CONCENTRADO DE FRESAS EDULCORADAS

Materiales y Empaques

Guerra Romero Andres1, Viloria Morantes Viviana¹, Lara Adriana¹, Guzmán Luis Enrique²

¹Estudiante
² Docente conservación

Introducción

La fresa es un fruto de color rojo brillante, suculento y fragante que se obtiene de la planta que
recibe su mismo nombre. En Occidente es considerada la "reina de las frutas". Además de
poderse comer cruda se puede consumir como compota, mermelada,... Es empleada con fines
medicinales ya que posee excelentes propiedades que ayudan a preservar la salud.

El consumo de jugo a base de concentrado de frutas es beneficioso para la salud. Es un

alimento libre de colesterol, contiene antioxidantes naturales (Tillotson, 2003) y posee un 70-
95 % de agua; pero su mayor importancia es su aporte de vitaminas, minerales, enzimas y
carbohidratos a la dieta (Grupo Latino Ltda, 2006). El jugo hoy de frutas contiene un 100 por
ciento de los componentes de la misma, mientras que los concentrados se definen en función
del contenido de fruta, y éste varía según las normativas vigentes en cada país (Arthey &
Ashurst, 1996). La Norma COVENIN 1030-81 (1995) establece que un jugo es el producto
líquido fermentable, pero no fermentado, obtenido por procedimientos mecánicos o
enzimáticos, a partir de la fruta o vegetales maduros, sanos y limpios con color, aroma y sabor
típicos de la fruta o el vegetal del que proceden; por su parte un concentrado, es el producto
obtenido a partir de los jugos de fruta o vegetales, mediante la eliminación por procedimientos
físicos de parte del agua de constitución, al que se le puede restituir aromas recuperados del
proceso.

Desde que los consumidores coinciden en demandar bebidas con sabores frescos y libres de
aditivos químicos, las industrias de jugo y concentrados hacen esfuerzos por desarrollar nuevos
y mejores productos que garanticen la calidad que se les exige. En consecuencia, se emplean
parámetros como la turbidez/transparencia, el aroma, la homogeneidad (Vaillant et al. 2001) y
el contenido nutricional, para el control y el procesamiento de los concentrados de fruta. Esto
redefine el concepto de calidad e involucra, además de las características de la fruta, los
métodos que se emplean en su producción y comercialización; porque utilizar tratamientos
inapropiados para producir los concentrados puede provocar pérdidas de vitaminas (Acevedo
& Avanza, 2005), deteriorar el color (Jiao et al. 2004), el aroma (Cassano et al. 2004) y el
sabor de los productos (Matta et al. 2004).
Considerando las ideas precedentes, el propósito de este trabajo es presentar una revisión de
algunas aplicaciones de los procesos que se utilizan paray también conocer todo sobre los
empaques para concentrar jugos de fruta puntualmente las fresa y su vida útil para ejemplificar
sus aspectos básicos haciendo énfasis en ventajas, limitaciones, condiciones de operación y la
calidad del concentrado.

El concentrado de fresa se fabrica a partir de un puré de fresa que se obtiene mediante

trituración de los frutos. Dicho puré se tamiza, se filtra y luego se hace un concentrado. El
concentrado de fresa se envasa y luego se distribuye.

1. Descripción del producto:

El concentrado de fresa edulcorada es un producto que se caracteriza por la reducción de

humedad en la pulpa de fruta. La fresa (Fragaria ananassa Duch) es una planta
perteneciente a la familia Rosaceae, considerada fruta de placer por excelencia. Se destaca
por su contenido de vitamina C, taninos, flavonoides, antocianinas, catequina, quercetina y
kaempferol, ácidos orgánicos (cítrico, málico, oxálico, salicílico y elágico) y minerales (K,
P, Ca, Na y Fe), además de pigmentos y aceite esencial [9,10]. Estos compuestos presentes
en la fresa tienen un potente poder antioxidante y ayudan a disminuir el riesgo de eventos
cardiovasculares, mejoran la función endotelial vascular y disminuyen la trombosis. La
compossicion química del concentrado de fresa edulcorada es 50% pulpa deshiratada y 50%
sacarosa. El desarrollo de alimentos mínimamente procesados con características
funcionales a partir de fresa se convierte en una alternativa muy interesante para la industria
alimentaria y para sectores de la población con deficiencia nutricional ya que su estructura
permite la incorporación de CFA, conservando sus características de fruta fresca.
2. Descripción del proceso: para describir el proceso se realizará un flujograma o
diagrama de flujo

