Proyecto Tecnologia Del Hormigon Sustituyendo Agregado

TECNOLOGIA DEL HORMIGON CIV-218
FACULTAD DE ING.CIVIL
PROYECTO HORMIGÓN CON CENIZA DE BAGAZO DE CAÑA DE AZÚCAR
1.-INTRODUCCION
Análisis comparativo de la resistencia a compresión del hormigón tradicional,

hormigón adicionado con caña de azúcar.
1.1.- ANTECEDENTES
El hormigón ha sido uno de los elementos de construcción más habituales en

todos los tiempos. Hoy queremos repasar la historia del hormigón, concretamente
sus orígenes que se remontan al imperio romano.
Los romanos fueron algunos de los constructores más prolíficos de la historia. A

ellos se debe la creación de templos, edificios gubernamentales, fuertes, caminos,
acueductos, teatros, mercados y monumentos que se cuentan por cientos en todo
el mundo mediterráneo. El secreto de su increíble cantidad de construcciones, así
como la durabilidad de estos proyectos, es el hormigón.
Pero el hormigón no fue inventado por los romanos. Hay indicios de que el
hormigón ya existía en los antiguos pueblos del Mediterráneo, que fue utilizado por
los habitantes de la antigua Macedonia y Minoa en Grecia. Sin embargo, la mezcla
que se usaba no era verdaderamente eficaz y rara vez se encuentra.Los romanos
desarrollaron una nueva receta para el hormigón, utilizando puzolana, una ceniza
volcánica fina que se encuentra en el sur de Italia, que se mezcla con cal y agua
para crear una forma, resistente de hormigón.
El hormigón romano fue llamado Opus Caementicium, es decir, el hormigón que
se mezcló con piedras pequeñas. Las piedras, unidas con el hormigón, añaden
fuerza y eso significa que se requiere menos hormigón real para llenar un espacio.
El hormigón romano también era único en que, debido a su composición química,
podía endurecerse bajo el agua, permitiendo que los romanos construyen muelles,
puertos y puentes más fuertes, e incluso bases para las ciudades.
Imaginar la construcción de un templo de piedra como lo hacían los griegos. Cada

losa de piedra era grande y pesada, y tenía que ser tallada antes de ocupar su
lugar. Ahora imagina la construcción con hormigón. Los materiales pueden ser
transportados al sitio y vertirse en cualquier forma que necesite el constructor.
El hormigón es mucho más barato que la piedra y generalmente también más

ligero. El hormigón permitió a los constructores romanos hacer edificios de
diferentes formas, con partes más fuertes que no requieren una gran cantidad de
refuerzo. Por lo tanto, es barato, fuerte, duradero y fácil de manipular.
Gracias a todo ello, lo que los romanos fueron capaces de construir aumentó de
forma exponencial, lo que lleva a un período de construcción y el desarrollo
arquitectónico de un tamaño y una escala tal que los historiadores lo llaman la
revolución del hormigón.
1.2.- JUSTIFICACIÓN
Se sabe que la durabilidad del hormigón está ligada a la durabilidad individual de

sus componentes y de estos, los áridos son los señalados como principales
modificadores de esta. La importancia de obtener concreto de resistencia estable,
de durabilidad óptima, con las proporciones adecuadas dependiendo de la
proveniencia del agregado, debido a que muchos de los bancos de materiales no
cuentan con la calidad suficiente para fabricar un concreto con las características
requeridas. Por lo cual la razón principal del enfoque de esta investigación, Es la
implementación de caña de azúcar, como sustituto porcentual de árido fino en la
elaboración de hormigón.
Con lo cual se busca lograr mejorar las características de dicho concreto, a base
de utilizar un material el cual es considerado como desecho agroindustrial y que
por lo regular solo se le da uso para fertilizar el suelo de cultivo. Con esta
alternativa que se propone en este estudio para la elaboración de hormigón, se ve
beneficiado: el sector económico, social y ambiental.
1.3.- PLANTEAMIENTO DEL PROBLEMA
La caña de azúcar la cual es un subproducto no metálico obtenido de la

fabricación de azúcar. Su composición química tiene propiedades similares ala del
cemento portland, lo cual lo hace un material de desecho interesante para su uso
de la fabricación del hormigón, el cual en esta investigación va ser utilizado como
agregado fino (arena).
1.4.-FORMULACION DEL PROBLEMA
¿En qué medida mejora la resistencia a compresión del concreto con el

uso porcentual de la caña de azúcar (utilizando como sustituto porcentual de
agregado fino)?
2. OBJETIVOS
2.1.-OBJETIVOS GENERALES
 Determinar la influencia de la CBCA (Ceniza de bagazo de caña de azúcar),

utilizándolo como sustituto porcentual de agregado fino sobre la propiedad
resistente a la compresión del hormigón.
2.2.- OBJETIVOS ESPECÍFICOS
 Desarrollar conceptos básicos del hormigón para saber cómo afectan los
áridos a la resistencia del hormigón.
 Realizar un análisis comparativo con base a los resultados obtenidos de las

probetas, la factibilidad alternativa de utilizar la CBCA (Ceniza de bagazo de
caña de azúcar) como sustituto de árido fino para hormigón.
3. METODOLOGÍA
Se ha utilizado para la elaboración de antecedentes con consulta de
Varios libros, artículos, monografías, para obtener un buen contexto para la
Elaboración del proyecto.
…………………………………………………
Ing. Julio Castro Azurduy
DOCENTE CIV 218
CAPÍTULO 1
1.-HORMIGON.
El hormigón es el producto resultante de cuatro componentes: arena, agua, grava
(denominado áridos) y un conglomerante (usualmente cemento portland en
nuestro caso en particular llegaría a ser el cemento FANCESA), la principal
característica estructural de este elemento es que resiste muy bien los esfuerzos a
compresión, pero no tiene buen comportamiento frente a tipos de esfuerzos como
la flexión, corte.
Es por ese motivo que el hormigón se lo asocia con estructuras de acero para que
pueda resistir estos esfuerzos ya mencionados, el hormigón se puede decir que es
una material artificial compuesto por cuatro elementos que serán descritos más
adelante. Las propiedades del hormigón dependen en gran medida de la calidad y
proporciones de los componentes en la mezcla, y de las condiciones de humedad
y temperatura, durante los procesos de fabricación y de fraguado.
Definición de hormigón en masa.-
Es definido como cualquier volumen de hormigón de dimensiones lo

suficientemente grande como para exigir que se adopten medidas para hacer
frente a la generación de calor de hidratación del cemento y asistente cambio de
volumen para minimizar el agrietamiento. Las estructuras de hormigón en masa
incluyen losas de cimiento masivos, represas otras estructuras de concreto cuya
dimensión sea mayor a 3 metros.
1.1-Caracteristicas de un buen hormigón.

Propiedades del hormigón fresco.- Un buen hormigón fresco debe ser
manejable, transportable y fácil de colocar sin perder su homogeneidad solo así
diremos que este hormigón es dócil. Para que este hormigón tenga la docilidad
requerida debe presentar una cohesión y una consistencia adecuada.
 Consistencia: es la facilidad que tiene el hormigón de deformarse esta

consistencia es medida con el cono de Abrams que será explicada más
adelante.
 Cohesión: es la facilidad que tiene el hormigón de segregarse nos da una
idea de la cohesión.
Propiedades del hormigón endurecido.-un hormigón será bueno si es durable,

impermeable y lo más importantes el ensayo de resistencia del hormigón en
laboratorios esto nos determinara la calidad del producto.
• Durabilidad: Es la capacidad del hormigón de resistir el paso del tiempo,
acciones mecánicas, físicas, biológicas y químicas sin perder sus otras
propiedades durante toda su vida útil.
• Permeabilidad: Es la capacidad que posee el hormigón de escurrir a través
de sus poros algún tipo de líquido. El grado de permeabilidad depende de la
constitución del hormigón.
2.-CEMENTO
Es un conglomerado formado a partir de una mezcla de caliza y arcilla calcinada a

altas temperaturas y posteriormente molida que tiene la propiedad de endurecer al
contacto con el agua, es mayormente empleado en instancias de la construcción.
Existen dos tipos de cemento:
De origen arcilloso: obtenido a partir de arcilla y piedra caliza en proporción 1 a 4

aproximadamente.
De origen puzolanico: La puzolana del cemento puede ser de origen orgánico o

volcánico elemento diferente por su composición por sus propiedades de
resistencia y durabilidad. El mismo se presenta en diferentes colores en la
naturaleza.
2.1.-Cemento portland.- es el cemento más utilizado como aglomerante para la

preparación con el hormigón, producto que se obtiene de la pulverización del
Clinker con la adición de una o más formas de yeso (sulfato de calcio). Cuando
este cemento es mezclado con agua, se obtiene un producto de características
plásticas con propiedades adherentes que solidifica en algunas horas y endurece
con el pasar de los días hasta adquirir su resistencia característica.
2.2.-Propiedades generales del cemento.-

• Buena resistencia al ataque químico.
• Resistencia a temperaturas elevadas.
• Resistencia inicial elevada que disminuye con el tiempo.
• Se ha de evitar el uso de armaduras porque con el tiempo aumenta la
porosidad.
• Uso apropiado para bajas temperaturas por ser muy exotermico.
2.3. - CEMENTO PÓRTLAND IP- 40 “SUPERIOR” (Ver Figura 1)
Figura 1: Cemento superior IP-40
El cemento superior corresponde al Tipo IP, Categoría resistente Alta (40 Mpa
de resistencia mínima a la compresión a 28 días). Este cemento cuenta con el
Sello de Calidad de IBNORC
 Designación: Cemento Portland con Puzolana

 Tipo IP: Componentes Portland mínimo 70%, puzolana máximo 30%
 Categoría 40: Resistencia mín. 40 MPa.
 Propiedades: Sus propiedades principales son: resistencia mecánica alta,

endurecimiento rápido, baja retracción, moderado calor de hidratación y
mayor impermeabilidad.
 Usos y Aplicaciones: Es utilizado en construcciones de hormigón armado
y pretensado, prefabricados, elementos estructurales de alta resistencia,
hormigones en masa, hormigones en ambientes agresivos, obras
hidráulicas y en general todo tipo de construcciones.
 Características: Alta resistencia mecánica, moderado calor de hidratación.
Menor fisuración y retracción química, mejor trabajabilidad, mayor
resistencia a ataques químicos, mayor impermeabilidad, mayor durabilidad.
 Recomendado para: Hormigón armado, hormigón armado de gran
espesor, hormigones en masa, hormigones en ambientes ligeramente
agresivos, prefabricados con curados de vapor, obras sanitarias,
cimentaciones, pavimentos, obras expuestas a humedad.
 Precauciones: Almacenamiento adecuado no mayor a dos meses, curado
prolongado especialmente en lugares secos.
2.4.-CEMENTO PÓRTLAND IP- 30 “LIDER SUPERIOR” (Ver Figura 2).
Figura 2: Cemento líder superior IP-30
El cemento Sucre LIDER SUPERIOR de FANCESA es elaborado en la planta de

CalOrcko en Sucre, sobre la base de Clinker, puzolana y yeso, de acuerdo a la
norma boliviana NB 011. Se clasifica según su composición y resistencia como
cemento portland con puzolana tipo IP-30.
 Categoría 30: Resistencia mín. 30 MPa.
 Propiedades: El cemento Sucre LIDER SUPERIOR de FANCESA, posee

las siguientes características: Altas resistencias iniciales, Bajo calor de
hidratación, Baja reacción expansiva álcali/agregado.
 Campo de aplicación: El cemento Sucre LIDER SUPERIOR de
FANCESA, es un cemento de uso general, presenta ventaja comparativas
en las siguientes aplicaciones: Hormigones en general de viviendas y
edificios, Hormigones en masa, Hormigones para ambientes agresivos,
Hormigones donde se requiera minimizar los problemas derivados de la
reacción álcali/agregado, en morteros de mampostería, en elementos
prefabricados, en pavimentos de losas y carreteras.
 Modo de empleo: Para la elaboración de hormigones y morteros se deberá
adicionar el cemento Sucre LIDER SUPERIOR de FANCESA con
mediciones de peso.
 Consumo: El consumo de cemento por metro cúbico de hormigón
elaborado, dependerá principalmente del tipo de hormigón específico y de
los áridos considerados.
 Almacenamiento: El cemento se debe proteger de la intemperie al ser
transportado o almacenado. En buenas condiciones de almacenamiento,
correctamente protegido de la humedad, el cemento puede mantener sus
características por tres meses o más. Sin embargo estas características se
verían afectadas.
3.-AGREGADOS
3.1.-Concepto.-Son materiales granulares solidos que son empleados para la

construcción. Su nombre de agregados nace porque se agregan al cemento y al
agua para poder formar morteros y concretos.
Asimismo son usados en la base de las carreteras, puentes, canales, represas y la

fabricación de productos artificiales machacados resistentes cuando se mezclan
con materiales aglomerantes de activación hidráulica o con ligantes asfálticas.
3.2.-Tipos de agregados.-
 Agregados naturales: aquellos que se utilizan, únicamente después

de una modificación de su tamaño para adaptarlos a las exigencias
necesitadas.
 Agregados por trituración: aquellos que se obtienen de la
trituración de canteras
 Agregados artificiales: son sub productos que provienen de
productos industriales que permiten obtener escorias o materiales
procedentes de demoliciones pero son reciclados
 Agregados fino: se llama así a la arena gruesa que presenta granos
duros y resistentes como ser arena
 Agregados grueso: se le considera agregado grueso aquellos
agregados en proporciones grandes de piedras como puede ser la
grava chancada.
3.3.-Clasificacion.
3.3.1-Según su origen.-
 Ígneos: estos agregados proceden de rocas ígneas

 Sedimentarias: estos agregados proceden de rocas sedimentarias
 Metamórficas: estos agregados proceden de rocas metamórficas
3.1.2.2.-Según por su tamaño.-
 Agregados fino (0.075-4.75mm): es todo aquel agregado que pasa

la malla N°4 se le considera fino.
 Agregados grueso (>4.75mm): es todo aquel agregado que tiene
un diámetro mayor a 4.75mm.
3.4.-Propiedades.
 Granulometría: es la distribución de los agregados según su tamaño

de partículas esto se determina por el análisis de tamices en
laboratorio (ASTM C136).
 Modulo fineza: criterio establecido en 1925 por Duff Abrams a partir

de la granulometría del material se puede intuir la fineza.
 Contenido de finos: se refiere a la cantidad de suciedad que tienen
los agregados (inferiores a 0.075mm). esta consideración de los
finos es importante por:
 A mayor suciedad habrá mayor demanda de agua ya que

aumenta la superficie a mojar y también la cantidad de
cemento aumentara.
 Si el polvo esta adherido a los agregados impide una buena
unión con la pasta, será una zona débil donde se puede
quebrar el concreto.
4.-AGUA
Como regla general se puede decir que son aptas para el amasado del hormigón
todas aquellas aguas que son potables pero que no pudiendo establecerse así de
manera absoluta ya que existen aguas insalubres que son válidas para este
mismo fin.
El agua desempeña roles importantes en su calidad de componente del hormigón:

(Ver Figura 3).
 Participa en el proceso de hidratación del cemento.

