Mec 2331 - Texto

1.
MEC 2331-Máquinas térmicas I

_____________________________________________________________________________________
CONTENIDO
CAPÍTULO Página No.
1 CICLOS DE VAPOR PARA LA GENERACIÓN DE ENERGÍA 3
1.1. Objetivos 3
1.2 Introducción 3
1.3 Centrales térmicas de vapor 3
1.4 Generación de vapor de agua 4
1.5 Ciclo básico de las centrales de vapor 5
1.6 Aumento del rendimiento del ciclo Rankine 6
1.7 Ciclo con recalentamiento intermedio 8
1.8 Ciclo regenerativo 10
1.9 Balance térmico del ciclo Rankine 12
2 INSTALACIÓN DE LA ENERGÍA TÉRMICA 19
2.1 Combustibles y combustión 19

2.2 Poder calorífico de los combustibles 20
2.3 Proceso de combustión 24
2.4 Alimentación 26
3 DISEÑO TÉRMICO DE LOS GENERADORES DE VAPOR. 33
3.1 Definiciones principales 29

3.2 Balance térmico en los generadores o calderas de vapor 31
3.3 Producción del tiraje 34
4 INSTALACIÓN DE LOS GENERADORES DE VAPOR. 51
4.1 Esquema tecnológico de un equipo de Calderas 51

4.2 Clasificación de los Generadores de Vapor 52
4.3 Clasificación según Normas Españolas 53
4.4 Características comunes en los Generadores de Vapor 55
4.5 Caldera tipo paquete 58
4.6 Calderas para calefacción Normas UNE. 63
5 DISEÑO MECÁNICO DE LOS GENERADORES DE VAPOR. 79
5.1 Factores determinantes en la selección de equipos 79

5.2 Requisitos generales 79
5.3 Consideraciones del Ingeniero 80
2. MEC 2331-Máquinas térmicas I
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5.4 Diseño Mecánico de los Generadores de Vapor 80

5.5 Normalización 84
5.6 Normas ASME 85
5.7 Normas DIN 98
5.8 Instalación del gas natural para un generador de vapor 106
ANEXOS 123
TABLAS Y DIAGRAMAS 142
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CICLOS DE VAPOR PARA LA

GENERACIÓN DE ENERGÍA
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1.1 OBJETIVOS
Aplicar los conceptos de termodinámica en las plantas de generación de energía mediante

vapor, es decir específicamente el comportamiento del vapor como substancia de trabajo
cuya característica fundamental es la de almacenar energía y cederla para la producción de
trabajo.
1.2 INTRODUCCIÓN
La generación de vapor ha sido y aún lo es, una de las formas de transformar energía
mecánica en energía eléctrica más utilizadas en el mundo, sin embrago en Bolivia este
modo de generación se limita a pequeñas plantas de generación de energía por vapor, que
justifican el uso, porque el combustible necesario para el funcionamiento de la planta es
en realidad nulo, por ejemplo, en los ingenios azucareros existen plantas de generación
eléctrica con turbina de vapor puesto que el combustible es el bagazo (residuos de la caña
de azúcar), el cual ofrece características aceptables para la combustión y, como llega a ser
desperdicio de la caña, su costo se limita al que representará el almacenaje. En los
aserraderos, los residuos de la madera (aserrín), muchas veces representan una molesta
cantidad de desperdicio, sin embargo, se puede utilizar a este como combustible en una
caldera para generar vapor, en este caso el costo es también casi nulo (solo costo de
almacenamiento). En los dos ejemplos anteriores, las plantas de este tipo son pequeñas,
de potencia simplemente para el abastecimiento de la planta. Las grandes plantas de
generación en Bolivia es posible que no aparezcan porque, debido al potencial hidrológico
y los recursos del subsuelo (gas natural) que presentan opciones más atractivas para la
generación de energía frente a una inversión extremadamente superior que significaría
instalar una planta con vapor como substancia de trabajo.
1.3 CENTRALES TÉRMICAS DE VAPOR
Los ciclos de vapor para generar energía básicamente constan de los elementos siguientes:
Un generador de vapor (caldera), una turbina, un condensador y una bomba. El fluido
operante es agua.
_____________________________________________________________________________________
b) 1 c) e)
d)
E
5 2
a)
4
B
f)
3
g) 4
G
Figura 1.1 Central térmica de generación mediante vapor de agua
Donde:
a) Generador de vapor o caldera
b) Recalentador
c) Turbina
d) Eje de transmisión
e) Generador de energía eléctrica
f) Condensador
g) Bomba
1.4 GENERACIÓN DE VAPOR DE AGUA
Para obtener en la turbina la rotación requerida, se utiliza el vapor de agua a elevadas

velocidades, este vapor de agua se lo produce en el generador de vapor o caldera, en el cual
se suministra calor por la combustión de un combustible para que ocurra el cambio de
fase.
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1.5 CICLO BÁSICO DE LAS CENTRALES DE VAPOR
P T h 1
1
B 1 5
4 4
5 2'
2
B B 4
2' 2'
3 2 3 2 3
V S S
Figura 1.2. Diagramas P-V, T-S, h-S
De la figura:
Trabajo ideal de la máquina:
 kJ 
wt = h1 − h2  kg 
 
Trabajo real de la máquina:
 kJ 
wt = h1 − h2
/ '
 kg 
 
Calor añadido al sistema:
 kJ 
Q = h1 − hB  kg 
 
Calor rechazado del sistema:
 kJ 
Q = h3 − h2  kg 
 
_____________________________________________________________________________________
Trabajo del ciclo:
 kJ 
Wc = Qs − QR = Wt − WB  kg 
 
Trabajo de la bomba:
 kJ 
WB = hB − h3 = V3  ( P1 − P2 )  kg 
 
Rendimiento térmico:
Wn
e=
QA
Consumo específico de vapor:

1  kg 
d=  kW  h 
Wt  
Consumo específico de calor:

Qa  kJ 
q=  kW  h 
Wn  
1.6 AUMENTO DEL RENDIMIENTO DEL CICLO RANKINE
El objetivo principal del análisis de los diferentes ciclos termodinámicos consiste

fundamentalmente en mejorar las condiciones de trabajo y tratar de que la producción sea
lo más eficiente posible respecto al consumo que se tiene en el ciclo, en otras palabras se
trata de incrementar el rendimiento térmico. Para el ciclo Rankine, a partir de un análisis
de la ecuación del rendimiento se ve que existen tres alternativas para mejorar el
rendimiento térmico:
a) Incremento de la presión de admisión

b) Incremento de la temperatura de admisión
c) Disminución de la presión de escape
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a) Aumento del rendimiento térmico debido a un incremento de la presión de admisión:
En este caso se mantiene constante la temperatura de admisión y la presión de escape
T 1' 1 h 1
5
4'
4 5 2'
2
B'
B 4
B
3 2' 2 3
S S
Figura 1.3 Aumento del rendimiento térmico - Incrementando la presión de admisión
Efectivamente existe un incremento en el rendimiento térmico puesto que el salto

entálpico en la turbina P1’ es mayor que el salto entálpico con la presión P1. Sin
embargo, la gran desventaja es que la calidad del vapor o título disminuye
incrementándose la humedad especialmente en los últimos escalonamientos de la
turbina, esto ocasiona la corrosión y erosión de dichos escalonamientos. Según
recomendaciones, existe un porcentaje de humedad admisible a la salida de la turbina
del 12%.
b) Incremento del rendimiento térmico del ciclo Rankine con aumento de la temperatura de
admisión:
Para este caso se mantiene constante la presión de admisión y la presión de escape.
t 1' 1'
T h t1 1
1'
t1
1
2'
2
B 4
2'
2
3
S S
Figura 1.4 Aumento del rendimiento térmico-Incrementando la temperatura de admisión
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Existe un incremento en el rendimiento térmico del ciclo además de presentar otra

ventaja, la de mejorar la calidad del vapor a la salida de la turbina. Sin embargo, la
gran limitante de esta alternativa es la resistencia que puedan presentar los materiales
a la temperatura, por tanto, está opción está sujeta al avance de la tecnología respecto
a los materiales a usar, fundamentalmente al avance de la metalúrgica del acero.
c) Incremento del rendimiento del ciclo Rankine con la disminución la presión final de escape:
T h 1
1
4 t1
2
P2 2'
4
3 3 P 2'
2 3'
2'
S S
Figura 1.5 Aumento del rendimiento térmico -con un decremento de la presión de escape
En esta alternativa, existe un incremento en el rendimiento sin embargo la gran

desventaja que presenta es la temperatura del agua de refrigeración que ingresa al
condensador.
1.7 CICLO CON RECALENTAMIENTO INTERMEDIO
Recalentador
intermedio
1
Vapor recalentado
3
T.B.P
2
T.A.P
7
4
y recalentador
Condensador
Caldero
6
B
5
Figura 1.6 Ciclo con recalentamiento intermedio

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T 3 h
1
2'
2 2
B
2 3
2 S S
Figura 1.7 Diagramas del ciclo con recalentamiento intermedio
El ciclo de recalentamiento intermedio tiene dos ventajas:
1. Aumento del rendimiento térmico

2. Disminución de la humedad de escape
La segunda ventaja prevalece sobre la primera puesto que el incremento del

rendimiento es pequeño frente a los costos de instalación que representan la
implementación de un recalentador intermedio, por tanto, no es justificable la inversión
solo por aumentar el rendimiento.
Según recomendación de fabricantes y usuarios que trabajan con este ciclo se tiene una
humedad admisible del vapor a la salida de la turbina entre el 10 al 12% puesto que por
encima de estos valores ocurrirán problemas de corrosión y erosión en los últimos
escalonamientos de la turbina. Debido a la carencia de datos técnicos específicos, para
cualquier cálculo, proyecto o diseño para trabajar con este tipo de ciclos podemos
recurrir a datos o normas recomendados los cuales detallamos a continuación:
✓ Los turboalimentadores en la actualidad tienen un rendimiento entre el 85 al 90%.
✓ La humedad admisible del vapor a la salida de la turbina está entre el 10 y 12%.

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✓ El punto más óptimo para la extracción de vapor de la turbina de alta presión y

proseguir por el recalentador intermedio está entre 1/5 a 1/6 de la presión de
admisión.
1.8 CICLO REGENERATIVO
También se denomina ciclo de recuperación, esta regeneración aumenta el rendimiento del

ciclo mediante la extracción de vapor en la turbina en determinados puntos, el objeto de
esto es que la energía en forma de calor (este es un calor residual del fluido) que posee el
vapor sea intercambiada con el agua de alimentación del generador, lo cual aumenta
efectivamente el rendimiento del ciclo.
Vapor recalentado
1
2
7
y recalentador
 a b
Caldero
Condensador
6 
B 5 4´
2 4 3´
1 3
B3
B2
B1
Figura 1.8 Ciclo regenerativo con dos tomas intermedias
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1
T
6
B3
5
a a'
B2
4 b b'
B1
3 B2
S
Figura 1.9 Diagrama T-S del ciclo regenerativo
Este ciclo es el que incrementa en mayor cantidad el rendimiento térmico “e”, el

funcionamiento como ya se pudo ver, se basa en el concepto de regenerar la energía que
tiene el vapor durante la extracción para calentar el agua de alimentación. Para conocer
la cantidad de vapor que se tiene que extraer se realiza un balance térmico de cada uno
de los precalentadores con el fin de evitar el choque térmico. Los precalentadores pueden
ser de mezcla o de superficie.
Vapor Vapor
Precalentador de Agua Precalentador de Agua

Mezcla Superficie
Figura 1.10 Precalentadores

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1.9 BALANCE TÉRMICO DEL CICLO RANKINE
Vapor recalentado
1
5
2
y recalentador
Condensador
Caldero
4
B
3
Figura 1.11 Ciclo Rankine
El balance de energía en el ciclo Rankine se refiere a valorar todas las pérdidas que
existen en los diferentes elementos y equipos que constituyen el ciclo para finalizar con
un balance general donde se especifique la energía cedida por la combustión de un
combustible y la energía eléctrica que va al consumidor.
1.9.1 Rendimiento relativo intrínseco de la turbina:
T h 1
1
5
4
5 2'
2
B B 4
2 2'
3 3
b a S S
Figura 1.12 Diagramas T-S y h-S
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Para el rendimiento relativo de la turbina se recurre a la relación que existe entre el

trabajo real que realiza la turbina y el trabajo ideal, considerando de esta manera las
pérdidas que existen fundamentalmente por el rozamiento entre el vapor y los álabes de
la turbina (corona móvil de la turbina) así como en la tobera de la corona fija, dichas
pérdidas se muestran en el diagrama T-S (figura 1.12) cuya área es a-b-2-2’ que
representa la cantidad de calor que se genera con dicho rozamiento
h1 − h2  h1 − h2
'
W'  W
W : Es el trabajo ideal o reversible de la turbina
W’ : Es el trabajo real de la turbina o trabajo irreversible
Este rendimiento está relacionado por:
h1 − h2
'
ri =
t
h1 − h2
Según recomendaciones está entre 0.85 a 0.90%
1.9.2 Rendimiento relativo intrínseco de la bomba:
T
1
B'
4
5
B B
B'
B 3
3 2 3
S
𝑊𝐵 = ℎ𝐵 − ℎ3 𝑃𝑜𝑟 𝑡𝑎𝑛𝑡𝑜 𝑒𝑙 𝑡𝑟𝑎𝑏𝑎𝑗𝑜 𝑟𝑒𝑎𝑙 𝑠𝑒𝑟𝑎: 𝑊𝐵, = ℎ𝐵, − ℎ3
𝐷𝑜𝑛𝑑𝑒: 𝑊𝐵, > 𝑊𝐵 𝑃𝑜𝑟 𝑡𝑎𝑛𝑡𝑜: ℎ𝐵, − ℎ3 > ℎ𝐵 − ℎ3

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1.9.3 Rendimiento relativo intrínseco del conjunto Turbina-Bomba:
(ℎ𝐵′ − ℎ3 )
𝑡
(ℎ1 − ∙ ℎ2′` )
− 𝐵𝜂𝑟𝑖
𝑐 𝜂𝑟𝑖
𝜂𝑟𝑖 =
(ℎ1 − ℎ2 ) − (ℎ𝐵 − ℎ3 )
hB − h3
 ri B = ri B = ( 0.85 − 0.90 )
hB ' −h3
1.9.4 Rendimiento absoluto intrínseco del ciclo:
i c = ri c  e
El valor numérico de este rendimiento indica que de toda la energía suministrada como
calor, solo se recupera el porcentaje obtenido como trabajo termodinámico dentro de la
turbina.
1.9.5 Rendimiento mecánico, pérdidas que se observan en el eje de la turbina:
Wm
m = '
Wn
El trabajo que se realiza dentro de la turbina tiene que vencer algunas resistencias
mecánicas tanto en los cojinetes, como en la bomba de aceite para luego tener en el eje
de la turbina un trabajo mecánico, estas pérdidas se reflejan en este parámetro de
rendimiento mecánico que por normas está entre 97 a 99.5%
1.9.6 Rendimiento absoluto efectivo de la turbina:
W m Wn' W m Wn'
e t =  =  =  m  r
c
Qa Wn' Wn' Qa
 e t =  m  ri t  e
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Este rendimiento expresa que, de todo el calor suministrado al ciclo simplemente el

porcentaje obtenido se transforma en trabajo mecánico en el eje de la turbina.
1.9.7 Rendimiento del generador:
El eje de la turbina viene acoplado al eje del generador eléctrico, por tanto el trabajo
mecánico se transmite mediante este acople hacia el generador eléctrico y, este último,
por ser una máquina, también tiene que vencer resistencias, tanto mecánicas como
eléctricas, las cuales se reflejan en el rendimiento del generador.
We
g =
Wm
Este rendimiento sin embargo es elevado y varía entre 97 a 99%
1.9.8 Rendimiento absoluto efectivo del turbogenerador:

 e g =  g  m  ri t  e
De toda la energía calorífica obtenida por la quema de un combustible que suministramos
al ciclo, el porcentaje obtenido es el que se transforma en energía eléctrica que va al
consumidor.
1.9.9 Rendimiento de las tuberías conductoras de vapor:
Para el análisis del ciclo se ha considerado una entalpía h 1 que es la que ingresa a la
turbina para su expansión, esta entalpía se ha supuesto que es igual a la que sale del
generador de vapor, sin embargo, existen perdidas en las tuberías conductoras tanto
por transferencia de calor como por rozamiento, se considera la entalpía del vapor al
salir de la caldera h10 en el caso de un análisis más profundo.
h1 − hB
TC =
h1 − hB
o
De todas maneras, las pérdidas que ocurren en las tuberías conductoras de la caldera a
la turbina no son elevadas, suponiendo un efectivo aislamiento de las mismas, por tanto
este rendimiento varía entre 98 a 99%. Las tubería conductoras de conexión de la
turbina al condensador y del último a la caldera son despreciables puesto que por un
lado el condensador viene inmediatamente después de la turbina y en el segundo tramo,
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ya solo tenemos agua de alimentación donde las temperaturas son bajas y sus pérdidas
de presión insignificantes.
1.9.10 Rendimiento del grupo de calderas:
El calor añadido que absorbe el vapor es una parte de la cantidad de calor que se
introduce en el hogar por la quema de un combustible, debido a las pérdidas
irreversibles por diferentes aspectos que se producen en la caldera (existen 8 ítems de
pérdidas en la caldera). Por tanto esta cantidad de energía absorbida por el vapor es
posible expresarla en base al concepto de rendimiento o eficiencia del grupo de calderas
h − hB
0
 rgc t
= 1
ql
Donde ql. Es la cantidad de calor que se requiere para generar el vapor, esto se
consigue por la quema de un combustible específico.
1.9.11 Rendimiento absoluto de toda la instalación:
Por tanto, el rendimiento efectivo de toda la instalación será la relación entre el trabajo
eléctrico que va al consumidor y la cantidad total de calor que se requiere para generar
vapor.
We Q A We Q A
 inst
=  =  =  e   tc   gc
g
ql Q A Q A ql
Por tanto:
 inst = g  m  rig t  tc  gc  e
Que arroja el porcentaje del rendimiento total de la instalación, es decir, de toda la

energía que proviene de la quema de un combustible que se introduce en el hogar de la
caldera, simplemente este porcentaje se transforma en trabajo eléctrico.
1.9.12 Potencia de la instalación N:
Si designamos como D [Kg./h] al consumo de vapor en una hora entonces la potencia

de toda la instalación será:
Trabajo eléctrico:
_____________________________________________________________________________________
 kJ 
We =  e  (h1 − hB )
g
 kg 
 
Y la potencia será
N =  e  (h1 − hB )  D
g
KW 
1.9.13 Consumo de combustible B:
Si designamos como Q I. [KJ/Kg.] al poder calorífico del combustible entonces la

cantidad de combustible que se requiere para generar la cantidad de vapor solicitada se
expresa por la siguiente relación
Como:
h1 − hB  kW  h1 − hB
ql = Ql =  D KW 
 tc  gc  kg 
entonces
 tc  gc
ql  kg comb 
B=  h 
Qinf .  
 Kg   Kg vapor 
B =  comb  ; D =  
 h   h 
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Que representa la cantidad de combustible requerida:
(h1 − hB )  Kg comb 
B= D  h 
Qinf .   tc   gc  
A partir de la potencia:
N
(h1 − hB )  D = D
e g
N N  kgcomb 
B= = 3600   h 
 e  tc  gc  Ql
g
 Inst .  Ql  
1.9.14 Consumo específico de combustible:
El consumo específico de combustible significa la cantidad de combustible que se utiliza

para generar una cantidad de trabajo eléctrico al consumidor. En la práctica es más
frecuente el uso de este que el de trabajar con rendimientos.
B  kg 
b=  kW  h 
N  
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INSTALACIÓN DE LA
ENERGÍA TÉRMICA
_______________________________________
2.1 COMBUSTIBLES Y COMBUSTIÓN
Los combustibles son substancias que al reaccionar con el oxígeno liberan calor o
“arden”. Para las centrales de generación de energía eléctrica mediante vapor, o para
generadores de vapor de usos diversos se utilizan en el hogar del generador normalmente
tres tipos de combustibles, los sólidos, líquidos y gaseosos. En general los combustibles
vienen compuestos por componentes que arden, componentes que no lo hacen y
componentes adicionales que se denominan lastre. Los componentes que arden son el
carbono C, hidrogeno H y azufre S, los componentes inertes son el nitrógeno y el oxígeno.
El lastre lo componen las cenizas y la humedad, en los combustibles se reconocen tres
tipos de masa, la masa aprovechable, la masa seca y la masa combustible. En la práctica,
se utiliza la maza aprovechable la cual es la masa que llega a la planta para su utilización
sin que antes haya pasado por un proceso previo de tratamiento para su ingreso en el
hogar y su inminente combustión. En el gráfico 2.1 se esquematiza todo lo anteriormente
dicho.
gaseosos
sólidos
C + H + S + O + N + A + W = 100
arde Inerte lastre
masa combustible
masa seca
masa aprovechable
Figura 2.1. Distribución de los tres tipos de masa. En el caso de los combustibles líquidos (que no figuran)
la distribución es igual a la de los gaseosos más la humedad W:
C: Carbono
H: Hidrógeno
S: Azufre
O: Oxígeno
N: Nitrógeno
W: Humedad
A: Cenizas
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La combustión o quema de combustibles sólidos y líquidos, la energía liberada como

consecuencia de la reacción química con el carbón, hidrógeno y el azufre es:
C + O2 CO2 + 33900 [kJ/kg]
2 H2 + O2 2 CO2 + 141000 [kJ/kg]
S + O2 SO2 + 9200 [kJ/kg]
La combustión o quema de combustibles gaseosos, la energía liberada como consecuencia

de la reacción química con el, hidrógeno, monóxido de carbono, metano, etano y otros
hidrocarburos es:
2 CO + O2 2 CO2 + 10110 [kJ/kg]
2 CH4 + 2 O2 CO2 + 2 H2O + 55500 [kJ/kg]
2 C2H6 + 7 O2 4 CO2 + 6 H2O + 51870 [kJ/kg]
La cantidad de energía liberada por unidad de masa o de volumen, está definida por el
poder calorífico superior o inferior y depende de la composición de cada combustible, la
técnica usada es usando la primera ley de termodinámica de reacciones químicas, consiste
en admitir que la entalpia de todos los elementos se toma como referencia 25 [ oC] y 760
[mmhg].
2.2 PODER CALORÍFICO DE LOS COMBUSTIBLES
El poder calorífico de los combustibles es la cantidad de energía que desprende al

quemarse 1 [Kg] o 1 [m3] del mismo, también se denomina como potencia calorífica. Para
todos los combustibles se reconocen dos tipos de poder calorífico, el poder calorífico
superior que considera la condensación del agua y el poder calorífico inferior que es el
utilizado para los cálculos, ambos están relacionados por la siguiente expresión:
QS = Qinf. + 2440·(9·H+W) [kJ/kg]
Para determinar el poder calorífico inferior, de los combustibles existen las siguientes
expresiones:
Qinf = 33800·C + 102500·H - 108.5·(O - SVOL) - 25·W [kJ/kg]

_____________________________________________________________________________________
Para gases la expresión es un poco más compleja:
Qinf = 10800 ·H2+12600·CO+23400·H2S+ 35800·CH4 + 59100·C2H4 + 63800·C2H6 +

86000·C3H6 +91300·C3H8 +113500·C4H8 +118700·C4H10 +146100·C5H12 +140300·C6H6
[kJ/kg]
Q1nf y Qsup = Poder calorífico inferior y superior respectivamente en [kJ/kg]
C : Contenido de carbono en [kg de carbono/kilogramo de combustible: [kg c/kgcomb]
H : Contenido de hidrogeno en [kghidrogeno/kgcomb]
O : Contenido de oxígeno en [kgoxigeno/kgcomb]
S : Contenido de azufre en [kgazufre/kgcomb]
W: Contenido de humedad en [kghumedad/ kgcomb]
El contenido de humedad se toma a partir de la composición química del combustible.
9·H : representa la cantidad de vapor de agua formada por la combustión del hidrogeno.
El calor latente se toma de acuerdo a la presión parcial del vapor de agua, en condiciones
normales de temperatura y presión.
La siguiente tabla muestra el poder calorífico superior de algunos combustibles usados

en los generadores de vapor de agua y su relación con tEP (toneladas equivalentes de
petróleo):
COMBUSTIBLES PARA GENERADORES DE VAPOR – EQUIVALENCIA

ENERGETICA (Tpe)
(1 tPE = 44 GJ) – ( 1 cal = 4,186 J)
PODER CALORIFICO
COMBUSTIBLES tEP
SUPERIOR (GJ/ton)
Aceite combustible 43.0 0.98
Diesel 45.6 1.04
Querosene 45.1 1.03
Gas natural 51.8 1.18
GLP 49.8 1.13
Propano 50.0 1.14
_____________________________________________________________________________________
Leña 12.6 0.29

Aserrín 10.5 0.24
Carbón vegetal 28.5 0.65
Bagazo de caña 9.4 0.21
Cascara de arroz 14.6 0.33
Carbón energético 4500 18.8 0.43
Carbón energético 5200 21.8 0.50
Coque (Brasil) 29.3 0.67
Coque importado 33.1 0.75
Alquitrán madera 33.1 0.08
Electricidad (1000 kW-h) 0.08
ENTALPIA ESPECIFICA DEL AIRE EN LOS GASES DE COMBUSTION

(Patm = 101.325 Pa)
1 1 𝑘𝐽
∆hCO2 = 0,983·(T - To) + 1,302·10-4·(T2 - To2) + 1,864·[ − ] [ ]
𝑇 𝑇𝑜 𝑘𝑔
𝑘𝐽
∆hSO2 = 0,503·(T - To) + 1,719·10-4·(T2 - To2) [ ]
𝑘𝑔
𝑘𝐽
∆hN2 = 0,971·(T - To) + 0,746·10-4·(T2 - To2) + [ ]
𝑘𝑔
𝑘𝐽
∆har= 0,948·(T - To) + 0,765·10-4·(T2 - To2) [ ]
𝑘𝑔
𝑘𝐽
∆hvp= 1,910·(T - To)+0,172·10-4·(T2 - To2)+0,172·10-6·(T3 - To3) [ ]
𝑘𝑔
𝑘𝐽
∆hvp lq =∆hvp + 2440 [ ]
𝑘𝑔
Donde:
T = Temperatura del aire en los gases de combustión [K]
To = Temperatura de referencia [K]

_____________________________________________________________________________________
∆hvp lq = Entalpia del vapor de agua, presente en el aire de los gases de combustión a la
presión atmosférica [kJ/kg]
MASA ESPECIFICA DE LOS GASES DE COMBUSTION

(Patm = 101.325 Pa - Tref = 0 oC)
MASA MOLECULAR
GAS Kg/Kmol
CO2 44
SO2 64
N2 28
O2 32
H2O 18
𝑀 𝑘𝑔
𝛿𝑖 = 22.4𝑖 [ 3 ] ; Mi= Masa molecular del componente i
𝑚𝑛
Masa especifica de los gases:
𝑘𝑔 𝑉𝑖
𝛿𝑜 = ∑ 𝑥𝑣𝑖 ∙ 𝛿1 [ 3 ] ; 𝑥𝑣𝑖 =
𝑚𝑛 𝑉𝑔
𝑥𝑣𝑖 = Fracción molar del componente i
Vg = Volumen de los gases de combustión [m3n/kgcomb]
Vi = Volumen del componente i [m3n/kgcomb]
𝑇𝑜 𝑘𝑔
𝛿𝑔 = ∙ 𝛿𝑜 [ ]
𝑇𝑔 𝑚3
Donde:
To = Temperatura del gas en condiciones normales de temperatura y presion [K]
Tg = Temperatura del gas [K]