recepcion y
lavado y
pesado de la clasificacion
despulpado
fresa

adicion de empacado y
evaporado sacarosa sellado

comercializacio
almacenamiento transporte
n
Diagrama de Flujo

Recepción de la materia prima: Se diligencia el formato de recepción de materia prima

para identificar aspectos tales como: ataque de roedores, de microorganismos, variedad,
lugar de procedencia, entre otros.

Lavado: En este proceso se utiliza el método de inmersión en agua que consiste en

sumergir la fresa en una solución de agua con hipoclorito de sodio a 100ppm para eliminar
impurezas visibles como polvo y hojas.

Despulpado o trituración: Se tritura la fresa, en la licuadora semiindustrial durante 3

minutos.

Concentración: Los ingredientes se pondrán en la estufa semiindustrial, adicionando la

mitad de sacarosa y agitando constantemente, cuando llegue al punto de ebullición (75°C)
se le adiciona la mitad restante de sacarosa con CMC; y se mezcla constantemente para
evitar la formación de grumos.
 Empacado: Se empaca el bolsas plásticas de polietileno de baja densidad (PEBD) sellado
con calor.

Almacenamiento: Se almacena a temperatura ambiente; y en temperaturas superiores a

25°C se conserva en refrigeración

3. Descripción del polímero del empaque

Los polímeros entre los que se cuentan una extensa variedad también poseen diferentes
grados de permeabilidad o barrera a los gases, por lo que es conveniente verificar el grado
de protección antes de decidirse por un material. Durante las últimas dos décadas se han
logrado desarrollos de materiales espectaculares, lográndose mayores barreras y
características de maquinado.
El material utilizado para este producto es el polietileno de baja densidad (PEBD) este
material es un polímero que protege y mantiene a los alimentos perecederos durante
largos periodos de tiempo, lo que reduce la utilización de preservativos artificiales, al
mismo tipo mantienen el sabor, el aroma y valor nutritivo de los alimentos
Este tipo de empaque posee características como la contención, resistencia a la
perforación y a los rasgados, protección en lo que a hermeticidad de sellos y funciones de
barreras se refiere. Este tipo de material posee una característica muy importante que es
la Función de barrera: posee permeabilidades tanto a gases y vapores, como también al
oxígeno, luz y aromas.

Propiedades del PEBD:

Propiedades físicas: El PEBD por ser un polímero termoplástico presenta una densidad en
el intervalo de 0.910-0.925 g/cm3, en función de la estructura molecular del polímero. La
permeación de un gas a través de la estructura de un plástico es por las zonas amorfas y,
debido a esto, a mayor densidad, es decir, mayor cristalinidad menor permeabilidad.

Propiedades mecánicas: El PEBD es un material que presenta buena elongación ante la

aplicación de fuerzas de tensión. La temperatura es un factor que determina este
Comportamiento; ya que el aumento en esta condición induce un aumento en la
elongación a esfuerzos constantes.

Propiedades térmicas: Las propiedades térmicas del PEBD incluyen un intervalo de fusión
con una temperatura de fusión máxima de 223-234°F (106 a 112°C). La temperatura de
transición vítrea Tg del PEBD está muy por debajo de la temperatura ambiente, explicando
así la naturaleza flexible y blanda del polímero.

