Plan Haccp Lacteos

AÑO DEL BUEN SERVICIO AL CIUDADANO”
UNIVERSIDAD NACIONAL DE TRUJILLO
FACULTAD DE CIENCIAS AGROPECUARIAS
E.A.P. INGENIERÍA AGROINDUSTRIAL
SISTEMA HAPPC PARA EL MANJAR

BLANCO
CURSO:
CONTROL Y ASEGURAMIENTO DE CALIDAD
DOCENTE:
ROJAS NACCHA, JULIO CESAR
CARRERA:
INGENIERÍA AGROINDUSTRIAL
CICLO:
VIII
ALUMNA:
 ARCE MACHCA, ROSANGELA

 PÉREZ CORONADO, RHUCLIANA
 VERGARA ACUÑA, ANA MARCIA
Guadalupe-Perú
2017
“Una persona no puede directamente
escoger sus circunstancias,
pero si puede escoger sus pensamientos
e indirectamente y con seguridad
darle forma a sus circunstancias”
James Allen
CONTROL Y ASEGURAMIENTO DE LA CALIDAD 2

Mg. ROJAS NACCHA, JULIO CESAR
“La vida es una oportunidad,
benefíciate de ella.
La vida es belleza, admírala.
La vida es un sueño, alcánzalo.
La vida es un desafío, enfréntalo,
La vida es un juego, juégalo.”
Madre Teresa

I. INTRODUCCIÓN
En la actualidad la inspección tradicional se ha complementado con el uso de

sistemas de control de procesos basado en enfoques sistemáticos y científicos,
como son los Sistemas de Aseguramiento de Calidad.
Siendo coherente con el principio que no existe una solución tecnológica

simple a los problemas de calidad, sanidad e higiene alimentaria, este
informe pretende señalar actividades de vigilancia, monitoreo y verificación,
que permitan reducir los peligros de contaminación de la leche y los
productos lácteos, durante su procesamiento.
Para cumplir con los propósitos señalados, se ha considerado como herramienta

de trabajo base el Manual Operativo para Validar los Sistemas de Aseguramiento
de Calidad de Productos Pecuarios y el Manual Genérico de Sistemas de
Aseguramiento de Calidad.
El Análisis de Peligros y Puntos de Control Críticos conocido como HACCP es un

método sistemático, preventivo, dirigido a la identificación, evaluación y control de
los peligros asociados con las materias primas, ingredientes, procesos,
comercialización y su uso por el consumidor, a fin de garantizar la inocuidad del
alimento.
La metodología empleada para la elaboración de un plan HACCP está basada en

la aplicación de los siete principios del HACCP.
El objetivo de este estudio fue elaborar un plan HACCP para la implementación en

el proceso de elaboración de leche pasteurizada enriquecida endulzada, yogurt
bebible, queso fresco y manjar blanco,
II. REVISIÓN BIBLIOGRÁFICA

II.1. DISEÑO DE PELIGROS Y PUNTOS CRÍTICOS DE CONTROL
(HACCP)
II.1.1. Origen del HACCP
El HACCP fue desarrollado inicial en Estados Unidos con un fin claro,

asegurar la calidad nutritiva sanitaria y la seguridad microbiológica de
los alimentos utilizados en los primeros programas espaciales de la
NASA. Hace más de cuarenta años los sistemas de calidad de las
industrias alimentarias se basaban en el estudio del producto final,
de forma que era imposible garantizar la seguridad total del alimento.
En su lugar se buscaba un sistema preventivo que ofreciera un alto
nivel de confianza. El sistema fue diseñado por la Compañía
Pillsbury, la NASA y los laboratorios del ejército de los Estados
Unidos en Natick y tuvo como base el conocido sistema de Análisis
de Fallos, Modos y Efectos (AFME), que analiza en cada etapa del
proceso los fallos potenciales relativos a la seguridad de los
alimentos. En la década siguiente, la Administración lo aplico como
medida para producir alimentos inocuos en conservas de baja
acidez. (Cargua, 2004).
II.1.2. Términos de referencia
Según Cargua (2004), El sistema HACCP es necesario familiarizarse

con una serie de términos de referencia que mencionara a
continuación:
 HACCP: Sistema que identifica los peligros específicos y las

medidas preventivas para su control.

 Control: condición obtenida por cumplimiento de los
procedimientos y de los criterios marcados.
 Controlar: Adoptar todas las medidas necesarias para

asegurar y mantener el cumplimiento de los criterios
establecidos en el plan de HACCP.
 Desviación: Situación existente cuando un límite critico es

incumplido
 Equipo HACCP: Grupo multidisciplinar de profesionales que

lleva a cabo el estudio HACCP.
 Fase: Cualquier etapa en la obtención, elaboración o

fabricación de alimentos, desde la recepción hasta la
expedición.
 Diagrama de flujo: Secuencia detallada de las etapas o fases

del proceso en estudio, desde la recepción de las materias
primas hasta su distribución.
 Peligro: potencial capaz de causar un daño. Los peligros se

dividen en tres grupos: biológicos, físicos y químicos.
 Análisis de peligro: se conoce también como análisis de

riesgos y engloba el proceso de recepción e interpretación de
la información para evaluar el riesgo y la gravedad de un
peligro potencial.
 Gravedad: Trascendencia de un peligro.
 Riesgo: Estimación de la probabilidad de que ocurra un

peligro. Podemos encontrarlo bajo los términos probabilidad o
probabilidad de presentación.

 Medidas preventivas: Aquellas acciones y actividades que
pueden ser utilizadas para eliminar un peligro o reducir su
impacto a niveles aceptables.
 Limite crítico: un valor que separa lo aceptable o seguro de lo

inaceptable o no seguro. Términos relacionados con este son
niveles objetivo y tolerancia
 Punto crítico de control (PCC): Un punto, paso o

procedimiento que sé que se puede controlar y en el que un
peligro para la seguridad de los alimentos puede ser prevenido,
eliminado o reducido a niveles aceptables.
 Árbol de decisiones: secuencia de preguntas aplicadas a

cada peligro es un PCC para el mismo.
 Vigilancia: comprobación de que un procedimiento o proceso

está bajo control. Se trata de una secuencia planificada de
medidas o de observaciones al objeto de evaluar si un PCC se
encuentra bajo control.
 Acción correctora: acción a tomar en el caso de que la

vigilancia de un PCC indique una pérdida de control; esto
sucede cuando el parámetro a vigilar supera el límite.
establecido.
 Verificación: Las pruebas y procedimientos suplementarios

para confirmar que el sistema HACCP está funcionando
eficazmente.
 Sistema HACCP: el resultado de la puesta a punto de un plan

HACCP.

