PROBLEMA DE ESTUDIO 3: Electro-Neumática

Usted es el nuevo Ingeniero contratado por la empresa HIERROS DURAN S.A, que está especializada en
la distribución de acero y en el proceso de doblado. Su primera asignación es la de automatizar una vieja
máquina dobladora de lámina, la cual esta ilustrada abajo. Las piezas son colocadas a mano en la
máquina. Al accionar el pulsador de inicio, el cilindro (A) presiona la pieza (X) contra la base (Z). El
cilindro (B) dobla la lámina en un ángulo de 90° y retrocede inmediatamente. El cilindro (C) realiza un
dobles curvo y luego regresa. A continuación, el cilindro (A) retrocede, pero producto de la presión
aplicada y la elasticidad del material, la lámina (X) queda adherida a la base (Z). Luego, el actuador de
medio giro (D) realiza un movimiento de 180°, de manera que por efecto de la gravedad la pieza se suelta
y el actuador (D) regresa a su punto de partida, dejando la maquina lista para iniciar un nuevo ciclo de
doblado.

Fig. 1 Montaje de máquina dobladora de láminas

a) Diseñe e ilustre abajo el diagrama de secuencias que debe manejar el sistema, tomando en cuenta las
secuencias descritas anteriormente.

b) Diseñar en Fluid-SIM un circuito electro-neumático que permite realizar la secuencia anterior,

accionando solo un (1) pulsador. Este circuito tiene elementos listados a continuación (puede haber
elementos adicionales, los cuales deben ser definidos por USTED y justificar su utilización):

Fig. 2 Componentes de la máquina dobladora de láminas

c) Realice el punto b), pero en vez de utilizar válvulas bi-estables, utilice válvulas 4/3 centro cerrado con
retorno por resorte y accionamiento por solenoides:

d) Explique las razones por las cuales usted considera si es mejor la opción del punto b) o c).
Fundamente su respuesta con un criterio técnico.
 SOLUCIÓN

a) Para el diseño del diagrama de secuencias, se tiene en cuenta que la maquina presenta un orden
especifico a la hora de realizar la operación del doblado de láminas. Dicho orden de operaciones se
describe en el enunciado del problema. A partir de este podemos determinar el esquema de las
secuencias que muestran los desplazamientos de los actuadores en el sistema.
A continuación, este es el orden de operaciones de la maquina:

- Al accionar el pulsador de inicio, el cilindro (A) presiona la pieza (X) contra la base (Z) (A+).
- El cilindro (B) dobla la lámina en un ángulo de 90° (B+) y retrocede inmediatamente (B-).
- El cilindro (C) realiza un dobles curvo (C+) y luego regresa (C-).
- A continuación, el cilindro (A) retrocede (A-), pero producto de la presión aplicada y la elasticidad
del material, la lámina (X) queda adherida a la base (Z). Luego, el actuador de medio giro (D)
realiza un movimiento de 180° (D+), de manera que por efecto de la gravedad la pieza se suelta
y el actuador (D) regresa a su punto de partida (D-), dejando la maquina lista para iniciar un
nuevo ciclo de doblado.

Dicho lo anterior, se determina las secuencias dadas por los finales de carrera. Para ello cada uno de los
actuadores tendrá una marca la cual permitirá identificar fácilmente a que grafico de desplazamiento
pertenece cada actuador.

En la siguiente tabla se muestra las marcas para cada actuador y las marcas de final de carrera.

Actuador Mar Finales de carrera

ca
Actuador doble efecto A A0, A1
sin
amortiguamiento
Actuador doble efecto con B B0, B1
amortiguamiento variable
Actuador doble efecto C C0, C1
con
amortiguamiento fijo
Actuador de medio giro D D0, D1

Tabla. 1 – Marcas de los actuadores y finales de carrera.

Luego de obtenida toda la información necesaria para el análisis de la secuencia de operación,

procedemos a determinar las secuencias y las fases del sistema.

Estas secuencias y fases se ilustran en el siguiente gráfico con el fin de hacer más sencillo el
entendimiento del orden de operación de la máquina, teniendo en cuenta que señales de final de carrera
llevan de una fase a otra:

A1 B0 C0 D
1

A+ B+ B- C+ C- A- D+ D-

D B C A D
0 1 1 0 0

Grafico. 1 – Orden de secuencias y fases del sistema.

