El Cascote de Ladrillo Como Sustituto Del Agregado Grueso en El Hormigón

Tecnología del Hormigón-CIV
Facultad de Ing. Civil 218
LA TAPA CORONA COMO SUSTITUTO DEL AGREGADO GRUESO EN EL

HORMIGÓN
1. INTRODUCCION
 ANTECEDENTES
El hormigón es un material artificial conformado mezclando apropiadamente cuatro

componentes básicos: cemento, arena, grava y agua. Las propiedades del
hormigón dependen en gran medida de la calidad y proporciones de los
componentes en la mezcla, lo que se conoce como dosificación, y de las
condiciones de humedad y temperatura, durante los procesos de fabricación y de
fraguado.
Para conseguir propiedades especiales del hormigón (mejor trabajabilidad, mayor

resistencia, baja densidad, etc.), se puede jugar con la dosificación, y se pueden
añadir ciertas sustancias llamadas aditivos, químicos, microsílice, limallas de
hierro, etc., o se pueden reemplazar sus componentes básicos por otros con
características especiales como agregados livianos, agregados pesados,
cementos de fraguado lento, rápido, etc.
El hormigón ha alcanzado importancia como material estructural debido a que

puede adaptarse fácilmente a una gran variedad de moldes, adquiriendo formas
arbitrarias, de dimensiones variables, gracias a su consistencia plástica en estado
fresco.
Los materiales cementantes son materiales aglomerantes que tienen la función de

dar adherencia y cohesión requeridas para conformar el hormigón, formando una
masa sólida continua, de resistencia y durabilidad adecuada en estado
endureciendo.
Grupo: “Los Ositos” 1

Para fabricar hormigón estructural se utilizan los cementos hidráulicos (utilizan

agua para reaccionar químicamente y adquirir sus propiedades cementantes).
Entre los diferentes cementos hidráulicos destaca, por su uso extendido en
nuestro medio, el cemento Portland que es un polvo muy fino, de color grisáceo,
que se compone principalmente de silicatos de calcio y de aluminio, que provienen
de la combinación de calizas, arcillas o pizarras, y yeso, mediante procesos
especiales.
Mientras mayor sea el nivel de compactación del hormigón, mejor será su

resistencia y más económica será su fabricación; por esta razón resulta importante
cuidar la granulometría (tamaño de los granos y distribución estadística de esos
tamaños de grano) de los áridos. También es importante que las características
mecánicas de los áridos sean adecuadas y que los áridos estén libres de
impurezas.
Los áridos naturales se clasifican en finos y gruesos. Los áridos finos o arenas
pasan por el tamiz #4. Los áridos gruesos no atraviesan el tamiz # 4 y se conocen
como gravas. Los áridos gruesos presentan mejores propiedades de adherencia
con la pasta de cemento cuando son triturados, lo que les dota de aristas (los
áridos con superficie redondeada tienen menor adherencia).
 JUSTIFICACIÓN DEL TEMA.
Este estudio tiene por finalidad obtener datos en laboratorios confiables para su
posterior uso en la construcción, debido a que en la actualidad no se sabe a
ciencia cierta como vayan a reaccionar los demás elementos que constituyen el
hormigón frente al cambio de uno de sus componentes.
Otro factor que influye en la construcción es el aspecto económico, por lo que la

búsqueda de nuevos materiales en el desarrollo de las obras civiles influirá mucho
en dicho aspecto.

2. PROBLEMA
 PLANTAMIENTO DEL PROBLEMA.
En determinadas regiones del país, específicamente en el oriente, se presenta una

gran escasez de agregado grueso como material de construcción en obras civiles.
Esto debido a la morfología que presenta la región que limita la obtención de este
tipo de materiales.
Este no debe ser impedimento para la construcción, razón por la cual se deben
buscar materiales alternativas disponibles en el lugar.
Dentro de este estudio, la selección de agregados gruesos es importante, porque

de su dureza y resistencia depende la fatiga a la compresión del concreto.
Muchas veces se atribuye al cemento el resultado de un mal trabajo, pero lo cierto
es que un concreto de baja calidad es el resultado de un agregado grueso o mano
de obra defectuosos.
Es por eso que el agregado grueso debe cumplir ciertos requisitos como ser:
El agregado grueso, debe ser un material que tenga una granulometría uniforme,
conteniendo una proporción de partículas de todos los tamaños, para evitar de
esta manera la presencia de vacíos.
Un buen agregado grueso debe ser limpio, duro y, cuando la necesidad lo exija,
resistente al fuego y sin arcilla, tierra o impurezas orgánicas.
 FORMULACIÓN DEL PROBLEMA.
Frente a la escasez de agregados en determinadas regiones del país, nos

hacemos la siguiente pregunta:
¿Existirá un material que pueda sustituir estos agregados de manera que se
cumpla con las exigencias específicas del hormigón?

Es por eso que el agregado grueso debe cumplir ciertos requisitos como ser:
3. OBJETIVOS
 OBJETIVO GENERAL
Analizar la resistencia del hormigón al utilizar trozos de ladrillo.
 OBJETIVO ESPECÍFICO
Analizar conceptos teóricos de tecnología del hormigón.
Determinar el ensayo de rotura a la compresión de las probetas a los 7,14 y

28 días.
Comparar la resistencia del hormigón, con el uso de tapa corona como

agregado grueso entre el uso de grava como agregado grueso.
4. Metodología
Los métodos atizarse en esta investigación serán:
Método bibliográfico
Método estadístico
Método Comparativo
 El Método bibliográfico
Está basado en todas las consultas que se requieren realizar a una gama de
medios escritos tales como ser libros revistas periódicos publicaciones en lnternet,
etc.

