Estructura de Los Metales

UNIVERSIDAD DE CÓRDOBA
FACULTAD DE INGENIERÍAS
PROGRAMA: INGENIERÍA INDUSTRIAL
CURSO: PROCESOS DE MANUFACTURA
ESTRUCTURA DE LOS METALES, ENDURECIMIENTO POR DEFORMACIÓN,
TRABAJO EN FRIO Y EN CALIENTE
1. INTRODUCCIÓN
¿Por qué algunos metales son duros y otros suaves? ¿Por qué algunos son frágiles, mientras que otros son
dúctiles y se les puede dar forma fácilmente sin fracturarse? ¿Por qué algunos pueden soportar altas
temperaturas y otros no? Éstas y otras numerosas preguntas se pueden contestar estudiando la estructura
atómica de los metales (esto es, el arreglo de los átomos en su interior), ya que influye grandemente en sus
propiedades y comportamiento. Este conocimiento hace posible controlar y predecir el comportamiento y
desempeño de los metales en diversos procesos de manufactura. Entender su estructura también nos permite
predecir y evaluar sus propiedades; esto nos ayuda a hacer las selecciones apropiadas para aplicaciones
específicas en condiciones particulares externas, físicas y ambientales. Además de la estructura atómica,
diversos factores influyen en las propiedades y el comportamiento de los metales, como su composición, las
impurezas y las vacantes en la estructura atómica, el tamaño y los límites de grano, el ambiente, el tamaño y la
condición superficial del metal, así como los métodos por medio de los cuales, metales y aleaciones se
convierten en productos útiles.
2. ESTRUCTURAS CRISTALINAS
Los átomos y moléculas son los bloques de construcción de la mayoría de estructuras macroscópicas de la
materia. Cuando los materiales se solidifican a partir de un estado fundido, los átomos tienden a quedar cerca
y a empacarse en forma muy comprimida, en muchos casos se arreglan por sí mismos en una estructura muy
ordenada y en otros no tanto. Se distinguen dos estructuras materiales diferentes fundamentales: 1) cristalina
y 2) no cristalina. Muchos materiales forman cristales cuando se solidifican a partir de un estado de fusión o
líquido. Esto es característico en prácticamente todos los metales, así como de muchas cerámicas y polímeros.
Una estructura cristalina es aquella en la que los átomos se localizan en posiciones regulares y recurrentes en
tres dimensiones. El patrón puede repetirse millones de veces dentro de un cristal dado. La estructura puede
verse en forma de una celda unitaria, que es el agrupamiento geométrico básico de los átomos y que se repite.
Para ilustrar lo anterior, considere la celda unitaria para la estructura cristalina cúbica centrada en el cuerpo
(BCC) que se muestra en la figura 1, una de las más comunes que se encuentra en los metales. En la figura 1a)
se representa el modelo más simple de la celda unitaria BCC. Aunque este modelo ilustra con claridad las
ubicaciones de los átomos dentro de la celda, no indica el empaque tan estrecho de los átomos que tiene lugar
en el cristal real, como se ilustra en la figura 1b). En el inciso c) de la misma figura se muestra la naturaleza
repetitiva de la celda unitaria dentro del cristal.
2.1. TIPOS DE ESTRUCTURAS CRISTALINAS

En los metales son comunes tres tipos de estructuras de red: 1) cúbica centrada en el cuerpo (BCC), 2) cúbica
centrada en las caras (FCC), y 3) hexagonal de empaquetamiento compacto (HCP), como se ilustra en la figura
2.
Los metales forman diferentes estructuras cristalinas para minimizar la energía requerida para agruparse en un
patrón regular. Por ejemplo, el tungsteno forma una estructura BCC porque ésta requiere menos energía que
las otras; de manera similar, el aluminio forma una estructura FCC. Sin embargo, a diferentes temperaturas, el
mismo metal puede formar diferentes estructuras debido a un requerimiento menor o mayor de energía. Por
ejemplo, el hierro forma una estructura BCC (hierro alfa) debajo de 912 °C (1674 °F) y arriba de 1394 °C (2541
°F), pero forma una estructura FCC (hierro gama) entre 912 °C y 1394 °C.
A la aparición de más de un tipo de estructura cristalina se le conoce como alotropismo o polimorfismo (que
significa “muchas formas”).
3. IMPERFECCIONES EN LA ESTRUCTURA CRISTALINA

