Proyecto Comparacion de Cemento

U.M.R.P.S.F.X.CH.
INGENIERÍA CIVIL
FACULTAD DE TECNOLOGIA TECNOLOGÍA DEL HORMIGÓN (CIV-218)
INDICE
1. INTRODUCCIÓN
1.1. Antecedentes
1.2. Justificación
1.3. Situación problemática
1.4. Problema
1.5. Justificación del problema
1.6. Objetivo del proyecto
1.6.1. Objetivo general
1.6.2. Objetivos específicos
2. FUNDAMENTO TEÓRICO
2.1. El cemento
2.2. Aplicaciones del cemento
2.3. Hormigones
2.3.1. Tipos de hormigones
2.3.2. Materiales componentes
2.3.3. Granulometría de los áridos
2.3.4. Dosificación
2.3.5. Preparación del hormigón
2.3.6. Colocación
2.3.7. Compactación
2.3.8. Proceso de fraguado
2.3.9. Endurecimiento del hormigón
2.3.10. Curado del hormigón
2.4. Propiedades de la mezcla del hormigón
2.4.1. Consistencia
2.4.2. Rigidez
2.4.3. Adherencia
2.5. Control de calidad del hormigón
2.6. Prescripciones físicas y mecánicas de los cementos
3. RECOLECCIÓN DE INFORMACIÓN, PROCESAMIENTO Y ANÁLISIS DE

DATOS
3.1. Granulometría del Arido.

3.1.1. Módulo granulométrico.
3.1.2. Módulo granulométrico de la grava
3.1.3. Módulo granulométrico de la arena
3.1.4. Contenido de humedad
3.1.5. Peso específico
3.2. Análisis de finura de los Cementos.
3.3. Dosificación del hormigón
3.4. Preparación del hormigón
U.M.R.P.S.F.X.CH. INGENIERÍA CIVIL
3.4.1. Introducción.
3.4.2. Preparación de los materiales componentes del hormigón
3.4.3. (aglomerante agua y agregados).
3.4.4. Lavado de los Agregados.
3.4.5. Amasado del Hormigón.
3.5. Preparación del molde de las probetas.
3.5.2. Lavado de las Probetas
3.5.3. Secado de Probetas
3.5.4. Puesta de diesel al interior de las Probetas
3.5.5. Extracción de las probetas del molde
3.6. Ensayo del cono de Abrams.
3.7. Vaciado de probetas.
3.5.6. 3.6.1. Principio de fraguado:
3.5.7. 3.6.2. Fin de fraguado:
4. CURADO DE PROBETAS
4.1. Generalidades
4.2. Tiempo de curado
5. ENSAYO DE RESISTENCIAS MEDIANTE LA ROTURA DE PROBETAS
5.1. Resistencia obtenida a los 7 días

6. CONCLUSIONES Y RECOMENDACIONES
7. BIBLIOGRAFÍA
8. ANEXOS
COMPARACIÓN DE DIFERENTES MARCAS DE CEMENTOS

“FANCESA, WARNES Y EL PUENTE” A LA RESISTENCIA POR COMPRESIÓN
2. FUNDAMENTO TEORICO
2.1. El cemento
El nombre "Cemento" es de origen Romano. Los Romanos llamaron "opus

cementiun" (obra cementicia) a ciertos elementos constructivos del tipo de hormigón,
los cuales obtenidos a partir de piedra machacada y materiales similares,
conglomerados con cal calcinada.
Más tarde se designaron como "cementum", aquellos materiales de adición que,

añadidos a la cal calcinada, impartían propiedades hidráulicas, es decir, capacidad
de combinarse con el agua, fraguando y endureciendo en húmedo e incluso bajo
agua. A este respecto hay que citar particularmente el polvo etc. ladrillo y las tobas
volcánicas
Los romanos supieron utilizar perfectamente este material, y tal vez la obra más
famosa es el Panteón de Roma (templo circular) que ocupa un espacio de 43 m. de
diámetro y posee una cúpula abierta en el centro de su coronación. Tanto la cúpula
como las paredes, de varios metros de espesor, son de hormigón, estando estas
últimas recubiertas de ladrillo. Con el objeto de que este hormigón alcanzase
propiedades y comportamiento hidráulicos se le añadió puzolana, esto es una toba
volcánica.
Hasta la segunda mitad del siglo XVIII hubo una falta absoluta de claridad acerca de
las causas responsables de las propiedades y del comportamiento hidráulico de los
aglomerantes.
El ingeniero Ingles John Smecton (1724-1792) reconoció la importancia del contenido

de arcilla en la hidraulicidad, al tratar de encontrar en 1756 un aglomerante resistente
al agua, se consideró que poseían buenas propiedades hidráulicas aquellos
aglomerantes que no se disolvían completamente en ácido nítrico, dejando un
residuo de arcilla y cuarzo.
En 1796 James Parker obtuvo en Inglaterra, a partir de módulos de una marga

llamada septaria, de la región Londinense, un aglomerante hidráulico al que llamó
cemento romano".
Los primeros ensayos para producir cemento por calcinación de una mezcla artificial
de caliza y arcilla se llevaron a cabo en Francia particularmente por Vicat, a
principios del siglo XIX, y dicho material es aprovechado en ese país. Fue el inglés
Joseph Aspdin quién, en 1824 logra fabricar una excelente cal hidráulica, por cocción
a alta temperatura de una mezcla de cal y arcilla. Al aglomerante obtenido lo llama
"cemento Pórtland", como consecuencia del parecido de los aglomerados artificiales
pétreos hechos con él (y con áridos) con la piedra de una caliza caolítica de la
península del mismo nombre en el sur de Inglaterra.
Sin embargo su hijo W. Aspdín quien por primera vez, en 1843, consiguió, por
cocción a una temperatura aún mayor, la obtención de un aglomerante que junto a
una masa de "incocido", contenía una proporción considerable de material
sinterizado, sinterización significa cocción a temperaturas a las cuales parte del
material esta fundido, mientras otra parte permanece en estado sólido, este
aglomerante alcanzó resistencias notablemente superiores a las de los precedentes,
y fue utilizado, entre otras construcciones, en edificios nuevos como el parlamento de
Londres (1840-1852). Según la nomenclatura actual habría que designarlo como el
primer "cemento Portland". En la segunda mitad del siglo XlX se desarrollo
rápidamente la industria del cemento en varios países incluido Alemania.
2.2. Aplicaciones del cemento.
El cemento tiene muchas aplicaciones, entre ellas, puede ser utilizado en la

fabricación de mosaicos, losetas, tubos para alcantarillado, morteros como material
aglomerante, hormigones, etc.
2.3. Hormigones
El hormigón es el principal material de construcción que se usa en todas las ramas

de esta industria.
El hormigón a base de aglomerantes inorgánicos representa un material artificial de

piedra, obtenido como resultado de moldear y endurecer una mezcla elegida
correctamente constituida por el aglomerante, agua, áridos y aditivos especiales.
La composición de la mezcla de hormigón debe garantizar a éste propiedades

prefijadas al frío, impermeabilizante, etc.
La mezcla de hormigón permite ser tratada debidamente para moldear artículos de

forma óptima desde el punto de vista de la mecánica de la construcción y la
arquitectura.
En virtud de estas ventajas, los hormigones de diferentes tipos y las estructuras de

hormigón armado son la base para la construcción industrial.
2.3.1. Tipos de hormigones.
a) Según el tipo de aglomerante.
Según el tipo de aglomerante los hormigones se clasifican en:
 DE CEMENTO
Los más difundidos, como el hormigón simple (cemento, arena, grava y

agua), el hormigón armado (cemento, arena, grava, agua, armadura de
acero), el hormigón ciclópeo (cemento, arena, grava, agua y piedra).
 DE SILICIOS
- A Base De Aglomerante De Yeso.

- A Base De Aglomerantes Mixtos.
- A Base De Aglomerantes Especiales.ç
b) Según el tipo de áridos.
Según el tipo de árido se distinguen los siguientes:
 EN BASE DE ARIDOS COMPACTOS
Hormigones pesados, que se obtienen en base de áridos pesados o piedra,

para hormigones resistentes al frío y estables contra la corrosión debida a los
sulfatos, se recomienda utilizar cemento Pórtland resistente a los sulfatos.
El árido fino que se utiliza para este tipo de hormigón es arena con un
tamaño de 0.14-5 mm y densidad superior a 1.8 g/cm3, se emplean arenas
naturales, o artificiales machacadas de rocas duras y tamizadas.
El árido grueso que es grava, piedra machacada de tamaño de 5.70 mm.

