ANALISIS DE PELIGROS Y
PUNTOS CRITICOS DE CONTROL
Denominación del sistema.
Otros:
HACCP APPCC ARCPC ARPCC
H
Hazard A
Analysis C
Critical C
Control P
Point
A P
Análisis de Peligros yP
Puntos de C
Control C
Crítico
A
Análisis de R
Riesgos y C
Control de P
Puntos C
Críticos
A
Análisis de R
Riesgos y P
Puntos de C
Control C
Críticos
Un poco de historia del HACCP.
ý El origen del sistema HACCP (Análisis de
Riesgos y Puntos Críticos de Control) se
sitúa en el año 1959.
ý La compañía norteamericana Pillsbury
Company, junto con la NASA, idearon un
sistema para garantizar al 100 % que los
alimentos destinados a los astronautas de la
misión APOLO no originara ningún tipo de
intoxicación durante las misiones espaciales.
ý Empieza a aplicarse en determinadas
industrias alimentarias en los años
setenta, generalizándose su uso a
mediados de los años ochenta.
ý En España, a partir de 1996, con el RD
2207/95 se establece la obligatoriedad de
su implantación
En qué consiste el HACCP.
ä El HACCP consiste en una aproximación sistemática para
la prevención de los riesgos (microbiológicos, biológicos,
químicos y físicos) asociados al consumo de los alimentos.
ä Parte de una etapa de identificación de los riesgos o
peligros de cada producto alimenticio, y hace hincapié
en las medidas preventivas (control de puntos críticos).
Beneficios del sistema.
Proporciona
ü 4. Traslada una evidencia
el esfuerzo deldocumentada
control de del control
de los procesos
calidad en lo quealse
retrospectivo refiere a la seguridad.
aseguramiento
1. Aplicable a la totalidad de la
preventivo de la calidad.
cadena alimentaria.
ü Constituye ayuda para demostrar
5. el
Constituye un enfoque
cumplimiento de las global
2. Incrementa la confianza en la
en los aspectos de
especificaciones, seguridad.
códigos de
seguridad de los productos.
6. prácticas y/ooportunidades
Facilita las legislación.
3. Reduce los costes que
comerciales medios
ü Proporciona dentro ypara
fuera de
ocasionan las enfermedades
la Uniónerrores,
prevenir Europea.en el control de
transmitidas por alimentos.
la seguridad o inocuidad de los
alimentos, que pueden ser
perjudiciales para la
supervivencia de la compañía.
Principios del sistema.
ANÁLISIS DE PELIGROS: Identificación de los
peligros biológicos, físicos y químicos
Establecimiento de los PUNTOS
DE CONTROL CRÍTICO
Adopción de MEDIDAS DE CONTROL y de
ESPECIFICACIONES (límites críticos)
MONITORIZACIÓN (vigilancia)
Actuar cuando no se cumplen
las especificaciones: ACCIONES CORRECTORAS
VERIFICACIÓN
Establecer un sistema de DOCUMENTACIÓN para
todos los procedimientos y registros
Peligro, definición.
i Peligro es el hecho, la
circunstancia, el agente o
cualquier otro problema que
tiene la capacidad de provocar
un daño o atentar contra la
salud del consumidor, si las
condiciones son propicias.
Tipos de peligros.
Biológicos Químicos Físicos
xBacterias xProductos
xMetales
xVirus fitosanitarios
xVidrio
xMohos xProductos de
xPiedras
xInsectos limpieza
xEtc.
xToxinas xDesinfectantes
xEtc. xAntibióticos
xMetales pesados
xEtc.
Análisis de peligros.
Consiste en una valoración de todos los procesos
relacionados con la producción, distribución y
empleo de materias primas y de productos
alimenticios para:
1. Identificar materias primas
y alimentos
potencialmente peligrosos
o que puedan permitir la
multiplicación microbiana.
2. Identificar las fuentes
potenciales y los puntos
específicos de
contaminación en la
cadena alimentaria.
Análisis de peligros.
3. Determinar el
potencial de los
microorganismos para
sobrevivir o
multiplicarse.
Salmonella sp.
4. Valorar la probabilidad
de presentación y la
gravedad o severidad
de los peligros
identificados.
Puntos de control crí.co, PCC.
Un PUNTO DE CONTROL CRITICO (PCC) es una:
• Operación
• Práctica
• Proceso
• Localización
en la que puede aplicarse alguna
medida preventiva que elimine o
minimice uno o más peligros.
Ejemplos de Punto de Control Crítico.
8Pasterización de zumos de
frutas, cítricos y tomates
125 a 130 ºC durante
3 seg.
8 Limpieza y desinfección
Limpieza: eliminar suciedad.
Desinfección: disminución de la
contaminación microbiana hasta
un nivel no peligroso.
Ejemplos de punto de control
crítico.
8 Refrigeración.
Efecto de bajas temperaturas
relentiza o paraliza el crecimiento de
los microorganismos.
Selección de medidas de
control.
Seleccionar y adoptar las medidas de
control en cada PCC.
EJEMPLOS: Pasterización (tiempo, temperatura); pH;
concentración de cloro activo; temperatura de
refrigeración; etc.
Establecer los límites críticos.
Establecer los LIMITES CRÍTICOS: separan
lo aceptable de lo no aceptable.
EJEMPLO:
Temperaturas de
almacenamiento
de tomates de
1 a 2 ºC.