Hasta este momento se han estudiado las estructuras cristalinas como si fueran perfectas, la celda unitaria
repetida en el material una y otra vez en todas direcciones. En ocasiones, para satisfacer propósitos estéticos o
de ingeniería se prefiere un cristal perfecto. Sin embargo, hay varias razones por las que una estructura de red
cristalina puede no ser perfecta. Es frecuente que surjan imperfecciones de manera natural debido a la
incapacidad del material que se solidifica para continuar sin interrupción la repetición de la celda unitaria en
forma indefinida. Un ejemplo de esto son los límites de grano de los metales. En otros casos, se introducen
imperfecciones a propósito durante el proceso de manufactura, por ejemplo, cuando se agrega a un metal un
elemento de aleación para incrementar su resistencia.
Las distintas imperfecciones en los sólidos cristalinos también se denominan defectos. Ambos términos,
imperfección o defecto, se refieren a las desviaciones en el patrón regular de la estructura de red cristalina. Se
catalogan como 1) defectos puntuales, 2) defectos lineales, 3) defectos superficiales y 4) defectos volumétricos.
 Defectos puntuales, como una vacante (átomo faltante), un átomo intersticial (átomo adicional en el
retículo) o una impureza (átomo extraño que ha reemplazado el átomo de metal puro), (fig. 3).
 Defectos lineales o unidimensionales, denominados dislocaciones (figura 4).

Existen dos tipos de dislocaciones: de borde y de tornillo (figura 4). Una analogía de dicha dislocación ocurriría
al mover una alfombra grande formando una ondulación en un extremo y moviéndola hacia el otro extremo. La
fuerza requerida para mover una alfombra de esta manera es mucho menor que la exigida para deslizarla toda
sobre el piso.
 Imperfecciones planares o bidimensionales, como los límites de grano, superficie del material y granos.
 Imperfecciones volumétricas o de masa, como huecos, inclusiones (elementos no metálicos como
óxidos, sulfuros y silicatos), grietas.
4. DEFORMACIÓN EN LOS CRISTALES METÁLICOS

Cuando un cristal se sujeta a fuerzas mecánicas que se incrementan en forma gradual, su respuesta inicial es
deformarse de modo elástico. Esto se parece a un alargamiento de la estructura de red sin que haya cambios
en la posición de los átomos en la red, en la manera que se ilustra en la figura 5a) y b). Si se elimina la fuerza, la
estructura de red (y por tanto el cristal), regresa a su forma original. Si el esfuerzo alcanza un valor alto en
relación con las fuerzas electrostáticas que mantienen a los átomos en su lugar dentro de la red, ocurre un
cambio permanente en la forma denominado deformación plástica. Lo que ha sucedido es que los átomos en
la red se han movido de manera permanente de las posiciones que ocupaban en forma previa, y se ha
establecido un equilibrio nuevo en la red, como se sugiere en la figura 5c).
Existen dos mecanismos básicos por los que la deformación plástica ocurre en las estructuras cristalinas. Uno
es el deslizamiento de un plano de átomos sobre un plano adyacente (llamado plano de deslizamiento, figura
6a) por un esfuerzo cortante (figura 6b).
A la combinación de un plano de deslizamiento y su dirección de deslizamiento se le conoce como sistema de