Para estructuras macizas con piedra machacada de hasta 150 mm.
El hormigón pesado se emplea principalmente para estructuras de hormigón

armado, para carreteras de hormigón y cemento y suelos de edificios
industriales, también son hormigones de alta resistencia al frío, y se utiliza
para fabricar estructuras de paredes delgadas, incluidas las de cemento
armado llamado hormigón de grano fino.
 EN BASE DE ARIDOS POROSOS
Son hormigones en base de áridos porosos los hormigones ligeros, para este
tipo de hormigón se utilizan los cementos portland corriente y de
endurecimiento rápido, lo mismo que el cemento portland de escorias. Se
emplea generalmente áridos porosos inorgánicos. Para hormigones ligeros
de aislamiento térmico se utiliza también áridos orgánicos preparados de
madera, tallos de algodón, agramiza, gránulos de poliestireno expandido
(hormigón poroso de estireno), etc.
Los áridos porosos inorgánicos son naturales y artificiales, los naturales se

obtienen del cribado de rocas como la piedra pómez, toba volcánica, caliza
conchífera, etc. Los artificiales son escorias y cenizas de combustión,
escorias siderúrgicas de escombros, etc. es decir son productos colaterales
de la industria.
Entre los hormigones ligeros tenemos, el hormigón de yeso que es en base a

yeso, el hormigón celular que se obtiene solidificando una mezcla,
constituido por un aglomerante, un componente sílice y agua, que se hincha

aplicando un formador de poros.
Este tipo de hormigones ligeros se utiliza, en estructuras armadas, vigas de

hormigón ligeras, superestructuras de puentes, paredes de hormigón
celular, en piezas de aislamiento térmico, paneles de muros exteriores y de
recubrimientos de edificios, bloques de pared; el índice de gastos es más
reducido.
c) Por su masa volumétrica.
 HORMIGONES MUY PESADOS
Cuya masa volumétrica es mayor a 2500 kg/m3; se prepara a base de áridos

más pesados (magnetita, barita, chatarra de fundición, etc.) dichos hormigones
se utilizan en estructuras especiales de protección.
 HORMIGONES PESADOS
Con una masa volumétrica de 2200- 2500Kg/m3, se obtiene en base de arena,

grava, piedra machacada de rocas pesadas; se emplean en todas las
estructuras portantes.
 HORMIGONES ALIGERADOS
Cuya masa volumétrica es de 1800 - 2000 kg/m3 se emplean

predominantemente en las estructuras portantes.
 HORMIGONES LIGEROS
Con una masa volumétrica de 500 -- 1800 Kg/m3.

2.3.2. Materiales componentes
a) Cemento
Según la Norma Boliviana los cementos son conglomerantes hidráulicos o sea

materiales artificiales de naturaleza inorgánica o mineral, que finamente
molidos y convenientemente amasados con agua, forman pastas que fraguan
y endurecen tanto al aire como bajo el agua, a causa de las reacciones de
hidrólisis e hidratación de sus constituyentes, dando lugar a productos
hidratados, mecánicamente resistentes y estables.
Para la elaboración para los distintos tipos de hormigón se debe hacer uso de
cementos que cumplan las exigencias de las NORMAS BOLIVIANAS
referentes al cemento Pórtland (NB 2.1-001 hasta NB 2.1-014).
En ningún caso se debe utilizar cementos desconocidos o que no lleven el

sello de calidad otorgado por el organismo competente,
En general y de modo especial en el caso de que vaya a utilizarse en la

construcción de elementos prefabricados, resulta conveniente que el cemento
posea las características adecuadas para que pueda ser sometidos a
tratamientos hidrotermicos, u otro análogo, con el fin de conseguir un rápido
fraguado y endurecimiento.
Para asegurar buenas condiciones en el cemento, debe ser almacenado en un

sitio cubierto, seco, con ventilación apropiada que se puede conseguir
mediante vigas de madera colocadas sobre el piso y un entablado superior
que evite el contacto con el piso de los sacos de cemento colocados encima.
b) Agregados
La naturaleza de los áridos y su preparación serán tales que permitan

garantizar la adecuada resistencia y durabilidad del hormigón, así como las
demás características que se exija a este en el pliego de especificaciones.
Como áridos para la fabricación de hormigones, pueden emplearse arenas y

gravas obtenidas de: yacimientos naturales, rocas trituradas u otros productos
cuyo empleo se encuentre aceptado por la práctica, o resulte aconsejable
como consecuencia de estudios realizados en laboratorio.
Los agregados deben ser acopiados sobre una superficie plana que evite la
contaminación. Los agregados no deben contener arcillas, limos y materiales
orgánicos. La humedad tiene también su importancia en la dosificación, sobre
todo si se dosifica en volumen.
 Agregado Fino: Arena natural de partículas redondeadas o una mezcla de

arena natural y arena de trituración.
 Agregado Grueso: Constituido por grava (canto rodado), grava triturada,

piedra partida o por una mezcla de dichos materiales.
Se empleará el agregado grueso de mayor tamaño máximo posible,

compatible con la estructura. En el caso de mayores tamaños máximos, se
constituirá por fracciones de distintos tamaños máximos que se
almacenarán y medirán por separado (para evitar la segregación).
Los agregados deben cumplir con las siguientes características:

Resistencia, durabilidad, granulometría, resistencia al desgaste, limpieza, partículas
blandas limitadas, terrones de arcilla limitados, ausencia de polvo, forma adecuada.
c) Agua
El agua utilizada en el hormigón debe ser potable en lo posible o al menos

debe estar libre de impurezas.
El agua de amasado juega un doble papel en el hormigón. Por un lado,

participa en las reacciones de hidratación del cemento; por otro, confiere al
hormigón la trabajabilidad necesaria para una correcta puesta en la obra.
En general, se debe ser mas estricto en la aptitud de un agua para curado que
en la de agua para amasado. Mucha mas peligrosa es el agua que recibe el
hormigón cuando esta endureciendo, porque las reacciones que puede
originar ya no actúan sobre una masa en estado plástico. Además, la
portacion de sustancias perjudiciales en el agua de amasado es limitado en
cantidad y se produce de una sola vez, sin renovación; mientras que la
portacion del agua de curado es mucho mas amplia y de actuación mas
duradera.
El agua empleada para mezclar y curar el hormigón y para lavar los agregados
cumplirá las condiciones establecidas en la norma UNE 80-107.
d) Aditivos
Para el uso de aditivos se deberán cumplir con las siguientes

recomendaciones:
 En el caso de emplearse una combinación de aditivos deberá verificarse

su compatibilidad.
 En el caso de utilizar aire intencionalmente incorporado verificar que la
cantidad de aire sea la especificada.
 No se deberá utilizar aditivos incorporadores de aire sino se realizan

ensayos de control.
 Los aditivos químicos ingresarán al tambor de la hormigonera en forma de
soluciones acuosas como parte del agua de mezclado.
 Se deberá homogeneizar el aditivo antes de extraerlo de los tambores
para agregarlo a la mezcladora.
2.3.3. Granulometría de los áridos.
Es la clasificación de los áridos por su tamaño, la distribución de los distintos

tamaños de los granos, el árido debe estar compuesto por granos de diferente
tamaño, de diferentes fracciones, la cantidad de granos gruesos, medios y finos,
tiene una importancia decisiva en las características del hormigón.
El estudio de dicha distribución suele efectuarse mediante la curva granulométrica

que se determina clasificando una muestra media seca de árido a través de un juego
estandarizado de tamices y cribas.
Los áridos empleados en la preparación del hormigón se obtienen normalmente

mezclando arena y gravas adecuadas o mejor aún tres o más grupos de distintos
tamaños. No es posible establecer de una manera general una curva granulométrica
óptima única debido a que en cada caso hay que tener en cuenta diversos factores
de resistencias y propiedades exigidas del hormigón, los medios de transporte
puesta en obra y compactación del hormigón, el tipo y dimensiones del elemento
estructural.
2.3.4. Dosificación.
La elección de los materiales y su dosificación tiene por objeto obtener:
 Durabilidad satisfactoria para las condiciones de servicio previstas

(dependiendo de cada obra).
 Resistencia a la compresión requerida.
 Máxima economía.
 Se utilizará la menor cantidad de agua posible compatible con las condiciones
de colocación y compactación disponibles, si es necesario se modificará
alguna de éstas.
 Una menor relación agua-cemento da lugar a una mayor resistencia y
durabilidad.
 Reajustar las proporciones según las variaciones del medio físico o la
humedad de los agregados.
En una mezcla de hormigón correctamente elegida el gasto de cemento constituye

un 20-15 % y el de los áridos, un 80-85% en masa. Por eso en calidad de áridos, se
emplean materiales de piedra locales, a saber arena, grava, piedra machacada, así
como productos derivados de la industria como escorias de alto horno granuladas y
machacadas.
La dosificación sale de un estudio que se llama estudio de dosificación en base a la

calidad de la arena y de las pruebas que se hacen en laboratorio y al tipo de
hormigón que se quiere obtener y de acuerdo al tipo de construcción.
Al dosificar un hormigón debe tomarse en cuenta 3 factores fundamentales:

resistencia, consistencia y tamaño máximo de árido.
2.3.5. Preparación del hormigón
En la preparación del hormigón existen 2 formas:
En volúmenes grandes, se mezcla en un mezclador mecánico en hormigoneras con

aspas que facilitan el mezclado de los materiales cemento, arena, grava y agua.
Cuando no se mezcla bien se disgrega el hormigón produciendo huecos en los
vaciados.
También se prepara en talleres especiales de plantas de hormigón armado

prefabricados con una dosificación exacta y el mezclado de los materiales iniciales
garantizando una masa, también se prepara en centrales automatizadas productores
de este material
A mano en obras pequeñas, se mezclan hasta que tenga un color uniforme en toda
la fase.
2.3.6. Colocación
Un buen proceso de colocación es el que tiende al llenado completo de los

encofrados, en especial en las esquinas, sin alterar la uniformidad del hormigón.
Cualquier equipo debe asegurar la mínima segregación posible, evitar la evaporación
y alteración del hormigón.
No depositar una gran masa en un sólo punto y desplazarlo horizontalmente.
El peligro de segregación es mayor, cuanto más grande sea el tamaño máximo del
agregado y más discontinua su granulometría.
2.3.7. Compactación
Objetivo: Lograr que el hormigón quede definitivamente en los encofrados con la

