Universidad Nacional de Trujillo Facultad de Ingeniería Escuela Profesional de Ingenieria Mecanica

UNIVERSIDAD NACIONAL DE TRUJILLO
FACULTAD DE INGENIERÍA
ESCUELA PROFESIONAL DE INGENIERIA
MECANICA
TESIS PARA OPTAR EL TITULO DE INGENIERO

MECANICO
“AUMENTO DE LA CONFIABILIDAD DE LA
EXCAVADORA 336D2L CON LA METODOLOGÍA AMEF
EN LA EMPRESA BAEIRA SAC "
AUTOR:
Br. Halder Salvatierra Pastor
ASESOR:
Ing. Eduardo Fausto Azabache Vásquez
TRUJILLO – PERU
2019
DEDICATORIA
Principalmente lo dedico a Dios, por darme la

oportunidad de concluir este gran paso en mi
vida y estar conmigo en todo momento.
A mis padres Marcial Salvatierra y Flor
Pastor por su apoyo, confianza, sacrificio y
amor que siempre me han dado a pesar de las
dificultades, siempre han sido mi motivo para
afrontar cualquier reto.
Bachiller Halder Salvatierra Pastor

AGRADECIMIENTOS
A Dios, por bendecirme, guiarme y darme la fortaleza de seguir adelante

a pesar de las tantas dificultades.
A mis padres, que siempre me incentivaron a ser mejor cada día, que
nunca me dé por vencido y enseñarme amar mi trabajo.
A mi asesor Ing. Eduardo Fausto Azabache Vásquez, por su ayuda y

recomendaciones en la realización de este trabajo de investigación, al
igual que el Ing. Abner Villanueva Miranda por compartir experiencias,
ideas, y consejos e información valiosa para mi formación.
A mis hermanos Rodrigo y Ailyn por su apoyo, paciencia y comprensión

que tienen hacia mi persona.
A mis tíos Antero Flores y María Pastor por su apoyo que mantuvieron
desde el principio de mi carrera, al igual que sus orientaciones constantes.
A todos mis profesores, por sus valiosos consejos y por la buena

disposición de ayudarme cuando lo necesitaba. A la Escuela de Ingeniería
Mecánica de la Universidad Nacional de Trujillo, por haberme albergado
en mi vida universitaria y ser parte de mi crecimiento profesional.
Y a la gran lista de personas que me dieron su enorme apoyo en el

momento preciso para concretar esta gran meta; ustedes saben quiénes
son y el mucho aprecio que les tengo.

PRESENTACIÓN
Señores Miembros del Jurado:
Cumpliendo con lo establecido por el Reglamento de Grados y Títulos de

la Facultad de Ingeniería de la Universidad Nacional de Trujillo, presento a
su consideración para su evaluación la presente tesis titulada:
“AUMENTO DE LA CONFIABILIDAD DE LA EXCAVADORA 336 D2L

CON LA METODOLOGIA AMEF EN LA EMPRESA BAEIRA SAC”, con
el propósito de cumplir con los requisitos para optar el título de Ingeniero
Mecánico.
Por tanto, considero que el esfuerzo en el desarrollo del presente trabajo

cumpla y satisfaga sus expectativas. Pongo a su consideración, este
documento para su respectiva evaluación y de esta manera poder obtener
su aprobación.