deslizamiento. En general, los metales con cinco o más de estos sistemas son dúctiles, en tanto que los que
tienen menos no lo son.
 En los cristales cúbicos centrados en el cuerpo existen 48 sistemas de deslizamiento posibles. Por lo
tanto, es alta la probabilidad de que un esfuerzo cortante externo aplicado actúe sobre uno de estos
sistemas y provoque deslizamiento. Sin embargo, debido a que la relación b/a es relativamente alta, el
esfuerzo cortante requerido es alto. En general, los metales con estructuras BCC tienen buena resistencia
y ductilidad moderada.
 En los cristales cúbicos centrados en las caras existen 12 sistemas de deslizamiento. La probabilidad de
deslizamiento es moderada y el esfuerzo al corte requerido es bajo, debido a la relación b/a
relativamente baja. En general, estos metales tienen una resistencia moderada y buena ductilidad.
 El cristal hexagonal compacto tiene tres sistemas de deslizamiento y por lo tanto su probabilidad de
deslizamiento es baja; sin embargo, a temperaturas elevadas se activan más sistemas. Los metales con
estructura hcp son generalmente frágiles a temperatura ambiente.
5. ENDURECIMIENTO POR TRABAJO (ENDURECIMIENTO POR DEFORMACIÓN)

Las dislocaciones tienen un papel importante para facilitar el deslizamiento en los metales. Cuando una
estructura de red que contiene una dislocación de borde se sujeta a una fuerza cortante, el material se deforma
con mucha más facilidad que si se tratara de una estructura perfecta. Esto lo explica el hecho de que la
dislocación entra en movimiento dentro de la red cristalina en presencia de la fuerza, como se ilustra en la serie
de dibujos de la figura 6.1. ¿Por qué es más fácil mover una dislocación a través de la red de lo que es deformar
la red misma? La respuesta es que los átomos en la dislocación de borde requieren un desplazamiento menor
dentro de la estructura de red distorsionada a fin de alcanzar una posición nueva de equilibrio. Así, se necesita
un nivel de energía menor para volver a alinear los átomos en posiciones nuevas que si la red no tuviera la
dislocación. Se requiere entonces un nivel menor de fuerza para realizar la deformación. Debido a que la
posición nueva manifiesta una red similar distorsionada, el movimiento de los átomos en la dislocación continúa
a un nivel menor de fuerza.
Aunque la presencia de una dislocación reduce el esfuerzo cortante requerido para provocar el deslizamiento,
las dislocaciones pueden:
 Trabarse y obstruir una a otra; y

 verse impedidas por barreras, como límites de grano e impurezas, e inclusiones en el material.
Las obstrucciones e impedimentos aumentan el esfuerzo cortante requerido para el deslizamiento. Un ejemplo
de obstrucción sería mover dos ondulaciones a diferentes ángulos a través de una alfombra: en donde se cruzan,
interfieren sus movimientos y su efecto combinado hace más difícil el movimiento de la alfombra.
Al aumento en el esfuerzo cortante, que incrementa la resistencia total y la dureza del metal, se le conoce como
endurecimiento por trabajado o endurecimiento por deformación. Cuanto mayor sea la deformación, mayor
será el número de obstrucciones, y de ahí un aumento en la resistencia del metal. El endurecimiento por
trabajado se utiliza ampliamente para aumentar la resistencia de los metales en los procesos de trabajo de los
mismos a temperatura ambiente. Ejemplos característicos son la producción de hojas metálicas para carrocerías
automotrices y fuselajes de aviones mediante el laminado en frío, la fabricación de las cabezas de los tornillos
mediante forjado, y el endurecimiento de cables mediante la reducción de su sección estirándolos a través de
un dado.
6. GRANOS Y LÍMITES DE GRANO