II.1.3. Ventajas e inconvenientes del sistema HACCP
Según Cargua (2004), menciona que la aplicación del HACCP ofrece

beneficios considerables: una mayor inocuidad de los alimentos, una
mejor utilización de los recursos y una respuesta inmediata a los
problemas de la industria alimentaria, sin embargo no está exento de
algunos inconvenientes que, del mismo modo, trataremos de
analizar.
a. Ventajas
 Resulta más económico controlas el proceso que el producto

final. Para ello se han de establecer medidas preventivas
frente a los controles tradicionales de inspección y análisis del
producto final.
 Cede la responsabilidad a la propia empresa, implicando de

manera directa ene l control de la seguridad alimentaria,
frente al protagonismo tradicional de los servicios oficiales
administrativos.
 Los alimentos presentan un mayor nivel sanitario.
 Es sistemático, es decir, identifica los peligros y concentra los

recursos sobre los p untos críticos (PCCs) que permiten
controlar esos peligros.
 Contribuye a consolidar la imagen y credibilidad de la

empresa frente a los consumidores y aumenta la
competitividad tanto en el mercado interno como en el
externo.

 Se utilizan variables sencillas de medir que garantizan la
calidad organoléptica, nutricional y funcional del alimento.
 Los controles, al realizarse de forma directa durante el

proceso, permiten respuestas inmediatas cuando son
necesarias, esto es, la adopción de medidas correctoras en
los casos necesarios.
 Facilita la comunicación de las empresas con las autoridades

sanitarias dado que se resuelven premisas básicas como el
cumplimiento de las buenas prácticas sanitarias y el control
del proceso que garantice esta operación. Se concibe como la
forma más sencilla de llegar a un punto de entendimiento
entre el empresario y las autoridades para proteger la salud
del consumidor.
 Optimiza la autoestima e importancia del trabajo en equipo

(personal de la línea de producción, gerencia, técnicos) ya
que se gana auto confianza al tener la seguridad de que la
producción de alimentos se realiza con un alto nivel de
precaución. Indudablemente, todos los trabajadores deben
implicarse en su correcto funcionamiento.
 Facilita la inspección oficial de la administración, ya que el

inspector puede hacer valoraciones prospectivas y estudios
retrospectivos de los controles sanitarios llevados a cabo en la
empresa.
b. Inconvenientes
 Problemas para su implantación debido a la falta de personal

calificado para diseñarlo e implementarlo adecuadamente. Es
fundamental que los elaboradores del plan HACCP cuenten

con los conocimientos adecuados para realizar un trabajo
impecable.
 La historia personal de cada empresa. En algunos casos las

creencias arraigadas de los empresarios constituyentes una
barrera que dificulta la implantación del sistema.
 La posibilidad de que prime ene el empresario el temor a

nuevos gastos (mantenimientos del sistema, formación
personal) frente a la obtención de resultados.
II.2. ETAPAS ANTERIORES A LA IMPLEMENTACIÓN DEL SISTEMA

HACCP
II.2.1. Armar el equipo HACCP
Cargua (2004), la primera tarea en la elaboración de un plan HACCP

es montar el equipo, con personas que tengan experiencia y
conocimientos específicos sobre el producto y el proceso. El equipo
debe ser multidisciplinario e incluir a diferentes profesionales como:
ingenieros, veterinarios, bioquímicos, licenciados, etc. Debe también
contar con personas conocedoras de las operaciones, pues están
familiarizadas con sus variabilidades y limitaciones.
Se recomienda que la Dirección General de la empresa indique un

coordinador para el equipo, para que sea evidente su compromiso con
la implantación del Sistema HACCP. El coordinador deberá formar
parte del organigrama de la empresa, y estar directamente relacionado
con la Dirección General.
Debido a la naturaleza técnica de las informaciones, se recomienda

que especialistas en procesamiento de alimentos participen del análisis
de peligros y de la elaboración del plan HACCP, o verifiquen si están

completos. Los especialistas deben tener conocimiento y experiencia
para:
a. Realizar el análisis de peligros.
b. Identificar los peligros potenciales.
c. Identificar los peligros que necesitan ser controlados.
d. Recomendar controles, límites críticos y procedimientos de

monitoreo y verificación.
e. Recomendar las acciones correctivas adecuadas, cuando

ocurra un desvío.
f. Recomendar estudios relacionadas con el plan HACCP,

cuando perciban falta de conocimiento sobre informaciones
importantes.
g. Validar el plan HACCP.
II.2.2. Describir el producto
Cargua (2004), el equipo HACCP debe hacer una descripción

general del alimento, de los ingredientes y métodos de
procesamiento.
La descripción del producto debe ser por escrito, y debe incluir
informaciones relevantes para la inocuidad, como componentes,
estructura y características físicas y químicas del producto final
(incluyendo aw, pH, etc.), tipo de embalaje (incluyendo hermetismo),
validez, condiciones de almacenaje, y métodos de distribución
(congelado, refrigerado o a temperatura ambiente).

II.2.3. Describir el uso propuesto los probables consumidores del
alimento
Describir el uso normal propuesto o el grupo específico de

consumidores del alimento. Los probables consumidores pueden ser
el público en general o un segmento específico de la población, como
bebés, ancianos, pacientes inmunodeprimidos, etc. Es importante
caracterizar si el uso/consumo final incluye tratamientos importantes
para la inocuidad del producto, como selección, lavado, desinfección
y cocción.
II.2.4. Elaborar un flujo grama (diagrama de flujo) del proceso
Cargua (2004), el flujograma debe incluir todas las etapas del

proceso bajo control directo del establecimiento. Además, puede
incluir las etapas de la cadena productiva que ocurren antes y
después del proceso en el establecimiento. Un flujograma no
necesita ser complejo, el de bloques es suficiente para describir el
proceso, así como una ilustración esquemática de las instalaciones
ayuda a comprender y evaluar el flujo del producto y del proceso. Es
importante observar que el diagrama de flujo para el HACCP no es
necesariamente idéntico al flujograma de Control Operacional de las
BPM.
II.2.5. Verificar el flujo grama
Cargua (2004), el equipo HACCP debe hacer una revisión en el lugar

de la operación para verificar la exactitud del flujograma, incluyendo
la observación de desempeño de todos los turnos de trabajo
involucrados en la producción y las posibles diferencias en la
conducción del proceso. Para evaluar estas diferencias, el verificador
deberá estar presente antes del comienzo del procesamiento, para