_____________________________________________________________________________________
2.3 PROCESO DE COMBUSTIÓN
La combustión es una reacción química exotérmica donde el combustible requiere de un

oxidante para dicha reacción, el oxidante es el oxígeno que proviene del aire atmosférico.
La reacción química produce los gases de combustión que generalmente son el dióxido de
carbono, vapor de agua, anhídrido sulfuroso, monóxido de carbono, nitrógeno, etc. Estos
productos de combustión dependerán de los componentes el combustible que se utiliza.
Una combustión perfecta significa la combustión u oxidación totales del carbono y la
presencia en los gases del dióxido de carbono, mientras que una combustión incompleta
da como resultado una oxidación parcial del carbono, y la presencia por tanto del
monóxido de carbono (CO), que, por normas establecidas sobre seguridad industrial, está
totalmente prohibida la emanación de este gas, esta prohibición se extiende además a
gases que contengan azufre, el cual en reacción con el medio ambiente producirá la
denominada lluvia ácida.
La combustión incompleta se presenta cuando existe deficiencia de oxígeno y por tanto

de aire en el hogar, para garantizar que la combustión sea perfecta se suministra, además
del aire necesario calculado, un porcentaje de exceso de aire el cual garantice la oxidación
completa.
Ejemplo 2.1
Calcular el aire necesario para la combustión del octano, además del exceso de aire para
garantizar la combustión.
Análisis del proceso de combustión
El análisis se lo realiza a partir de la composición química del material: C8H8
C : Carbono 12
H2 : Hidrógeno dos = 2
O2 : Oxígeno dos = 32
N2 : Nitrógeno dos = 28
Aire: Volumen Peso
O2 21% 23%
N2 79% 77%
_____________________________________________________________________________________
79 79
C8 H 18 + 12.5  O2 + 12.5   N 2 = 8  CO2 + 9  H 2 O + 12.5   N 2
21 21
14 + 400 + 1316 = 352 + 162 + 1316
C8 H 18 + 12.5  O2 + 47  N 2 = 8  CO 2 + 9  H 2 O + 47  N 2
1830 = 1830
Oxígeno necesario: 400/114 = 3.5 [Kg. o/Kg. Comb.]
Nitrógeno: 1316/114 = 11.54
La suma de los resultados anteriores es la cantidad necesaria de aire para quemar 1 Kg.
del combustible
Entonces el aire necesario teórico será:
L = 3.5+11.54 = 15.04 [Kg. AIRE/KgComb.]
En volumen se tiene:
Si la densidad del aire a nivel del mar es: =1.293 [Kg./m3]
El volumen teórico
VT = 15.04/1.293 = 11.63 [m3/KgComb]
Si la densidad del aire en Oruro es: =0.87 [Kg./m3]
El volumen teórico:
VT = 15.04/0.87 = 17.23 [m3/KgComb]
Por recomendaciones desprendidas de la experiencia en procesos de combustión,

generalmente se debe de añadir un exceso de aire para obtener una combustión cercana
a la perfecta, con esa consideración tomamos un exceso de aire del 20%, ose que
tendremos un coeficiente  = 1.2:
Vr = VT = 1.2 17.23 = 20.68 [m3/KgComb]
El análisis volumétrico de los gases secos de combustión (g s) es:

_____________________________________________________________________________________
g S = 3.08 + 11 .54 = 14 .62 Kg g / Kg c 

3.08
% CO 2 =  100 = 21 .07 %
14 .62
11 .54
%N =  100 = 78 .93 %
14 .62
Los gases de salida: g = 3.08+1.42+11.54 = 16.04 [Kg.g/Kgc]
3.08
% CO2 =  100 = 18.78%
16.04
11.54
% H 2O =  100 = 8.62%
16.04
11.54
%N =  100 = 70.37%
16.04
A estos valores hay que hacer la adición del exceso de aire y para calcular el volumen de
los gases de combustión se tiene que considerar la dilatación volumétrica de cada
componente a la temperatura de salida de los gases.
2.4 ALIMENTACIÓN
En función al tipo de combustible que se va a utilizar, la alimentación de las calderas

tiene que ser con quemador en el caso de combustibles líquidos o gaseosos, o se tendrá
que utilizar una parrilla de alimentación en el caso de combustibles sólidos.
2.4.1 Quemadores:
En el hogar de los generadores de vapor se utilizan quemadores (si el combustible no es

sólido) para la quema del combustible, estos se diferencian básicamente en quemadores
para combustible gaseoso y líquido.
Quemadores para combustible líquido:
Estos quemadores funcionan a presión del aire que son proporcionados mediante equipos
adecuados como ser ventiladores u otros, también con vapor pulverizado, para la
atomización y mezcla con el combustible. Pero también el combustible puede ingresar al
quemador con determinada presión, según el tipo de quemador.
_____________________________________________________________________________________
Quemadores para combustible gaseoso:
Estos tipos de quemador se diferencian en quemadores atmosféricos y quemadores de gas

de potencia, la diferencias entre ambos radica en la forma de suministro de gas y aire en
la cámara, lo que ocurre en el primero es que el combustible que pasa por un tubo Venturi
absorbe parte del aire primario por una abertura y lo incorpora al flujo de gas , la mezcla
posteriormente pasa a la cámara de combustión. Otra denominación que recibe:
quemador premezclador.
Figura 2.1 Quemador atmosférico de gas de salida vertical
Parrillas de alimentación:
Cuando utilizamos combustible sólido requerimos de una parrilla de alimentación, las

grandes centrales de generación de energía en el mundo utilizan carbón como
combustible puesto que hasta hace poco tiempo este era fácil de encontrar y además de
que existían grandes reservas del mismo (hoy ya no existe tanto carbón y cada vez es
más frecuente el uso de otro tipo de energía para calentar estas calderas, por ejemplo con
reacción nuclear que intercambia el calor generado con el agua de la caldera), por tanto
estas tienen parrilla de alimentación, ya hemos explicado que en Bolivia es justificado
solo el uso de combustible sólido en los aserraderos y en los ingenios azucareros que
utilizan sus residuos de producción, sin embargo, no hay aún un estudio acerca de
parrillas para este tipo de combustible. La parrilla o cargador de cadena es básicamente
una cadena que pasa por dos árboles uno de los cuales está conectado a un sistema de
movimiento ya sea manual o con motor.
_____________________________________________________________________________________
_____________________________________________________________________________________
DISEÑO TÉRMICO DE LOS

GENERADORES DE VAPOR
_______________________________________
5.9 DEFINICIONES PRINCIPALES
Antes de introducirnos a las características propias de un generador de vapor, es
necesario hacer algunas decisiones fundamentales:
5.9.1 Capacidad de producción de vapor en los generadores de vapor
La capacidad de un generador de vapor se expresa concretamente en forma del calor total
transmitido por las superficies de caldeo en [kJ/h].
𝑘𝐽 𝑘𝐽
𝑄 = 𝐷 ∙ (ℎ − ℎ𝑓 ) [ ] 𝑜 [ ] 𝑜 [𝑘𝑊 ]
ℎ 𝑠𝑒𝑔
Donde:
𝑘𝐽 𝑘𝐽
𝑄=[ ] 𝑜 [ ] 𝑜 [𝑘𝑊 ] ∶ Producción del generador de vapor.
ℎ 𝑠𝑒𝑔
𝑘𝑔 𝑘𝑔
𝐷=[ ] 𝑜 [ ] ∶ Peso de vapor producido por el generador de calor.
ℎ 𝑠𝑒𝑔
𝑘𝐽
ℎ = [ ] ∶ Entalpia de un kilogramo de vapor a la presión y temperatura observadas.
𝑘𝑔
𝑘𝐽
ℎ𝑓 = [ ] ∶ Entalpia de un kilogramo de agua de alimentación en las condiciones de
𝑘𝑔
entrada al generador.
5.9.2 Factor de vaporización

Es la relación entre el calor absorbido por un kilogramo de agua de alimentación con las
condiciones reinantes en la caldera de vapor y el absorbido por un kilogramo de agua que
se vaporiza a 100 [oC]
ℎ − ℎ𝑓
𝐹𝑣 =
2257
5.9.3 Vaporización equivalente

Se define como los kilogramos de agua por hora a 100 [oC] y que se vaporizan a 100 [oC]
si se hubiese absorbido la misma cantidad de energía que en las condiciones observadas
en la caldera.
𝐷 ∙ (ℎ − ℎ𝑓 ) 𝑘𝑔
𝑉𝐸𝑄𝑉 = [ ]
2257 ℎ
_____________________________________________________________________________________
5.9.4 Rendimiento total de la caldera de vapor
𝐷 ∙ (ℎ − ℎ𝑓 )
𝜂= ∙ 100 [%]
𝐵 ∙ 𝑄𝐼𝑁𝐹
5.9.5 Peso real del aire de combustión
En función de los gases de combustión:
28 ∙ 𝑁2 𝑘𝑔
𝐿𝑐 = 𝐷𝑜𝑛𝑑𝑒: 𝐶𝑂2 ; 𝐶𝑂 ; 𝑁2 𝑒𝑛 [ ]
12 ∙ (𝐶𝑂2 + 𝐶𝑂 ) ∙ 0,729 𝑘𝑔𝐶𝑂𝑀𝐵
En las cenizas y residuos de los combustibles sólidos puede haber carbono no quemado.
𝐵 ∙ 𝐶𝑓 − 𝐷𝑟 ∙ 𝐶𝑟
𝐶1 = 𝐷𝑜𝑛𝑑𝑒:
𝐵 ∙ 100
C1 : Carbón quemado en kilogramos por kilogramo de combustible

B : Peso de combustible quemado en kilogramo
Cf : Carbono en el combustible según el análisis elemental en [%]
Dr : Peso del remanente que procede de B en kilogramos
Cr : Carbono contenido en el residuo en [%]
Si Cr ha sido determinado por análisis puede encontrarse por la expresión:
100 ∙ 𝐷𝑟
𝐶𝑟 = −𝐴 𝐷𝑜𝑛𝑑𝑒:
𝐵
A es el porcentaje de cenizas obtenido en el análisis elemental.

Por tanto el peso real del aire seco por kilogramo de combustible será:
28 ∙ 𝑁2 𝐵 ∙ 𝐶𝑓 − 𝐷𝑟 ∙ 𝐶𝑟 𝑘𝑔
𝐿𝑎𝑎 = ∙ [ ]
12 ∙ (𝐶𝑂2 + 𝐶𝑂 ) ∙ 0,729 𝐵 ∙ 100 𝑘𝑔𝐶𝑂𝑀𝐵
5.9.6 Peso del exceso del aire Ea
𝐿𝑎𝑎 − 𝐿𝑡
𝐸𝑎 = ∙ 100 [%] 𝐷𝑜𝑛𝑑𝑒:
𝐿𝑡
_____________________________________________________________________________________
Lt : Es el peso del aire teórico por kilogramo de combustible
5.9.7 Peso de los gases secos por kilogramo de combustible
44 ∙ 𝐶𝑂2 + 32 ∙ 𝑂2 + 28 ∙ (𝐶𝑂 + 𝑁2 ) 𝑘𝑔
𝑚𝑔 = [ ]
12 ∙ (𝐶𝑂2 + 𝐶𝑂 ) 𝑘𝑔𝐶𝑂𝑀𝐵
4 ∙ 𝐶𝑂2 + 𝑂2 + 700 𝑘𝑔
𝑚𝑔 = [ ]
3 ∙ (𝐶𝑂2 + 𝐶𝑂 ) 𝑘𝑔𝐶𝑂𝑀𝐵
4 ∙ 𝐶𝑂2 + 𝑂2 + 700 𝐵 ∙ 𝐶𝑓 − 𝐷𝑟 ∙ 𝐶𝑟 𝑘𝑔
𝑚𝑑𝑔 = ∙ [ ]
3 ∙ (𝐶𝑂2 + 𝐶𝑂 ) 𝐵 ∙ 100 𝑘𝑔𝐶𝑂𝑀𝐵
𝑂
𝐿𝑎𝑎 = 𝑚𝑑𝑔 − 𝐶1 + 8 ∙ (𝐻 − ) 𝐷𝑜𝑛𝑑𝑒:
8
CO2 ; CO ; N2 : Representan los porcentajes en volumen determinados de los gases quemados
en la chimenea.
5.10 BALANCE TÉRMICO EN LOS GENERADORES O CALDERAS DE VAPOR
La distribución del calor resultante de la combustión del combustible en el hogar de un

generador, es más fácil su comprensión mediante el balance térmico, el cual consiste en
elaborar una tabla con el calor absorbido por el generador de vapor y con distintas
pérdidas caloríficas que ocurren en la combustión. Esta distribución consta con los
siguientes ITEMs:
ITEM I Calor absorbido por el generador o caldera de vapor
𝐷 𝑘𝐽
𝑄1 = 𝐵 ∙ (ℎ − ℎ𝑓 ) [
𝑘𝑔𝑐𝑜𝑚𝑏
]
ITEM II Pérdidas caloríficas debidas a la humedad del combustible

La humedad existente en el combustible se vaporiza y abandona la caldera en forma de
vapor recalentado, la presión absoluta parcial del vapor recalentado en los gases de los
humerales se supone que vale 0,07 [Bar] y la temperatura es igual a la de los humos.
𝑘𝐽
𝑄2 = 𝑚ℎ ∙ (ℎʺ − ℎ𝑓 ′ ) [ ]
𝑘𝐽
𝑄2 = 𝑚ℎ ∙ [4,18 ∙ (100 − 𝑡𝑐 ) + 2257,2 + 1,07 ∙ (𝑡ℎ − 100)] [ ]
_____________________________________________________________________________________
Donde:
mh : Peso de la humedad libre en [kg] por kilogramo de combustible tal como se quema
hʺ : Entalpia del vapor recalentado de los gases a una presión de 0,07 [Bar]
hf' : Entalpia del líquido a la temperatura del combustible que entra al hogar
tc : Temperatura del combustible al entrar al hogar
th : Temperatura de los humos al salir de la caldera
ITEM III Pérdidas caloríficas debidas al agua procedente de la combustión del

hidrógeno
El hidrógeno del combustible al quemarse se transforma en agua la cual abandona la caldera

en forma de vapor recalentado.
𝑘𝐽
𝑄3 = 9 ∙ 𝐻𝑦 ∙ (ℎʺ − ℎ𝑓 ′ ) [ ]
𝑘𝐽
𝑄3 = 9 ∙ 𝐻𝑦 ∙ [4,18 ∙ (100 − 𝑡𝑐 ) + 2257,2 + 1,07 ∙ (𝑡ℎ − 100)] [
]
Donde: Hy : Es la fracción ponderable de hidrógeno por [Kgcomb] quemado
ITEM IV Pérdidas caloríficas por la humedad del aire suministrado
𝑘𝐽
𝑄4 = 1,07 ∙ 𝑚𝑣 ∙ (𝑡𝑔 − 𝑡𝑎 ) [ ]
Donde mv es el peso de humedad por kilogramo de aire seco según las indicaciones de los
termómetros húmedo y seco. También:
tg : Temperatura de los gases a la salida de la caldera en [ oC]
ta : Temperatura del aire al entrar en la caldera en [oC]
ITEM V Pérdidas caloríficas debidas a los gases que salen por la chimenea
Estas pérdidas son generalmente las más importantes que fluctúan entre el 4 y 8 [%]
𝑘𝐽
𝑄5 = 𝑚𝑑𝑔 ∙ 𝑐𝑝 ∙ (𝑡𝑔 − 𝑡𝑎 ) [ ]
mdg : Peso de los gases secos a la salida de la caldera en kilogramos por kilogramo de
combustible tal como se quema
_____________________________________________________________________________________
cp : Calor específico medio de los gases de combustible
ITEM VI Pérdidas caloríficas debidas al combustible sin quemar o combustión

químicamente incompleta
Esta pérdida se debe a que el aire que se suministra en cantidad insuficiente, lo que da
como resultado que parte del carbono del combustible no se oxida totalmente, resultando
la presencia del monóxido de carbono.
𝐶𝑂
𝑄6 = ∙ 23671,34 ∙ 𝐶1
𝐶𝑂2 + 𝐶𝑂
Donde: CO2 y CO - En porcentaje determinado por el análisis de los gases
C1 - Es el peso del carbono quemado por kilogramo de combustible
ITEM VII Pérdidas caloríficas debidas al combustible sin consumir, contenido

en las cenizas
Parte del carbono del combustible ya sea sin quemar o parcialmente quemado que cae al
cenicero. Estas pérdidas dependen, del tipo de parrilla, velocidad de combustión, tamaño
y clase de combustible sólido.
𝐷𝑟
𝑄7 = 32867 ∙ ∙𝐶
𝐵 𝑟
Donde: Dr - Peso de cenizas y escorias en el cenicero
Cr - Peso del carbón en kilogramos por kilogramo de cenizas y escorias
ITEM VIII Pérdidas caloríficas debidas al hidrógeno e hidrocarburos sin

consumir, pérdidas por transferencia de calor al medio ambiente y
otros
𝑄8 = 𝑄𝐷𝐼𝑆𝑃 − ∑7𝑖=1 𝑄𝑖
Donde: QDISP – Calor disponible y que se introduce al hogar de la caldera
Como ejemplo del balance térmico en una caldera o generador de vapor, vemos la distribución gráfica
de un combustible sólido como el carbón que tiene un poder calorífico de 7010 kcal/kg, que representa
el 100% de la masa aprovechable del combustible.
_____________________________________________________________________________________
Calor absorbido
por la caldera Pérdida en los humos secos: 4264 kJ, 14,7 %
22700 kJ:
77,4 % Pérdida por combustión del hidrogeno: 1137 kJ, 3,89 %
Pérdida por humedad superficial: 103 kJ, 0,35 %
Pérdida por combustión incompleta: 60.82 kJ, 0,21 %
Pérdida por carbón sin quemar en las cenizas: 274 kJ, 0,94 %
Pérdida por radiación y otras perdidas: 761.34 kJ, 2,51 %
Poder calorífico del carbón
29302 kJ/kg: 100 %
5.11 PRODUCCIÓN DEL TIRAJE
Una vez determinado el proceso de combustión del combustible en el hogar de la caldera

y fundamentalmente conociendo los productos de combustión, es necesario asegurar en
la planta la correcta evacuación de los gases de combustión de tal manera que no exista
aglomeración de los mismos en algún punto, lo que provocaría un retroceso de los gases
y el retroceso de la llama en el quemador. Garantizar la evacuación significa determinar
la diferencia de presiones que tiene que existir entre la entrada y salida, esta diferencia
se denomina “producción del tiraje o simplemente TIRO”. En otras palabras el tiro
significa la fuerza ascensional que deben tener los gases para una libre evacuación de los
mismos, el tiro se puede medir por encima o por debajo de la presión atmosférica
normalmente en [mm cHg] o en [Pascales]. La producción del tiraje puede ser de forma
natural o forzada, se dice que es un tiraje natural cuando la fuerza ascensional se debe
simplemente a la diferencia de densidades, para este propósito se provee a la instalación
de una chimenea, y es forzado cuando dicha fuerza se produce por un exhaustor o un
ventilador. En cualquiera de los casos la instalación debe estar provista de una chimenea
por razones de las normas de seguridad industrial vigentes.
_____________________________________________________________________________________
5.11.1 TIRAJE NATURAL
Ta y Tg : Temperaturas del aire atmosférico y gases [oK]
δa y δg : Densidades del aire atmosférico y gases [kg/m3]

Tg Ta
Pa y Pg : Presiones atmosféricas o barométricas en [Pa]
Pg Pa
H H : Altura de la chimenea en [m]
δg δa
S : Sección de la chimenea [m2]
S To ; Po ; δo : Valores en condiciones normales a nivel del

mar
Para cálculos prácticos se considera el aire circundante igual al aire de la chimenea.
La fuerza ascensional es igual a la diferencia del peso del aire frío Wa y el aire caliente o
gases Wg:
Fa = Wa ̶ Wg [N] Donde: el peso W = ϒ∙V = δ ∙ g ∙ V = δ ∙ g ∙ S ∙ H [N]
Wa = δ a ∙ g ∙ S ∙ H [N] y W g = δg ∙ g ∙ S ∙ H [N]
Considerando el aire como gas ideal:
𝑃∙𝑉 𝑃𝑜 𝑃a 𝑃𝑔
= = =
𝑇 𝛿𝑜 ∙ 𝑇𝑜 𝛿a ∙ 𝑇a 𝛿𝑔 ∙ 𝑇𝑔
𝑃𝑜 𝑃a 𝑃a ∙ 𝛿𝑜 ∙ 𝑇𝑜
= 𝐷𝑒𝑠𝑝𝑒𝑗𝑎𝑛𝑑𝑜: 𝛿a =
𝛿𝑜 ∙ 𝑇𝑜 𝛿a ∙ 𝑇a 𝑃𝑜 ∙ 𝑇a
𝑃𝑜 𝑃𝑔 𝑃g ∙ 𝛿𝑜 ∙ 𝑇𝑜
= 𝐷𝑒𝑠𝑝𝑒𝑗𝑎𝑛𝑑𝑜: 𝛿g =
𝛿𝑜 ∙ 𝑇𝑜 𝛿𝑔 ∙ 𝑇𝑔 𝑃𝑜 ∙ 𝑇g
Fa = Wa ̶ Wg = g ∙ S ∙ H ∙ (δa ̶ δg) [N]
𝑃a 𝑇𝑜 𝑃𝑔 𝑇𝑜
𝐹a = 𝑔 ∙ 𝑆 ∙ 𝐻 ∙ [ ∙ ∙ 𝛿𝑜 − ∙ ∙ 𝛿𝑜 ] ; 𝑃𝑔 = 𝑃a = ℎ𝑏 ∶ 𝑃𝑟𝑒𝑠𝑖ó𝑛 𝐵𝑎𝑟. 𝑜 𝐴𝑡𝑚.
𝑃𝑜 𝑇a 𝑃𝑜 𝑇𝑔
𝑃a 1 1
𝐹a = 𝑔 ∙ 𝑆 ∙ 𝐻 ∙ ∙ 𝑇0 ∙ 𝛿𝑜 ∙ [ − ] 𝑃𝑜𝑟 𝑇𝑎𝑛𝑡𝑜 𝑒𝑙 𝑻𝑰𝑹𝑶:
𝑃𝑜 𝑇a 𝑇𝑔
_____________________________________________________________________________________
𝐹a 𝑁
𝑍= [ ] 𝑜 [𝑃𝑎]
𝑆 𝑚2
𝐹a 𝛿a 𝛿𝑔 9,81 ∙ ℎ𝑏
𝑍= = 273 ∙ 𝐻 ∙ [ − ] ∙ [𝑃𝑎] 𝑻𝑰𝑹𝑶
𝑆 𝑇a 𝑇𝑔 1,01 ∙ 105
𝑉g 𝐶𝐻 𝑇𝑔 − 𝑇𝑎 𝑚
𝑑𝐶𝐻 = 1,13 ∙ √ [𝑚] 𝐷𝑜𝑛𝑑𝑒: 𝑊𝑐ℎ = √2 ∙ 𝑔 ∙ ℎ ∙ ( ) [ ]
𝑊𝐶𝐻 𝑇𝑔 ∙ 𝑇𝑎 𝑠𝑒𝑔
𝑚3
𝐸𝑙 𝑐𝑎𝑢𝑑𝑎𝑙 𝑑𝑒 𝑠𝑎𝑙𝑖𝑑𝑎 𝑑𝑒 𝑙𝑜𝑠 𝑔𝑎𝑠𝑒𝑠 𝑄 = 𝑊𝑐ℎ ∙ 𝑆 [ ]
𝑠𝑒𝑔
𝐶𝐻 𝑚3
𝐷𝑜𝑛𝑑𝑒: 𝑉𝑔 𝐸𝑠 𝑒𝑙 𝑉𝑜𝑙𝑢𝑚𝑒𝑛 𝑑𝑒 𝑙𝑜𝑠 𝑔𝑎𝑠𝑒𝑠 𝑑𝑒 𝑐𝑜𝑚𝑏𝑢𝑠𝑡𝑖𝑜𝑛 𝑒𝑛 [ ]
𝑠𝑒𝑔
𝑡CH + 273 1,01 ∙ 105 𝑚3

𝑉𝑔 𝐶𝐻 = 𝑛 ∙ 𝐵 ∙ [𝑉𝑔 𝑜 − (𝛼𝐶𝐻 − 1) ∙ 𝑉 𝑡 ] ∙ ( )∙( ) [ ]
273 ℎ𝑏 𝑠𝑒𝑔
Donde:
n : Número de grupos de calderas
αCH : Coeficiente de exceso de aire ante la chimenea
tCH : Temperatura de los gases ante la chimenea en [oC]
WCH : Velocidad de los gases a la salida de la chimenea en [m/seg]
B : Consumo del combustible en [kgcomb/h]
V t : Volumen teórico del aire [m3/ kgcomb]
5.11.2 TIRAJE FORZADO
Se denomina tiraje forzado al tiraje que se logra con la ayuda de equipos auxiliares de
evacuación de gases, sin embargo, aun siendo necesaria la instalación de estos equipos,
es obligatorio la instalación de una chimenea de escape de los gases.
_____________________________________________________________________________________
5.11.2.1 VENTILADORES DE SOPLADO
La alimentación calculada en volumen por unidad de tiempo [m3/seg] de un ventilador

se determina por la siguiente expresión:
𝑡
(𝑡𝑎𝑓 + 273) 1,01 ∙ 105 𝑚3
𝑄𝑉 = 𝐵1 ∙ 𝐵 ∙ 𝑉 ∙ (𝛼ℎ − ∆𝛼ℎ + ∆𝛼𝑝𝑎 − ∆𝛼𝑃 ) ∙ [ ]∙( ) [ ]
Donde:
B1 : Coeficiente de reserva de la alimentación
B1 = 1,05 Para calderas con una producción de vapor D > 5,6 [kg/seg]
B1 = 1,1 Para calderas con una producción de vapor D < 5,6 [kg/seg]
αh : Coeficiente de exceso de aire en el hogar
Δαh y Δαp : Infiltración de aire en el hogar y en el dispositivo de preparación del polvo
Δαpa : Escape del aire desde el precalentador de aire
taf : Temperatura del aire frío que entra al ventilador
La potencia del motor eléctrico del ventilador se calcula por:
𝛽2 ∙ 𝑄𝑉 ∙ 𝐻𝑉
𝑁𝑚𝑒 𝑉 = ( ) ∙ 100 [𝑘𝑊 ] 𝐷𝑜𝑛𝑑𝑒:
𝜂𝑒 𝑉
β2 = 1,1 : Coeficiente de reserva de la potencia del motor eléctrico
HV : Altura de presión total calculada del ventilador en [kPa]
ηeV : Rendimiento del ventilador
5.11.2.2 ASPIRADORES DE HUMO
La alimentación calculada de un aspirador de humos se determina por:
𝑜 𝑡
(𝑡𝑎𝑠 + 273) 1,01 ∙ 105 𝑚3
𝑄𝐴 = 𝐵1 ∙ 𝐵 ∙ [𝑉𝑔 + (𝛼𝑎𝑠 − 1) ∙ 𝑉 ] ∙ [ ]∙( ) [ ]
Vgo : Volumen teórico de los productos de combustión en [m3/kg]

_____________________________________________________________________________________
αas : Coeficiente de exceso de aire ante el aspirador de humos
tas : Temperatura de los gases ante el aspirador de humos
V t : Volumen teórico del aire necesario para la combustión
La potencia del motor eléctrico del aspirador se calcula por:
𝛽2 ∙ 𝑄𝑎𝑠 ∙ 𝐻𝑎𝑠
𝑁𝑚𝑒 𝑎𝑠 = ( ) ∙ 100 [𝑘𝑊 ] 𝐷𝑜𝑛𝑑𝑒:
𝜂𝑒 𝑎𝑠
β2 = 1,1 : Coeficiente de reserva de la potencia del motor eléctrico
Has : Es la carga de presión total calculada del aspirador en [kPa]
ηeas : Rendimiento del aspirador de humos en porcentaje

_____________________________________________________________________________________
4 NORMA ESPAÑOLA.- TIPOS DE HOGARES
Tipos de hogares según el sistema de quemar el combustible UNE

Definiciones 006
1 Objeto
La presente norma tiene por objeto definir, clasificar y designar los tipos más
generales de hogares para las calderas de vapor, según la clase de combustible y
sistema que se emplee para realizar su combustión.
2 Tipos de hogares
Los hogares se clasificarán en los cuatro grupos que, a continuación, se indican:
➢ Hogares para combustibles sólidos