máxima compacidad.
La compactación puede realizarse en forma manual o mecánica
 Manual: en estructuras y hormigones convencionales, pero con

mezclas de alta fluidez, se compacta por gravedad, complementada
con varillado y golpeteo lateral de encofrados.
 Mecánica: se logra sometiendo al hormigón a impulsos vibratorios y se

realiza en dos etapas, la primera confiere fluidez al conjunto (disminuye
la fricción interna) y la segunda elimina el aire atrapado (aparece en la
superficie burbujeando).
Excederse en la vibración provoca segregación.
Una compactación deficiente produce:
 Abruptas caídas de resistencia. En efecto, un 1% de vacíos provoca

una caída de resistencia del orden de 5%.
 Aumento de la permeabilidad.
 Disminución de la durabilidad del hormigón.
 Aumento de las deformaciones provocadas por las cargas.
Todos estos aspectos se hacen críticos cuando mayor es la calidad nominal del
hormigón.
2.3.8. Proceso de Fraguado.
La pasta de cemento preparada, mezclando éste con agua, tiene tres periodos de
fraguado. Al principio, durante 1-3 horas. Después de amasar el cemento con el
agua, es plástica y se moldea con facilidad. Luego empieza el fraguado que termina
entre 5-10 horas después del amasado; en este tiempo la pasta de cemento se hace
más espesa, pierde la trabajabilidad, pero su resistencia mecánica todavía es
pequeña. La transición de la pasta de cemento espesa al estado sólido indica el final
del fraguado y el inicio del endurecimiento que se caracteriza por el incremento
notable de la resistencia mecánica, "el endurecimiento del hormigón", siendo
favorables las condiciones, dura varios años, hasta la total hidrataci6n del cemento.
El término hidratación es el proceso de la reacción del cemento con el agua, que
tiene lugar durante su fraguado y endurecimiento.
2.3.9. Endurecimiento del Hormigón.
La resistencia del hormigón aumenta en consecuencia de los procesos físicos-

químicos que tienen lugar durante la reacción del cemento con el agua y que
transcurre de manera normal sólo en condiciones ambientales calurosas y húmedas.
La reacción del cemento con el agua cesa, si el hormigón se seca o se congela. El
secado o la congelación prematura del hormigón empeoran irremediablemente la
estructura y las propiedades.
2.3.10. Curado del Hormigón
El hormigón necesita un curado que crea las condiciones normales sobre todo en el
periodo inicial, después de colocado de 1 a 28 días.
Curar significa brindar las condiciones propicias de temperatura y humedad para que
continúen los procesos de hidratación del cemento.
El curado se iniciará inmediatamente después que el hormigón haya endurecido lo

suficiente, para que su superficie no resulte afectada por el método de curado
adoptado.
Existen diferentes formas de curar el hormigón:
 Curado con agua por aspersión o inundación.

 Mediante elementos que no ataquen la superficie y retengan la humedad
(arena húmeda, láminas de polietileno blancas o negras, etc.).
 Compuestos líquidos capaces de formar una membrana que evite la
evaporación. Se debe controlar su efectividad y colocar con sumo cuidado.
2.4. Propiedades de la Mezcla de Hormigón.
Llámese "mezcla de hormigón" a la masa de los componentes de éste racionalmente

compuesta y minuciosamente mezclada antes de que comiencen los procesos de
fraguado y endurecimiento.
La composición de dicha mezcla se determina partiendo de las exigencias hacia la

propia mezcla.
La composición de la mezcla de hormigón se designa considerando el gasto de

materiales por 1 m3 de mezcla compactada, por ejemplo: Cemento (C) 300 kg., agua
(A) 180 kg., arena (árido fino) (F) 600 kg., Árido Grueso (G) (piedra machacada o
grava) 1200 kg., total 2380 Kg/m3, estos materiales se dosifican en peso, a veces en
volumen, que resulta menos exacto, en forma de la relación en masa entre las
cantidades de cemento, árido fino y grueso, indicando la relación A/C. La cantidad
de cemento se adopta como la unidad, en el ejemplo anterior será 1:2:4 para A/C =
0.6 (en forma general 1:F:G para una A/C determinada).
El principal componente en la mezcla de hormigón es la pasta de cemento. A

medida que se desarrolla el proceso de hidratación del cemento, aumenta la
dispersidad de las partículas de la fase sólida y crece la capacidad aglutinante y
adhesiva de la pasta de cemento.
Al fabricar piezas de hormigón y hormigonado, estructuras monolíticas la propiedad

más importante de la mezcla de hormigón es su "docilidad", (también llamada
manejabilidad o moldeabilidad), es decir, la capacidad de llenar un molde para el
método prefijado de compactación, conservando su homogeneidad.
Poseer buena docilidad que corresponda al método empleado para la compactación.

Como resultado de la compactación (consolidación), la mezcla de hormigón llena el
molde; la mezcla compactada deberá tener una estructura homogénea y el mínimo
volumen de aire será no más de 2 - 3% (es decir, 20 - 30 dm3 por 1 m3 de
hormigón).
Para obtener un hormigón compactado es necesario que la docilidad de la mezcla de

hormigón corresponda al método adoptado y a la intensidad de consolidación.
Siendo intensa la compactación mecánica.
El procedimiento principal para compactar las mezclas de hormigones es el vibrado,

que por el movimiento, los granos de áridos se alojan con compacidad, los espacios
entre ellos se llenan de pasta de cemento, y que las burbujas de aire se desalojan
hacia afuera.
Para la docilidad se emplean tres índices, a saber:
2.4.1. Consistencia
La movilidad de la mezcla de hormigón, que caracteriza su resistencia estructural,

por su consistencia y se define por el asentamiento en cm., de un cono truncado,
llamado "cono de Abrams" (AC), que mide la consistencia del hormigón; el cono tiene
30 cm. de altura, el diámetro menor D=10cm y el diámetro mayor D2=20cm; está
fabricado de material metálico con agarraderas, a este cono se le llena con la mezcla
de hormigón y se procede al ensayo.
Las muestras deben extraerse directamente de la canaleta de la moto-hormigonera

en el momento de la descarga y nunca del hormigón colocado en los encofrados o
descargado en el suelo. Si el ensayo se realiza para determinar la aceptabilidad del
hormigón, las muestras deberán tomarse después de haber descargado los primeros
y antes de los últimos 250 litros (1/4 m3) de pasta.
Si el ensayo tiene por objeto verificar la uniformidad del hormigón o su densidad, la
muestra debe tomarse aproximadamente en mitad de la carga y de cada uno de los
tres pastas correspondientes a despachos diferentes.
Cada muestra deberá tener una cantidad de hormigón de aproximadamente el doble
del necesario para el ensayo, (no menos de un 40% mayor) y antes de iniciarlo
deberá remezclarse a mano.
1. Colocar el Cono sobre una superficie plana, horizontal, firme, no absorbente y

ligeramente humedecida. Se aconseja usar una chapa de metal cuya
superficie sea varios centímetros mayor que la base grande del Cono. Colocar
el Cono con la base mayor hacia abajo y pisar las aletas inferiores para que
quede firmemente sujeto.
2. Llenar el Cono en tres capas: Llénese hasta aproximadamente 1/3 de su

volumen y compáctese el hormigón con una varilla lisa, de acero, de 1,6
centímetros de diámetro y con uno de los extremos semiesféricos. La
compactación se hace con 25 golpes de la varilla, con el extremo semiesférico
impactando al hormigón. Los golpes deben repartirse uniformemente en toda
la superficie y penetrando la varilla en el espesor de la capa pero sin golpear
utilizar la varilla siempre con el extremo redondeado hacia el hormigón.
3. Llénese el Cono con una segunda capa hasta aproximadamente 2/3 del
volumen del mismo y compáctese con otros 25 golpes de la varilla, siempre
con la punta redondeada en contacto con el hormigón y repartiéndolos
uniformemente por toda la superficie. Debe atravesarse la capa que se
compacta y penetrar ligeramente (2 a 3 cm.) en la capa inferior pero sin

golpear la base de ésta.
4. Compactar cada capa con 25 golpes. Llénese el volumen restante del cono
agregando un ligero "copete" de hormigón y compáctese esta última capa con
otros 25 golpes de la varilla, que debe penetrar ligeramente en la segunda
capa.
5. Retirar el exceso del hormigón con una llana metálica, de modo que el Cono
quede perfectamente lleno y enrasado. Quitar el hormigón que pueda haber
caído alrededor de la base del Cono.
6. Sacar el molde con cuidado, levantándolo verticalmente en un movimiento

continuo, sin golpes ni vibraciones y sin movimientos laterales o de torsión que
puedan modificar la posición del hormigón.
7. Medida del asentamiento: A continuación se coloca el Cono de Abrams al lado

del formado por el hormigón y se mide la diferencia de altura entre ambos. Si
la superficie del cono de hormigón no queda horizontal, debe medirse en un
punto medio de la altura y nunca en el más bajo o en el más alto.
Nunca debe utilizarse el hormigón empleado en el ensayo de Cono para

confeccionar probetas para ensayo de resistencia.
Si el hormigón se desmorona, se realiza un nuevo ensayo con otra porción de
mezcla. Las operaciones deben ser realizadas en lugares totalmente exentos de
vibraciones. Clasificación de las consistencias según los asientos medidos por el
Cono de Abrams y discrepancias que acepta la Norma.
Consistencia Asiento del cono

de Abrams (cm)
Seca (S) 0a2
Plástica (P) 3a5
Blanda (B) 6a9
Fluida (F) 10 a 15
Liquida (L) > 16
2.4.2. Rigidez
La rigidez de la mezcla de hormigón se caracteriza por el tiempo de vibración

necesario para aplanar y compactar un cono de mezcla de hormigón, previamente
moldeado.
Se utilizará muestras de hormigón rígidas (secos), móviles (plásticas) y coladas

