beneficiados por una compatibilización
entre plantas.

- En primer lugar, sería necesario que existiera un sistema de comunicación entre los
sistemas de emergencia. Este sistema de comunicación permitiría actuar en una planta
en caso de incidente en la otra.

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De este modo, en caso de fallo, sería posible tomar medidas preventivas en la planta no
accidentada para evitar la propagación del peligro de la otra así como, también, sería
posible colaborar a nivel proactivo en la actuación de emergencia.

Se recomienda establecer un Plan de Ayuda Mutua entre las dos Plantas para una mejor gestión
de los peligros e incidentes que se pudieran generar.

Este Plan de Ayuda Mutua entre Plantas deberá incluir las conexiones entre los SCI de ambas
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Plantas. Por esta razón, se propone que el sistema de Almacenamiento de Agua (piscina) esté
interconectado mediante ducto (tubería y válvula) con la Planta de Separación de Líquidos. El
tamaño de esta tubería será de 6”.

La definición y descripción del Plan de Ayuda Mutua entre las dos Plantas será acordado por la
Dirección de ambas plantas, que a su vez asumirán la responsabilidad que les corresponda de
cada establecimiento.

Finalmente, sería necesario establecer que, en el diseño de este proyecto se considerara el


aprovechamiento de los movimientos de tierra en la preparación del terreno de la planta de
licuación. De este modo, sería posible reducir los costes asociados a la preparación del terreno,
y sería posible facilitar el trabajo durante la fase de construcción del proyecto.

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