➢ Hogares para combustibles líquidos
➢ Hogares para combustibles gaseosos
➢ Hogares mixtos
2.1 Hogares para combustibles sólidos. Estos hogares se subdividen en la forma

siguiente:
2.1.1 Hogares de parrilla plana, de carga a mano. Son los hogares de cualquier tipo,
horizontales y con barrotes fijos, y cuya carga de carbón y la extracción y la
extracción de escorias se efectúa a mano.
2.1.2 Hogares de parrilla escalonada fija, de carga a mano. Son los hogares con barrotes
fijos que estén dispuestos en forma inclinada o escalonada y cuya carga de carbón
y la extracción de las escorias se efectúa a mano.
2.1.3 Hogares de parrilla semiautomática. Son los hogares cuya alimentación de

combustible se efectúa por un procedimiento automático y cuya descarga de
escoria se efectúa a mano.
2.1.4 Hogares de parrilla automática. Son los hogares planos, inclinados, escalonados,
con o sin movimientos en los barrotes, cuya alimentación de combustible y de
descarga de escorias se realiza por un procedimiento automático.
_____________________________________________________________________________________
2.1.5 Hogares de carbón pulverizado. Son los hogares en los que la alimentación de
combustible se hace en forma de polvo.
Dentro de este apartado se distinguen los dos subgrupos siguientes:
2.1.5.1 Hogares de carbón pulverizado, sistema directo. Son aquellos en los que el
combustible pulverizado pasa directamente a os quemadores, desde dispositivo de
molturación.
2.1.5.2 Hogares de carbón pulverizado, sistema indirecto. Son aquellos en el que el

combustible pulverizado para desde el dispositivo de molturación a un depósito en
el que se almacena, y de éste, por cualquier sistema de transporte, a los quemadores.
2.1.6 Hogares especiales. Se consideran como hogares especiales los de cualquier otro
tipo para combustibles sólidos, que no se hayan especificado en los apartados
anteriores.
2.2 Hogares para combustibles líquidos. Estos hogares se subdividen de la forma

siguiente:
2.2.1 Hogares con quemadores de pulverización por presión directa. Son los hogares o
quemadores en los que el combustible líquido se pulveriza e introduce en la cámara
de combustión por la presión que posee y que le ha sido dada por un procedimiento
mecánico.
2.2.2 Hogares con quemadores de pulverización por vapor o aire. Son los hogares o
quemadores en los que el combustible líquido se pulveriza e introduce en la cámara
de combustión por medio de vapor o de aire comprimido.
2.2.3 Hogares con quemadores de pulverización por fuerza centrífuga. Son los hogares o
quemadores en los que el combustible líquido se pulveriza empleando la fuerza
centrífuga de un sistema rotatorio.
2.2.4 Hogares especiales. Se designan como hogares especiales los que estén provistos de
cualquier otro tipo de quemadores par combustibles líquidos, que no se haya
especificado en los apartados anteriores.
_____________________________________________________________________________________
2.3 Hogares para combustibles gaseosos. Estos hogares se subdividen en la forma

siguiente:
2.3.1 Hogares con quemadores de turbulencia. Son los hogares o quemadores en los que el
combustible gaseoso se introduce en la cámara de combustión con la sobrepresión y
dirección necesarias y suficientes para provocar una turbulencia considerable.
2.3.2 Hogares especiales. Se consideran hogares especiales cualquier otro tipo de hogar
para combustibles gaseosos distintos del descrito en el apartado anterior.
2.4 Hogares mixtos. Son los hogares o quemadores preparados para quemar
simultáneamente más de un tipo de los combustibles anteriormente indicados,
efectuándose la combustión bien por quemadores independientes para cada
combustible o bien por quemadores múltiples.
3 Tiro o insuflación
En todos los casos de hogares, se deberá indicar si han de trabajar con tiro o por
insuflación, especificando, también en el caso de parrilla, si esta insuflación ha de
ser por zonas.
_____________________________________________________________________________________
4.1 NORMA ESPAÑOLA.- COMBUSTIBLES SÓLIDOS
Características de combustibles sólidos, UNE

necesarios para los proyectos de calderas 007
1 Objeto
La presente norma tiene por objeto definir las características de los combustibles
sólidos que se han de tener en cuenta en los proyectos de calderas.
2 Clase y calidad del combustible
Se especificará si se trata de uno de los combustibles que figuran a continuación
a) Antracita
b) Hulla grasa de llama larga
c) Hulla grasa de llama corta
d) Hulla seca de llama larga
e) Hulla seca de llama corta
f) Lignito
g) Turba
h) Madera
i) Carbón vegetal
j) Residuos diversos, indicando su procedencia
Estas denominaciones se adoptarán, en tanto no se publique la norma UNE

correspondiente.
3 Análisis inmediato
Se indicarán en el mismo los componentes que se citan, expresadas en tanto por
ciento y referidos al combustible en las condiciones en que ha de quemarse.
a) Carbono fijo
b) Materias volátiles
c) Humedad
d) Cenizas
4 Poder calorífico superior

Se expresará en kilojulios por kilogramo, obtenido por medición directa en bomba
calorimétrica y referida al combustible seco.
_____________________________________________________________________________________
5 Temperatura de fusión de las cenizas
a) Deformación inicial
b) Reblandecimiento general
c) Fluidez
6 Tamaño
Se indicará éste, según las denominaciones propias de cada región, indicando las
medidas máximas y mínimas de los gramos, hasta que se publique la norma UNE
correspondiente.
_____________________________________________________________________________________
4.1 NORMA ESPAÑOLA. - COMBUSTIBLES GASEOSOS
Características de los combustibles gaseosos, UNE

necesarias para los proyectos de calderas 009
1 Objeto
Esta norma tiene por objeto definir las características de los combustibles gaseosos,
que se tendrán en cuenta en los proyectos de calderas.
2 Clase o calidad del combustible

Se especificará, en primer término, si se trata de gases naturales o artificiales,
indicando su procedencia, en especial para los últimos, a saber:
a) Gases procedentes del tratamiento de combustibles líquidos

b) Gases procedentes de la coquización de hulla o madera
c) Gases procedentes de la destilación de rocas bituminosas
d) Gases procedentes de la gasificación de combustibles sólidos en gasógenos
(gas de aire, gas de agua, gas pobre, etcétera)
e) Gas de horno alto
f) Gas del alumbrado
g) Gases residuales procedentes de industrias diversas
Deberá expresarse, además la denominación usual con que se les conoce en el

mercado o localidad de origen.
En su día, se tendrán en cuenta las especificaciones correspondientes a la
normalización de combustibles.
3 Presión y temperatura de utilización
Se indicarán la presión y temperatura del gas, correspondientes al estado en que

habrá de utilizarse en la caldera, expresando la primera en milímetros de columna
de agua [mmca], en [Pa] o [kgf/m2] y la segunda, en grados Celsius (oC), según la
norma UNE 5 013.
_____________________________________________________________________________________
4 Análisis
Se indicarán los tantos por ciento en volumen de los componentes que se citan a
continuación, referidos a las condiciones en que ha de quemarse el combustible:
➢ Oxígeno (O2)
➢ Agua (H2O)
➢ Oxido de carbono (CO)
➢ Hidrógeno (H2)
➢ Metano (CH4)
➢ Hidrocarburos superiores (CnHm)
➢ Anhídrido carbónico (CO2)
➢ Nitrógeno (N2)
También deberá indicarse, que el azufre (S) y de ser posible, el polvo contenido en
el gas; expresándolos en gramos por metro cúbico normal físico del mismo y
haciendo constar, en su caso, la calidad o composición del polvo.
Además, se indicará si ha habido o no depuración previa del gas, con especificación,
en caso afirmativo, del sistema empleado.
5 Poder calorífico superior

Se expresará en kilocalorías por metro cúbico de gas en estado normal físico,
obtenido por medición directa en bomba calorimétrica.
6 Densidad
Se indicará la densidad con respecto al aire, en las condiciones de temperatura y
presión que se indican en el apartado 3.
_____________________________________________________________________________________
_____________________________________________________________________________________
INSTALACIÓN DE LOS
_______________________________________
4.1 ESQUEMA TECNOLÓGICO DE UN EQUIPO DE CALDERAS CON CIRCULACIÓN
NATURAL
5 6 7 17
3 8
2 9
1 10 15 13
11
16 12 14
Figura 4.1 Esquema tecnológico de una instalación de generadores o calderas de vapor
1. Quemador 10. Humero de descenso

2. Tubos de descenso 11. Precalentador de aire
3. Pantallas del hogar 12. Ventilador soplador
4. Cámara de combustión 13. Captador de cenizas
5. Cúpula o domo 14. Aspirador de humos
6. Humero horizontal 15. Bomba para el agua de alimentación
7. Recalentador de vapor por convección 16. Colectores
8. Recalentador de vapor intermedio 17. Chimenea
9. Economizador del agua de alimentación
_____________________________________________________________________________________
4.2 CLASIFICACIÓN DE LOS GENERADORES O CALDERAS DE VAPOR
Residenciales
Calderas de calefacción:
Comerciales
Estacionarias
Calderas para procesos industriales
1) Presión
Calderas de fuerza: Centrales Termoeléctricas
termoeléctricas
Locomóviles
Móviles:
Caja de fuego (Pequeñas tipo paquete)
Baja Presión: P ≤ 20 [Bar]
2) Presión Media 20 ≤ P ≤ 64 [Bar]
Alta Presión: P > 64 [Bar]
Presión:
Calderas de acero
3) Materiales: Calderas de aceros especiales
Calderas de cobre (Pequeñas), residenciales, comerciales
Calderas de hierro colado (Pequeñas), residenciales, comerciales
4) Capacidad De gran volumen de agua Cs = 150 - 300 [Lt/m2]
De medio volumen de agua Cs = 70 - 150 [Lt/m2]
Específica: De pequeño volumen de agua Cs = 20 - 70 [Lt/m2]
5) Contenido de Calderas de tubos de humo (Pirotubulares)
los tubos Calderas de tubos de agua (Acuotubulares)
Tubos rectos
Forma - Calderas Tubos curvos
6) Forma y
Tubos sinuosos
posición de
Tubos horizontales
los tubos:
Disposición - Calderas Tubos inclinados
Tubos verticales
Sólidos
7) Combustible: Líquidos
Gaseosos
8) Fluidos: Vapor de agua – Calderas (Evaporadores)
Productos químicos - Vaporizadores
9) Circulación: Circulación natural
Circulación forzada (Presiones supercríticas)
10) Posición del Hogar externo (Fuera de la Caldera)
Hogar: Hogar interno
_____________________________________________________________________________________
CLASIFICACIÓN SEGÚN NORMAS ESPAÑOLAS U N E – 9 – 002 -74
NORMA Calderas de vapor U N E

ESPAÑOLA CLASIFICACIÓN 9 - 002 - 74
1 OBJETO
Esta norma tiene por objeto clasificar las calderas vapor atendiendo a determinados
criterios fundamentales.
2 CRITERIOS DE LA CLASIFICACIÓN
Para la clasificación de las calderas se han seguido los criterios enumerados a

continuación:
2.1 Disposición de fluidos:

a) Caldera de tubo de agua (acuotubulares)
b) Calderas de tubos de humo (pirotubulares)
2.2 Circulación de los fluidos:
a) Calderas de circulación natural.

b) Calderas de circulación asistida.
c) Calderas de circulación forzada.
2.3 Transmisión de calor:
a) Calderas de convección
b) Calderas de radiación.
c) Calderas de radiación y convección.
2.5 Combustible:
a) Calderas de carbón (parrilla mecánica o carbón pulverizado).
b) Calderas de combustibles líquidos.
c) Calderas de combustibles gaseosos.
d) Calderas para combustibles especiales (licor negro, bagazo, desperdicios de
maderas, combustibles vegetales, etc.).
e) Calderas de recuperación de calor de gases (con o sin combustión adicional).
_____________________________________________________________________________________
2.5 Presión de trabajo:

De baja presión p ≤ 20 [Bar]
a) Calderas subcríticas De baja presión 20 ≥ p ≤ 64 [Bar]
De alta presión p ≥ 64 [Bar]
b) Calderas supercríticas.
2.6 Tiro:
a) Calderas de hogar presurizado.

b) Calderas de hogar equilibrado.
2.6 Sistemas de apoyo:
a) Calderas apoyadas.
b) Calderas suspendidas
2.8 Lugar de montaje:
a) Calderas montadas en taller.

b) Calderas montadas “in situ”
2.9 Implantación:
a) Calderas terrestres.
Principales
b) Calderas marinas:
Auxiliares
2.10 Ubicación:
a) Calderas a intemperie.
b) Calderas protegidas contra intemperie.
2.11 Operación:
a) Calderas automáticas.
b) Calderas semiautomáticas.
c) Calderas de operación manual.
_____________________________________________________________________________________
CARACTERÍSTICAS COMUNES EN LOS GENERADORES O CALDERAS DE VAPOR
4.2.1 Presión efectiva Pe:
Es la presión a la cual se produce el vapor y se mide generalmente en [Bar].
4.2.2 Superficie de calefacción S:
Es la superficie de un generador o caldera de vapor donde una parte está en contacto con
la llama y los gases de combustión y la otra con el agua se mide en unidades de longitud
al cuadrado [m2]
4.2.3 Producción de vapor D:
También conocida como potencialidad del generador o caldera de vapor, y se refiere al

peso de vapor que se produce en una hora y se mide en [kg/h] o [Ton/h].
4.2.4 Producción específica y potencialidad específica DS:
La producción específica de un generador o caldera de vapor es el vapor que se produce

por cada metro cuadrado de superficie de calefacción y por cada hora. Para diseño se
toma este parámetro de los que nos dan los fabricantes y usuarios para diferentes tipos
de generadores o calderas de vapor.
𝐷 𝐾𝑔
𝐷𝑆 = [ ]
𝑆 ℎ∙𝑚2
4.2.5 Vapor normal:
Se define como el vapor de agua seco y saturado a la presión atmosférica a nivel del mar
y a 100 [oC] que se produce en forma convencional a partir de 0 [oC], el contenido térmico
para este tipo de vapor es de 2670 [kJ/kg] o 640 [kcal/kg].
4.2.6 Índice de vaporización efectiva ie:
Se define como el peso de vapor producido por cada kilogramo [kg] o metro cúbico [m 3]
de combustible quemado.
_____________________________________________________________________________________
𝐷 𝑘𝑔 𝑘𝑔
𝑖𝑒 = [ ] 𝑜 [ 3 ]
𝐵 𝑘𝑔𝑐𝑜𝑚𝑏 𝑚 𝑐𝑜𝑚𝑏
4.2.7 Capacidad volumétrica CS:
La capacidad volumétrica de un generador o caldera de vapor se define como la relación

entre el volumen del agua expresado en litros que contiene el generador y la superficie de
calefacción.
𝑉 𝐿𝑡
𝐶𝑆 = [ ]
𝑆 𝑚2
4.2.8 Rendimiento de un generador o caldera de vapor ηgv:
El rendimiento de un generador o caldera de vapor para la especificación o prueba de un

generador, se determina por el calor absorbido del generador y el calor disponible en el
hogar. (Datos de referencia en la tabla siguiente).
𝑄𝐶
𝜂𝑔𝑣 = ( ) ∙ 100
𝑄𝐷𝐼𝑆𝑃
En la secuencia de cálculo de un generador o caldera de vapor inicialmente se calculan

las necesidades tanto de vapor como ce combustible para las máximas producciones y
sobrecargas. Se requiere una estimación tanto del rendimiento de la caldera como de la
producción específica que dependen de la recuperación térmica. En las tablas siguientes
se dan valores de referencia que pueden usarse como guía para estimar el rendimiento
(Tabla 4.1) y la producción específica (tabla 4.2) de un generador o caldera de vapor.
_____________________________________________________________________________________
Tabla 4.1
RENDIMIENTO A
COMBUSTIBLE TIPO DE CALDERA SERVICIO
PLENA CARGA
Horizontal, vertical de
Carbón Calefacción 65 a 75 [%]
hogar interior
Acuotubular a baja
Carbón Calefacción 70 a 75 [%]
presión
Acuotubular a baja
Aceite o gas Calefacción 70 a 75 [%]
presión
Acuotubular sin
Carbón Fuerza 75 a 77 [%]
recuperación
Aceite o gas Solo caldera Fuerza 75 a 80 [%]
Carbón para parrilla Caldera y
Fuerza 80 a 88 [%]
(mediano) recuperación
Carbón para parrilla Caldera y
Fuerza 83 a 86 [%]
(Bueno) recuperación
Carbón pulverizado Caldera y
Fuerza 82 a 85 [%]
(mediano) recuperación
Carbón pulverizado Caldera y
Fuerza 85 a 90 [%]
(Bueno) recuperación
Gas natural y aceite Caldera y
Fuerza 82 a 85 [%]
recuperación
Los datos que podemos conseguir del fabricante y usuarios, pueden llegar a ser un punto
definitivo para el diseño y posterior fabricación de las calderas, por tanto es muy
importante poseer información acerca de las calderas.
_____________________________________________________________________________________
Tabla 4.2
SUPERFICIE DE CALEFACCIÓN “S”
TIPO DE CALDERA (PRODUCCIÓN ESPECÍFICA DS [kg/h m2])
Presión 2 10 15 20 30 50 100 200 300 500 700 +de
[Bar] 10 15 20 30 50 100 200 300 500 700 1000 1000
Calderas verticales
Hasta
CALEFACCIÓN O FUERZA
(20)
15 Calderas de tubos de
PIROTUBULARES
TUBOS DE HUMO
humo (20)
CALDERAS DE
Dos tubos
de llama
(24)
8 a 15 Tubos de humo de
hogar exterior (15)
(20)
Tubos de humo de hogar
interior (15)
Caldera locomóvil (15)
Calderas de tubos
10 a 25
verticales (20)
ACUOTUBULARES
TUBOS DE AGUA
CALDERAS DE
De colector de tubos
10 a 100
FUERZA
inclinados (20 a 70)
De varios colectores con

100 a 120
tubos inclinados (20 a70)
Calderas de alta presión

100 a 225
(Radiación) (100 o más)
4.3 CALDERAS ACUOTUBULARES
Las calderas de tubos de agua o acuotubulares, son aquellas donde el agua están dentro
los tubos y la llama y gases de combustión se encuentra en el contorno de la superficie
externa de los tubos, las ventajas más significativas de estas calderas son:
1. Puede obtenerse mayor capacidad aumentando el número de tubos,

independientemente del diámetro del calderín de vapor.
2. La caldera no está expuesto al calor radiante de la llama.
La mayor ventaja sobre las calderas piro tubulares es la libertad para incrementar las
capacidades y presiones. Esto es imposible con las calderas piro tubulares ya que el
espesor de la chapa exterior delimitante de la caldera y otros requisitos estructurales
pueden hacerlas prohibitivas por encima de las 21 [Ton/hora] de capacidad y por encima
de los 21 [Bares] de presión de vapor. Las elevadas capacidades y presiones de las calderas
_____________________________________________________________________________________
de tubos de agua o acuotubulares han hecho posible los modernos generadores de vapor
grandes de las centrales térmicas.
La construcción modular de grandes calderas de tubos de agua permite el montaje en

fábrica de los paneles de tubos de agua del hogar y de los paneles del sobrecalentador y
recalentadores que se sitúan en obra y después se conectan a los calderines o cabezales.
Esto facilita el montaje en obra mediante grúa y, después de situados, se conectan los
muros o paneles pantalla a los calderines de vapor. Esto facilita el montaje, da mayor
control de calidad en fabricación y es más económico. Sin embargo, las pequeñas calderas
compactas de tubos de agua también se diseñan y desarrollan para competir con las
calderas de tubos de humos o piro tubulares, y para cubrir el gran mercado existente para
las calderas más pequeñas. Las ventajas son las siguientes:
1. Al instalar múltiples unidades en lugar de una sola caldera grande, el

calentamiento se basa en la carga por caldera, suministrando una gran elasticidad
durante los períodos de demanda baja de vapor. Las calderas producen vapor
rápidamente; por tora parte, es posible el corte de fin de semana sin verse afectados
por los elevados costes de calentamiento de una caldera grande.
2. Los pequeños generadores de vapor pueden colocarse cerca de la carga de vapor,
evitando así las pérdidas de las líneas de vapor y condensado y reduciendo el
tamaño de la sala de calderas y el espacio necesario.
3. La capacidad de reserva o punta puede suministrarse con un sistema de calderas
múltiples.
_____________________________________________________________________________________
4.4 CALDERAS TIPO PAQUETE
La característica fundamental de este tipo de calderas es que es ensamblada en el lugar

de fabricación, simplemente son los accesorios los que se instalan en el sitio definitivo de
trabajo de la caldera, es importante recalcar que trabajar con este tipo de calderas es
beneficioso puesto que, las certificaciones han sido ya extendidas, es decir que las pruebas
ya han sido efectuadas en la fábrica, por tanto si se opta por este tipo instalación,
tendremos costos menores, mayor confiabilidad y además tener la certeza de que los
componentes estarán colocados adecuadamente. Para trabajar con este tipo de calderas,
debemos proporcionar al fabricante datos específicos de funcionamiento, es decir
informar de presiones de trabajo, requerimientos de cantidad de vapor, combustible a
utilizar, etc. Sobre la base de estos datos el fabricante tendrá la información necesaria
para construir la caldera que requerimos, estás calderas pueden ser de calefacción como
de fuerza.
Estas calderas tipo paquete son de 1 o 2 tubos de fuego, es decir de hogar interior o
pirotubulares denominados también igniotubulares.
_____________________________________________________________________________________
4.4.1 SUPERFICIE DE CALEFACCIÓN EN CALDERAS TIPO PAQUETE S
Estas calderas son las utilizadas en la actualidad debido a su elevado rendimiento, fácil
construcción y de pequeñas dimensiones pero son de elevadas producciones de hasta 900
[kg/h] de vapor, presiones que no superan los 20 [Bar]. Se denominan tipo paquete
porque toda la construcción se la realiza en la fábrica, la instalación en el lugar de trabajo
se limita a las conexiones de accesorios y de tuberías conductoras. Según
recomendaciones de los fabricantes y además de reconocimientos de las normas A.S.M.E.
estas calderas tienen la siguiente superficie de calefacción:
5 [pies2] = 1 [HPCAL]*
_____________________________________________________________________________________
0,05 [m2] = 1 [kW]
Donde: 1 [HPCAL]* : Un Caballo de Fuerza de Caldera, equivale a la evaporación de 15,65

[kgagua/h], a 100 [0C]. O sea agua saturada a 100 [oC] hasta convertirla en vapor a 100 [oC]
a la presión de 1,0332 [kg/cm2] absoluto. La cantidad de calor necesario para evaporar
un [kg] de agua desde y a 100 [oC] es 539,4 [kCal]. Por tanto, la cantidad de calor 15, 65
[Kg] de agua es 8441,61 [Kcal/h]. Por tanto:
𝐾𝑐𝑎𝑙
1 [𝐻𝑃𝐶𝐴𝐿 ] = 8441,61 [ ] 𝑦 1 [𝑘𝑊 − ℎ] = 860 [𝐾𝑐𝑎𝑙 ]
ℎ
𝐾𝑐𝑎𝑙 1 𝑘𝑊 − ℎ
1 [𝐻𝑃𝐶𝐴𝐿 ] = 8441,61 [ ]∙[ ] = 9,81 [𝑘𝑊 ]
ℎ 860,4 𝐾𝑐𝑎𝑙
𝑘𝑊 1 𝑚2
5 [𝑝𝑖𝑒 2 ] = 1 [𝐻𝑃𝐶𝐴𝐿 ] ∙ 9,81 [ ] 𝑦 5 [𝑝𝑖𝑒 2 ] ∙ [ ]
1 𝐻𝑃𝐶𝐴𝐿 (3,28 𝑝𝑖𝑒)2
1 [m2] = 21,32 [kW]
1 [kW] = 0,046 [m2]

_____________________________________________________________________________________
4.6 NORMA ESPAÑOLA.- CALDERAS PARA INSTALACIONES DE

CALEFACCIÓN
Calderas para instalaciones de calefacción UNE

Reglas para el cálculo 011
4.6.1 Objeto:
La presente norma tiene por objeto el cálculo de las superficies de calefacción de las
calderas de agua caliente y vapor de baja presión alimentada con combustibles sólidos,
líquidos o gaseosos.
4.6.2 Procedimiento de cálculo:
La superficie de calefacción se obtendrá aplicando la fórmula siguiente:

𝑄1
𝑆= [𝑚 2 ]
𝑄𝑆
En la que:
S : Superficie de calefacción de la caldera en [m2]

Q1 : Potencia térmica o calor suministrado a la caldera en [kW]
QS : Capacidad específica de la superficie de calefacción en [kcal/m2∙h] o [kW/m2]
4.6.3 Capacidades de cargas normales:
Los valores de la tabla 4.3 son capacidades específicas de la superficie de calefacción, que
servirán de base para el cálculo del tamaño de la caldera. Para calderas de elementos de
fundición gris y calderas de acero de construcción análoga se utiliza la misma tabla.
4.6.4 Instalaciones exclusivamente de calefacción:
La base de cálculo la constituye el consumo de calor, incluidos todos los suplementos de

todos los locales unidos.
Si la caldera se calienta con gas, se aumentará el valor de la potencia térmica exigida en

un 25 [%], a causa de la sobrecarga que hace falta en el hogar del gas.
El consumo calculado se afectará con los factores Z R previstos para las pérdidas de calor
de la red de tubería, las cuales son las siguientes:
ZR = 1,05, para instalaciones con tuberías aisladas (columnas ascendentes en paredes

interiores, tuberías de distribución, con aislamiento térmico en locales fríos).
_____________________________________________________________________________________
ZR = 1,10, para instalaciones con tuberías poco aisladas (columnas ascendentes en

paredes interiores, tuberías de distribución, con aislamiento térmico en locales fríos).
ZR = 1,15, para instalaciones con tuberías de situación particularmente desfavorables
(columnas ascendentes en huecos de muros exteriores, tuberías de distribución, con
aislamiento térmico en el desván frío).
Tabla 4.3
Capacidad de carga de la superficie de calefacción
[kcal/m2∙h - kW/m2]
GRUPO DE CLASE DE Consumo Mínimo Consumo Máximo
COMBUSTIBLE
CALDERAS CALDERA Vapor de Vapor de
Agua Agua
baja baja
caliente caliente
presión presión
Antracita 9000 - 10,50 8000 - 9,30 10000-11,62 9000 - 10,50
Calderas de
Hulla seca 8000 - 9,30 7000 - 8,14 9000 - 10,50 8000 - 9,30
Calderas carbón
Coque Metal. 8000 - 9,30 7000 - 8,14 9000 - 10,50 8000 - 9,30
pequeñas de (Comb.
Coque de Gas 7000 - 8,14 6000 - 7,00 8000 - 9,30 7000 - 8,14
hasta 5 [m2] Sólidos)
Menudos 8000 - 9,30 7000 - 8,14 9000 - 10,50 8000 - 9,30
de superficie
Aprox. Calderas de Gas Oil 10000-11,62 9000 - 10,50 11000-12,80 10000-11,62
hogar para Fuel Oil
9000 - 10,50 8000 - 9,30 10000-11,62 9000 - 10,50
Comb.Liq.
Calderas Calderas de Antracita 8000 - 9,30 7000 - 8,14 9000 - 10,50 8000 - 9,30
corrientes de carbón Hulla seca 7000 - 8,14 6000 - 7,00 8000 - 9,30 7000 - 8,14
4 a 15 [m2] (Comb. Coque Metal. 7000 - 8,14 6000 - 7,00 8000 - 9,30 7000 - 8,14
de superficie Sólidos) Coque de Gas 6000 - 7,00 5000 - 5,81 7000 - 8,14 6000 - 7,00
Aprox. Menudos 7000 - 8,14 6000 - 7,00 8000 - 9,30 7000 - 8,14
Calderas de Gas Oil 9000 - 10,50 8000 - 9,30 10000-11,62 9000 - 10,50
hogar para Fuel Oil
8000 - 9,30 7000 - 8,14 9000 - 10,50 8000 - 9,30
Comb.Liq.
medianas de carbón Hulla seca 7000 - 8,14 6000 - 7,00 8000 - 9,30 7000 - 8,14
12 a 30 [m2] (Comb. Coque Metal. 7000 - 8,14 6000 - 7,00 8000 - 9,30 7000 - 8,14
de superficie Sólidos) Coque de Gas 6000 - 7,00 5000 - 5,81 7000 - 8,14 6000 - 7,00
Aprox. Menudos 7000 - 8,14 6000 - 7,00 8000 - 9,30 7000 - 8,14
Calderas de Gas Oil 9000 - 10,50 8000 - 9,30 10000-11,62 9000 - 10,50
hogar para Fuel Oil
8000 - 9,30 7000 - 8,14 9000 - 10,50 8000 - 9,30
Comb.Liq.
grandes de carbón Hulla seca 7000 - 8,14 6000 - 7,00 8000 - 9,30 7000 - 8,14
30 a 120 (Comb. Coque Metal. 7000 - 8,14 6000 - 7,00 8000 - 9,30 7000 - 8,14
[m2] de Sólidos) Coque de Gas 6000 - 7,00 5000 - 5,81 7000 - 8,14 6000 - 7,00
superficie Menudos 7000 - 8,14 6000 - 7,00 8000 - 9,30 7000 - 8,14
Aprox. Calderas de Gas Oil 9000 - 10,50 8000 - 9,30 10000-11,62 9000 - 10,50
hogar para Fuel Oil
8000 - 9,30 7000 - 8,14 9000 - 10,50 8000 - 9,30
Comb.Liq.
_____________________________________________________________________________________
5 NORMA ESPAÑOLA. - CALDERAS DE VAPOR, VÁLVULAS DE SEGURIDAD
NORMA Calderas de Vapor UNE