evaluar las condiciones de inocuidad relacionadas con el inicio de las
actividades (por ejemplo, la retirada por tiempo relativamente
prolongado de ingredientes conservados congelados para ser
incorporados al producto).
Si es necesario, debe alterarse el flujograma y documentar las
modificaciones. Después de realizar esas etapas preliminares, se
aplican los siete principios HACCP.
II.3. EL SISTEMA HACCP
FAO (2000), el sistema HACCP se diferencia de otros tipos de

control por estar basado en la ciencia y ser de carácter sistemático.
Su aplicación posibilita identificar peligros específicos y desarrollar
medidas de control apropiadas para controlarlos, garantizando, de
ese modo, la inocuidad de los alimentos.
HACCP es una herramienta para identificar peligros y establecer
sistemas de control enfocados en la prevención, en vez de
concentrarse en el análisis del producto final. Cualquier sistema
HACCP bien elaborado debe ser capaz de acomodar cambios como
sustitución de equipamiento, evolución tecnológica en el proceso,
etc.
II.3.1. Los siete principios del HACCP
 Principio 1: Realizar un análisis de peligros e identificar las

medidas preventivas respectivas.
FAO (2000), debe examinarse todo el proceso de fabricación del

alimento para identificar los peligros potenciales que pueden
ocurrir durante las etapas de producción o del uso de un
determinado alimento; o de cómo esas etapas o uso interfieren
con los peligros presentes. Es también necesario considerar las

materias primas y los ingredientes, tanto como la clase y
duración del almacenaje, los métodos de distribución y el uso
esperado del producto final por el consumidor.
Los peligros deben ser seleccionados en función de la

frecuencia o posibilidad de ocurrencia en concentraciones que
ofrezcan riesgos significativos al consumidor.
Para simplificar, se dividió en cinco etapas el procedimiento de

análisis de peligro. Aplicarlo de manera lógica, en secuencia,
ayuda a evitar cualquier omisión. El equipo HACCP tendrá una
lista extensa de los peligros potenciales significativos
Cumpliendo esas cinco etapas y son:
a) Revisar el material recibido

b) Evaluar los peligros en cada operación (etapa) de
procesamiento
c) Observar prácticas operacionales reales
d) Tomar medidas o analizar condiciones de la etapa
e) Analizar las medidas
 Principio 2: Determinar los puntos críticos de control.
FAO (2000), el Codex define un punto crítico de control (PCC)

como "una etapa donde se puede aplicar un control y que sea
esencial para evitar o eliminar un peligro a la inocuidad del
alimento o para reducirlo a un nivel aceptable".
Si se identifica un peligro y no hay ninguna medida de control
para esa etapa o en cualquier otra, entonces el producto o el
proceso debe ser modificado en dicha etapa, o en una etapa
anterior o posterior, para que se pueda incluir una medida de
control para ese peligro.

La determinación de un PCC en el sistema HACCP puede ser
facilitada por la aplicación de un árbol de decisiones, como
aquella incluida en las Directrices para la Aplicación del Sistema
de Análisis de Peligros y Puntos Críticos de Control - HACCP,
del Codex, que hace un abordaje de razonamiento lógico. La
aplicación del árbol de decisiones debe ser flexible, según el tipo
de operación (producción, abate, procesamiento, almacenaje,
distribución u otro). Ver Figura número 1.
Figura 1. Árbol de decisiones

El árbol de decisiones consiste en una serie sistemática de
cuatro preguntas elaboradas para evaluar objetivamente si es
necesario un PCC, para controlar el peligro identificado en una
operación específica del proceso como son:
Pregunta 1: ¿Hay medidas de control?
Pregunta 2: ¿La etapa está planificada específicamente para

eliminar la posibilidad de ocurrencia del peligro o reducirla a un
nivel aceptable?
Pregunta 3: ¿La contaminación con el peligro identificado podría

ocurrir por encima de los niveles aceptables o podría aumentar
hasta niveles inaceptables?
Pregunta 4: ¿Una etapa posterior eliminará el peligro identificado

o reducirá la posible ocurrencia a un nivel aceptable?
Un PCC puede ser identificado según su categoría el próximo

paso es registrarlo y documentar los parámetros que serán
monitoreados para controlar.
 Principio 3: Establecer límites críticos.
Deben establecerse los límites críticos que aseguren el control

del peligro para cada punto crítico de control (PCC)
especificado, y que estos se definan como el criterio usado para
diferenciar lo aceptable de lo no aceptable. Un límite crítico
representa los límites usados para juzgar si se trata de un
producto inocuo o no (Cargua, 2004).
Los límites críticos pueden obtenerse consultando las exigencias
establecidas por reglamentos oficiales y/o en modelos
establecidos por la propia empresa o sus clientes y/o datos
científicos o, todavía, de experimentación de laboratorio que

indique la eficacia del límite crítico para el control del peligro en
cuestión.
Es esencial que el responsable de establecer los límites críticos
conozca el proceso y las pautas legales y comerciales exigidas
para el producto. Las fuentes de información para los límites
críticos incluyen:
• Datos de publicaciones/investigaciones científicas

• Exigencias reglamentarias
Consulta a especialistas (por ejemplo, estudiosos en procesamiento

térmico, ingenieros, veterinarios, bioquímicos etc.). Larrañaga, (1999).
 Principio 4: Establecer un sistema de control para

monitorear el PCC.
Cargua (2004), las Directrices para Aplicación del Sistema de

Análisis de Peligros y Puntos Críticos de Control (HACCP) del
Codex definen monitoreo como "el acto de realizar una
secuencia planificada de observaciones o medidas de
parámetros de control para evaluar si un PCC está bajo control".
La secuencia planificada debe, de preferencia, resultar en
procedimientos específicos para el monitoreo en cuestión.
Los objetivos del monitoreo incluyen:
a. Medir el nivel de desempeño de la operación del sistema

en el PCC (Análisis de tendencias).
b. Determinar cuándo el nivel de desempeño de los sistemas
lleva a la pérdida de control del PCC (por ejemplo, cuando
hay desvío de un límite crítico).

