Avance #2.1 - Diseño de Un Redcutor de Velocidad

UNIVERSIDAD TECNOLOGICA DEL PERÚ
FACULTAD DE INGENIERIA
CARRERRA PROFESIONAL DE INGENIERIA MECANICA
PRIMER AVANCE
“DISEÑO DE UN REDUCTOR DE VELOCIDAD PARA UNA FAJA
TRANSPORTADORA”
CURSO: DISEÑO DE MECANISMOS Y MAQUINAS
PROFESOR: ALMEIDA MERINO, PABLO MARTIN
ALUMNOS:
OCAÑA CCENTE, RICHARD JOSSEP U17208198
MALLQUI ALVARADO, RONY 1623113
PEREZ CAMPOS JOSE 1626922
CHARLES ZAMUDIO AYALA JHON 0721280
AÑO 2021
DISEÑO DE REDUCTOR DE ENGRANE
Índice
Resumen......................................................................................................................................3
Introducción:...............................................................................................................................3
Objetivos:.....................................................................................................................................4
Estado de la tecnología:..............................................................................................................4
Lista de exigencias y plan de trabajo:.........................................................................................8
Concepto de soluciones:............................................................................................................14
Estructura de funciones:............................................................................................................16
Cálculos de los engranajes:.......................................................................................................17
ETAPA 1..................................................................................................................................19
ETAPA 2..................................................................................................................................32
ETAPA 3..................................................................................................................................44
ETAPA 4..................................................................................................................................59
Cálculos de los ejes....................................................................................................................73
Eje de entrada........................................................................................................................75
Eje de intermedio 1...............................................................................................................84
Para el engrane..................................................................................................................84
Para el piñón......................................................................................................................91
Eje de intermedio 2...............................................................................................................99
Para el engrane..................................................................................................................99
Para el piñon....................................................................................................................107
Eje de intermedio 3.............................................................................................................114
Para el engrane................................................................................................................114
Para el piñón....................................................................................................................122
Eje de salida.........................................................................................................................130
Referencias:.............................................................................................................................137
2|Página
Resumen
Para el avance n°1 se busca segmentar el diseño de un reductor de engranes para una
faja trasportadora, con 3 reducciones, teniendo como objetivo convertir 1800 rpm a 60
rpm dispuestas por un motor eléctrico de 5HP (4000W).
Información de los últimos avances en tecnología de reductores también se hacen
presentes, afinando la visión y el camino por el cual debe seguir el proyecto.
Establecer posibles soluciones con distintos tipos de engranajes (rectos, helicoidales y
cónicos) ayudan a mejorar el hallazgo de la mejor respuesta al caso.
Finalmente se establece la lista de exigencias, el plan de trabajo y la estructura de
funciones que se desarrollará en el transcurso del proyecto.
Introducción:
Toda máquina cuyo movimiento sea generado por un motor (ya sea eléctrico, de
explosión u otro) necesita que la velocidad de dicho motor se adapte a la velocidad
necesaria para el buen funcionamiento de la máquina. Además de esta adaptación de
velocidad, se deben contemplar otros factores como la potencia mecánica a transmitir,
la potencia térmica, rendimientos mecánicos (estáticos y dinámicos). En el presente
informe, desarrollaremos el diseño de un reductor de engranajes para una faja
transportadora. Lo que se busca es reducir el rpm de salida de un motor eléctrico
(1800 rpm), con 3 reducciones de “5*3*2 “, obteniendo 60 rpm de salida .
Objetivos:
Objetivo general
En el presente trabajo se va a diseñar un sistema de reducción de velocidades
para una faja transportadora.
Objetivo especifico
Diseñar un reductor de velocidades con engranajes rectos, ejes de transmisión,
rodamientos y chavetas para dicho equipo.
Estado de la tecnología:
3|Página
[1]Cerca al año 335 a.C. es en este punto de la historia donde se encuentra la evidencia
física del diseño de engranajes gracias al filósofo y científico griego Aristóteles, creador
de su propia escuela llamada el Liceo, de la que data el trabajo titulado “PROBLEMAS
DE LA MECANICA”, lo cual describe un mecanismo de ruedas entrelazadas con
ondulaciones grandes en las superficies de contacto, para asegurar una mayor fricción,
este principio es el que rige las ruedas dentadas que encontramos en nuestros
tiempos.
Y es con la revolución industrial (Mediados del XIX) cuando la ciencia de los engranajes
alcanza su máximo esplendor. A partir de este momento, la aparición de nuevos
inventos conlleva el desarrollo de nuevas aplicaciones para los engranajes, y con la
llegada del automóvil, por ejemplo, la preocupación por una mayor precisión y
suavidad en su funcionamiento se hace prioritaria.
[2]explica que hoy en día, gracias a los avances tecnológicos en la mecánica hay
diferentes tipos de reductores de velocidad, y los mismos suelen clasificarse por el tipo
de reductores de velocidad por engranaje, por la disposición de los ejes o por el
sistema de fijación, lo cual los reductores sin fin son los más sencillos, compuestos por
una corona de bronce con un eje de acero embutido en su centro. También
hay planetarios, pero no son tan comunes. La ventaja de los reductores de velocidad
de engranajes es que tienen un mayor rendimiento energético, el mantenimiento es
más sencillo y su tamaño es notablemente menor.
Figura 1. Reductor de engranajes helicoidales y rectos
Los reductores de velocidad tienen muchas aplicaciones posibles. Por lo tanto, se

utilizan en diferentes equipos industriales que tienen torque, velocidad y rotación en
su proceso.
Entre los equipos más comunes que usan reductores de velocidad, son:
 Maquinaria
 Agitadores
4|Página
 Extrusoras
 Tornos
 Fajas Transportadoras
 Puentes rodantes
 Hornos rotativos
 Entre varios otros.
Como se usan en diferentes segmentos y equipos, sus características varían según su
aplicación.
Aunque su creación data de la antigüedad, se ha sofisticado su creación. Los modelos

de los reductores de velocidad y su mecanismo han sido mejorados a través del tiempo
por la tecnología, siendo utilizado materiales más resistentes y aptos para su
utilización, y teniendo cada vez usos más diversos en áreas cotidianas de la industria.
El inmenso desarrollo de los reductores de velocidad por engranajes ha hecho que las
fábricas compitan entre sí activamente para poder lograr un buen control de
calidad, haciendo que no solo se obtenga la velocidad perfecta, que es el resultado
directo, sino que obtenemos una variedad de resultados indirectos como
la regularidad perfecta de la velocidad, la potencia, la eficiencia y la seguridad en la
transmisión, rigidez en el montaje, y se necesita de un tiempo menor para poder
completar sus instalaciones.
Algunas empresas como Tercesa S.L. usa tecnología de vanguardia implica en la
actualidad la utilización de mecanismos y sistemas de ingeniería, creación de
prototipos y pruebas del funcionamiento de los productos fabricados, evaluando la
eficiencia y eficacia de este tipo de productos. Además, utilizan herramientas
tecnológicas como simuladores y prototipos 3D para la fabricación de nuevas piezas.
Figura 2. Reductor de tornillo sin fin
5|Página
Figura 3. Motoreductor planetario
El autor [3]empresa Wittenstein presentó en la Feria de Hannover, en el año 2015, su

sistema de accionamiento Galaxie, una novedad mundial que supuso un logro pionero
del grupo alemán. Sus diseñadores revolucionaron la manera de hacer reductores
dando como resultado un rango de prestaciones que no eran posibles hasta ese
entonces. Este logro se demuestra sobre todo en aplicaciones en las que, entre otras
cuestiones, es necesaria la más alta precisión de mecanizado, máximo
posicionamiento, máxima repetitividad o la eliminación de la vibración, abriendo un
horizonte de mejoras y posibilidades infinitas.
Por ello, el lema de la empresa al momento de presentar esta pieza de ingeniería en la
Feria de Hannover fue ‘Descubre infinitas posibilidades’.
Figura 4. El sistema de accionamiento Galaxie con eje hueco. La estructura de

transmisión más avanzada por primera vez sin engranajes.
Esta generación de reductor combinado con un innovador motor de alta velocidad y la

conectividad de la Industria 4.0 estableció las bases de una nueva clase de sistemas de
accionamiento. Este sistema de accionamiento incluye eje hueco, alta densidad de par,
extrema rigidez, inexistencia de juego: todo en un sistema compacto. Galaxie supera a
todos los sistemas existentes hasta la fecha con sus características técnicas,
representando nuevo e innovador sistema de accionamiento donde cada diente
6|Página
representa una entidad dinámica independiente. Este accionamiento se ha unido a un

nuevo motor de alto rendimiento, para formar un sistema de eje hueco ultra
compacto.
Video explicativo del sistema (https://www.youtube.com/watch?v=tXK4cnJspqE ).
La innovación principal del sistema de accionamiento Galaxie es la del mismo reductor
de alto rendimiento, basado en una innovadora cinemática. En contraste con la
tecnología de los reductores habituales con su típica línea de contacto durante la
transmisión de par, Galaxie consiguió la transmisión del par por medio de una mayor
superficie dentada y un mayor contacto hidrodinámico de los flancos del engranaje
interno.
El reductor tiene juego nulo y rigidez máxima también desde la parada, sin que ello
comprometa a los pares. El reductor Galaxie tiene seis veces más área de contacto de
superficie hidrodinámica interna que un reductor tradicional con el mismo diámetro
exterior; esto permite al Galaxie lograr características de par y rigidez mucho mayores
de lo que era antes posible.
7|Página
Lista de exigencias y plan de trabajo:
Figura 5. Lista de exigencias
8|Página
9|Página
Estado del arte y matriz morfológica