 Método estadístico
Por el desarrollo del proyecto utilizaremos como principal herramienta a la
estadística, puesto que esta ciencia nos permite trabajar con un determinado
número de ensayos, recomendando que este sea lo más grande posible.
 Método comparativo
La falta de posibilidad de experimentación hace de la comparación el único medio

que permite al estudiante, analizar el dato concreto y deducir de el mismo los
elementos constantes, abstractos y generales.
……………………………….
VºBº Ing. Julio Castro A.
DOCENTE CIV 218

5. FUNDAMENTO TEORICO
5.1 HORMIGON
El Hormigón es un material artificial de piedra, obtenido como resultado de

moldear y endurecer una mezcla elegida correctamente, constituida por el
aglomerante, agua, áridos y aditivos especiales.
Tiene mucha importancia como material estructural, debido a que puede

adaptarse fácilmente a una gran variedad de moldes, adquiriendo formas
arbitrarias, de dimensiones variables, gracias a su consistencia plástica en estado
fresco.
En virtud de estas ventajas, los hormigones de diferentes tipos y las estructuras

de hormigón armado son la base para la construcción industrial.
5.2 COMPONENTES DEL HORMIGÓN
5.2.1 CEMENTO
Se llama cemento a aquellos materiales que se endurecen tanto en el aire como

en el agua y que después de su endurecimiento forman aglomerantes resistentes
a al acción hidráulica del agua.
 CLASES DE CEMENTO:
De entre todos los cementos que se fabrican en la actualidad se diferencian

principalmente los siguientes.
 Cemento Portland.
 Cemento Fundido.
 Cemento Super Portland (super Cemento).

 Cemento Puzolánico.
 Cemento Zumaya.
 Cemento de Escorias.
 Cemento Expansivo.
 Cemento de Cenizas de Chimeneas Industriales.
CEMENTO PORTLAND:
El cemento Pórtland es un polvo gris verdoso que tiene un peso aparente por
litro de 1.00 a1.30 Kg. Está formado por piedras calizas y arcillosas,
íntimamente ligadas y reducidos en polvo fino, obtenido por medio de
clinkerización, hasta el principio de la fusión que se denomina con el nombre
de clinker que pulverizado nos da el producto comercial llamado cemento
Pórtland artificial.
CEMENTO FUNDIDO:
Se llama cemento fundido aquel que en su proceso de fabricación no tiene la

etapa del reblandecimiento, fundiéndose bruscamente sin pasar por el estado
pastoso, es por ello que este cemento no puede fabricarse por clinkerización
en hornos corrientes. Este cemento ha tenido origen al buscar un material que
no fuera descompuesto por el agua del mar.
CEMENTO SUPER PORTLAND (SUPER CEMENTO):
Este es un cemento que solo se diferencia del Pórtland artificial en la finura del
molido en el material crudo, aumento de intensidad en la cocción, empleo de

mejores carbonos y contener un poco mas de cal. las características de este
cemento son: fraguado lento, endurecimiento rápido y alta resistencia inicial
ósea que sigue la trayectoria del cemento fundido
CEMENTO PUZOLÁNICO:

Este cemento es más resistente para las aguas del mar que contiene sulfatos.
El material puzolánico es procedente de los volcanes, derivándose su nombre

de los yacimientos de puzzoli, cerca de Napolis habiendo y ha sido empleado
por los romanos con el nombre de cemento romano.
CEMENTO DE ZUMAYA:
Este es un cemento natural que se prepara a base de margas que en estado

natural ya tiene la composición adecuada, operándolas hasta la clinkerización.
La finura de este material es extraordinaria, por lo tanto, el porcentaje de cal es
un poco más elevado que en los otros cementos. La resistencia es muy
parecida a la del cemento puzolánico.
CEMENTO DE ESCORIAS:
Este cemento de escorias llamado cemento metalúrgico, procede de la mezcla

de las escorias de los altos hornos con cemento Pórtland.
CEMENTO EXPANSIVO:
Estos cementos se obtienen mezclando cemento Portland con cemento

sufoaluminoso formando este último por un 50 % de yeso de bauxita y un 25 %
de caliza. La resistencia, finura del molido y de más propiedades son muy
parecidas a las del cemento Pórtland.
CEMENTO DE CENIZAS DE CHIMENEAS INDUSTRIALES:
Las cenizas de las chimeneas industriales son los polvos depositados en los
precipitados, conducciones y chimeneas atravesados por los gases
procedentes.
Estas cenizas están constituidas por materias solubles en ácido clorhídrico y

sílice, cal, aluminio, óxidos de hierro, sulfatos y magnesio. Así como también
por un porcentaje de materiales inertes.

5.2.2 GRAVA:
Se podría definir las gravas como arenas de gran tamaño, en general se llama
grava a los áridos de un diámetro superior a 5 mm.
La nomenclatura española para las gravas es:
 Garbancillo menudo………………... 7 -15 mm.

 Garbancillo común………………… 15 -25 mm.
 Gravilla común…………………….. 20 - 30 mm.
 Gravilla gruesa…………………….. 23 - 40 mm.
 Gravilla menuda…………………… 30 - 50 mm.
 Grava media……………………….. 40 - 50 mm.
 Grava gruesa ……………………… 50 - 80 mm.
Se ve en la anterior clasificación que las gravas de 30 a40 mm. Tanto se la

puede llamar de grava gruesa como de grava menuda. La clasificación
corriente y usada en la construcción es la siguiente.
 Garbancillo………….7 – 25 mm.
 Gravilla…………… 25 – 40 mm.
 Grava…………….. 40 – 80 mm.
Aunque los reglamentos indiquen como diámetro máximo el de 30 mm. No

deberían admitirse tamaños superiores a 20 o 25 mm. Aunque esto dependerá
fundamentalmente de los elementos constitutivos que se hormigonarán y las
armaduras colocadas en ellos.
El tamaño máximo superior al cuarto de ancho de la pieza a hormigonar y no
contendrá más de un 10 % de elementos más gruesos que la separación de

las barras de la armadura.