c. Establecer registros que reflejen el nivel de desempeño de
la operación y control del PCC para cumplir el plan
HACCP.
El monitoreo es el principio que garantiza y confirma si se está

siguiendo el plan HACCP. El productor, cuando sea necesario,
tendrá medios para demostrar si las condiciones de producción
cumplen con el plan HACCP. El monitoreo ideal debe dar
información a tiempo para permitir cualquier ajuste en el proceso,
evitándose así, perder el control y sobre pasar los límites críticos.
Larrañaga, (1999).
 Principio 5: Establecer las acciones correctivas a ser

tomadas, cuando el monitoreo indique que un determinado
PCC no está bajo control.
FAO (2000), las Directrices para Aplicación del Sistema de

Análisis de Peligros y Puntos Críticos de Control (HACCP) del
Codex definen acción correctora como "cualquier acción a ser
tomada, cuando los resultados del monitoreo del PCC indiquen
una pérdida de control".
La pérdida de control es considerada un desvío del límite crítico

de un PCC. Los procedimientos frente a un desvío son un
conjunto documentado y predeterminado de acciones que deben
implementarse en caso de pérdida de control. Todos los desvíos
deben ser considerados, tomándose medidas para controlar el
producto fallado y corregir la causa de la no conformidad.
También debe hacerse un ajuste en el proceso, cuando los

resultados del monitoreo indiquen una tendencia a la pérdida de
control de un PCC. Entonces se debe tomar una medida para
que dicho proceso vuelva a los límites operacionales, antes que

ocurra un desvío. Los procedimientos deben ser debidamente
registrados.
 Principio 6: Establecer procedimientos de verificación para

confirmar si el sistema HACCP está funcionando de manera
eficaz.
Cargua (2004), menciona que las directrices del Codex definen

verificación como "la aplicación de métodos, procedimientos,
pruebas y otras evaluaciones, además de monitoreo, para
determinar el cumplimiento del plan HACCP".
Pueden usarse métodos de auditoría, procedimientos y pruebas,

incluso muestras aleatorias y análisis, para determinar si el
sistema HACCP está trabajando correctamente.
La preparación cuidadosa del plan HACCP, con la definición

clara de todos los puntos necesarios, no garantiza su eficiencia.
Los procedimientos de verificación son necesarios para evaluar
la eficiencia del plan y confirmar si el sistema HACCP atiende al
plan. La verificación permite que el productor desafíe las
medidas de control y asegure que hay control suficiente para
todas las posibilidades.
La verificación debe hacerse en la conclusión del estudio, por

personas calificadas, capaces de detectar, las deficiencias en el
plan o en su implementación, en caso de haberlas:
• Cambio de producto, ingrediente, proceso, etc.

• Desvío
• Peligros recientemente identificados
• Intervalos predeterminados regulares.

Cada plan HACCP debe incluir procedimientos de verificación para
cada PCC y para el plan como un todo. La verificación periódica
ayuda a mejorar el plan, exponiendo y fortaleciendo los puntos
débiles del sistema y eliminando las medidas de control innecesarias
o ineficaces. Las actividades de verificación incluyen:
• Validación del plan HACCP

• Auditorías del sistema HACCP
• Calibrado del equipamiento
• Colecta y análisis de muestras
 Principio 7: Establecer documentación para todos los

procedimientos y registros apropiados a esos principios y
su aplicación.
Cargua (2004), menciona que los registros son pruebas, por

escrito, que documentan un acto o hecho. Son esenciales para
revisar la adecuación del plan HACCP y la adhesión del sistema
HACCP al plan.
Un registro muestra el histórico del proceso, el monitoreo, los
desvíos y las acciones correctivas (incluso descarte de
productos) aplicadas al PCC identificado. Los registros pueden
presentarse en varios formatos, como cuadros de
procesamiento, registros escritos o electrónicos. No puede
subestimarse la importancia de los registros para el sistema
HACCP. Es imprescindible que el productor mantenga registros
completos, actualizados, correctamente archivados y precisos.
Deben mantenerse cuatro tipos de registros como parte del plan
HACCP:
• Documentación de apoyo para el desarrollo del plan HACCP

• Registros generados por la aplicación del plan HACCP
• Documentación de métodos y procedimientos usados
• Registros de programas de entrenamiento de los
funcionarios
Las revisiones de registros deben realizarse en la empresa por

personal calificado o por autoridades externas, como consultores,
para asegurar el cumplimiento rígido de los criterios establecidos
para los PCC. La revisión cuidadosa de los documentos y registros
guardados es una herramienta inestimable para indicar posibles
problemas, permitiendo que se tomen medidas correctivas, antes de
que ocurra un problema de salud pública.
Los registros bien archivados son pruebas irrefutables de que los

procedimientos y procesos se están cumpliendo, según las
exigencias del plan HACCP. La mejor garantía de inocuidad del
producto es el cumplimiento de los límites críticos específicos
establecidos para cada PCC. La documentación resulta en registros
permanentes sobre la inocuidad del producto.
Para garantizar la inocuidad del producto y documentar los procesos

y procedimientos, los registros deben contener las siguientes
informaciones:
• Título y fecha del registro

• Identificación del producto (código, incluso día y hora)
• Productos y equipamiento usados
• Operaciones realizadas
• Criterios y límites críticos
• Acción correctiva tomada y por quién
• Identificación del operador
• Datos (presentados de forma ordenada)
• La rúbrica del revisor y la fecha de revisión

II.3.2. Directrices para aplicación del sistema HACCP
Aquí se presentan los procedimientos para aplicar el Sistema

HACCP en un establecimiento. Las recomendaciones para
las etapas anteriores, como formación del equipo HACCP,
descripción del producto, y elaboración de un flujograma
para el proceso de producción, se abordarán en otra parte de
este libro.
Una secuencia lógica para la aplicación del Plan HACCP (12

pasos) sería:
1. Formar el equipo HACCP

2. Describir el producto
3. Identificar su uso esperado
4. Describir el proceso y construir el flujo grama de
producción
5. Verificar el flujo grama en el lugar
6. Relacionar todos los peligros potenciales asociados a
cada etapa del proceso, hasta el consumo del alimento.
Evaluar todos los peligros potenciales Conducir un análisis de esos

peligros y determinar la necesidad de acciones para controlarlos,
cerciorándose de que los peligros relevantes pueden evitarse, eliminarse o
reducirse a un nivel de riesgo aceptable (Principio 1).
7. Determinar los PCC (Principio 2)

8. Establecer los límites críticos para cada PCC (Principio
3)
9. Establecer un sistema de monitoreo para cada PCC
(Principio 4)