D. Sánchez et al [4], llevo a cabo un diseño de un reductor de velocidad para su
aplicación en una cinta transportadora de cereal, empezando por con los cálculos de la
relación de transmisión, las características y dimensiones de los engranajes cilíndricos
rectos, el lubricante a utilizar, el tamaño de los ejes, las uniones a torsión y los demás
elementos necesarios en el funcionamiento del reductor. En esta tesis se habla sobre
el diseño y los cálculos de un reductor de velocidad para una cinta transportadora, ya
que hoy en día las industrias requieren variar los rpm de sus máquinas en la mayoría
de sus procesos, lo cual las velocidades de los motores son muy altas y con la
implementación de estos equipos se obtiene un menor número de rpm de salida, sin
disminuir de manera significativa la potencia y aumentando el torque de forma segura
y eficiente.
C. García, J. Dávalos, D. Cornejo y A. Villanueva et al [5], en este trabajo se realiza el
diseño optimizado de los engranes del reductor de velocidad de un vehículo todo
terreno (VTT), con el objetivo de reducir su masa sin el incremento considerable de los
esfuerzos de contacto y de flexión en los dientes, lo cual se basan en la integración de
una metodología de optimización que incluye las técnicas de evolución diferencial
(ED), redes neuronales artificiales (RNA) y el método de elemento finito (MEF). En este
artículo se habla sobre optimizar los engranajes de un reductor de velocidad aplicando
metodologías para reducir la masa total de engranajes manteniendo los esfuerzos de
flexión y de contacto por debajo del límite del material, lo cual para un vehículo todo
terreno los engranes de las cajas reductoras deben ser robustos para garantizar su
resistencia mecánica, sin embargo, gracias a esas técnicas ED, RNA y MEF se puede
lograr que lo engranajes sean más ligeros y resistentes a las cargas de operación.
Figura 7. Esfuerzo de flexion en los dientes
Santiago Soro Sala et al [6], realiza el diseño y cálculo de un reductor de velocidades,

para uso industrial, específicamente un polipasto de cadena, que sea capaz de levantar
cargas de hasta 1100 Kg. El reductor de velocidades será de dos etapas, de engranajes
cilíndricos de dientes helicoidales, lo cual se realizan los cálculos para las hipótesis de
giro horario y anti horario. Esto se debe a que este tipo de engranajes, transmiten
esfuerzos axiales, de dirección variable según su sentido de giro. Continuando, el
10 | P á g i n a
diseño realizado pasa por pruebas de deflexión lateral, comportamiento de fatiga de

distintas secciones de ejes, y esfuerzos que puedan transmitir los engranajes cilíndricos
de dientes helicoidales. Finalmente, se define la geometría y dimensiones de los
distintos elementos que compone el reductor, para así, poder sacar un presupuesto de
fabricación.
V. Barzdaitis et al [7], resalta la complejidad de las maquinas giratorias por 10
reductores de engranajes helicoidales desde el punto de vista del diagnóstico de fallas
comúnmente utilizado, “The traditional rotating machinery diagnostic methods
described in International Standards (ISO 13373-1:2002, ISO 13373-2:2005, ISO
13379:2003, ISO 2954:2012, ISO 7919 and ISO 10916, etc.)”. Principalmente, está
enfocado al diagnóstico de fallas del sistema de rotación vertical simultáneamente
funcionando con 10 engranajes helicoidales, con doble cigüeñal y cojinete antifricción.
Los resultados se basan en la medición de vibración absoluta de cada variador cuando
este trabaja.
Figura 8. Fallas en el sistema de rotacion
A. Nuez et al [8], este trabajo tiene el concurrente propósito de fijar el compuesto

mecánico de un reductor y un embrague de recargo, lo cual el objetivo ilustrativo del
procedimiento es realizar permisiblemente un decrecimiento de velocidad de 3600
rpm a 200 rpm, para una potencia de 2,5 kW. Correspondiente a la formación, el
reductor ha sido proyectado de acuerdo con la asignación impenetrable y con la
superior eficacia aceptable, pactando de obtener el mínimo costo del resultado. El
método de la caja que confina el método de reducción se ha fundamentado en
preparaciones discretas para posibilitar su integración al uso final.
Empresa que fabrican cajas reductoras
11 | P á g i n a
GEREMIA REDUCTORES fue fundada en el año 1973 en la localidad de Bento

Goncalvez, Brasil, a 111 Km de Porto Alegre. En la actualidad cuenta con un predio de
52.000 metros cuadrados, más de 250 empleados y certificaciones de calidad como ISO
9001/2000 e ISO 14001.
Un estricto control de calidad que abarca desde la selección de la materia prima hasta
la expedición del producto terminado, permite una absoluta trazabilidad de cada
componente en cada etapa del proceso de producción.
La línea de fabricación GEREMIA consiste en reductores, motorreductores y
Multiplicadores de Velocidad, contando con una amplia red de distribuidores en toda
América del Sur y América Central altamente capacitados para brindar asesoramiento
y servicio.
Todas las líneas de reductores y motorreductores a engranajes GEREMIA están
construidas con cajas de fundición gris de alta calidad y resistencia que le otorgan gran
rigidez e indeformabilidad.
Sus engranajes son de acero cementado y templado con flancos de dientes rectificados
lo que les confiere una elevada capacidad de transmisión de potencia y un altísimo
rendimiento.
Todos sus ejes están soportados por rodamientos de primeras marcas ( SKF – TIMKEN
– NSK ) ampliamente dimensionados y la estanqueidad está garantizada por la
utilización de retenes doble labio de primeras marcas.
Cabe destacar que la línea GC (Coaxial), GK (Ortogonal) y GD (Paralelo) son
intercambiables con los producidos por los principales fabricantes a nivel mundial con
la ventaja fundamental que en todos los productos GEREMIA se pueden ensamblar de
manera directa y sencilla motores IEC estándar con bridas normalizadas B14 o B5.
Video de la empresa: (https://www.youtube.com/watch?v=bxxLzjXijGE)
Figura 9. Reductores de la empresa GEREMIA
12 | P á g i n a
MATRIZ MORFOLOGICA
Funciones Solución 1 Solución 2 Solución 3
Reducción 1 Engranaje Recto Engranaje Helicoidal Engranaje
Helicoidal
Reducción 2 Engranaje Recto Engranaje Helicoidal Engranaje Cónico
13 | P á g i n a
Concepto de soluciones:
FORMATO DE EVALUACION DE CONCEPTO DE SOLUCION
No Criterios técnicos y Soluciones

. económicos 1 2 3
1 Función 3 2 3
2 Buen uso de fuerza o energía 3 3 3
3 Rapidez 2 3 2
4 Confiabilidad 2 3 3
5 Fácil adquisición en los 3 2 2
materiales de fabricación
6 Costos diversos 3 2 2
Suma 16 15 15
Puntaje a calificar de los criterios de 0 a 4
0= No satisface 3= Bien
1= Aceptable a las justas 4= Muy bien
2= Suficiente
Solución 1
 En función se puso 3, ya que son de gran aplicación cuando se requiere

transmitir el movimiento de un eje a otro paralelo y cercano, pero producen
vibraciones que provocan ruidos durante el funcionamiento.
 En el buen uso de fuerza o energía 3, ya que pueden transmitir gran cantidad
de potencia.
 En rapidez se puso 2, estos engranajes ofrecen baja velocidad, además, si
producirán algunos ruidos cuando se opera a altas velocidades.
 En confiabilidad 2, lo cual no se pueden usar para la trasmisión de energía a
larga distancia y no son tan resistentes.
 En lo que es fácil adquisición en los materiales de fabricación se puso 3, ya que
son los más sencillos de diseñar y fabricar
 En costos diversos se puso 3, ya que son más económicos que cualquier otro
engranaje.
14 | P á g i n a
Solución 2
 En función se colocó 3, tal por el cual se consideran como unos engranajes

comunes en un equipo de láminas delgadas donde cada una de ellas gira
ligeramente.
 Buen uso de fuerza o energía se colocó 3, la carga que trasmite es un poco más
grande.
 Rapidez se colocó 3, pueden trasmitir más velocidad.
 Confiabilidad se color 3, algo muy positivo de este tipo es que son más
silenciosos y más duraderos.
 Fácil adquisición en los materiales de fabricación se colocó 2, el diseño y la
fabricación es más complicado.
 Costos diversos se colocó 2, mayor coste de fabricación que los engranajes
rectos.
Solución 3
 En la función se califica con 3, ya que entrega para transmitir potencia los