Cuando los elementos son muy fáciles de hormigones se puede emplear grava
de 35 a40 mm. Cuando se trata de grava o gravilla fabricada artificialmente el
grano más
conveniente es el que presenta la forma de pirámide irregular o cúbica.
Cuando la grava tenga una gran parte de piedras laminadas o astillados debe
rechazarse por las mismas razones que cuando hablamos del canto rodado.
 La buena marcha de la fabricación de grava será la siguiente:

 Fabricar en machacadoras grandes gravas de 50 – 80 mm.
 Triturar esta grava por machacadoras de gravilla.
 Triturar esta gravilla por machacadoras de fino a granuladoras.
5.2.3 ARENA:
Es el elemento de mayor importancia y que más influencia de la cantidad del

hormigón; la que podemos definir como un conjunto de granos o partículas de
piedra dura limpias de arcillas, barro o materia orgánica.
Las mejores arenas son las del rió, ya que, salvo raras excepciones son cuarzo
puro, por lo que hay que preocuparse acerca de su resistencia y durabilidad.
La arena mínima suele tener arcilla en exceso, por lo general es preciso
lavarlas con agua potable. Las arenas de mar si son limpias, pueden
emplearse en hormigón armado, previo lavado con agua dulce.
La humedad de la arena tiene gran importancia en la dosificación de los

hormigones, sobre todo cuando se dosifica en volumen, por ello es siempre
tener en cuenta.
 TIPOS DE ARENAS:

En España el pliego de condiciones oficial para el hormigón armado señala los

siguientes tipos de arenas
 De 0 a0.05 mm. …………… Polvo.

 De 0.05 a2 mm. ………….. Arena fina.
 DE 2 a5 mm. ……………….. Arena gruesa.
Estas dimensiones hacen referencia al ancho de las mallas del tamiz que las
selecciona. La clasificación más corriente de arena gruesa, media y fina es la

siguiente: 0 a5 mm. De 0.5 a2 mm. En inferiores a 0.5 mm. Respectivamente, esta
clasificación se emplea en las construcciones.
Como hemos dicho antes, las arenas tienen una singular importancia para
aumentar la resistencia del HºAº. La arena que podríamos llamar óptimo, debería
estar dentro de los siguientes límites:
 65 % de arena fina.
 35 % de arena gruesa.
Llamamos en la práctica de “arena gruesa”. Esta arena tiene un volumen de

vacíos 36 a 38 %. Su peso especifico es de 1.450 Kg. / m3, llegando a 1.600 Kg. /
m3 cuando está seca. Esto es fácilmente explicado, porque el estado seco los
granos se acomodan mejor, disminuyen el volumen de vació la arena empapada
en agua pesa más o menos 2.000 Kg. / m3.
Como condiciones generales que debe reunir una buena arena son las siguientes:
1.- Limpia de materias arcillosas, terreas y orgánicas.
2.- Interesa que los granos, cualquiera que sea el tamaño no tengan un grueso
uniforme, con lo cual se evitan los huecos y, por lo tanto, disminuye el índice de
los vacíos.

3.- Son preferibles las arenas angulares a las redondeadas, porque se asientan
mejor, aunque debe tenerse en cuenta que las arenas angulosas presentan más
huecos que los redondos.
4.- Se conoce cuando una arena contiene materia orgánica, cuando al congelar en
la mano y apretarlo juntamente con los dedos, queda manchado.
5.- Se llama arena dura a la que cruje en los dedos, porque la misma está
compuesta de granos angulosos y no contienen sustancias que los suavicen.
6.- Se llama arena blanda a la que no hace ruido en la mano. El está constituido
de granos finos; cuando la misma está compuesta por granos gruesos o produce
ruido, es sin duda que está mezclada con arcilla.
5.2.4 AGUA:
Es el elemento esencial del hormigón a fin de precipitar la reacción química con el

cemento para humedecer el agregado y lubricar la mezcla para una fácil
manejabilidad.
El agua a ser utilizada para el hormigón debe ser limpia y libre de otros
compuestos como aceites, ácidos, sales, material orgánico, sedimentos, etc.
 Agua de amasado:
Juega un doble papel en el hormigón. Por un lado, participa en las reacciones de

hidratación del cemento, por otro confiere la hormigón la trabajabilidad necesaria
para una correcta puesta en obra.
La cantidad de agua de amasado debe limitarse al mínimo estrictamente

necesario, ya que el agua en exceso se evapora y crea una serie de huecos en el
hormigón (capilares) que disminuyen su resistencia.

pero por otra parte no puede disminuirse excesivamente el contenido de agua

pues podría obtenerse masas poco trabajables y de difícil colocación en obra.
Puede retenerse la idea de que cada litro de agua de amasado añadido demás a
un hormigón equivale a una disminución de 2 Kg. De cemento.
 Agua de curado:
Durante el proceso de fraguado y primer endurecimiento el hormigón tiene por

objeto evitar la desecación, mejorar la hidratación del cemento e impedir una
retracción prematura. Tanto el agua de amasado como el agua de curado deben
reunir ciertas condiciones para desempeñar eficazmente su función.
En general, se debe ser más estricto en la aptitud del agua que recibe el hormigón
cuando está endureciendo, por que las reacciones que puede originar ya no
actúan sobre una masa en estado plástico. Además, la aportación de sustancias
perjudiciales en el agua de amasado es limitada en cantidad y se produce una
sola vez, sin renovación, mientras que la aportación del agua de curado es mucho
más amplia y de actuación más duradera.
 Aguas perjudiciales y no perjudiciales:
Un índice útil general sobre la aptitud de un agua. En la técnica del hormigón, es

su potabilidad.
Las excepciones se reducen, casi exclusivamente, a las aguas de alta montaña,

cuya gran pureza les confiere carácter agresivo; aguas bombeadas de, minas (que
no sean de carbón), algunos de residuos industriales aguas pantanosas, etc. las
aguas depuradas con cloro pueden emplearse perfectamente.
Entre otras no conviene emplear aguas cuyo PH sea inferior a cinco, ni las que
contengan aceites grasos o hidratos de carbono. Cuando el agua tiene materias
sólidas en suspensión (limos o arcillas) debe proscribirse su empleo, ya que esos
finos disminuyen notablemente la adherencia pasta – árido.