ESPAÑOLA VÁLVULAS DE SEGURIDAD 9-100-76
1 OBJETO
La presente norma tiene por objeto definir los tipos de válvulas de seguridad a
instalar en calderas de vapor, economizadores, sobrecalentadores y recalentadores.
Asimismo, trata de las cuestiones referentes al dimensionado, construcción y calidad
de los materiales que han de emplearse en su fabricación e instalación.
2 DEFINICIÓN
Se define como válvula de seguridad el dispositivo empleado para evacuar el caudal
del fluido necesario en una caldera de vapor, economizador, sobrecalentador y
recalentador de tal forma que no se sobrepase la presión del elemento
correspondiente.
2.1 Las válvulas de seguridad de calderas, sobrecalentadores y recalentadores se
caracterizan por una apertura rápida y total, no proporcional al aumento de presión.
Estas válvulas de seguridad serán de sistema de resorte y estarán provistas de

mecanismo de apertura manual, debiéndose cumplir la condición de que la elevación
de la válvula deberá se ayudada por la presión del vapor evacuado.
2.2 La válvula de seguridad para economizadores, denominada normalmente de alivio,

se caracteriza por una apertura automática y proporciona cuando la presión
sobrepasa el valor del tarado
3 TIPOS DE VÁLVULAS DE SEGURIDAD
3.1 Válvula de seguridad de elevación media:
Se entenderá por válvula de seguridad de elevación media aquella en que la presión

del vapor evacuado ayuda al levantamiento de la válvula, produciendo, al menos, un
levantamiento de 1/12 del diámetro interior mínimo de la tobera.
_____________________________________________________________________________________
3.2 Válvula de seguridad de elevación total:
Se entenderá por válvula de elevación total aquella en la que el levantamiento de la

válvula, ayudado por la presión de vapor evacuado, crea un área neta para el paso
del vapor igual al menos al 80 por 100 del área neta de la sección libre en la tobera,
después de haber deducido de la misma las obstrucciones debidas a las guías y al
cuerpo de la válvula, cuando está en su posición más alta, siendo su carrera mínima
igual a la cuarta parte del diámetro interior mínimo de la tobera.
4 VARIANTES EN LOS TIPOS DE VÁLVULAS
Para los tipos de válvulas de seguridad, anteriormente especificados, se considerarán

las variantes siguientes:
4.1 Por su agrupación:
4.1.1 Válvula de seguridad sencilla. Se entenderá por válvula de seguridad sencilla la

que aloja en su cuerpo un solo asiento de válvula.
4.1.2. Válvula de seguridad doble o múltiple. Se entenderá por válvula de seguridad

doble o múltiple la que aloja en su cuerpo dos o más asientos de válvulas.
4.2 Por sus conexiones:
4.2.1 Embridadas
4.2.2 Soldadas
4.2.3 Roscadas:
4.3 Nota. Las válvulas de seguridad de los tipos establecidos y variantes

consideradas podrán ser también accionadas con válvula piloto, siempre que el
dispositivo que accione a la válvula lo haga por medio del vapor de la caldera, en la
cual está montada dicha válvula, no aceptándose fuentes externas de energía.
5 ELEMENTOS CONTITUYENTES DE UNA VÁLVULA DE SEGURIDAD
Los elementos de una válvula de seguridad son:
1. Cuerpo
2. Cúpula o Arcada
3. Caperuza
_____________________________________________________________________________________
4. Tobera
5. Asiento
6. Disco de cierre u obturador
7. Anillo de ajuste
8. Tornillo de fijación del anillo de ajuste
9. Deflector
10. Tapa guía
11. Vástago
12. Resorte
13. Precinto
14. Tensor
15. Palanca de apertura manual
16. Orificio de purga
15
13
14
12
11
2 9
10 6
8
7
5 1
16 4
Figura 1
Observación: No se excluye la posibilidad de que varios de estos elementos estén

integrados en un solo componente ni presupone la existencia de todos ellos.
_____________________________________________________________________________________
6 TERMINOLOGÍA Y FUNCIONAMIENTO (figura 2)
PRESIÓN DE
PRESIÓN
PRESIÓN DE CIERRE
TARADO
SOBREPRESIÓN
ESCAPE
TRABAJO
PRESIÓN
DE
Figura 2 TIEMPO
6.1 Terminología:
6.1.1 Presión de precinto o tarado: Es la presión a la cual la válvula se dispara, que en

ningún caso será superior a la de timbre.
6.1.2 Sobrepresión: Es el incremento de presión que se produce por encima de la presión

de tarado estando la válvula completamente abierta.
6.1.3 Presión de cierre: Es aquella presión a la cual se cierra la válvula una vez
desaparecida la causa que motivó su apertura.
6.1.4 Escape: Es la diferencia entre la presión de tarado y la de cierre.
6.2 Funcionamiento:
6.2.1 Válvula de seguridad de apertura instantánea: Cuando se produce una perturbación

en el sistema, es decir, una elevación de la presión próxima a la de tarado, la fuerza
ejercida por el resorte equilibrada a la resultante de la presión de entrada sobre el
área inferior del disco de cierre u obturador.
_____________________________________________________________________________________
Al estar el disco de cierre completamente equilibrado, cualquier pequeño aumento de

presión le separará ligeramente del asiento de la tobera y permitirá la salida de algo
de vapor que en parte quedará retenido en la cámara de expansión.
Esta presión, multiplicada por el aumento de sección que presenta ahora el soporte
del disco del cierre u obturador o deflector, obligará a éste a separarse repentina y
totalmente. Además, sucede que, al invertirse el sentido del flujo del vapor a su salida
por el perfil o diseño del soporte del disco del cierre o deflector, se aprovecha la fuerza
de reacción que origina la energía cinética del vapor y la válvula se mantiene
completamente abierta mientras no disminuye la perturbación.
Posteriormente, cuando la perturbación desaparece, la válvula se cierra por sí sola a

una presión ligeramente inferior a la de tarado como consecuencia de la energía
cinética del vapor al escape.
El sistema de ajuste del anillo permite regular la sobrepresión y el escape.
1.2.2 Válvula de seguridad de alivio: Cuando se produce una perturbación en el sistema, es

decir, una elevación de la presión próxima a la de tarado, la fuerza ejercida por el
resorte equilibra a la resultante de la presión de entrada sobre el área inferior del
disco del cierre u obturador. Al estar el disco del cierre completamente equilibrado,
cualquier pequeño aumento de presión lo separará del asiento de la tobera
descubriendo una sección proporcional al caudal a evacuar. Posteriormente la
válvula se cierra cuando la perturbación desaparece.
7 DIMENSIONADO DE LAS VÁLVULAS DE SEGURIDAD
El caudal de vapor ha de evacuar una válvula de seguridad será garantizado por el

fabricante de la misma.
a. Cálculo de la sección:
La sección mínima del orificio a través del asiento de la válvula de seguridad de una
caldera se calculará como sigue:
i. Para el vapor saturado: Se calculará:
𝐸
𝐴=
𝐶∙𝑃
_____________________________________________________________________________________
Siendo:
A = Superficie del orificio de la válvula de seguridad, deducida la sección de los

obstáculos constituidos en el orificio por las guías y la conformación del
obturador en su posición de abertura máxima, en [cm2].
E = El caudal de vapor a evacuar expresado en [kg/h].
P = Presión de precintado o tarado, en [Bar] absolutos.
C = Constante dependiente del tipo de válvula a indicar por el fabricante. A falta
de información se utilizará el valor 10.
ii. Para vapor sobrecalentado y recalentado: Se calculará:
𝑉´
𝐴𝑠 = 𝐴 ∙ √
𝑉
Siendo:
AS = Sección para vapor sobrecalentado o recalentado, en [cm2]

A = Sección calculada según las condiciones precedentes para vapor saturado, en
[cm2]
V = Volumen específico del vapor sobrecalentado o recalentado en [m3/kg].
b. Válvulas de alivio para economizadores:
La capacidad de descarga total en [kg/h], será calculada a partir de la máxima

absorción de calor provista en [kcal/h], dividido por 555, y la fórmula a aplicar será:
𝐸
𝐴=
𝐶∙𝑃
A = Sección, en [cm2] del orificio de la válvula.

E = El caudal de vapor a evacuar expresado en [kg/h].
P = Presión de precintado o tarado, en [Bar] absolutos.
C = Constante dependiente del tipo de válvula a indicar por el fabricante.
c. Diámetro interior mínimo de la tobera:
El diámetro interior mínimo de la tobera no será inferior a 15 [mm].
8 DISPOSITIVOS DE LEVANTAMIENTO
_____________________________________________________________________________________
Cada válvula de seguridad estará provista de una palanca de apertura manual que
perita descargar aquella a una presión inferior a la de tarado.
Este mecanismo está estudiado de forma que no pueda quedarse la válvula levantada
o fuera de su asiento cuando deje de aplicarse la fuerza exterior que produjo su
levantamiento.
9 CONSTRUCCIÓN
Las válvulas de seguridad de todos los tipos estarán construidas de forma que la
rotura de cualquier pieza de ellas no dificulte la libre descarga del vapor de la caldera.
9.1 Guías:
Los cierres y los vástagos deberán estar guiados de manera eficaz para impedir que
puedan salirse de su guía o agarrotarse.
9.2 Vástagos:
Los vástagos deberán estar desprovistos de empaquetaduras o prensaestopas.
9.3 Resortes:
La relación entre la longitud del resorte espiral sin cargar y su diámetro exterior no
podrá exceder de 4.
Las válvulas de seguridad estarán dispuestas para que aun en el caso de rotura de
resorte no pueda producirse el lanzamiento del vástago y cierre.
Los resortes de las válvulas de seguridad instaladas en sobrecalentadores y

recalentadores estarán expuestos a la atmósfera.
10 MATERIALES
Los materiales serán los adecuados a las condiciones de servicio y en todos los casos
el fabricante indicará la composición y características mecánicas.
A título indicativo se facilita a continuación la relación de los materiales más

comúnmente empleados en los principales elementos de las válvulas de seguridad.
10.1 Cuerpo:
_____________________________________________________________________________________
Hierro fundido, para presiones no superiores a 16 [Bar] (trabajando con vapor: 14

[Bar]) y temperatura no superiores a 220 [oC].
Acero al carbono fundido, para presiones superiores a 16 [Bar] y temperaturas de

servicio hasta 400 - 460 [oC].
Acero aleado fundido, principalmente al Cr-Mo para temperaturas superiores.
10.2 Cúpula o Arcada:
Materiales idénticos a los citados para el cuerpo.
10.3 Asiento:
Acero inoxidable o aleación equivalente: hasteloy, etc.
10.4 Disco de cierre:
Acero inoxidable forjado endurecido superficialmente.
10.5 Vástago:
Acero inoxidable o aleaciones equivalentes.
10.6 Resorte:
Acero al carbono para temperaturas bajas (límite superior muy variables según los
diferentes constructores) y acero aleado, preferentemente al W., para temperaturas
superiores.
11 INSTALACIÓN
Las válvulas de seguridad se montarán sin válvula intermedia sobre conexiones

planas o tubulares utilizadas solo a este fin con sección mínima igual a la suma de las
secciones de todas las válvulas montadas en ellas. En caso de utilizar tubuladuras,
estas serán tan cortas como sea posible.
Todas las válvulas de seguridad estarán dotadas de tuberías de escape

independientes, cuya sección de evacuación se diseñará para que no produzca
contrapresión en las válvulas que descargan en ella. La tubería de escape estará
dispuesta y apoyada de forma tal que evite tensiones indebidas sobre la válvula.
_____________________________________________________________________________________
No se podrá intercalar en ella ninguna válvula.
Tanto las válvulas de seguridad como las tuberías de escape estarán dispuestas de tal
modo que no se puedan formar acumulaciones de condensado que reduzcan el caudal
del vapor. La válvula de seguridad tendrá en su cuerpo un orificio de purga situado
a un nivel inferior del borde superior de la tobera.
No se colocarán grifos ni válvulas en las tuberías de purga
12 CERTIFICADOS Y PRUEBAS
El fabricante de la válvula certificará la composición química y característica

mecánicas de los materiales utilizados en cada uno de los elementos principales de la
válvula y asimismo la realización de la prueba hidrostática del cuerpo de la válvula
a la presión de dos veces la de diseño.
El tarado de la válvula será realizado, una vez instalada la misma en las condiciones
de fluido, presión y temperatura correspondientes a su servicio.
_____________________________________________________________________________________
6 NORMA ESPAÑOLA. - CALDERAS DE VAPOR, TUBOS DE SEGURIDAD
NORMA Calderas de Vapor de baja presión UNE

ESPAÑOLA TUBOS DE SEGURIDAD 012
1 Definición:
El tubo de seguridad es un tubo sin cierre, lleno de agua, que parte de la cámara de
vapor y, en casos excepcionales, de la cámara de agua de la caldera.
2 Altura:
La altura del tubo, h, se obtiene sumando a la sobrepresión de trabajo admisible en

la caldera, en metros de columna de agua, las cantidades adicionales que se indican
a continuación:
Para sobrepresiones de trabajo hasta 0,2 [Bar] : 0,2 [m columna de agua].
Para sobrepresiones de trabajo de 0,2 a 0,5 [Bar] : 10 [%] de la sobrepresión de

trabajo, en metros de columna de agua.
La altura h puede alcanzar la medida de 5,5 [m] si, por una configuración adecuada
del tubo de escape, se impide de una manera eficaz que la presión pueda exceder en
más de 0,5 [Bar] a la de trabajo. Al fijar las medidas del tubo de seguridad, se tendrá
en cuenta, en su caso, la influencia de las tuberías de retorno, de escape y de
evacuación del vapor. La rama descendente puede ser, en caso necesario, de mayor
diámetro interior.
3 Disposiciones:
Las siguientes disposiciones 1 a 5 se acoplan a la cámara de vapor de la caldera o a la

tubería de vapor entre la caldera y el órgano de cierre.
_____________________________________________________________________________________
3.1 Disposición 1: Forma U sencilla.
3.2 Disposición 2: Forma U con depósito de expansión superior y tubería de retorno de

agua (figuras 2ª y 2b). La capacidad del depósito de expansión será, por lo menos, el
doble de la capacidad de agua del tubo de seguridad.
Para la evacuación del vapor se dispondrá de un tubo del mismo diámetro que el de
seguridad, que desemboca en la parte alta de una de las paredes laterales (2a), en el
techo del depósito (2b), o bien que se introduzca por el fondo y alcance en el interior
del depósito una altura suficiente (2c).
h h
Fig 2 a Fig 2 b Fig 3

_____________________________________________________________________________________
Para evitar pérdidas de agua es conveniente disponer un sombrerete sobre el extremo

superior del tubo de seguridad, o una pantalla entre dicho tubo y el de evacuación.
4 Diámetros:
El diámetro interior del tubo de seguridad se dimensionará de acuerdo con la potencia

de la caldera, con arreglo a la tabla numérica siguiente:
Diámetro nominal del paso del tubo de Aplicable hasta una potencia de caldera de
seguridad [kcal/h] – [Kw]
32 35000 - 40,7
40 55000 - 64,0
50 115000 - 133,7
60 280000 - 325,6
80 560000 - 651,2
100 940000 - 1093,0
125 1600000 - 1860,5
150 2800000 - 3255,8
175 4400000 - 5116,3
Esta tabla numérica rige sólo para tubos de seguridad acoplados directamente a la
caldera. Si la tubería de unión desde la caldera al tubo de seguridad rebasa 10 m de
longitud, se dará al tubo de seguridad el diámetro nominal inmediato superior al
indicado en la tabla anterior.
Se puede dotar a varias calderas de vapor de baja presión con un tubo de seguridad
común. En este caso, su sección interior tendrá la medida correspondiente a la potencia
total de las calderas acopladas (de acuerdo con la tabla anterior). Las tuberías de unión
al tubo de seguridad común serán dimensionadas con arreglo a la potencia total de las
calderas acopladas. Las tuberías de evacuación de vapor, comunes para varios tubos
de seguridad, se dimensionarán como las tuberías de unión.
Al acoplar varias calderas a un tubo de seguridad, puede montarse un órgano de cierre

de tres vías en las tuberías de unión al tubo de seguridad; siempre que el diámetro
nominal de dicho órgano de cierre sea, tanto en la entrada como en la salida, igual al
diámetro nominal del tubo necesario para la potencia de la caldera acoplada.
_____________________________________________________________________________________
5 Observaciones:
Los tubos de seguridad y depósitos de expansión se protegerán para que no pueda

congelarse el agua que contienen. Los cambios de dirección de los tubos de seguridad
se realizarán con curvas y no con tubos rectos soldados en ángulo. Se recomienda
que el diámetro interior del tubo de escape y del retorno sea de 20 mm por lo menos,
para evitar que se obstruyan por las incrustaciones. Para los tubos de seguridad
grandes, se recomienda aumentar la sección de los tubos de escape y de retorno hasta,
aproximadamente, 30 mm.
6 Correspondencia con otras normas:
Esta norma se corresponde, esencialmente, con la norma DIN 4 750

_____________________________________________________________________________________
_____________________________________________________________________________________
DISEÑO MECÁNICO DE LOS

_______________________________________
5.1 FACTORES DETERMINANTES PARA LA SELECCIÓN DE EQUIPOS
Para la selección de equipos nos basaremos en los siguientes datos previos:
1. Cantidad de vapor requerida

2. Presión, temperatura o clase de vapor que se necesita
3. Previsiones de necesidades futuras
4. Localización y objeto de las instalaciones
5. Características de la carga
6. Clase de equipos que se pueden obtener
7. Selección de quemadores
8. Selección de equipos auxiliares
9. Poder calorífico y características del combustible que se dispone
10. Plazos de entrega de la maquinaria
11. Limitaciones y condiciones del espaciado que se dispone para las instalaciones
12. Condiciones existentes para el mantenimiento y operación de la planta
13. Clase de tiro que se dispone
14. Equipos ya existentes que tengan relación con la nueva instalación
15. Consideraciones generales sobre el costo de la obra
16. Apreciaciones personales o, la previa experiencia pueden ejercer gran influencia
sobre la selección de equipos
5.2 REQUISITOS GENERALES
El usuario espera que la instalación llene ciertos requisitos básicos que incluyen lo
siguiente:
1. La resistencia necesaria y permanente de todos los elementos

2. Periodo de duración satisfactorio
3. Equipos a prueba de fugas de aire, gas o vapor
4. Compensación correcta de la expansión
5. Acceso fácil a todas las partes componentes para inspecciones y reparaciones
(válvulas, manómetros, presostatos, etc.)
6. Tamaño y peso conveniente de todos los componentes para su fácil manejo e
instalación
7. Apariencia armoniosa que dé la impresión de un trabajo realizado por personal
especializado
_____________________________________________________________________________________
8. Fabricación satisfactoria y entrega inmediata

9. Refacciones y piezas de repuesto de acceso inmediato
10. Operación segura y correcta con un mínimo de costos de mantenimiento
Con mucha frecuencia el comprador está dispuesto a sacrificar uno o todos estos
atributos deseables a cambio de un precio más bajo de adquisición.
5.3 CONSIDERACIONES DEL INGENIERO
El ingeniero tiene que esforzarse a considerar lo siguiente:
1. Determinación exacta de datos básicos adecuados y suficientes.

2. Planeación y consideración anticipada de futuras ampliaciones y reformas.
3. Consideraciones atinadas de los diferentes factores técnicos relativos al
equipo.
5.4 DISEÑO MECÁNICO DE LOS GENERADORES DE VAPOR
5.4.1 TEORIA GENERAL DEL ANÁLISIS DE ESFUERZOS DE MEMBRANAS EN

RECIPIENTES SOMETIDOS A PRESIÓN INTERNA
Las ecuaciones empleadas en el diseño de recipientes se basan en la teoría de los
esfuerzos de membrana que se producen en las paredes del recipiente, como el caso de
los generadores de vapor. En la figura siguiente se utiliza la siguiente nomenclatura:
Nomenclatura:
σ1 = Esfuerzo Longitudinal σ2 = Esfuerzo Circunferencial
ds1 = Dimensión elemental longitudinal ds2 = Dimensión elemental circunferencial
Y longitudinal, F pi = Presión interna
r1 = Radio de curvatura longitudinal r2 = Radio de curvatura circunferencial
_____________________________________________________________________________________
DISEÑO DE UN GENERADOR DE VAPOR
ANÁLISIS DE ESFUERZOS DE MEMBRANA EN RECIPIENTES
SOMETIDOS A PRESIÓN ENTERNA
𝜎1
𝑑𝜃1 𝑟2 𝑑𝜃2
c
𝑟1 a 𝜎2
𝑑𝑠1
𝜎2 b
𝐹2
𝑑𝜃1 𝑑𝑠2
𝜎1 ∙ 𝑡 ∙ 𝑑𝑠2 𝜎1
2
a
𝑑𝜃1
2 p
𝑑𝜃2
𝑑𝜃1 𝑑𝑠1 2
𝑟1
𝑟2
b
𝑑𝜃1 𝜎2 ∙ 𝑡 ∙ 𝑑𝑠1
𝐹2 2 𝑑𝜃2
p
𝐹1 𝐹1
a c
𝑑𝜃2 𝑑𝜃2
2 2
𝑑𝑠2
_____________________________________________________________________________________
Considerando un elemento del recipiente que está suficientemente alejado de los extremos y el
cual está sometido a una presión manométrica interna pi por efectos del fluido contenido dentro
de este, se desarrolla una carga uniforme en el interior de las paredes del recipiente y que actúa
en todas las direcciones.
Sobre este elemento se desarrollan los esfuerzos normales σ1 en la dirección longitudinal y σ2

en la dirección circunferencial los cuales ejercen tensión sobre el material, como se puede ver
diagrama de cuerpo libre según la figura mostrada.
Los esfuerzos circunferencial y longitudinal que actúan sobre el elemento tienen componentes
en la dirección normal a la superficie del recipiente, y vienen dadas por las expresiones:
𝑑𝜃2
2 ∙ 𝐹1 = 2 ∙ 𝜎2 ∙ 𝑡 ∙ 𝑑𝑠1 ∙ 𝑠𝑒𝑛 ( )
2
𝑑𝜃1
2 ∙ 𝐹2 = 2 ∙ 𝜎1 ∙ 𝑡 ∙ 𝑑𝑠2 ∙ 𝑠𝑒𝑛 ( )
2
Por otra parte, la presión interna ejerce una fuerza total FT sobre el elemento:
𝑑𝜃1 𝑑𝜃2
𝐹𝑇 = 𝑝𝑖 ∙ 𝑑𝑠1 ∙ 𝑑𝑠2 = 𝑝𝑖 ∙ [2 ∙ 𝑟1 ∙ 𝑠𝑒𝑛 ( )] ∙ [2 ∙ 𝑟2 ∙ 𝑠𝑒𝑛 ( )]
2 2
Por equilibrio de la fuerza de presión con las fuerzas circunferencial F1 y F2 respectivamente,

se tiene entonces:
𝐹𝑇 = 2 ∙ 𝐹1 + 2 ∙ 𝐹2
𝑑𝜃2 𝑑𝜃1 𝑑𝜃1 𝑑𝜃2

2 ∙ 𝜎2 ∙ 𝑡 ∙ 𝑑𝑠1 ∙ 𝑠𝑒𝑛 ( ) + 2 ∙ 𝜎1 ∙ 𝑡 ∙ 𝑑𝑠2 ∙ 𝑠𝑒𝑛 ( ) = 𝑝𝑖 ∙ [2 ∙ 𝑟1 ∙ 𝑠𝑒𝑛 ( )] ∙ [2 ∙ 𝑟2 ∙ 𝑠𝑒𝑛 ( )]
2 2 2 2
𝑑𝜃1 𝑑𝑠1 𝑑𝜃2 𝑑𝑠2

𝐷𝑜𝑛𝑑𝑒: 𝑠𝑒𝑛 ( )= 𝑦 𝑠𝑒𝑛 ( )=
2 2 ∙ 𝑟1 2 2 ∙ 𝑟2
𝑑𝑠2 𝑑𝑠1 𝑑𝑠1 𝑑𝑠2

2 ∙ 𝜎2 ∙ 𝑡 ∙ 𝑑𝑠1 ∙ + 2 ∙ 𝜎1 ∙ 𝑡 ∙ 𝑑𝑠2 ∙ = 𝑝𝑖 ∙ [2 ∙ 𝑟1 ∙ ] ∙ [2 ∙ 𝑟2 ∙ ]
2 ∙ 𝑟2 2 ∙ 𝑟1 2 ∙ 𝑟1 2 ∙ 𝑟2
𝑡 𝑡
2 ∙ 𝜎2 ∙ + 2 ∙ 𝜎1 ∙ = 𝑝𝑖
2 ∙ 𝑟2 2 ∙ 𝑟1
𝜎2 𝜎1 𝑝𝑖
+ =
𝑟2 𝑟1 𝑡
_____________________________________________________________________________________
Esta es la solución general de la teoría de los esfuerzos de membrana en recipientes sometidos a

presión interna.
5.4.2 ESPESOR DE PARED DE RECIPIENTES CILÍNDRICOS POR PRESIÓN INTERNA. –

En el caso de recipientes cilíndricos sometidos a la acción de una presión interna pi , como el

caso de los generadores de vapor, se tiene que el radio circunferencial es el radio interno del
generador de vapor (r2 = r), el radio longitudinal es infinito, es decir no hay curvatura en ésta
dirección (r1 =∞), y ambos son constantes a lo largo de todo el generador de vapor.
𝝈𝟐 t
r
𝝈𝟏 𝝈𝟏
𝝈𝟐
Sustituyendo estas variables en la ecuación, se obtiene una ecuación para el cálculo del esfuerzo
circunferencial σ2:
𝑝𝑖 ∙ 𝑟
𝜎2 =
𝑡
Por otra parte, para el cálculo del esfuerzo longitudinal σ1 se considera la porción del cilindro
en corte transversal al eje, en el cual se puede apreciar que σ1 actúa uniformemente a través del
espesor y pi sobre el área que define el vapor contenido en el generador.
_____________________________________________________________________________________
Considerando que el radio medio es aproximadamente igual al radio interior del cilindro, el
equilibrio de fuerzas requiere:
t σ1
pi
𝑝𝑖 ∙ 𝑟 𝑁
∑𝐹 = 0 → 𝜎1 ∙ (2 ∙ 𝜋 ∙ 𝑟 ∙ 𝑡 ) − 𝑝𝑖 ∙ (𝜋 ∙ 𝑟 2 ) = 0 → 𝜎1 = [ ]
2 ∙ 𝑡 𝑚2
Se puede ver que el esfuerzo circunferencial σ2 es dos veces mayor que el esfuerzo longitudinal
σ1, por tanto, cuando construyen los generadores de vapor a partir de placas laminadas y/o
roladas, las juntas longitudinales deben diseñarse para soportar dos veces más esfuerzo que las
juntas longitudinales.
Si en la ecuación del esfuerzo circunferencial σ2 por el esfuerzo máximo admisible (S) por el
material y se despeja el espesor del recipiente, se puede calcular entonces el mínimo espesor
requerido teóricamente para soportar la presión interna, de este modo se tiene:
𝑝𝑖 ∙ 𝑟
𝑡= [𝑚; 𝑐𝑚; 𝑚𝑚]
𝑆𝑀𝑎𝑥.
5.5 NORMALIZACIÓN
La aspiración a normalizar no solo las piezas de calderas sino la caldera en si misma ha dado
origen a las diferentes normas es decir cada país dispone de su norma correspondiente, en
nuestro país, la institución encargada regir las normas se denomina IBNORCA. Sin embargo,
todas las normas están en base a dos normas que rigen los parámetros en la industria ya desde
hace mucho tiempo atrás estas normas son: normas D.I.N, y normas A.S.M.E que tiene acápites
relativos a calderas de tubos de fuego, de hogar interno y acuotubulares, en Sudamérica, las
_____________________________________________________________________________________
normas de control de calidad de los distintos países tienen sus propias especificaciones, sin
embargo, no varían mucho respecto a las otras normas mencionadas.
La gran variedad de combustibles que se dispone y los distintos modos de realizar la

combustión, así como los variados tipos de hogares, los diferentes tipos de circulación tanto de
los gases como del agua en los conductos a forzado la anhelada normalización tanto para la
construcción como para la selección de equipos y accesorios que ha dado como resultado la
normalización de las presiones y de las temperaturas. Cabe aclarar que todas estas normas están
en constante revisión.
5.6 NORMAS ASME
La Norma ASME utiliza esta ecuación de una forma modificada para el cálculo del espesor del
recipiente y así obtener de ese modo un diseño más seguro y confiable. De este modo ASME
modifica la ecuación de la siguiente manera:
𝑝𝑖 ∙ 𝑟
𝑡= + 𝑐 [𝑚; 𝑐𝑚; 𝑚𝑚]
𝑆𝑀𝑎𝑥. ∙ 𝐸 − 0,6 ∙ 𝑝𝑖
Esta ecuación de los esfuerzos de membrana modificada por ASME, la cual especificada en el
párrafo UG – 27 del código y que da como resultado un espesor mayor al que se obtiene por la
ecuación anterior, pues considera un factor de seguridad (0,6 · pi) que hace que el denominador
sea menor, y por tanto se tenga un espesor más grueso. Adicionalmente introduce los efectos de
la soldadura en el ensamblaje del recipiente al considerar la eficiencia de junta soldada E. Al
introducir esta variable en la ecuación se obliga a que el espesor obtenido sea mayor al calculado
por la teoría general de membrana en la primera ecuación. También se considera un coeficiente
de corrosión, cuyo valor mínimo es c = 0,125 [Pulg.]
PRESIÓN DE DISEÑO SEGÚN NORMAS ASME
Es la presión que se emplea para diseñar el recipiente y sus componentes para una presión
mayor que la de operación. Este requisito se satisface utilizando una presión de diseño de 30
[lb/pulg2] (2 Bar) o 10% más que la presión de trabajo, la que sea mayor, también debe tomarse
en consideración la presión del fluido y de cualquier otra substancia contenida en el recipiente.
Por otra parte, existen dos restricciones que son impuestas para el uso de la ecuación última
para obtener resultados confiables y adecuados:
• La presión interna debe ser menor o igual a (0,385·S·E).