engranajes helicoidales son los más adecuados. También, ofrece una velocidad
media y la reducción de sonido al contacto por el engranaje cónico.
 Para el buen uso de fuerza o de energía califica 3, el rendimiento que presenta
el diseño de los engranajes cumple con altos entandares de eficiencia de
transmisión, teniendo así un bajo consumo de energía por la falta de exigencia
para cumplir una tarea.
 En rapidez se puso 2, ya que los engranajes helicoidales son específicamente
ideales para transmitir la mayor potencia.
 Para confiabilidad se estima 3, ya que específicamente está diseñado para una
larga duración, con materiales como el acero aleado de alta calidad.
 En lo que es fácil adquisición en los materiales de fabricación se puso 2, el
tratamiento que se hace al acero, y la búsqueda de la mejor calidad genera
costos considerables.
 En costos diversos se puso 2, por ser de gran eficiencia, tener un diseño
particular y llevar materiales duraderos, el gasto que se hace para la compra o
mantenimiento son mayores que los engranajes rectos.
Por lo tanto, para nuestro diseño del reductor de engranajes se eligió la solución 1, ya
que la suma de los criterios es mayor que las otras soluciones.
15 | P á g i n a
Estructura de funciones:
Figura 10. Esquema Tentativo de las Reduccciones
Para el presente trabajo, se diseñará un reductor de 4 etapas y de ejes paralelos con

una velocidad de entrada de 1800 rpm y 60 rpm de salida, lo cual contaran con los
siguientes componentes:
Engranajes: Este reductor estará compuesto

por engranajes rectos debido a que tienen
un buen rendimiento y gozan de una mayor
simplicidad de diseño y fabricación. Además,
estarán compuesto por engranajes
helicoidales, lo cual tienen la ventaja de
poder realizar mayor transmisión de
potencia y pueden trabajar a mayores
velocidades debido a que son silenciosos y
duraderos
Ejes: Este reductor de 3 reducciones estará

compuesto por cuatro ejes: el eje de
entrada, el eje intermedio 1, el eje
intermedio 2 y el eje de salida.
Rodamientos: Se necesitará estos elementos

para acoplar los ejes a la carcasa, lo cual se
escogerán rodamientos radiales de una
hilera de bolas por motivos económicos
siempre y cuando cumplan con la solicitado.
16 | P á g i n a
Uniones de torsión: Se utilizará como

uniones a torsión el uso de chavetas, lo cual
estarán formadas de acero del mismo modo
que los ejes.
Carcasa: Este componente del reductor de
velocidad tiene dos elementos, la tapa
inferior cárter y la tapa superior, lo cual el
material para su fabricación es hierro gris o
también conocido como hierro fundido,
debido su buena resistencia al desgaste.
Memoria de cálculo:
Cálculos de los engranajes:
Para diseñar un reductor de velocidad es necesario conocer los denominados datos de

entrada, lo cual son aquellos datos de partida con los que se inicia el diseño y tienen su
origen en el motor que va a alimentar el reductor de velocidad y en los requerimientos
que se desean alcanzar. Dichos requerimientos son la potencia a transmitir, la
velocidad de entrada a la reductora y la velocidad de salida. En el caso de este trabajo
se requerirán los siguientes aspectos:
- Potencia: 5 HP = 3128.5 W
- Velocidad de entrada: 1800 rpm
- Velocidad de salida: 60 rpm
Relación de transmisión
We 1800 rpm
i total = = =30
Ws 60 rpm
Para poder calcular la relación de transmisión de las 3 etapas del reductor, se utilizará
el método de factorización.
Razón 30:1 30=5∗2.5∗2∗2
i etapa1=3
i etapa2=2.5
i etapa3 =2
i etapa 4=2
17 | P á g i n a
Número de dientes de los Engranajes

Para hallar el número de dientes de los engranajes se utilizará un ángulo de presión de
25°
Tabla 1. Numero de dientes

Reducciones N° de Relación N° de
dientes de dientes de
piñón engranaje
1 17 3 54
2 14 2.5 35
3 14 2 28
4 26 2 52
Tablas de resumen de los engranajes

Datos Etapa 1 Etapa 2 Etapa 3 Etapa 4
Relación de 3 2.5 2 2
transmisión
RPM entrada 1800 600 240 120
RPM salida 600 240 120 60
Angulo de presión 25° 25° 25° 25°
Pd (in) 9 7 4 5
Dp piñón (in) 1.56 2 2.8 5.2
Dp engrane (in) 4.67 5 5.6 10.4
Z piñón 17 14 14 26
Z engrane 54 35 28 52
Factor de seguridad 3.466 2.31 5.232 5.949
de flexión en piñón
de flexión engrane
de contacto
18 | P á g i n a
Tabla 2. Resumen de datos

Tabla 3. Resumen de la fuerzas
ETAPA 1
Paso diametral. - Lo definimos como el número de dientes contenido

en una pulgada de diámetro.
N Dientes
Pd= ; Pd=9 pulgadas
D Pulgadas
Paso diametral
19 | P á g i n a
Angulo de presión. - El ángulo de presión, por un lado, también se puede expresar

en radianes, por lo cual obtenemos el siguiente dato:
°∗π
∅=25 =0.4363
180
Angulo de presión en radianes
Paso circular. -
π π
P= ; =0.3491
Pd 9
Paso base. -
pb=P∗cos ( ∅ ) ; 0.3491∗cos ( 0.4363 )=0.3164

Diámetro de paso del piñón. -
Z piñ 14
D Piñ= ; =1.56
Pd 9
Radio de paso del piñón. -

R piñ =D piñ∗0.5 ; 1.56∗0.5=0.78
Diámetro de pase del engrane. -

Z eng 42
D eng = ; =4.67
Pd 9
Radio de paso del engrane. -
20 | P á g i n a
Reng =D eng∗0.5; 4.67∗0.5=2.33
Distancia entre centros. -

D c =R eng+ R piñ ; 2.55+0.85=3.1
Cabeza (Adendum). -
1 1
C= ; =0.11
Pd 9
Raíz (Dedendum). -
1.25 1.25
Riz = ; =0.138
Pd 9
Profundidad total. -
Pt =C+ R iz ; 0.11+ 0.138=0.25
Holgura. -
H=R iz −C ; 0.138−0.11=0.027
Diámetro exterior del piñón. -

D expiñon =D piñ + 2∗C ; 1.56+ 2∗0.11=1.78
Diámetro exterior del engrane. -

D exengrane =D eng +2∗C ; 4.67+2∗0.11=4.89
Longitud de acción. -
L= √ ¿ ¿
;√¿¿
Relación de contacto. -
L 0.4528
Rc = ; =1.4312
Pb 0.3164
1.4< R c < 2
Flexión
Ancho de cara. -
r( 8<r<16)
21 | P á g i n a
r 10
F= ; =1.1
Pd 9
Factor de aplicación. -
C a=K a =1
Factor de distribución de carga. -

C m=K m =1.6
Según tabla 8.16
Revolución de entrada. -
W =1800 RPM
Velocidad de la línea de paso (velocidad tangencial). -
R paso piñon∗W ∗2∗π
V t=
12
0.78∗1800∗2∗π
V t= =733.04
12
Numero de calibre de engrane. -

Qv =8
Según tabla 8.7
Coeficiente B.-
22 | P á g i n a
2
(12−Q v ) 3
B=
4
2
3
(12−8)
B= =0.63
4
Coeficiente A
A=50+56∗(1−B)
A=50+56∗( 1−0.63 ) =70.72
Factor dinámico. -
C v =K v =¿
C v =K v =¿
Factor de tamaño. -
C s=K s=1
Recomendado por AGMA, para dientes 1.25 y 1.5

Factor de espesor de aro. -
K b =1
Engranes pequeños
K l=1
Solo usar 1.42 para engranajes locos
Factor geométrico de resistencia a la flexión. -
23 | P á g i n a

J piñ =¿0.34
J eng =¿0.4505
C a=K a =1

C m=K m =1.6
Potencia. -
P=5 Hp
Dato del motor

Torque. -
63025.35746∗P
T o=
W
24 | P á g i n a
63025.35746∗5 Hp
T o= =175.07 lbf .∈¿
1800rpm
Fuerza tangencial. -
To
W t=
R piñon
175.07
W t= =225.09 lbf
0.78
Esfuerzo por flexión en el piñón. -

W t∗Pd∗K a∗K m∗K s∗K b∗K i
E piñ =
F∗J piñ∗K v
225.09∗9∗1∗1.6∗1∗1∗1
E piñ = =10523.556
1.1∗0.34∗0.8153
Esfuerzo por flexión en el engrane. -

W t∗P d∗K a∗K m∗K s∗K b∗K i
Eeng =
F∗J eng∗K v
225.09∗9∗1∗1.6∗1∗1∗1
Eeng = =7942.3063
1.1∗0.4505∗0.8153
CONTACTO
Factor de acabado superficial. -
C f =1
Método convencional de fabricación
Cargas uniformes. -
C u=1
25 | P á g i n a

C m=K m =1.6
Factor dinámico. -
C v =K v =¿
C v =K v =¿
Coeficiente cs .-
C s=1
Métodos convencionales de fabricación. -