En casos de duda es necesario efectuar análisis para determinar la aptitud de un

agua. Un criterio practico mediante el cual puede justificarse que un agua de
amasado no altera, perjudicialmente, las propiedades exigibles al hormigón, puede
ser el ensayo comparativo de resistencia, a 28 días, de los hormigones amasados
con el agua en estudio y con agua potable de buena calidad, En Estados Unidos,
como resultado de una amplia experimentación (cerca de 6000 ensayos sobre
más de 60 aguas diferentes) utilizan a veces aguas de amasado en principio no
aptas, si la perdida de resistencia que producen en el hormigón, apreciada
mediante el ensayo comparativo no supera al 15 %.
El único riesgo que se corre aplicando este criterio es que pueden existir
sustancias nocivas (especialmente cloro) cuyos efectos se manifiestan solamente
a largo plazo, el cual forzará la dosis del cemento (no menos de 350 kg/m3) y
mejorar la preparación y puesta en obra del hormigón.
5.2.5TAPAS CORONA
 Control de Calidad:
El control de calidad que se da en la elaboración de tapas de tipo corona empieza

con un control de materias primas en todos los niveles de los procesos
involucrados en la elaboración y que ya fueron mencionados
Estas se caracterizan por tener un espesor de 0.17mm.
Por lo general estas tapas se fabrican con una lámina cromada siendo su
recubrimiento interno resistente a la oxidación el cual puede ser un barniz o un
esmalte blanco poliéster.
 Degradación y contaminación

Las tapas corona demoran alrededor de 30 años en degradarse a pesar de ser

una lámina fina. Sus acabados (los barnices y los esmaltes) tienen muy buena
dureza, excelente brillo y alta resistencia a la oxidación, cualidades que son
óptimas para la conservación de ciertos líquidos pero esta última cualidad (la alta
resistencia a la oxidación) hace que el proceso de degradación de las tapas
corona sea muy lento.
 CARACTERÍSTICAS TÉCNICAS
Material: Lámina Cromada (TFS)

Recubrimiento Interno: Organosol resistente a la oxidación
Recubrimiento Externo: Barniz Size Epóxico o esmalte blanco
poliéster.
Origen: Es un material proveniente de las botellas usadas, que previa limpieza de

salones , aplastadas y sanas pueden ser usados como agregados. El proceso
general de la producción del mampuesto, consiste:
 HUMECTACIÓN Y AMASADO
Consiste en obtener la consistencia ideal para el posterior moldeo.
 MOLDEO
Se les imprime la forma circulares, previendo un exceso de material por la

contracción.
Para usarlos como agregados, serán triturados, cribados y clasificados en grupos

de acuerdo al tamaño de los granos. Si se desean agregados más finos se debe
retriturar y cribar granos mayores.
 CARACTERÍSTICAS DEL AGREGADO

 Porosidad: Su porosidad depende de las tierras utilizadas y del proceso de

elaboración. Los más porosos son aquellos ladrillos extraídos del centro del horno.
Los poros pequeños aumentan la resistencia a la conductibilidad térmica.
 Dureza
 Peso específico: oscilan entre 1,7 y 2 kg/dm3, aunque es menor que el de
agregados normales, es mayor que otros agregados livianos, aumentando la
densidad del hormigón que constituirán
 Resistencia: Tiene una resistencia a la compresión comprendida entre los
100 y los 300 kg/cm2, y si estos son de clinker, resisten hasta 500 kg/cm2
 Superficie: ásperas y rugosas.
 Color: La coloración se determina a partir de la cantidad de óxido
constitutivo. Según donde fueron cocidos: son casi negros o vitrificados si se
hicieron sobre el fuego, rojizos en el centro del horno, y rojo amarillento si fueron
cocidos en la periferia.
 Forma: por su origen son irregulares y aristas angulosas, aunque en hornos
rotatorios pueden conseguirse granos redondeados.
 Absorción: Por su estructura porosa (cámaras de aire comunicadas entre si
y con el exterior), son muy absorbentes, a tener en cuenta en el momento de
proyectar las mezclas.
 Granulometría: gran variabilidad, debido que está dada por el hombre,
extrayendo las inferiores a 3mm, por contener mayor grado de impurezas. Es
preciso disminuir el tamaño de los agregados mayores para aumentar la baja
resistencia, elasticidad y densidad que por su misma estructura tiene.
 Reciclado: es la base de su existencia, favoreciendo la economía.
Una condición necesaria es la separación cuidadosa, antes y durante la
demolición, para prevenir la mezcla de materiales y la contaminación de los
materiales reciclables. Los materiales se transportan a plantas de reciclaje donde
son clasificados y triturados.
5.2.5 ADITIVOS.

Los aditivos son otros materiales que además del agua, agregado o cemento
hidráulico se utilizan como ingredientes del hormigón, y se adicionan a la revoltura
inmediatamente antes o durante la mezcla. Su función es la de modificar las
propiedades del hormigón para “hacerlo más apropiado para el ahorro de energía”
Existen en el comercio multitud de aditivos que, con el nombre de aceleradores,

retardadores plastificantes, aire antes, impermeabilizantes, etc., ponen a
disposición del técnico un medio útil para la confección de hormigones de la más
variedad de características. Su dosificación, en general inferior a un 5% del peso
del cemento, requiere un cuidado especial, ya que, de no ser la conveniente,
puede influir en el hormigón de forma indeseable, a veces opuesta a la que se
quería conseguir con el aditivo. Se recomienda por ello emplear solo aquellos
productos garantizados que suministren casas especializadas de solvencia,
debiendo seguirse las indicaciones de uso correspondientes.
Los tipos principales de aditivos se resumen como sigue:
Aditivos Acelerante.
Son productos que, añadidos al hormigón, adelantan el fraguado o endurecimiento