10. Establecer acciones correctivas para los desvíos que
ocurran (Principio 5)
11. Establecer los procedimientos de verificación (Principio
6)
12. Establecer registro y documentación apropiados
(Principio 7)
El equipo HACCP debe tener conocimiento y experiencia específicos sobre

la producción de alimentos, esenciales para el desarrollo del plan HACCP.
Es necesario tener un equipo multidisciplinario, pues el gerenciamiento de
la inocuidad de los alimentos incorpora aspectos toxicológicos,
microbiológicos, epidemiológicos y de tecnología de los alimentos, entre
otros. La aplicación adecuada del plan HACCP requiere especialistas con
un alto grado de conocimiento y experiencia científicos. Además de los
conocimientos técnicos, la capacidad de pensar con criterio y
sistemáticamente es esencial para la aplicación de los elementos de
gerenciamiento de modo inteligente y eficaz.
III. PLAN HACCP DE PRODUCTOS LÁCTEOS
III.1. OBJETIVOS
Establecer en la empresa un sistema proactivo que permita prevenir

y controlar los peligros que amenacen la inocuidad en el proceso
productivo de leche pasteurizada enriquecida endulzada, yogurt
bebible, queso fresco y manjar blanco.
III.2. FORMACIÓN DEL EQUIPO HACCP
III.2.1. INTEGRANTES Y ORGANIGRAMA DEL EQUIPO HACCP
El equipo HACCP está integrado de la siguiente manera:

 Jefe del equipo HACCP.
 Jefe de planta
 Jefe de Aseg. De calidad.
 Jefe de Almacén
 Operarios.
JEFE DEL EQUIPO HACCP
JEFE DE PLANTA
JEFE DE ALMACÉN JEFE DE ASEGURAMIENTO DE CALIDADJEFE DE MANTENIMIENTO
OPERARIOS
Figura 2. Organigrama del equipo HACCP
III.2.2. RESPONSABILIDADES Y FUNCIONES DEL EQUIPO HACCP
a. Jefe del Equipo HACCP

Responsabilidades
Proveer los recursos necesarios para la implementación del
sistema, supervisar y dirigir el plan HACCP.
Funciones
 Presidir las reuniones el equipo HACCP, para la revisión del
funcionamiento del plan y motivar la mejora continua del
sistema.
 Promover la capacitaron continua del equipo HACCP mediante

cursos especializados en el tema
 Supervisar periódicamente las áreas involucradas en el
proceso productivo así como también verificar la
documentación del sistema.
b. Jefe de planta:
Responsabilidades
Coordinar, supervisar y efectuar las actividades del plan HACCP
en el proceso productivo.
Funciones
 Informar en forma oportuna a la gerencia sobre los

requerimientos de recursos para la correcta ejecución del Plan
HACCP.
 Muestrear y analizar la materia prima.
 Inspección permanente de los parámetros del proceso en cada
una de las etapas. Supervisar y capacitar a los operarios en el
control de peligros identificados en los puntos críticos de
control.
 Verificación diaria del cumplimiento del plan HACCP por medio
de la revisión de registros.
 Inspeccionar y verificar la aplicación de las medidas
correctivas de los puntos críticos.
 Mantener adecuadamente la documentación de la planta.
 Verificar que el producto a ser despachado se encuentre en
buenas condiciones de almacenamiento.

c. Jefe de aseguramiento de la calidad
Responsabilidades
Controla todo el proceso productivo de los productos que se
industrializan.
Funciones
 Verifica el cumplimiento del plan de limpieza y saneamiento de
tal manera que se asegure la sanidad de todos los equipos y
ambiente de la misma.
 Elabora el plan de muestreo para la inspección durante la
recepción, procesamiento y producto final.
 Verifica constantemente el cumplimiento del sistema HACCP a
través de la revisión de registros de monitoreo de procesos.
 Registrar el control de los puntos críticos en el proceso
productivo
 Supervisar el comportamiento del personal en BPM.
 Registrar las reuniones del equipo HACCP
 Coordinar con la jefatura de planta las acciones a tomar ante
cualquier incidente.
d. Jefe de almacén
Responsabilidades
Controla suministro de materia prima e insumos, así como la
correcta distribución, con el estricto cumplimiento de los PEPS.
Funciones
 Previene la existencia de materia prima e insumos suficientes
para todos los procesos productivos.
 Planifica la correcta distribución de los productos terminados

en las cantidades y fechas correspondientes.
 Verifica constantemente el cumplimiento de los PEPS (los
primeros que entran son los primeros que salen)
 Hace de conocimiento de los clientes la correcta manipulación
de los productos.
e. Jefe de mantenimiento
Responsabilidades
Garantizar el correcto funcionamiento de todas las maquinarias y
equipos.
Funciones
 Realizar el mantenimiento preventivo de todos los equipos de
la planta.
 Reparar con prontitud los equipos que por diversas razones
pudieran tener alteraciones en su funcionamiento.
 Adiestrar al personal responsable de cada área la correcta
manipulación de los equipos.
f. Operarios
Responsabilidades
Ejecutar las labores de producción acorde a los lineamientos de
las buenas prácticas de manufactura, plan de higiene y
saneamiento y Plan HACCP.
Funciones
 Informa oportunamente de algún problema surgido en el

proceso productivo

 Realizar las operaciones de limpieza y desinfección de
ambientes, maquinarias, equipos y utensilios utilizados en todo
el proceso productivo de los distintos productos de la marca
De cada día.
 Operar las maquinarias y equipos según las Instrucciones del
fabricante y normativas de la empresa.

CASO
PRÁCTICO

SISTEMA HCCP PARA EL MANJAR BLANCO
1. Descripción del producto y establecimiento del uso previsto
NOMBRE DULCE DE LECHE O MANJAR BLANCO
Es el producto obtenido por concentración mediante el calor a presión

Descripción normal, con el agregado de azúcares y eventualmente otros
ingredientes y aditivos permitidos.
Leche entera cruda e insumos como: azúcar, bicarbonato de sodio,

Composición
saborizante y conservador.
Características
De color blanco, textura suave, sabor a leche fresa y dulce.
sensoriales
- Humedad máx. 34.5%

- Azúcares totales, expresados como azúcar
invertido máx. 50%
- Proteína (factor 6.38) min 10%
Físico - químicas - Acidez (expresados es ácido láctico) máx.
0.3%
Características:
- Sólidos totales no grasos de la leche min
8.2%
- Reacción de yodo negativa
- Grasa min 3%
Mohos y
Cat. Clase N c m M
Microbiológicos levaduras
2 3 5 2 10 102
osmófilas
Forma de uso