C f =1
Módulo poisson. -
v=0.28
Material Acero
Módulo de elasticidad. -
E=3∗10 7
Coeficiente elástico.-
1
C p=
√( (
π∗
1−v
E
2
+
1−v 2
) ( ))
E
1
C p=
√( (
π∗
1−0.28
3∗10 7
2
+
1−0.28
)(
3∗10 7
2
))
=2.28∗10 3
Radio de curvatura del piñón. -

P 1= √ ¿ ¿ ¿
P 1= √ ¿ ¿
26 | P á g i n a
Radio de curvatura del engrane. -

P2=D c ∗sen ( ∅ ) −P 1
P2=3.1∗sen ( 0.4363 )−0.225=1.089
Factor geométrico. -
cos ⁡( ∅)
I=
1 1
( ±
P1 P2 )
∗D piñ
cos ⁡( 0.4363)
I= =0.1087
1 1
( +
0.225 1.089 )
∗1.56
Esfuerzo superficial. -
W t∗Ca∗Cm∗C s∗C f
E s=C p∗
√ F∗I∗D eng∗C v
225.09∗1∗1.6∗1∗1
E s=2.28∗103∗
√ 1.1∗0.1087∗4.67∗0.8153
=63700
FATIGA FLEXION
Dureza Brinell.-
D b =83.5 HR 15 N
Indicar tabla 8.20
Resistencia a la fatiga por flexión sin corrección. -

R fx=41500 psi
Indicar tabla 8.20
27 | P á g i n a
Año de servicio. -
A s=5 años (dato)
Numero de ciclos. -
N=W ∗60∗2080∗A s
N=1800 rpm∗60∗2080∗5=1.123∗10 9
Aplicación comercial. -
K l=1.3558∗N −0.0178
K l=1.3558∗1.123∗109−0.0178 =0.9356
Temperatura. -
28 | P á g i n a
T =200 ° F
Coeficiente K t .-
460+T
C t=K t=
620
460+200 ° F
Kt= =1.064
620
Factor de confiabilidad. -
C r=K r=1
Indicar tabla 8.19
Resistencia a la fatiga por flexión.-

K l∗R fx
Rf x f =
K t∗K r
FATIGA CONTACTO
Resistencia a la fatiga superficial sin corregir. -
R fs=162500 psi
Indicar tabla 8.21
29 | P á g i n a
Factor de vida superficial. -

C l=1.4488∗N −0.023
Aplicación comercial
C l=1.4488∗1.123∗109−0.023=0.8971
Factor de razón de dureza. -

C h=1
Elegir 1, o consultar con AGMA
Resistencia a la fatiga superficial. -

Cl∗C h∗Rfs
R fas=
C t∗Cr
0.8971∗1∗162500
R fas= =136945.9
1.064∗1
FACTORES DE SEGURIDAD FLEXION

30 | P á g i n a
Factores de seguridad flexión en el piñón. -

R fxf
Ñb piñ =
E piñ
36474.836
Ñb piñ = =3.466
10523.556
Factores de seguridad flexión en el engrane. -

36474.836
Ñb eng= =4.592
7942.3063
FACTOR DE SEGURIDAD CONTACTO

R fs
NC piñ−eng= ( )
Es
²
136945.9 2
NC piñ−eng= ( 63700 ) =4.619
Nota, Los factores de seguridad deben ser ≥2
Fuerzas
Fuerza Tangencial
W t =225.09 lbf
Fuerza Radial
W r =W t∗tg ( ∅ )
W r =225.09∗tg ( 25 ° )=104.96 lbf
31 | P á g i n a
Fuerza Total
W t =√ (W ¿¿ t)2+(W ¿¿ r )2 ¿ ¿
W t =√ (225.09)2 +(104.96)2=248.36 lbf
ETAPA 2

N Dientes
Pd= ; Pd=7 pulgadas
D Pulgadas
Paso diametral
Angulo de presión. - el ángulo de presión, por un lado, también se puede expresar en

radianes, por lo cual obtenemos el siguiente dato:
°∗π
∅=25 =0.4363
180
a
Paso circular. -
π π
P= ; =0.4488
Pd 7
Paso base. -
Pb=P∗cos ( ∅ ) ; 0.4488∗cos ( 0.4363 )=0.4068

Z piñon 14
D Piñ= ; =2
Pd 7
32 | P á g i n a
R piñ =D piñ∗0.5 ; 2∗0.5=1

Z engrane 35
D engrane = ; =5
Pd 7

Reng =D engrane∗0.5 ; 10.5∗0.5=5.25

D c =R engrane + R piñon ; 5.25+1.75=7
Cabeza. -
1 1
C= ; =0.1429
Pd 7
Raíz.-
1.25 1.25
Riz = ; =0.1786
Pd 7
Pt =C+ R iz ; 0.1429+0.1786=0.3214
Holgura. -
H=R iz −C ; 0.1786−0.1429=0.0357

D expiñon =D piñ + 2∗C ; 2+2∗0.1429=2.2857

D exengrane =D engrane + 2∗C ; 5+ 2∗0.1429=5.2857
L= √ ¿ ¿
;√¿¿
33 | P á g i n a
L 0.5776
Rc = ; =1.42
Pb 0.4068
1.4< R c < 2
Flexión
Ancho de cara. -
r 9
F= ; =1.285
Pd 7
C a=K a =1

C m=K m =1.6
Según tabla 8.16
Numero de calibre de engrane.-

Qv =7
Según tabla 8.7
34 | P á g i n a
W =600 RPM
R piñ∗W∗2∗π 1∗600∗2∗π
V t= ; =314.16
12 12
Coeficiente A
A=50+56∗( 1−B ) ; 50+56∗( 1−0.73 )=65.063752
Coeficiente B.-
2 2
(12−Q v ) 3 (12−7) 3
B= ; =0.73
4 4
Factor dinámico. -
0.52 0.52
A 65.063752
C v =K v =
( A+ ( √V t ) ) ( ;
65.063752+ ( √314.16 ) ) =0.8385
C s=K s=1

K b =1
Engranes pequeños
35 | P á g i n a
K i=1

J piñ =0.3400

J eng =0.44
Potencia. -
P=5 hp
Dato
Torque. -
63025.35746∗P 63025.35746∗5
T o= ; =525.211
W 600
T o 525.211
Wt= ; =525.211
R piñ 1
36 | P á g i n a

E piñ = ;
F∗J piñ∗K v
525.211∗7∗1∗1.7∗1∗1∗1
=16047.731
1.28∗0.34∗0.8385

Eeng = ;
F∗J eng∗K v
500.20125∗4∗1∗1.7∗1∗1∗1
=3615.5793
2.5∗0.4505∗0.8353
CONTACTO
C a=K a =1

C m=K m =1.6
Factor dinámico. -
0.52 0.52
A 65.063752
C v =K v =
( A+ ( √V t ) ) ( ;
65.063752+ ( √314.16 ) ) =0.8385
C s=K s=1

C f =1
37 | P á g i n a
Módulo poisson. -
v=0.3
Material Acero
E=3∗10 7=30 M
Coeficiente elástico.-
1
C p=
√ ( ( ) ( ))
π∗
1−v
E
+
1
1−v
E
2 2
;
√( ( π∗
1−0.3
3∗107
+
1−0.32
3∗10 7
2

)( ))
=2290
1 2
P 1=
√( R piñ +
Pd )
−¿ ¿
1 2
√( 1+ −¿ ¿
7 )
P2=D c ∗sen ( ∅ ) −P 1 ; 3.5∗sen ( 0.4363 )−0.2894=1.1896
cos ⁡( ∅) cos ⁡(0.4363)
I= ; =0.1055
1 1 1 1
( ±
P1 P2 )
∗D piñ ± (
0.2894 1.1896
∗2 )
E s=C p∗
;
38 | P á g i n a
525.21∗1∗1.6∗1∗1
2290∗
√ 1.28∗0.1055∗5∗0.8385
=88000
FATIGA FLEXION
Dureza Brinell. -
D b =83.5
Indicar tabla 8.20

R fx=41500
Indicar tabla 8.20
Año de servicio.-
39 | P á g i n a
A s=5
Numero de ciclos. -
N=W ∗60∗2080∗A s ; 600∗60∗2080∗5=374400000
K l=1.3558∗N −0.0178 ; 1.3558∗374400000−0.0178=0.9540
Temperatura. -
T =200 ° F
Coeficiente K t .-
460+T 460+200
C t=K t= ; =1.0645
620 620
C r=K r=1
Indicar tabla 8.19
Resistencia a la fatiga por flexión. -

R K l∗Rfx −¿ 0.954∗41500
fx+¿= ; =37195.1318¿ ¿
K t∗K r 1.0645∗1
FATIGA CONTACTO
40 | P á g i n a
R fs−¿=162500¿
Indicar tabla 8.21