del mismo, y, en general, ambos a la vez.
Entre los acelerante de fraguado clásico esta el carbonato sódico, cuya

dosificación óptima conviene determinar en cada caso, ya que en pequeñas
proporciones actúa más bien como retardador.
Son acelerante de endurecimiento: los cloruros (de calcio, de sodio, de aluminio,

etc.), las bases alcalinas (sosa, potasa, amoniaco) y sus sales (carbonatos,
silicatos, aluminatos, etc.).
Aditivos Retardadores
Los productos de partida empleados para retardar el fraguado del hormigón suelen
ser sustancias orgánicas, principalmente ligno sulfatos o hidratos de carbono. En

general, las resistencias a compresión muy temprana (1a 3 días) suelen verse
disminuidas, pero o así las de 28 o 90 días, que pueden incluso resultar más
elevadas que las del hormigón sin aditivo.
Los retardadores son de utilidad en tiempo caluroso o cuando la distancia de

transporte del hormigón fresco es grande. Suelen aumentar la retracción del
hormigón y conviene realizar con ellos ensayos previos en obra, ya que su acción
puede variar sensiblemente de unas a otras condiciones particulares, en especial
con las dosis de cemento y la relación agua/ cemento.
Plastificantes
Los plastificantes son aditivos que aumentan la docilidad y trabajabilidad del

hormigón. Esto permite emplear masas que de otra forma sería casi imposible
colocar en obra. o bien reducir el agua de amasado de los hormigones en
beneficio de su resistencia o de la dosificación del cemento.
Existen dos tipos de plastificantes: unos que actúan mecánica y físicamente,

permitiendo una retención de agua; y otros actúan mediante procesos físicos,
químicos, permitiendo una reducción de agua (en general, por modificación de la
tención superficial de la misma).
Las características que comunican a los hormigones, mejorando sus propiedades,

tanto en fresco como endurecidos, son las siguientes:
 aumenta la plasticidad de la masas.

 a igualdad de docilidad, reducen la relación agua/cemento (de un 5 a un
15%)
 a igualdad de relación de agua/cemento, mejoran la docilidad.
 disminuyen la tendencia a la segregación durante el transporte.
 mejoran la adherencia del hormigón a las armaduras.
 mejoran la resistencia (de un 10ª un 20% en comprensión a 28 días) al
disminuir el agua necesaria y forzar la hidratación a fondo del cemento.

 aumentar la durabilidad y resistencia a la abrasión del hormigón.
Aire antes
Los aires antes ocluyen en la masa del hormigón infinidad de burbujas de aire, 20ª
200micras de diámetro, uniformemente repartidas y siguiendo una curva
granulométrica continua que se solapa con la del cemento y finos de la arena, las
cuales interceptan la red capilar del hormigón endurecido, mejorando así su
resistencia a las heladas y a los agentes agresivos.
Las ventajas de los hormigones con aire ocluido son las siguientes:
 son más dóciles y trabajables, debido a la reacción lubricante de la burbuja

de aire. Esta propiedad tiene una notable aplicación en los hormigones de
mala docilidad, como ocurre con los áridos procedentes de machaqueo, los
pobres en arena y los hormigones secos.
 son más homogéneos, presentando mayor estabilidad durante el transporte,

con menor tendencia a la segregación
 presenta mejor aspecto al ser desencofrados.
 Los hormigones aireados, son más impermeables y menos absorbentes por

capilaridad, debido al efecto de la burbuja de aire interceptando los
capilares.
 tiene mayor resistencia a las aguas agresivas, como consecuencia de su

menor permeabilidad y absorción capilar.
Impermeabilizantes.
El agua puede penetrar en el hormigón sea por presión, sea por capilaridad.
Cuando un hormigón ha sido correctamente dosificado, confeccionado y
colocando, resulta en general impermeable por sí mismo, tanto más cuanto menor
sea su red capilar, es decir, cuanto mayor sea su compacidad.

La red capilar será tanto más importante cuanto:
 menos finamente molido este el cemento. Mayor sea la relación

agua/cemento.
 peor sea la composición granulométrica del hormigón;
Fluidificantes:
Al igual que los plastificantes las propiedades permiten más trabajabilidad y acorta
la relación entre el agua y el cemento.
5.3 DOSIFICACIÓN
La determinación de las cantidades exacta de los materiales tiene por objeto

obtener un hormigón que cumpla con las siguientes características:
 Durabilidad satisfactoria para las condiciones de servicio previstas

(dependiendo de cada obra).
 Resistencia a la compresión requerida.
 Máxima economía.
 Utilizar la menor cantidad de agua posible compatible con las
condiciones de colocación y compactación disponibles.
 Una menor relación agua-cemento da lugar a una mayor resistencia
y durabilidad.
 Reajustar las proporciones según las variaciones del medio físico o
la humedad de los agregados.
La dosificación sale de un estudio en base a la calidad de los agregados, de

las pruebas que se hacen en laboratorio y el tipo de hormigón que se quiere
obtener.
5.4 ENSAYO DE CONSISTENCIA

Este ensayo se realiza mediante un cono truncado, llamado “cono de

Abrams”, que mide la consistencia del hormigón; el cono tiene 30 cm. de
altura, el diámetro menor D1=10cm, y el diámetro mayor D2 = 20cm; está
fabricado de material metálico con agarraderas, a este cono se le llena de
mezcla de hormigón y se
procede al
ensayo.
Mezcla de Hormigón Cono de Abrams

Ensayo
Si el asentamiento del cono es nulo, la docilidad de la mezcla de hormigón

se caracteriza por su rigidez.
Consistenci Asentamiento Compactado

a (cm)
Seca 0-2 Vibrado
Plástica 3-5 Apisonado
Blanda 6-9 Picado
Fluida 10 -15 ----------
Líquida > 15 ----------
COLOCACIÓN