Índice General
LISTA DE TABLAS ............................................................................................................. 7
LISTA DE FIGURAS ........................................................................................................... 8
RESUMEN ........................................................................................................................ 10
ABSTRACT ....................................................................................................................... 11
I. INTRODUCCIÓN ....................................................................................................... 11
I.1. REALIDAD PROBLEMÁTICA ............................................................................. 11
I.2. ANTECEDENTES ............................................................................................... 13
I.2.1. Antecedentes Internacionales ...................................................................... 13
I.2.2. Antecedentes Nacionales ............................................................................ 14
I.3. ENUNCIADO DEL PROBLEMA .......................................................................... 16
I.4. HIPÓTESIS ......................................................................................................... 16
I.5. OBJETIVOS ........................................................................................................ 16
I.5.1. Objetivo General .......................................................................................... 16
I.5.2. Objetivos Específicos ................................................................................... 17
I.6. JUSTIFICACIÓN .................................................................................................... 17
I.6.1. Justificación Económica ............................................................................... 17
I.6.2. Justificación Tecnológica ................................................................................. 18
I.6.3. Justificación Teórica ........................................................................................ 18
I.6.4. Justificación Social ....................................................................................... 18
I.6.5. Justificación Ambiental................................................................................. 18
I.7. LIMITACIÓN ....................................................................................................... 18
II. MARCO TEORICO .................................................................................................... 19
II.1. Mantenimiento: ................................................................................................... 19
II.2. Tipos de Mantenimiento. ..................................................................................... 20
II.3. Parámetros de Mantenimiento. ........................................................................... 22
II.4. Gestión de Activos .............................................................................................. 23
II.5. Gestión de Mantenimiento. ................................................................................. 23
II.6. Etapas de la Gestión de Mantenimiento. ............................................................. 24
II.7. Mantenimiento Productivo Total (TPM) ............................................................... 25
II.7.1. Objetivos del Mantenimiento Productivo Total (TPM) ................................... 26
II.8. Mantenimiento Centrado en Confiabilidad (RCM) ............................................... 28
II.9. Inspección Basada en el Riesgo ......................................................................... 30
II.10. AMEF .............................................................................................................. 30
II.10.1. Normas que respaldan el AMEF o FMEA: ................................................ 32
II.10.2. Procesos para realizar el AMEF: .............................................................. 32
II.11. Indicadores de Mantenimiento: ........................................................................ 41
II.11.1. Disponibilidad ........................................................................................... 41
II.11.2. Confiabilidad............................................................................................. 42
II.11.3. Mantenibilidad .......................................................................................... 42
II.12. Fallas en el periodo de vida de los equipos ..................................................... 43
II.12.1. Periodo prematuro de fallas. ..................................................................... 44
II.12.2. Periodo útil de operación. ......................................................................... 44
II.12.3. Periodo de desgaste................................................................................. 45
II.13. DIAGRAMA DEL ISHIKAWA (Diagrama de Pescado) ..................................... 45
II.14. Tipos de máquinas para el movimiento de tierras ............................................ 47
II.14.1. Máquinas de empuje ................................................................................ 47
II.14.2. De nivelación y compactación .................................................................. 48
III. MATERIALES Y MÉTODO ..................................................................................... 50
III.1. Materiales ........................................................................................................... 50
III.1.1. Unidad de estudio: Excavadora CAT 336DL ................................................ 50
III.1.2. Área de estudio: Instalaciones de la empresa BAEIRA SAC ........................ 50
III.2. Métodos .............................................................................................................. 50
III.2.1. Tipo de investigación ................................................................................... 50
III.2.2. Población y muestra .................................................................................... 50
III.3. Variables de estudio y operacionalización de variables ....................................... 50
III.3.1. Variables de estudio .................................................................................... 50
III.3.2. Operacionalización de variables .................................................................. 51
III.4. Técnicas e instrumentos de recolección de datos ............................................... 52
III.5. Procedimiento y Método de análisis .................................................................... 53
III.6. Descripción de la Empresa ................................................................................. 56
III.6.1. Organigrama del área de mantenimiento ..................................................... 57
III.6.2. Procedimiento de Movilización de Equipos en GEQ .................................... 58
III.6.3. Procedimiento para el mantenimiento de equipos ........................................ 59
III.7. ANÁLISIS AMEF ................................................................................................. 61
III.7.1. SISTEMAS DE LA EXCAVADORA 336 D2L ................................................ 62
IV. RESULTADOS ....................................................................................................... 90
IV.1. Aplicación de método AMEF ........................................................................... 90
IV.2. PLAN DE MANTENIMIENTO BASADO EN LA METODOLOGÍA AMEF.......... 93
IV.2.1. PLAN DE MANTENIMIENTO PREVENTIVO ... ¡Error! Marcador no definido.
IV.3. Determinación de los indicadores de mantenimiento: ...................................... 96
V. DISCUSIÓN DE RESULTADOS: ............................................................................... 99
V.1. DIAGRAMAS DE PARETO ................................................................................. 99
V.2. CRITICIDAD Y PRIORIDAD DE RIESGO SEGÚN SUB-SISTEMAS .................100
VI. CONCLUSIONES ..................................................................................................102
VII. RECOMENDACIONES..........................................................................................104
REFERENCIAS BIBLIOGRÁFICAS .................................................................................105
ANEXOS ..........................................................................................................................108
LISTA DE TABLAS
Tabla N° 1: Etapas de implementación de TPM ..................................................27
Tabla N° 2: Cuadro de gravedad. ...............................................................................35
Tabla N° 3: Cuadro de ocurrencia. ............................................................................35
Tabla N° 4: Cuadro de detección................................................................................36
Tabla N° 5: Clasificación de la falla según NPR .................................................37
Tabla N° 6: Frecuencia de fallas.................................................................................38
Tabla N° 7: Impacto Operacional.................................................................................38
Tabla N° 8: Flexibilidad operacional ........................................................................38
Tabla N° 9: Costo de mantenimiento............................................................................38
Tabla N° 10: Impacto seguridad y medio ambiente ...............................................39
Tabla N° 11: Operacionalización de variables..........................................................41
Tabla N° 12: Cuadro Resumen de Procedimiento y Método de análisis.................42
Tabla N° 13: Procedimiento para implementar nuevas tareas de Mtto. .................44
Tabla N° 14: Procedimiento de Movilización de Equipo de Obra.......................... .48
Tabla N° 15: Procedimiento para Mantenimiento de Equipo………....................... 49
Tabla N° 16: Estructura de costos según su vida útil de componentes menores y
mayores…………………………………………………………………………..….........59
Tabla N° 17: Registro de modos y efectos de fallas según sistema ……....….......63
Tabla N° 18: Resumen de sistemas y subsistemas con frecuencia .......................70
Tabla N° 19: Frecuencia de fallas en los sub-sistemas ……………………..….......72
Tabla N° 20: Frecuencia de fallas por sistemas ……………………………………..74
Tabla N° 21: Tiempo perdido de fallas según el modo y causa.…………………....75
Tabla N° 22: Tiempo perdido de fallas según sistema ………................................78
Tabla N° 23: Criterios de Criticidad ………………………………………….…...........79
Tabla N° 24: Resultado de análisis de criticidad .................................................... 80
Tabla N°25 Resultado número de prioridad de riesgo ........................................... 81