Coeficiente. -
460+T 460+525.21
C t=K t= ; =1.0645
620 620

C l=1.4488∗N −0.023 ; 1.4488∗374400000−0.023=0.92
41 | P á g i n a
C r=K r=1

C h=1

Cl∗C h∗Rfs−¿ 0.92∗1∗162500
R fas= ; =140450.35 ¿
Ct∗C r 1.0645∗1

R fx+¿ 37195.131
Ñb piñ = ; =2.31¿
E piñ 16047.731

R fx+¿ 37195.131
Ñb eng= ; =2.99 ¿
E eng 12400.52

Rfs 140450.35
NC piñ−eng= ; =2.54
Es 88000
Fuerza Tangencial
W t =525.21 lbf
Fuerza Radial
W r =W t∗tg ( ∅ )
42 | P á g i n a
W r =525.21∗tg ( 25 ° )=244.9 lbf
Fuerza Total
W t =√ (W ¿¿ t)2+(W ¿¿ r )2 ¿ ¿
W t =√ (525.21)2+(244.91)2=579.50 lbf
ETAPA 3
Paso diametral. - Lo definimos como el número de dientes

contenido en una pulgada de diámetro.
N Dientes
Pd= ; Pd=4 pulgadas
D Pulgadas

°∗π
∅=25 =0.4363
180
Angulo de Hélice. – El Angulo de presión, por otro lado, también se puede expresar
en radianes, por lo cual obtenemos el siguiente dato.
°∗π
∅ h=20 =0.3490
180
Paso circular. -
π π
P= ; =0.62832
Pd 5
Paso base. -
pb=P∗cos ( ∅ ) ; 0.7854∗cos ( 0.4363 )=0.5694

Z piñ 18
D Piñ= ; =2.8
Pd 4
43 | P á g i n a

R piñ =D piñ∗0.5 ; 4.5∗0.5=1.4

Z eng 36
Deng = ; =5.6
Pd 4

Reng =Deng∗0.5; 9∗0.5=2.8

Dc =R eng+ R piñ ; 4.5+ 2.25=4.2
Cabeza (Adendum). -
1 1
C= ; =0.2
Pd 4
Raíz (dendendum). -
1.25 1.25
Riz = ; =0.25
Pd 4
Pt =C+ R iz ; 0.25+0.3125=0.45
Holgura. -
H=R iz −C ; 0.3125−0.25=0.05

Dexpiñon =D piñ + 2∗C ; 4.5+2∗0.25=3.2

Dexengrane =Deng +2∗C ; 9+2∗0.25=6
L= √ ¿ ¿
;√¿¿
44 | P á g i n a
L 1.0286
Rc = ; =1.4045
Pb 0.7118
1.4< R c < 2
Razón de contacto axial. –

F∗Pd∗tan ⁡(ø )
Rc .ax = =1.39
π
Paso axial. –
π
Pax = =1.7262
P d∗tan ⁡( ø)
Ángulo de presión normal. –
ø pn=tan ( cos ( ø h )∗tan ( ø ) ) =0.4129
Ángulo de hélice de la base. –
cos ( ø h )∗cos ( ø pn )
ø hb=cos ( cos ( ø ) ) =0.3186
Parte fraccionaria de la razón de contacto. –

Pf rc=R c −1=0.4045
Parte fraccionaria de la razón de contacto axial. –

Pf rcax =R c. ax −1=0.39
Longitud mínima 1.-

Rc∗F−Pf rcax∗Pf rc∗Pax
L1 = =3.0838
cos ⁡( ø hb)

Rc∗F−(1−Pf rcax )∗(1−Pf rc)∗Pax
L2 = =2.8894
cos ⁡( ø hb )
45 | P á g i n a
Razón para distribuir carga. –

F
Rdc = =0.8306
L2
Radio de curvatura del piñón. –

2 2
√
Rcp =( 0.5∗( R piñ +C ) + ( D c −Reng −C ) ) − ( R piñ∗cos ( ø ) ) =0.5916

Rce =D c∗sen ( ø )−Rcp =1.1833
Flexión
Ancho de cara. -
r 14
F= ; =2.4
r( P8<r<16)
d 4
C a=K a =1

C m=K m =1.7
Según tabla 8.16
W =240 RPM
V t=
12
2.25∗240∗2∗π
V t= =175.9296
12
46 | P á g i n a

Qv =7
Según tabla 8.7
Coeficiente B.-
2
(12−Q v ) 3
B=
4
2
(12−7) 3
B= =0.73
4
Coeficiente A
A=50+56∗(1−B)
A=50+56∗( 1−0.73 ) =65.0637
Factor dinámico. -
C v =K v =¿
47 | P á g i n a
C v =K v =¿
C s=K s=1

K b =1
Engranes pequeños
K i=1

J piñ =¿0.522
J eng =¿0.606
C a=K a =1
48 | P á g i n a

C m=K m =1.7
Potencia. -
P=5 Hp
Dato
Torque. -
63025.35746∗P
T o=
W
63025.35746∗5 Hp
T o= =1313.028
240rpm
To
W t=
R piñon
2626.057
W t= =937.8773
2.6

E piñ =
F∗J piñ∗K v
1010.022∗5∗1∗1.7∗1∗1∗1
E piñ = =7287.598
2.4∗0.6285∗0.8771
49 | P á g i n a

Eeng =
F∗J eng∗K v
1010.022∗5∗1∗1.7∗1∗1∗1
Eeng = =6277.436
2.4∗0.6839∗0.8771
CONTACTO
C f =1
Cargas uniformes. -
C u=1

C m=K m =1.7
Factor dinámico. -
C v =K v =¿
C v =K v =¿
Coeficiente cs .-
C s=1

C f =1
Módulo poisson. -
v=0.28
50 | P á g i n a
Material Acero
E=3∗10 7
Coeficiente elástico. -
1
C p=
√( (
π∗
1−v
E
+
2
1−v 2
E ) ( ))
1
C p=
√( (
π∗
1−0.282
3∗107
+
1−0.282
)(
3∗10 7 ))
=2.28∗10 3

P 1= √ ¿ ¿ ¿
P 1= √ ¿ ¿

P2=Dc ∗sen ( ∅ ) −P 1
P2=7.8∗sen ( 0.4363 )−1.0998=1.1833
cos ⁡( ∅)
I=
1 1
( ±
P1 P2 ) ∗D piñ
cos ⁡(0.4363)
I= =0.1537
1 1
( +
1.0998 2.1976 )∗5.2
51 | P á g i n a
E s=C p∗
163.3632∗1∗1.7∗1∗1
E s=2.29∗103∗
√ 2.4∗0.1715∗10.4∗0.8771
=95700
FATIGA FLEXION
Dureza Brinell.-
D b =250
Indicar tabla 8.20

R fx=41860 psi
Indicar tabla 8.20
52 | P á g i n a
Año de servicio. -
A s=5 años (dato)
Numero de ciclos. -
N=W ∗60∗2080∗A s
N=120 rpm∗60∗2080∗5=14976∗10 4
K l=1.3558∗N −0.0178
K l=1.3558∗74.88∗106−0.0178 =0.9697
Temperatura. -
T =200 ° F
53 | P á g i n a
Coeficiente K t .-
460+T
C t=K t=
620
460+200 ° F
Kt= =1.064
620
C r=K r=1
Indicar tabla 8.19

K l∗R fx
Rf x f =
K t∗K r
0.9818∗41860
R fxf = =38134.72
1.064∗1
FATIGA CONTACTO
R fs=118000 psi
Indicar tabla 8.21
54 | P á g i n a

C l=1.4488∗N −0.023
C l=1.4488∗74.88∗106−0.023=0.9396

C h=1

Cl∗C h∗Rfs
R fas=
C t∗Cr
0.9547∗1∗118000
R fas= =104160.75
1.064∗1

55 | P á g i n a

R fxf
Ñb piñ =
E piñ
38608.1414
Ñb piñ = =5.232
6488.924

38608.1414
Ñb eng= =6.0748
5963.283

R fs
NC piñ−eng= ( )
Es
²
105834.63 2
NC piñ−eng= ( 68800 ) =1.1846
Fuerzas
Fuerza actuante total. –
Ft
F= =1089.685 lbf
cos ( ø n )∗cos ⁡(¥ )
Fuerza tangencial. –
F t=F∗cos ( ø n )∗cos ( ¥ )=937.8773 lbf
Fuerza radial. –
F r=F∗sen ( ø n ) =¿ 437.3447 lbf ¿
56 | P á g i n a
Fuerza axial. -
F a=F t∗tan ( ¥ )=341.36 lbf
ETAPA 4

N Dientes
Pd= ; Pd=5 pulgadas
D Pulgadas

°∗π
∅=25 =0.4363
180
Angulo de Hélice. – El Angulo de presión, por otro lado, también se puede expresar
en radianes, por lo cual obtenemos el siguiente dato.
°∗π
∅ h=20 =0.3490
180
Paso circular. -
π π
P= ; =0.6283
Pd 5
Paso base. -
pb=P∗cos ( ∅ ) ; 0.6283∗cos ( 0.4363 )=0.5694

Z piñ 26
D Piñ= ; =5.2
Pd 5

R piñ =D piñ∗0.5 ; 5.2∗0.5=2.6
57 | P á g i n a
Z eng 52
D eng = ; =10.4
Pd 5

Reng =D eng∗0.5; 10.4∗0.5=5.2

D c =R eng+ R piñ ; 5.2+2.6=7.8
Cabeza (Adendum). -
1 1
C= ; =0.2
Pd 5
Raíz (dendendum). -
1.25 1.25
Riz = ; =0.25
Pd 5
Pt =C+ R iz ; 0.2+0.25=0.45
Holgura. -
H=R iz −C ; 0.25−0.2=0.05