 Otorga la trabajabilidad necesaria al hormigón, siendo determinante para
definir su fluidez.
Figura3: Hidratación de las partículas de cemento.
4.1.-Agua para el amasado.-
El agua de amasado o mezclado, está compuesta por el agua agregada al

elaborar un pastón más la proveniente de la humedad superficial de los
agregados.
Las principales funciones que cumple el agua dentro del hormigón son:
 Participa en el proceso de hidratación del cemento.

 Actuar como un lubricante, contribuyendo a la trabajabilidad de la mezcla
fresca.
El agua para amasar y curar el hormigón será satisfactoria si es potable

(adecuada para el consumo humano).
Las aguas que pueden considerarse perjudiciales, son aquellas que contienen
excesivas cantidades de azúcar, ácidos, materia orgánica, aceites, sulfatos, sales
alcalinas, efluentes de cloacas, sólidos suspendidos y gases. Algunas de estas
impurezas son naturales, otras están en el agua de mar o aguas de actividades
industriales. (Ver Tabla N°1)
LIMITACIÓN IMPUESTA POR

DETERMINACIÓN LA INSTRUCCIÓN
ESPAÑOLA
pH Mínimo 5
Sustancias disueltas totales Máximo 15 gramos por litro
Contenido de Sulfatos Máximo 1 gramo por litro
Contenido de ión cloro Máximo 3 gramos por litro
Hidratos de Carbono No deben apreciarse
Sustancias orgánicas solubles

Máximo 15 gramos por litro
en éter.
Tabla No1: Limitaciones del agua usado en el hormigón.

4.2.-Agua para el curado.- Es el agua más importante y en la cual se tiene que
tener mayor exigencia durante la etapa de fraguado y el primer endurecimiento.
Tiene por objeto evitar la desecación, para mejorar la hidratación del cemento.
5.-ADITIVOS
5.1.-Aditivos que modifican las propiedades del hormigón fresco.
 Plastificantes: Mejorar la trabajabilidad de los hormigones para una

determinada relación agua/cemento o permitir la reducción de la cantidad
de agua de amasado para una trabajabilidad dada; generalmente, estos
aditivos son sólidos finamente divididos.
 Superplastificantes: Aumentar, significativamente, la trabajabilidad de un

hormigón, para una relación agua/cemento dada o reducir
considerablemente la cantidad de agua de amasado (de 12% a 30%) para
una trabajabilidad determinada.
5.2.- Aditivos que modifican las propiedades del hormigón durante el

endurecimiento.
Acelerante.-Reducir o adelantar el tiempo de fraguado del cemento (principio y

final) que se encuentra en el hormigón, reduce la resistencia momentáneamente,
pero el resultado final es un aumento de resistencia en el hormigón.
Fraguado extra rápido.-Se emplean en casos en que se requiera un

endurecimiento y fraguado del hormigón en pocos minutos, como en la fundación
de elementos dentro de cauces de ríos, en el mar o en túneles.
5.3.- Aditivos que modifican las propiedades del h° endurecido.
 Inhibidores de corrosión.- Reducir la posibilidad de corrosión de las

armaduras embebidas en el hormigón.
 Pigmentos.-Cambian el color del hormigón.
 Expansores.-Producir una expansión controlada y permanente en los

hormigones. Los aditivos se dosifican hasta en un 5% del peso de la
mezcla.
6.-DOSIFICACIÓN.
La dosificación implica establecer las proporciones apropiadas de los materiales

que componen el hormigón, a fin de obtener la resistencia y la durabilidad
deseada o requerida. Lo ideal para realizar una buena mezcla de concreto es
dosificar para esto es necesario maquinaria de alta tecnología lo recomendable es
comprar concreto pre mezclado en compañías cementeras. La dosificación debe
lograr:
 Trabajabilidad y consistencia necesarias que permitan una correcta puesta

en obra, sin que exista exudación ni segregaciones.
 La resistencia a exposiciones espéciales.
 Conformidad con la resistencia.
6.1.-resistencia.-
Cuando se habla de resistencia se habla de la resistencia a la compresión que

tiene el hormigón, se hace este ensayo en la etapa de endurecimiento.
Normalmente la resistencia del concreto se evalúa a los 28 días, sin embargo esta
evaluación se puede hacer en diferentes edades del concreto por eso decimos
que un hormigón debe ser evaluado antes, durante y después de la puesta en
obra ya que esto nos dará la calidad de nuestro producto.
Al momento de realizar la dosificación de un Hormigón debe ser considerado:
 Resistencia característica: la resistencia característica del hormigón no es

más que la resistencia requerida por el proyecto para el diseño del
hormigón.
 Resistencia media: esta resistencia es mayor que la resistencia

característica es la resistencia media a la compresión que se la obtiene a
partir de cálculos normados ya en normativas específicas.
6.2.-Relación agua cemento.- Todos los métodos destacan la importancia de la

relación que existe entre agua cemento debido a que estos dos forman una pasta
que actúa como aglomerante, mientras mayor la relación agua cemento el
hormigón será más trabajable pero esto hace disminuir la durabilidad y resistencia
de dicho hormigón. La cantidad de agua es de vital importancia para la
trabajabilidad de HºF.
6.3.-Manejabilidad de la mezcla.- Una mezcla será trabajable siempre y cuando

pueda colocarse sin dificultad y que con los métodos de compactación disponibles
permiten obtener concretos densos. Al mismo tiempo debe ser suficiente para
poder cubrir todos los espacios vacíos que existe entre los agregados y asegurar
una mezcla plástica y uniforme.
6.4.-Característica de la granulometría.-
Para una mezcla económica que para una dosificación se necesita agregados con
menos huecos o espacios vacíos, pero agregados de compacidad elevada
consiguen una mezcla pobre en arena y que requieren poca cantidad en agua
para su amasado, lo cual no serían trabajables.
Por el contrario para que la masa de hormigón sea trabajable debe obtener
mediante un estudio granulométrico el tamaño o compacidad óptima para la
mezcla. Para este estudio de composición granulométrica se han planteado
diferentes métodos que hacen referencia al caso de granulometría continua, entre
ellos tenemos: la curva teórica de Fuller, y como alternativa tenemos los valores
óptimos del módulo granulométrico propuesto por Abrams.
6.4.1.-modulo granulométrico.- Se llama modulo granulométrico o módulo de

finura a la suma de todos sus pesos retenidos en cada tamiz, dividida entre 100. El
modulo granulométrico cuantifica el área limitada por la curva granulométrica en
papel semilogaritmico.
7.-ENSAYO DE CONSISTENCIA.
.-Definición.- Este ensayo es empleado para poder conocer las

características de estado fresco del hormigón. El ensayo consiste en
consolidar una muestra de concreto fresco en un molde tronco cocino,
midiendo el asentamiento de dicho hormigón con el bastón después de
desmoldarlo. El comportamiento del concreto en el ensayo de consistencia,
nos muestra la capacidad de ese hormigón fresco para adaptarse al
encofrado o molde con facilidad manteniendo la homogeneidad con un
mínimo de vacíos aceptable para la norma boliviana NB011 de hormigones.
7.2.-Ensayo de consistencia (Ver Figura 4).
Muestreo.- la muestra debe ser tomada al azar, por un método adecuado, sin
tener en cuenta la aparente calidad del hormigón fresco. Se deberá obtener una
muestra cada por cada 120 metros cúbicos o cada 500 metros cuadrados por
superficie llenada y en todo caso no menos de un ensayo al día, el volumen de la
muestra no será menor a 30 litros y no menos a una hora de su preparación.
Figura 4: esquema del ensayo cono de Abrams

Procedimiento.-
 Homogeneizar la muestra mezclándola con un badilejo.

 Colocar el cono sobre una superficie lisa, plana y no absorbente.
 Mantener firmemente el cono contra el piso durante el desarrollo del
ensayo, pisando con los pies las aletas del cono de Abrams.
 Llenar el cono con hormigón fresco con un tercio del volumen. Compactar
cada capa con 25 golpes enérgicos con una varilla (Ver Figura 5).
 Durante la compactación de cada capa se debe evitar penetrar las capas.
 Enrasar y alisar la superficie del hormigón utilizando el badilejo.
Figura 5: Compactación por capas (ensayo de asentamiento)
a)
b)
7.3.-Tipos de
consistencia (Ver Tabla N°2).
Tabla N02 Estados de consistencia
8.- FRAGUADO
8.1.-Definición de fraguado.-
El proceso de fraguado y endurecimiento es el resultado de reacciones químicas

de hidratación entre los componentes del cemento. La fase inicial de hidratación
se llama fraguado y se caracteriza por el paso de la pasta del estado fluido al
estado sólido. Posteriormente continúan las reacciones de hidratación alcanzando
a todos los constituyentes del cemento que provocan el endurecimiento de la
masa y que se caracteriza por un progresivo desarrollo de resistencias mecánicas.
En el cemento portland, el más frecuente empleado en los hormigones, el primer

componente en reaccionar es el aluminato tricálcico con una duración rápida y
corta (hasta 7-28 días). Después el silicato tricálcico, con una aportación inicial
importante y continua durante bastante tiempo. A continuación el silicato
bicálcico con una aportación inicial débil y muy importante a partir de los 28 días
(ver Diagrama).
Diagrama indicativo de la resistencia (en %) que adquiere el hormigón a los

14, 28, 42 y 56 días.
En condiciones normales un hormigón portland normal comienza a fraguar entre

30 y 45 minutos después de que ha quedado en reposo en los moldes y termina el
fraguado trascurridas sobre 10 ó 12 horas. Después comienza el endurecimiento
que lleva un ritmo rápido en los primeros días hasta llegar al primer mes, para
después aumentar más lentamente hasta llegar al año donde prácticamente se
estabiliza.
8.2.-Definición de endurecimiento.-
El fraguado y el endurecimiento no son más que dos estados separados

convencionalmente; en realidad solo hay un único proceso de hidratación único.
Evolución de la Resistencia a compresión de un Hormigón Portland normal
Edad del hormigón en

3 7 28 90 360
días
Resistencia a compresión 0,40 0,65 1,00 1,20 1,35
El endurecimiento no es más que estado del hormigón donde va perdiendo su

humedad paulatinamente y en laboratorio se va comprobando la resistencia a
compresión que este llegaría a tener para diferentes intervalos de tiempo (Ver
tabla N°4).
Tabla N04 Resistencia a compresión.
9.-CURADO DEL HORMIGÓN.
Durante el período de endurecimiento necesitamos devolver su consistencia al

hormigón, para que la pasta se hidrate, el hormigón no se fisure y desarrolle las
propiedades de durabilidad, impermeabilidad y resistencia, se debe:
 Mantener la humedad.
 Mantener la temperatura en el hormigón entre 10°C y 25°C.
 Proteger al hormigón contra nieve, lluvia, viento, cargas, vibraciones,

impactos, ataques químicos u otras condiciones adversas.
9.1.-Métodos de Curado.-
 Curado Húmedo.-
 rociar con agua permanentemente, inmediatamente posterior al término del
acabado superficial, manteniendo una fina capa de agua sobre la superficie,
para evitar fisuras por secado prematuro.
 Evitar vaciar el agua de forma prematura y/o repentina.
 Utilizar agua con una temperatura mayor a 10°C.
 Curado con láminas Impermeables.-
 Rociar con agua en la superficie y cuando ésta pueda ser pisada, colocar
láminas de polietileno de 0,3 mm de espesor mínimo, con bordes
traslapados en, al menos, 15 cm y sin ondulaciones, cubriendo
completamente toda la superficie.
 Utilizar preferentemente polietileno de color blanco para tiempo caluroso y
de color negro para tiempo frío.
 Para mejorar la protección térmica, en condiciones climáticas extremas,
especialmente frías, es recomendable utilizar polietileno alveolar (con
cápsulas de aire tipo burbujas).
 Alternativamente al polietileno surge la utilización de arpilleras húmedas, las
que deben estar saturadas con agua al menos 24 horas antes de su uso.
10.-PRODUCCIÓN DE LA CAÑA DE AZÚCAR.
10.1.-Usos.-
El jugo de su tallo es la principal fuente de azúcar. Después de cosechar la caña,
pasa bajo unas cuchillas desmenuzadoras, para luego pasar al trapiche. Este jugo
es depurando por una serie de filtros; después se somete a un tratamiento
clarificante y de ahí se coloca en depósitos de cocción al vacío, donde se
concentra el jugo; por último, se cristaliza el azúcar del jugo, quedando así el
azúcar blanco común que se conoce habitualmente (Ver Figura 7).
Figura 7: proceso para extraer el jugo de la caña de azúcar.