• Elipsoidal con respecto al eje vertical, tal y como se ilustra en la figura,
_____________________________________________________________________________________
El cálculo del espesor de recipientes a presión cilíndricos sometidos a presión externa se

especifica en el párrafo UG – 28 del código ASME.
5.6.1 ESPESOR DE CABEZALES ELIPSOIDALES EN RECIPIENTES SOMETIDOS A

PRESIÓN INTERNA
Los cabezales elipsoidales pueden ser considerados como recipientes que nacen de la revolución
de una curva elipsoidal con respecto al eje vertical, tal y como se ilustra en la figura,
El código ASME, indica que el espesor de un cabezal elipsoidal debe calcularse por medio de la
siguiente expresión:
𝑝𝑖 ∙ 𝐷𝑖 ∙ 𝑘
𝑡=
2 ∙ 𝑆𝑀𝑎𝑥. ∙ 𝐸 − 0,2 ∙ 𝑝𝑖
Donde k es un parámetro geométrico adimensional que depende de la relación:
𝑎 𝐷𝑖
= 𝑇𝑎𝑏𝑙𝑎 𝑎𝑑𝑗𝑢𝑛𝑡𝑎.
𝑏 (2 ∙ ℎ )
Y
𝑎 x
𝑏 𝑝 𝜃
𝑑𝜃 𝑦
𝑟1
𝜎1
X
𝑏 𝜃
𝑟2
Eje de rotación
Valores del factor k para cabezales elipsoidales
a/b 3,0 2,9 2,8 2,7 2,6 2,5 2,4 2,3 2,2 2,1 2,0
k 1,83 1,73 1,64 1,55 1,46 1,37 1,29 1,21 1,14 1,07 1,00
a/b 1,9 1,8 1,7 1,6 1,5 1,4 1,3 1,2 1,1 1,0
k 0,93 0,87 0,81 0,76 0,71 0,66 0,61 0,57 0,53 0,50
_____________________________________________________________________________________
5.6.2 ESPESOR DE CABEZALES DE DIFERENTES GEOMETRÍAS EN RECIPIENTES

SOMETIDOS A PRESIÓN INTERNA
PRESIÓN INTERNA
FÓRMULAS EXPRESADAS EN FUNCIÓN DE LAS DIMENSIONES INTERNAS
P = Presión de diseño o presión máxima de trabajo permitida [Lb/Pulg 2]
S = Valor del esfuerzo del material [Lb/Pulg2]
E = Eficiencia de la junta
α = La mitad del ángulo en el vértice, grados
L = Radio interior del casquete [Pulg]
r = Radio interior de las curvaturas [Pulg]
R = Radio interior [Pulg]
D = Diámetro interior [Pulg]
t = Espesor de pared [Pulg]
c = Margen de corrosión [Pulg]
CASCO CILÍNDRICO (COSTURA LONGITUDINAL)
A 𝑃∙𝑅 𝑆∙𝐸∙𝑡
t 𝑡= 𝑃=
R 𝑆 ∙ 𝐸 − 0,6 ∙ 𝑃 𝑅 + 0,6 ∙ 𝑡
1. Generalmente rige el esfuerzo en la costura longitudinal.
2. Cuando el espesor de pared exceda de la mitad del radio interior ó P exceda de
0,385 SE, se aplicarán las fórmulas dadas en el apéndice del Código 1 - 2
B ESFERA Y CABEZAL HEMIESFÉRICO

𝑃∙𝑅 2∙𝑆∙𝐸∙𝑡
𝑡= 𝑃=
2 ∙ 𝑆 ∙ 𝐸 − 0,2 ∙ 𝑃 𝑅 + 0,2 ∙ 𝑡
1. Para las cabezas sin brida recta, úsese la eficiencia de la junta de la cabeza al
R t casco si es menor que la eficiencia de las costuras de la cabeza.
2. Cuando el espesor de pared exceda de 0,356∙R ó P exceda de 0,665∙SE, se
aplicarán las fórmulas dadas en el apéndice del Código 1 – 3 de las normas.
C CABEZAL ELIPSOIDAL 2:1
𝑡= 𝑃=
2 ∙ 𝑆 ∙ 𝐸 − 0,2 ∙ 𝑃 𝑅 + 0,2 ∙ 𝑡
casco si es menor que la eficiencia de las costuras de la cabeza.
R t 2. Cuando el espesor de pared exceda de 0,356∙R ó P exceda de 0,665∙SE, se
aplicarán las fórmulas dadas en el apéndice del Código 1 – 3 de las normas.
_____________________________________________________________________________________
PRESIÓN INTERNA
FÓRMULAS EXPRESADAS EN FUNCIÓN DE LAS DIMENSIONES INTERNAS
D CONO Y SECCIÓN CÓNICA
𝑃∙𝐷 2 ∙ 𝑆 ∙ 𝐸 ∙ 𝑡 ∙ cos 𝛼
𝑡= 𝑃=
2 ∙ cos 𝛼 (𝑆 ∙ 𝐸 − 0,6 ∙ 𝑃) 𝐷 + 1,2 ∙ 𝑡 ∙ cos 𝛼
1. La mitad del ángulo en el vértice, α no mayor de 30°.
2. Cuando α es mayor de 30°, se requiere un análisis especial (Apéndice 1-5e del
α D t código).
E CABEZAL ASME BRIDADA Y ALABEADA

(CABEZAL TORIESFÉRICA)
r
Cuando L/r = 16 2/3
0,885 ∙ 𝑃 ∙ 𝐿 𝑆∙𝐸∙𝑡
𝑡= 𝑃=
𝑆 ∙ 𝐸 − 0,1 ∙ 𝑃 0,885𝐿 + 0,1 ∙ 𝑡
L R t Cuando L/r < 16 2/3
𝑃∙𝐿∙𝑀 2∙𝑆∙𝐸∙𝑡
𝑡= 𝑃=
2 ∙ 𝑆 ∙ 𝐸 − 0,2 ∙ 𝑃 𝐿 ∙ 𝑀 + 0,2 ∙ 𝑡
VALORES DEL FACTOR “M”
L/r 1,00 1,25 1,50 1,75 2,00 2,25 2,50 2,75 3,00 3,25 3,50 4,00 4,50 5,00 5,50 6,00 6,50
M 1,00 1,03 1,06 1,08 1,10 1,13 1,15 1,17 1,18 1,20 1,22 1,25 1,28 1,31 1,34 1,36 1,39
L/r 7,00 7,50 8,00 8,50 9,00 9,50 10,0 10,5 11,0 11,5 12,0 13,0 14,0 15,0 16,0 16,7 *
M 1,41 1,44 1,46 1,48 1,50 1,52 1,54 1,56 1,58 1,60 1,62 1,65 1,69 1,72 1,75 1,77 •
* LA MÁXIMA RAZÓN PERMITIDA ES: L = D + 2 ∙ t.
_____________________________________________________________________________________
PRESIÓN INTERNA
FÓRMULAS EXPRESADAS EN FUNCIÓN DE LAS DIMENSIONES EXTERIORES
P = Presión de diseño o presión máxima de trabajo permitida [Lb/Pulg2]
CASCO CILÍNDRICO (COSTURA LONGITUDINAL)
A 𝑃∙𝑅 𝑆∙𝐸∙𝑡
t 𝑡= 𝑃=
R 𝑆 ∙ 𝐸 + 0,4 ∙ 𝑃 𝑅 − 0,4 ∙ 𝑡
1. Generalmente rige el esfuerzo en la costura longitudinal.
2. Cuando el espesor de pared exceda de la mitad del radio interior ó P exceda de
0,385 SE, se aplicarán las fórmulas dadas en el apéndice de las 1 - 2
B ESFERA Y CABEZAL HEMIESFÉRICO

𝑡= 𝑃=
2 ∙ 𝑆 ∙ 𝐸 + 0,8 ∙ 𝑃 𝑅 − 0,8 ∙ 𝑡
R t casco si es menor que la eficiencia de las costuras de la cabeza.
2. Cuando el espesor de pared exceda de 0,356∙R ó P exceda de 0,665∙SE, se
aplicarán las fórmulas dadas en el apéndice de las Normas 1 - 3.
C CABEZAL ELIPSOIDAL 2 : 1
𝑃∙𝐷 2∙𝑆∙𝐸∙𝑡
𝑡= 𝑃=
2 ∙ 𝑆 ∙ 𝐸 + 1,8 ∙ 𝑃 𝐷 − 1,8 ∙ 𝑡
1. Para cabezales elipsoidales en las que la relación del eje mayor al menor sea
D t diferente de 2 : 1, véase el Apéndice de las normas 1 – 4 (c)
_____________________________________________________________________________________
PRESIÓN INTERNA
FÓRMULAS EXPRESADAS EN FUNCIÓN DE LAS DIMENSIONES EXTERIORES
D CONO Y SECCIÓN CÓNICA

𝑃∙𝐷 2 ∙ 𝑆 ∙ 𝐸 ∙ 𝑡 ∙ cos 𝛼
𝑡= 𝑃=
2 ∙ cos 𝛼 (𝑆 ∙ 𝐸 + 0,4 ∙ 𝑃) 𝐷 − 0,8 ∙ 𝑡 ∙ cos 𝛼
1. La mitad del ángulo en el vértice, α no mayor de 30°.
2. Cuando α es mayor de 30°, se requiere un análisis especial (Apéndice 1-5e del
α D t código).
E CABEZAL ASME BRIDADA Y ALABEADA

(CABEZAL TORIESFÉRICA)
r
Cuando L/r = 16 2/3
0,885 ∙ 𝑃 ∙ 𝐿 𝑆∙𝐸∙𝑡
𝑡= 𝑃=
L R t
𝑆 ∙ 𝐸 + 0,8 ∙ 𝑃 0,885𝐿 − 0,8 ∙ 𝑡
Cuando L/r < 16 2/3
𝑃∙𝐿∙𝑀 2∙𝑆∙𝐸∙𝑡
𝑡= 𝑃=
2 ∙ 𝑆 ∙ 𝐸 + 𝑃 ∙ (𝑀 − 0,2) 𝐿 ∙ 𝑀 − 𝑡 ∙ (𝑀 − 0,2)
VALORES DEL FACTOR “M”
L/r 1,00 1,25 1,50 1,75 2,00 2,25 2,50 2,75 3,00 3,25 3,50 4,00 4,50 5,00 5,50 6,00 6,50
M 1,00 1,03 1,06 1,08 1,10 1,13 1,15 1,17 1,18 1,20 1,22 1,25 1,28 1,31 1,34 1,36 1,39
L/r 7,00 7,50 8,00 8,50 9,00 9,50 10,0 10,5 11,0 11,5 12,0 13,0 14,0 15,0 16,0 16,7 *
M 1,41 1,44 1,46 1,48 1,50 1,52 1,54 1,56 1,58 1,60 1,62 1,65 1,69 1,72 1,75 1,77 •
* LA MÁXIMA RAZÓN PERMITIDA ES: L = D + 2 ∙ t.
_____________________________________________________________________________________
PRESIÓN INTERNA O EXTERNA

FÓRMULAS
NOTACIÓN:
S = Valor máximo del esfuerzo permitido del material [Lb/Pulg2]
d = Diámetro interior del casco [Pulg]
t = Espesor mínimo requerido de la cabeza excluyendo el margen por corrosión, [Pulg]
th = Espesor real de la cabeza excluyendo el margen por corrosión, [Pulg]
tr = Espesor mínimo requerido, por presión, del casco sin costura, [Pulg]
ts = Espesor real del casco, excluyendo el margen por corrosión, [Pulg]
CABEZALES CIRCULARES PLANAS
A
t 0,13 ∙ 𝑃
𝑡 = 𝑑∙√
d 𝑆∙𝐸
Esta fórmula se aplicará cuando:
1. D no exceda de 24 pulgadas
2. th/d no sea menor de 0,05 ni mayor de 0,25
3. El espesor del cabezal, th, no sea menor que el espesor del casco ts
B
t
d ts ts
𝐶∙𝑃
C 𝑡 = 𝑑∙√
𝑆∙𝐸
ts t
𝑡𝑟
𝐶 = 0,33 ∙
𝑡𝑠
𝐶𝑀𝐼𝑁 = 0,22
d ts Si para calcular t se usa un valor de t r/ts menor de 1, el espesor del casco t s, debe
mantenerse por una distancia hacia adentro desde la cara interior de la cabecera
igual a por lo menos 2 ∙ 2 ∙ √𝑑 ∙ 𝑡𝑠
D
2∙tr mínimo, no menor de 1,25∙ts no
necesita ser mayor de t.
45°max
d ts
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TUBERÍAS DE VAPOR
2 ∙ 𝑆 ∙ (𝑡𝑚 − 𝐴)
𝑃=
𝐷𝑜 − 2 ∙ 𝑦 ∙ (𝑡𝑚 − 𝐴)
tm [Pulg]: Espesor mínimo de pared requerido.

Do [Pulg]: Diámetro exterior del tubo.
P [psi]: Presión aprobada efectiva.
S [Lb/pulg ]:Máxima tensión admisible del material, ver tabla adjunta.
2
A: Espesor adicional para erosión o cargas impuestas de soporte.

y: Factor normativo para acero ferrítico o austenítico basado en la temperatura de
diseño.
TUBOS DE CALDERAS
Se utilizan tres métodos normales de fabricación de tubos de calderas:
1. El tubo sin soldadura (sin costura) que se perfora en caliente y se estira a su tamaño.
2. El tubo soldado a solape (en forja) que consiste en una tira metálica (“estirada”) curvada
a la forma tubular con el cierre longitudinal por solape. Se le aplica calor y la junta queda
soldada de forja.
3. El tubo soldado a tope por resistencia eléctrica se forma como en el segundo tipo pero,
como su nombre implica, la junta se suelda a tope (no a solape).
PRESIÓN ADMISIBLE EN LAS CALDERAS DE TUBOS DE AGUA
Para calcular la presión admisible en los tubos de agua hasta 5” (125 mm) de diámetro exterior,
se utilizará la siguiente ecuación normalizada según el Código:
(2 ∙ 𝑡 − 0,01 ∙ 𝐷 − 2 ∙ 𝑒)
𝑃 =𝑆∙[ ]
𝐷 − (𝑡 − 0,005 ∙ 𝐷 − 𝑒)
𝑃∙𝐷
𝑡= + 0,005 ∙ 𝐷 + 𝑒
(2 ∙ 𝑆 + 𝑃 )
t [Pulg]: Espesor mínimo de pared requerido.

D [Pulg]: Diámetro exterior del tubo.
P [psi]: Presión máxima admisible.
S [Lb/pulg2]:Máxima tensión admisible del material, ver tabla adjunta.
e: Factor de espesor para los finales expandidos de los tubos. En una longitud al
menos igual a la longitud del asiento más 1” (25,4 mm), e = 0,04, para tubos expandidos en
los asientos tubulares (zonas de sujeción en placas. Sin embargo, e = 0 para tubos expandidos
en los asientos de tubo, supuesto que el espesor de los finales de tubo sobre una longitud del
asiento más 1” (25,4 mm).
_____________________________________________________________________________________
PRESIÓN ADMISIBLE EN LOS TUBOS DE LAS CALDERAS PIROTUBULARES
Para calderas de tubos de tumo que utilizan el material común de tubos SA – 83 y SA – 178ª:
𝑡 − 0,065
𝑃 = 14000 ∙ ( )
𝐷
t [Pulg]: Espesor mínimo de pared requerido.

D [Pulg]: Diámetro exterior del tubo.
P [psi]: Presión aprobada efectiva.
Para calderas de tubo de cobre de especificación SB – 75:
𝑡 − 0,039
𝑃 = 12000 ∙ ( ) − 250
𝐷
Nota. - Para seleccionar el valor de S de los tubos, la temperatura de trabajo del material no será
menor que la temperatura media de la pared del tubo (suma de la temperatura exterior e interior del
tubo dividido entre 2). Esta en ningún caso se tomará menor a 700 [oF](371 °C). Para tubos que
no absorben calor, la temperatura de la pared puede tomarse como la temperatura del fluido dentro
del tubo, pero no menor que la temperatura de saturación del vapor.
5.6.2 RECIPIENTES A PRESIÓN, HORIZONTALES SOPORTADOS POR SILLETAS
Los métodos de diseño de los soportes para recipientes horizontales están sobre la base del
análisis presentado por L. P. Zick. Reconocido y publicado por ASME.
Un recipiente horizontal montado sobre soportes de silletas actúa como una viga, con las
siguientes diferencias:
• Las condiciones de carga varían con el nivel del contenido dentro el recipiente
• Los esfuerzos sobre el recipiente varían según el ángulo de contacto de las silletas
• La carga debido al peso del recipiente y su contenido se combina con las demás cargas
(presión interna y externa, carga de viento y sismos)
Las cargas a considerar son:
• Reacción en las silletas: La práctica recomendada es diseñar el recipiente para una carga
completa de líquido en su interior
• Presión interna
• Carga de viento y sismos.
_____________________________________________________________________________________
5.6.3 CÁLCULO DE ESFUERZOS EN RECIPIENTES SOPORTADOS POR DOS SILLETAS
Antes de calcular los esfuerzos en el recipiente por el apoyo en silletas, es necesario calcular la
carga a la que está sometida cada uno de los soportes. Ésta se calcula como una combinación
de las cargas expuestas.
Una vez calculada la carga sobre cada soporte, se procede a calcular los esfuerzos críticos que
afectan al recipiente. En el cálculo de estos esfuerzos se debe tomar en cuenta la geometría de
la configuración de recipiente y silletas óptima al considerar las variables que definen dicha
configuración; “A” (distancia de la tangente del extremo del cabezal a la línea central de la
silleta); “H” (altura del cabezal); “Q” (carga total que actúa sobre la silleta); R (radio del
recipiente; th (espesor del cabezal); ts (espesor del cuerpo); b (ancho de la base de la silleta) y “θ”
(ángulo de contacto de la silleta). Estas variables se señalan en la figura.
Los recipientes a presión soportados por silletas están sujetos a: Esfuerzo de flexión
longitudinal, Esfuerzo cortante tangencial y esfuerzo circunferencial.
L H
th ts
A b
El cálculo de los esfuerzos en recipientes cilíndricos soportados por dos silletas tiene sus
principios en el cálculo de vigas soportados por dos apoyos simples. Este tipo de apoyo hace
que se generen esfuerzos tanto en el contacto con los soportes como en la mitad de la longitud
que entre las dos silletas. Adicionalmente se consideran los esfuerzos que se generan en el
cuerpo y en los cabezales del equipo, puntos críticos del recipiente.
_____________________________________________________________________________________
ESFUERZOS POR FLEXIÓN LONGITUDINAL
a) ESFUERZO EN LAS SILLETAS
𝐴 (𝑅 2 − 𝐻 2 )
(1 − ) +
𝐿 (2 ∙ 𝐴 ∙ 𝐿)
[1 − ]
(1 + 4 ∙ 𝐻 )
(3 ∙ 𝐿 )
𝑆1 = ±𝑄 ∙ 𝐴 ∙
𝐾 ∙ 𝑅2 ∙ 𝑡𝑠
b) ESFUERZO A LA MITAD DE LA LONGITUD DEL RECIPIENTE
(1 + 2 ∙ (𝑅2 − 𝐻2 ))
( )
(𝐿2 ) 4∙𝐴
1+4∙𝐻 −
𝐿
( )
𝑄∙𝐿 [ 3∙𝐿
𝑆𝟏 = ± ∙ ]
4 𝜋 ∙ 𝑅2 ∙ 𝑡𝑠
En tensión el esfuerzo S1 más el esfuerzo debido a la presión interna:
(𝑃 ∙ 𝑅 )
𝜎1 = 𝑆𝑚𝑎𝑥. =
2 ∙ 𝑡𝑠
No debe exceder el esfuerzo máximo admisible del material del cuerpo por el valor de la
eficiencia de la junta entre la silleta y el cilindro.
Si el esfuerzo S1 supera el valor máximo admisibles deben realizarse correcciones al diseño.
ESFUERZO POR CORTE TANGENCIAL
Para recipientes que cumplen con la relación A ≥ R/2 , y que no tienen anillos rigidizadores se
tiene:
(𝐾2 ∙ 𝑄 )
𝑆2 =
(𝑅 ∙ 𝑡𝑠 )
S2, No debe exceder el 80 [%] del valor del esfuerzo máximo admisible del material del cuerpo
del recipiente, y si se emplea una placa de desgaste o “Wear Plate”, entonces el espesor ts debe
ser la suma del espesor del cuerpo del recipiente más el espesor de dicha placa, siempre que esta
placa llegue a R/10 pulgadas por encima del cuerno de la silleta o “Horn of saddle” que esté más
cerca de la cabeza.
En cuerpos cilíndricos sin rigidización, el esfuerzo cortante máximo ocurre en el cuerpo de la

silleta, o punto de apoyo de la misma. Cuando se aprovecha la rigidez de la cabeza al situar la
_____________________________________________________________________________________
silleta cerca de la misma, el esfuerzo de corte tangencial puede originar un esfuerzo adicional S3
en la cabeza. Este esfuerzo debe sumarse al esfuerzo que obra en las cabezas debido a la presión
interna. Esto se evita haciendo que A ≥ R/2 con lo que la silleta está suficientemente alejada
del cabezal.
ESFUERZO CIRCUNFERENCIAL
Para recipientes que tiene una relación L ≤ 8 ∙ R y que además A ≥ R/2 , se tiene:
a) En el cuerpo de la silleta o punto de apoyo de la silleta:
𝑄 12 ∙ 𝐾𝑜 ∙ 𝑄 ∙ 𝑅
𝑆4 = −
4 ∙ 𝑡𝑠 ∙ (𝑏 + 1,56 ∙ √𝑅 ∙ 𝑡𝑠 ) 𝐿 ∙ 𝑡𝑠 2
Donde S4 no debe ser mayor que 1,5 veces el esfuerzo admisible a tensión para el material
del cuerpo.
b) En el fondo del recipiente:
𝐾7 ∙ 𝑄
𝑆5 = −
𝑡𝑠 ∙ (𝑏 + 1,56 ∙ √𝑅 ∙ 𝑡𝑠 )
Donde S7 no debe ser mayor que 0,5 veces el esfuerzo de fluencia a la compresión del
material del cuerpo.
Si se emplea una placa de desgaste 0 “Wear Plate”, en las fórmulas para el cálculo de S4,
entonces puede tomarse el espesor ts, como la suma del espesor del cuerpo más el espesor de la
placa de desgaste, y para el cálculo de ts2 , pude tomarse la suma del espesor del cuerpo al
cuadrado y el espesor de la placa de desgaste al cuadrado, siempre y cuando la longitud de
dicha placa se extienda a R/10 pulgadas por encima del cuerno de la silleta. Por otra parte, al
emplear una placa de desgaste, se tiene que en el cálculo de S5 se puede tomar el espesor ts
como la suma del espesor del cuerpo más el espesor de la placa de desgaste, siempre que el
ancho de la placa de desgaste sea por lo menos igual a: (𝒃 + 𝟏, 𝟓𝟔 ∙ √𝑹 ∙ 𝒕𝒔 ).
Si el cuerpo no está rigidizado, el esfuerzo máximo ocurre en el punto de apoyo de la silleta o

cuerno de la silleta y no debe sumarse al esfuerzo por presión interna.
CARGA HORIZONTAL TRANSVERSAL EN SILLETAS
En su sección más baja la silleta debe soportar la fuerza horizontal F, como se muestra en
figura, en la que se puede ver la ubicación del cuerno de la silleta.
_____________________________________________________________________________________
R 𝜽 Placa de desgaste
Cuerno
de silleta Área efectiva

𝑅⁄
3
F
La sección transversal eficaz de la silleta, que resiste esta carga es igual a la tercera parte del
radio del recipiente.
Entonces se tiene que F = Q ∙ K11 , donde Q es la carga sobre la silleta crítica y K11 , es una
constante que depende del ángulo de contacto de la silleta.
El esfuerzo medio no debe ser mayor que dos tercios del esfuerzo a la tensión permitido del
material de la silleta o de la placa de membrana “Web Plate”.
Adicionalmente se debe verificar en el diseño que los pernos de anclaje son los suficientemente
fuertes como para resistir las cargas que actúan sobre ellos, entre las cuales está la fuerza de
fricción que se genera en la base de apoyo de la resistencia debido al desplazamiento térmico.
_____________________________________________________________________________________
1.8 NORMAS D.I.N
a) NORMALIZACIÓN DE PRESIONES:
ZONA INFERIOR DE PRESIONES

Presión Autorizada [Bar] 0,5 6 8 10 13 16 20 25
ZONA SUPERIOR DE PRESIONES

Presión Autorizada [Bar] 42 67 84 132 168
Presión Máxima de Trabajo [Bar] 40 64 80 125 160
Presión a la Salida del Recalentador [Bar] 37 58 73 115 146
Presión Autorizada en Calderas de Caja de Fuego [Bar] 8 10 13 16 -
Calderas de Hogar Interior [Bar] 8 10 13 16 -
Calderas de Dos Hogares Interiores [Bar] 8 10 13 16 18
La presión autorizada es la máxima presión admisible para el vapor en el tambor y se toma

como base para el cálculo, entre la presión autorizada y la de trabajo hay un margen de 5% de
diferencia que permite el servicio normal.
b) NORMALIZACIÓN DE TEMPERATURAS
En las calderas de tubos de llama y de hogar interior la temperatura del vapor en los tubos de
salida del recalentador son: 300, 325, 350, 375, 400 [ºC]
En la zona inferior de presiones pueden utilizarse temperaturas desde los 150ºC aumentando en
cada escalón 25ºC
c) CÁLCULO MECÁNICO DE LOS GENERADORES DE VAPOR
5.8.1 ESPESOR DE PARED DE LA CALDERA DE VAPOR CILÍNDRICAS SOMETIDAS A

PRESIÓN INTERNA EFECTIVA Y CON TEMPERATURAS HASTA 525 [ OC] EN LAS
PAREDES
a) CAMPO DE APLICACIÓN. - Calderas cilíndricas, anillos y colectores con Da/Di ≤1,2.