D expiñon =D piñ + 2∗C ; 5.2+2∗0.2=5.6

D exengrane =D eng +2∗C ; 5.1+ 2∗0.1=10.8
L= √ ¿ ¿
;√¿¿
L 0.8521
Rc = ; =1.4964
Pb 0.5694
1.4< R c < 2
58 | P á g i n a
Razón de contacto axial. –

F∗Pd∗tan ⁡(ø )
Rc .ax = =1.39
π
Paso axial. –
π
Pax = =1.7262
P d∗tan ⁡( ø)
Ángulo de presión normal. –
ø pn=tan ( cos ( ø h )∗tan ( ø ) ) =0.4129
Ángulo de hélice de la base. –
cos ( ø h )∗cos ( ø pn )
ø hb=cos ( cos ( ø ) ) =0.3186
Parte fraccionaria de la razón de contacto. –

Pf rc=R c −1=0.4964
Parte fraccionaria de la razón de contacto axial. –

Pf rcax=R c. ax −1=0.39

Rc∗F−Pf rcax∗Pf rc∗Pax
L1 = =3.2393
cos ⁡( ø hb)

Rc∗F−(1−Pf rcax )∗(1−Pf rc)∗Pax
L2 = =3.2238
cos ⁡( ø hb )
Razón para distribuir carga. –

F
Rdc = =0.7444
L2
Radio de curvatura del piñón. –

59 | P á g i n a
2 2
√
Rcp =( 0.5∗( R piñ +C ) + ( D c −Reng −C ) ) − ( R piñ∗cos ( ø ) ) =1.0988

Rce =D c∗sen ( ø )−Rcp =2.1976
Flexión
Ancho de cara. -
r 12
F= ; =2.4
r( P8<r<16)
d 5
C a=K a =1

C m=K m =1.7
Según tabla 8.16
W =120 RPM
V t=
12
2.6∗120∗2∗π
V t= =163.3632
12

Q v =7
Según tabla 8.7
60 | P á g i n a
Coeficiente B.-
2
(12−Q v ) 3
B=
4
2
(12−7) 3
B= =0.73
4
Coeficiente A
A=50+56∗(1−B)
A=50+56∗( 1−0.73 ) =65.0637
Factor dinámico. -
C v =K v =¿
C v =K v =¿
C s=K s=1

61 | P á g i n a

K b =1
Engranes pequeños
K i=1

J piñ =¿0.6285
J eng =¿0.6839
C a=K a =1
62 | P á g i n a
C m=K m =1.7
Potencia. -
P=5 Hp
Dato
Torque. -
63025.35746∗P
T o=
W
63025.35746∗5 Hp
T o= =2626.057
120rpm
To
W t=
R piñon
2626.057
W t= =1010.022
2.6

E piñ =
F∗J piñ∗K v
1010.022∗5∗1∗1.7∗1∗1∗1
E piñ = =6488.924
2.4∗0.6285∗0.8771

Eeng =
F∗J eng∗K v
1010.022∗5∗1∗1.7∗1∗1∗1
Eeng = =5963.283
2.4∗0.6839∗0.8771
63 | P á g i n a
CONTACTO
C f =1
Cargas uniformes. -
C u=1

C m=K m =1.7
Factor dinámico. -
C v =K v =¿
C v =K v =¿
Coeficiente cs .-
C s=1

C f =1
Módulo poisson. -
v=0.28
Material Acero
E=3∗10 7
Coeficiente elástico. -
1
C p=
√( (
π∗
1−v
E
2
+
1−v 2
) ( ))
E
64 | P á g i n a
1
C p=
√( (
π∗
1−0.282
3∗107
+
1−0.282
)(
3∗10 7 ))
=2.28∗10 3

P 1= √ ¿ ¿ ¿
P 1= √ ¿ ¿

P2=Dc ∗sen ( ∅ ) −P 1
P2=7.8∗sen ( 0.4363 )−1.0998=2.1976
cos ⁡( ∅)
I=
1 1
( ±
P1 P2 )
∗D piñ
cos ⁡(0.4363)
I= =0.1715
1 1
( +
1.0998 2.1976 )
∗5.2
E s=C p∗
163.3632∗1∗1.7∗1∗1
E s=2.29∗103∗
√ 2.4∗0.1715∗10.4∗0.8771
=68800
FATIGA FLEXION
Dureza Brinell.-
65 | P á g i n a
D b =250
Indicar tabla 8.20

R fx=41860 psi
Indicar tabla 8.20
Año de servicio. -
A s=5 años (dato)
Numero de ciclos. -
N=W ∗60∗2080∗A s
N=120 rpm∗60∗2080∗5=74.88∗10 6
66 | P á g i n a
K l=1.3558∗N −0.0178
K l=1.3558∗74.88∗106−0.0178 =0.9818
Temperatura. -
T =200 ° F
Coeficiente K t .-
460+T
C t=K t=
620
460+200 ° F
Kt= =1.064
620
C r=K r=1
Indicar tabla 8.19

K l∗R fx
Rf x f =
K t∗K r
0.9818∗41860
R fxf = =38608.1414
1.064∗1
67 | P á g i n a
FATIGA CONTACTO
R fs=118000 psi
Indicar tabla 8.21

C l=1.4488∗N −0.023
C l=1.4488∗74.88∗106−0.023=0.9547

C h=1
68 | P á g i n a
Cl∗C h∗Rfs
R fas=
C t∗Cr
0.9547∗1∗118000
R fas= =105834.63
1.064∗1

R fxf
Ñb piñ =
E piñ
38608.1414
Ñb piñ = =5.9498
6488.924

38608.1414
Ñb eng= =6.4743
5963.283

R fs
NC piñ−eng= ( )
Es
²
105834.63 2
NC piñ−eng= ( 68800 ) =2.3638
Fuerzas
Fuerza actuante total. –
Ft
F= =1171.94 lbf
cos ( ø n )∗cos ⁡(¥ )
69 | P á g i n a
Fuerza tangencial. –
F t=F∗cos ( ø n )∗cos ( ¥ )=1010.022lbf
Fuerza radial. –
F r=F∗sen ( ø n ) =¿ 467.14 lbf ¿
Fuerza axial. -
F a=F t∗tan ( ¥ )=367.6226 lbf
Cálculos de los ejes
Velocidad de cada eje

Con el valor de la velocidad de entrada del motor y el número de dientes de los
engranajes de cada etapa calculada anteriormente, se calculará las velocidades de los
ejes del motor.
Para el eje de entrada
n 1=1800 rpm
Para el eje intermedio 1
n 1∗Z 1=n 2∗Z 2

1800 rpm∗14=n 2∗42
n 2=600rpm
n 2∗Z 2' =n 3∗Z 3

600 rpm∗14=n 3∗35
n 3=240 rpm
70 | P á g i n a
n 2∗Z 2' =n 3∗Z 3

240 rpm∗14=n 3∗28
n 2=120 rpm
Para el eje de salida
n 3∗Z 3 '=n 4∗Z 4

120 rpm∗14=n 4∗28
n 4=60rpm
Torque o Par torsor de cada eje

Para calcular el par torsor en cada eje es necesario la potencia y la velocidad de giro
del eje:
P
T=
w
T: Torque (N. m)
P: Potencia del motor (W)
W: Velocidad angular (rad/s)
En cada eje el torque:
P 3728.5W ∗30
T entrada= = =19.78 N . m
w1 1800rpm∗π
P 3728.5 W ∗30
T intermedio1= = =49.79 N . m
w2 600 rpm∗π
P 3728.5 W ∗30
T intermedio2= = =124.47 N .m
w3 240 rpm∗π
P 3728.5 W ∗30
T intermedio3= = =248.96 N . m
w3 120 rpm∗π
P 3728.5 W ∗30
T salida = = =497.92 N .m
w4 60 rpm∗π
71 | P á g i n a
Esfuerzos sometidos en los ejes

Una vez calculadas las fuerzas que intervienen en los ejes, se debe calcular los esfuerzos en los
apoyos en éstos.
Eje de entrada
Plano XY
Figura 11 . Representación de los esfuerzos en el eje de entrada en el plano XY
72 | P á g i n a
Figura 12 . Diagrama de esfuerzos cortantes en el plano XY eje de entrada
Reacciones:
W tangencial = 225.09 R A = 140.681 lb R B = 84.409 lb
Figura 13 . Diagrama de momentos flectores en el plano XY eje de entrada
Momento flector:
M engrane = 211.022 lb-in
Plano YZ
Figura 14 . Representación de los esfuerzos en el eje de entrada en el plano YZ

73 | P á g i n a
Figura 15 . Diagrama de esfuerzos cortantes en el plano YZ eje de entrada

