PROCESOS DE HIDROCONVERSIÓN

Tecnología de Reactor de Lecho Ebullente.

El rector de lecho ebullente se invento a mediados del año 1950, por HRI.
Estos reactores tienen características singulares de operación tipo CSTR y
un lecho catalítico fluidizado. Consiste de un sistema trifásico (liquido,
vapor, catalizador), se aplica mayormente para reacciones exotérmicas y
para cargas de alimentación que son difíciles de procesar en un lecho fijo o
en un reactor de flujo pistón debido a los sólidos generados e inherentes del
proceso.
Los procesos que emplean reactores de lecho ebullente tienen la facilidad
de retirar y adicionar periódicamente el catalizador sin interrumpir la
operación. Después de un periodo de tiempo relativamente corto (30 días),
el catalizador en el reactor de lecho ebullente alcanza una actividad en
equilibrio. El nivel de actividad está determinado por la velocidad de
reemplazo del catalizador y otras condiciones de operación. Esta actividad
catalítica en equilibrio permite que los productos de este tipo de reactor
sean constantes en cuanto a cantidad y calidad se refiere. El catalizador
usado para el lecho ebullente es comúnmente un estrujado de 0.8 mm de
diámetro, con metales activos de Ni/Mo o Co/Mo.
Por otra parte, las ventajas inherentes del diseño asegura un amplio espacio
libre entre las partículas, permitiendo que los sólidos a la entrada, pase a
través del lecho, sin acumulación, taponamiento o incremento en la caída
de presión. El lecho con un buen retro-mezclado son un excelente control
de la temperatura, caídas de presión bajas y constantes durante varios años
de operación continua.
Descripción
En la figura 2 se muestra un diagrama esquemático del reactor de lecho
ebullente.

El catalizador usado se mantiene en un estado fluidizado a través de la

elevación ascendente de reactivos líquidos (alimentación más reciclo) y del
gas (hidrógeno y reciclo) que entran en el reactor y se distribuye a través
del lecho distribuidor y placa de rejilla. La altura del lecho de catalizador
ebullente se controla por la velocidad del flujo del reciclo líquido. Esta
velocidad del líquido se ajusta variando la velocidad de la bomba de
ebullición la cual controla el flujo del líquido ebullente obtenido del
separador interno vapor/líquido dentro del reactor.
Para ajustar la operación para diferentes alimentaciones o niveles de
funcionamiento deseado, el tipo de catalizador usado puede ser cambiado
también sin parar el reactor.

Tecnología H-Oil®:
El proceso H-Oil® es un proceso de hidrotratamiento catalítico, inventado
por HRI, una división de las empresas del IFP, a mediados de los años
sesenta para superar los problemas experimentados en los procesos de
lecho fijo cuando se procesaban alimentaciones pesadas. Para desarrollar y
comercializar completamente el proceso, HRI unió fuerzas con Cities
Servise R&D (CSRD). Este esfuerzo resulto en la construcción y operación
exitosa de una planta de demostración de 2500 BPSD en la refinería Cities'
Lake Charles en 1963 y la licencia a la Corporación Nacional del Petróleo
de Kuwait para la primera planta comercial. Actualmente, el proceso
H-Oil® cuenta con más del 50 % del hidroprocesamiento del residuo de
vacío del mercado mundial.
El corazón de la unidad de H-Oil es el reactor de lecho ebullente, el cual
esta diseñado para operar a alta severidad. Las reacciones involucran
hidrotratamiento e hidrocraqueo; en donde el residuo, el hidrogeno y
partículas de catalizador estrujado están en contacto y en constante
movimiento.
La mayoría de las aplicaciones comerciales del proceso H-Oil estan en el
rango de 50 – 70 % vol. De conversión del residuo con nivel de
desulfuración de aproximadamente de 70 – 85 % peso. La dificultad
principal con la alimentación es alcanzar los niveles de la conversión y de
la calidad del producto mientras se mantiene la estabilidad del producto
reduciendo al mínimo la sedimentación. Varias soluciones de proceso y del
diseño están disponibles en la unidad del H-Oil incluyendo el catalizador y
condiciones de funcionamiento. El uso del catalizador de la alta
conversión de la segunda generación proporciona calidades del producto
mejoradas; el contenido de azufre en el residuo se mantiene por debajo de
1,0 % en peso para ambos niveles conversión y la formación de sedimento
y ensuciamiento se reducen. Un paso del proceso para aumentar el nivel de
conversión para una velocidad de alimentación fresca dada y el nivel de
temperatura dado implica reciclar la corriente del fondo de la torre de vacío
(VBR). Esto reduce la producción ligera del gas y la formación del
sedimento. Otra solución de proceso es inyectar el slurry del FCC en un
punto dominante en el proceso. Este aceite altamente aromático peptiza de
otra manera los asfaltenos no convertidos dando por resultado velocidades
de ensuciamiento reducidas las cuales son características de las altas
conversiones. De esta manera, el refinador puede aumentar el slurry de
bajo valor en destilados de alta calidad.
En la figura 3 se muestra un diagrama esquemático del proceso H-Oil con
dos etapas.

Las condiciones de operación típica para el proceso de H-Oil se muestran

en la Tabla xxxx
Tabla xxx. Condiciones de Operación en el proceso H-Oil
Temperatura (°C) 415 - 440
Presión (bar) 170 - 210
Velocidad espacial
del catalizador (h-1) 0.4 - 1.3
Velocidad de reemplazo
del catalizador (kg/ton alimentación) 0.3 - 2.0
Rendimiento de procesamiento
del tren (BPSD) Superior a 34000
Los rendimientos en gas y líquidos, basados en un residuo de vacío Ruso
para una operación de dos etapas en serie a conversión de 68 % vol. (base
538 °C+ ) se muestran en la tabla xxx
Tabla xxxx. Rendimientos típicos del proceso H-Oil
%p % Vol Gravedad Azufre
C1 - C4 3.5 - - -
C5 - 180 °C 6.3 8.7 0.726 < 0.01
180 - 370 °C 25.5 29.8 0.864 0.05
370 - 538 °C 33.9 36.3 0.942 0.21
538 °C 28.8 28.9 1.006 0.91
C4 + 95.4 105.3 0.914 0.36

El proceso H-Oil tiene buena selectividad a destilados medios y gas oil de

vacío, sin embargo, el patrón de rendimiento es una fuerte función de el
nivel de conversión del residuo.

Referencias Comerciales del proceso H-Oil.

Las plantas H-Oil tienen un total de capacidad licenciada cerca de 300.000
barriles por día de residuo de vacío. Actualmente, existen siete unidades en
operación. La primera generación de unidades de H-Oil se inicia con la
construcción de la unidad KNPC en Kuwait, la segunda generación de las
Plantas de H-Oil arranco en 1997 y una tercera generación en 1999.