Los metales que se utilizan comúnmente en la manufactura de diversos productos constan de muchos cristales
individuales orientados al azar (granos); por lo tanto, las estructuras metálicas son policristalinas (“muchos
cristales”). Cuando una masa de metal fundido comienza a solidificar, los cristales empiezan a formarse
independientemente unos de otros en varios lugares dentro de la masa líquida; tienen orientaciones al azar y
sin relación unas con otras (figura 7). Después, cada uno de ellos crece en una estructura cristalina o grano. El
número y los tamaños de los granos desarrollados en una unidad de volumen del metal dependen de la
velocidad a la que tiene lugar la nucleación (etapa inicial de formación de cristales). El número de lugares
diferentes en los que se comienzan a formar los cristales individuales (siete en la figura 7a) y la velocidad a la
que éstos crecen, influyen en el tamaño medio de los granos desarrollados. Si la velocidad de nucleación es alta,
el número de granos en una unidad de volumen del metal será grande y, por lo tanto, el tamaño de grano será
pequeño. Por el contrario, si la velocidad de crecimiento de los cristales es elevada (en comparación con su
velocidad de nucleación), habrá menos granos por unidad de volumen y su tamaño será mayor. Generalmente,
el enfriamiento rápido produce granos más pequeños, mientras que el lento produce granos más grandes.
Obsérvese, en la figura 7d, cómo el crecimiento de los granos al final obliga a que incidan unos en otros; las
superficies que separan estos granos individuales se llaman límites de grano. Nótese también que la orientación
cristalográfica cambia abruptamente de un grano al siguiente a través de los límites de los granos.
Un factor que influye en las propiedades mecánicas es la presencia de límites de grano en el metal. Representan
imperfecciones en la estructura cristalina que interrumpen el movimiento continuo de las dislocaciones. Esto
ayuda a explicar por qué el tamaño menor de los granos y por tanto mayor abundancia de granos y de sus límites
incrementa la resistencia del metal. Al interferir con el movimiento de dislocación, los límites de los granos
también contribuyen con la propiedad característica de un metal de hacerse más fuerte a medida que se
deforma. La propiedad a que se hace alusión es el endurecimiento por deformación.
7. DEFORMACIÓN PLÁSTICA DE LOS METALES POLICRISTALINOS

Si un metal policristalino con granos equiaxiales uniformes (que tienen dimensiones iguales en todas
direcciones, como se muestra en el modelo en la figura 8a) se somete a deformación plástica a temperatura
ambiente (trabajo en frío), los granos se deforman y se alargan. El proceso de deformación se puede efectuar
comprimiendo el metal, como se realiza en la forja para elaborar un disco para turbina, o sometiéndolo a
tensión, como se hace al estirar una hoja metálica para fabricar una carrocería automotriz.
Durante la deformación plástica, los límites de los granos permanecen intactos y la continuidad de la masa se
mantiene. El metal deformado muestra una resistencia mayor debido a la obstrucción de las dislocaciones con
los límites de los granos. El aumento de resistencia depende del grado de deformación (esfuerzo) al que se
somete el metal; cuanto mayor sea la deformación, más fuerte será el metal. El aumento de resistencia es mayor
para metales con granos más pequeños porque tienen un área superficial de límites de grano mayor por unidad
de volumen de metal y, de ahí, mayor obstrucción de las dislocaciones.
Anisotropía (textura). Obsérvese en la figura 8b que, como resultado de la deformación plática, los granos se
han alargado en una dirección y contraído en la otra. En consecuencia, esta pieza de metal se ha vuelto
anisotrópica, y, por lo tanto, sus propiedades en la dirección vertical son diferentes de aquéllas en la dirección
horizontal. Muchos productos desarrollan anisotropía de propiedades mecánicas después de haberse
procesado mediante técnicas de trabajo de los metales. El grado de anisotropía depende de cuán
uniformemente se deforma el metal.
Fibración mecánica. Este tipo de anisotropía es el resultado de la alineación de las inclusiones, impurezas y
huecos en el metal durante la deformación. Obsérvese que si los granos esféricos en la figura 8a estuvieran
recubiertos con impurezas, éstas se alinearían generalmente por sí mismas en una dirección horizontal después
de la deformación. Debido a que las impurezas debilitan los límites de los granos, esta pieza de metal sería débil
y menos dúctil si se probara en la dirección vertical. Una analogía de esto es la madera laminada, que es fuerte
a la tensión a lo largo de su dirección planar, pero que se descascara con facilidad (se divide) cuando se somete
a tensión en la dirección de su espesor.
8. RECUPERACIÓN, RECRISTALIZACIÓN Y CRECIMIENTO DE GRANO