Para untar pan, galletas y en la industria panadera-pastelera,
chocolatera.
consumidores
Niños , jóvenes y adultos
potenciales
Empaque y Se emplean envases de polietileno transparentes, etiquetado de papel

presentación y conteniendo 100g, 250g, 500g, 1Kg, 5Kg, 10Kg, 20Kg
Vida útil
3 meses
esperada
 Nombre y marca del producto

 Sabor del producto
 Contenido neto en volumen
 Lista de ingredientes
Contenido de  Elaborado por. dirección y teléfono
etiqueta  Fecha de vencimiento
 lote
 Registro sanitario
 Información nutricional
 Advertencia: “Manténgase refrigerado”
Controles
durante la Mantenerse en lugar freso y secos.(4-6 °C) hasta el momento de
distribución y comercialización y consumo
comercialización

2. DIAGRAMA DE FLUJO
RECEPCIÓN De 14 a 18ºD
FILTRADO 1
ESTANDARIZADO 1.5 % de M.G. mínimo
CALENTAMIENTO 35 a 40 °C
Azúcar 20%
Bicarbonato de sodio NEUTRALIZADO
FILTRADO 2
Saborizante
Preservante COCCION Hasta los 94 – 95ºC
MEZCLADO Por 5 minutos
ENVASADO
ALMACENAMIENTO
DISTRIBUCIÓN
3. DESCRIPCIÓN DEL FLUJO GRAMA

 Recepción
Debes conocer las características de la leche que empleas para hacer
las correcciones necesarias en la formulación.
 Filtrado
Antes de usar la leche siempre debes filtrar para extraer las impurezas.
 Neutralizado
Permite regular el grado de acidez de la leche. Durante el proceso de
cocción de la leche concentrada la acidez inicial, lo que afecta
negativamente al producto final.
 Calentamiento
Además de pasteurizar la leche (elimina los microorganismos enzimas),
regula las propiedades físicas del producto final. Debes calentar el
producto hasta llegar al punto de ebullición, pero evita un calentamiento
brusco. Agita continuamente para distribuir mejor el calor y evitar la
formación de capas finas de grasa en la superficie. La operación dura
una hora aproximadamente.
 Concentración
Para facilitar la evaporación y evitar la formación de una costra en las
paredes del recipiente, agita la mezcla continuamente. En esta etapa
incorporas los demás ingredientes en el siguiente orden: primero añades
el azúcar lentamente. Evita el contacto con las paredes. Cuando el
azúcar se ha disuelto completamente casi al final del proceso
(aproximadamente a los 65 °brix), añade la glucosa previamente.
 Mezclado

La mezcla está a punto cuando la ebullición es quieta, la superficie se
ve lustra y brillante y hay movimiento desde los bordes hacia el centro
de la olla.
Para controlar la concentración puedes emplear métodos empíricos
(echa una gota de manjar blanco en un vaso con agua fría; si la gota
llega al fondo sin disolverse, está a punto), o puedes usar un
refractómetro (el manjar blanco deberá estar a 65-70 brix.
 Enfriado
Apenas la mezcla toma punto debes enfriarla lo más rápidamente
posible. Bajar la temperatura a 55 °c y envasar rápidamente de buenos
resultados. Un enfriamiento inadecuado puede hacer que tu manjar
blanco sea espeso y oscuro. Contrario lleva el recipiente a una tina con
agua fria. El batido ayuda a dar consistencia y, sobre todo, a enfriar el
producto.
 Envasado.
Es la última etapa en la elaboración. Debe hacerse en caliente. El
tamaño y tipo de material del envasado depende del destino del
producto, en este caso un envase de vidrio.
4. ANALISIS DE PELIGRO

PROBABI
LIDAD SIGN
DE SEVERI IFIC JUSTIFICAC MEDIDA
ETAPA PELIGRO
OCURREN DAD ANCI ION PREVENTIVA
CIA A
(RIESGO)
Presencia
Descuido e
materiales
inadecuados Inspección visual de
extraños a la
hábitos de impurezas
Físico leche (pelos, Bajo Medio No
higiene antes macroscópicas al
paja, insectos),
y después recepcionar la leche.
con carga
del ordeño.
microbiana.
Empleo de
Contacto con materiales y
material recipientes
adherido de específicos y
productos capacitación en este
Presencia de
Recepción antibióticos. tema a personal de
Químico productos Medio Alto Si
de la leche Leche de planta y ganaderos.
antibióticos.
vacas que Análisis de
hayan antibióticos
recibido (eductasa)
dosificación. Selección de
proveedores
Capacitación en
Inadecuados Buenas Prácticas de
Presencia de
hábitos de ordeño a los
Aerobios
Biológico Bajo Alto No higiene antes trabajadores de los
mesófilos,
y después establos y en BPM a
coliformes.
del ordeño. los trabajadores de
planta.
Presencia
materiales
extraños a la
Filtro en mal Revisión periódica de
Físico leche (pelos, Bajo Medio No
estado materiales e
paja, insectos),
instrumentos.
con carga
microbiana
Filtrado 1
Cumplimiento de los
Contaminación
Malos procedimientos de
cruzada con E.
hábitos de higiene personal y
Biológico Coli y Bajo Alto No
higiene del buenas prácticas de
Staphylococcus
personal. manufactura en el
aureus
proceso.

Malos
hábitos de
Contaminación
higiene del
cruzada con E. Capacitación en
Estandariza personal
Biológico Coli y Bajo Alto No BPM al personal de
do
Staphylococcus planta.
aureus
Selección de
Presencia de
proveedores.
residuos o Presencia de
Verificación
Físico materias Bajo Medio No impurezas en
constante de los
extrañas del el azúcar
insumos
azúcar
recepcionados.
Calentamien
to
Contaminación
Malos Cumplimiento de las
cruzada con E.
hábitos de buenas prácticas de
higiene del manufactura en el
Staphylococcus
personal proceso productivo.
aureus.
Contaminación
Malos Cumplimiento de las
cruzada con E.
Neutralizad hábitos de buenas prácticas de
o higiene del manufactura en el
Staphylococcus
personal proceso productivo.
aureus
Residuos o
Filtro en mal Revisión periódica
Físico materias Medio Medio Si
estado del filtro.
extrañas
Mal
Filtrado2 Cumplimiento de los
Contaminación esterilizado
procedimientos de
cruzada con E. del filtro y
higiene personal y
Biológico Coli y Bajo Alto No malos
buenas prácticas de
Staphylococcus hábitos de
manufactura en el
aureus higiene del
proceso
persona
Controlar la
Insuficiente
Presencia de temperatura y tiempo
Temperatura
Cocción Biológico microorganismo Medio Alto Si de cocción.
y tiempo de
s Calibración del
cocción
termómetro.
Mezclado Químico Bajo Alto No Aditivos