10.2.-Proceso Industrial.-
La extracción se hace generalmente en un molino que pasa la caña entre tres o
cuatro masas de acero, que exprimen los tallos y sacan todo el jugo. Para mejorar
la extracción se añade agua que disuelve y logra sacar más azúcar. El residuo
sólido fibroso se llama bagazo y es usado para hacer papel y para quemar en la
caldera que utiliza todo el proceso del ingenio.
La ceniza es un residuo inorgánico que queda después de quemar el bagazo de

caña de azúcar, está integrada en su mayor parte por compuestos de sílice,
alúmina, calcio y hierro con cantidades mínimas de magnesio, titanio, sodio y una
mezcla de silicatos, óxidos y sulfatos en minúsculas cantidades.
11.-CONTROL DE CALIDAD DEL HORMIGÓN.
El control de calidad del hormigón se lo lleva a cabo en laboratorio de suelos

mediante el ensayo de compresión. Determinando así la resistencia del mismo se
efectúa aplicando métodos destructivos, las cuales nos permiten estudiar la
variación de la resistencia u otras propiedades con el paso del tiempo mediante el
ensayo de cilindros o probetas, este ensayo viene especificada por las diferentes
normas y especificaciones de cada tipo de construcción. El ensayo del hormigón
se lo realiza en sus dos estados fresco para conocer sus características y
endurecido para determinar sus cualidades y resistencia.
Las dimensiones del cilindro o probeta son de 30 cm de longitud y 15 cm de

diámetro, es un cilindro de las dimensiones ya mencionadas que se lo sumerge en
agua después de haberlo vaciado y se hacen las correspondientes pruebas de
compresión a los 7, 14, 28 días después del vaciado.
CAPÍTULO 2
1.-PROCEDIMIENTO DE LABORATORIO PARA ANÁLISIS DE

CARACTERÍSTICAS DE LOS COMPONENTES DEL HORMIGÓN CON CENIZA
DE BAGAZO DE CAÑA DE AZUCAR.
En este capítulo se realizaran los ensayos correspondientes para la determinacion

la caracterización de las propiedades de los diferentes componentes del hormigón;
el cemento no será ensayado, ya que sus propiedades se obtuvieron por
certificación de los fabricantes.
2. ENSAYOS PARA DETERMINAR LAS PROPIEDADES GENERALES DE LOS

ÁRIDOS.
Los áridos utilizados fueron comprados en la ciudad de Sucre cuyo origen es de

río Ñuchu.
► 2.1.- Toma de muestra para los áridos UNE-EN 932-1.

Objetivo.
Obtener una muestra representativa de las propiedades medias del lote
procedentes de entrega.
Procedimiento de muestreo en apilamientos.-

1. Para obtener una muestra representativa en el sitio de almacenamiento,
pueden presentarse ciertas complicaciones debido a la segregación natural
de material en el mismo, se tomaran muestras individuales de diferentes
zonas del apilamiento
2. Evalúe la uniformidad del apilamiento y defina posibles zonas de diferencia
en donde se requieran muestreos distintos. Estas muestras individúales
indicaran el grado de segregación que existe en el apilamiento.
3. Elimine el material de la capa superficial del apilamiento debido a que dicho
material puede estar contaminado.
4. Determine la cantidad mínima de material a muestrear.
5. Extraiga el material a tres niveles: superior, intermedio e inferior, en
incrementos iguales de manera que se llegue a contar al menos con la
mínima cantidad de material requerido según el tamaño máximo de
partícula presente.
6. En la toma de muestra de arena apilada se elegirá una muestra
representativa de la arena húmeda.
► 2.2.-Cuarteo en laboratorio.
Procedimiento manual.-
1. Coloque la bandeja de cuarteo sobre una superficie firme, rígida y lisa

2. Coloque la muestra sobre la bandeja de cuarteo y homogenice el material
tres veces por medio de una pala
3. Posteriormente forme un pequeño apilamiento cónico. De forma cuidadosa,

nivele la superficie del apilamiento de manera que se logre un espesor y
diámetro uniforme
4. Separe el apilamiento aplanado y uniforme en cuatro porciones mediante
una varilla, una placa o la pala
5. Remueva las porciones obtenidas del cuarteo correspondientes a esquinas
opuestas incluyendo el material fino mediante una escoba o brocha
6. Finalmente, continúe separando el material hasta llegar a la cantidad
requerida. Almacene el material y redúzcalo nuevamente si es necesario.
Procedimiento con cuarteador mecánico.-

1. Coloque la muestra en uno de los recipientes del cuarteador.
2. Vacíe la muestra en el cuarteador.
3. Separe el material correspondiente a uno de los recipientes.
4. Repita el procedimiento con el material del recipiente restante hasta obtener
el tamaño de muestra requerido.
► 2.3.- Tamizado y determinación de la granulometría. UNE-EN 933-1.

La determinación de la distribución granulométrica de los áridos se realizó por
medio de un tamizado, respetando el procedimiento establecido por la norma
española. Este método se usa principalmente para determinar la granulometría de
los materiales propuestos que serán utilizados como agregados. Los resultados se
emplean para determinar el cumplimiento de los requerimientos de las
especificaciones que son aplicables y para suministrar los datos necesarios para
la producción de diferentes agregados y mezclas que contengan agregados.La
distribución de los distintos tamaños de los granos que componen un árido tiene
una importancia decisiva en las características del hormigón. El estudio de dicha
distribución suele efectuarse mediante la curva granulornétrica, que se determina
cribando el árido a través de una serie normalizada de cribas y tamices.
Objetivo.
Este método de ensayo tiene por objeto determinar cuantitativamente la

distribución de los tamaños de las partículas de agregados gruesos y finos de un
material, por medio de tamices de abertura cuadrada progresivamente
decreciente.
Equipo.
 Balanza – Con sensibilidad de por lo menos 0.1% de la masa de la muestra
que va a ser ensayada.
 Tamices – Se dispondrá de la serie de tamices de ensayo adecuada para
obtener la información deseada. Los marcos de los tamices se deberán
acoplar de forma que se evite cualquier pérdida de material durante el
proceso de tamizado.(ver tabla 1)
Tamices Abertura en milímetros
ISO-565 0.125 0.250 0.50 1.00 2.00 4.00 8.00 16.00 31.50 63.00
UNE-7050 0.160 0.320 0.63 1.25 2.50 5.00 10.00 20.00 40.00 80.00
Serie Tyler 0.149 0.297 0.59 1.19 2.38 4.76 9.50 19.00 38.00 76.00
Tabla1: Serie de tamices.

 Tamizadora mecánica – Una tamizadora mecánica que imparta un
movimiento vertical, o lateral y vertical a los tamices de tal forma que al
producir rebotes y giros en las partículas del agregado.
 Horno – De tamaño adecuado, capaz de mantener una temperatura
uniforme de 110° ± 5°C (230° ± 9°F).
Muestra.-
Las muestras para el ensayo se obtendrán por medio de cuarteo, manual o
mecánico.
La muestra debe de ser de dos tipos.

Agregado fino.- Las muestras de agregado fino para el análisis granulométrico,
después de secadas, deberán tener una masa mínima de 300 g.
Agregado grueso.- Las muestras de agregado grueso para el análisis

granulométrico, después de secadas, deberán tener aproximadamente las
siguientes masas:(Ver Tabla 2)
Masa mínima
Tamaño máximo
dela muestra de
del árido D (mm)
ensayo Kg
63 40
32 10
16 2,6
8 0,6
<4 0,2
Tabla 2: Masa de las muestras de ensayo para áridos de densidad normal de
partícula.
Procedimiento.
1. Se toma una muestra representativa del material de acuerdo al tamaño
máximo del árido presentado en la tabla superior.
2. Se seca la muestra a una temperatura de 110° ± 5°C (230° ± 9°F), hasta
obtener masa constante, por un periodo aproximado de 12 horas.
3. Se selecciona un grupo de tamices de tamaños adecuados para suministrar
la información requerida por las especificaciones del material que se va a
ensayar.
4. Para partículas mayores de 75 mm (3"), el tamizado debe realizarse a
mano, determinando la abertura del tamiz más pequeño por la que pasa la
partícula.
5. Se encajan los tamices en orden decreciente, por tamaño de abertura y se
coloca la muestra (o porción de muestra si el material se va a tamizar por
porciones) sobre el tamiz superior.
6. Se agitan los tamices mano o por medio de la tamizadora mecánico,
durante un período adecuado. Se hace vibrar el conjunto durante 5 a 10
minutos, tiempo después del cual se retira del vibrador y se registra el peso
del material retenido en cada tamiz.
7. Con los datos obtenidos en laboratorio se procede a trazar la curva de

composición granulométrica del agregado ensayado, en una gráfica que
tiene como abscisa, a escala logarítmica, las aberturas de las mallas y por
ordenada los porcentajes de material que pasa, a escala aritmética.
8. La curva resultante se compara con la que se tiene en las especificaciones
ASTM, para poder determinar el modulo granulométrico de los agregados
Cálculos.
1. Sume y registre la masa total (100%) de las fracciones retenidas en todos
los tamices y en el depósito receptor. Esta suma no debe diferir de la masa
inicial en más de 3% para los áridos finos y de 0,5% para los áridos.
2. Calcule el porcentaje parcial retenido en cada tamiz, referido a la masa total
de las fracciones retenidas, aproximando al 1%.
3. Exprese la granulometría como porcentaje acumulado que pasa, indicando
como primer resultado el del menor tamiz en que pasa el 100% y como
último resultado, el del primer tamiz en que el porcentaje sea 0%.
4. El módulo de finura Es la caracterización de la composición granulométrica
de un árido, según Abrams, que es el número que resulta de sumar los
tantos por cientos retenidos en cada uno de los tamices y dividirlo entre
cien.
► 2.4.- Modulo granulométrico o Modulo de Finura (UNE 7.238).
El módulo de finura es un valor empírico que permite estimar que tan fino o grueso
es un material. Está definido como la centésima parte del número que se obtiene
al sumar los porcentajes retenidos acumulados en la siguiente serie de tamices:
149μm(No.100), 297μm(No.50), 595μm(No.30), 1.19mm(No.16), 2.38 (No.8),
4.76mm(No.4) para el agregado fino; 9.51mm(3/8”), 19mm(3/4”), 38.1mm(1 1/2”) y
los tamices siguientes cuya abertura está en relación de 1 a 2 para las gravas.
El módulo de finura se puede calcular a cualquier materia, sin embargo es

conveniente determinar el módulo de finura al agregado fino y según su valor, este
agregado se puede clasificar tal como se presenta en la siguiente tabla 3:
MODULO DE FINURA AGREGADO FINO
Menor que 2,00 Muy fino o extra fino
2,00 - 2,30 Fino
2,30 - 2,60 Ligeramente fino
2,60 - 2,90 Mediano
2,90 - 3,20 Ligeramente grueso
3,20 - 3,50 Grueso
Mayor que 3,50 Muy grueso o extra grueso

Tabla3: Clasificación del agregado fino de acuerdo con el valor del módulo de
finura.
► 2.5.-Método de ensayo para el contenido de humedad del agregado

por secado (ASTM C 566 – 97).
Objetivo.
Determinar el contenido de agua que posee una muestra de agregado con
respecto al peso seco de la muestra.
Equipo y herramienta.
 Balanza- Una balanza o báscula con precisión dentro del 0.1% de la carga
de ensayo en cualquier punto dentro del rango de uso, graduada como
mínimo a 0,05 kg.
 Horno- Fuente de Calor capaz de mantener una temperatura de 110°C ±
5°C.
 Recipiente- Se utiliza para introducir la muestra en el horno
Procedimiento.
 El procedimiento a seguir para el desarrollo del ensayo de humedad
total es el siguiente:
 Primero se debe comenzar con la extracción y preparación de la
muestra la cual debe realizarse de acuerdo con el procedimiento
descrito en para el muestreo. La muestra debe ser representativa según
el lugar de abastecimiento que se va a ensayar y en el caso de
agregados de masa normal, la masa de la muestra no debe ser menor
que la cantidad especificada en la siguiente tabla 4:
Tamaño máximo Masa Mínima de la

nominal (mm) muestra (grs)
6.3 500
9.5 1500
12.5 2000
19.0 3000
25.0 4000
37.5 6000
50.0 8000
63.0 10000
75.0 13000
Tabla 4: Relación tamaño y masa del agregado