(fluidas)
2.4.3. Adherencia
La Adherencia de la mezcla de hormigón determina la homogeneidad de la

estructura y las propiedades del hormigón.
Es muy importante conservar la homogeneidad de la mezcla de hormigón durante el

transporte, la colocación en el molde y la compactación, al someterlo a un esfuerzo
creciente, la mezcla de hormigón primero experimenta deformaciones elásticas, pero
vencida la resistencia estructural, fluye de manera similar como ocurre con un líquido
viscoso, con propiedades del sólido y del líquido auténtico, que tiene lugar al
acercamiento de los granos que la integran, y que una parte del agua se exprime
hacia arriba y otra parte se acumula bajo los granos del árido grueso.
Se caracteriza por el desprendimiento del agua de dicha mezcla después de su

sedimentación.
El factor principal que determina la docilidad de la mezcla de hormigón, es la

cantidad de agua de amasado (A kg/m3) que se distribuye entre el cemento y los
áridos. La cantidad de agua en la pasta de cemento define las propiedades de la
tensión límite de cizallamiento, viscosidad, la movilidad y la rigidez de la mezcla de

hormigón.
Esta cantidad de agua se calcula a partir de los índices requeridos de docilidad, en

base de tablas y diagramas obtenidos de datos prácticos, considerando el tipo de
árido y su tamaño.
La docilidad de la mezcla de hormigón depende tanto de la viscosidad, como del

volumen de la pasta de aglomerante (cemento).
La pasta de cemento llena las cavidades entre los granos del árido y forma copas
"lubricantes" en la superficie de los mismos, disminuyendo la fricción interior.
2.5. Control de Calidad del Hormigón.
El control de calidad del hormigón en la producción y la determinación de su

resistencia mecánica en estructuras, se efectúa aplicando métodos destructivos
como el ensayo mediante probetas especiales, que de cada partida de hormigón se
sacan muestras cuya cantidad viene prevista en las normas y especificaciones de
cada tipo de construcción, en toda obra se tiene que hacer probetas que tienen un
diámetro de 15 cm y altura 30 cm., es un cilindro común y corriente que al día
siguiente de vaciado se sumerge en agua y a los 7, 14 y 28 días se realizan las
pruebas de compresión y flexión.
También existen pruebas sin destrucción como el ultrasonido, radiométrico, etc.
Las probetas se preparan por series: cada serie como regla, está constituida por tres
probetas. Para preparar las probetas de control, la muestra de la mezcla de
hormigón se escoge de la parte central de la pasta o de una porción de la mezcla.
La mezcla de hormigón se compacta en moldes sobre la mesa vibratoria de
laboratorio. Las probetas preparadas se mantienen durante no menos de 24 horas
en moldes cubiertos por un paño húmedo, e1 aire debe estar a una temperatura de
20+2 ºC, luego de desencofradas se colocan en la cámara de "endurecimiento
normal" en la cual se mantiene una humedad relativa del aire no inferior al 95% y una
temperatura de 20+2 ºC para su posterior prueba.
La ley de la resistencia del hormigón relaciona la resistencia mecánica con la calidad

de los materiales empleados y la porosidad del hormigón.
La resistencia del aglomerante se caracteriza por su marca, la calidad de árido y la

porosidad, se determina indirectamente por el valor de la relación A/C, es en realidad
la variación de la resistencia en función del volumen de los poros formados por el
agua que no reacciona con el cemento.
Según estudios se ha establecido que la resistencia mecánica de un hormigón de

compacta colocación es directamente proporcional a la resistencia del cemento e
inversamente proporcional a la relación agua cemento (A/C).
2.6. Prescripciones físicas y mecánicas de los cementos.
Las características físicas y mecánicas más importantes son: fraguado, expansión,

finura de molido y resistencia a la compresión. .
 FRAGUADO.
La velocidad de fraguado de un cemento viene limitada por las normas estableciendo

un período de tiempo, a partir del amasado, dentro del cual deben producirse el
principio y el fin de fraguado.
Ambos conceptos se definen de un modo convencional, mediante la aguja de Vicat,

ya que el fraguado es un proceso continuo que se inicia al amasar el cemento y se
prolonga por el endurecimiento sin solución de continuidad.
Las penetraciones de la aguja de Vicat sobre una probeta de pasta normal de

cemento, en función del tiempo, dan una idea del proceso de fraguado.
Según el Pliego español PC-88 el fraguado del cemento de cumplir las siguientes
prescripciones:
Resistencia del cemento Principio del fraguado Final del fraguado

en minutos en horas
Muy alta >45 <12
Alta, media, baja >60 <12
El límite inferior que marcan las normas para el comienzo de fraguado, es pequeño y
puede resultar insuficiente para muchas obras de hormigón, en las que la distancia
de transporte sea grande. Debe comprobarse, en tales casos, que el principio de
fraguado del cemento se aleja del mínimo admitido, especialmente si la temperatura
ambiente supera a la normalizada de ensayo, que es de 18 min. a 22 min. para el
agua de amasado.
Para obras de pavimentos de hormigón ejecutadas en verano conviene utilizar

cementos cuyo principio de fraguado, el ensayo efectuado a 30 ºC, tenga lugar no
antes de una hora. El fraguado es tanto más corto y rápido en su comienzo cuanto
más elevada es la finura del cemento. La meteorización de éste (almacenamiento
prolongado) aumenta la duración del fraguado. La presencia de materia orgánica
(que puede provenir del agua o de la arena) retrasa el fraguado y puede llegar a
inhibirlo. A menor cantidad de agua de amasado, así como a mayor sequedad del
aire ambiente, corresponde un fraguado más corto.
 EXPANSIÓN.
Los ensayos de estabilidad de volumen tienen por objeto manifestar a corto plazo, el
riesgo de expansión tardía que puede tener un cemento fraguado debida a la
hidratación del óxido de calcio y/o del óxido magnésico libres.
El método de ensayo que se utiliza, tanto en España como en el resto de Europa, es

el de las Agujas de Le Chatelier (Norma UNE 80-102, análoga a la Norma europea
EN 196-3). Consiste en un pequeño molde cilíndrico abierto por una generatriz y
terminando por dos agujas: para amplificar la expansión. Una vez relleno con la
pasta de cemento, se mantiene 24 horas en la cámara húmeda. El aumento de la
distancia de las dos puntas de las agujas después de sumergido el molde en agua en
ebullición, durante tres horas, mide la expansión.
Según el Pliego PC-88, la expansión de cualquier tipo de cemento no debe ser

superior a 10 milímetros.
 MOLIDO.
Es una característica íntimamente ligada al valor hidráulico del cemento, ya que

influye decisivamente en la velocidad de las reacciones químicas que tienen lugar
durante su fraguado y primer endurecimiento.
Al entrar en contacto con el agua, los granos de cemento se hidratan sólo en una
profundidad de 0,01 mm, por lo que, si dichos granos fuesen muy gruesos, su
rendimiento sería pequeño el quedar en su interior un núcleo prácticamente inerte.
Si el cemento posee una finura excesiva, su retracción y calor de fraguado son muy
altos (lo que, en general, resulta perjudicial), el conglomerante resulta ser más
susceptible a la meteorización (envejecimiento) tras un almacenamiento prolongado,
y disminuye su resistencia a las aguas agresivas. Pero siendo así que las
resistencias mecánicas aumentan con la finura se llega a una situación de
compromiso: el cemento portland debe estar finamente molido, pero no en exceso.
Lo deseable es que un cemento alcance sus debidas resistencias, a las distintas

edades por razón de calidad del clínker más bien que por razón de finura de molido.
La nueva normativa, tanto europea como española, no incluyen en sus Pliegos
prescripciones para la finura de molido.
Para la determinación de la finura de molido existen varios métodos de ensayo

siendo el más conocido el de la superficie específica Blaine (Norma UNE 80-106).
Consiste en determinar la superficie de un gramo de cemento cuyas partículas
estuviesen totalmente sueltas, expresándose en centímetros cuadrados. La
superficie específica Blaine de los distintos cementos está comprendida,
generalmente, entre 2.500 y 4.000 cm2/g.
Otros métodos para determinar la finura de molido son por tamizado en seco (Norma
UNE 80-107) y por tamizado húmedo (Norma UNE 80-108).
 RESISTENCIAS MECÁNICAS.
Como resistencia de un cemento se entiende la de un mortero normalizado,

amasado cm. a cm, de características y granulometría determinadas, con relación
A/C igual a 0,5. en las condiciones que especifica la Norma UNE 80-101, que es
análogo a la Norma europea: EN 196-1.
Las probetas son cilíndricas de 15 cm de diámetro y 30 cm de alto. Se rompe a

compresión en una prensa de superficie circular. Las roturas se efectúan
normalmente a 7, 14 y 28 días.
La resistencia de un hormigón será tanto mayor cuanto mayor sea la del cemento
empleado. Pero esta característica no es la única que debe buscarse, pues en
ocasiones resulta de signo opuesto a otras igualmente necesarias, como por
ejemplo, las de durabilidad.
Recuérdese que el número que identifica la clase de un cemento corresponde a la

resistencia mínima a compresión, 0 a 28 días, expresado en N/mm 2 (MPa) (excepto
para el cemento mixto en que dicha resistencia se refiere a 90 días).
3. RECOLECCIÓN DE INFORMACIÓN, PROCESAMIENTO Y ANÁLISIS DE