Se dijo que la deformación plástica a temperatura ambiente provoca la deformación de los granos y de sus
límites, un incremento general de la resistencia y un decremento de la ductilidad; también causa un
comportamiento anisotrópico. Estos efectos se pueden revertir (y las propiedades del metal pueden regresar a
sus niveles originales) calentando el metal a un rango de temperatura específica por cierto periodo; a este
proceso se le llama recocido. El rango de temperatura y la cantidad requerida de tiempo de penden del material
y de otros factores. Durante el proceso de calentamiento, tres eventos tienen lugar consecutivamente:
 Recuperación. Durante la recuperación, que ocurre a cierto rango de temperatura debajo de la

temperatura de recristalización del metal, se relevan los esfuerzos en las regiones altamente
deformadas. Se comienzan a formar límites de subgranos (a este proceso se le llama poligonización) sin
un cambio significativo en las propiedades mecánicas, como la dureza y la resistencia (figura 9).
 Recristalización. Al proceso en el cual (dentro de un cierto rango de temperatura) se forman granos
equiaxiales y libres de esfuerzos (que reemplazan a los granos anteriores) se le llama recristalización. La
temperatura para recristalización varía aproximadamente entre 0.3 y 0.5 Tm, donde Tm es el punto de
fusión del metal en la escala absoluta. En general, la temperatura de recristalización se define como la
temperatura a la que ocurre la recristalización total dentro de aproximadamente una hora. La
recristalización disminuye la densidad de las dislocaciones, reduce la resistencia y eleva la ductilidad del
metal (figura 9). Plomo, estaño, cadmio y zinc recristalizan casi a la temperatura ambiente; el resultado
es que no se endurecen por trabajo cuando se trabajan en frío. La recristalización depende del grado de
trabajado en frío previo (endurecimiento por trabajado): cuanto más trabajo en frío haya, menor será la
temperatura requerida para que ocurra la recristalización. La razón es que al aumentar la cantidad de
trabajo en frío, el número de dislocaciones y la cantidad de energía almacenada en las mismas (energía
almacenada) también aumenta. Esta energía proporciona algo del trabajo requerido para la
recristalización. Ésta también es una función del tiempo, porque comprende la difusión: el movimiento
e intercambio de átomos a través de los límites de los granos.
 Crecimiento del grano. Si continuamos elevando la temperatura del metal, los granos comienzan a
crecer y finalmente su tamaño podría exceder el tamaño original de los granos; a este fenómeno se le
llama crecimiento del grano y afecta las propiedades mecánicas (figura 9). Los granos grandes producen
una apariencia superficial rugosa en las hojas metálicas llamada piel de naranja cuando se estiran para
formar una parte, o cuando una pieza metálica se somete a compresión (como en el forjado).
9. TRABAJADO EN FRÍO, A TEMPERATURA MEDIA Y EN CALIENTE

El trabajado en frío se refiere a la deformación plástica que (en general, pero no necesariamente) se lleva a
cabo a temperatura ambiente. Cuando la deformación se realiza arriba de la temperatura de recristalización, se
le llama trabajado en caliente. “En frío” y “en caliente” son términos relativos, como se puede ver en el hecho
de que deformar plomo a la temperatura ambiente es un proceso de trabajo en caliente, ya que la temperatura
de recristalización del plomo es aproximadamente la temperatura ambiente. Como su nombre implica, el
trabajo a temperatura media se efectúa a temperaturas intermedias, por lo que el trabajo a temperatura media
es una convención entre el trabajado en frío y el trabajado en caliente.
Los rangos de temperatura para estas tres categorías de deformación plástica se dan en la tabla 1 en términos
de una relación T/Tm, donde T es la temperatura de trabajo y Tm es la temperatura de fusión del metal, ambos
en escala absoluta. Aunque se trata de una cantidad adimensional, a esta relación se le conoce como
temperatura homóloga.
10.PROPIEDADES FRENTE AL PORCENTAJE DE TRABAJO EN FRÍO