 Después de escogida la muestra se prosigue a calcular su masa con
aproximación de 0.1%, evitando la pérdida de humedad y del mismo
material; luego de haberlo pesado se deposita la muestra en un
recipiente para después ser sometido a una temperatura de 110°C ±5°C
en el horno y de ésta de manera extraer la humedad.
 Inmediatamente el material esté seco se saca del horno y se deja enfriar
(para no causar daños en la balanza) para finalmente calcular su masa.
 Se escogieron tres muestras de diferentes partes del abastecimiento de

agregado y se realizó el mismo procedimiento anteriormente descrito a
todas ellas.
Cálculos.
% de contenido de humedad: %H 
 Phumedo  Pseco  *100
Psec o
► 2.6 DETERMINACIÓN DE LA DENSIDAD APARENTE Y ABSORCIÓN DE

LOS ÁRIDOS
Para el proceso de determinación de la densidad aparente y absorción de los

áridos se tomó como referencia a lo establecido en la Norma Española UNE 83-
134. Esta norma establece los procedimientos para determinar la densidad
aparente de los áridos que se emplean en la elaboración de morteros y
hormigones.
 2.6.1 Densidad, densidad relativa y absorción del agregado grueso

(ASTM C 127 – 01)
Introducción.
Las partículas del agregado están conformadas por masa del agregado, vacíos
internos que se comunican con la superficie llamados poros permeables o
saturables y vacíos que se comunican con la superficie llamados poros
impermeables; de acuerdo a lo anterior tenemos tres densidades a saber:
Densidad Real, Densidad Nominal y Densidad Aparente.-
 Densidad Real: Masa promedio de la unidad de volumen de las partículas
del agregado, excluyendo sus poros permeables o saturables y los no
saturables.
 Densidad Nominal: Masa promedio de la unidad de volumen de las
partículas del agregado, excluyendo únicamente los poros permeables o
saturables.
 Densidad Aparente: Masa promedio de la unidad de volumen de las

partículas del agregado, incluyendo tanto poros permeables o saturables
como poros impermeables o no saturables (Volumen aparente o absoluto).
De los tres tipos de densidades antes definidas, la Densidad Aparente es la que se

emplea en cálculos de mezclas, porque se parte que el material primero se satura,
es decir, todos los poros permeables de cada partícula quedan llenos de agua y el
agua adicional a este estado (agua libre) es la que reacciona con el cemento.
Absorción.-Incremento de la masa del árido debido a la penetración de agua en

los poros de las partículas durante un determinado período de tiempo, sin incluir el
agua adherida a la superficie externa de las partículas.
Material y equipo.
 Grava sumergida en agua por espacio de 24 horas.
 Franela o cualquier tela absorbente.
 Balanza, para determinar la masa, que sea sensitiva, legible y precisa a
0.05% de la masa de la muestra. La balanza deberá estar equipada con
aparatos adecuados para suspender la muestra contenida en agua, desde
el centro de la plataforma de la balanza.
 Cesta de alambre o una cesta de abertura y altura iguales, con una
capacidad de 4 a 7 litros para alojar un tamaño nominal máximo de
agregado de 37.5 mm (1 ½”) o menor y una canastilla más grande según se
necesite.
 Estanque. Impermeable, inoxidable, de forma y capacidad tal que permita
contener totalmente y con holgura el canastillo porta muestra, de acuerdo
con el procedimiento especificado en este método.
 Tamices o mallas, una malla de 4.75 mm (Nº 4)
 Horno. - Un horno de tamaño apropiado capaz de mantener una
temperatura uniforme de 110 ± 5 ºC (230 ±9 ºF).
 Bandejas metálicas.
 Cucharón.
 Brocha
Procedimiento de ensayo.
1. Redúzcala La muestra para obtener un espécimen de ensayo.
2. Rechace todo el material que pasa la malla de 4.75 mm (Nº 4) por tamizado
en seco y lavando completamente para remover el polvo y otros
recubrimientos de la superficie.
3. La masa mínima de la muestra de ensayo a ser usada, se presenta a
continuación:(ver tabla 5).
Tamaño máximo Masa mínima de la

nominal muestra de prueba,
mm (pul) kg (lb)
12,5 (1/2) o menos 2 (4,4)
19,0 (3/4) 3 (6,6)
25,0 (1) 4 (8,8)
37,5 (1 1/2) 5 (11)
50 (2) 8 (18)
63 (2 1/2) 12 (26)
75 (3) 18 (40)
90 (3 1/2) 25 (55)
100 (4) 40 (88)
125 (5) 75 (165)
Tabla 5: Relación masa y tamaño para el ensayo.

4. Cuando los valores de la absorción y la densidad relativa (gravedad
específica) sean usados en proporcionamiento de mezclas de concreto, en
las cuales los agregados se encuentren en su condición de humedad
natural, el requerimiento para secado inicial es opcional.
5. Remueva la muestra de ensayo del agua y enróllela en un paño o franela

absorbente hasta que toda la película visible de agua sea removida,
6. Determine la masa de la muestra de ensayo en la condición saturada
superficialmente seca (muestra al aire). Registre esta y las subsiguientes
masas con una precisión de 0.5 g.
7. Después de determinar la masa al aire, coloque inmediatamente la muestra
de ensayo saturada superficialmente seca en el contenedor de la muestra y
determine su masa aparente en agua.
8. El contenedor debería ser sumergido a una profundidad suficiente para
cubrirlo y la muestra de ensayo, mientras se determina la masa aparente en
el agua.
9. Seque la muestra de ensayo a masa constante a una temperatura de 110 5
ºC, enfriar al aire a temperatura del cuarto durante 1 a 3 horas, o hasta que
el agregado haya enfriado a una temperatura que sea confortable de
manejar (aproximadamente 50 ºC), y determine la masa.
Cálculos.
Los pesos específicos y la absorción se obtienen de acuerdo a las siguientes

relaciones:
A
Peso específico de la masa secada en horno=
B−C
B
Peso específico de la masa(SSS )saturada superficialmente seca=
B−C
A
Peso específico aparente=
A−C
B− A
Porcentaje de absorción( %)= ∗100
A
Donde:
A=Peso al aire de la muestra de ensayo secado al horno (gr).
B= Peso al aire de la muestra de ensayo saturado-superficie-seca- (gr).
C= Peso en agua de la muestra de ensayo saturada (gr).

El promedio de valores de peso específico. - cuando la muestra es ensayada en
fracciones separadas por tamaños, el valor promedio para peso específico de la
masa, peso específico de la masa (SSS), o peso específico aparente puede ser
calculado como el promedio de los valores calculados, usando la siguiente
ecuación:
Valor promedio para peso específico de la masa
1
G=
P1 P2 Pn
+ +…
100G 1 100 G2 100Gn
Donde:
G=Promedio del peso específico. Toda forma de expresión del peso específico
puede ser promediada de esta manera.
G1, G2,…Gn= Valores adecuados de peso específico para cada tamaño de
fracción dependiendo del tipo de peso específico que sea promediado.
P1, P2;…..Pn= Porcentaje en peso de cada tamaño de fracción presente en la
muestra original.
 2.6.2 Método de ensayo para determinar la densidad, densidad relativa

(gravedad específica) y la absorción del agregado fino (ASTM C 128 –
01).
Los procesos para la determinación del peso específico seco y absorción del
agregado fino, el peso específico seco de los agregados permite conocer los
volúmenes compactados del agregado con el fin de dosificar hormigones u
morteros.
Los valores de absorción son usados para calcular el cambio en la masa de un
agregado debido al agua absorbida en los espacios de poro en el interior de las
partículas constituyentes, comparado con la condición seca, cuando se considera
que el agregado ha estado en contacto con agua por un período suficiente para
poder satisfacer la absorción. La absorción esta está relacionada con la porosidad
interna de los granos del agregado y con la permeabilidad de los morteros y

hormigones.
Objetivo.
Determinar la densidad real, la densidad neta y la absorción de agua de los áridos

finos.
Equipo y Material.
 Balanza –sensibilidad de 0.1g, y una exactitud de 0.1% de la masa de la
muestra empleado en el ensayo.
 Picnómetro – U otro recipiente aforado en el que se puede introducir
fácilmente la muestra de agregado fino y capaz de apreciar volúmenes con
una exactitud de ± 0.1 cm³. Su capacidad hasta el enrase será, como
mínimo, un 50 por ciento mayor que el volumen ocupado por la muestra. Un
frasco volumétrico de 500 cm³ o un frasco de fruta con tapa de picnómetro
son satisfactorios para 500g de muestra de prueba en la mayoría de los
agregados finos.
 Molde cónico – Molde metálico, construido con una chapa de 0.8 mm de
espesor como mínimo, y de 40 ± 3 mm de diámetro interior en su base
menor, 90 ± 3 mm de diámetro interior en una base mayor y 75 ± 3 mm de
altura.
 Pisón – Varilla metálica recta, con una masa de 340 ±15 g y terminada por
uno de sus extremos en una superficie circular plana para el apisonado, de
25 ± 3 mm de diámetro.
Procedimiento.
1. Se cubre con suficiente agua o al menos que quede con una humedad de
6% e l agregado fino, y se mantiene en ese estado de 15 a 19 horas.
2. Elimine paulatinamente el exceso de agua, evitando la pérdida de finos.
Revuelva la muestra frecuentemente para asegurar un secado uniforme,
hasta llevarla a su condición suelta.
3. Coloque el molde cónico sujeto firmemente contra una superficie lisa, plana
y no absorbente, con su diámetro mayor hacia abajo, llénelo con el árido en
condición suelta en una capa y enrase.
4. Compacte suavemente con 25 golpes de pisón uniformemente distribuidos
sobre la superficie. En cada golpe deje caer el pisón libremente desde una
altura de 5 mm sobre la superficie del áridos. Dicha altura debe
conservarse, ajustándola a la nueva elevación de la muestra después de
cada golpe.
5. Remueva cuidadosamente todo material sobrante en la superficie. Levante
el molde verticalmente. Si hay humedad libre la muestra conservará la
forma del cono. En este caso elimine el exceso de humedad, repitiendo el
procedimiento, a intervalos frecuentes,
6. Inmediatamente que el árido alcance la condición de saturado
superficialmente seco, obtenga el tamaño de muestra de ensaye requerido,
pese y registre su masa.
7. Se hacen y registran todas las determinaciones de peso con aproximación
a 0.1g.
8. Se llena parcialmente el picnómetro con agua. Inmediatamente, se
introducen en el picnómetro, 500 ± 10 g del agregado fino saturado y
superficialmente seco y se le añade agua hasta aproximadamente un 90 %
de su capacidad.
9. Para eliminar el aire atrapado se agita la solución con una varilla o tapando
la superficie aguda del cono agitando o invirtiéndolo si es preciso.
10. Se ajusta la temperatura de los picnómetros con la muestra a 23 ± 1.7°C, si
es necesario se introduce en un baño de agua, se enrasa con agua a igual
temperatura, se seca rápidamente su superficie y se determina su masa
total (picnómetro, muestra y agua), con una aproximación de 0.1 g.
11. Se debe sacar una muestra testigo para determinar la absorción del
material.
12. De la muestra en condición saturada y superficialmente seca, de 500 ±10g,

se saca una porción, se seca hasta masa constante y se determina la
masa, obteniendo de esta forma la absorción del agregado fino.
Cálculos.
A
Peso específico de la masa secada en horno=
B+ S−C
S
Peso específico de la masa(SSS )saturada superficialmente seca=
B+ S−C
A
Peso específico aparente=
B+ A−C
S− A
Porcentaje de absorción( %)= ∗100
A
Donde:
A= masa del espécimen secado al horno (gr).
B= masa del picnómetro lleno de agua, a la marca de calibración (gr).
C=masa del picnómetro lleno con el espécimen y agua a la marca de calibración
(gr).
S= masa del espécimen SSS (saturado superficialmente seco)
► 2.7.-Determinación del peso específico del cemento (ASTM C 188-95