Tabla N° 26: Tipos de mantenimiento de acuerdo a sus horas….…………………93
Tabla N°27: Plan de Mantenimiento de Excavadoras 336 D2L ............................. 93
Tabla N°28 Horas trabajadas y tarifas del mes de Julio del 2019 ......................... 95
Tabla N° 29: Horas trabajadas de excavadora desde marzo a Julio..……………96
Tabla N°30: Principales Subsistemas críticos ..................................................... 100
Tabla N°31 Numero de prioridad según sub-sistema .......................................... 101

LISTA DE FIGURAS
Figura N° 1: Curva del ciclo de vida de equipo ............................................ 33
Figura N° 2: Diagrama de Ishikawa ............................................................. 35
Figura N° 3: Variables y objeto de estudio................................................... 40
Figura N° 4: Diagrama AMEF ...................................................................... 45
Figura N° 5: Ubicación de la Mina La Arena ................................................ 46
Figura N° 6: Organigrama de la empresa… ................................................ 50
Figura N° 7: Sistemas de Excavadora 336 D2L .......................................... 51
Figura N° 8: Sub-sistema de Implementos según CAT ............................... 51
Figura N° 9: SISTEMA DE BASTIDOR Y CAJA … ..................................... 52
Figura N° 10: sistema de cabina del operador y descripción de sus
componentes………………………………………………… …………………..52
Figura N° 11: SISTEMA HERRAMIENTAS ................................................. 53
Figura N°12: SISTEMA IMPLEMENTOS … ................................................ 53
Figura N°13: SISTEMA MOTOR BÁSICO ................................................... 54
Figura N°14: SISTEMA DE COMBUSTIBLE ............................................... 54
Figura N° 15: SISTEMA DE ENFRIAMIENTO … ........................................ 55
Figura N° 16: SISTEMA DE ENTRADA DE AIRE Y SALIDA ...................... 55
Figura N° 17 SISTEMA DE LUBRICACIÓN ................................................ 56
Figura N° 18: SISTEMA HIDRAULICO … ................................................... 56
Figura N° 19 SISTEMA DE ELECTRICO Y DE ARRANQUE ...................... 57
Figura N° 20 SISTEMA DE TREN DE RODAJE .......................................... 57
Figura N° 21: SISTEMA DE TREN FUERZA … .......................................... 58
Figura N° 22: Diagrama de Pareto (frecuencia de fallas) ............................ 73
Figura N° 23: Diagrama de Pareto sobre Frecuencia de fallas por sistema 74
Figura N° 24: Diagrama de Pareto respecto del tiempo de fallas según su
modo y causa ............................................................................................... 58
Figura N° 25: Diagrama de Pareto respecto al tiempo perdido de fallas según
sistema ......................................................................................................... 58
RESUMEN
El presente proyecto de tesis nace a partir de un descuidado plan de

mantenimiento que se aplica en los equipos auxiliares de la empresa BAEIRA
SAC, específicamente en las excavadoras CAT modelo 336 D2L; esto se ve
reflejado en la baja confiabilidad que han venido presentando en los últimos
meses.
Por ello, el objetivo principal de esta investigación es diseñar y aplicar una

propuesta de mejora en el plan de mantenimiento de la Excavadora Cat 336 D2L,
basándonos en la metodología AMEF (Análisis, Modos y Efectos de Fallas), y de
esta forma no solo reducir costos de mantenimiento y operación, sino también
cumplir con las exigencias de la mina La Arena (Localizada en el distrito de
Huamachuco), ya que estos equipos están sujetos a un contrato de alquiler que
solo se vería afectado por baja disponibilidad y confiabilidad de los mismos.
Para aplicar esta metodología, se analizó todo el sistema en conjunto, luego se

dividió en subsistemas y posteriormente en componentes para detectar las fallas
críticas y así tomar mejores acciones al momento de planificar y ejecutar los
mantenimientos. Cabe mencionar que también se utilizó herramientas de
ingeniería como Ishikawa, Pareto, entre otras para la familia de equipos y
sistemas más importantes.
Como resultado de la aplicación de la metodología AMEF se espera también a

largo tiempo lograr incrementar la vida útil de los componentes de los equipos,
así como la disponibilidad y confiabilidad produciendo de igual forma una mejor
seguridad de los operadores y personas involucradas con el equipo.
Palabras Claves: Gestión de mantenimiento, aumento de la confiabilidad,

aumento en la disponibilidad, reducción de costos, medición de indicadores.
ABSTRACT
This thesis project is originate from a careless maintenance plan that is applied in
the auxiliaries mechanical equipments of the company BAEIRA SAC, specifically in
CAT excavators model 336 D2L; This is reflected in the leave reliability that they
have been presenting in the las few months.
Therefore, the main objective of this investigation is to design and apply a proposal
for improvement in the maintenance plan of the Cat 336 D2L Excavator, based on
the AMEF methodology (Failure Mode Effect Analysis), and In this way not only
reduce maintenance and operation costs, but also comply with the requirements of
the mine La Arena (located in the district of Huamachuco), since these equipment
are fastened to a hire contract that would would only be affected by leave
availability and reliability of the same.
To apply this methodology, was analyzed the whole system as a whole, then it was
divided in subsystems and subsequently in components to detect critical fault and
to take better actions in a moment of to plan and carry into effect the maintenance.
It should be mentioned that also It was used engineering tools such as Ishikawa,
Pareto, inter alia for the family of equipment and systems more importants.
As a result of the application of the AMEF methodology, it hope also a long time to
achieve increase the useful life of the components of the equipment, as well as the
availability and reliability, producing in the same way a better safety of the
operators and people involved with the equipment.
Key words: maintenance management, increased reliability, increase in availability,