_____________________________________________________________________________________
b) CÁLCULO. -
𝐷𝑖 ∙ 𝑝𝑖
𝑠= +𝑐 [𝑚𝑚]
𝐾∙𝜐
200 ∙ − 𝑝𝑖
𝛿
Donde:
s [mm]: Espesor de la pared (como mínimo 5 mm)

Di [mm]: Diámetro interno
pi [Bar]: Presión aprobada
K [Kg./mm ]:Característica de resistencia del material
2
 Coeficiente de debilitamiento por soldadura

𝛿 Coeficiente de seguridad
c [mm]: Aumento del espesor de la pared para prevenir deterioros o desgastes de la
misma
VALORES DE K EN [Kg/mm2]
TEMPERATURA EN LAS PAREDES [OC]
Resistencia
a la
Material
Tracción
20 250 300 350 375 400 425 450 475 500
[kg/mm2]
I 35 - 45 19 14 12 10 9 7 6 4 (3)
II 41 - 50 22 16 14 12 11 9 7 5 (3)
HI-HIA 35 - 45 21 16 14 12 11 9 7 5 (3)
HII-HIIA 41 - 50 24 19 17 14 12 10 8 6 (4)
HIII-HIIIA 44 -53 26 21 19 16 14 12 10 8 (5)
HIV-HIVA-HIVL 47 - 56 27 23 21 18 16 14 12 10 (7)
17 Mn 4 47 - 56 27 23 21 18 16 14 12 10 (7)
19 Mn 5 52 - 62 32 24 23 21 19 17 15 13 10 (6)
15 Mo 3 44 -53 27 22 20 19 18 16 15 14 13 (11)
13 Cr Mo 44 44 -56 29 26 25 23 22 20 19 18 16 (14)
Los valores entre paréntesis indican que el material no se puede usar convenientemente en
régimen permanente para las temperaturas en cuestión. Los materiales compuestos por A y L
significan: A materiales resistentes al envejecimiento; L materiales resistentes a la formación de
grietas.
_____________________________________________________________________________________
Acerca de la composición química, propiedades de utilización y fabricación de planchas para

calderas remitirse a la norma DIN 17155.
Se emplean materiales no aleados para cargas relativamente bajas, y para las cargas elevadas
que exijan un espesor de pared de 60 mm o más se usan también los aleados con manganeso,
cromo y molibdeno. Los aceros no aleados tienden al envejecimiento. Los aceros aleados con
molibdeno son resistentes al calor y presentan una elevada resistencia a la fatiga y se pueden
emplear hasta los 550ºC. Los aleados al cromo aumentan la resistencia a la oxidación.
TEMPERATURA DE CÁLCULO
En caso de pared no sometida al fuego: Temperatura del vapor
En caso de pared protegida contra gases de combustión: Temperatura del vapor + 20 [oC]
En caso de pared bañada por los gases de combustión: Temperatura del vapor + 50 [oC]
En ningún caso será menor a 250 [oC]
VALORES PARA 𝜐
TIPOS DE COEFICIENTE DE
OBSERVACIONES
CONSTRUCCIÓN DEBILITAMIENTO 𝝊
Anillos y tambores sin costura 1,0 _
Anillos y tambores con Véanse las prescripciones de
Validez de la soldadura
soldadura longitudinal Normas o Códigos
𝑡𝑙 − 𝑑 tl
Serie de agujeros de tubos en
𝑡𝑙
dirección longitudinal 𝑡𝑢 ⊙ ⊙ ⊙ d
⊙ ⊙ ⊙
Serie de agujeros de tubos en 𝑡𝑢 − 𝑑 ⊙ ⊙ ⊙
2∙
dirección longitudinal 𝑡𝑢
VALORES DE LA MAGNITUD (t -d)

En el caso de distribución longitudinal y oblicuos: (𝑡𝑙 − 𝑑 ) > 0,8 ∙ 𝑑
En el caso de distribución circunferencial: (𝑡𝑢 − 𝑑 ) > 0,5 ∙ 𝑑
VALORES DE 𝛿
ACERO
TIPO DE COSTURA ACERO
FUNDIDO
Tambores y anillos con costura: costuras soldadas en las que el flujo
de líneas de fuerza no queda perturbado a consecuencia del tipo de la 1.5 2.0
unión; costuras roblonadas en varias series y doble cubrejuntas.
Costuras roblonadas con una sola fila y doble cubrejuntas; costuras
roblonadas con dos filas y doble cubrejuntas, uno de los cuales va 1.65 _
roblonado con una sola fila.
_____________________________________________________________________________________
Costuras roblonadas con solape o con cubrejuntas simple; costuras

1.8 _
con solape soldadas con fusión (cordón de garganta).
5.8.2 ESPESORES DE PARED DE TUBOS DE CALDERAS Y RECALENTADORES

(Cuando la temperatura en ellas es hasta de 550 oC).
a) CAMPO DE APLICACIÓN. - Para tubos de caldera y recalentadores, sometidos a presión

efectiva interior (si la presión es exterior solamente para diámetros externos hasta 200
[mm] de diámetro exterior).
b) CÁLCULO. -
𝐾∙𝜐
𝑑𝑎 ∙ 𝑝𝑖 𝑠 ∙ 200 ∙
𝑠= ; 𝑃= 𝛿
𝐾∙𝜈 (𝑑 𝑎 − 𝑠 )
200 ∙ + 𝑝𝑖
𝛿
Donde:
s [mm]: Espesor de la pared; el espesor máximo es igual a 6 [mm].

da [mm]: Diámetro exterior del tubo.
pi [kg/cm ]: Presión aprobada efectiva.
2
K [kg/mm2]:Característica de resistencia del material, ver tabla adjunta.

 Coeficiente de debilitamiento; en tubos con costura longitudinal vale hasta 0,9
𝛿 Coeficiente de seguridad = 1,5 para presión interior, = 1,8 para presión exterior
y verificación de la calidad del material, =2,2 cuando no se ha comprobado esta
calidad.
VALORES PARA K [kg/mm2]

TEMPERATURA EN LAS PAREDES [OC]
Resistencia
a la
Material
Tracción
250 300 350 375 400 425 450 475 500 525 550 575
[kg/mm2]
ST 35.8
35 - 45 17 15 13 11 9 7 5 5 (4)
AST 35.8
ST 45.8
AST 45.8 45 - 50 19 17 15 13 10 8 6 5 (3)
LST 45.8
15 Mo 3 45 - 55 25 24 22 20 17 16 15 14 12 9 (5)
13 Cr Mo 44 45 - 58 27 26 24 23 21 20 19 17 15 12 7 (5)
Los valores entre paréntesis son inadecuados para las temperaturas en cuestión como también
para el servicio continuo.
_____________________________________________________________________________________
TEMPERATURA DE CÁLCULO
Para tubos no calefaccionados: La temperatura de saturación a la presión autorizada.
Para tubos calefaccionados: La temperatura de saturación + 50 [oC]
Para tubos de recalentador: Una temperatura superior en 50 [oC] a la del vapor
recalentado cuando se trata de recalentador de contacto, y
superior a dicha temperatura en 75 [oC] cuando el
recalentador es del tipo de radiación pura.
c) INSTALACIÓN DE LOS TUBOS. - Los tubos se mandrilan, y en este caso sus extremos
habrán de cumplir las condiciones que prescribe la norma DIN E 2899, o bien se sueldan a
boquillas. Los virotillos van atornillados. Las dimensiones de fabricación de los tubos de
acero fundido, sin costura, se especifican en DIN 2448. Son corrientes los diámetros: 32 ; 38
; 44,5 ; 51 ; 57 ; 70 ; 83 ; y 102 [mm], con espesores de pared que varía desde 2,5 hasta 6
[mm]. Para tubos de humos y para los tubos rectos de calderas de cámaras se emplean los
diámetros 83 y 102 [mm], prefiriéndose los tubos de pequeño diámetro para las calderas de
precalentador y de circulación forzada.
5.8.3 ESPESORES DE FONDOS ABOMBADOS SOMETIDOS A PRESIÓN INTERNA Y

EXTERNA EFECTIVAS
a) CAMPO DE APLICACIÓN:
α) H como mínimo igual a 0,18 · D s
β) Forma elíptica o de arco de tres centros, siendo R H

r
R ≤ D y r ≥ (1/10)· D
D
𝛾) El cuello cilíndrico será > 4 · s s
Todo se puede aplicar para fondos soldados cuando el H
d
cordón de soldadura es perpendicular al borde y no r
queda interrumpido por taladro alguno. R
b) CÁLCULO:
𝐾
𝐷∙𝑝∙𝛽 (𝑠 − 𝑐 ) ∙ 400 ∙ ( )
𝑠= +𝑐 ; 𝑝= 𝛿
𝐾 𝐷∙𝛽
400 ∙ 𝛿
_____________________________________________________________________________________
s [mm]; Espesor de pared

p [kg/cm2] Presión autorizada efectivas
D [mm] Diámetro exterior
K [kg/mm2] Característica de resistencia. Son válidos los mismos valores y
temperatura de cálculo de la tabla para calderas
𝛿 - Coeficiente de seguridad igual a 1,5 para el acero y a 2 para el acero
Moldeado (K/ 𝛿)Máx. ≤ K, con temperatura de cálculo igual a +100 [ oC]
H [mm] Altura del abombamiento del fondo incluyendo el espesor de l pared
β1 : β2 - Coeficiente de cálculo para solicitaciones en el borde o en el
abombamiento (Ver tabla adjunta)
c [mm] Aumento para tener en cuenta el desgaste o corrosión (igual a 2 y si el
espesor s = 30 mm entonces c = 1 mm)
VALORES PARA β Y βO
Para fondos con agujero de hombre
β para fondo
provisto de bordón alrededor y
Forma del fondo H/D lleno ΒO
fondos con recortes sin reforzar
𝑑/√𝐷 ∙ 𝑠 = 0 0.5 1.0 2.0 3.0 4.0 5.0
Fondo en el que R = D: 0.20 2.9 2.9 2.9 3.7 4.6 5.5 6.5 2.4
Fondo abombado con R = 0,8·D: 0.25 2.0 2.0 2.3 3.2 4.1 5.0 5.9 1.8
Fondo semiesférico: 0.50 1.1 1.2 1.6 2.2 3.0 3.7 4.35 1.1
Los valores de β sirven también para fondos con recortes cuando la distancia del borde del
recorte al del fondo sea >0,2·D, y el mayor diámetro del recorte, d ≤ 4·s, o cuando el citado
borde del recorte esté holgadamente reforzado. Cuando d ≤ 0.1·D, la distancia mínima pueden
reducirse a 0,1·D.
Para el refuerzo del recorte se tiene la siguiente condición:
𝑑 𝑑
𝑏 ∙ (ℎ − 𝑠𝑜 ) ≥ ∙𝑠 , 𝑠𝑖𝑒𝑛𝑑𝑜 ℎ ≤ 4 ∙ 𝑠𝑜 𝑦 𝑏≤
2 𝑜 2
Se tiene, además:
𝑝𝑖 ∙ 𝐷 ∙ 𝛽𝑜
𝑠𝑜 =
𝐾
400 ∙
𝛿
b [mm], anchura del refuerzo de un recorte.

h [mm], altura total del refuerzo en el borde del recorte.
so [mm], espesor de pared del abombamiento necesario según el cálculo.
En los casos de presión exterior se emplean las mismas fórmulas, tomándose entonces: 𝛿 = 1,8
y c = 4 [mm] (cuando s = 30 mm, se toma c = 3 mm).
_____________________________________________________________________________________
Se ha de comprobar si la presión de abollamiento:
𝑠−𝑐
𝑝𝑘 = 36,6 ∙ 𝐸𝑡 ∙ ( ) > 𝑝𝑖 𝑐𝑜𝑛 𝛿 = 4[𝑚𝑚].
𝑅
Dónde: Et = Módulo de elasticidad (kg/mm2], correspondiente a la temperatura de cálculo.

pi = Presión autorizada calculada.
5.8.4 ESPESORES DE PARED EN FONDOS DE TUBOS DE HOGAR
a) CAMPO DE APLICACIÓN: Para fondos planos y abombados. Son inapropiados los fondos
muy abombados en combinación con tubos de fuego lisos.
b) CÁLCULO: Para fondos abombados lisos cuando R ≥ 1.3 D, y con collete entrante o
saliente.
s
𝐾
𝑝∙𝑅 200 ∙ ∙ (𝑠 − 𝑐 )
𝑠= +𝑐 ; 𝑝= 𝛿 d
𝐾 𝑅 r
200 ∙ 𝛿
D
s [mm]; Espesor del fondo.
D [mm] Diámetro exterior del fondo.
K [kg/mm2] Característica de resistencia. Son válidos los mismos valores y
temperatura de cálculo de la tabla para calderas.
𝛿 - Coeficiente de seguridad igual a 1,8 en fondos abombados.
H [mm] Altura del abombamiento del fondo incluyendo el espesor de l pared
c [mm] Aumento para tener en cuenta el desgaste o corrosión (igual a 1 y si el
espesor s = 30 mm entonces c = 0)
5.8.5 ESPESOR DE PARED EN LOS TUBOS DE HOGAR DE CALDERA DE VAPOR SOMETIDOS A

PRESIÓN EXTERNA EFECTIVA
a) CAMPO DE APLICACIÓN: Tubos de hogar lisos y ondulados sin refuerzos o con ellos,
así como también a las cajas de fuego.
b) CÁLCULO:
𝑝 ∙ 𝑑𝑖
𝑠= +2
1200
_____________________________________________________________________________________
𝑑
𝐾 2 ∙ (𝑠 − 1) 1 + 0,1 ∙
𝑝 = 100 ∙ ∙ ∙ 𝑙 𝑃𝑎𝑟𝑎 𝑡𝑢𝑏𝑜𝑠 𝑙𝑖𝑠𝑜𝑠.
𝛿 𝑑 𝑑 𝑢
1 + 0,03 ∙ ( ∙
𝑠 − 1) 𝑑
1+5∙
𝑙
𝑑
𝐾 2∙𝐹 1 + 0,1 ∙
𝑝 = 100 ∙ ∙ ∙ 𝑙 𝑃𝑎𝑟𝑎 𝑡𝑢𝑏𝑜𝑠 𝑜𝑛𝑑𝑢𝑙𝑎𝑑𝑜𝑠.
𝛿 𝑏∙𝑑 1+𝐹∙𝜔∙𝑑∙ 𝑢
800 ∙ 𝐽 𝑑 𝑠−1 3
1+5∙ ∙( 𝜔 )
𝑙
s s
d d
Tubos de hogar lisos Tubos de hogar ondulado
s [mm] Espesor de pared, como mínimo, a 7 en los tubos de hogar lisos, y a 10

en los ondulados, siendo su valor máximo igual a 20 [mm]
d [mm] Diámetro medio.
di [mm] Diámetro interior.
l [mm] Longitud del tubo o distancia entre dos refuerzos eficaces para el tubo de hogar
≤ 6 d.
b [mm] anchura de una ondulación.
𝜔 [mm] Profundidad de la ondulación.
F [mm2] Área de una sección longitudinal de anchura b y espesor de pared (s - 1).
J [mm4] Momento de inercia de una sección longitudinal b y espesor de pared (s – 1).
u [%] Defecto de redondez del tubo = 1.0 [%] en tubos ondulados nuevos, =1,5 [%]
en tubos lisos nuevos.
K [kg/mm2] Característica de resistencia del material. (Tabla de calderas).
𝛿 - Coeficiente de seguridad igual a 2,5 para tubos de hogar horizontal =2,0 para
tubos de hogar vertical.
_____________________________________________________________________________________
5.7 INSTALACIÓN DEL GAS NATURAL PARA UN GENERADOR DE VAPOR
Una instalación de GN desde la acometida hasta la válvula del generador de vapor tiene
comúnmente los siguientes aparatos de control:
9 10
7
4 5 8 8
6
1 2
Red distribución MPA
2. Acometida 6. Llave de edificio técnico

3. Llave de acometida 7. Toma de presión en edificio técnico
4. Armario de contador 8. Llave de conexión de aparato
5. Límite de propiedad 9. Calentador de agua
6. Límite de edificio técnico 10. Generador de vapor
APARATO 3. ARMARIO DE CONTADOR

(SIMBOLOS NORMALIZADOS)
1 4
2 5
3 6
1. Regulador de presión con válvula de seguridad 4. Toma de presión a la salida

2. Toma de presión a la entrada del regulador 5. Limitador de caudal
3. Válvula de acometida 6. Contador de gas natural
_____________________________________________________________________________________
5.7.1 DETERMINACIÓN DEL CAUDAL NOMINAL
El caudal nominal de un aparato a gas natural depende de su gasto calorífico (GC) por el aparato
y del poder calorífico superior del gas distribuido.
El gasto calorífico de un aparato a gas, es la potencia que consume en su funcionamiento

normal, que no debe confundirse con la potencia útil o nominal, que es la que entrega el aparato.
El gasto calorífico de un aparato a gas puede venir expresado sobre la base al poder calorífico
superior del gas (PCS) o sobre la base del poder calorífico inferior (PCI).
Para calcular el caudal nominal de un aparato a gas será suficiente dividir el gasto calorífico,
(generalmente indicado en la placa de características, expresado sobre la base de PCS o PCI),
por el poder calorífico del gas suministrado, superior o inferior en función de cómo se exprese el
gasto calorífico.
Normalmente el gasto calorífico que se indica en la placa de características de un aparato de

gas viene referido al PCS, por lo que el caudal nominal de un aparato a gas se calculará según
la siguiente expresión:
𝐺𝐶
𝑄𝑛 =
𝑃𝐶𝑆
Donde:
Qn [m3/h] : Caudal nominal del generador de vapor
GC [kW] : Gasto calorífico del generador de vapor referido al PCS
PCS [Kw-h/m3] : Poder calorífico superior del GN
Para los aparatos de los cuales se desconocen sus características, puede considerarse, en forma
orientativa, el gasto calorífico de los mismos referidos con el PCS que se indica en la tabla
adjunta, y para el gas natural con un PCS de 11 [Kw-h/m3] (9500 kcal/m3) sus caudales
nominales serán los que se indican en la misma tabla:
GASTO CALORÍFICO CAUDAL NOMINAL

TIPO DE APARATO
[kW] (kcal/h) [m3/h]
Cocina - Horno 11,6 (10.000) 1,1
Encimera 5,8 (5.000) 0,5
Calentador de 5 [Ltr/min] 11,6 (10.000) 1,1
Calentador de 10 [Ltr/min] 23,2 (20.000) 2.1
Caldera mixta de 10 [Ltr/min] 23,2 (20.000) 2.1
_____________________________________________________________________________________
Caldera mixta de 13 [Ltr/min] 30,9 (26.600) 2.8

Caldera de calefacción pequeña 14,0 (12.000) 1.3
Caldera de calefacción mediana 18,6 (16.000) 1.7
Caldera de calefacción grande 23,2 (20.000) 2.1
Radiador mural 4,7 (4.000) 0.4
Secadora 4,7 (4.000) 0.4
5.7.2 POTENCIA NOMINAL
La determinación de la potencia nominal de utilización simultánea de una acometida interior,

de una instalación común, o de una instalación individual, se realiza multiplicando el caudal
máximo de simultaneidad de la acometida interior, de la instalación común o individual,
según el caso, en [m3/h], por el poder calorífico superior del gas.
𝑃𝑛 = 𝑄𝑚𝑎𝑥 ∙ 𝑃𝐶𝑆
Donde:
Qmax [m3/h] : Caudal nominal del generador de vapor
Pn [kW] : Potencia nominal
PCS [kW-h/m3] : Poder calorífico superior del GN
5.7.3 LONGITUD EQUIVALENTE
Al circular un gas por una conducción se produce una disminución de su presión, llamada
pérdida de carga, que es debida en primer lugar por la fricción del gas con las paredes de la
canalización y en segundo lugar por la fricción en los diferentes accesorios de la misma como ser
codos, válvulas, derivaciones, etc.
Para compensar este segundo efecto de pérdida de carga y simplificar los cálculos, se toma como
longitud del tramo de la instalación la longitud real (LR) incrementada en un 20 [%],
denominándose longitud equivalente (LE), pero se recomienda utilizar la siguiente tabla.
LONGITUDES EQUIVALENTES
DE ACCESORIOS A ROSCA
Codo a 45° 14 d
Codo a 90° 30 d
Curva 20 d
Te flujo a través 20 d
Reducciones 10 d (menor)
_____________________________________________________________________________________
Te flujo a 90° 60 d
Válvula de globo 333 d
Válvula esclusa 7d
Válvula macho 100 d
5.7.4 MÉTODO DE CÁLCULO DE LA PÉRDIDA DE CARGA
Para calcular la pérdida de carga en un tramo de instalación se utiliza la fórmula de

RENOUARD lineal para baja presión y media presión A hasta 100 [mbar], y la fórmula de
RENOUARD cuadrática para media presión A superior a 100 [mbar], media presión B y alta
presión.
Las fórmulas de RENOUARD lineal y cuadrática, con sus condicionantes, son las siguientes:
Fórmula de RENOUARD lineal (P ≤ 100 Bar):
∆𝑃 = 23.000 ∙ 𝑑𝑟 ∙ 𝐿𝐸 ∙ 𝑄1,82 ∙ 𝐷 −4,82
4,82 (23.000 ∙ 𝑑𝑟 ∙ 𝐿𝐸 ∙ 𝑄1,82 )

𝐷= √
∆𝑃
Donde:
∆𝑃 [𝑚𝑏𝑎𝑟] ∶ 𝐸𝑠 𝑙𝑎 𝑑𝑖𝑓𝑒𝑟𝑒𝑛𝑐𝑖𝑎 𝑑𝑒 𝑝𝑟𝑒𝑠𝑖ó𝑛 𝑒𝑛𝑡𝑟𝑒 𝑒𝑙 𝑖𝑛𝑖𝑐𝑖𝑜 𝑦 𝑒𝑙 𝑓𝑖𝑛𝑎𝑙 𝑑𝑒 𝑢𝑛 𝑡𝑟𝑎𝑚𝑜 𝑑𝑒

la instalación
𝑑𝑟 ∶ 𝐸𝑠 𝑙𝑎 𝑑𝑒𝑛𝑠𝑖𝑑𝑎𝑑 𝑟𝑒𝑙𝑎𝑡𝑖𝑣𝑎 𝑑𝑒𝑙 𝑔𝑎𝑠
𝐿 𝐸 [𝑚 ] ∶ 𝐸𝑠 𝑙𝑎 𝑙𝑜𝑛𝑔𝑖𝑡𝑢𝑑 𝑒𝑞𝑢𝑖𝑣𝑎𝑙𝑒𝑛𝑡𝑒 𝑑𝑒𝑙 𝑡𝑟𝑎𝑚𝑜

3
𝑄 [𝑚 ⁄ℎ] ∶ 𝐸𝑠 𝑒𝑙 𝑐𝑎𝑢𝑑𝑎𝑙 𝑛𝑜𝑚𝑖𝑛𝑎𝑙
𝐷 [𝑚𝑚] ∶ 𝐸𝑠 𝑒𝑙 𝑑𝑖á𝑚𝑒𝑡𝑟𝑜 𝑖𝑛𝑡𝑒𝑟𝑖𝑜𝑟 𝑑𝑒 𝑙𝑎 𝑐𝑜𝑛𝑑𝑢𝑐𝑐𝑖ó𝑛

_____________________________________________________________________________________
Fórmula de RENOUARD lineal (P ≥ 100 Bar)
𝑃12 − 𝑃22 = 48,6 ∙ 𝑑𝑟 ∙ 𝐿𝐸 ∙ 𝑄1,82 ∙ 𝐷 −4,82
Donde:
𝑃1 𝑦 𝑃2 [𝐵𝑎𝑟] ∶ 𝑆𝑜𝑛 𝑙𝑎𝑠 𝑝𝑟𝑒𝑠𝑖𝑜𝑛𝑒𝑠 𝑎𝑏𝑠𝑜𝑙𝑢𝑡𝑎𝑠 (𝑙𝑎 𝑒𝑓𝑒𝑐𝑡𝑖𝑣𝑎 𝑜 𝑟𝑒𝑙𝑎𝑡𝑖𝑣𝑎 𝑚á𝑠 𝑙𝑎)
𝑎𝑡𝑚𝑜𝑠𝑓é𝑟𝑖𝑐𝑎) 𝑎𝑙 𝑖𝑛𝑖𝑐𝑖𝑜 𝑦 𝑎𝑙 𝑓𝑖𝑛𝑎𝑙 𝑑𝑒 𝑢𝑛 𝑡𝑟𝑎𝑚𝑜 𝑑𝑒 𝑖𝑛𝑠𝑡𝑎𝑙𝑎𝑐𝑖ó𝑛
𝑑𝑟 ∶ 𝐸𝑠 𝑙𝑎 𝑑𝑒𝑛𝑠𝑖𝑑𝑎𝑑 𝑟𝑒𝑙𝑎𝑡𝑖𝑣𝑎 𝑑𝑒𝑙 𝑔𝑎𝑠
𝐿 𝐸 [𝑚 ] ∶ 𝐸𝑠 𝑙𝑎 𝑙𝑜𝑛𝑔𝑖𝑡𝑢𝑑 𝑒𝑞𝑢𝑖𝑣𝑎𝑙𝑒𝑛𝑡𝑒 𝑑𝑒𝑙 𝑡𝑟𝑎𝑚𝑜

3
NOTA.- Se ha de tener en cuenta además que ambas fórmulas son válidas siempre que:
𝒎
𝑳𝒂 𝒗𝒆𝒍𝒐𝒄𝒊𝒅𝒂𝒅 𝒅𝒆𝒏𝒕𝒓𝒐 𝒍𝒂 𝒄𝒐𝒏𝒅𝒖𝒄𝒄𝒊ó𝒏 𝒏𝒐 𝒔𝒖𝒑𝒆𝒓𝒆 𝒍𝒐𝒔 𝟐𝟎 [ ]
𝒔𝒆𝒈
Para calcular la velocidad máxima del gas dentro de un tramo de conducción se aplicará la
siguiente fórmula:
𝑉 = 354 ∙ 𝑄 ∙ 𝑃−1 ∙ 𝐷 −2
Donde:
𝑉 [𝑚⁄𝑠𝑒𝑔 ] ∶ 𝐸𝑠 𝑙𝑎 𝑣𝑒𝑙𝑜𝑐𝑖𝑑𝑎𝑑 𝑑𝑒𝑙 𝑔𝑎𝑠
𝑃 [𝐵𝑎𝑟] ∶ 𝐸𝑠 𝑙𝑎 𝑝𝑟𝑒𝑠𝑖ó𝑛 𝑎𝑏𝑠𝑜𝑙𝑢𝑡𝑎 𝑎𝑙 𝑓𝑖𝑛𝑎𝑙 𝑑𝑒𝑙 𝑡𝑟𝑎𝑚𝑜

3

_____________________________________________________________________________________
5.7.5 PÉRDIDA DE CARGA ADMITIDA
La pérdida de carga en una instalación receptora es la máxima disminución de presión que

puede producir la circulación del gas que alimenta a los aparatos instalados, y su valor deberá
distribuirse entre los diferentes tramos de la instalación.
La pérdida de carga admitida en una instalación, variará en función de la presión de garantía

de que se disponga en la salida de la llave de acometida, ya que en la llave de conexión de
aparato siempre debe disponerse de una presión mínima requerida para el correcto
funcionamiento de los aparatos de gas.
_____________________________________________________________________________________
NORMA ESPAÑOLA. - CALDERAS DE VAPOR, UNIONES SOLDADAS
GENERADORES DE VAPOR: UNIONES SOLDADAS. NCh 292.Of60