Monitorización, comprobación o
vigilancia.
MONITORIZACIÓN o vigilancia: secuencia planificada
de observaciones o medidas para asegurarse de que
cada uno de los PCC se encuentra dentro de sus
especificaciones.
Por ejemplo: v Medida de
temperaturas y
humedad relativa
en una cámara
frigorífica.
v Vigilancia sobre
prácticas de
manipulación.
Principales tipos de
monitorización.
Observación visual.
Valoración sensorial.
Determinaciones físicas.
Análisis químico.
Determinaciones microbiológicas.
Acciones correctoras.
“Actuar cuando no se cumplen las especificaciones”
Procedimientos o
cambios que deben
introducirse cuando se
detectan desviaciones
fuera de los límites
críticos para volver a los
valores o rangos de los
mismos.
Validación: Procedimiento que
permite probar que los elementos del
plan HACCP son eficaces.
Verificación o Comprobación:
Acciones, métodos, procedimientos,
ensayos y otras evaluaciones,
mediante las cuales se logra
determinar el cumplimiento del plan
HACCP.
Verificación.
ü
ü Verificación de que la monitorización está
realizándose correctamente (p.ej. calibración de
instrumentos de medida).
ü Asegurar que los PCC y límites críticos son
apropiados.
ü Verificar que las acciones correctoras
introducidas fueron necesarias.
ü Verificación de que el sistema APPCC
está funcionando adecuadamente.
ü Confirmar que el plan original APPCC es
apropiado para los productos y procesos.
Sistema de Documentación.
¨ Para aplicar
imprescindible
con éxito el sistema APPCC es
mantener un sistema de
documentación y registro de forma eficaz y exacta.
¨ La documentación se va desarrollando
conforme el sistema se va ampliando y
mejorando.
Se realizarán documentos pormenorizados de
¨ planes de: Desinfección Desratización
Desinsectación, Buenas Prácticas de
Manipulado, Formación del personal, Plan de
Mantenimiento Preventivo, etc.
Registro.
REGISTRO de todos los valores o informaciones
obtenidas en la monitorización, en cada uno de los pasos
del proceso.
b Actividades de vigilancia de los PCC, como
Ejemplos: el registro (manual o automático) de
temperaturas en una cámara frigorífica.
b Desviaciones y medidas
correctoras asociadas.
b Las modificaciones introducidas en
el sistema APPCC.
b Boletines analíticos.
b Medición del Cl del agua potable
de la planta. Deben designarse responsables para cada
una de las actividades de registro.
Registros.
§ Ordenados de acuerdo con un
índice.
§ Disponibles como un registro
permanente.
§ Aptos para su modificación y
puesta al día.
§ Disponibles en un formato que
permita su inspección.
§ Conservados durante un periodo
de tiempo mínimo de una
campaña.
§ Firmados y fechados.
PLAN HACCP
• UN DOCUMENTO PREPARADO DE
ACUERDO CON LOS PRINCIPIOS DEL HACCP
PARA ASEGURAR EL CONTROL DE LA
INOCUIDAD EN UN SEGMENTO DE LA
CADENA ALIMENTARIA
ALGUNOS CONSEJOS PARA
ESTUDIAR MEJOR EL HACCP
• Usar un enfoque disciplinado
• No hacer asunciones. Desafiar las creencias
• Discutir sin jerarquías
• No acelerar
• Fijar fechas límites para los comentarios
• Guardar actas confiables
• El Líder debe moderar, no dominar
3 PLANES PRINCIPALES
MEDIDAS BASICAS
PPR AMBIENTE
AMBIENTE A b C d HIGIENICO
AIRE, AGUA, PERSONAS, AREAS, EQUIPOS, PRODUCTOS
MEDIDAS ESENCIALES
PAR (PELIGRO PPR OPERACIONALES PAR CONTROLADO
ALTO RIESGO) NO
A b C d
PCC
MEDIDAS CRITICAS
PAR (PELIGRO PLAN HACCP PAR
ALTO RIESGO) A b C d CONTROLADO
PCC
Condiciones para que un elemento extraño sea un peligro: medidas entre 7mm y 25
mm
Dureza del material (que pueda romper una pieza dental)
Sea punzo cortante
PARÁMETROS.
CON BASE A LA SIGUIENTE INFORMACIÓN EL
EQUIPO DE INOCUIDAD REALIZA EL ANÁLISIS
DE PELIGROS
PCC PPRO
DISEÑADO PARA LOGRAR INOCUIDAD NO NECESARIAMENTE SIN EMBARGO
RESULTA ESENCIAL
ES UNA ETAPA DEL PROCESO PUEDE SER UN METODO OPERACIONAL
O UNA ETAPA
ES LA ULTIMA ETAPA QUE CONTROLA EL NO ES LA ULTIMA ETAPA
PELIGRO
EL 100% DEL PRODUCTO PASA POR PUEDE SER UN MUESTREO, PUEDE NO
ESTA ETAPA PASAR EL 100% DEL PRODUCTO
SE PUEDEN ESTABLECER LIMITES NO TIENE LIMITES CRÍTICOS
CRITICOS
SE PUEDE MONITOREAR CON SENTIDO PUEDE NO LOGRAR EL SENTIDO DE
DE OPORTUNIDAD OPORTUNIDAD
Análisis de peligros- árbol de decisión (Diagrama
Expuesto por Delcen- Focus Day Latam- Marzo de
2015)