Un buen proceso de colocación es el que logra un llenado completo de los

moldes o encofrados en los cuales va ser “colocado”, es decir evitar las
“cangrejeras” o vacíos en el hormigón, logrando una verdadera uniformidad.
Cualquier equipo debe asegurar la mínima segregación posible, evitar la
evaporación y alteración del hormigón.
No se debe depositar una gran masa de hormigón en un solo punto y

desplazarlo horizontalmente. El peligro de segregación es mayor, cuanto
más grande sea el tamaño máximo del agregado y más discontinua su
granulometría.
5.5 COMPACTACIÓN
La compactación puede realizarse en forma manual ó mecánica:
 Manual: en estructuras y hormigones convencionales pero con mezclas

de alta fluidez, se compacta por gravedad, complementada con varillado
y golpeteo lateral de encofrados.
 Mecánica: se logra sometiendo al hormigón a impulsos vibratorios y se
realiza en dos etapas, la primera confiere fluidez al conjunto (disminuye
la fricción interna) y la segunda eliminada el aire atrapado (aparece en la
superficie burbujeado).
Excederse en la vibración provoca segregación, una compactación deficiente

produce:
 Abruptas caídas de resistencia. En efecto, un 1% de vacíos provoca una

caída de resistencia del orden de 5 %.
 Aumento de la permeabilidad
 Disminución de la durabilidad del hormigón.

 Aumento de las deformaciones provocadas por las cargas.
5.6 PROCESO DE FRAGUADO
La pasta de cemento preparada, tiene tres períodos de fraguado. El primero

se efectúa de 1-3 horas, después de amasar el cemento con el agua, en este
período la mezcla plástica se moldea con facilidad. Luego empieza el
fraguado que termina entre cinco a diez horas después del amasado; en este
tiempo la pasta de cemento se hace más espesa, pierde la trabajabilidad,
pero su resistencia mecánica todavía es pequeña. La transición de la pasta
de cemento espesa al estado sólido indica el final del fraguado y el inicio del
endurecimiento que se caracteriza por el incremento notable de la resistencia
mecánica, siendo favorables las condiciones durante varios años, hasta la
total hidratación del cemento.
La hidratación es el proceso de la reacción del cemento con el agua, que

tiene lugar durante su fraguado y endurecimiento.
5.7 ENDURECIMIENTO DEL HORMIGÓN
La resistencia del hormigón aumenta en consecuencia de los procesos

fisicoquímicos que tienen lugar durante la reacción del cemento con el agua
y que transcurre de manera normal sólo en condiciones ambientales
calurosas y húmedas. La reacción del cemento con el agua cesa, si el
hormigón se seca o se congela.
5.8 CURADO DEL HORMIGÓN
El hormigón necesita un ambiente que cree las condiciones normales sobre

todo en el período inicial, después de colocado de 1 a 28 días. Curar significa

brindar las condiciones propicias de temperatura y humedad para que

continúen los procesos de hidratación del cemento.
El curado se iniciará inmediatamente después que el hormigón haya

endurecido lo suficiente, para que su superficie no resulte afectada por el
método del curado adoptado.
Existen diferentes formas de curar el hormigón:
 Curado con agua por aspersión o inundación.

 Mediante elementos que no ataquen la superficie y retengan la humedad
(arena húmeda, láminas de polietileno blancas o negras, etc.).
 Compuestos líquidos capaces de formar una membrana que evite la
evaporación.
5.9 CONTROL DE CALIDAD DEL HORMIGÓN
El control de calidad del hormigón en la producción y la determinación de su

resistencia mecánica en estructuras, se efectúa aplicando métodos
destructivos como el ensayo mediante probetas especiales, que de cada
partida de hormigón se sacan muestras cuya cantidad viene prevista en las
normas y especificaciones de cada tipo de construcción, en toda obra se
tienen que hacer probetas que tienen un diámetro de 15 cm. y una altura de
30 cm.; es un cilindro común y corriente que al día de siguiente de vaciados
se sumerge en agua y a los 7, 14, 28 días se realizan las pruebas de
compresión y flexión.
……………………………….
DOCENTE CIV 218

6 .PROCEDIMIENTO EN LABORATORIO
A. GRANULOMETRÍA
Definición:
Tomando en cuenta la forma irregular geométrica de las partículas de los

agregados, es obvio que no es simple establecer un criterio numérico
individual para definir el tamaño de cada partícula midiendo sus dimensiones.
Como sería sumamente difícil medir el volumen de los diferentes tamaños de
partículas, se usa de una manera indirecta, cual es tamizarlas por una serie
de mallas de aberturas conocidas (tamices) y pesar los materiales retenidos
refiriéndolos en % con respecto al peso total.
A esto es lo que se denomina análisis granulométrico o granulometría, que

es la representación numérica de la distribución volumétrica de las partículas
de los diferentes tamaños. Los valores hallados se representan gráficamente
en un sistema coordenado semilogarítmico que permite apreciar la
distribución acumulada, denominado “curva granulométrica”.

Módulo granulométrico: Se define como la suma de los porcentajes

retenidos acumulados de la serie estándar hasta el tamiz #100 y esta
cantidad se divide entre 100, el sustento matemático del módulo
granulométrico reside en que es proporcional al promedio logarítmico del
tamaño de partículas de una cierta distribución granulométrica. Debe tenerse
muy en claro que es un criterio que se aplica tanto al cascote de ladrillo como
a la arena, pues es general y sirve para caracterizar cada agregado
independientemente o la mezcla de agregados en conjunto.
La base experimental que apoya al concepto de módulo granulométrico es

que granulometrías que tengan igual módulo granulométrico
independientemente de la gradación individual, requiere la misma cantidad
de agua para producir mezclas de concreto de similar plasticidad y
resistencia, lo que lo convierte en un parámetro ideal para el diseño y control
de mezclas.
Objetivo:
Determinar la granulometría de la grava, de la tapa corona y la arena que

serán los componentes fundamentales del hormigón, objeto de nuestro
estudio.
Equipo:
 Balanza de precisión con sensibilidad de 0.1 gr.