reduction of costs, measurement of indicators.
I. INTRODUCCIÓN
I.1. REALIDAD PROBLEMÁTICA
La gestión de maquinaria y equipos de construcción es una tarea

difícil. Los responsables del equipo mecánico deben tomar decisiones
técnicas y económicas complejas sobre el destino de las máquinas a
su cargo. Estas decisiones incluyen temas relativos a adquisiciones,
mantenimiento, reparaciones, reconstrucciones, eficiencias, costos,
pronosticar las tasas de arrendamiento interno, disponibilidad,
confiabilidad, reemplazos y bajas de activos. Las empresas
constructoras de nivel internacional están inmersas en lo que se
denomina “El Mantenimiento de Clase Mundial”, que significa tener
políticas para realizar las labores cotidianas de trabajo con buenas
prácticas tanto en el campo administrativo como en el campo técnico.
Dentro del mantenimiento de los equipos, existen dos indicadores muy
evaluados, que son la Disponibilidad Mecánica (DM) y la Confiabilidad
(R). [1]
A partir de la Primera Guerra Mundial, de la Segunda y sobre todo tras

atravesar una grave crisis energética en el 73, empieza a concebirse
el concepto de fiabilidad. La aviación y la industria automovilística
lideran esta nueva corriente. Se desarrollan nuevos métodos de
trabajo que hacen avanzar las técnicas de mantenimiento en var ias
vertientes. Una de ellas es el análisis de fallos, la cual analiza tanto
los que han ocurrido como los que tienen una probabilidad tangible de
ocurrir (fallos potenciales). Se desarrolla en Mantenimiento basado en
Fiabilidad o RCM. El RCM como estilo de gestión de mantenimiento,
se basa en el estudio de los equipos, en análisis de los modos de fallo
y en la aplicación de técnicas estadísticas y tecnología de detección.
11
Se podría afirmar que RCM es una filosofía de mantenimiento
básicamente tecnológica. [2]
En todo el mundo, los tiempos de desarrollo son cada vez más cortos,
los costos son más graves y los clientes son exigentes y esperan
seguridad absoluta y alta confiabilidad. Si bien puede haber sido
suficiente en el pasado para centrarse en las pruebas y el análisis
como los métodos principales para garantizar una alta confiabilidad,
esto ya no es suficiente. El enfoque debe estar en la prevención de
problemas, anticipando los factores que conducen al fracaso y
asegurando que los diseños sean sólidos. El Modo de falla y el
Análisis de efectos (FMEA) pueden anticipar y prevenir problemas,
reducir costos, acortar los tiempos de desarrollo de productos y lograr
productos y procesos seguros y altamente confiables. La verdad es
que FMEA tiene el potencial de ser una herramienta muy poderosa
para lograr una alta confiabilidad en productos y procesos; y cuando
se hace bien, es notablemente eficaz. Sin embargo, en la práctica, la
FMEA no siempre logra los resultados esperados. Debe hacerse
correctamente: realizado en las partes correctas, por el equipo
correcto, durante el período de tiempo correcto, con el procedimiento
correcto.
Es mucho menos costoso prevenir problemas al principio del

desarrollo del producto que solucionar problemas después del
lanzamiento. Los FMEA pueden identificar y abordar los problemas de
seguridad ante una posible catástrofe. [3]
La empresa BAEIRA SAC, es una empresa dedicada principalmente a

brindar servicio de alquiler de maquinaria pesada, actualmente le
alquila 3 excavadoras 336 DL, 2 Tractores D8T, 1 Motoniveladora
140K, 1 Rodillo CS56 y un Cargador Frontal 966H a la Minera La
12
Arena. Esta actividad de alquiler de maquinaria pesada implica la
realización de una carga de trabajo muy grande en un espacio de
tiempo normalmente escaso, lo que obliga a los responsables de
mantenimiento armonizar gran cantidad de medios materiales y
humanos para que no se produzcan pérdidas de tiempo, gastos
innecesarios, paradas inesperadas, etc.
Existe dos problemáticas, uno que la empresa recién se está

reestructurando para tener una mejor administración de los equipos,
es decir, no existe un historial de vida de las unidades de forma
práctica y disponible donde se pueda observar las fallas para analizar
donde se produjo y al mismo tiempo tomar acciones para que no
vuelva a ocurrir, y dos, la demanda de gastos excesivos en
mantenimiento, en especial las excavadoras.
Es por estas razones que surge la necesidad de mejorar el plan de

mantenimiento actual basándonos en la metodología AMEF, de tal
manera que se pueda disminuir al máximo el mantenimiento correctivo,
evitando fallos que puedan ocasionar accidentes o paros que
disminuyan la vida útil de los sistemas de las unidades y así aumentar
los ingresos a la empresa BAEIRA SAC.
I.2. ANTECEDENTES
I.2.1. Antecedentes Internacionales
Acosta de Armas, Anays (México, 2013) presento la tesis titulada