DATOS.
3.1. Granulometría del Arido.
 Objetivo: Tomando en cuenta la forma irregular geométrica de las partículas de

agregados, es obvio que no es simple establecer un criterio numérico individual
para definir el tamaño de cada partícula midiendo sus dimensiones.
Como sería sumamente difícil medir el volumen de los diferentes tamaños de
partículas, se usa de una manera indirecta, cual es tamizarlas por una serie de
mallas de aberturas conocidas y pesar los materiales retenidos refiriéndolos en %
con respecto al peso total.
A esto es lo que se denomina análisis granulométrico o granulometría, que es la
representación numérica de la distribución volumétrica de las partículas de los
diferentes tamaños.
Los valores hallados se representan gráficamente en un sistema coordenado

semilogarítmico que permite apreciar la distribución acumulada.
El significado práctico del análisis granulométrico de los agregados estriba en
que la granulometría influye directamente en muchas propiedades del concreto
fresco así como en algunas del concreto endurecido, por lo que interviene como
elemento indispensable en todos los métodos de diseño de mezclas.
 Equipo: Para el ensayo se utilizo el siguiente equipo
- Balanza sensible al 0.1 gr.

- Juego de tamices correspondiente a la serie estándar ASTM
- Horno de temperatura constante (105º C)
- Brocha para limpiar los tamices
- Vibrador mecánico par tamices
 Procedimiento
1) Se toma una muestra representativa de agregado grueso de 9 Kg. y de

agregado fino 9 Kg.; se seca al sol o en horno durante unas 12 horas.
2) Por medio de cuarteos a la muestra mencionada se procede al pesado de

ambos agregados para así poder realizar el tamizado.
3) Posteriormente se toma la primera muestra pesada de arena y se empieza el

ensayo con esta.
4) Antes de realizar el tamizado se realizó la selección de la serie de tamices

más aproximada a la serie estándar ASTM, existente en el laboratorio de
Suelos para el ensayo.
Serie estándar ASTM Serie existente en lab.

Denominación del tamiz Abertura en milímetros Abertura en milímetros
3" 75.000 75.000
1 1/2" 37.500 40.000
3/4" 19.000 20.000
3/8" 9.500 10.000
#4 4.750 5.000
#8 2.360 2.000
# 16 1.180 1.000
# 30 0.590 0.630
# 50 0.295 0.320
# 100 0.148 0.160
# 200 0.074 0.080
5) Este ensayo se lo realiza juntando ordenadamente los tamices y con ellos en

la mano se procede al agitado del conjunto.
6) Luego de realizar el agitado de los tamices se procederá a sacar y separar

cada uno de estos; se realiza el pesado de la muestra retenida en cada uno
de ellos.
7) La cantidad de cada muestra retenida en los tamices se la pesa en una tara

en la balanza de precisión al gramo y estos datos se los anota en una tabla.
8) Una vez terminado el pesado de las muestras con su respectivo anotado se

realiza una comprobación de estos porcentajes retenidos en los diferentes
tamices con un nuevo ensayo, pero esta vez tamizando tamiz por tamiz y
pesando sus respectivos pesos retenidos en la balanza de precisión al gramo.
9) Este mismo proceso se realiza para la grava considerando que esta es más
gruesa que la arena, por lo tanto se escoge otra selección de tamices; para su
tamizado al igual que en la arena se junta los tamices y se empieza el ensayo,
asimismo se realiza la respectiva comprobación tamizando tamiz por tamiz.
10)En todo este proceso se considera el peso de la tara como dato, para luego
restar este peso a cada peso registrado, puesto que a cada pesado que se
hace en la balanza se incluye el peso de la tara.
11)Con los datos obtenidos en laboratorio se procede a trazar la curva de

composición granulométrica del agregado ensayado, en una gráfica que tiene
por abscisa, a escala logarítmica las aberturas de las mallas y por ordenadas
los porcentajes de material que pasa, a escala aritmética.
12)La curva resultante se compara con la que se tiene en las especificaciones

(ASTM C-33).
13)Con los datos obtenidos se obtiene el módulo granulométrico de los

agregados.
3.1.1. Módulo granulométrico.
Es un concepto sumamente importante establecido por Duff Abrams el año 1925 y se

define como la suma de los porcentajes retenidos acumulativos de la serie estándar
hasta el tamiz #100 y esta cantidad se divide entre 100, el sustento matemático del
módulo granulométrico reside en que es proporcional al promedio logarítmico del
tamaño de partículas de una cierta distribución granulométrica.
Debe tenerse muy en claro que se un criterio que se aplica tanto a la grava como a la
arena, pues es general y sirve para caracterizar cada agregado independientemente
o la mezcla de agregados en conjunto.
La base experimental que apoya al concepto de módulo granulométrico es que

granulometrías que tengan igual módulo granulométrico independientemente de la
gradación individual, requiere la misma cantidad de agua para producir mezclas de
concreto de similar plasticidad y resistencia, lo que lo convierte en un parámetro ideal
para el diseño y control de mezclas.
3.1.2. Módulo granulométrico de la grava

3.1.3. Módulo granulométrico de la arena

3.1.4. Contenido de humedad
 Objetivo del ensayo: Este ensayo tiene como objeto determinar la cantidad de
agua presente en los agregados. Es una característica importante, pues
contribuye a incrementar el agua de mezcla en el concreto; razón por la cual se
debe tomar en cuenta conjuntamente con la absorción para efectuar las
correcciones adecuadas en el proporcionamiento para que se cumplan las
hipótesis asumidas.
 Equipo:
- Tara
- Balanza de precisión de 0.1 gr.
- Horno
- Muestras de arena y grava
 Procedimiento:
1) Se toma una determinada muestra de grava y arena.
2) Pesar la tara vacía y posteriormente pesar la tara más la muestra, tanto para
la grava como para la arena, con el fin de realizar la respectiva diferencia de
pesos.
3) Posteriormente colocar ambas taras con sus respectivas muestras en el

horno a una temperatura de 140ºC por 24 hrs.
4) Al cabo de este tiempo se volverán a pesar ambas muestras, obteniendo así

el peso seco de cada muestra.
5) Una vez obtenidos los pesos secos y húmedos de ambas muestras se

procede al cálculo correspondiente del contenido de humedad. La humedad
se expresa de la siguiente manera según ASTM C-566:
 Phumedo  Psec o 
%H  * 100
Psec o
3.1.5. Peso específico
Es el cociente de dividir el peso de las partículas entre el volumen de las mismas sin
considerar los vacíos entre ellas.
 Objetivo: El objetivo de este ensayo es determinar el peso específico de los

agregados (arena y grava).
 Equipo:
- Una probeta graduada de 500 ml de capacidad.
- Muestras de grava y arena y agua destilada
- Tara
- Balanza digital
 Procedimiento:
1) Pesar la tara vacía.
2) Pesar la tara más la muestra. De la resta de ambos se obtendrá el peso del

suelo.
3) Llenar la probeta de agua destilada hasta 200 ml para la arena y 400 ml para
la grava.
4) Introducir la muestra dentro de la probeta y leer el incremento de volumen. De

la diferencia de estos, se obtiene el volumen de la muestra.
5) El peso especifico es el cociente de dividir el peso de las partículas entre el

volumen de las mismas sin considerar los vacíos entre ellas.
6) Realizar el mismo procedimiento tanto para la grava como para la arena.

3.2. Análisis de finura de los Cementos.
 Objetivo: Este proceso se lo realizara a cada tipo de cemento estudiado, ya que

la finura en los cementos en un factor muy importante para la resistencia del
mismo.
El proceso de medir el tamaño de las partículas de suelos muy finos (menores al
tamiz 200) se lo realiza de diferente manera que la que se uso en la de los áridos.
A esto es lo que se denomina análisis granulométrico o granulometría de suelos
finos, que es la representación numérica de la distribución volumétrica de las
partículas de los diferentes tamaños.
Los valores hallados se representan gráficamente en un sistema coordenado

semilogarítmico que permite apreciar la distribución acumulada.
El método a utilizar ya no será el de los tamices sino más bien el método del
Hidrómetro, que consiste en calcular la velocidad de las partículas a asentarse en
un medio liquido, calculando a su vez el tamaño de las mismas.
 Equipo: Para el ensayo se utilizo el siguiente equipo
- Balanza sensible al 0.1 gr.