 Juego de tamices correspondiente a la serie estándar ASTM
 Horno de temperatura constante (100º C)
 Brocha para limpiar los tamices
 Vibrador mecánico para tamices

Procedimiento:
1) Se toma una muestra representativa de tapa corona (agregado grueso)

de 20Kg y de agregado fino 5Kg; se seca al sol o en horno durante unas
12 horas.
2) Por medio de cuarteos a la muestra mencionada se sacan 5Kg de tapa

corona y 1Kg de arena y se procede al pesado de ambos agregados
para así poder realizar el tamizado.
3) Posteriormente se toma la primera muestra pesada de arena y se

empieza el ensayo con esta.
4) Antes de realizar el tamizado se realiza la selección de la serie de

tamices más aproximada a la serie estándar ASTM.
Serie estándar ASTM Serie existente en lab.

Denominación del tamiz Abertura en milímetros Abertura en milímetros
3" 75.000 75.000
1 1/2" 37.500 40.000
3/4" 19.000 20.000
3/8" 9.500 10.000
#4 4.750 5.000
#8 2.360 2.000
# 16 1.180 1.000
# 30 0.590 0.630
# 50 0.295 0.320
# 100 0.148 0.160
# 200 0.074 0.080
5) Este ensayo se realiza juntando ordenadamente los tamices y con ellos,

mecánicamente en el tamizador eléctrico o a mano se procede al agitado
del conjunto.

6) Luego de realizar el agitado de los tamices se procederá a desmontar y

separar cada uno de estos; posteriormente se realiza el pesado de la
muestra retenida en cada uno de ellos.
7) La cantidad de cada muestra retenida en los tamices se la pesa en una

tara en la balanza de precisión y estos datos se los anota en una tabla.
8) Una vez terminado el pesado de las muestras y registrado los resultados
en tablas se realiza una comprobación de estos porcentajes retenidos en
los diferentes tamices con un nuevo ensayo, pero esta vez tamizando
tamiz por tamiz y pesando sus respectivos pesos retenidos en la balanza
de precisión.
9) Este mismo proceso se realiza para el cascote de ladrillo considerando

que esta es más gruesa que la arena, por lo tanto se escoge otra
selección de tamices; para su tamizado al igual que en la arena se junta
los tamices y se empieza el ensayo, asimismo se realiza la respectiva
comprobación tamizando tamiz por tamiz.
10) En todo este proceso se considera el peso de la tara como dato, para
luego restar este peso a cada peso registrado, puesto que a cada
pesado que se hace en la balanza se incluye el peso de la tara.
11) Con los datos obtenidos en laboratorio se procede a trazar la curva de

composición granulométrica del agregado ensayado, en una gráfica que
tiene por abscisa, a escala logarítmica las aberturas de las mallas y por
ordenadas los porcentajes de material que pasa, a escala aritmética.
12) Con los datos obtenidos se obtiene el módulo granulométrico de los

agregados.
Cálculo:

Abertu %
Peso % % Que
Tamiz ra Acumulad
Ret. Retenido pasa
(mm) o
3" 76.200
2" 50.800
1 1/2'' 38.100
1" 25.400
3/4'' 19.050
3/8'' 9.530
#4 4.750
#10 2.000
#20 0.850
#40 0.425
#60 0.250
#140 0.106
Σ
B. CONTENIDO DE HUMEDAD DE LOS ÁRIDOS
Definición:
Es el porcentaje de agua que tiene una muestra de suelo, en estado natural,

esta agua se encuentra entre los intersticios de los granos de suelo y los
poros microscópicos que hay en los granos del suelo.
Objetivo del ensayo:
Este ensayo tiene como objeto determinar la cantidad de agua presente en

los agregados. Es una característica importante, pues contribuye a
incrementar el agua de mezcla en el concreto; razón por la cual se debe
tomar en cuenta conjuntamente con la absorción para efectuar las
correcciones adecuadas en el proporcionamiento para que se cumplan las
hipótesis asumidas.

Equipo:
 Tara
 Balanza de precisión de 0.1 gr.
 Horno
 Muestras de arena y cascote de ladrillo
Procedimiento:
1) Se toma una determinada muestra de tapa corona y arena.
2) Pesar la tara vacía y posteriormente pesar la tara más la muestra, tanto

para la tapa corona como para la arena, con el fin de realizar la
respectiva diferencia de pesos.
3) Posteriormente colocar ambas taras con sus respectivas muestras en el

horno a una temperatura de 100 º C por 24 hrs.
4) Al cabo de este tiempo se volverán a pesar ambas muestras, obteniendo

así el peso seco de cada muestra.
5) Una vez obtenidos los pesos secos y húmedos de ambas muestras se

procede al cálculo correspondiente del contenido de humedad. La
humedad se expresa de la siguiente manera según ASTM C-566.
Cálculo:
%H 
 Phumedo  Psec o  * 100
Psec o
C. PESO ESPECÍFICO DE LOS AGREGADOS

Definición:
Es el cociente de dividir el peso de las partículas entre el volumen de las

mismas sin considerar los vacíos entre ellas.
Objetivo:
El objetivo de este ensayo es determinar el peso específico de los agregados

(arena y tapa corona) para encontrar la cantidad necesaria de cada unos de
los componentes en la dosificación del hormigón.
Equipo:
 Una probeta graduada de 500ml de capacidad.

 Agua destilada
 Taras
 Balanza digital
 Muestras de cascote de ladrillo y arena
Procedimiento:
1) Pesar la tara vacía.
2) Pesar la tara más la muestra. De la resta de ambos se obtendrá el peso

del suelo.
3) Llenar la probeta de agua destilada hasta 200ml para la arena y 400ml

para la tapa de ccorona.