Usos y aplicaciones del PEBD: El mayor uso del PEBD es en el sector del envase y
Empaque, destacando su utilización en bolsas, botellas, envase industrial, laminaciones,
película para forro, recubrimientos en sustratos metalizados de cartón, sacos y costales,
tapas para botellas y otros.
 Todo sistema de empacado al vacío debe verificar cuatro factores durante el proceso que
son: Condiciones altamente higiénicas durante el proceso del producto y durante su
empaque. Aplicar materiales de alta barrera a gases y a óxigeno, que en condiciones
normales de temperatura y presión puedan garantizar por cada 24 horas 4 a 8cc/metro
cuadrado. Equipos apropiados que puedan generar un alto vacío equivalente a 10
milibares dentro del empaque; y que además proporciones un sellado sin degradamiento
del material ni marcas fuertes de la mordaza. Frío adecuado y constante de entre 00C y
40C.

4. Índices de falla según el empaque:

El material PEBD como otros polímeros presentan baja resistencia y baja rigidez, bajo
máxima temperatura de funcionamiento, inflamable, pobre resistencia UV, de alta
permeabilidad de gas (especialmente CO2), susceptible al estrés ambiental y Cracking.
Presenta dificultades para imprimir, pintar o pegar sobre él.
Se pueden presentar fallas en el empaque como: puede abrirse el sellado del empaque
bajo ciertas condiciones de presión y tensión. Bajo estas mismas condiciones pueden
presentarse desgarres.
Se deben utizar limitados tipos de tinta al momento de imprimir la etiqueta sobre el
plástico ya que ciertos tipos de pinturas pueden afectar el sabor y el olor del alimento. Las
tintas utilizadas en la impresión del material no deben contener metales pesados: Pb, Hg,
Se, Cd, Ba, As, Sb, Cr.

Clasificación de defectos en empaques de polietileno:

Defectos críticos:

 Presencia de insectos en la bobina

 La película transmite sabor u olor extraño al producto
 Perforaciones
 Bobina: sucia o golpeada o con cortes en la película.
 Sentido de embobinado fuera de norma.

Defectos mayores:

 Desprendimiento de tinta
 Impresión incompleta o sin impresión
 Exceso de migración de aditivos
 Defectos menores:

El acabado de los empaques presenta: Poros, Rayaduras, Partículas de carbón, Geles

Al momento en qué es creado el empaque puede presentar: embobinado flojo, exceso de

empalmes, empalmes no identificados, núcleo salido, ondulaciones y sinuosidad, arrugas y
pliegues.

5. Índice de falla según el producto:

El concentrado de frutas, en este caso, de fresas presenta alta viscosidad y alta

concentración de solidos solubles debido a la alta solubilidad de la oligofructsa, puede
presentar cambio de coloración por razones como el uso de un mal tratamiento térmico,
poca permeabilidad al oxigeno o por la incidencia de luz en empaques transparentes
Cabe anotar que el frío es determinado según la respuesta de la fruta, en este caso se debe
mantener entre 0 y 10°C , si no se maneja adecuadamente se modificaran sus características
organolépticas y será más susceptible al ataque microbiano.