- Probeta de 500ml.
- Hidrómetro calibrado.
- Horno de temperatura constante (105º C)
- Agua destilada
- Cronometro
 Procedimiento
1) Se toma una muestra representativa del tipo de cemento estudiado, de

aproximadamente 100gr. Se somete al calor de un horno durante unas 12hrs
hasta que pierda toda el agua que tiene y le vuelve a pesar.
2) El material ya seco se lo vierte a la Probeta de 500ml, la misma que ya tiene

que estar con agua destilada unos 400ml aproximadamente.
3) Posteriormente se tapa la probeta de la parte superior y se procede a agitar la

misma hasta disolver todo el cemento en el agua. Inmediatamente se
introduce el Hidrómetro y se procede a cronometrar, tomando lecturas del
mismo cada 2 min. por un periodo de 10 min. Anotando el tiempo y la lectura
realizada cada vez.
4) Del mismo modo que con el método usado en los Áridos

3.3. Dosificación del hormigón
Procedimiento (Norma CEB- Jiménez Montoya)
1) Fijar la resistencia característica del hormigón de acuerdo con las necesidades

de la obra y determinar la resistencia media correspondiente.
Valor aproximado de la
resistencia media (fcm),
Condiciones previstas para la
necesarias en laboratorio para
ejecución de la obra. (ck)
obtener en la obra una
resistencia característica (fck)
Medias cm= 1.50 ck +20
Buenas cm= 1.35 ck +15
Muy Buenas cm= 1.20 ck +10
2) Elegir el tipo de cemento, en función de la clase de obra, la agresividad del

medio y las condiciones climáticas. En nuestro caso utilizaremos los dos tipos
de cemento ya mencionados.
3) Determinar la relación agua/cemento que corresponde a la resistencia media

del hormigón según el tipo de cemento y áridos empleados.
C
 k  f cm  0.5
A
donde:
C/A = concentración de la pasta o relación cemento agua en peso
fcm = resistencia media a 28 días en probeta cilíndrica (Kp/cm2)
K = coeficiente cuyos valores vienen dados por tabla.
Cemento Áridos rodados Áridos machacados

Portland normal: P-350 (IP 30) 0.0054 0.0035
Pórtland de calidad: P-450 (IP 40) 0.0045 0.0030
Pórtland alta resistencia: P-550 (IP 40) 0.0038 0.0020
Resistencia Característica cx Resistencia Media cm aproximada Relación

Exigida a 28 días (Kg/cm2) que se requiere en laboratorio A/C
175 250 0.65

210 300 0.58
245 350 0.51
280 400 0.44
315 450 0.38
4) Determinar el tamaño máximo del árido, en función de las características de

los distintos elementos de la obra.
Cuanto mayor sea el tamaño del árido, menos agua se necesitará para conseguir la
consistencia deseada, ya que la superficie especifica de los áridos (superficie a mojar) será
más pequeña. Como consecuencia, podrá reducirse la cantidad de cemento, resultando más
económico el hormigón para la misma resistencia.
Conviene, por lo tanto, emplear el mayor tamaño posible de árido, siempre que sea
compatible con las exigencias de puesta en obra. Estas imponen que el tamaño del árido no
exceda del menor de los dos limites siguientes:
 La cuarta porte de la anchura espesor o dimensión mínima de la pieza entre encofrados, o

la tercera parte si se encofra por una sola cara.
 Los cinco sextos de la distancia horizontal libre entre barras, o entre éstas y el encofrado.
Por otra parte, tamaños superiores a 40 mm no siempre conducen a mejoras de resistencia,

porque con áridos muy gruesos disminuye en exceso la superficie adherente y se crean
discontinuidades importantes dentro de la masa, especialmente si ésta es rica en cemento.
En la tabla se indican los valores del tamaño máximo del árido que pueden recomendarse
para los distintos tipos de obras.
VALORES RECOMENDADOS PARA EL TAMAÑO MAXIMO DEL ARIDO
Tamaño máximo del árido

Dimensión mínima Losas poco
Vigas, pilares y Losas muy
de la sección Muros sin armar armadas o sin
muros armados armadas
armar
De 5 a 10 cm De 10 a 20 mm 20 mm De 15 a 20 mm De 20 a 40 mm
De 15 a 30 cm De 20 a 40 mm 40 mm 40 mm De 40 a 80 mm
De 40 a 80 cm De 40 a 80 mm 80 mm De 40 a 80 mm 80 mm
Más de 80 cm De 40 a 80 mm 160 mm De 40 a 80 mm De 80 a 160 mm
5) Estudiar la consistencia mas conveniente del hormigón, según la forma de

compactación en la obra y, como consecuencia fijar la cantidad aproximada de
agua y determinar la cantidad de cemento correspondiente.
En función del tipo de elemento y sus características (tamaño de la sección, distancia entre
barras, etc.) y teniendo en cuenta la forma de compactación prevista, se fija la consistencia
que ha de tener el hormigón. A tal efecto, pueden ser útiles las indicaciones de la tabla.
CONSISTENCIAS Y FORMAS DE COMPACTACION
Consistencias Asiento en cono de Abrams Forma de compactación
Seca 0 a 2 Vibrado enérgico en taller

Plástica 3 a 5 Vibrado enérgico en obra
Blanda 6 a 9 Vibrado o apisonado
Fluida 10 a 15 Picado con barra
Líquida  16 (no apto para elementos resistentes)
Conviene además, tener en cuenta las dos observaciones siguientes:
 La consistencia a pie de tajo de colocación puede ser bastante diferente de la de

salida de hormigonera, especialmente si el transporte interior es apreciable y las
condiciones ambientales son rigurosas.
 Si la densidad de armaduras es grande, resultan preferibles las masas de mayor

asiento bien compactadas, que las de menor con riesgo de coqueras.
Fijada la consistencia, se determina la cantidad de agua por metro cúbico de hormigón, según
los valores de la tabla.
LITROS DE AGUA POR MILIMETRO CUBICO
Asiento en Piedra pálida y arena de

Consistencia Áridos rodados
cono de machaqueo
del Hº
Abrams (cm) 80 mm 40 mm 20 mm 80 mm 40 mm 20 mm
Seca 0–2 135 155 175 155 175 195
Plástica 3–5 150 170 190 170 190 210
Blanda 6–9 165 185 205 185 205 225
Fluida 10 – 15 180 200 220 200 220 240
6) Establecer la proporción en que se han de mezclarse los áridos disponibles,

para que la curva granulométrica del árido total sea la más conveniente al
hormigón en estudio.
En este paso se dibuja la curva granulométrica de la grava y de la arena. Determinado los

módulos anteriores se encuentra en la tabla correspondiente para el tamaño máximo del árido.
MODULO GRANULOMETRICO DE ARIDOS QUE SIGUEN LA PARABOLA DE FULLER
Tamaño máximo del árido (mm) 25 30 35 40 45 50 55 60 65 70

Módulo granulométrico 5.21 5.45 5.64 5.82 6.00 6.16 6.29 6.40 6.51 6.60
VALORES OPTIMOS DEL MÓDULO GRANULOMÉTRICO SEGÚN ABRAMS PARA

HORMIGONES ORDINARIOS
Tamaño máximo del árido (mm)
Contenido en cemento (kg/m3)
10 15 20 25 30 40 60
275 4.05 4.45 4.85 5.25 5.60 5.80 6.00
300 4.20 4.60 5.00 5.40 5.65 5.85 6.20
350 4.30 4.70 5.10 5.50 5.73 5.88 6.30
400 4.40 4.80 5.20 5.60 5.80 5.90 6.40
7) Calcular las cantidades de agua, cemento y áridos necesarios para obtener un

metro cúbico de hormigón.
Como ocurre corrientemente, se dispone de arena y grava cuyos módulos granulométricos
son ma y mg, siendo m el teórico elegido, se deducen los porcentajes x e y en peso, en que
deben mezclarse la arena y la grava, resolviendo las ecuaciones:
ma  x mg  y
 m
100 100
x  y  100
donde:
ma y mg :Se obtiene del análisis granulométrico
M : Módulo granulométrico teórico
x, y : Porcentajes de arena y grava respectivamente
Las proporciones de la mezcla
A la hora de determinar las cantidades necesarias de los distintos materiales para obtener un
metro cúbico de hormigón, hay que tener en cuenta la contracción que experimenta el
hormigón fresco, que puede evaluarse en un 2,5%. Ello se debe a que el agua se evapora en
una parte; en otra parte es absorbida por el árido; y el resto, en fin, forma con el cemento una
pasta que retrae apreciablemente antes de fraguar.
Por tanto la suma de los volúmenes de los distintos materiales debe ser 1.025 litros, para
obtener un metro cúbico de hormigón:
C G1 G2
A    1025
p p1 p 2
G1 x

G2 y
donde:
A : Cantidad de agua (lt * m3)
C : Cantidad de cemento (Kg. * m3)
p : Peso especifico del cemento (Kg. * lt)
p1 y p2 : Pesos específicos de la arena y grava respectivamente (Kg. * lt)
G1 y G2 : Peso de la arena y grava respectivamente (kg*m3)
x, y : Porcentajes de arena y grava respectivamente
8) Efectuar unas masas de prueba para comprobar si el hormigón obtenido tiene

las características deseadas y en caso contrario hacer las correcciones
necesarias.
3.4. Preparación del hormigón.
En este acápite se hace mención a todos y cada uno de los pasos seguidos en la
preparación de una bueno mezcla para un hormigonado posterior de muy buena
calidad que satisfaga los requerimientos mínimos estipulados en la Norma Boliviana
del Hormigón a la cual se hizo hincapié en un punto anterior.
Ahora bien para un mejor entendimiento en todo lo referente a la preparación y

posterior mezclado del Hormigón se detalla a continuación los pasos seguidos en el
mismo:
3.4.2. Preparación de los materiales componentes del hormigón