AASTHO T-133)
Objetivo.
Determinar el peso específico relativo del cemento y que realice una comparación
con el rango establecido para el cemento Pórtland.
Discusión teórica.
El peso específico relativo del cemento Portland tipo I, oscila entre 3.1 y 3.2
g/cm3. Cuando el tipo de obra no justifica la determinación exacta del peso
específico relativo del cemento, se puede usar el valor de 3.15g/cm3.
La determinación del peso específico relativo de los cementos consiste en

establecer la relación entre una masa de cemento (g) y el volumen (cm3) de
líquido que ésta masa desplaza en el matraz de Le Chatelier.
Equipo y material.
 Cemento Portland tipo I (64 g aproximadamente).
 Kerosene libre de agua o Nafta con gravedad no menor de 62 API. Hielo.
 Frasco Le Chatelier.
 Balanza de 0.01 g de precisión.
 Aparato Baño María a temperatura constante. Termómetro de 0.2 °C de
precisión.
 Espátula. Embudo.
Procedimiento.
1. Lavar el frasco Le Chatelier y secar su interior (asegurarse que se
encuentre libre de residuos y de humedad).
2. Llenar el frasco Le Chatelier entre las marcas de 0 y 1 ml (se recomienda
llenar el frasco hasta la marca de 0 ml), con cualquiera de los dos líquidos
especificados en la parte correspondiente a material y equipo. Secar el
cuello del frasco si es necesario.
3. Sumergir el frasco en Baño María a temperatura ambiente hasta que no
existan diferencias mayores de 0.2 °C entre la temperatura del líquido
dentro del frasco y la temperatura del líquido exterior a éste. Debido a que
cuando se desprendan las burbujas de aire el líquido dentro del frasco
disminuirá, llenar éste con una pipeta entre las marcas de 0 y 1 ml (se
recomienda mantener la medida en cero). Anotar en la hoja de reporte el
volumen de líquido dentro del frasco y la temperatura de ensayo
(temperatura ambiente).
4. Pesar una cantidad de cemento de 64 ± 0.05 g y depositarla en el frasco.
Debe tener cuidado al depositar el cemento de evitar salpicaduras y
observar que el cemento no se adhiera al interior del frasco por encima del
líquido. Se puede utilizar un aparato vibratorio o un embudo para
acelerar la colocación del cemento y para prevenir que éste se adhiera al
cuello del frasco.
5. Colocar el tapón en el frasco y hacer girar éste en una posición inclinada o
girarlo horizontalmente y suavemente en círculo, de tal manera de liberar
de aire el cemento hasta que ya no exista escape de burbujas hacia la
superficie.
6. Sumergir el frasco en el Baño María y controlar la temperatura de éste tal
como se hizo en el numeral 3) de este apartado. Medir el volumen y
anotarlo.
7. Para desalojar el cemento del frasco que contiene kerosene, colocar éste
boca abajo, sin destaparlo. Mover el frasco, y el cemento se ubicará en las
cercanías de la boca de éste. Si quedan residuos de cemento adheridos al
frasco, utilice ácido clorhídrico para enjuagarlo.
Cálculos.
Para determinar la densidad del cemento se hace uso de la siguiente ecuación:
M
ρC =
(Vf −Vi)
Donde:
Pc=Densidad del cemento, en g/cm3.
M=Masa de la muestra de cemento.
Vi= Volumen inicial del líquido introducido al frasco Le Chatelier, en cm3.
Vf =Volumen final del líquido (después de introducir los 64 g de cemento), en cm3.
El peso específico relativo del cemento se calcula de la siguiente forma:

ρC
PER C =
ρH 2 O
Donde:
PERc= Peso específico relativo del cemento (adimensional).
Pc=Densidad del cemento en g/cm3.
PH2O=Densidad del agua a 4°C = 1 g/cm3.

DOCENTE CIV 218
MEMORIA DE CÁLCULOS DE LABORATORIO
 Gravedad específica de la arena
Los datos obtenidos en laboratorio son:
W picnometro vacio=¿=303,8 gr
W picnometro+agua =¿ 848,1gr
W arenaSSS =¿304,3gr
W picnometro+agua+arena SSS =¿1028,2 gr
Para el porcentaje de humedad de estos ensayos se obtuvieron los siguientes

datos:
W SH =¿ 143,9 gr
W SS=¿142,49 gr
Nomenclatura:
SSS= saturado superficialmente seco
SH= suelo húmedo en nuestro caso suelo SSS

SS= suelo seco
G s =¿ Gravedad especifica
 Cálculo del porcentaje de humedad:
W SH −W SS
%W = ∗100 %
W SS
143,9−142,49
%W = ∗100 %
142,49
%W =0,99%
 Cálculo del peso seco para la muestra analizada en el picnómetro:

Deducción de la fórmula:
W SSS −W SS
%W = ∗100 %
W SS
W
% ∗W SS +W SS =W SSS
100
W SSS
W SS=
W
% +1
100
304,3
W SS=
0,99
+1
100
W SS=¿301,32 gr
 Cálculos de las gravedades específicas:
A= peso de la arena seca A=301,32 gr
B= peso del picnómetro + agua B=848,1 gr
C=peso del picnómetro + agua + arena SSS C=1028,2 gr
S= peso de la arena SSS S=304,3 gr

 Peso específico de la arena seco(Gs):
A
Gs =
B+ S−C
301,32
Gs =
848,1+304,3−1028,2
Gs =2,43
 Peso específico de la arena SSS (Gs ¿:
S
Gs =
B+ S−C
304,3
Gs = =2,45
848,1+304,3−1028,2
 Peso específico aparente de la arenaGs :
A
Gs =
B+ A−C
301,32
Gs =
848,1+301,32−1028,2
Gs =2,49
 Porcentaje de Absorción:
S− A
%= ∗100 %
A
304,3−301,32
%= ∗100 %
301,32
%=0,99 %
 Gravedad específica de las gravas
Los datos obtenidos en laboratorio son:
W picnometro vacio=¿303,8 gr
W picnometro+agua =¿ 848,1 gr
W picnometro+ grava SSs=¿722,6 gr
W grava SSS =418,8 gr
W picnometro+agua+ grava SSS =¿1109,5 gr
Para el porcentaje de humedad de estos ensayos se obtuvieron los siguientes

datos:
W SH =¿418,8 gr
W SS=¿415,5 gr
Nomenclatura:
SSS= saturado superficialmente seco
SH= suelo húmedo en nuestro caso suelo SSS
SS= suelo seco
G s =¿ gravedad especifica
 Cálculo del porcentaje de humedad:
W SH −W SS
%W = ∗100 %
W SS
418,8−415,5
%W = ∗100 %
415,5
%W =0,79%
 Cálculo del peso seco para la muestra analizada en el picnómetro:
Deducción de la fórmula:
W SSS −W SS
%W = ∗100 %
W SS
W
% ∗W SS +W SS =W SSS
100
W SSS
W SS=
W
% +1
100
418,8
W SS=
0.79
+1
100
W SS=415,52 gr
 Cálculos de las gravedades específicas:
A= peso del árido seco A=415,52 gr
B= peso del picnómetro + agua B=848,1 gr
C=peso del picnómetro + agua + árido SSS C=1109,5 gr
S= peso del árido SSS S=418,8 gr
 Peso específico de la grava SSS G s :
S
Gs =
B+ S−C
418,8
Gs =
848,1+ 418,8−1109,5
G s =2.66
 Peso específico de la grava seca G s :
A
Gs =
B+ S−C
415,52
Gs =
848,1+ 418,8−1109,5
G s =2,64
 Peso específico aparente de la grava G s :
A
Gs =
B+ A−C
415,52
Gs =
848,1+ 415,52−1109,5
G s =2,70
 Porcentaje de Absorción:
S− A
%= ∗100 %
A
418,8−415,52
%= ∗100 %
415,52
%=0.79
 Contenido de humedad
Arena:
W H −W S
%W = ∗100 %
WS
W tara =¿ 73,7gr
W tara +arena humeda =¿ 119,9 gr
W tara +arena seca=119,8gr
W arena humeda=46,2gr
W arena seca=¿46,1 gr
46,2−46,1
%W = ∗100 %
46,1
%W =0,2169%
Grava:
W H −W S
%W = ∗100 %
WS
W tara =¿ 65,6gr
W tara +grava humeda =¿273,6 gr
W tara +grava seca =272,8gr
W gravahumeda =208 gr
W grava seca=¿207,2 gr
208−207,2
%W = ∗100 %
207,2
%W =0,39%
RESULTADOS DE LABORATORIO
 ANÁLISIS GRANULOMÉTRICO DE LA GRAVILLA

W tara =251.8gr
W tara+muestra =3251.8gr
Wmuestra =3000gr
DIAMETR
PESO PESO RETENIDO PESO RETENIDO PESO QUE PESO QUE
TAMIZ Nº O
RETENIDO(gr) (%) ACUMULADO (%) PASA (gr) PASA (%)
(mm)
1 1/2" 38,1 0,00 0,00 0,00 3001,10 100,00
3/4" 19,05 1789,60 59,63 59,63 1211,50 40,37

3/8" 9,52 1205,90 40,18 99,81 5,60 0,19
N°4 4,76 2,10 0,07 99,88 3,50 0,12
N°8 2,36 0,00 0,00 100
N°16 1,18 0,00 0,00 100
N°30 0,6 0,00 0,00 100
N°50 0,36 0,00 0,00 100

N°100 0,15 0,00 0,00 100
Bandeja 3,50 0,12
Total ∑= 3001,1 758,75
MODULO GRANULUMETRICO= 7,59
 ANÁLISIS GRANULOMÉTRICO DE LA ARENA

W tara =223,7gr
W tara+muestra =1389,3gr
Wmuestra =1165,6gr
Warena perdida =3,7gr
PESO PESO PESO

PESO
TAMIZ PESO RETENIDO QUE QUE
DIAMETRO(mm) RETENIDO
Nº RETENIDO(gr) ACUMULADO PASA PASA
(%)
(%) (gr) (%)
N°8 2,36 253,30 21,80 21,80 908,60 78,20
N°16 1,18 89,20 7,68 29,48 819,40 70,52
N°30 0,6 222,40 19,14 48,62 597,00 51,38
N°50 0,3 227,40 19,57 68,19 369,60 31,81
N°100 0,15 265,30 22,83 91,02 104,30 8,98
Bandeja 104,30 8,98
Total ∑= 1161,90 259,11
MODULO GRANULUMETRICO= 2,59
 Gravedad específica de los agregados
Gravedad específica de la arena ensayada

Gs de a arena SSS 2,45
Gs de la arena seca 2,43
Gs-Aparente 2,49
Porcentaje de absorción 0,99%
Gravedad específica de la grava ensayada

Gs de a grava SSS 2.66
Gs de la grava seca 2,64
Gs-Aparente 2,70
Porcentaje de absorción 0,79%
Encargado del Laboratorio de Suelos
CAPÍTULO 3
DOSIFICACIÓN DEL HORMIGÓN.
Dosificar es una mezcla de concreto determinar la combinación más práctica y

económica de los agregados disponibles cemento y agregados y en ciertos casos
aditivos, con el fin de producir una mescla requerido de manejabilidad al
endurecerse a la velocidad apropiada adquiera la característica de Resistencia y

durabilidad necesaria para el tipo de construcción en el que utilizara.
El punto de partida para establecer la dosificación puede ser o bien la resistencia

mecánica o bien la dosificación de cemento por metro cubico de hormigón
compactado habido en cuenta la durabilidad en ambos casos.
Los pasos a seguir para una buena dosificación son:
 Fijar la resistencia característica del hormigón de acuerdo con las

necesidades de la obra y determinar la resistencia media
correspondiente.
 Elegir el tipo de cemento en función de la clase de obra, la

agresividad del medio y las condiciones climáticas
 Determinar la relación agua/cemento que corresponde a la

resistencia media del hormigón según el tipo de cemento y áridos
empleados.
 Determinar el tamaño máximo del árido, en función de las

características de los distintos elementos de la obra.
 Estudiar la consistencia más conveniente del hormigón, según la

forma de compactación en la obra, asimismo fijar la cantidad
aproximada de agua y cemento correspondientes.
 Establecer la proporción en que se han de mezclar los áridos

disponibles, para que la curva granulométrica del árido utilizado sea la
más uniforme posible y se ajuste a las especificaciones de la obra.
 Calcular las cantidades de agua, cemento y áridos necesarios para

obtener un metro cúbico de hormigón.
 Realizados los pasos anteriores obtener una mezcla de prueba para

comprobar si se han logrado las características deseadas, caso
contrario se deberá proceder con las correcciones necesarias.
3.1 Determinación de la resistencia media f cm

El punto de partida para este cálculo es la resistencia característica f ck esta es la

exigencia que se requiere para el proyecto. Para poder conseguir la resistencia
media la relación que se tiene con la resistencia característica esta descrita en la
siguiente (tabla 1):
Valor aproximado de
Condiciones Previstas (fck) la resistencia media
(fcm)
Medias fcm = 1.50 fck +20
Buenas fcm = 1.35 fck + 15
Muy Buenas fcm = 1.20 fck + 10
TABLA N°1: determinación de la resistencia media
Debemos tratar de conseguir un hormigón tal que su resistencia de la mayoría de
las probetas ensayadas un 95% tienen que dar la resistencia característica o
mayor a esta así aceptando un 5 % de las probetas ensayadas por debajo de la
resistencia requerida.
 denominación del hormigón
Existen varios tipos de denominaciones para nombrar la resistencia del hormigón

los más usados en nuestros medios son los siguientes: (Tabla 1.1)
Resistencia Según la norma

Tipo de hormigón
requerida en obra boliviana del H°
2
H°400 400 kg/cm H-40
2
H°350 350 kg/cm H-35
2
Tipo A 210 kg/cm H-21
2
Tipo B 180 kg/cm H-18
2
Tipo C 160 kg/cm H-16
2
Tipo D 130 kg/cm H-13
2
Tipo E 110 kg/cm H-11
TABLA N°1.1 denominación del Hormigón
3.2 Relación agua cemento
La relación agua cemento tiene que ser la más baja posible pero esta también
tiene que permitirnos que el hormigón sea trabajable, también debemos evitar la
segregación en el hormigón de la grava. La expresión que nos permite calcular

esta relación es:
c
=k f cm +0.5
a
Donde:
c
=¿Relación cemento agua
a
K=coeficiente determinado de acuerdo al árido y al cemento usado (Tabla 2)
Áridos Áridos
Cemento
rodados machacados
Pórtland normal P-350 (IP30) 0.0054 0.0035
Pórtland de calidad P-450 (IP40) 0.0045 0.0030

Pórtland alta resistencia P-550
0.0038 0.0020
(IP40)
TABLA N°2: valores orientativos de k
3.3 Consistencia del hormigón
En función
del tipo de elemento y sus características y teniendo en cuenta la forma de
compactación prevista se fija la consistencia que ha de tener el hormigón con la
siguiente (tabla 3):
Asiento en cono de
Consistencias Forma de compactación
Abrams
Seca 0a2 Vibrado enérgico en taller
Plástica 3a5 Vibrado enérgico en obra