“Evaluación del nivel integración Gestión de la Producción (GP) –
Gestión del Mantenimiento (GM) en la planta de maquinarias Pesadas.
En donde hace mención a la aplicación de procedimientos generales
entre el área de producción y área de mantenimiento mediante un
13
cálculo de coeficiente Kendal que muestra los niveles de integración
obtenidos, logrando así jerarquizar y priorizar los subprocesos más
importantes de mantenimiento. La herramienta usada permitirá ser una
guía para la propuesta de mejora para el desarrollo de la tesis. [4]
Zamora Zeas, Nelson Isaac (Ecuador, 2013) presento la tesis titulada

“Propuesta de implementación de un centro de servicio mecánico
automotriz para vehículos livianos y maquinaria pesada de la ilustre
municipalidad de Canton Deleg de la provincia del Cañar”. El trabajo
propone la implementación de un centro de mantenimiento, iniciando
con un diagnóstico para la identificación de problemas críticos y luego
la planificación de sus recursos. En su último capítulo se determinó los
requerimientos necesarios y el diseño de un software de registro para
las operaciones que determino la vida útil de la maquinaria. Este
estudio sirve como guía para la planificación de las tareas de
mantenimiento, así como el control desde su adquisición. [5]
I.2.2. Antecedentes Nacionales
Nestares Rutti, Hector Ovidio (2017) en su tesis desarrollada en la

Universidad Nacional Del Centro Del Perú titulada: “Propuesta De
Análisis De Fallas De Las Excavadoras Para Medir Su Rentabilidad
En La Empresa Brynajom S.R.L”; nos menciona que con la propuesta
de análisis de fallas se logró incrementar la disponibilidad de las
excavadoras de 77% hasta un 85%, lo cual significa una rentabilidad
de 33%, basándonos solamente en el incremento de disponibilidad y
disminución de parada de máquina, además, mediante la prueba de
hipótesis se determinó que el análisis de fallas influye
significativamente en la rentabilidad de la empresa BRYNAJOM
S.R.L., con un coeficiente negativo de -0.605 lo que nos indica una
correlación inversa moderada, y un valor de t de student calculado
14
igual a – 6.118, que está fuera de los valores críticos.[6]
La tesis Plan de Mantenimiento Centrado en la Confiabilidad para
Tanques de Almacenamiento de Hidrocarburos en Refinería Talara –
PETROPERU en Trujillo-2014, desarrollada por Nicolás Andersson
Maguiña Caceda. El estudio consistió en la implementación de este
plan de mantenimiento, utilizando la herramienta llamada Análisis
Modal de Fallos y Efectos, cuya finalidad es asegurar que los
tanques de almacenamiento no fallaran cuando estén en operación,
analizando y determinando las principales causas por las cuales
puede fallar un subsistema y/o componente de los tanques de
almacenamiento, obteniendo procedimientos y registros de
mantenimiento, con lo cuales será posible asegurar un adecuado y
seguro funcionamiento de los equipos y así alargar la vida útil de los
mismos. [7]
Valentin Vicente, Voctor Frank (2014) en su tesis desarrollada en la

Universidad Nacional Del Centro Del Perú titulada: “Mantenimiento
Centrado En La Confiabilidad Para Mejorar La Disponibilidad
Mecánica De Las Excavadoras Cat 336DL en El Proyecto
Toromocho”; Nos resume, que después de realizar un registro de
paradas de todos los sistemas se encontró una disponibilidad
mecánica de la flota en un 81% siendo muy bajo comparado al target
de la disponibilidad que la minera exige a la empresa, por lo que se
realizó un plan de mantenimiento basado en RCM, identificando así
las funciones, fallas funcionales, modos de falla, para realizar el
cuadro de Criticidad (AMFE), que fue la base del estudio de
investigación quien por consiguiente determinó cuales serían las
fallas correctivas y las tareas de mantenimiento AMFE para el
estudio. En cuanto a lo estadístico de prueba que se utilizo es el t de
Student para muestras relacionadas con la cual se demuestra que
realmente existe variación de la disponibilidad Mecánica de la
15
excavadora 336DL antes y después de la aplicación del
Mantenimiento centrado en la Confiabilidad, Consiguiendo al final
una mejora de un 91% de la disponibilidad mecánica de las
Excavadoras 336D L en el proyecto Toromocho. [8]
Barrientos Medina, Gabriela (2017) en su tesis desarrollada en la