Cuando se controla la cantidad de deformación plástica, también se controla el endurecimiento por
deformación. Por lo general se mide la cantidad de deformación a través de la definición del porcentaje de
trabajo en frio:
donde A0 es el área original de la sección transversal del metal y Af el área final de la sección transversal después
de la deformación. En el caso del laminado en frio se utiliza el porcentaje de la reducción del grosor como la
medida del trabajo en frio con base en
donde t0 es el grosor inicial de la hoja y tf el grosor final.
En la figura 10 se muestra el efecto del trabajo en frio sobre las propiedades mecánicas de cobre
comercialmente puro. A medida que aumenta el trabajo en frio, las resistencias a la fluencia y a la tensión se
incrementan; sin embargo, la ductilidad disminuye y se aproxima a cero. El metal se rompe si se intenta más
trabajo en frio; por lo tanto, existe una cantidad máxima de trabajo en frio o deformación que puede efectuarse
sobre un material metálico antes de que se vuelva demasiado quebradizo y se rompa.
11.CARACTERÍSTICAS DEL TRABAJO EN FRÍO

Endurecer un material metálico por medio de trabajo en frio o endurecimiento por deformación implica varias
ventajas y algunas limitaciones.
 Se puede endurecer el material metálico y producir la forma final deseada de manera simultánea.
 Se pueden obtener excelentes tolerancias dimensionales y acabados de superficie por medio del proceso
de trabajo en frio.
 Este proceso puede ser un método económico para producir grandes números de piezas pequeñas.
 Algunos metales, como el magnesio CH, tienen un número limitado de sistemas de deslizamiento y son
bastante quebradizos a temperatura ambiente; por lo tanto, solo puede lograrse un grado pequeño de
trabajo en frio.
 El trabajo en frio afecta la ductilidad, la conductividad eléctrica y la resistencia a la corrosión.
 Los esfuerzos residuales controlados de manera apropiada y el comportamiento anisotropico pueden
ser útiles; sin embargo, si los esfuerzos residuales no se controlan de manera adecuada, las propiedades
de los materiales se reducen notablemente.
 Dado que el efecto del trabajo en frio disminuye o se elimina a temperaturas altas, no se lo puede utilizar
como un mecanismo de endurecimiento de piezas que sufrirán altas temperaturas durante su empleo o
servicio.
12.TRABAJO EN CALIENTE
Es posible darle la forma que se desea a un metal por medio del trabajo en caliente en vez del trabajo en frio.
Como ya se describió, el trabajo en caliente se define como la deformación plástica del material metálico a una
temperatura por encima de la temperatura de recristalización. Durante el trabajo en caliente, el material
metálico se recristaliza continuamente (figura 11). Como ya se explicó, a temperatura ambiente el plomo está
muy por encima de su temperatura de recristalización de 24°C y, por lo tanto, no se endurece por deformación
y permanece blando y dúctil a temperatura ambiente.
 Ausencia de endurecimiento No ocurre endurecimiento durante la deformación por trabajo en caliente;