Blanda 6a9 Vibrado o apisonado
Fluida 10 a 15 Picado con barra
(No apto para elementos
Líquida  16 resistentes)
TABLA N°3: consistencia y forma de compactación del hormigón

Fijada la consistencia que se utilizara en la dosificación se determina la cantidad
de agua que se usara por metro cubico de hormigón según valores de la siguiente
(tabla 4):
Asiento
Consistenci en el Piedra pálida y arena de
Áridos rodados
a del cono de machaqueo
hormigón Abrams
(cm)
80 mm 40 mm 20 mm 80 mm 40 mm 20 mm
Seca 0a2 135 155 175 155 175 195
Plástica 3a5 150 170 190 170 190 210
Blanda 6a9 165 185 205 185 205 225
Fluida 10 a 15 180 200 220 200 220 240
TABLA N°4: litros de agua por metro cúbico
3.4 Composición granulométrica
El estudio de la composición granulométrica del árido total consiste en definirlos

en porcentajes óptimos para los áridos usados en nuestro hormigón y así poder
conseguir el hormigón previsto por los distintos métodos para la dosificación, pero
no podemos afirmar con certeza cuál es el mejor método puede decirse que cada
uno tiene su campo de aplicación. (Tabla 5 y 6)
Tamaño
máximo del 25 30 35 40 45 50 55 60 65 70
árido (mm)
Módulo
granulométric 5.21 5.45 5.64 5.82 6.00 6.16 6.29 6.40 6.51 6.60
o
TABLA N°5: módulo granulométrico de áridos, que siguen la parábola de Fuller .
Tamaño máximo del árido (mm)
Contenido de
cemento (Kg/m3)
10 15 20 25 30 40 60
275 4.05 4.45 4.85 5.25 5.60 5.80 6.00
300 4.20 4.60 5.00 5.40 5.65 5.85 6.20
350 4.30 4.70 5.10 5.50 5.73 5.88 6.30
400 4.40 4.80 5.20 5.60 5.80 5.90 6.40
TABLA N°6: Valores óptimos del módulo granulométrico, según Abrams
Formulas del módulo granulométrico para poder determinar los porcentajes totales
de grava y arena por metro cubico de hormigón:
m a∗X mg∗Y
+ =m……(1)
100 100
X +Y =100 %......(2)
Donde:
m a=¿Modulo granulométrico de la arena (dato de laboratorio)
m g =¿Modulo granulométrico de la grava (dato de laboratorio)
m=¿Modulo granulométrico sacado de las tablas de fuller o abrams
X =¿Porcentaje de la arena
Y =¿Porcentaje de la grava
3.5 Proporciones de la mezcla
Para determinar las cantidades necesarias de los distintos materiales para obtener
un metro cúbico de hormigón, hay que tener en cuenta la contracción que
experimenta el hormigón fresco, que puede evaluarse en un 2.5 %. Por tanto, la
suma de los volúmenes de los distintos materiales debe ser 1025 litros, para
obtener un metro cúbico de hormigón:
c G1 G2 3
A+ + + =1.025 dm
p p1 p2
A = Litros de agua por m3 de hormigón

c = Peso del cemento en kg por m3 de hormigón
p = Peso específico real del cemento en kg/lt
G1 y G2 = Pesos de la arena y de la grava, en kg por m3 de hormigón

p1 y p2 = Pesos específicos de la arena y de la grava
Para poder resolver la anterior ecuación se debe determinar una relación entre los
pesos de las gravas y de las arenas de nuestro hormigón con la siguiente
expresión.
G1 X
=
G2 Y
Dosificación de mezclas según la Norma Española
1. Dosificación con árido de canto rodado

1) Datos para la Dosificación.
Uso de Cemento: FANCESA IP-30

Resistencia Característica (fck): 210 kg/cm2
Compactado: Vibrado energético en Obra
Condiciones: Buena
Tipo de Árido: Canto Rodado
Peso Específico del Cemento ( γc): 2.93 g/cm3
Peso Específico de la Grava ( γg): 2.696 g/cm3
Peso Específico de la Arena ( γa): 2.483 g/cm3
Modulo granulométrico De la Arena (Ma.): 2.591
Modulo granulométrico De la Grava (Mg.): 7.594
Densidad de la Arena (Ya): 0.253
Densidad de la Grava (Yg): 0.27
Contenido de Humedad de la grava (%Wg): 0.3861
Contenido de Humedad de la arena (%Wa): 0.2169
2) Cálculo de la Resistencia Media (tabla#1)
kg f
f cm=1.35∗f ck +15
cm2
kgf kg f
f cm=1.35∗210 2
+15
cm cm2
kg f
f cm=298.5
cm2
3) Cálculo de la relación Agua/Cemento (tabla#2)
C
=k∗f cm +0.5
A
C
=0.0054∗298.5+0.5
A
C
=2.112
A
A
4) =0.474 Tamaño máximo del árido
C
∅ Max=19.05 mm (Obtenidode Laboratorio)
5) Cálculo de la cantidad de agua (tabla#4)
Se interpolará de tablas, ya que el tamaño máximo del árido es igual a 1.905 cm.
A=190.95litros → ∅=1.905 cm
190.95
=0.474
C
C=402.848 kg
6) Cálculo de los porcentajes de la arena y grava
Interpolando para el tamaño máximo del árido que es 19.05 mm y el resultado del
Módulo granulométrico teórico es “m = 5.21” entonces:
m a∗X mg∗Y
+ =m
100 100
X +Y =100
Si m = 5.21 entonces:
2.591∗X 7.594∗Y
+ =5.21
100 100
X +Y =100
Resolviendo el sistema de ecuaciones:

X =47.651 % de arena
Y =52.349 % de grava
7) Cálculo de la arena y la grava en peso por metro cubico de Hormigón
C Ga G g
A+ + + =1025
γC γa γg
Ga X
=
Gg Y
G a 47.651
=
G g 52.349
52.349∗Ga
402.848 G 47.651
190.95+ + a + =1025
2.93 2.483 2.696
kg
G a=859.707
m3
kg
G g =944.468
m3
8) Reducción por contenido de humedad
Arena Húmeda:
0.583 kg
(
859.707∗ 1+
100 )=859.707+5.012=864.720 3
m
Grava Húmeda:
0.217 kg
(
944.468∗ 1+
100 )=944.468+2.049=946.517 3
m
Agua:
Lts
190.95− (5.012+2.049 )=1 83.889
m3
Cantidad por metro cubico reducida.
Cemento 402.848 Kg/m3
Arena 864.72 Kg/m3
Grava 946.517 Kg/m3
Agua 183.889 Ltr./m3
Adición de la ceniza de bagazo de caña de azúcar por metro cubico de

Hormigón
5% del peso de la arena 43,236 Kg de ceniza/m3
10% del peso de la arena 86,472 Kg de ceniza/m3
Dosificación para el ensayo de cono de Abrams.
Dimensiones de un cono:
D 1=20 cm D 2=10 cm h=30 cm
V proveta=5.4∗10−3 m3 =0.00554 m3
Entonces los valores para el volumen indicado son los siguientes:
kg
Cemento=402.848 3
∗0.00554 m3=2.175 kg
m
Lts
Agua=183.889 3
∗0.00554 m3=0.993 Lts
m
kg
Arena=864.720 3
∗0.00554 m 3=4.669 kg
m
kg
Grava=946.517 3
∗0.00554 m 3=5.111 kg
m
Dosificación de las probetas para el ensayo de Compresión
Dimensiones de la probeta:
D=15cm H=30cm
V = 0.005m3
Entonces los valores para el volumen indicado son los siguientes:

kg
Cemento=402.848 3
∗0.0053 m 3=2.14 kg
m
Lts
Agua=183.889 3
∗0.0053 m 3=0.97 Lts
m
kg
Arena=864.720 3
∗0.0053 m 3=4.58 kg
m
kg
Grava=946.517 3
∗0.0053 m3=5.02 kg
m

DOCENTE CIV 218
DOSIFICACIÓN PARA LAS PROBETAS CONVENCIONALES
Volumen de la probeta. V = 0.0053 m3
Cantidades necesarias:
362,658 kg
 Cemento: 3
∗0.0053 m 3 Cemento = 1.922 kg +1.922*0,15=
m
2,2kg
703,296 kg
 Arena: 3
∗0.0053 m 3Arena = 3,73 kg+3,73*0,15= 4,28
m
1208,938 kg
 Grava: 3
∗0.0053 m 3 Grava = 6,41+6,41*0,15= 7,37kg.
m
165,728litros
 Agua: 3
∗0.0053 m 3Agua = 0,89+0,89*0,15=1,03 litros.
m
DOSIFICACIÓN PARA LAS PROBETAS CON SUSTITUCION DE UN
PORCENTAJE DEL AGREGADO FINO POR CENIZA DE CAÑA DE AZUCAR
Volumen de la probeta: V = 0.0053 m3
Cantidades necesarias:
362,658 kg
 Cemento: 3
∗0.0053 m 3 Cemento = 1.922 kg +1.922*0,15=
m
2,2kg
1208,938 kg
 Grava: 3
∗0.0053 m 3 Grava = 6,41+6,41*0,15= 7,37kg.
m
165,728litros
 Agua: 3
∗0.0053 m 3Agua = 0,89+0,89*0,15=1,03 litros.
m
CALCULO DE ARENA
703,296 kg
 Arena: 3
∗0.0053 m 3Arena = 3,73 kg+3,73*0,15= 4,28 kg
m
Sustituyendo un 15% del total del agregado fino, el peso a usar será:
4,28 kg ____________ 100 %
X ____________ 15%
(CENIZA) X = 0.642 Kg
 Arena: 4,28 kg−0.642kg Arena = 3.64kg

CAPÍTULO 4
PROCEDIMIENTO PARA EL ENSAYO DE CONSISTENCIA (CONO DE

ABRAMS)
La medida de la consistencia de un hormigón fresco por medio del cono de
Abrams es un ensayo muy sencillo de realizar en obra, no requiriendo equipo
costoso ni personal especializado y proporcionando resultados satisfactorios,
razones que han hecho que este ensayo sea universalmente empleado aunque
con ligeras variantes de unos países a otros. En este ensayo el hormigón se
coloca en un molde metálico troncocónico de 30cm de altura y de 10 y 20 cm de
diámetro, superior e inferior respectivamente (Figura 1).
Figura 1: Dimensiones
 Toma de muestra
Las muestras deben extraerse directamente de la canaleta de la hormigonera en

el momento de la descarga y nunca del hormigón colocado en los encofrados o
descargado en el suelo. Si el ensayo se realiza para determinar la aceptabilidad

del hormigón, las muestras deberán tomarse después de haber descargado los
primeros y antes de los últimos 250 litros (1/4 m3) del pastón.
Si el ensayo tiene por objeto verificar la uniformidad del hormigón o su densidad,
la muestra debe tomarse aproximadamente en mitad de la carga y de cada uno de
los tres pastones correspondientes a despachos diferentes.
Cada muestra deberá tener una cantidad de hormigón de aproximadamente el
doble del necesario para el ensayo, (no menos de un 40 % mayor) y antes de
iniciarlo deberá re mezclarse a mano.
 Desarrollo del ensayo:
1. Muestra de hormigón y acondicionamiento del equipo.
Respecto del equipo a emplear, éste se debe humedecer previamente sólo con
agua, con el objeto de evitar que los implementos le resten humedad a la mezcla.
Nota 1: El cono tiene 0.30 m. de altura el diámetro superior mide 0.10 m. y la base
tiene un diámetro de 0.2 m.
2. Posición del operador
Se coloca el molde sobre la placa de apoyo horizontal, ambos limpios y

humedecidos solo con agua. Posteriormente el molde se presiona hacia abajo, El
operador se para sobre las pisaderas evitando el movimiento del molde durante el
llenado (Figura 2), con el objeto de que al colocar la mezcla, ésta no se salga por
la parte inferior del molde. Antes de llenar el molde es preciso humedecerlo
interiormente para evitar el rozamiento del hormigón con la superficie del mismo.
Figura 2: posición del operador.