Universidad San Ignacio De Loyola titulada: “MEJORA DE LA
GESTION DE MANTENIMIENTO DE MAQUINARIA PESADA CON LA
METODOLOGIA AMEF” Se llegó a la conclusión de La propuesta de
mejora para la gestión de mantenimiento basada en la metodología
AMEF para excavadoras es una guía para desarrollar nuevos planes
de mejora y técnicas en otros equipos de la empresa. Los resultados
obtenidos con el análisis mejoro la disponibilidad operativa de las
excavadoras. [9]
I.3. ENUNCIADO DEL PROBLEMA
¿En cuánto mejora la Confiabilidad de la excavadora CAT336D2L de la

empresa BAEIRA SAC aplicando la metodología AMEF?
I.4. HIPÓTESIS
Al aplicar la metodología AMEF se mejorará las tareas de

mantenimiento y se logrará aumentar la confiabilidad de la excavadora
CAT 336DL de la empresa BAREIRA SAC.
I.5. OBJETIVOS
I.5.1. Objetivo General
Mejorar la confiabilidad de la excavadora 336 DL de la empresa
16
BAEIRA SAC aplicando la metodología AMEF
I.5.2. Objetivos Específicos
 Establecer el estado actual de las excavadoras 336D2L que

pertenecen a la empresa BAEIRA SAC, identificando sus
requerimientos especificaciones y su disponibilidad.
 Reconocer y evaluar los modos de fallas potenciales, así
como las causas y efectos de las fallas del sistema.
 Identificar las acciones que podrían eliminar o reducir la
oportunidad de que ocurra la falla potencial.
 Organizar e implementar la programación de mantenimiento
preventivo de la maquinaria pesada, así como determinar
intervalos de tiempo adecuados entre una revisión preventiva y
otra para mantener un sistema de mantenimiento constante
basado en el AMEF.
 Diseñar formatos de control o administración del mantenimiento
preventivo y correctivo, como órdenes y fichas.
I.6. JUSTIFICACIÓN
La justificación principal de la investigación es que la metodología AMEF va a

resolver de forma práctica el problema de la baja confiabilidad modificando
las tareas de mantenimiento.
I.6.1. Justificación Económica
Respecto al tema financiero, la presente investigación se

desenvuelve con el objetivo de implantar más horas de productividad
con la menor cantidad de los recursos de la empresa ejecutando así
un apropiado proceso de control en donde se pueda concebir las
posibles desviaciones operativas que se ajusten al presupuesto
17
planificado por la empresa.
I.6.2. Justificación Tecnológica
En el aspecto tecnológico se implementará el sistema diseñado en

Excel mejorando así la planeación de mantenimiento, la base de datos
y el monitoreo de los equipos y del personal técnico involucrado.
I.6.3. Justificación Teórica
Ésta investigación será un nuevo aporte para la metodología AMEF,

incentivando así el descubrimiento de nuevas aplicaciones o
implementado esta herramienta de ingeniería. Además, contribuirá con
el aumento de la disponibilidad y confiabilidad del equipo animando
así a la aplicación del resto de equipos.
I.6.4. Justificación Social
Por la parte social la tesis plantea mejorar la seguridad del operario,

debido a que se reducirá las fallas imprevistas y la operación del
equipo será más eficiente.
I.6.5. Justificación Ambiental
Este proyecto impulsa una gestión eficiente del mantenimiento, lo cual

constituye una forma para prevenir impactos negativos sobre el medio
ambiente dado que aseguran la fiabilidad de las máquinas durante su
explotación, además de encaminar las acciones de manejo necesarias
para la protección del medio ambiente (derrame de combustible,
aceite, grasas).
I.7. LIMITACIÓN
18
Para el desarrollo del presente informe de tesis, nos encontramos con
las siguientes limitaciones:
 Limitado el tiempo para realizar el análisis a todos los sistemas
del equipo CAT 336 D2L, debido a las diversas actividades de
trabajo.
 El presente trabajo al ser ejecutado obtendrá resultados los cuales
tendrán validez para las condiciones e instalaciones previamente
descritas.
CAPITULO II
II. MARCO TEORICO
II.1. Mantenimiento:
Según la norma francesa, mantenimiento es el conjunto de

acciones que permiten conservar o restablecer un bien a un estado
especificado o a una situación tal que pueda asegurar un servicio
determinado [10].
Por otro lado, según la norma británica, mantenimiento es la

combinación de todas las acciones técnicas y administrativas
asociadas tendientes a conservar un ítem o restablecer a un
estado tal que pueda realizar la función requerida [11]
Y como última definición de mantenimiento, tenemos a la norma

estadounidense militar que nos dice que mantenimiento es la
habilidad de un producto para ser retenido o restaurado a una
condición especificada cuando el mantenimiento es desarrollado
por personal que tiene un nivel de conocimiento especificado,
utiliza procedimientos y recursos prescritos en cada nivel prescrito
de mantenimiento y reparación. [12]
19
II.2. Tipos de Mantenimiento.
Para que una gestión sea efectiva y eficiente, es necesario

plantear estrategias en el mantenimiento bajo la consideración,
como aspecto básico para la selección del tipo de tácticas de
mantenimiento, las características de las fallas. Asimismo, dichas
tácticas deben obedecer a los siguientes principios:
a) Mantenimiento Rutinario:
Es el que comprende actividades tales como: lubricación, limpieza,

protección, ajustes, calibración u otras; su frecuencia de ejecución
es periodo semanal, generalmente es ejecutado por los mismos
operarios de los sistemas y su objetivo es mantener y alargar la
vida útil de dichos sistemas operativos evitando su desgaste.
b) Mantenimiento Programado:
Toma como base las instrucciones técnicas recomendadas por los

fabricantes, constructores, diseñadores, usuarios y experiencias
conocidas, para obtener ciclos de revisión y/o sustituciones para
los elementos más importantes de un sistema a objeto de
determinar la carga de trabajo que es necesario programar. Su
frecuencia de ejecución es de semanal programado por el tiempo
de operación.
c) Mantenimiento por Avería o Reparación:

Es ejecutado por la organización de mantenimiento (mano de obra
especializada) para lograr funcionamiento a corto plazo de los
20
componentes, se subsanan las averías que se producen, siempre
buscando el registro de la información para futuros análisis que
ayudarán en la toma de decisiones y auditorías de proceso. Su
condición se da debido que no es posible detener los componentes
y entonces se atacan las fallas, luego del análisis estas fallas se
corrigen o se eliminan de forma integral. Este tipo de
mantenimiento no se programa en el tiempo debido a que afecta
negativamente el proceso productivo ya que paraliza la producción.
d) Mantenimiento Correctivo:
Se basa fundamentalmente en los datos recabados a lo largo del

proceso de la gestión de mantenimiento y sobretodo en los que se
registran debido a fallas ya que luego de analizada la información
sobre las averías, busca eliminar la falla y la ejecución de trabajos
o de actividades de mantenimiento a mediano plazo.
En este término, se debe tener en cuenta que corregir es eliminar
a profundidad, entonces, los trabajos de mantenimiento correctivo
deben ser planificados y programados en el tiempo para que no
afecte el proceso productivo.
e) Mantenimiento Predictivo:
Es el mantenimiento planificado y programado basándose en el

análisis técnico y en la condición del equipo, antes de ocurrir una
falla, sin detener el funcionamiento normal del equipo, para
determinar la expectativa de vida de los componentes y
reemplazarlos en tiempo óptimo, minimizando costos.
f) Mantenimiento Preventivo:
El estudio de fallas de un sistema productivo deriva dos tipos de
21
averías; aquellas que generan resultados que obliguen a la
atención de los sistemas productivos mediante mantenimiento
correctivo y las que se presentan con cierta regularidad y que
ameritan su prevención. El mantenimiento preventivo es el que
utiliza todos los medios disponibles, incluso los estadísticos, para
determinar la frecuencia de las inspecciones, revisiones,
sustitución de piezas claves, probabilidad de aparición de averías,
vida útil, u otras. Su objetivo es adelantarse a la aparición o
predecir la presencia de las fallas.
II.3. Parámetros de Mantenimiento.
Un buen desempeño de las funciones de los equipos es necesario

medir de forma simple sus características esenciales a través de
los siguientes parámetros:
• Confiabilidad: Es la probabilidad de que un objeto o sistema
opere bajo condiciones normales durante un periodo de tiempo
establecido, el parámetro que identifica la confiabilidad es el
Tiempo Medio de Fallas, es decir son lapsos de tiempos entre
una falla y otra.
• Mantenibilidad: Es la probabilidad de que un objeto o sistema

sea reparado durante un periodo de tiempo establecido bajo
condiciones procedimentales establecidas para ello, siendo su
parámetro básico el Tiempo Promedio Fuera de Servicio.
• Disponibilidad: Es el tiempo que un objeto o sistema

permanece funcionando dentro del sistema productivo bajo
ciertas condiciones determinadas. Este parámetro es tal vez el
más importante dentro de u n sistema productivo, ya que de él
22
depende de la planificación del resto de actividades de la
organización. [13]
II.4. Gestión de Activos
Financieramente hablando podríamos definir como activos

productivos todos aquellos activos de la empresa que tienen la
capacidad de generar beneficio. Si estamos hablando del sector
industrial, entonces estos activos productivos suelen ser, en su
gran parte, máquinas y equipos que participan activamente dentro
de la cadena de producción, ya sea fabricando producto acabado o
bien contribuyendo a su fabricación.
El inconveniente de estos activos es que para justificar su

rentabilidad se debe de garantizar un funcionamiento duradero e
ininterrumpido en el tiempo sin variar los estándares de calidad del
producto que procesan o fabrican y este correcto funcionamiento
se verá afectado por factores como el deterioro de sus
componentes o la obsolescencia.
Es por esta razón que la gestión eficaz y eficiente de los activos y

la optimización de su mantenimiento garantizará la rentabilidad de
su inversión y aumentará los beneficios de la empresa.
Esta integración de toda la información relativa al ciclo de vida de

los activos permitirá optimizar su mantenibilidad incrementando así
su fiabilidad y, por lo tanto, asegurando su rentabilidad. A estos
beneficios se puede añadir la reducción en costes de operación y
el aumento en la garantía de calidad del producto acabado. [14]
II.5. Gestión de Mantenimiento.
23
La gestión de mantenimiento puede ser definida como la efectiva y
eficiente utilización de los recursos materiales, económicos,
humanos y de tiempo para alcanzar los objetivos del
mantenimiento.
La gestión del mantenimiento industrial moderno se presenta como
un conjunto de técnicas para cuidar la tecnología de los sistemas
de producción a lo largo de todo su ciclo de vida, llegando a
utilizarlos con la máxima disponibilidad y siempre al menor costo,
garantizando entre otras cuestiones, una asistencia técnica eficaz
a través de una buena formación y gestión de competencias en el
uso y mantenimiento de dichos sistemas asegurando la
disponibilidad planeada dentro de las recomendaciones de
garantía y uso de los fabricantes de los equipos.
II.6. Etapas de la Gestión de Mantenimiento.
En una gestión de mantenimiento, la planificación y programación