Reacciones:
W radial = 104.96.1 lb R A = 65.601 lb R B = 39.36 lb
Figura 16 . Diagrama de momentos flectores en el plano YZ eje de entrada
Momento flector:
74 | P á g i n a
Momentos resultantes. –
M A =0
M B =0
M engrane =√(211.022)2 +( 98.401)2=232.84 lb −¿
Fuerzas cortantes resultantes. –

V A =√( R Axy )2+( R Ayz )2
V A =√(140.68)2+(65.601)2=155.22lb
V B =√ (R Bxy )2 +(R Byz )2
V B =√ (84.409)2 +(39.36)2=93.13lb
Material. –
Esfuerzo ultimo:
Sut =82000
Esfuerzo de fluencia
S y =45000
75 | P á g i n a
Resistencia a la fatiga sin corrección
Se' =0.5∗Sut
76 | P á g i n a
Se' =0.5∗82000=41000
Coeficiente de carga C c =1→ Para flexión y torsión
Coeficiente de tamaño
C tm=1
Coeficiente de superficie
C s=1 → Excelente acabado
Coeficiente de temperatura
C tp =1
Coeficiente de confiabilidad
77 | P á g i n a
C cf =1→ Debido a que no se conoce aun el diametro
Resistencia de fatiga
Se=1∗1∗1∗1∗1∗41000=41000
Q. flexión
q flexion =0.5
Q. torsión
q torsion=0.57
Factor de concentración de flexión

Kt =4
Factor de concentración de torsión
78 | P á g i n a
Kts=4
Factor de concentración de esfuerzo por fatiga

Kf =( 1+ qflexion∗( Kt−1 )) =( 1+0.5∗( 4−1 ) ) =2.5
Factor de concentración de esfuerzo por torsión

Kfs=( 1+q torsion∗( Kts−1 )) =( 1+0.57∗( 4−1 ) )=2.51
Factor de seguridad de fatiga

Nf =2
Diámetro del engrane por la ecuación ASME
d=¿
Diámetro de rodamiento mínimo en A

D A =¿
D A =¿
Diámetro de rodamiento mínimo en B

DB =¿
DB =¿
Eje de intermedio 1
79 | P á g i n a
Para el engrane
Plano XY
Reacciones:
W tangencial = 225.29 R A= 141.19 lb R B = 84.71 lb

Momento flector:
80 | P á g i n a
Plano YZ

Reacciones:
W radial = 104.96.1 lb R A = 65.60 lb R B = 39.36 lb
Figura 22. Diagrama de momentos flectores en el plano YZ eje de entrada

81 | P á g i n a
Momento flector:
M A =0
M B =0
M engrane =√(211.78)2 +(98.40)2=232.84 lb−¿

V A =√( R Axy )2+( R Ayz )2
V A =√(141.19)2+(65.60)2=155.22 lb
V B =√ (R Bxy )2 +(R Byz )2
V B =√ (84.409)2 +(39.36)2=93.13lb
Material. –
Esfuerzo ultimo:
Sut =82000
S y =45000
82 | P á g i n a
Se' =0.5∗Sut
83 | P á g i n a
Se' =0.5∗82000=41000
C tm=1
C tp =1
84 | P á g i n a
Se=1∗1∗1∗1∗1∗41000=41000
Q. flexión
q flexion =0.5
Q. torsión
q torsion=0.57

Kt =4
85 | P á g i n a
Kts=4

Kf =( 1+ qflexion∗( Kt−1 )) =( 1+0.5∗( 4−1 ) ) =2.5

Kfs=( 1+q torsion∗( Kts−1 )) =( 1+0.57∗( 4−1 ) )=2.51

Nf =2
d=¿

D A =¿
D A =¿

D B =¿
D A =¿
Para el piñón
Plano XY
86 | P á g i n a
Reacciones:
W tangencial = 525.21 R A= 144.43 lb R B = 380.78 lb
Momento flector:
87 | P á g i n a
Plano YZ

Reacciones:
W radial = 244.9 lb R A = 64.75 lb R B = 180.15lb
88 | P á g i n a
Momento flector:
M engrane = 190.51lb-in
M A =0
M B =0
M engrane =√( 418.85)2 +(190.51)2=460.14 lb−¿

2 2
V A =√( R Axy ) +( R Ayz )
V A =√(144.43)2+(64.75)2=158.28 lb
V B =√ (380.78)2 +(180.15)2=421.24 lb
Material. –
Esfuerzo ultimo:
Sut =82000
S y =45000
89 | P á g i n a
90 | P á g i n a
Se' =0.5∗Sut
Se' =0.5∗82000=41000
C tm=1
C tp =1
91 | P á g i n a
Se=1∗1∗1∗1∗1∗41004=41004
Q. flexión
q flexion =0.5
Q. torsión
q torsion=0.57

Kt =4
92 | P á g i n a
Kts=4

Kf =( 1+ qflexion∗( Kt−1 )) =( 1+0.5∗( 4−1 ) ) =2.5

Kfs=( 1+q torsion∗( Kts−1 )) =( 1+0.57∗( 4−1 ) )=2.71

Nf =2
d=¿

D A =¿
D A =¿
93 | P á g i n a

DB =¿
D A =¿
Eje de intermedio 2
Para el engrane
Plano XY
Reacciones:
W tangencial = 673.346 lb R A= 185.17 lb R B = 488.18 lb
94 | P á g i n a
Momento flector:
Plano YZ
Reacciones:
W radial = 313.987 lb R A = 86.35 lb R B = 227.64 lb
95 | P á g i n a

Momento flector:
M A =0
M B =0
M engrane =√(536.99)2 +(250.40)2=592.501 lb−¿

V A =√( R Axy )2+( R Ayz )2
V A =√(185.17)2 +(86.35)2=204.314 lb
Material. –
Esfuerzo ultimo:
Sut =82000
Esfuerzo de
fluencia
S y =45000
96 | P á g i n a
97 | P á g i n a
Se' =0.5∗Sut
Se' =0.5∗82000=41000
Coeficiente de carga C c =1→ Para flexión y torsión .
C tm=1
98 | P á g i n a
C tp =1
Se=0.7∗1∗1∗1∗1∗41000=28700
Q. flexión
q flexion =0.5
Q. torsión
q torsion=0.57

Kt =4
99 | P á g i n a

Kts=4

Kf =( 1+ qflexion∗( Kt−1 )) =( 1+0.5∗( 4−1 ) ) =2.5

Kfs=( 1+q torsion∗( Kts−1 )) =( 1+0.57∗( 4−1 ) )=2.71

Nf =2
d=¿

D A =¿
D A =¿

D B =¿
D B =¿
100 | P á g i n a
Para el piñon
Plano XY
Reacciones:
Figura 37. Diagrama de momentos flectores en el plano XY eje de entrada
101 | P á g i n a
Momento flector:
Plano YZ

Reacciones:
W axial = 437.34 lb R A = 164.00 lb R B = 273.34 lb
102 | P á g i n a
Momento flector:
M A =0
M B =0
M engrane =√(879.26)2 +( 410.01)2=9 70.157 lb−¿

V A =√( R Axy )2+( R Ayz )2
V A =√(351.70)2+(1 64)2=388.057 lb
V B =√ (R Bxy )2 +(R Byz )2
V B =√ (586.17)2 +(273.34 )2 =646.76 lb
Material. –
Esfuerzo ultimo:
Sut =82000
S y =45000
103 | P á g i n a
104 | P á g i n a
Se' =0.5∗Sut
Se' =0.5∗82000=41000
Coeficiente de carga C c =0.70 → cargaaxial
C tm=1
C tp =1
105 | P á g i n a
Se=0.7∗1∗1∗1∗1∗41000=28700
Q. flexión
q flexion =0.5
Q. torsión
q torsion=0.57

Kt =4
106 | P á g i n a
Kts=4

Kf =( 1+ qflexion∗( Kt−1 )) =( 1+0.5∗( 4−1 ) ) =2.5

Kfs=( 1+q torsion∗( Kts−1 )) =( 1+0.57∗( 4−1 ) )=2.71

Nf =2
d=¿

D A =¿
D A =¿

DB =¿
DB =¿
107 | P á g i n a
Eje de intermedio 3
Para el engrane
Plano XY
Figura 41. Representación de los esfuerzos en el eje de entrada en el plano XY

Reacciones:
Momento flector:
108 | P á g i n a
Plano YZ
Figura 45. Diagrama de esfuerzos cortantes en el plano YZ eje de entrada
Reacciones:
W radial = 218.67 lb R A = 136.67 lb R B = 82.00 lb

Momento flector:
109 | P á g i n a
M A =0
M B =0
M engrane =√( 439.63)2 +(205.00)2 =485.0768 lb−¿

V A =√( R Axy )2+( R Ayz )2
V A =√(293.09)2+(136.67)2=323.3889 lb
V B =√ (R Bxy )2 +(R Byz )2
Material. –
Esfuerzo ultimo:
Sut =82000
S y =45000
110 | P á g i n a
111 | P á g i n a
Se' =0.5∗Sut
Se' =0.5∗82000=41000
Coeficiente de carga C c =0.7 → para carga axial
C tm=1
C tp =1
112 | P á g i n a
Se=0.7∗1∗1∗1∗1∗41000=28700
Q. flexión
q flexion =0.5
Q. torsión
q torsion=0.57