Elevadas adulterados Revisar las fechas de
concentraciones vencimiento y
de aditivos registro sanitario de
cada aditivo
alimentario

Contaminación Malos
cruzada con E hábitos de Cumplimiento de las
Biológico Coli y Bajo Alto No higiene del buenas prácticas de
Staphylococcusa personal manufactura en el
ureus proceso productivo
Ruptura de los Falta de Controlar la calidad

envases o control de de envases
Físico Bajo Alto No
deformación y calidad de Selección de
caídas. envases. proveedores
Envasado
Exposición de los
Envases no
Contaminación envases a Luz
esterilizados.
cruzada con E Ultravioleta por 5
Malos
Biológico Coli y Medio Alto Si minutos.
hábitos de
Staphylococcusa Capacitación
higiene del
ureus. constante al personal
personal.
PBM.
Malas
Capacitación del
prácticas de
Incremento de personal de planta
almacenamie
carga en buenas prácticas
nto.
Almacenami microbiana por de almacenamiento.
Biológico Bajo Alto No Contaminaci
ento rompimiento de Inspección higiénica
ón por
la cadena de sanitaria del
roedores y
frío. almacén.
polvos de
Control de PEPS.
almacén.
5. DETERMINACION DE LOS PCC
ETAPA PELIGRO P1 P2 P3 P4 P5 PCC

N
O
Presencia de Aerobios
Biológico SI SI NO - NO
mesófilos, coliformes.
Presencia materiales extraños

Recepción de a la leche (pelos, paja, N
Físico SI SI NO - NO
leche insectos), con carga O
microbiana.
Presencia de productos
Químico SI SI NO SI NO SI
antibióticos.
Presencia materiales extraños

a la leche (pelos, paja, N
Físico SI SI NO - NO
insectos), con carga O
microbiana.
Filtrado 1
Contaminación cruzada con E. N
Biológico SI SI NO - NO
Coli y Staphylococcus aureus. O
Contaminación cruzada con E. N

Estandarizado Biológico SI SI NO - NO
Coli y Staphylococcus aureus. O
N
Calentamiento Biológico Contaminación cruzada con E. SI SI NO - NO
O
Coli y Staphylococcus aureus.
Presencia de residuos o
Físico N - NO
materias extrañas del azúcar SI SI NO
O
Neutralizado
Contaminación cruzada con E.
Biológico N
Coli y Staphylococcus aureus. SI SI NO - NO
O
Físico Residuos o materias extrañas.

SI SI NO SI NO SI
Filtrado 2 Contaminación cruzada con E.

Biológico N
Coli y Staphylococcus aureus. SI SI NO - NO
O

Cocción
Biológico Presencia de microorganismos. SI SI NO SI SI SI
Biológica Contaminación cruzada con E N

SI SI NO NO
Coli y Staphylococcusaureus. O
Mezclado
Elevadas concentraciones de N
Química SI SI NO - NO
aditivos. O
Ruptura de los envases o

Físico N
deformación SI SI NO - NO
O
Caídas de cabello
Envasado
Bilogía Contaminación cruzada con E
SI SI NO SI NO SI
Coli y Staphylococcusaureus.
Incremento de carga
Almacenamient Biológico SI SI NO SI SI NO
microbiana.
o

6. LIMITES CRÍTICOS PARA CADA PCC (PRINCIPIO 3)
PUNTOS CRITICOS DE PELIGRO LIMITES

CONTROL SIGNIFICATIVO CRÍTICOS
Recepción de Acidez entre 14 y 18

Químico: presencia de
materia prima grados Dornic
productos antibióticos.
PCC1
No debe de existir de
Filtrado 2 Físico: residuos o
sustancia o materia
PCC 3 materias extrañas
ajena a los insumos.
Biológica: Supervivencia
Cocción de microorganismos
De 94°C a 95°C
PCC2 patógenos Coliformes,
aerobios mesófilos
Envasado Biológica: con E Coli y Buen envasado y

PCC 4 Staphylococcusaureus sellado

7. SISTEMA DE VIGILANCIA (Principio 5)
PUNTOS MONITOREO
CRITICOS PELIGRO LIMITES
DE SIGNIFICATIVO CRÍTICOS FRECUEN
¿QUÉ? ¿CÓMO? ¿QUIEN? ¿DONDE?
CONTROL CIA
Recepción Titulación
Químico: Acidez entre 14 pH, acidez,
de con NaOH Cada lote a Responsabl
presencia de y 18 grados T°, , prueba
materia al 1/10N, recepcionar e de control Laboratorio
productos Dornic, pH de
prima pH metro, diario de calidad.
antibióticos. reductasa,
PCC1 centrifuga.
No debe de La
En el área
Físico: residuos existir de ausencia Cada bach Responsabl
Filtrado 2 de
o materias sustancia o de de e de control
PCC2 Inspección procesamie
extrañas materia ajena a sustancias producción de calidad.
visual nto
los insumos. extrañas
Microbiológico:
Supervivencia
de Cada 10
Temperatur Inspección Responsabl
Cocción microorganismo minutos en área de
De 94°C a 95°C a final de del e de control
PCC3 s patógenos la marmita producción
coccion termómetro de calidad
Coliformes, de cocción
aerobios
mesófilos
Microbiológico:
Cada bach
Contaminación No debe existir La
de En el área
cruzada con E grietas ni ausencia Responsabl
Envasado Inspección producción de
Coli y hendiduras en el de grietas e de control
PCC4 visual ( durante el envasado y
Staphylococcus envasado y y de calidad.
proceso de sellado
aureus sellado hendiduras
envasado)
IV. CONCLUSIONES

 Se identificación todos los peligros significativos asociados con cada de
inicio a fin de su proceso productivo identificando los peligros y puntos
críticos para cada proceso de elaboración de manjar blanco.
 Se elaboró una lista con dichos peligros y su importancia para luego

tomar medidas que contribuyan a controlar esos peligros.
 Se determinaron los puntos críticos de los procesos, para aplicar un

control de tal manera que un peligro es prevenido, eliminado, o reducido
hasta niveles inofensivos.
V. RECOMENDACIONES
 Para poder identificar adecuadamente un punto crítico de control se

debe analizar cuidadosamente todas las posibles causas.
 Para tener una adecuada implementación HACCP, todo el personal

debe estar comprometido a tomar las riendas de la empresa.
 La única recomendación es cumplir ordenadamente los requerimientos y

principios del PLAN HACCP, para obtener productos inocuos.
 Implementar el área de atención al cliente para satisfacer las inquietudes

de nuestros clientes, que, en gran cantidad son turistas.
 El principal problema de control es el de materia prima, para mejorar

este control es necesario adquirir de equipos e instrumentos que faciliten
el análisis de la leche en menor tiempo y con más parámetros
controlables.
 Continuar con la constante capacitación del personal para lograr una

mejora en el desarrollo de los productos, optimizando procesos,
empleando insumos actuales y logrando mayor satisfacción de los
clientes.