(aglomerante agua y agregados)
Es en este paso donde se procede a la búsqueda del material adecuado para

nuestro hormigón, es un paso muy importante pues de éste depende en gran parte la
resistencia deseada de acuerdo obviamente a la dosificación de hormigones que ya
se realizo con anterioridad.
3.4.3. Lavado de los Agregados
Luego de la selección del material se procede a un lavado correcto del mismo

despojando de este sustancias que pueden ser dañinas o perjudiciales a la hora de
comprobar la resistencia deseada de Hº este lavado se lo deberá realizar con agua
limpia y potable en lo posible o si no es factible aquello utilizar agua no contaminada.
3.4.4. Amasado del Hormigón
Una vez preparado el material en la proporción adecuada, vale decir el cemento,

agua y los agregados se realiza el amasado del Hº, en este acápite el amasado se lo
deberá hacer con todo el cuidado pertinente ya que habrá que mezclar los materiales
en forma rápida para evitar un mezclado malo para posteriormente hacer el vaciado
de probetas .
Lo primero que se hace es conseguir una buena mezcladora, luego se introduce el

agregado (Áridos) al interior de la misma, se hace girar intempestivamente el cuerpo
receptor de la mezcladora, seguidamente se colocará el cemento en proporciones
adecuadas y finalmente se pondrá agua al amasado del hormigón.
Es así como se realiza el amasado tomando en cuenta que se debe vigilar

sigilosamente el mismo haciendo girar la mezcladora todo el tiempo que sea
necesario para evitar posteriores complicaciones por un mal amasado.
Este amasado también se lo puede realizar en forma manual con polo pero teniendo
mucho cuidado en el buen mezclado del mismo.
3.5. Preparación del molde de las probetas
Este acápite es realmente importante pues el mismo determinará posteriormente la

bueno o mala compactación del hormigón, de acuerdo a un chusado correcto o
incorrecto se alcanzará o no la resistencia deseada especificada en el marco teórico
dentro de la dosificación, ahora bien este vaciado tendrá que cumplir ciertas normas
que van desde un lavado correcto de las mismas, un colocado del hormigón
propiamente dicho realizado de bueno manera, un curado también en buenos

condiciones, etc.
En tal razón el vaciado se lo realizó como sigue:
3.5.2. Lavado de las Probetas
Este lavado se lo realizará de forma correcta con agua limpia, para esto lo primero
que se hace es desarmar las probetas cuidadosamente para en forma posterior
despojar a las mismas de sustancias impuras como los mismos restos de hormigón
de vaciados anteriores ya que estos dificultan una bueno adherencia de la mezcla
con las paredes de las probetas y así mismo deterioran el acabado fino de las
mismas.
3.5.3. Secado de Probetas
Una vez realizado el lavado de probetas se procede al secado de estas en forma

total para no aminorar la resistencia del hormigón.
3.5.4. Puesta de diesel al interior de las Probetas
Luego de realizado el lavado, secado y armado de las probetas se realiza el

colocado de diesel al interior de las paredes de los mismas, esto para evitar una
cohesión muy fuerte entre las paredes y el hormigón y para facilitar el
desprendimiento violento del mismo para evitar de esta forma daños por
desprendimientos en las probetas.
3.5.5. Extracción de las probetas del molde
Las probetas deberán estar en el molde un mínimo de 18 horas, luego de cumplido

este lapso se procede a la extracción de las probetas desarmando el molde para
evitar posteriores rupturas ó fisuramientos del hormigón, en forma seguida se

procede a identificar los diferentes tipos de probetas para que no exista una futura
confusión.
3.6. Ensayo del cono de Abrams.
Para definir la consistencia de un hormigón se recurre a un método debido a Abrams,

cuya precisión es bastante satisfactoria. Este método recibe el nombre de Slump
Test y es conocido como “asentamiento en el cono de Abrams". Recordando
brevemente este ensayo digamos que se hace mediante el cono de Abrams que es
un cono troncoidal de chapa, abierta por ambos extremos y que reposa sobre una
chapa plano en su base mayor.
El tronco del cono tiene 0.30m de altura y sus bases miden 0.10m de diámetro la
superior y 0.20m la inferior. Para realizar el ensayo se llena la caja de hormigón en
tres etapas o capas convenientemente apisonadas mediante una varilla metálica y
con 30 golpes en cada capa
Se deja reposar durante 4 minutos para que la mezcla asiente normalmente y

después se levanta lentamente la caja dejando al hormigón sin sostén lateral
midiéndose el asentamiento en centímetros que caracteriza la consistencia del
hormigón (Flow Test.
Este ensayo aún con toda la precisión aceptable no permite establecer una cifra
exacta para el asentamiento de los distintos gamos de hormigones, pudiendo
simplemente determinarlos dentro de los siguientes límites bastante amplios.
Consistencia del hormigón Asentamiento (cm.)

Seca 0–2
Plástica 3–5
Blanda 6–9
Fluida 10 – 15
La consistencia del hormigón será la necesaria para que, con los métodos de puesta
en obra y compactación previstos, el hormigón pueda rodear las armaduras en forma
continua y rellenar completamente los encofrados sin que se produzcan coqueras.
Como norma general, y salvo Justificación especial, no se utilizarán hormigones de

consistencia líquida, recomendándose los de consistencia plástica, compactados por
vibrado. En elementos con función resistente se prohíbe la utilización de hormigones
de consistencia líquida.
Los resultados obtenidos en los ensayos de consistencia, deberán quedar dentro de

los márgenes de tolerancia que a continuación se indican.
Consistencia del hormigón Tolerancia (cm)

Seca 0
Plástico ±1
Blanda ±1
Fluida ±2
Una vez desarrollado todo el marco teórico relacionado con este ensayo, mostramos
la siguiente tabla que detalla los resultados obtenidos en nuestra práctica, siguiendo
todos los pasos indicados anteriormente.
Tipo del cemento Asentamiento (cm.)

Fancesa
Warnes
El Puente
3.7. Vaciado de probetas.
La temperatura y la humedad relativa en el ambiente de trabajo deberá ser de 20ºC y

50 % respectivamente.
La preparación de la muestra se realizó para tres moldes por cada tipo de cemento
utilizado. Para el vaciado de probetas se procedió de la siguiente manera:
Las paredes internas de los moldes se pasan con una capa de aceite, parafina o
diesel; dichos moldes deben estar dispuestos en línea. Se coloca el mortero en una
primera capa (aproximadamente hasta la mitad), empezando del molde ubicado a la
derecha y en 15 segundos terminado el tercer molde. Luego se espera otros 15
segundos y se inicia la segunda capa de la misma manera que la primera, se vacío
aproximadamente hasta las 3/4partes del molde y se espera otros 15 segundos.
Finalmente se vacío la tercera capa de tal manera que sobresalga el hormigón del
molde, de derecha a izquierda como las anteriores capas, y también esta operación
debe concluirse en 15 segundos.
Durante el tiempo de espera (15 segundos aproximadamente), entre capa y copa se

debe realizar el vibrado de la mezcla, para nuestro caso el vibrado se realizó de la
misma manera que para el ensayo del Cono de Abrams.
Una vez vaciada la última capa y realizado el vibrado respectivo se enrasa el
mortero, procurando que esta cara de la probeta quede completamente lisa y
horizontal
El procedimiento fue el mismo para las tres mezclas que se preparó con los tres tipos
de cemento.
3.6.1. Principio de fraguado: Se utiliza la Aguja de Vicat, la cual se ajusta al cero de

la escala milimétrica, luego se coloca el molde con la pasta debajo de la aguja y se
suelta, la penetración de la aguja se mide cada 10 minutos en diferentes puntos, se
debe limpiar la aguja después de cada penetración.
Se tomo como principio de fraguado en el cual la aguja penetra de 3 a 5 mm de la

placa inferior.
3.6.2. Fin de fraguado: para la determinación del tiempo final de fraguado se debe
usar la placa inferior de la base fraguada, dando la vuelta el molde.
Como tiempo final de fraguado se considera cuando la aguja penetra máximo 1 mm

en la pasta fraguado. La penetración de la aguja en la pasta se mide cada 10
minutos en diferentes puntos.
4. CURADO DE PROBETAS.
4.1. Generalidades.
De las operaciones necesarias para la ejecución de elementos de hormigón,

posiblemente sea el curado la más importante, por la influencia decisiva que tiene en
la resistencia y demás cualidades del elemento final.
Durante el proceso de fraguado y primeros días de endurecimiento, se producen

pérdidas de agua por evaporación, creándose una serie de huecos o capilaridades
en el hormigón que disminuye su resistencia. Para compensar estas pérdidas y
permitir que se desarrollen nuevos procesos de hidratación con aumento de
resistencias, el hormigón debe curarse con abundancia de agua.
El agua de curado debe ser apta para el fin que con ella se persigue.
Los procedimientos mas comúnmente empleados para curar el hormigón se han
expuesto en el apartado anterior. Como es obvio, la duración e intensidad del curado
dependen, fundamentalmente, de la temperatura y humedad del ambiente, así como
de la acción del viento y del soleamiento directo. Como idea general y para unas
condiciones medias diremos que, con cemento portland normal y para elementos de
hormigón armado, el período de curado mínimo debe ser de 7 días, plazo que puede
reducirse a la mitad si el cemento es de altas resistencias iniciales. Por el contrario,
hay que aumentarlo a 15 días cuando se trate de cementos lentos o de elementos de
hormigón en masa
Cuando se hormigona en tiempo seco o cuando las superficies del hormigón van a
estar en contacto con aguas o infiltraciones salinas, alcalinas o sulfatadas, los
periodos de curado anteriormente citados deben aumentarse a un 50%.
En general y de acuerdo con las recomendaciones del comité Europeo del