PRESCRIPCIONES
A) DEFINICIÓN DE ESTA NORMA
Artículo 1 o
Esta norma e s ta blec e las condiciones que deben cumplir las uniones
soldadas empleadas en los generadores de vapor.
B) CAMPO DE APLICACIÓN
Artículo 2o
La s prescripción es d e esta norma se aplicarán a los g e n e r a do r e s d e vapor en

que la sobrepresión esté
comprendida entre 0,5 km/cm2 y 15,0 kg/cm2; no se aplicará n a los pequeños

generadores de vapor cuya superficie de calefacción sea inferior a 5 m2 y cuya presión
de trabajo no exceda 2,5 kg/cm2
C) TEMINOLOGÍA
Artículo 3O
1. Los términos relacionados con generadores de vapor que se emplean en la presente norma
se encuentran definidos en NCh 284. Of57.
2. La terminología referente a los defectos más frecuentes en las soldaduras, se encuentra
transcrita en la tabla I, artículo 3º de NCh 293 Of60.
3. Facto de eficiencia de la unión: es la relación entre la resistencia de la unión y la
resistencia de la plancha sólida.
D) PRESCRIPCIONES
PROCEDIMIENTOS DE SOLDADURA PERMITIDOS Y CONDICIONES EN QUE SE

APLICARÁN
Artículo 4º
1. En los generadores de vapor se aceptan los siguientes procedimientos de soldar:

_____________________________________________________________________________________
a) Al arco o gas: Con el electrodo de carbono y arco indirecto protegido; electrodo metálico
y arco protegido; al arco sumergido; al arco con gas inerte o con anhídrido carbónico,
hidrógeno atómico oxiacetileno.
TABLA I
NÚMERO DE PROBETASQUE DEBERÁN SOLDAR LOS OPERARIOS SOLDADORES AL

RENDIR SU EXAMEN DE CALIFICACIÓN
Espesor "e" Ensayos de Doblado Guiado

Tipo de Ensayo de Soldadura de
de la Probeta
Unión filete en unión en T
[mm] Lateral De Cara De Raíz
de tope 1,6 ... 10 - 1 1 -
de tope 11 … 20 - 1 1 -
de tope 11 … 20 2 - - -
de tope 20 2 - - -
de filete cualquiera 1 - - 1
PRESCRIPCIONES GENERALES
Artículo 5º
1 Las partes soldadas de las calderas deberán resistir en buenas condiciones la prueba de
presión hidráulica, establecida en NCh 288. Of57.
2 Antes de proceder a soldar, las piezas y elementos se prepararán como sigue
a) Los biseles y, en general, las superficies por soldar se limpiarán minuciosamente hasta
13 mm de los bordes, en las franjas vecinas, librándolas de óxido y de materias
extrañas, lo que se hará mediante cincel, esmeril, choro de arena, escobilla de acero
(escobilla mecánica), u otros procedimientos de eficiencia similar.
b) Antes de soldar una grieta o partidura hay que hacer un canal biselado, mediante
_____________________________________________________________________________________
cepillo mecánico o cincel, hasta que desaparezca la grieta; además hacerse agujeros,
mediante taladro en los extremos de la partidura o grieta. Los agüeros se soldará
además una plancha de refuerzo. Para determinar exactamente los puntos en que
principian y en que terminan las grietas o partiduras se empleará un detector
magnético, o bien, aceites penetrantes.
c) Antes de soldar una partidura, es necesario sacar la soldadura vieja y hacer un nuevo
corte.
d) Antes de soldar otra corrida o cordón de soldadura se debe limpiar la superficie de los
cordones o corridas anteriores y la del material base.
3 Cuando se suelden partes de generadores de vapor que hayan sido sometidas a tratamiento
térmico especial y cuando, por efecto de la soldadura, haya variado la estructura
cristalográfica de las partes soldadas y de sus vecindades, se someterán estas partes al
proceso térmico que corresponda, hasta que recuperen la estructura cristalográfica original,
siempre que se trate de espesores superiores a 19 mm (3/4”) de las dos o más piezas que se
suelden, o de espesores superiores a 15 mm, cuando el material es acero al Cr, Mn, So o Ni.
4 No debe soldarse el tubo o virotillo inmediatamente vecino a otro recién soldado, sino que
se soldará previamente uno que esté alejado a lo menos 3 espacios, para dar lugar a que se
enfríe el primero.
5 Toda soldadura de partes de calderas que trabajarán a presión, debe hacerse cuando las
calderas estén sin presión y sin agua.
6 En las soldaduras de calderas de presión cercana a 15kg/cm 2 las planchas de mayor espesor
se soldarán en juntas con recubrimiento. Este procedimiento perite soldar las uniones con
mayor seguridad y se alcanza una resistencia hasta 0,9 veces la del material vecino a la
unión.
7 La soldadura por fusión (al arco o gas) no se empleará donde se presentan solicitaciones por
flexión o doblado.
8 La soldadura por fusión (se puede aplicar como soldadura hermética impermeable al agua y
a los gases, “estanca”) en costuras remachadas y en forma de soldadura continua, por
ejemplo, en los tubos, boquillas, etc., soldándolos por fusión después de atornillarlos o
remacharlos sobre el cuerpo de la caldera.
9 Las soldaduras se aplicarán en las siguientes condiciones:
a) Las superficies que se van a soldar deberán estar limpias de óxido, escoria, grasa,
pintura u otras materias extrañas.
b) Las piezas por soldar y los electrodos deberán estar completamente libres de
_____________________________________________________________________________________
humedad. En consecuencia, al soldar a la intemperie, los sectores correspondientes a

la soldadura deberán protegerse contra la lluvia.
c) No deberá soldarse cuando el metal base tenga una temperatura inferior a 0 oC. Si
la temperatura estuviera a 0 oC se deberá calentar el punto inicial del cordón por
soldar y las áreas adyacentes, dentro de una zona de un radio aproximado de 10 cm,
a una temperatura sensible al aplicar la mano (entre + 20 oC + 60 oC). Al soldar
espesores de 38 mm o mayores, la temperatura del metal base no deberá bajar de +
20 oC. Si la temperatura es inferior a + 20 oC, deberá calentarse toda la unión antes de
soldar.
d) Durante la operación de soldar y durante la etapa inicial de enfriamiento del cordón,
no deberán martillarse o someterse a vibración las piezas que se unen. El martilleo se
efectuará después que la soldadura se haya enfriado algo, pero sólo lo suficiente para
que apenas se pueda resistir el calor al tocarla con la yema de los dedos (60 oC).
e) El depósito de material de soldadura (o de material de aporte) deberá realizarse
adoptando precauciones adecuadas para obtener un metal limpio, uniforme y
continuo. Para ello deberán usarse electrodos revestidos (recubiertos), arcos
sumergidos u otros métodos que impidan la oxidación y la nitruración del metal
fundido.
f) Al colocar varios cordones de soldadura superpuestos, la superficie de cada capa
anterior deberá limpiarse perfectamente antes de colocar un nuevo cordón.
g) Se procurará que el calor de la soldadura depositada se elimine tan lenta y
uniformemente como sea posible, tanto en el metal de aporte, (de soldadura), como
en el metal base. No se aceptará que se acelere el enfriamiento.
h) En las uniones de tope, los extremos de las piezas se enfrentarán y alinearán
cuidadosamente. Se corregirán los cortes que no permitan una buena alineación, así
como también los cortes que produzcan desviaciones. Se aceptan los siguientes
desplazamientos o falta de enfrentamiento en la unión:
(1) en uniones de piezas de caras paralelas, hasta 3 mm.
(2) en uniones de piezas redondas de espesor “e”:

para e ≤ 19 mm ……………… 0,25e
para 20 < e < 38 mm ……………… 5 mm
para e > 38 mm ……………… 0,125 e, pero no más de 6 mm.
i) En todas las soldaduras de tope, con penetración completa, que se ejecuten soldando
desde ambas caras, se limpiará cuidadosamente la base de la soldadura hecha desde
un lado, antes de soldar sobre ella desde el otro. Para ello se deberá extraer con
_____________________________________________________________________________________
escobilla de acero (escobilla mecánica) o con soplete especial (de chorro de arena o de
granallas), la escoria que cubre la base de la soldadura inicial de sello, con el objeto de
tener una base de metal limpio y una fusión completa a través de toda la sección.
Artículo 6º
Los ensayos de las soldaduras deben repetirse cada vez que:
a) cambien las características del material base.

b) cambien las características de los electrodos.
c) cambie el tipo de la composición de soldar.
d) cambie la posición de soldar.
e) cambie la temperatura de precalentamiento en más de 55 oC.
f) cambie la temperatura o ciclo de tratamiento térmico posterior.
g) en soldadura al arco y de tope, se omita o se agregue banda de respaldo.
h) en soldaduras automáticas, se cambie de arco simple a múltiples o viceversa.
i) en soldaduras automáticas, se cambie de cordones múltiples por lado a simple por
lado.
j) en soldadura de ardo protegida con gas inerte, se cambie el tipo de gas.
k) cuando se cambie el procedimiento de soldadura.
RESISTENCIA DE LAS COSTURAS SOLDADAS
Artículo 7º
1. La resistencia y bondad de la soldadura será apreciada en cada caso por peritos, expertos
o inspectores competentes. Cuando éstos hayan comprobado que las soldaduras son
buenas, la resistencia se calculará con los factores de eficiencia que establece la tabla II
siempre que la soldadura cumpla con las demás prescripciones de la presente norma.
2. Uniones soldadas con presión. En uniones soldadas con presión se aceptará como factor
de eficiencia máxima 0,60. La soldadura de las probetas será sometida a un ensayo de
tracción y a dos de doblado lateral.
3. En casos dudosos y/o cuando se han comprobado pequeños defectos en la inspección

visual 8artículo 4º de NCh 293.Of60) o bajo rayos X (Röngten), rayos gama u otros
medios artículo 5º de NCh 293.Of60) y también cuando se compruebe falta de pericia, o
de conocimiento o de experiencia de los soldadores, se corregirán o reforzarán las uniones
_____________________________________________________________________________________
por personal competente y cuando no sea posible corregirlas o reforzarlas se rechazarán

los trabajos. En este caso, la autoridad competente dispondrá l inutilización efectiva de
la caldera rechazada, para que no se pueda seguir empleando como generador de vapor.
Esta inutilización se hará previo cumplimiento de las formalidades establecidas en NCh
288.Of57. en forma similar se procederá a inutilizar las partes anexas y accesorias que
se han encontrado mal soldadas.
_____________________________________________________________________________________
TABLA II
FACTORES DE EFICIENCIA Y TIPOS PERMITIDOS DE UNIONES SOLDADAS AL
ARCO O A GAS
Relevo de
Factor de Eficiencia
Factor de tensiones por
Tipo de unión Limitaciones Radiografía (*) (*)
Eficiencia Tratamiento
Térmico
0,80
A tope, soldada Completa Sin
Ninguna 0,85
por ambos lados Completa Con
Uniones
A tope, soldada
longitudinales
por un lado, con
hasta 32 mm de
banda de 0,80 Completa Sin 0,90
espesor;
respaldo por el 0,80 Completa Con 0,93
transversales de
otro lado
cualquier espesor.
Uniones Circunfe-
A tope soldada
renciales hasta 16
desde un lado y
mm espesor 0,70 Parcial Sin 0,65
sin banda de
únicamente. 0,70 Parcial Con 0,70
respaldo
Uniones longitu-
Unión dinales hasta 10
traslapada, mm espesor y
0,65 Parcial Sin 0,60
soldada con dos circunferenciales
0,65 Parcial Con 0,65
filetes hasta 16 mm
espesor
Uniones circunfe-
renciales hasta 16
Unión mm de espesor;
traslapada, Cabezales hasta
soldada con un 600 mm de 0,60 Parcial Sin 0,60
filete y un diámetro en 0,60 Parcial Con 0,65
soldadura de cuerpos cilíndricos
hasta 10 mm de
espesor
Cabezales convexos
a la presión a
mantos hasta 16
mm espesor, filete
Unión
interior. Otros
traslapada, con 0,50 Parcial Sin 0,50
cabezales, hasta
filete simple 0,50 Parcial Con 0,55
600 mm de
diámetro a manto
hasta 6 mm filete
exterior
_____________________________________________________________________________________
(*) Cuando no se tomen radiografías, los factores de eficiencia se reducirán y se calcularán

con valores equivalentes al 80% de los valores transcritos en esta tabla frente al reglón
“Radiografía” correspondiente al tipo de unión considerado.
COMPROBACIONES Y VERIFICACIONES
Artículo 8º
1. Para asegurar que un tipo de unión sea aceptable de acuerdo con la penetración y demás
condiciones indicadas en los planos o especificaciones, un número suficiente de probetas
deberá ser sometido a las pruebas de tracción y doblado, en la forma prescrita en NCh
294.Of60. Se aceptarán además los métodos de ensayos instrumentales, como ser,
análisis con rayos X o rayos gama, método de ultrasonido, siempre que se realicen de
acuerdo con las prescripciones establecidas en los artículos 4º, 5º y 6º de NCh 294.Of60).
2. Soldaduras manuales: Para comprobar y verificar que las soldaduras se ha hecho en

condiciones eficientes, se someterán a los ensayos de tracción y a los de doblado guiado
(en la forma establecida e NCh 294.Of60), el número de probetas que se presenta en la
tabla III.
TABLA III
NÚMERO DE PROBETAS QUE SE ENSAYARAN A LA TRACCIÓN Y AL DOBLADO
GUIADO CUANDO SE TRATE DE SOLDADURAS MANUALES
Número de Probetas para
Espesor "e" de la
Ensayo de doblado guiado
probeta mm Ensayo de
tracción
Lateral De cara De raíz
1,6 … 10 2 ´- 2 2
10 … 20 2 - 2 2
20 2 4 - -
3. Soldadura automática: Cuando se trate de soldadura automática, se comprobará su

buena calidad sometiendo al ensayo radiográfico una longitud mínima de 1 m; el ensayo
radiográfico se hará de conformidad con el artículo 5º de NCh 293.Of60.
_____________________________________________________________________________________
REQUISITOS QUE DEBEN CUMPLIR LAS SOLDADURAS
Artículo 9º
2. En la soldadura por fusión, cualquiera que sea el origen del calor, se exigirá la fusión
completa de los bordes por unir y del metal de aporte, cuando éste exista.
3. Se exigirá radiografiar totalmente las uniones soldadas en los siguientes casos:
a) En las uniones de espesor superior a 38 mm de acero al carbono.

b) En espesores superiores a 25 mm de aceros al C . Si; Cr – Mn Si; C Mo; Cr Mo; Ni.
c) En cualquier espesor cuando se trate de acero con 9% Ni; 5 Cr – ½ Mo.
d) En accesorios soldados en partes vitales del generador de vapor.
e) En partes del generador que van a trabajar a presiones a 3,5 Kg/cm 2 (50lb/pulg2)
soldadas por ambos lados.
4. Se exigirá radiografía parcial o seccionamiento local (corte) de la unión, cuando se

calcule con factores de eficiencia 0,8 o menos, como sigue: una radiografía cada 15 m de
soldadura, pero no menos de una por soldador o por procedimiento.
5. Una soldadura se aceptará sólo cuando la radiografía compruebe:
a) Penetración completa:
b) Ausencia de poros o inclusiones de dimensiones individuales superiores a 1/3 E, (E=

espesor de la plancha soldada). Si hay varios poros o inclusiones alineados en una
extensión de 6E, la suma de los diámetros de los poros y de las longitudes de las
demás inclusiones gaseosas, etc., debe ser inferior a 1/3 E y la separación de dos de
estos grupos no debe ser menor que 6 veces la longitud del poro más grande.
c) La frecuencia y distribución de los poros deben quedar dentro de los límites de las
tablas de porosidad establecidas por la ISO (International organization for
Standardization).
d) En radiografías parciales de soldaduras pequeñas en partes secundarias (no vitales)
la porosidad no será causal de rechazo.
e) Serán causales de rechazo, los defectos llamados “falta de garganta” y “falta de

lado”, cuando excedan las siguientes tolerancias:
_____________________________________________________________________________________
1. En los filetes de 3 a 10 mm: + 1,5 mm.

2. En los filetes mayores de 10 mm: + 2,0 mm.
6. El espesor del refuerzo del cordón o corona, e, que se forma en la soldadura por fusión,
sobre la superficie del material soldado, tendrá los siguientes valores:
Espesor E de la plancha soldada Espesor e del refuerzo del

[mm] cordón o corona de la soldadura
[mm]
E ≤ 12,7 e ≤ 1,59
12,7 < E ≤ 25,4 1,59 < e ≤ 2,38
E > 25,4 2,38 < e ≤ 3,175
Se rechazará como refuerzo excesivo, el excedente de soldadura depositado sobre un

cordón que sobrepase los valores indicados.
7. Se rechazarán además las soldaduras que no resistan los ensayos mecánicos establecidos
en NCh 294.Of60
8. En cuanto a la forma que deben tener los cordones de soldadura y costuras soldadas, se
tendrá presente que:
a) La superficie externa del cordón o costura soldada debe ser pareja, lo más lisa posible
y recubrir algo los bordes de la junta.
b) El cordón de soldadura debe ser compacto y llenar completamente el espacio de la

junta.
c) Al lado de los bordes de la junta no deben aparecer huecos o canales en el cordón de

soldadura.
d) Los cráteres deberán rellenarse completamente.
De todas maneras, aunque las soldaduras se hagan en esta forma, se someterán a los ensayos
prescritos, el número de probetas establecido en el artículo 8º, inciso 1.
_____________________________________________________________________________________
CONDICIONES DE ACEPTACIÓN Y DE RECHAZO DE LAS SOLDADURAS
Artículo 10º
1. Se rechazarán:
a) Todas las soldaduras que adolezcan de cualquiera de los defectos mencionados en el

inciso 4 del artículo 9º.
b) Todas las soldaduras efectuadas en cascos, cilindros o tubos de los generadores de

vapor que acusen filtraciones, cuando sean sometidos al ensayo hidráulico establecido
en NCh 288.Of57 y NCh 290.Of60 artículo 17º.
2. Condiciones de aceptación y rechazo serán, además, las siguientes:
a) Se rechazarán las soldaduras cuando en alguno de los ensayos mecánicos, efectuados

por los métodos que establece NCh 294.Of60, más del 10% de las probetas no
satisfagan los requisitos.
b) Cuando en algún ensayo, el 10% de las probetas o menos no satisfaga los requisitos,
se repetirá el ensayo. El mismo operario que soldó la placa fallada soldará otra placa
y hará las soldaduras correspondientes a las probetas que serán sometidas a nuevos
ensayos.
c) Todos los ensayos repetidos deberán satisfacer estrictamente los requisitos. Los
ensayos de tracción se repetirán con un número doble de probetas extraídas de la
segunda placa de ensayo; todas deberán satisfacer los requisitos.
d) Se rechazarán todas las soldaduras de un generador de vapor, cuando falle en un

ensayo mecánico cualquiera de las probetas provenientes de la segunda placa de
ensayo.
3. Procedimiento que se seguirá en la recepción de las soldaduras hechas en generadores de

vapor:
a) El comprador tendrá derecho a comprobar que las soldaduras se han efectuado de

conformidad con esta norma o conforme a las especiales que se hayan convenido en
el contrato de fabricación o de reparación. Podrá además, por sí o por un
_____________________________________________________________________________________
representante, hacer una inspección continua u ocasional de la calidad del trabajo

antes de su entrega. El comprador deberá expresar sus objeciones de inmediato y por
escrito. Si transcurridos 5 días hábiles desde la inspección, el comprador no hubiere
formulado por escrito sus objeciones, se entenderá que el trabajo cuenta con su
aprobación.
b) Si la inspección de las soldaduras revela fallas, el fabricante estará obligado a efectuar

los trabajos de reparación, o, en su defecto, a entregar las piezas de reemplazo
necesarias. Se le deberá dar ocasión al fabricante para inspeccionar y cerciorarse de
las fallas y un plazo razonable para corregirlas.
c) Subsanadas las objeciones que se hubieren presentado, el comprador podrá realizar

una nueva inspección. Si transcurridos 5 días hábiles de la segunda inspección, el
cliente no ha formulado por escrito nuevas objeciones, se entenderá que el trabajo
cuenta con su aprobación.
d) En caso de que el cliente no inspecciones las soldaduras, por sí o por un representante,

dicha inspección será hecha por el fabricante y si resulta conforme, dejará constancia
por escrito.
e) El fabricante será responsable sólo por aquellos defectos de calidad y de dimensiones

que se le comuniquen por escrito dentro del plazo que se haya convenido en un
contrato firmado por un representante de la fábrica o taller y uno del comprador o
cliente. Cuando no exista este contrato, se entenderá que dicho plazo es de 6 meses,
contados desde la fecha de entrega en fábrica.
_____________________________________________________________________________________
A N E X O S
➢ MATERIALES PARA GENERADORES DE VAPOR
ELEMENTOS TUBULARES DESTINADOS A CALDERAS Y SISTEMAS DE TRANSFERENCIA DE CALOR
TUBO DE PEQUEÑO DIAMETRO (TUBE) EN ACERO AL CARBONO
ASTM R % % %
DIN UNE E [Kg/mm2] %A %C % Mn OTRO
(ASME) [Kg/mm2] Mo Cr Ni
A37RC II 0.06-
ERW SA178 Gr A St35.8 II 42 26 30 0.27 -0.63 -- -- --
RAII 0.18
ERW SA178 Gr C -- 42 26 30 <0.35 <0.8 -- -- --
ta de SA179
trabajo (Tubos de A37RA II
St35.8 I 35-45 24 25 0.06-0.18 0.27-0.63 -- -- --
≤450 oC intercambiador RA II
p=80 atm condensadores)
ta de
trabajo A37RC I
SA 192 St35.8 II-III 33 18 35 0.016-0.18 0.27-0.63 -- -- --
≥450 oC RA I
p=80 atm
Hasta SA210 Gr A 1 St45.8 II-III A42RC II 42 26 varios ≤ 0.27 ≤ 0.93 -- -- -- Si ≤ 0.1
580oC ta
metal SA210 Gr A C -- A47RC II 49 28 varios ≤ 0.35 ≤ 1.06 -- -- -- Si ≤ 0.1
SA214
(Tubos de
A37RA II
ERW intercambiador St35.8 I 42 -- -- ≤ 0.18 0.27 – 0.63 -- -- --
RB II
es
condensadores)
SA226
(Tubos de
sobrecalentado
ERW res para SA35.8 II-III A37RC II 33 18 35 0.06 - 0.18 0.27 – 0.63 -- -- --
elevadas
presiones de
servicio)
Tas de - SA334 Gr 1 ASt35 A37RB II 39 21 35 ≤ 0.30 0.4 – 1.06 -- -- --
20oC a -
70oC SA334 Gr 6 ASt41 o ASt45 A42RB II 42 25 30 ≤ 0.30 0.3 – 1.06 -- -- -- Si ≥ 0.1
Tubos rectos SA556 Gr A2 St35.4 A37RA I 33 18 35 ≤ 0.18 0.27 – 0.63 -- -- --
y en U para
SA556 Gr B2 St35.4 A42RA I 42 26 30 ≤ 0.27 0.29 – 0.93 -- -- -- Si 0.1
_____________________________________________________________________________________
≤ 100oC,
aplicaciones SA556 Gr C2 St52.4 A47RA I 49 28 30 ≤ 0.30 0.29 – 1.06 -- -- -- Si 0.1
a SA557 GrA -- A37RA I 33 18 35 ≤ 0.18 0.27 – 0.63 -- -- --
calentadores
de agua de SA557 GrB -- A42RA I 42 26 30 ≤ 0.30 0.27 – 0,93 -- -- --
alimentación SA557 GrC -- A47RA I 49 28 30 ≤ 0.35 0.27– 1.06 -- -- --
Tablas “GRUPO ALMESA – PREFABRICADOS”
TUBO DE PEQUEÑO DIAMETRO (TUBE) EN ACERO ALEADO (BAJA ALEACIÓN Cr-Mo)
ASTM DIN UNE R E % % % % % % OTRO

(ASME) [Kg/mm2] [Kg/mm2] A C Mn Mo Cr Ni
SA213 T2 -- -- 42 21 S/C 0,1 - 0,2 0.3 - 0.6 0,4 – 0,6 0,5 – 0,8 --
T3b -- -- 42 21 S/C ≤ 0,15 0.3 - 0.6 0,4 – 0,6 1,65–2,35 --
Tubos al Cr-Mo
T5 12CrMo19,5 -- 42 21 S/C ≤ 0,15 0.3 - 0.6 0,4 – 0,6 4–6 --
ferríticos para
T5b -- -- 42 21 S/C ≤ 0,15 0.3 - 0.6 0,4 – 0,6 4–6 --
calderas y
T5c -- -- 42 21 S/C ≤ 0,12 0.3 - 0.6 0,4 – 0,6 4–6 --
sobrecalentadores
T7 -- -- 42 21 S/C ≤ 0,15 0.3 - 0.6 0,4 – 0,6 6-8 --
aptos para
instalación donde T9 12CrMo9.1 -- 42 21 S/C ≤ 0,15 0.3 - 0.6 0,9 – 1,1 8 - 10 -- Si0,25
se prescriba V0,18-
T91 -- X20CrMoV12 1 62 44 20 0,08-0,12 0,3-0,6 0,85-1,05 8 – 9,5 --
0,25
resistencia a la
T11 13CrMo44 14CrMo45 42 21 S/C ≤ 0,15 0.3 - 0.6 0,4 – 0,6 1 – 1,5 --
corrosión y
T12 13CrMo44 14CrMo45 42 21 S/C ≤ 0,15 0.3 - 0.6 0,4 – 0,6 0,8 – 1,25 --
oxidación a altas
0,15-
temperaturas de T17 -- 13MoCrV6 42 21 S/C 0.3 - 0.6 -- 0,9 – 1,25 -- V0,15
0,25
hasta 540 oC T21 -- -- 42 21 S/C ≤ 0,15 0.3 - 0.6 0,8 – 1,06 2,65-3,35 --
T22 10CrMo910 12CrMo910 42 21 S/C ≤ 0,15 0.3 - 0.6 0,87–1,13 1,90-2,60 --
V 0,2-
T23 -- 7CrWVMoNb9-6 51 40 20 0,04-0,10 0,1 – 0,6 0,05-0,3 1,9-2,60 -- 0,3/W1,45-
Idem hasta 1,75
600 oC B; Ti 0,05-
T24 -- 7CrMoVTiB10-10 58,5 41,5 20 0,05-0,10 0,3 – 0,7 0,9-1,10 2,2-2,60 0,0015- 0,10
0,0070 V0,20-0,30
SA250GrT1 16Mo5 16Mo5 38 21 S/C 0,1 – 0,2 0,3 – 0,8 0,4 – 0,6 -- --
ERW
Tubos con soldadura SA250GrT1a 16Mo5 16Mo5 42 22 S/C 0,15–0,25 0,3 – 0,8 0,4 – 0,6 -- --
sobrecalentador y
calderas hasta 470 oC SA250 GrT1b 16Mo5 16Mo5 37 20 S/C ≤ 0,14 0,3 – 0,8 0,4 – 0,6 -- --
1 0Ni14 o
SA334 Gr3 15Ni14 45,5 24,5 30 ≤ 0,19 0,31–0,64 -- -- 3,2-3,8
Tubos aleados bajo 16Ni14
Níquel para SA334 Gr7 -- 15Ni6 45,5 24,5 30 ≤ 0,19 ≤ 0,90 -- -- 2,0-2,6
servicios a bajas
temperaturas de SA334 Gr8 X8Ni9 X8Ni09 70 52,5 22 ≤ 0,13 ≤ 0,90 -- -- 8,4-9,6
hasta 100 oC Cu 0,7 a
SA334 Gr9 -- -- 44 32 35 ≤ 0,20 0,4 – 1,06 -- -- 1,6-2,24 1,25
_____________________________________________________________________________________
Acero de baja aleación Cu 027 a

para partes tales como SA423 Gr1 -- -- 42 25 25 ≤ 0,15 ≤ 0,55 -- 0,24–1,31 0,2-0,7 0,6
economizadores de
media temperatura de Cu 0,3 a
trabajo y resistente a SA423 Gr2 -- -- 42 25 25 ≤ 0,15 0,5 – 1,0 ≥ 0,1 -- 0,4 – 1,1 1,0
la corrosión.
TUBO DE PEQUEÑO DIAMETRO (TUBE) EN ACERO AL CARBONO DE ALEACIÓN MEDIA
ASTM R E % % % % % %
DIN UNE OTRO
Tubos para
intercambiadores
de calor,
condensadores,
calentadores, etc,
de CrMo para
temperaturas de IDEM SA - 213
servicio hasta 450-
550oC. Resistentes a
la presión por
hidrógeno hasta 60
[Bar]
Tubos para
sobrecalentadores y
SA209 GrT1 16Mo5 16Mo5 39 21 30 0,1 – 0,2 0,3 – 0,8 0,4 – 0,65 -- -- Si≤ 0,5
calderas en temperaturas Si≤ 0,5
de servicio hasta SA209 GrT1a 16Mo5 16Mo5 42 22 30 0,15–0,25 0,3 – 0,8 0,4 – 0,65 -- --
450oC.Resistentes a la
presión por hidrógeno Si≤ 0,5
hasta 60 [Bar] SA209 GrT1b 16Mo5 16Mo5 37 20 30 ≤ 0,14 0,3 – 0,8 0,4 – 0,65 -- --
TUBO DE PEQUEÑO DIAMETRO (TUBE) EN ACERO INOXIDABLE (AUSTENITICOS)
ASTM R E % % % % % %
DIN UNE OTRO
SA213TP304 X5CrNi18.9 X6CrNi19.10 ≤ 52 ≤ 21 ≤ 35 ≤ 0,08 ≤ 2,0 -- 18 - 20 8 - 11
Buenas SA213TP304H -- X5CrNi18.11 ≤ 52 ≤ 21 ≤ 35 0,04 - 0,1 ≤ 2,0 -- 18 - 20 8 - 11
propiedades de SA213TP304L X2CrNi19.10 X2CrNi19.10 ≤ 52 ≤ 21 ≤ 35 ≤ 0,035 ≤ 2,0 -- 18 - 20 8 - 13
tenacidad a más SA213TP310 ≤ 52 ≤ 21 ≤ 35 ≤ 0,15 ≤ 2,0 -- 24- 26 19 -22
bajas temperaturas X5CrNi18.9 X6CrNi19.10 11
SA213TP316 X5CrNiMo18.10 X5CrNiMo17.12 ≤ 52 ≤ 21 ≤ 35 ≤ 0,08 ≤ 2,0 2-3 16 - 18 11 -14
-255oC a 100oC.
Resistencia a la X5CrNiMo18.12 X6CrNiMo17.1203
SA213TP316H -- -- ≤ 52 ≤ 21 ≤ 35 0,04 - 0,1 ≤ 2,0 2-3 16 - 18 11 - 14
corrosión a altas
X2CrNiMo18.10
_____________________________________________________________________________________
temperaturas SA213TP316L X2CrNiMo17.1203 ≤ 52 ≤ 21 ≤ 36 ≤ 0,035 ≤ 2,0 2-3 16 -18 10 - 15