en consecuencia, la magnitud de la deformación plástica es casi ilimitada. Una placa muy gruesa puede
reducirse a una hoja delgada mediante una serie continua de operaciones. Las primeras etapas del
proceso se llevan a cabo muy por encima de la temperatura de recristalización para aprovechar la menor
resistencia del material metálico. La última etapa se realiza justo por encima de la temperatura de
recristalización, utilizando un gran porcentaje de deformación para producir el tamaño de grano más
fino posible. El trabajo en caliente es muy adecuado para formar piezas grandes, dado que el metal tiene
una resistencia a la fluencia baja y una alta ductilidad a altas temperaturas. Además, los metales CH
(como el magnesio) tienen más sistemas de deslizamiento activos a temperaturas de trabajo en caliente;
la ductilidad mayor permite deformaciones más grandes que las posibles por medio del trabajo en frio.
 Eliminación de imperfecciones Algunas imperfecciones en el material metálico original pueden
eliminarse o minimizar sus efectos. Los poros gaseosos pueden cerrarse y soldarse durante el trabajo en
caliente (el pliegue interno que se forma cuando se cierra el poro se elimina por difusión durante el
proceso de formación y enfriamiento). Las diferencias entre las diversas composiciones del metal
pueden reducirse a medida que el trabajo en caliente acerca más la superficie y el centro de la placa, lo
que reduce las distancias de difusión.
 Comportamiento anisotrópico Las propiedades finales de las piezas trabajadas en caliente no son
isotrópicas. Los rodillos o moldes de formación, los cuales por lo general están a una temperatura menor
que la del metal, enfrían la superficie más rápido que el centro de la pieza. En consecuencia, el tamaño
de grano de la superficie es más pequeño que el del centro. Además, se produce una estructura fibrosa
debido a que las inclusiones, y las partículas de la segunda fase se alargan en la dirección del trabajo.
 Acabado superficial y precisión dimensional Por lo general, el acabado superficial que se forma durante
el trabajo en caliente es más deficiente que el que se logra por medio del trabajo en frio. Con frecuencia,
el oxígeno reacciona con el metal de la superficie para formar óxidos, los cuales son forzados en la
superficie durante la formación. Asimismo, los aceros y otros metales trabajados en caliente son
sometidos a un tratamiento de “desoxidación” en el que se emplean ácidos para disolver el nivel de
óxido. En algunos metales, como el tungsteno y el berilio, el trabajo en caliente debe realizarse en una
atmosfera protectora para prevenir la oxidación. Observe que el proceso de formación que se lleva a
cabo con materiales que contienen Be requiere medidas protectoras, dado que la inhalación de los
materiales que contienen este elemento es toxica. La precisión dimensional también es difícil de
controlar durante el trabajo en caliente. Debe considerarse una deformación elástica mayor, dado que
el módulo de elasticidad es menor a las temperaturas del trabajo en caliente que a las temperaturas de
trabajo en frio. Además, el metal se contrae a medida que se enfría de la temperatura de trabajo en
caliente. La combinación de deformación elástica y contracción térmica requiere que la pieza se haga de
un tamaño mayor durante la deformación; los moldes de formación deben diseñarse con cuidado, y es
necesario controlar con precisión la temperatura si se deben obtener dimensiones exactas.

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2.1. TIPOS DE ESTRUCTURAS CRISTALINAS

3. IMPERFECCIONES EN LA ESTRUCTURA CRISTALINA

 Defectos lineales o unidimensionales, denominados dislocaciones (figura 4).

4. DEFORMACIÓN EN LOS CRISTALES METÁLICOS

A la combinación de un plano de deslizamiento y su dirección de deslizamiento se le conoce como sistema de

5. ENDURECIMIENTO POR TRABAJO (ENDURECIMIENTO POR DEFORMACIÓN)

 Trabarse y obstruir una a otra; y

6. GRANOS Y LÍMITES DE GRANO

7. DEFORMACIÓN PLÁSTICA DE LOS METALES POLICRISTALINOS

8. RECUPERACIÓN, RECRISTALIZACIÓN Y CRECIMIENTO DE GRANO

 Recuperación. Durante la recuperación, que ocurre a cierto rango de temperatura debajo de la

9. TRABAJADO EN FRÍO, A TEMPERATURA MEDIA Y EN CALIENTE

10.PROPIEDADES FRENTE AL PORCENTAJE DE TRABAJO EN FRÍO

donde t0 es el grosor inicial de la hoja y tf el grosor final.

11.CARACTERÍSTICAS DEL TRABAJO EN FRÍO

 Ausencia de endurecimiento No ocurre endurecimiento durante la deformación por trabajo en caliente;

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