6. Principales problemas durante el almacenamiento:

Los principales problemas durante el almacenamiento del concentrado de fresas

edulcoradas empaquetadas en PEBD son la tensión
Los principales problemas en el almacenamiento se debe casi siempre a causas de
accidentes debidas al diseño del envase. En este tipo envases hay ausencia de todo
dispositivo de sujeción. Esto obliga al operario que debe manipularlo a ejercer sobre sus
paredes una cierta presión, que si la rigidez del contenido en insuficiente, puede dar origen
a la proyección del producto y sus consecuencias peligrosas, Un nivel de llenado de los
envases incontrolado puede provocar distintos riesgos de derrames durante su transporte o
utilización.
La termoplasticidad común a la mayoría de los plásticos, puede presentar en sí misma,
cierta peligrosidad. En efecto, las temperaturas bajas endurecen el material y lo hacen más
frágil o quebradizo, mientras que las temperaturas elevadas originan un reblandecimiento
acompañado de una disminución de la resistencia a los esfuerzos de compresión, tracción,
cizallamiento, etc. Además las variaciones frecuentes de temperatura, favorecen las
tensiones internas de la materia provocando fisuras.
Los envases plásticos tienen la fama inexacta de ser irrompibles. Por ello resulta que
muchos operarios que los manipulan tienen la falsa impresión de seguridad absoluta y el
abandono de cualquier medida de precaución.
La masa plástica evoluciona con el paso del tiempo más o menos rápidamente y, de una
forma irreversible, bajo la influencia de la condiciones externas como: radiaciones solares
(principalmente los rayos U.V.), temperatura, humedad, contaminantes atmosféricos
diversos, etc. Podría darse, según los casos, una modificación del color, una variación
dimensional, una desecación, un aumento de la porosidad, un debilitamiento de las
propiedades mecánicas, un resquebrajamiento o la aparición de fisuras, etc.; si a todo esto le
sumamos los esfuerzos a los que se somete el envase durante su uso habitual, se puede
 afirmar que a partir de un momento determinado, el envase no está en condiciones de
realizar a entera satisfacción las funciones para las que ha sido fabricado por la facilidad
que tiene para fisurarse o romperse.
El polietileno y el polipropileno compuestos únicamente por carbono e hidrógeno son
fácilmente combustibles por lo que tienen un riesgo importante de incendiarse en el caso de
que se den las condiciones necesarias

7. Selección de parámetros de vida útil:

La vida útil de la pulpa de fresa se estimó mediante pruebas aceleradas, empleando como
indicador de deterioro los parámetros fisicoquímicos (pH, °Brix, color). Adicionalmente se
realizaron pruebas microbiológicas, sensoriales y reológicas. El producto se almacenó en
baldes de 1 kg, cuyas características fueron similares al envase real, a 12°C, 25°C Y 37°C
durante 180 días. Del estudio realizado, se determinó que el parámetro limitante, aquel que
presentó un deterioro más significativo en el tiempo, y por tanto determinó la vida útil del
producto, fue la propiedad fisicoquímica Color. La cinética de la reacción de deterioro para
este parámetro, fue de orden cero y las constantes cinéticas encontradas fueron 0,0007,
0,0018, 0,0039 (días -1) para las temperaturas de 12°C, 25°C y 37°C respectivamente. Con
estas constantes específicas de reacción y el modelo de Arrhenius se obtuvo un valor de
energía de activación de 12.061,2 cal/mol

8. Calculo de la vida útil:

La vida útil de un alimento es el periodo de tiempo durante el cual éste se conserva apto
para el consumo desde el punto de vista sanitario, manteniendo las características
sensoriales, funcionales y nutricionales por encima de los límites de calidad previamente
establecidos como aceptables (Hough y Wittig, 2005). En el estudio de la vida útil de los
alimentos es necesario tener en cuenta dos aspectos: la estabilidad microbiológica y
fisicoquímica (vida útil sanitaria) y la vida útil sensorial. Se determinación por los análisis
proximales
Calculo de vida útil microbiológico: Uno de los métodos que se utiliza para estimar la vida
útil sensorial de los alimentos es el método de supervivencia que se basa  en la opinión del
consumidor para estimar la vida útil sensorial de los alimentos. Este método se basa
fundamentalmente, en conocer la actitud del consumidor hacia el producto, haciendo un test
sensorial sobre si consumiría o no el producto. Para ello, sólo se requiere disponer de
muestras almacenadas a lo largo del tiempo y muestras recién fabricadas de un mismo
producto. Con estos estudios sensoriales las empresas aseguran que la vida útil estimada
está acorde con los parámetros de calidad percibidos por el consumidor como claves en los
productos,  evitando posibles rechazos  y cumpliendo con lo que el consumir espera
encontrar en el punto de venta. La normativa vigente referente al etiquetado de los
productos alimenticios, Reglamento (UE) 1169/2011 obliga a incluir en la misma
información sobre la vida útil del producto, es decir, el tiempo que transcurre desde su
elaboración hasta su deterioro A través de ellos se fijan las fechas de caducidad y las fechas
de consumo preferente, según el alimento sea más o menos perecedero. La vida útil de un
alimento es el periodo de tiempo durante el cual mantiene una calidad adecuada siempre
que se garanticen las condiciones de conservación que se indican en el etiquetado. La fecha
de consumo preferente: Fecha a partir de la cual las propiedades físico-químicas y
organolépticas del producto (sabor, color, olor o textura)  empiezan a modificarse y pueden
ser percibidas de forma negativa por el consumidor. La fecha de caducidad: Fecha a partir
de la cual un alimento ya no es apto para su consumo porque podría ser perjudicial para la
salud.