Nota 2: Verificar que el lugar sea horizontal, firme y sin vibraciones.
3. Llenado del molde: 1ra capa
Se llena el molde en tres capas de igual volumen, apisonadas con 25 golpes de

varilla, distribuidos uniformemente. La capa inferior se llena hasta
aproximadamente 7 cm de altura, se compacta con 25 golpes con una varilla lisa
de 16mm de diámetro y más o menos 60cm de largo con el extremo semiesférico
impactando al hormigón; los primeros golpes con la varilla ligeramente inclinada
alrededor del perímetro, continuando hacia el centro en espiral. (Figura 3)
Figura 3: Compactación primera capa.
Nota 3: La capa se debe apisonar en toda su profundidad sin golpear la placa.
4. Llenado del molde: 2da capa
Se llena el cono hasta 2/3 de su volumen (15 cm o media altura) y compacte

nuevamente con 25 golpes de pisón, penetrando algunos centímetros en la 1ra
capa. El apisonado se distribuye uniformemente. (Figura 4)
Figura 4: Compactado segunda capa.
Nota 4: Si por falta de precisión, se golpea el cono al introducir la varilla, el ensayo
se debe repetir.
5. Llenado del molde: 3ra y última capa
Se llena el cono hasta desbordarlo y se compacta nuevamente con 25 golpes de

pisón, penetrando algunos centímetros en la 2da capa.
6. Enrase y limpieza
Terminada la compactación de la capa superior, se enrasa la superficie haciendo

rotar sobre ella la varilla-pisón.
Sin dejar las pisaderas se limpia el hormigón derramado alrededor del molde.
F igura 5:
enrase del cono. Figura 6: Limpieza material excedente.
7. Levantamiento del molde
Se carga el molde con las manos, sujetándolo por las asas y dejando las
pisaderas libres.
Luego se levanta en dirección vertical sin movimientos circulares o laterales sin

perturbar el hormigón en un tiempo de 5 a 10 segundos. (Figura 7)
Figura 7: levantamiento del molde.
Nota 5: Toda la operación de llenado y levantamiento no debe demorar más de 3

minutos.
8. Medición del asentamiento
Se coloca el pisón horizontalmente atravesando sobre el cono invertido, de modo

que se extienda por sobre el hormigón asentado. Se mide la distancia entre la
barra y el centro original de la cara superior del hormigón, aproximando a 0.5 con
esta distancia es el ASENTAMIENTO del hormigón. (Figura 8)
Figura 8: medición del asentamiento.
Si el hormigón desciende de una forma uniforme se tienen conos válidos, pero hay
veces que la mitad del cono desliza a lo largo de un plano inclinado obteniéndose
un asiento oblicuo provocado por una deformación por cortante. En este caso
debe repetirse el ensayo, y si se siguen obteniendo conos similares habrá que
modificar la dosificación, debido a que estas deformaciones son sintomáticas de
mezclas carentes de cohesión.
Figura 9: resumen grafico del ensayo de asentamiento.
9. Casos que demandan repetir el ensayo
Figura 10: Casos que demandan repetir el ensayo.
Cuando se hace el ensayo de consistencia con el cono de Abrams.
 Antes de autorizar la utilización de una determinada pastada de hormigón.

 Siempre que se fabriquen probetas para controlar la resistencia.
 En los casos en que se aplique el control reducido al hormigón.
Aspectos importantes del ensayo de asentamiento.
 El método se aplica a hormigones con áridos tamaño máximo igual o

inferior a 50mm.
 Es aplicado a docilidades entre 2 y 18 cm.
 Se ejecuta entre el 10 y 90% de la descarga.
 Si el hormigón moldeado se inclina decididamente hacia un lado, o sufre

segregación o corte, se deberá repetir el ensayo.
 El resultado permite determina si el hormigón contiene la cantidad de agua

considerada en el diseño.
La EHE indica que el ensayo de consistencia de una muestra se efectuará dos

veces, de manera que el resultado será el resultado del cálculo de la media de las
dos determinaciones.
El ensayo evalúa el grado de consistencia del hormigón fresco, consecuencia de
la relación a/c utilizada. El parámetro es clave para determinar la adecuación con
el hormigón pedido, la puesta en obra del mismo, así como la evaluación de
su compacidad y de la durabilidad.
El cono de Abrams es un medio de control en obra muy útil debido a que permite
detectar fácilmente cambios entre diferentes masas, bien sean debidos a
variaciones de agua de amasado, en humedad de los áridos e incluso en la
granulometría de estos, especialmente de las arenas, siendo, por consiguiente, un
ensayo que permite verificar la regularidad del material. Con áridos de cantos
rodados el cono es muy sensible y da un índice excelente de la cantidad de agua
de amasado, hasta el punto de que una variación de un 3 por 100 en ella produce
incrementos de asiento de 25 mm. Esto ha permitido que se elija como base
contractual de evaluación de la consistencia de los hormigones servidos por
central.
Precauciones
 Nunca debe utilizarse el hormigón empleado en el ensayo de Cono para

confeccionar probetas para ensayo de resistencia.
 El método no es apropiado para hormigones con un índice de consistencia

inferior a 1 cm.
 En el caso de producirse caída o desprendimiento lateral pronunciado de la

muestra al levantar el molde, se repetirá el ensayo con otra porción de
muestra. Si en la repetición del ensayo también se producen las mismas

circunstancias, se considerará que el hormigón no presenta ni
la plasticidad ni la coherencia necesaria para ser medida, la consistencia,
para este método.
VACIADO DE PROBETAS
Obtención de ceniza de gabazo de caña de azúcar:

Para la obtención de la ceniza se procedió a recolectar bagazo de caña de azúcar
y posteriormente secarlo para después quemarlo y obtener ceniza del mismo.
Fase de mezcla en hormigonera
Para el proceso de elaboración de las probetas se ha seguido un proceso parecido
al de la normativa.
Una vez pesados todos los componentes, se pasa a la fase de mezcla en
Hormigonera:
- Primero introducimos el agua en la amasadora.
- Seguidamente se añade el cemento.
- A continuación se añaden los áridos cuya secuencia será de más fino a más
grueso.
- Se deja amasando el sistema 2 o 3 minutos. Al ser la amasadora bastante
grande nos servimos también de una paleta para ayudar al mezclado de todos los
componentes.
- Por último añadimos la ceniza en la proporción calculada.
- Dejamos amasando el hormigón dos o tres minutos más y luego procedemos al
vertido en los moldes.
Fase de mezcla a mano
 Esparcir grava y luego arena sobre la grava.
 Mezclar los dos materiales antes dicho con la ceniza.
 Echamos el cemento y volvemos a remover la mezcla hasta que queden
uniformes.
 Finalmente añadimos la cantidad de agua calculada a la mezcla.
Equipo y Herramientas
 Los moldes utilizados para la elaboración de las probetas deben ser de
acero, hierro forjado u otro material no absorbente y que no se mezcle con
el cemento. Deben ser muy resistentes como para soportar las condiciones
del trabajo de moldeado y tener la forma de un cilindro recto de 15 cm de
diámetro y 30 cm de alto.
Figura 1: Molde cilíndrico.

 Usar solamente moldes indeformables, no absorbentes, estancos y de
materiales que no reaccionen con el cemento Portland. Antes de llenar los
moldes, deberán ser colocados sobre una superficie horizontal, rígida y lisa.
Deben hacerse por lo menos dos probetas por cada pastón que se quiera
controlar por cada edad, generalmente 7 y 28 días.
 Para la compactación y moldeado se requiere de una barra de acero liso y
circular, de 5/8" de diámetro y 60 cm. de longitud; uno de sus extremos
debe ser redondeado (Figura 2).
Figura 2: Varilla de Compactación
 Para echar el concreto dentro del molde es necesario un cucharón metálico.
 Aceitar el interior del cilindro para evitar que el concreto se adhiera al metal.
 Debe usarse un martillo con cabeza de goma con un peso aproximado de

600 gramos, para golpear el molde suavemente y liberar las burbujas de
aire.
Figura 3: Martillo cabeza de goma.
 Un recipiente metálico grueso de tamaño apropiado o una carretilla limpia

de superficie no absorbente y con capacidad suficiente para la toma,
traslado y remezclado de la muestra completa.
 Para darle un buen acabado a la superficie del concreto en el molde, se usa
una plancha.
Procedimiento:
La elaboración de la probeta debe comenzar no más tarde de diez minutos
después del muestreo y en una zona libre de vibraciones.
1. Seleccionar un espacio apropiado en la obra para elaborar las probetas. Este
espacio debe cumplir los siguientes requisitos:
 Debe tener una superficie horizontal, plana y rígida.
 Debe estar libre de vibraciones.
 De preferencia, debe tener un techo a fin de moldear las probetas bajo
sombra.
2. Antes de tomar la muestra e iniciar el moldeado, verificar lo siguiente:

 Los dispositivos de cierre de los moldes (pernos), deben estar en perfectas
condiciones.
 Los moldes deben ser herméticos para evitar que se escape la mezcla.
 La perfecta verticalidad (90º) del molde respecto de la placa de asiento.
 La superficie interior de los moldes debe estar limpia.
 Para desmoldar con facilidad, se puede aplicar una ligera capa de aceite
mineral o petróleo a la superficie interior del molde.
3. Se toma la muestra de concreto en el recipiente metálico destinado para ese

fin.
4. El moldeado de la probeta se realiza en tres capas, cada una de ellas de 10 cm.
de altura, según el siguiente detalle: Primera Capa (Figura 4):
Colocar la mezcla en el molde y mezclarla con el cucharón para que esté bien
distribuida y pareja.
Figura 4: Compactación primera capa.
Compactar la primera capa en todo su espesor, mediante 25 inserciones

("chuzeadas") con la varilla lisa, distribuidas de manera uniforme en la mezcla. El
extremo redondeado de la varilla va hacia abajo.
Una vez culminada la compactación de esta capa, golpear suavemente alrededor
del molde unas 10 veces con el martillo para liberar las burbujas de aire que hayan
podido quedar atrapadas en el interior de la mezcla. Colocar la mezcla en el molde
y distribuir de manera uniforme con el cucharón.
Compactar con 25 "chuzeadas" con la varilla lisa. La varilla debe ingresar 1
pulgada en la primera capa.
Luego golpear suavemente alrededor del molde unas 10 veces con el martillo para
liberar las burbujas de aire.
En esta última capa, agregar suficiente cantidad de mezcla para que el molde
quede lleno.
Figura 5: Compactación segunda capa.
Compactar esta tercera capa también mediante 25 "chuzeadas" con la varilla lisa,
teniendo cuidado que estén uniformes y distribuidas en toda la masa recién
colocada. No olvidar que en cada inserción la varilla debe ingresar 1 pulgada en la
segunda capa.
Culminada la compactación, golpear suavemente alrededor del molde unas 10
veces con el martillo para liberar las burbujas de aire de la mezcla.
Figura 6: Compactación tercera capa.

Nivelar el exceso de mezcla con la varilla lisa de compactación. Dar un buen
acabado con la plancha para obtener una superficie lisa y plana.
5. Pega una etiqueta de papel en la parte externa del molde para identificar las
probetas con la siguiente información (Figura 7)
 Probeta Nº:
 Fecha de elaboración:
 Ubicación de concreto
vaciado:
 Obra:
Figura 7: etiqueta y registro de probeta.

6. Después de su elaboración, las probetas deben transportarse inmediatamente y
con mucho cuidado al lugar de almacenamiento.
Se protegerán con telas que deberán mantenerse permanentemente húmedas.
Alternativamente, se podrán cubrir con placas de material plástico o películas de
polietileno. En todos los casos, durante las primeras 24 horas, los moldes estarán
a una temperatura ambiente de 16°C a 27°C, Protegidos del viento y asolamiento.
De ser necesario se utilizaran aparatos de ventilación y/o calefacción.
7. Retirar el molde con mucho cuidado. Esto se hace 24 horas después de su
elaboración. Se procederá soltando los elementos de cierre y, luego de un
momento, se retirara cuidadosamente la probeta.
8. Posteriormente, toda la información escrita en la etiqueta de papel tendrá que
escribirse sobre la probeta utilizando un plumón indeleble y cuidando de no
malograr su superficie.
Curado de Probetas:
Después de desmoldar las probetas se colocan en la cámara de curado, en
recipientes conteniendo una solución saturada de agua de cal, a temperaturas de
23°C + 2°C. La saturación se puede obtener incorporando tentativamente 2 gr de
cal hidratada por litro de agua. El agua utilizada será potable y limpia, no se
encontrara en movimiento y cubrirá por completo todas las caras de la probeta.
Eventualmente será permitido el curado de la probeta en ambientes de 95% a
100% de humedad relativa a temperatura de 23°C + 2°C.
Los valores de la temperatura y humedad serán observados y registrados durante
el periodo de curado, para evaluar el proceso. Se recomienda el empleo de
termómetros de máxima y mínima.
Cuando no se cumplen los términos del curado húmedo, se reduce la resistencia.
Una reducción de siete días podrá afectar en un 10% la resistencia, aun en climas
suaves.
Las probetas destinadas a evaluar el tiempo requerido para desencofrar o poner
en servicio una estructura de concreto, deberán conservar a pie de obra, en las
mismas condiciones de protección y curado que la estructura.
Recomendaciones
 Se recomienda tener más cuidado al momento del chuseo porque de este
dependerá que el asentamiento sea el adecuado.
 El agregado grueso se deberá encontrar limpio de sustancias orgánicas e
inorgánicas, ya que estas perjudican en el ensayo.
 Se recomienda realizar el ensayo siguiendo las reglas de las normas.
 No maltratar las probetas al tiempo del envió al laboratorio.
La Norma establece el uso de una varilla normalizada de 60 cm de largo y 16mm

de diámetro con punta semiesférica para compactar el hormigón, ya que trabaja
mejor por dos razones: Se desliza entre los agregados, en vez de empujarlos
como lo hace una varilla de corte recto en la punta, con la cual quedan espacios
huecos al ser retirada. Al retirar la barra, permite que el hormigón vaya cerrándose
tras ella, lo que es facilitado por la punta redondeada.
TABLAS Y GRAFICAS DE RESISTENCIA A COMPRESION
 Probeta de hormigón normal
7 DIAS
RESISTENCIA DE LAS PROBETAS DEL HORMIGON NORMAL
FECHA DE VACIADO: 6-12-2019 FECHA DE ROTURA: 13-12-2019

Fuerza Fuerza Diám. de Área de
Resistencia
Probeta Aplicada Aplicada la probeta probeta
KN Kg cm
1 301 30692,97 15 176,715 173,69
2 282 28755,54 15 176,715 162,72
3 295 30081,15 15 176,715 170,22
PROMEDIO 171,38
14 DIAS
FECHA DE VACIADO: 6-12-