Por lo que, con base al grafico 1, se construye el diagrama de secuencias el cual muestra el
desplazamiento que sigue cada uno de los cilindros durante la operación del sistema. Como resultado se
obtiene la siguiente secuencia para el sistema (Grafico 2).
 Grafico. 2 – Diagrama de secuencias del sistema.

La comprobación de lo anterior la hacemos a través del diagrama de secuencias que arroja el software
FluidSIM-N, el cual se obtiene luego de realizado el diseño del circuito neumático que realizan las
operaciones descritas en el enunciado del problema. Así como también se muestran las transiciones de
secuencias y fases con sus respectivos finales de carrera.

Grafico. 3 – Diagrama de secuencias del sistema (FluidSIM-N).

b) Para el circuito neumático se tomaron en cuenta los siguientes elementos:

1. Un compresor de caudal variable (1).

2. Un cilindro A: doble efecto sin amortiguamiento (2).
3. Un cilindro B: doble efecto con amortiguamiento variable (3).
4. Un cilindro C: doble efecto con amortiguamiento fijo (4).
5. Un actuador de medio giro (5).
6. Cuatro válvulas bi-estables 4/2 de salida con rosca (6).
7. Un Filtro (7).
Para la primera parte se tiene en cuenta que se pide un diseño para válvulas 4/2 Bi-estables, por lo cual
el circuito neumático para este caso se presenta a continuación:

Fig. 2 – Circuito neumático de estudio (Válvulas 4/2).

Para el correcto funcionamiento del circuito neumático se consideró indispensable incluir los siguientes
componentes:

1. Una tobera de alimentación, de donde se tome aire para el circuito (8).

2. Una válvula anti retorno, que permita que el aire se desplace por una sola dirección y que
prohíba el retorno del aire (9).
3. Un depósito, que reciba y almacene el aire procedente del compresor (10).
4. Una purga manual de condensado, que sirva de filtro para detener todas las partículas sólidas
e impurezas; y que elimine el agua condensada en las líneas de aire comprimido, lo cual permite
que la vida útil de los componentes de la red aumente (11).
5. Un secador, que remueva el vapor de agua, disminuya la temperatura de rocío del aire
comprimido y que se encargue de prevenir la formación del agua líquida (12).
6. Un lubricador, que se encargue de lubricar los elementos neumáticos para prevenir el desgaste
de dichos elementos, reducir el rozamiento y proteger los elementos contra la corrosión. También
regula y controla la mezcla de aire – aceite (13).
7. Una válvula reguladora de presión, que mantenga la presión de trabajo lo más constante
posible, independientemente de las variaciones que sufra la presión de red y del consumo de
aire (14).
8. Ocho válvulas reguladoras de caudal, que limiten la velocidad de entrada y de salida de los
actuadores (15).

Para el funcionamiento de este circuito neumático, se requiere un sistema eléctrico el cual sea el
encargado del arranque de las operaciones a realizar. Este circuito electroneumático se diseña con base
a las secuencias que se requieren para dicho proceso, por lo cual se tienen en cuenta las transiciones de
una fase a otra y que señales de final de carrera se encarga de activar cada secuencia. Por lo anterior, se
llega al siguiente diseño electroneumático el cual puede garantizar el correcto funcionamiento del sistema:

Fig. 3 – Circuito electroneumático del sistema (Pt. 1 - diseño para Válvulas 4/2).
 El funcionamiento del anterior circuito electroneumático se puede corroborar a partir del archivo adjunto
en el Zip “Taller FluidSIM Pt. 1 (Válvulas 4-2)” realizado en el software FluidSIM-N.

c) Para la segunda parte se pide el diseño del circuito neumático, pero en esta ocasión utilizando válvulas
4/3 con centro cerrado, retorno por resortes y accionamiento por solenoides.

Por lo tanto, se diseña el circuito neumático haciendo uso de las válvulas anteriormente mencionadas y se
obtiene el siguiente esquema:

Fig. 4 – Circuito neumático de estudio (Válvulas 4/3 centro cerrado).