Calculo de vida útil arreus: El modelo de Arrhenius describe la relación de la constante de

velocidad de reacción con la temperatura, esta dependencia se muestra en la ecuación. Se
seleccionó el color como la variable de respuesta debido a que este atributo es uno de los
que sufre mayor cambio en este tipo de productos. La determinación del color se realiza con
un colorímetro siguiendo el procedimiento descrito en el manual de procedimiento del
equipo. Se utiliza la escala L-a-b del método Hunter Lab para definir el color del tomate. Se
calibra el equipo antes del inicio de cada medición con una placa de color blanca.
Posteriormente, se coloca la muestra en una placa de petri de 60 mm x 15 mm y se lee
directamente los valores dados por el equipo; donde L indica la luminosidad y el grado de
oscurecimiento, a indica la porción del color rojo al verde y b indica la porción del color
amarillo al azul (Rondon, Pacheco & Ortega, 2004; Melgaard,1999; Neter,1983). Las
determinaciones se realizan por duplicado. Debido a que la medición de color se puede
representar como un punto ubicado en el espacio, es decir, con ejes L, a y b, y colocado en
la sección positiva del mismo, se pueden calcular los vectores correspondientes a cada
muestreo.
 Calculo de vida útil qig: La contaminación de este tipo de pastas pueden estar asociadas con
malas prácticas de saneamiento, diseño de instalaciones y equipamiento deficiente,
mantenimiento inadecuado, malas prácticas operacionales o de fabricación, control
inadecuado de ingredientes y otros factores (Podolak et al., 2010). Asimismo, Al-Nabulsi et
al, 2013, reportaron que el tahini o sus productos pueden estar contaminados con varios
tipos de patógenos transmitidos por los alimentos durante el procesamiento y la
preparación, por lo que la prevención de la contaminación previa o posterior al
procesamiento, junto con la adopción de prácticas higiénicas adecuadas, son esenciales para
minimizar el riesgo asociado con los patógenos transmitidos en estos alimentos.

9. Conclusiones y recomendaciones:

La evolución del oxígeno disuelto es parecida en los tres productos: disminuye en forma
exponencial y se estabiliza cuando alcanza valores próximos a 0,10 mg L -1 . Los grados
Brix, la acidez total y el pH se mantienen dentro de los límites establecidos hasta el final del
estudio en las tres bebidas de fruta. Según los datos obtenidos en el examen de calidad
sensorial de la Bebida de Naranja, el tiempo de rechazo del producto es 216 días después de
la fecha de fabricación. En el examen de aceptación, asumiendo que un 20% de los
consumidores rechacen el producto, el tiempo obtenido es de 162 días, sin embargo, si se
admite que el 30% pueda rechazar el producto, este tiempo aumenta hasta los 166 días. Los
valores que se han obtenido para la Bebida de Piña son los siguientes: según el examen de
calidad sensorial el tiempo de rechazo es 225 días después de la fecha de fabricación; según
el examen de aceptación, el 20% de los consumidores rechazarán el producto a los 180 días,
aunque si se admite que el 30% pueda rechazarlo, entonces el tiempo aumenta hasta los 200
días.

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