Kt =4
113 | P á g i n a
Kts=4

Kf =( 1+ qflexion∗( Kt−1 )) =( 1+0.5∗( 4−1 ) ) =2.5

Kfs=( 1+q torsion∗( Kts−1 )) =( 1+0.57∗( 4−1 ) )=2.71

Nf =2
d=¿

D A =¿
D A =¿

D B =¿
D B =¿
Para el piñón
Plano XY
114 | P á g i n a

Reacciones:

Momento flector:
Plano YZ
115 | P á g i n a

Reacciones:
W axial = 470.981 lb R A = 341.46 lb R B = 129.52 lb
Momento flector:
116 | P á g i n a
M A =0
M B =0
M engrane =√(805.49)2 +(375.61)2=888.7615−¿

V A =√( R Axy )2+( R Ayz )2
V A =√(732.26)2 +(341.26)2=807.9756 lb
V B =√ (R Bxy )2 +(R Byz )2
V B =√ (277.76)2 +(129.52)2=306.4735 lb
Material. –
Esfuerzo ultimo:
S y =45000
117 | P á g i n a
118 | P á g i n a
Se' =0.5∗Sut
Se' =0.5∗82000=41000
C tm=1
119 | P á g i n a
C tp =1
Se=0.7∗1∗1∗1∗1∗4100 0=28700
Q. flexión
q flexion =0.5
Q. torsión
q torsion=0.57

Kt =4
120 | P á g i n a

Kts=4

Kf =( 1+ qflexion∗( Kt−1 )) =( 1+0.5∗( 4−1 ) ) =2.5

Kfs=( 1+q torsion∗( Kts−1 )) =( 1+0.57∗( 4−1 ) )=2.71

Nf =2
d=¿

D A =¿
D A =¿

D B =¿
D B =¿
121 | P á g i n a
Eje de salida
PLANO XY
P1= 505.01 lb
122 | P á g i n a
Reacciones:
W tangencial = 505.01 lb R A = 138.88 lb R B = 366.13 lb
Momento flector:
Plano YZ
123 | P á g i n a
Reacciones:
W tangencial = 235.491 lb R A = 64.76 lb R B = 170.73 lb
Momento flector:
M A =0
M B =0
M engrane =√( 402.75)2 +(187.80)2 =444.38 lb−¿

V A =√( R Axy )2+( R Ayz )2
124 | P á g i n a
V A =√(138.88)2+(64.76)2=153.23 lb
V B =√ (R Bxy )2 +(R Byz )2
V B =√ (366.13)2 +(170.73)2=403.98lb
Material. –
Esfuerzo ultimo:
Sut =82000
S y =45000
125 | P á g i n a
Se' =0.5∗Sut
Se' =0.5∗82000=41000
C tm=1
126 | P á g i n a
C tp =1
Se=0.7∗1∗1∗1∗1∗41000=28700
Q. flexión
q flexion =0.5
Q. torsión
q torsion=0.57
127 | P á g i n a

Kt =4

Kts=4

Kf =( 1+ qflexion∗( Kt−1 )) =( 1+0.5∗( 4−1 ) ) =2.5

Kfs=( 1+q torsion∗( Kts−1 )) =( 1+0.57∗( 4−1 ) )=2.71

Nf =2
d=¿

D A =¿
D A =¿
128 | P á g i n a

DB =¿
DB =¿
Referencias:
[1] Y. Cruz, “INGENIERÍA INVERSA, DESARROLLO TECNOLÓGICO Y CONSTRUCCIÓN DE UNA

CARCASA DE CAJA REDUCTORA”, Tesis de grado, Universidad Tecnológica de Pereira, 2013
[2] Paradacreativa, «Tercesa S.L,» Paradacreativa, 15 julio 2017. [En línea]. Available:
https://tercesa.com/noticias/reductores-de-velocidad-de-engranaje/. [Último acceso: 10 mayo
2021].
[3] Anonimo, «Wittenstein revoluciona el mercado de los reductores con Galaxie,» 17 marzo
2015. [En línea]. Available: https://www.interempresas.net/MetalMecanica/Articulos/134746-
Wittenstein-revoluciona-el-mercado-de-los-reductores-con-Galaxie.html. [Último acceso: 10
mayo 2021].
[4] D. Sánchez, “Diseño y cálculo de un reductor de velocidad para una cinta transportadora”,
Tesis de grado, Universidad Politécnica de Catalunya, 2018.
https://upcommons.upc.edu/bitstream/handle/2117/168224/VOLUMEN%20l.pdf
[5] C. García, J. Dávalos, D. Cornejo y A. Villanueva, “Optimización del diseño de los engranes
del reductor de un vehículo todo terreno”, MundoFesc, vol. 9, no. 18, pp. 16-23, 2019.
https://dialnet.unirioja.es/servlet/articulo?codigo=7452803
[6] Santiago Soro Sala “DISEÑO Y CÁLCULO DE UN REDUCTOR DE VELOCIDADES DE

ENGRANAJES CILÍNDRICOS DE DIENTES HELICOIDALES, PARA UN POLIPASTO DE USO
INDUSTRIAL, CON DOS HIPÓTESIS DE CÁLCULO, SEGÚN EL SENTIDO DE GIRO DEL MOTOR”,
tesis de grado, Universidad Politécnica de Valencia,2016
https://riunet.upv.es/bitstream/handle/10251/74575/SORO%20-%20Dise%C3%B1o%20y%20c
%C3%A1lculo%20de%20un%20reductor%20de%20velocidad%20para%20un%20polipasto
%20de%20uso%20industrial%20de%20engran....pdf?sequence=1
[7] V. Barzdaitis, V.V. Barzdaitis, K. Kazlauskienė , A. Tadžijevas “Diagnostics of cycloidal gear

speed reducers in vertical multirotor” ISSN 1392-1207. MECHANIKA, Volume 23(2), pp. 247-
252,2017
https://mechanika.ktu.lt/index.php/Mech/article/view/14907
[8] A. Nuez, “Diseño de una caja reductora con embrague de protección con sobrepotencia”,
Tesis de grado, Universidad de la Laguna, 2016
129 | P á g i n a
https://riull.ull.es/xmlui/handle/915/3097
130 | P á g i n a

Avance #2.1 - Diseño de Un Redcutor de Velocidad

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UNIVERSIDAD TECNOLOGICA DEL PERÚ

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Lista de exigencias y plan de trabajo:

Figura 5. Lista de exigencias

Estado del arte y matriz morfológica

Figura 7. Esfuerzo de flexion en los dientes

Santiago Soro Sala et al [6], realiza el diseño y cálculo de un reductor de velocidades,

diseño realizado pasa por pruebas de deflexión lateral, comportamiento de fatiga de

Figura 8. Fallas en el sistema de rotacion

A. Nuez et al [8], este trabajo tiene el concurrente propósito de fijar el compuesto

Empresa que fabrican cajas reductoras

GEREMIA REDUCTORES fue fundada en el año 1973 en la localidad de Bento

Figura 9. Reductores de la empresa GEREMIA

Reducción 2 Engranaje Recto Engranaje Helicoidal Engranaje Cónico

Reducción 3 Engranaje Recto Engranaje Helicoidal Engranaje Cónico

Reducción 4 Engranaje Recto Engranaje Helicoidal Engranaje Cónico

FORMATO DE EVALUACION DE CONCEPTO DE SOLUCION

No Criterios técnicos y Soluciones

Puntaje a calificar de los criterios de 0 a 4

 En función se puso 3, ya que son de gran aplicación cuando se requiere

 En función se colocó 3, tal por el cual se consideran como unos engranajes

 En la función se califica con 3, ya que entrega para transmitir potencia los

Figura 10. Esquema Tentativo de las Reduccciones

Para el presente trabajo, se diseñará un reductor de 4 etapas y de ejes paralelos con

Engranajes: Este reductor estará compuesto

Ejes: Este reductor de 3 reducciones estará

Rodamientos: Se necesitará estos elementos

Uniones de torsión: Se utilizará como

Para diseñar un reductor de velocidad es necesario conocer los denominados datos de

Número de dientes de los Engranajes

Tabla 1. Numero de dientes

Tablas de resumen de los engranajes

Tabla 2. Resumen de datos

Tabla 3. Resumen de la fuerzas

Paso diametral. - Lo definimos como el número de dientes contenido

Angulo de presión. - El ángulo de presión, por un lado, también se puede expresar

pb=P∗cos ( ∅ ) ; 0.3491∗cos ( 0.4363 )=0.3164

Radio de paso del piñón. -

Diámetro de pase del engrane. -

Radio de paso del engrane. -

Reng =D eng∗0.5; 4.67∗0.5=2.33

Distancia entre centros. -

Diámetro exterior del piñón. -

Diámetro exterior del engrane. -

Factor de distribución de carga. -

Según tabla 8.16

Numero de calibre de engrane. -

Según tabla 8.7

Recomendado por AGMA, para dientes 1.25 y 1.5

Solo usar 1.42 para engranajes locos

Factor geométrico de resistencia a la flexión. -

Factor geométrico de resistencia a la flexión. -

Factor de distribución de carga. -