FECHA DE ROTURA: 20-12-2019
2019
Resistencia
KN Kg cm
1 321 32732,37 15 176,7146 185,22
2 255 26002,35 15 176,7146 147,14
3 263 26818,11 15 176,7146 151,76
PROMEDIO 161,31
28 DIAS

2019
Diám. de
Fuerza Fuerza Área de
la Resistencia
Probeta Aplicada Aplicada probeta
probeta
KN Kg cm
1 249,12 25402,77 15 176,7146 143,75
2 261.37 26651,90 15 176,7146 150,82
3 239,48 24419,77 15 176,7146 138,19
PROMEDIO 144,25
 Probeta de hormigón con CENIZA DE CAÑA DE AZUCAR

7 DIAS
RESISTENCIA DE LAS PROBETAS DEL H° CONCENIZA

2019
Resistencia
KN Kg cm
1 175 17844,75 15 176,7146 100,98
2 157 16009,29 15 176,7146 90,59
3 151 15397,47 15 176,7146 87,13
PROMEDIO 92,9
14 DIAS
RESISTENCIA DE LAS PROBETAS DEL H° CON CENIZA
FECHA DE VACIADO:14-06-2019 FECHA DE ROTURA: 20-12-2019

Resistencia
KN Kg cm
1 228 23249,16 15 176,715 131,56
2 224 22841,28 15 176,715 129.25
3 205 20903,85 15 176,715 118,29
PROMEDIO 126,37
28 DIAS
RESISTENCIA DE LAS PROBETAS DEL H° CON CENIZA
FECHA DE VACIADO:14-06-
2019
Probet Resistencia
Aplicada Aplicada la probeta probeta
a
KN Kg cm
1 172,48 17587,78 15 176,715 99,53
2 163,39 16660,88 15 176,715 94,28
3 219,68 22400,77 15 176,715 126,76
PROMEDIO 106,85
RESISTENCIA A LA COMPRENSION CON Hº NORMAL

180 171.38
161.31
RESISTENCIA KG/CM2
160
140 144.25
120
100
80
60
40
20
0 0
0 5 10 15 20 25 30
TIEMPO
RESISTENCIA A LA COMPRENSION CON Hº CON CENIZA DE

CAÑA DE AZUCAR
140
RESISTENCIA KG/CM2
120 126.37
100 106.85
92.9
80
60
40
20
0 0
0 5 10 15 20 25 30
TIEMPO
COMPARACION DE LA RESISTENCIA
180
171.38
160 161.31
144.25
RESISTENCIA KG/CM2
140
120 126.37
100 106.85
92.9
80
60
40
20
0 0
0 5 10 15 20 25 30
TIEMPO Hº NORMAL
Hº CON
CENIZA
Encargado del Laboratorio

ANALISIS DE RESULTADOS
CALCULO DEL PORCENTAJE DE DISMINUCION DE LA RESISTENCIA
Resistencias a los 7 días:

Resistencia del hormigón normal = 171,38 kg/cm 2
Resistencia del hormigón con ceniza = 92,9 kg/ cm 2
171,38 kg /cm 2−92,9 kg/cm 2

%Disminucion de resistencia= ∗100=45,79 %
171,38 kg /cm2

Resistencia del hormigón con ceniza = 126,37 kg/cm 2
161,31 kg/cm 2−126,37 kg /cm2

161,31 kg /cm2

Resistencia del hormigón con ceniza= 106,85 kg/cm 2
144,25 kg/cm 2−106,85 kg /cm2

144,25 kg / cm2
Tiempo Diminución de
(día
s) Resistencia (%)
7 45,79%
14 21,66%
28 25,93%
CONCLUSIONES
- Con los cálculos realizados para la dosificación se procedió a realizar la

prueba del cono de Abrams obteniéndose un asentamiento de 4.5 cm en el
ensayo realizado.
- De acuerdo al ensayo realizado utilizando ceniza como sustitúyete

porcentual del árido, se llegó a la conclusión que reduce de forma
considerable su resistencia a compresión, esto debido a que predomina el
agregado grueso y baja la resistencia del hormigón, además a la baja de
adherencia que existe entre la pasta de concreto y ceniza.
- Con la inclusión de la ceniza al hormigón no se pudo verificar ventajas en el

ensayo, “compresión” por qué no tiene buena resistencia a elementos
estructurales que tengan como tarea, el resistir una gran carga sobre los
mismos.
- Se determinó una resistencia a compresión a los 7,14 y 28 días del

hormigón con la incorporación de ceniza y de hormigón normal, verificando
que la resistencia a compresión con ceniza tiene una disminución
porcentual de resistencia muy bajo ala de hormigón normal.
- También se verifico que con un mal curado del hormigón la resistencia baja
de manera considerable.
- La mala compactación de las probetas provocan fisuras en las mismas y
hace que se rompan los extremos de la probeta con mayor facilidad.
RECOMENDACIONES
- Se recomienda en el momento de desencofrar las probetas se haga en las

24 horas que tarda en fraguar el hormigón para que en el momento de
desencofrar no se genere rajaduras y así poder evitar que genere una falla
y baje su resistencia
- Es recomendable que la ceniza de caña de azúcar sea obtenida de los

bagazos de caña de azúcar es decir los desperdicios y que la quema de la
misma sea cuidadosa para cuidar el medio ambiente.
- Desde un punto de vista económico, no se recomienda utilizar la ceniza

debido a su elevado costo en comparación al árido fino convencional. Por
lo menos para estructuras que soportan una carga de compresión.
- No se debe preparar la mezcla en el suelo de tierra para que no se mezcle
con la tierra y disminuya la resistencia.
BIBLIOGRAFIA
Castillo, A. (s.f.) Universidad de los Andes Venezuela. Recuperado del 24 de 05

de 2015
http://webdelprofesor.ula.ve/arquitectura/argicast/materias/materia2/CLASE
_VIGAS.html
CIATH CORDOBA. (s.f.). Centro d Investigaciones avanzadas en tecnología del

hormigón. Recuperado el de Enero de 2015, de hormilivi:
http://www.efn.uncor.edu/departamentos/estruct/ciath/hormilivi.pdf
Videla C., C. P. (2000). Dosificación de Hormigones estructurales con aridos

livianos. Revista Bit, 45.
Payá M. HORMIGONES ESPECIALES., Ed.2°, CEAC, Madrid, España, 1992.
Fábrica Nacional de Cemento S.A., CARTILLA DEL CONSTRUCTOR, Sucre,

Bolivia, 1996.
ANEXOS
CENIZA DE VAGAZO DE CAÑA DE AZUCAR
OBTENCIOM DE LA MEZCLA
AMAZADO
VACIADO DE PROBETAS
CURADO
ROTURA
INDICE
PROYECTO HORMIGÓN CON CENIZA DE BAGAZO DE CAÑA DE AZÚCAR
INTRODUCCION............................................................................................................................... 1
Antecedentes.................................................................................................................................... 1
Justificación..................................................................................................................................... 2
Planteamiento del problema............................................................................................................ 3
Formulacion del problema............................................................................................................... 3
Objetivos........................................................................................................................................... 3
Objetivos generales......................................................................................................................... 3
Objetivos específicos...................................................................................................................... 3
Metodología...................................................................................................................................... 4
CAPÍTULO 1...................................................................................................................................... 5
Hormigon.......................................................................................................................................... 5
Caracteristicas de un buen hormigón............................................................................................5
Cemento............................................................................................................................................ 6
Tipos de cemento:............................................................................................................................ 6
Cemento portland............................................................................................................................. 7
Propiedades generales del cemento.-............................................................................................7
Agregados…………………………………..……………………………………………………...…………9
Agua………………………………………………..…………………………………………………………11
Aditivo……………………………………………………………………………………………...………...14
Produccion de la caña de azucar……………………………………..…………………………….…..21
CAPÍTULO 2.................................................................................................................................... 24
Granulometria………………………………………………………………..…………………..…………25
Contenido de humedad…………………………………………………………….………………......…27
Pesoe specifico……………………………………… …………………………………………………...29
Memoria de calculo de laboratorio………………………………………………...……………………41
CAPÍTULO 3.................................................................................................................................... 50
Dosificacon del hormigon…………………………...…………….……………………………………..50
Docificacion para las probetas convencionales………………………………......………………....66
CAPÍTULO 4.................................................................................................................................... 68
Ensayo de consistencia…………………………..…………………………………………..………….68
Vaciado de probetas…..………………………………………………………………………………….74
Tablas de resistencia a compresion………………………………………....…………………………81

Graficas de resitecia a compresion……………………………....……………………………………83
Analisis de resultados………………………...….....……………………………………………………84
Conclusiones.................................................................................................................................. 85
Recomendaciones.......................................................................................................................... 85
Bibliografía…………………………………………………………………...……………………………….86
Anexos............................................................................................................................................ 87

Proyecto Tecnologia Del Hormigon Sustituyendo Agregado

Cargado por

Información del documento

Título original

Derechos de autor

Formatos disponibles

Compartir este documento

Compartir o incrustar documentos

Opciones para compartir

¿Le pareció útil este documento?

¿Este contenido es inapropiado?

Copyright:

Formatos disponibles

Proyecto Tecnologia Del Hormigon Sustituyendo Agregado

Cargado por

Copyright:

Formatos disponibles

TECNOLOGIA DEL HORMIGON CIV-218

PROYECTO HORMIGÓN CON CENIZA DE BAGAZO DE CAÑA DE AZÚCAR

Análisis comparativo de la resistencia a compresión del hormigón tradicional,

El hormigón ha sido uno de los elementos de construcción más habituales en

Los romanos fueron algunos de los constructores más prolíficos de la historia. A

Imaginar la construcción de un templo de piedra como lo hacían los griegos. Cada

El hormigón es mucho más barato que la piedra y generalmente también más

Se sabe que la durabilidad del hormigón está ligada a la durabilidad individual de

1.3.- PLANTEAMIENTO DEL PROBLEMA

La caña de azúcar la cual es un subproducto no metálico obtenido de la

1.4.-FORMULACION DEL PROBLEMA

¿En qué medida mejora la resistencia a compresión del concreto con el

 Determinar la influencia de la CBCA (Ceniza de bagazo de caña de azúcar),

2.2.- OBJETIVOS ESPECÍFICOS

 Realizar un análisis comparativo con base a los resultados obtenidos de las

Definición de hormigón en masa.-

Es definido como cualquier volumen de hormigón de dimensiones lo

1.1-Caracteristicas de un buen hormigón.

 Consistencia: es la facilidad que tiene el hormigón de deformarse esta

Propiedades del hormigón endurecido.-un hormigón será bueno si es durable,

Es un conglomerado formado a partir de una mezcla de caliza y arcilla calcinada a

Existen dos tipos de cemento:

De origen arcilloso: obtenido a partir de arcilla y piedra caliza en proporción 1 a 4

De origen puzolanico: La puzolana del cemento puede ser de origen orgánico o

2.1.-Cemento portland.- es el cemento más utilizado como aglomerante para la

2.2.-Propiedades generales del cemento.-

2.3. - CEMENTO PÓRTLAND IP- 40 “SUPERIOR” (Ver Figura 1)

Figura 1: Cemento superior IP-40

 Designación: Cemento Portland con Puzolana

 Propiedades: Sus propiedades principales son: resistencia mecánica alta,

2.4.-CEMENTO PÓRTLAND IP- 30 “LIDER SUPERIOR” (Ver Figura 2).

Figura 2: Cemento líder superior IP-30

El cemento Sucre LIDER SUPERIOR de FANCESA es elaborado en la planta de

 Propiedades: El cemento Sucre LIDER SUPERIOR de FANCESA, posee

3.1.-Concepto.-Son materiales granulares solidos que son empleados para la

Asimismo son usados en la base de las carreteras, puentes, canales, represas y la

 Agregados naturales: aquellos que se utilizan, únicamente después

 Ígneos: estos agregados proceden de rocas ígneas

3.1.2.2.-Según por su tamaño.-

 Agregados fino (0.075-4.75mm): es todo aquel agregado que pasa

 Granulometría: es la distribución de los agregados según su tamaño

 Modulo fineza: criterio establecido en 1925 por Duff Abrams a partir

 A mayor suciedad habrá mayor demanda de agua ya que

El agua desempeña roles importantes en su calidad de componente del hormigón:

 Participa en el proceso de hidratación del cemento.

Figura3: Hidratación de las partículas de cemento.

4.1.-Agua para el amasado.-

El agua de amasado o mezclado, está compuesta por el agua agregada al

 Participa en el proceso de hidratación del cemento.

El agua para amasar y curar el hormigón será satisfactoria si es potable

LIMITACIÓN IMPUESTA POR

Sustancias disueltas totales Máximo 15 gramos por litro

Contenido de Sulfatos Máximo 1 gramo por litro

Contenido de ión cloro Máximo 3 gramos por litro

Hidratos de Carbono No deben apreciarse

Sustancias orgánicas solubles

Tabla No1: Limitaciones del agua usado en el hormigón.

5.1.-Aditivos que modifican las propiedades del hormigón fresco.

 Plastificantes: Mejorar la trabajabilidad de los hormigones para una

 Superplastificantes: Aumentar, significativamente, la trabajabilidad de un

5.2.- Aditivos que modifican las propiedades del hormigón durante el

Acelerante.-Reducir o adelantar el tiempo de fraguado del cemento (principio y

Fraguado extra rápido.-Se emplean en casos en que se requiera un