VI. ANEXOS
CONTROL DE PROCESO DE MANJAR BLANCO
CÓDIGO:…………………… FECHA………../………../………..
A: LECHE: B: LPE C: AZÚCAR
Procedencia: Procedencia: Procedencia:
°Brix Marca: Marca:
Acidez: Olor: Olor: Olor:
Densidad: Color: Color:
Observaciones Observaciones: Observaciones:
D: CONTROL DE PROCESO:
Insumo Materi Azúc L.P.E Gluco Natam Carrag Vainilla Sorba

a ar sa ic. to de
prima potasi
o
Marca ----------
---
Cantidad
(Kg)
INICIO DE
EBULLICIÓN:...............................
Vigilanci 1 2 3 4 5 6 7
a
Hora
Consiste
ncia
Temperat
ura
Observaciones:
Fin de Inicio de
ebullición:_________________________ enfriamiento:_______________________
___ Observaciones_______________________
Inicio de ___________________________________
mezclado:_________________________ ___________________________________
__ __________________
Inicio de
envasado:_________________________

__
Término de
envasado:________________________
RANGOS
Acidez inicial de la leche: de 14 a 18°D
Color, olor y sabor de la leche: característico
Fin de la concentración de la leche: determinado por el método del operario
_______________________ _________________________
_________________________
JEFE HACCP JEFE DE
RESPONSABLE DE
PLANTA
ASEG. DE CALIDAD


Plan Haccp Lacteos

Cargado por

Información del documento

Descripción original:

Título original

Derechos de autor

Formatos disponibles

Compartir este documento

Compartir o incrustar documentos

Opciones para compartir

¿Le pareció útil este documento?

¿Este contenido es inapropiado?

Copyright:

Formatos disponibles

Plan Haccp Lacteos

Cargado por

Copyright:

Formatos disponibles

AÑO DEL BUEN SERVICIO AL CIUDADANO”

UNIVERSIDAD NACIONAL DE TRUJILLO

FACULTAD DE CIENCIAS AGROPECUARIAS

E.A.P. INGENIERÍA AGROINDUSTRIAL

SISTEMA HAPPC PARA EL MANJAR

 ARCE MACHCA, ROSANGELA

CONTROL Y ASEGURAMIENTO DE LA CALIDAD 2

CONTROL Y ASEGURAMIENTO DE LA CALIDAD 3

En la actualidad la inspección tradicional se ha complementado con el uso de

Siendo coherente con el principio que no existe una solución tecnológica

Para cumplir con los propósitos señalados, se ha considerado como herramienta

El Análisis de Peligros y Puntos de Control Críticos conocido como HACCP es un

La metodología empleada para la elaboración de un plan HACCP está basada en

El objetivo de este estudio fue elaborar un plan HACCP para la implementación en

II. REVISIÓN BIBLIOGRÁFICA

CONTROL Y ASEGURAMIENTO DE LA CALIDAD 4

II.1.1. Origen del HACCP

El HACCP fue desarrollado inicial en Estados Unidos con un fin claro,

II.1.2. Términos de referencia

Según Cargua (2004), El sistema HACCP es necesario familiarizarse

 HACCP: Sistema que identifica los peligros específicos y las

CONTROL Y ASEGURAMIENTO DE LA CALIDAD 5

 Controlar: Adoptar todas las medidas necesarias para

 Desviación: Situación existente cuando un límite critico es

 Equipo HACCP: Grupo multidisciplinar de profesionales que

 Fase: Cualquier etapa en la obtención, elaboración o

 Diagrama de flujo: Secuencia detallada de las etapas o fases

 Peligro: potencial capaz de causar un daño. Los peligros se

 Análisis de peligro: se conoce también como análisis de

 Gravedad: Trascendencia de un peligro.

 Riesgo: Estimación de la probabilidad de que ocurra un

CONTROL Y ASEGURAMIENTO DE LA CALIDAD 6

 Limite crítico: un valor que separa lo aceptable o seguro de lo

 Punto crítico de control (PCC): Un punto, paso o

 Árbol de decisiones: secuencia de preguntas aplicadas a

 Vigilancia: comprobación de que un procedimiento o proceso

 Acción correctora: acción a tomar en el caso de que la

 Verificación: Las pruebas y procedimientos suplementarios

 Sistema HACCP: el resultado de la puesta a punto de un plan

CONTROL Y ASEGURAMIENTO DE LA CALIDAD 7

Según Cargua (2004), menciona que la aplicación del HACCP ofrece

 Resulta más económico controlas el proceso que el producto

 Cede la responsabilidad a la propia empresa, implicando de

 Los alimentos presentan un mayor nivel sanitario.

 Es sistemático, es decir, identifica los peligros y concentra los

 Contribuye a consolidar la imagen y credibilidad de la

CONTROL Y ASEGURAMIENTO DE LA CALIDAD 8

 Los controles, al realizarse de forma directa durante el

 Facilita la comunicación de las empresas con las autoridades

 Optimiza la autoestima e importancia del trabajo en equipo

 Facilita la inspección oficial de la administración, ya que el

 Problemas para su implantación debido a la falta de personal

CONTROL Y ASEGURAMIENTO DE LA CALIDAD 9

 La historia personal de cada empresa. En algunos casos las

 La posibilidad de que prime ene el empresario el temor a

II.2. ETAPAS ANTERIORES A LA IMPLEMENTACIÓN DEL SISTEMA

II.2.1. Armar el equipo HACCP

Cargua (2004), la primera tarea en la elaboración de un plan HACCP

Se recomienda que la Dirección General de la empresa indique un

Debido a la naturaleza técnica de las informaciones, se recomienda

CONTROL Y ASEGURAMIENTO DE LA CALIDAD 10

a. Realizar el análisis de peligros.