X2CrNiMo18.10
hasta 815oC. Hay
que tener en SA213TP321 X10CrNiTi18.9 X6CrNiTi18.11 ≤ 52 ≤ 21 ≤ 36 ≤ 0,08 ≤ 2,0 -- 17 - 20 9 - 13
cuenta el T.T. de SA213TP321H -- X7CrNiTI18.11 ≤ 52 ≤ 21 ≤ 36 0,04 - 0,1 ≤ 2,0 -- 17 - 20 9 - 13
SA213TP347 X10CrNiNb18.9 X6CrNiNb18.11 ≤ 52 ≤ 21 ≤ 36 ≤ 0,08 ≤ 2,0 -- 17 - 20 9 - 13
globulización del
SA213TP347H -- X7CrNiNb18.11 ≤ 52 ≤ 21 ≤ 36 0,04 - 0,1 ≤ 2,0 -- 17 - 20 9 - 13
carbono en el SA213TP348 X10CrNiNb18.9 X6CrNiNb18.11 ≤ 52 ≤ 21 ≤ 35 ≤ 0,08 ≤ 2,0 -- 17 - 20 9 - 13
suministro. SA213TP348H -- X7CrNiNb18.11 ≤ 52 ≤ 21 ≤ 35 0,04 - 0,1 ≤ 2,0 -- 17 - 20 9 - 13
SA213 XM-15 -- -- ≤ 52 ≤ 21 ≤ 35 ≤ 0,08 ≤ 2,0 -- 17 - 19 9 - 13
TUBO DE PEQUEÑO DIAMETRO (TUBE) EN ACERO INOXIDABLE NO AUSTENITICOS
ASTM R E % % % % % %
DIN UNE OTRO
FERRIT. SA268 TP405 X7CrAl13 X6CrA113 42 21 20 ≤ 0,08 ≤ 1,0 -- 11,5 – 13,5 ≤ 0,5
MARTENS. SA268 TP410 X10Cr13 X12Cr13 42 21 20 ≤ 0,15 ≤ 1,0 -- 11,5 – 13,5 ≤ 0,5
FERRIT. SA268 TP429 X8Cr17 -- 42 24,5 20 ≤ 0,12 ≤ 1,0 -- 14 - 16 ≤ 0,5
FERRIT. SA268 TP430 X8Cr17 X8Cr17 42 24,5 20 ≤ 0,12 ≤ 1,0 -- 16 - 18 ≤ 0,5
FERRIT. SA268 TP446 -- -- 49 28 18 ≤ 0,20 ≤ 1,5 -- 23 - 30 ≤ 0,5
MARTENS. SA268 TP409 -- -- 42 21 20 ≤ 0,08 ≤ 1,0 -- 10,5 - 12 ≤ 0,5
FERRIT. SA268 XM8 X8CrTi17 X8Cr Ti17 42 21 20 ≤ 0,07 ≤ 1,0 -- 17 - 19 ≤ 0,5
FERRIT. SA268 XM27 -- -- 42 24,5 20 ≤ 0,01 ≤ 0,4 -- 25 - 27 ≤ 0,5
TUBO DE PEQUEÑO DIAMETRO (TUBE) EN ACERO INOXIDABLE AUSTENITICO SOLDADO
ASTM R E % % % % % %
DIN UNE OTRO
Buen uso en bajas SA249 TP304 XCrNi19.10 X6CrNi19.10
temperaturas ≤ 100oC SA249 TP304H -- X5CrNi18.11
SA249 TP304L X2CrNi18.9 X2CrNi18.9
Alta resistencia a la SA249 TP309 -- --
corrosión y oxidación
hasta 1100oC SA249 TP310 -- -- Las mismas características y propiedades mecánicas y químicas que para la
XCrNi18.9 X6CrNi19.10
Uso a temperatura < especificación SA213 en los tipos austeníticos, todos poseen buena tenacidad a
100oC ídem a 304
SA249 TP316 X5CrNiMo18.10 X5CrNiMo17.12
X5CrNiMo18.12 X6CrNiMo17.12.03 temperaturas bajas o criogénicas (≤ 100oC) y gran resistencia a la corrosión hasta
Uso hasta 800oC y sin
soldadura y en estado SA249 TP316H -- --
825oC en general.
de recocido.
Hasta 425oC, puede
X2CrNiMo18.10
superarla no por SA249 316L X2CrNiMo17.02.03
mucho tiempo X2CrNiMo18.12
Idem a
TP316,316H,304,304H
SA249 TP317 -- -- ≤ 52,5 ≤ 21 ≤ 24,5 ≤ 0,08 ≤ 2,0 3-4 18 - 20 11 - 14
SA249 TP321 X10CrNiTi18.9 X6CrNiTi18.11
Muy resistentes a la SA249 TP321H -- X7CrNiTi18.11

corrosión
intergranular, pueden SA249 TP347 X10CrNiNb18.9 X6CrNiNb18.11
ser soldados y
distensionados. Su uso SA249 TP347 -- X7CrNiNb18.11
_____________________________________________________________________________________
es para temperaturas
superiores a 425oC
SA249 TP348 X10CrNiNb18.9 X6CrNiNb18.11
hasta 815oC
SA249 TP348H -- X7CrNiNb18.11
Mayor % Si SA249 XM-15 -- --

TUBO DE PEQUEÑO DIAMETRO (TUBE) AUSTENITICO – FERRÍTICO (DUPLEX)
ASTM R E % % % % % %
DIN UNE OTRO
SA669 -- -- ≥ 64 ≥ 45 ≥ 3O ≤ 0,03 1,2 - 2 2,5 - 3 18 – 19 4,25 - 5
• Estructura Semiaustenítica (granos de asistencia 50% disueltos en una matriz ferrítica)
• Buen uso en aplicaciones de resistencia a la corrosión y en corrosión por fatiga (R ≥ 64 kg/mm2)
• Uso a temperaturas inferiores a 325oC
• Recomendados en intercambiadores, calentadores, servicios generales, etc….
• No deben ir soldados, ya que a la temperatura de soldadura se produce la semibilización del carbono (C 4Cr) en los límites del grano
• En intercambiadores irán expansionados en la placa tubular
• Gran pérdida de resistencia a temperaturas >325oC
TUBO DE GRAN DIAMETRO (PIPE) EN ACERO AL CARBONO (CONDUCTOS Y COLECTORES)
ASTM R E % % % % % %
DIN UNE OTRO
Hasta 120oC SA53 GrA St35.4 A37b 34 21 25 ≤ 0,25 ≥ 0,95 -- -- --
Hasta 300oC SA53 GrB St45.4 A42b 42 25 21 ≤ 0,30 ≥ 1,20 -- -- --
SA106 GrA St35.8 A37RC II RA II 35 - 45 24 25 ≤ 0,25 ≤ 0,93 -- -- --
Para servicios
SA106 GrB St45.8 A42RC II RA II 45 - 55 25 21 ≤ 0,30 ≤ 1,06 -- -- --
a alta
temperatura. SA106 GrC St52.4 A47RC II RA II 49 - 60 29 17 ≤ 0,35 ≤ 1,06 -- -- --
Temperatura SA135 GrA St35.8 -- 35 - 45 21 35 ≤ 0,25 ≤ 0,95 -- -- --
100oC – 300oC SA135 GrB St45.8 -- 42 - 52 25 30 ≤ 0,30 ≤ 1,20 -- -- --
A bajas SA333 Gr1 ASt35.8 ó HI A37RA I RB I 35 - 45 21 25 ≤ 0,30 0,4 1,0 -- -- --

temperaturas
0oC a 70oC SA333 Gr6 ASt45.8 ó HII A42RA II RB II 42 - 52 24,5 30 ≤ 0,30 0,3 1,0 -- -- --
SA254 Gr I -- A47 RC II 42 - 60 32 30 ≤ 0,21 0,9 -1,3 -- -- --

_____________________________________________________________________________________
SA254 Gr II St45.8 A42RC II RA II 39 - 56 21 35 ≤ 0,21 0,9 -1,3 -- -- --

Servicio a alta 21 24 ≤ 0,25 ≤ 0,7
SA660 Gr WCA GS C25 -- 42 -- -- --
temperatura
SA660 Gr WCB -- -- 49 25 22 ≤ 0,30 ≤ 1,0 -- -- --
SA660 Gr WCC -- -- 49 28 22 ≤ 0,25 ≤ 1,2 -- -- --
TUBO DE GRAN DIAMETRO (PIPE) EN ACERO FERRÍTICO (COLECTORES)
ASTM R E % % % % % %
DIN UNE OTRO
SA335 P1 16Mo5 16Mo5 39 21 30 0,1 – 0,2 0,3 – 0,8 0,4 – 0,6 -- --
SA335 P2 -- -- 39 21 30 0,1 – 0,2 0,3 – 0,6 0,4 – 0,6 0,5 – 0,8 --
SA335 P5 12CrMo19.5 -- 42 21 20 ≤ 0,15 0,3 – 0,6 0,4 – 0,6 4-6 --
Aceros al CrMo
resistentes a la SA335 P5b -- -- 42 21 20 ≤ 0,15 0,3 – 0,6 0,4 – 0,6 4-6 --
fluencia en SA335 P5c -- -- 42 21 20 ≤ 0,12 0,3 – 0,6 0,4 – 0,6 4-6 --
caliente. Con SA335 P7 -- -- 42 21 20 ≤ 0,15 0,3 – 0,6 0,4 – 0,6 6-8 -- Si 0,5
cierta SA335 P9 21 20 ≤ 0,15 0,3 – 0,6
X12CrMo9.1 -- 42 0,9 – 1,1 8 - 10 --
resistencia a la
SA335 P11 13CrMo44 14CrMo45 42 21 20 ≤ 0,15 0,3 – 0,6 0,4 – 0,6 1 – 1,5 --
corrosión,
mayor de P5 a SA335 P12 13CrMo44 14CrMo45 42 21 20 ≤ 0,15 0,3 – 0,6 0,4 – 0,6 0,8 – 1,2 --
P9. 450-550oC. SA335 P12 -- -- 42 21 20 ≤ 0,15 0,3 – 0,6 0,4 – 0,6 -- --
SA335 P21 -- -- 42 21 20 ≤ 0,15 0,3 – 0,6 0,8 – 1,1 2,65– 3,35 --
SA335 P22 -- 12CrMo9.10 42 21 20 ≤ 0,15 0,3 – 0,6 0,87 – 1,9 – 2,6 --
Idem hasta 1,13
SA335 P23 -- 7CrWVMoNb9-6 IDEM SA213
600oC
TUBO DE GRAN DIAMETRO (PIPE) EN ACERO ALEADO (COLECTORES Y CALDERINES)
ASTM R E % % % % % %
DIN UNE OTRO
0OC a 70OC
Resistente a SA333 Gr4 -- -- 42 24,5 30 ≤ 0,12 0,5 – 1,05 -- 0,44 – 1,01 0,47-0,98
corrosión
SA333 Gr7 -- 15Ni6 45,5 24,5 30 ≤ 0,19 ≤ 0,90 -- -- 2-2,26
_____________________________________________________________________________________
0OC a 100OC
Resistente a SA333 Gr9 -- -- 44 32 35 ≤ 0,20 0,4 – 1,06 -- -- 1,6-2,24
corrosión SA333 Gr3 10Ni14 ó 16Ni4 15Ni14 45,5 24,5 30 ≤ 0,19 0,3– 0,6 -- -- 3,2-3,8 Si≤0,3
0OC a 200OC SA333 Gr8 X8Ni9 X8Ni09 70,5 53 22 ≤ 0,13 ≤ 0,90 -- -- 8,4-9,6 Si≤0,3
0OC a 180OC SA671 GrCN -- -- 66 0,5 -- 5
TUBO DE GRAN DIAMETRO (PIPE) EN ACERO FERRÍTICO ALEADO (COLECTORES)
ASTM R E % % % % % %
DIN UNE OTRO
SA369 FP1
SA369 FP2 IDEM a SA333
SA369 FP3b 42 21 20 ≤ 0,15 0,3 – 0,6 1,65–2,35 1,65-2,35 -- Si ≤ 0,5
SA369 FP5
SA369 FP7
SA369 FP9
Todos poseen las mismas características químicas y mecánicas que sus
SA369 FP11 correspondientes en la especificación SA335. La diferencia es que se fabrica
SA369 FP12 mediante forja.
SA369 FP22
SA426 CP1 45 24,5 24 ≤ 0,15
SA426 CP2 42 21 20 0,1 – 0,2
SA426 CP5 63 42 18 ≤ 0,20
SA426 CP5b 42 21 22 ≤ 0,15
SA426 CP7 42 21 22 ≤ 0,15 Las demás características químicas
SA426 CP9 63 42 18 ≤ 0,20 idénticas a las especificaciones SA335 y
SA426 CP11 49 28 20 ≤ 0,20 SA369. Su fabricación es mediante
SA426 CP12 49 28 20 ≤ 0,15 fundición centrifugada.
SA426 CP15 42 21 22 ≤ 0,15
_____________________________________________________________________________________
SA426 CP21 42 21 22 ≤ 0,15

SA426 CP22 42 21 22 ≤ 0,18
SA426 CPCA15 56 46 18 ≤ 0,15
ACEROS INOXIDABLES AUSTENÍTICOS PARA SERVICIOS ANTICORROSIVOS (PIPE)
ASTM R E % % % % % %
DIN UNE 2
OTRO
(ASME) [Kg/mm ] [Kg/mm2] A C Mn Mo Cr Ni
SA312 TP304 X5CrNi18.9 X5CrNi18.10 52 21 25 ≤ 0,08 ≤ 2,0 -- 18 - 20 8 - 11 Si ≤ 0,7
SA312 TP304H X5CrNi18.9 X5CrNi18.10 52 21 25 0,04- ≤ 2,0 -- 18 - 20 8 - 11 Si ≤ 0,7
0,10
SA312 TP304L X2CrNi18.9 X2CrNi18.10 52 21 25 ≤ 0,03 ≤ 2,0 -- 18 - 20 8 - 13 Si ≤ 0,7
Elevada
resistencia a SA312 TP309 -- -- 52 21 25 ≤ 0,15 ≤ 2,0 -- 22 - 24 12 - 15 Si ≤ 0,7
la corrosión
en caliente
SA312 TP310 X12CrNi25.21 -- 52 21 25 ≤ 0,15 ≤ 2,0 -- 24 - 26 19 - 22 Si ≤ 0,7
utilizable
800oC –
Resistencia SA312 TP316 X5CrNiMo18.10 X6CrNiMo171203 52 21 25 ≤ 0,08 ≤ 2,0 2-3 16 - 18 11 - 14 Si ≤ 0,7
1150oC
mecánica más SA312 TP316H X5CrNiMo18.10 X5CrNiMo17.12 52 21 25 0,04-0,1 ≤ 2,0 2-3 16 - 18 11 - 14 Si ≤ 0,7
acentuada a
altas SA312 TP316L X2CrNiMo18.12 X2CrNiMo171203 52 21 25 ≤ 0,03 ≤ 2,0 2-3 16 - 18 10 - 15 Si ≤ 0,7
temperaturas SA312 TP317 -- -- 52 21 25 ≤ 0,08 ≤ 2,0 3-4 18 - 20 11 - 14 --
SA312 TP321 X10CrNiTi18.9 X6CrNiTi18.11 52 21 25 ≤ 0,08 ≤ 2,0 -- 17 - 20 9 - 13 Ti=5xC
SA312 TP321H X10CrNiTi18.9 X7CrNiTi18.11 52 21 25 0,04-0,1 ≤ 2,0 -- 17 - 20 9 - 13 Ti=5xC
Mayor
SA312 TP347 X10CrNiNb18.9 X6CrNiNb18.11 52 21 25 ≤ 0,08 ≤ 2,0 -- 17 - 20 9 - 13 Nb+Ta=10xC
resistencia a
la corrosión SA312 TP347H X10CrNiNb18.9 X7CrNiNb18.11 52 21 25 0,04-0,1 ≤ 2,0 -- 17 - 20 9 - 13 Nb+Ta=8xC
intergranular
Nb+Ta=10xC
hasta 800oC SA312 TP348 X10CrNiNb18.9 X6CrNiNb18.11 52 21 25 ≤ 0,08 ≤ 2,0 -- 17 - 20 9 - 13
Ta=0,1
Nb+Ta=8xC
SA312 TP348H X10CrNiNb18.9 X7CrNiNb18.11 52 21 25 0,04-0,1 ≤ 2,0 -- 17 - 20 9 - 13
_____________________________________________________________________________________
Ta=0,1
XM15 -- -- 52 21 25 ≤ 0,08 ≤ 2,0 -- 17 - 19 17,5-18,5 Si = 1,5-2,5
ACEROS INOXIDABLES AUSTENÍTICOS PARA SERVICIOS ANTICORROSIVOS (PIPE)
ASTM R E % % % % % %
DIN UNE OTRO
SA358 304 X5CrNi18.9 X5CrNi18.10
Las mismas SA358 316 X5CrNiMo18.10 X6CrNiMo171203
aplicaciones SA358 347 X10CrNiNb18.9 X6CrNiNb18.11
SA358 321 X10CrNiTi18.9 X6CrNiTi18.11
Idénticas características mecánicas y químicas que para los SA312. Son
que la
especificación SA358 309 -- -- fabricados por soldadura eléctrica de fusión.
SA312 SA358 310 X12CrNi25.21 --
SA358 348 X10CrNiNb18.9 X6CrNiNb18.9
Idénticas SA376 TP304 X5CrNi18.9 X5CrNi18.10
SA376 TP304H X5CrNi18.9 X5CrNi18.10
aplicaciones
SA376 TP304 X5CrNi18.9 X6CrNi18.10
que SA312
SA376 TP316 X5CrNiMo18.10 X6CrNiMo171203
grados H-
SA376 TP316H X5CrNiMo18.10 X5CrNiMo17.12 Idénticas propiedades mecánicas y químicas que especificación SA312. Son
específicamente SA376 TP321 X10CrNiTi18.9 X6CrNiTi18.11
diseñados para SA376 TP321H X10CrNiTi18.9 fabricados sin soldadura.
X7CrNiTi18.11
las mismas SA376 TP347 X10CrNiNb18.9 X6CrNiNb18.11
altas SA376 TP347H X10CrNiNb18.9 X7CrNiNb18.11
temperaturas SA376 TP348 X10CrNiNb18.9 X6CrNiNb18.11
SA409 TP304 X5CrNi18.9 X5CrNi18.10
SA409 TP309 -- --
SA409 TP310 X12CrNi25.21 -- Las mismas características mecánicas y químicas que SA312. Tubo de gran
Idénticas
SA409 TP321 X10CrNiTi18.9 X6CrNiTi18.11
aplicaciones diámetro soldado (rectos ó espiral) para servicios anticorrosivos y de altas
que SA312 SA409 TP316 X5CrNiMo18.10 X6CrNiMo171203 temperatura.
SA409 TP317 -- --
SA430 FP304
SA430 FP304H
Aplicaciones y
_____________________________________________________________________________________
SA430 FP316 Tubos de gran diámetro y gran espesor de pared, dirigidos a servicios de alta
servicios de
SA430 FP316H temperatura y en ambientes corrosivos, Fabricados mediante forja.
alta SA430 FP321
temperatura y SA430 FP321H Características mecánicas y químicas similares a SA312. Idénticas
corrosión SA430 FP347
equivalencias DIN y UNE que SA312.
SA430 FP347H
ACEROS INOXIDABLES AUSTENÍTICOS (FUNDICIÓN CENTRIFUGADA) PARA SERVICIOS ANTICORROSIVOS (PIPE)
ASTM R E % % % % % %
DIN UNE 2
OTRO
(ASME) [Kg/mm ] [Kg/mm2] A C Mn Mo Cr Ni
SA451 CDF8 -- -- 49 21 35 ≤ 0,08 ≤ 0,150 -- 18 - 21 8 - 11
Fundición SA451 CDF8M -- -- 49 21 30 ≤ 0,08 ≤ 0,150 2-3 18 - 21 9 - 12
centrifugada SA451 CDF10MC -- -- 49 21 20 ≤ 0,10 ≤ 0,150 1,25-2,25 18 - 20 8 - 13
para las 49
SA451 CDF8C -- -- 21 30 ≤ 0,08 ≤ 0,150 -- 18 - 21 9 - 12
mismas
SA451 CDH8 -- -- 45,5 20 30 ≤ 0,08 ≤ 0,150 -- 22 - 26 12 - 15
aplicaciones
SA451 CDH20-10 -- -- 49 21 30 ≤ 0,20 ≤ 0,150 -- 22 - 26 12 - 15
que SA312
SA451 CDK20 -- -- 45,5 20 30 ≤ 0,08 ≤ 0,150 -- 23 - 27 19 - 22
Servicios de SA452 TP304H X5CrNi18.9 X5CrNi18.10

alta presión Tubos de gran diámetro por fundición centrifugada trabajados en frío para altas
y temperaturas de servicios en ambientes corrosivos. Características mecánicas y
SA452 347H X10CrNiNb18.9 X7CrNiNb18.9
temperatura químicas idénticas a la especificación SA312. Poseen un aumento del límite elástico,
usados debido a su formación en frío (45 Kg/mm2 en 2”).
hasta 700oC SA452 316H X5CrNiMo18.10 X5CrNiMo17.12

_____________________________________________________________________________________

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1.

MEC 2331-Máquinas térmicas I

CAPÍTULO Página No.

1 CICLOS DE VAPOR PARA LA GENERACIÓN DE ENERGÍA 3

2 INSTALACIÓN DE LA ENERGÍA TÉRMICA 19

2.1 Combustibles y combustión 19

3 DISEÑO TÉRMICO DE LOS GENERADORES DE VAPOR. 33

3.1 Definiciones principales 29

4 INSTALACIÓN DE LOS GENERADORES DE VAPOR. 51

4.1 Esquema tecnológico de un equipo de Calderas 51

5 DISEÑO MECÁNICO DE LOS GENERADORES DE VAPOR. 79

5.1 Factores determinantes en la selección de equipos 79

5.4 Diseño Mecánico de los Generadores de Vapor 80

CICLOS DE VAPOR PARA LA

Aplicar los conceptos de termodinámica en las plantas de generación de energía mediante

1.3 CENTRALES TÉRMICAS DE VAPOR

Figura 1.1 Central térmica de generación mediante vapor de agua

a) Generador de vapor o caldera

e) Generador de energía eléctrica

1.4 GENERACIÓN DE VAPOR DE AGUA

Para obtener en la turbina la rotación requerida, se utiliza el vapor de agua a elevadas

1.5 CICLO BÁSICO DE LAS CENTRALES DE VAPOR

Trabajo ideal de la máquina:

Trabajo real de la máquina:

Calor añadido al sistema:

Calor rechazado del sistema:

Trabajo del ciclo:

Consumo específico de vapor:

Consumo específico de calor:

1.6 AUMENTO DEL RENDIMIENTO DEL CICLO RANKINE

El objetivo principal del análisis de los diferentes ciclos termodinámicos consiste

a) Incremento de la presión de admisión

a) Aumento del rendimiento térmico debido a un incremento de la presión de admisión:

En este caso se mantiene constante la temperatura de admisión y la presión de escape

Efectivamente existe un incremento en el rendimiento térmico puesto que el salto

Para este caso se mantiene constante la presión de admisión y la presión de escape.

Existe un incremento en el rendimiento térmico del ciclo además de presentar otra

En esta alternativa, existe un incremento en el rendimiento sin embargo la gran

1.7 CICLO CON RECALENTAMIENTO INTERMEDIO

Figura 1.6 Ciclo con recalentamiento intermedio

Figura 1.7 Diagramas del ciclo con recalentamiento intermedio

El ciclo de recalentamiento intermedio tiene dos ventajas:

1. Aumento del rendimiento térmico

La segunda ventaja prevalece sobre la primera puesto que el incremento del

✓ Los turboalimentadores en la actualidad tienen un rendimiento entre el 85 al 90%.

✓ La humedad admisible del vapor a la salida de la turbina está entre el 10 y 12%.

✓ El punto más óptimo para la extracción de vapor de la turbina de alta presión y

1.8 CICLO REGENERATIVO

También se denomina ciclo de recuperación, esta regeneración aumenta el rendimiento del

Este ciclo es el que incrementa en mayor cantidad el rendimiento térmico “e”, el

Precalentador de Agua Precalentador de Agua

Figura 1.10 Precalentadores

1.9 BALANCE TÉRMICO DEL CICLO RANKINE

1.9.1 Rendimiento relativo intrínseco de la turbina:

Para el rendimiento relativo de la turbina se recurre a la relación que existe entre el

W : Es el trabajo ideal o reversible de la turbina

W’ : Es el trabajo real de la turbina o trabajo irreversible

Este rendimiento está relacionado por:

Según recomendaciones está entre 0.85 a 0.90%

1.9.2 Rendimiento relativo intrínseco de la bomba:

𝑊𝐵 = ℎ𝐵 − ℎ3 𝑃𝑜𝑟 𝑡𝑎𝑛𝑡𝑜 𝑒𝑙 𝑡𝑟𝑎𝑏𝑎𝑗𝑜 𝑟𝑒𝑎𝑙 𝑠𝑒𝑟𝑎: 𝑊𝐵, = ℎ𝐵, − ℎ3

𝐷𝑜𝑛𝑑𝑒: 𝑊𝐵, > 𝑊𝐵 𝑃𝑜𝑟 𝑡𝑎𝑛𝑡𝑜: ℎ𝐵, − ℎ3 > ℎ𝐵 − ℎ3