Para el funcionamiento de este circuito neumático, así como para el primer caso, se requiere de un
circuito eléctrico que sea el encargado del arranque del sistema. A diferencia del primer circuito
electroneumático, se hace necesario el uso de otros componentes eléctricos el cual puedan garantizar el
correcto accionamiento de las válvulas y por ende del sistema. En nuestro caso optamos por utilizar
temporizadores con un bajo tiempo de temporización para que estas sean las encargadas de accionar
algunos de los solenoides y desactivar otras señales que podrían interferir en el funcionamiento eléctrico
del sistema, con eso se logra un correcto funcionamiento del sistema neumático.

Por lo tanto, el circuito eléctrico para el caso de estudio usando válvulas 4/3 es el siguiente:

Fig. 4 – Circuito electroneumático del sistema (Pt. 2 - diseño para Válvulas 4/3 con centro
cerrado, retorno por resortes y accionamiento por solenoides).

Fig. 5 – Circuito electroneumático del sistema (Pt. 1 - diseño para Válvulas 4/3).

El funcionamiento del anterior circuito electroneumático se puede corroborar a partir del archivo adjunto en
el Zip “Taller FluidSIM Pt. 2 (Válvulas 4-3 Centro cerrado)” realizado en el software FluidSIM-N.

d) Realizados los diseños de los circuitos electroneumáticos y realizando un análisis de los mismos, se
considera como mejor opción de implementación en el sistema el circuito realizado en el ítem C, ya que,
al ser un diseño con válvulas 4/3 con centro cerrado, retorno por resortes y accionamiento por solenoides,
se tiene la ventaja de que al centrarse la válvula, por ser de centro cerrado, no se sigue mandando un
caudal de aire a través del sistema, lo cual implica que no haya un consumo de potencia del compresor. A
diferencia de las válvulas 4/2 en las que hay un paso de caudal constante por el sistema y por ende hay
un consumo
 de potencia del compresor a través, además que se evita que el aire se escape en todo momento hacia
el entorno. De este modo se permite también colocar los actuadores en cualquier posición que se
requiera en casos de emergencia durante el proceso.

Como se trata de una maquina dobladora de láminas, al ser un circuito con las válvulas ya descritas,
cuenta también con un sistema de baja temporización, esto con el fin de que, al realizar los dobleces, el
vástago junto con el punzón de doblado pueda retenerse y aprisionar la lámina por un límite de tiempo
corto, garantizando el doblado de la misma y evitando una posible recuperación elástica del material de
la lámina.

e) Para calcular el caudal que se le debe suministrar al sistema debemos saber cómo es el actuador y esto
lo determinaremos a partir de la función que desempeñará. Para seleccionar un actuador de la lista de
catálogos disponibles, calculamos la fuerza que debería desarrollar en un principio el actuador B, qué
será junto al actuador C al que mayor esfuerzo se le opondrá, ya que deberán deformar el material.

Se calcula la fuerza de doblado para la siguiente pieza: una chapa de acero AISI 1035 CD con espesor de
3mm y ancho de 30mm, la luz en el proceso de doblez es de 1 pulgada.

La fuerza resultante necesaria para realizar el doblado es de aproximadamente 6KN, con este parámetro
se seleccionó un cilindro de la serie KL de la marca UNIVER (catálogo incluido en el trabajo), con
diámetro de pistón ϕ125 y ϕ60 el vástago. En base a la presión de trabajo recomendada por el fabricante
para cargas del orden de 10KN se realizó la simulación en FluidSim y se utilizó la velocidad de un
actuador, para simplicidad del caso.

V =40 mm/ s=0.04 m/s

A pistón =12272 mm2=0.012272 m2
Aanular =9445 mm2=0.009445 m2
Qsum , salida= Apistón∗Vel
Q ∑ ¿=0.00049m / s=0.0295m / min=29.5 L/min ¿
3 3

Este sería el caudal suministrado en teoría para cada actuador de salida, en total sería 118 L/min,
teniendo en cuenta que el actuador de medio giro consumirá menor cantidad.

Pero debemos tener en cuenta también el consumo al volver el actuador. Por lo visto en FluidSim, la
velocidad de entada varía dependiendo de lo acumulado en el tanque, pero en promedio fue de 110 mm/s

Qsum , entrada= A anular∗Vel entrada

Q ∑ ¿=0.00 1039m / s=0.0 623m / min=62 .3 L /min ¿
3 3

Debido a que se debe suministrar mayor caudal para el retorno de los actuadores, se tomará este caudal,
que para los 4 actuadores sería de:

Q total ≅ 250 L/min

Debería ser el caudal suministrado al sistema neumático.