4) Introducir la muestra dentro de la probeta y leer el incremento de

volumen. De la diferencia de estos, se obtiene el volumen de la muestra.
5) El peso específico es el cociente de dividir el peso de las partículas entre

el volumen de las mismas sin considerar los vacíos entre ellas.
6) Realizar el mismo procedimiento tanto para el cascote de ladrillo como

para la arena.
Cálculo:
W muestra W muestra+tara −W tara
γ muestra= =
V muestra V muestra +agua −V agua
D. ABSORCION DE AGUA DE LA TAPA CORONA
Definición:
Es el porcentaje de agua con que se va a impregnar el cascote de ladrillo en

relación a su porcentaje de humedad en estado natural.
Objetivo:
El objetivo de este ensayo es determinar el porcentaje de absorción de agua

que va experimenta la tapa corona una vez introducido en la mezcla y que es
necesario conocer, puesto esa cantidad de agua se le quita al cemento que
necesita para hidratarse.
Equipo:
 Una probeta graduada de 500ml de capacidad.

 Agua destilada

 Taras
 Balanza digital
 Muestras de cascote de ladrillo
Procedimiento:
1) Pesar la tara vacía.
2) Pesar la tara más la muestra de tapa corona en estado natural. De la

resta de ambos se obtendrá el peso del cascote de ladrillo.
3) Llenar la probeta de agua destilada hasta 200ml y sumergir la muestra

en la misma.
4) Dejar reposar en agua por un día.
5) Retirar la tapa corona que el agua escurra un tiempo prudente hasta que
aparente estar seco.
6) Pesar la muestra de cascote de ladrillo saturado.
Cálculo:
W Saturado−W Estado Natural
%Absorción= ( W Estado Natural )

……………………………….
DOCENTE CIV 218

El Cascote de Ladrillo Como Sustituto Del Agregado Grueso en El Hormigón

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Tecnología del Hormigón-CIV

Facultad de Ing. Civil 218

LA TAPA CORONA COMO SUSTITUTO DEL AGREGADO GRUESO EN EL

El hormigón es un material artificial conformado mezclando apropiadamente cuatro

Para conseguir propiedades especiales del hormigón (mejor trabajabilidad, mayor

El hormigón ha alcanzado importancia como material estructural debido a que

Los materiales cementantes son materiales aglomerantes que tienen la función de

Grupo: “Los Ositos” 1

Para fabricar hormigón estructural se utilizan los cementos hidráulicos (utilizan

Mientras mayor sea el nivel de compactación del hormigón, mejor será su

 JUSTIFICACIÓN DEL TEMA.

Otro factor que influye en la construcción es el aspecto económico, por lo que la

Grupo: “Los Ositos” 2

 PLANTAMIENTO DEL PROBLEMA.

En determinadas regiones del país, específicamente en el oriente, se presenta una

Dentro de este estudio, la selección de agregados gruesos es importante, porque

 FORMULACIÓN DEL PROBLEMA.

Frente a la escasez de agregados en determinadas regiones del país, nos

Grupo: “Los Ositos” 3

Analizar la resistencia del hormigón al utilizar trozos de ladrillo.

Analizar conceptos teóricos de tecnología del hormigón.

Determinar el ensayo de rotura a la compresión de las probetas a los 7,14 y

Comparar la resistencia del hormigón, con el uso de tapa corona como

Los métodos atizarse en esta investigación serán:

Grupo: “Los Ositos” 4

La falta de posibilidad de experimentación hace de la comparación el único medio

VºBº Ing. Julio Castro A.

DOCENTE CIV 218

Grupo: “Los Ositos” 5

El Hormigón es un material artificial de piedra, obtenido como resultado de

Tiene mucha importancia como material estructural, debido a que puede

En virtud de estas ventajas, los hormigones de diferentes tipos y las estructuras

5.2 COMPONENTES DEL HORMIGÓN

Se llama cemento a aquellos materiales que se endurecen tanto en el aire como

De entre todos los cementos que se fabrican en la actualidad se diferencian

Grupo: “Los Ositos” 6

Se llama cemento fundido aquel que en su proceso de fabricación no tiene la

CEMENTO SUPER PORTLAND (SUPER CEMENTO):

molido en el material crudo, aumento de intensidad en la cocción, empleo de

Grupo: “Los Ositos” 7

El material puzolánico es procedente de los volcanes, derivándose su nombre

Este es un cemento natural que se prepara a base de margas que en estado

Este cemento de escorias llamado cemento metalúrgico, procede de la mezcla

Estos cementos se obtienen mezclando cemento Portland con cemento

CEMENTO DE CENIZAS DE CHIMENEAS INDUSTRIALES:

Estas cenizas están constituidas por materias solubles en ácido clorhídrico y

Grupo: “Los Ositos” 8

La nomenclatura española para las gravas es:

 Garbancillo menudo………………... 7 -15 mm.

Se ve en la anterior clasificación que las gravas de 30 a40 mm. Tanto se la

Aunque los reglamentos indiquen como diámetro máximo el de 30 mm. No

El tamaño máximo superior al cuarto de ancho de la pieza a hormigonar y no

contendrá más de un 10 % de elementos más gruesos que la separación de

Grupo: “Los Ositos” 9

conveniente es el que presenta la forma de pirámide irregular o cúbica.

 La buena marcha de la fabricación de grava será la siguiente:

Es el elemento de mayor importancia y que más influencia de la cantidad del

La humedad de la arena tiene gran importancia en la dosificación de los

Grupo: “Los Ositos” 10

En España el pliego de condiciones oficial para el hormigón armado señala los

 De 0 a0.05 mm. …………… Polvo.

selecciona. La clasificación más corriente de arena gruesa, media y fina es la

Llamamos en la práctica de “arena gruesa”. Esta arena tiene un volumen de

1.- Limpia de materias arcillosas, terreas y orgánicas.