Hormigón,el proceso de curado debe prolongarse hasta que el hormigón haya
alcanzado el 70'/, de su resistencia de cálculo.
Modernamente, el curado por aportación de humedad se sustituye a menudo por el

empleo de productos de curado, que protegen la superficie del hormigón e impiden la
evaporación del agua interno del mismo. Se emplean para ello distintos tipos de
recubrimientos basados en aceites, resinas, plásticos, etc. Estos tratamientos son
muy eficaces. Conviene que los productos sean coloreados para apreciar su reparto,
siendo preferible el color blanco que reflejan los rayos solares. Su aplicación debe
hacerse desde el momento en que ha refluido la lechada y ésta comenzó a perder su
brillo.
Este curado es muy importante pues de ello depende mucho el alcanzar la

resistencia deseada, consiste en introducir las probetas en estanques, turriles, o
cualquier recipiente que sobrepase la altura de las probetas, estos recipientes
deberán estar repletos de agua.
4.2. Tiempo de curado.
Las probetas deberán estar en el recipiente un tiempo estipulado dependiendo a que

tiempo se quiere comprobar la resistencia de las probetas (Por lo general 7,14,21 y
28 días).
5. Ensayo de resistencias mediante la rotura de probetas
RESISTENCIA A LOS 7 DÍAS

FECHA DE VACIADO: 08-06-2004 FECHA DE ROTURA: 15-06-2004
Fuerza Aplicada Fuerza Aplicada Diám. de la probeta Área de probeta Resistencia
Cemento
KN Kg cm cm2 kg/cm2
260.30 26534.15 15.00 176.71 150.15
FANCESA
264.20 26931.70 15.00 176.71 152.40
255.60 26055.05 15.00 176.71 147.44
VIACHA
260.10 26513.76 15.00 176.71 150.04
258.20 26320.08 15.00 176.71 148.94
WARNES
257.80 26279.31 15.00 176.71 148.71
256.70 26167.18 15.00 176.71 148.08
EL PUENTE
260.90 26595.31 15.00 176.71 150.50

Cemento
KN Kg cm cm2 kg/cm2
327.50 33384.30 15.00 176.71 188.92
FANCESA
325.70 33200.82 15.00 176.71 187.88
320.40 32660.55 15.00 176.71 184.82
VIACHA
322.80 32905.20 15.00 176.71 186.21
315.60 32171.25 15.00 176.71 182.05
WARNES
311.50 31753.31 15.00 176.71 179.69
317.70 32385.32 15.00 176.71 183.26
EL PUENTE
325.60 33190.62 15.00 176.71 187.82

Cemento
KN Kg cm cm2 kg/cm2
362.50 36952.09 15.00 176.71 209.11
FANCESA
364.80 37186.54 15.00 176.71 210.43
355.70 36258.92 15.00 176.71 205.18
VIACHA
345.40 35208.97 15.00 176.71 199.24
349.50 35626.91 15.00 176.71 201.61
WARNES
353.10 35993.88 15.00 176.71 203.68
361.00 36799.18 15.00 176.71 208.24
EL PUENTE
355.70 36258.92 15.00 176.71 205.18
Revisado por:
Ing. Marcial Andrade

6. CONCLUSIONES Y RECOMENDACIONES.
 De acuerdo a los ensayos realizados con los hormigones de los diferentes

cementos, se comprueba que el cemento que nos proporciona mayor
resistencia a la compresión bajo similares características tanto del cemento
como de los agregados, es el cemento FANCESA tomando en cuenta el valor
de la resistencia promedio, calculada de entre todos los cementos estudiados.
 Vale la pena mencionar que de los 3 tipos de cemento el cemento EL

PUENTE, era el único que no tenia puzolana en sus componentes,
perteneciendo al tipo I-30, mientras que el resto de los cementos eran del tipo
IP-40. Este aspecto no fue tan relevante a la hora de comparación de la
resistencia a compresión de los cementos estudiados, ya que la puzolana en
el cemento cumple la función de impermeabilizarlo.
 De los tres cementos utilizados para el hormigón, solo el cemento FANCESA

alcanzó una resistencia mayor a 210Kg/cm2, los otros dos no cumplen con los
requisitos de resistencia a la compresión.
 Al realizar la mezcla de la masa de hormigón, en el ensayo del cono de

Abrams se obtuvo un asentamiento de 4cm (consistencia plástica), este
ensayo se lo realizó con el cemento FANCESA.
 Hacemos notar también que la ubicación de la fábrica de cemento FANCESA

se encuentra en la ciudad de Sucre por lo cual esta tiene total accesibilidad y
monopolización del mercado local.
 Se recomienda realizar un buen capinado de las probeta. Para este proyecto

se utilizó suela para la ensayo a la compresión de las probetas, esto influyó en
la resistencias obtenidas.
 Por último se recomienda que los agregados estén limpios, exentos de

arcillas, limos y material orgánico.
7. BIBLIOGRAFÍA.
 “Hormigón Armado” Jiménez Montoya (14º Edición)
 “Tecnología del Hormigón” Ing. German Lizarazu
 “Hormigón Armado” Paéz
 “Tecnología del hormigón” Alberto Regal (Edición peruana)
 Internet:
http://www.fancesa.com/
http://www.soboce.com/
8. Fotos

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U.M.R.P.S.F.X.CH.

3. RECOLECCIÓN DE INFORMACIÓN, PROCESAMIENTO Y ANÁLISIS DE

3.1. Granulometría del Arido.

5. ENSAYO DE RESISTENCIAS MEDIANTE LA ROTURA DE PROBETAS

5.1. Resistencia obtenida a los 7 días

COMPARACIÓN DE DIFERENTES MARCAS DE CEMENTOS

El nombre "Cemento" es de origen Romano. Los Romanos llamaron "opus

Más tarde se designaron como "cementum", aquellos materiales de adición que,

El ingeniero Ingles John Smecton (1724-1792) reconoció la importancia del contenido

En 1796 James Parker obtuvo en Inglaterra, a partir de módulos de una marga

2.2. Aplicaciones del cemento.

El cemento tiene muchas aplicaciones, entre ellas, puede ser utilizado en la

El hormigón es el principal material de construcción que se usa en todas las ramas

El hormigón a base de aglomerantes inorgánicos representa un material artificial de

La composición de la mezcla de hormigón debe garantizar a éste propiedades

La mezcla de hormigón permite ser tratada debidamente para moldear artículos de

En virtud de estas ventajas, los hormigones de diferentes tipos y las estructuras de

2.3.1. Tipos de hormigones.

a) Según el tipo de aglomerante.

Según el tipo de aglomerante los hormigones se clasifican en:

Los más difundidos, como el hormigón simple (cemento, arena, grava y

- A Base De Aglomerante De Yeso.

b) Según el tipo de áridos.

Según el tipo de árido se distinguen los siguientes:

 EN BASE DE ARIDOS COMPACTOS

Hormigones pesados, que se obtienen en base de áridos pesados o piedra,

El árido grueso que es grava, piedra machacada de tamaño de 5.70 mm.

El hormigón pesado se emplea principalmente para estructuras de hormigón

 EN BASE DE ARIDOS POROSOS

Los áridos porosos inorgánicos son naturales y artificiales, los naturales se

Entre los hormigones ligeros tenemos, el hormigón de yeso que es en base a

constituido por un aglomerante, un componente sílice y agua, que se hincha

Este tipo de hormigones ligeros se utiliza, en estructuras armadas, vigas de

c) Por su masa volumétrica.

 HORMIGONES MUY PESADOS

Cuya masa volumétrica es mayor a 2500 kg/m3; se prepara a base de áridos

Con una masa volumétrica de 2200- 2500Kg/m3, se obtiene en base de arena,

Cuya masa volumétrica es de 1800 - 2000 kg/m3 se emplean

Con una masa volumétrica de 500 -- 1800 Kg/m3.

2.3.2. Materiales componentes

Según la Norma Boliviana los cementos son conglomerantes hidráulicos o sea

En ningún caso se debe utilizar cementos desconocidos o que no lleven el

En general y de modo especial en el caso de que vaya a utilizarse en la

Para asegurar buenas condiciones en el cemento, debe ser almacenado en un

La naturaleza de los áridos y su preparación serán tales que permitan

Como áridos para la fabricación de hormigones, pueden emplearse arenas y

 Agregado Fino: Arena natural de partículas redondeadas o una mezcla de

 Agregado Grueso: Constituido por grava (canto rodado), grava triturada,

Se empleará el agregado grueso de mayor tamaño máximo posible,

Los agregados deben cumplir con las siguientes características:

El agua utilizada en el hormigón debe ser potable en lo posible o al menos

El agua de amasado juega un doble papel en el hormigón. Por un lado,

Para el uso de aditivos se deberán cumplir con las siguientes

 En el caso de emplearse una combinación de aditivos deberá verificarse

 No se deberá utilizar aditivos incorporadores de aire sino se realizan

2.3.3. Granulometría de los áridos.

Es la clasificación de los áridos por su tamaño, la distribución de los distintos

El estudio de dicha distribución suele efectuarse mediante la curva granulométrica

Los áridos empleados en la preparación del hormigón se obtienen normalmente

La elección de los materiales y su dosificación tiene por objeto obtener:

 Durabilidad satisfactoria para las condiciones de servicio previstas

En una mezcla de hormigón correctamente elegida el gasto de cemento constituye

La dosificación sale de un estudio que se llama estudio de dosificación en base a la