representan el punto de partida. Ella lleva involucrada la necesidad
de imaginar y relacionar las actividades probables que habrán de
cumplirse para lograr los objetivos y resultados esperados. A
continuación, se describen cada una de las etapas de la gestión de
mantenimiento:
a) Planificación. Es un pro ceso que consiste en la definición de

rutinas, procedimientos y en la elaboración de los planes
detallados para horizontes relativamente largos, usualmente
semanal, mensual, trimestrales o anuales, lo cual implica la
determinación de las operaciones necesarias, mano de obra
requerida, materiales a emplear, equipos a utilizar y duración de
las actividades. En la planificación del mantenimiento se debe
considerar los siguientes aspectos:
24
i. Se deben tener establecidos objetivos y metas en cuanto a los
objetos a mantener.
ii. Se debe garantizar la disponibilidad de los equipos.
iii. Establecer un orden de prioridades para la ejecución de las
acciones de mantenimiento.
iv. Sistema de señalización y codificación lógica.
v. Inventario técnico.
vi. Procedimientos y rutinas de mantenimiento.
vii. Registros de fallas y causas.
viii. Indicadores de gestión, estadísticas de tiempo de parada y
tiempo de reparación.
b) Programación. El proceso consiste en establecer las frecuencias

para las asignaciones del mantenimiento preventivo, las fechas
programadas son esenciales para que exista una continua
disponibilidad de equipos e instalaciones. Se inicia con la solicitud
y envió de la orden de trabajo.
c) Ejecución, control y evaluación. Estos procesos vinculan dos

acciones administrativas de singular importancia como son la
dirección y la coordinación de los esfuerzos del grupo de
realizadores de las actividades generadas en los procesos de
planificación y programación cuya finalidad es garantizar el logro
de los objetivos propuestos.
II.7. Mantenimiento Productivo Total (TPM)
TPM son las siglas de Total Productive Management o

Mantenimiento Productivo Total. Es una estrategia de
mantenimiento destinada a obtener la máxima efectividad de los
equipos productivos por medio de la eliminación de sus averías y
25
paros imprevistos mediante la participación de todos los
empleados de la empresa en función de su capacidad y
conocimientos.
El TPM es en la actualidad unos de los sistemas fundamentales

para lograr la eficiencia total, en base a la cual es factible alcanzar
la competitividad total. La tendencia actual a mejorar cada vez más
la competitividad supone elevar unísono en un grado máximo la
eficiencia en calidad, tiempo y coste de producción e involucra a la
empresa en el TPM.
El termino TPM fue acuñado en 1971 por el Instituto Japonés de

Ingenieros de Plantas (JIP). Esta institución fue la precursora del
Instituto Japonés de Ingenieros de Plantas (JIPM, Japan Institute
Plant Maintenance). Surge como sistema destinado a lograr la
eliminación de las seis grandes pérdidas de los equipos, a los
efectos de poder hacer factible la producción " Just in Time". Estas
seis grandes pérdidas se hallan directa o indirectamente
relacionados con los equipos dando lugar a reducciones en la
eficiencia del sistema productivo.
II.7.1. Objetivos del Mantenimiento Productivo Total (TPM)
El TPM o Mantenimiento Productivo Total como concepto de

gestión del mantenimiento, que trata de que éste sea llevado a
cabo por todos los empleados y a todos los niveles a través de
actividades en pequeños equipos, todo lo cual, según Ichizoh
Takagi, miembro del Japan lnstitute For Planning Maintenace,
incluye los siguientes cinco objetivos:
26
• Participación de todo el personal, desde la alta dirección
hasta los operarios de planta. Incluir a todos y cada uno de
ellos para alcanzar objetivos con éxito.
• Creación de una cultura corporativa orientada a la obtención
de la máxima eficiencia en el sistema de producción y gestión
de los equipos.
• Implantación de un sistema de gestión de mantenimiento tal
que facilite la eliminación de las fallas antes que se produzcan
y se consigan los objetivos.
• Implantación de un Mantenimiento Preventivo como medio
básico para alcanzar el objetivo de cero perdidas mediante
actividades integradas en pequeños grupos de trabajo y
apoyando en el soporte que proporciona el Mantenimiento
Autónomo. [13]
TABLA N° 01 ETAPAS DE IMPLEMENTACION DE TPM [15]

FASES ETAPAS
1. Decisión de la dirección de aplicar el TPM como
2.Campaña de infonnación-formación técnica
3.Crear la estructura de animación y pilotaje del
PREPARACIÓN 4. Diagnóstico de la situación de partida.
Indicadores de progreso técnicos
5. Redacción de un plan tipo. Líneas de
acción/objetivos
6.Lanzamiento
7 .Implantación de la mejora continua en los
DESARROLLO sistemas de procesos.
8.Desarrollo del automantenimiento
9 .Desarrollo del mantenimiento programado
10.Formación del equipo humano en los métodos
y experiencias del mantenimiento global
OPTIMIZACIÓN 11.Integrar el TPM en los sistemas de gestión,
diseño y construcción de nuevos equipos
12. Certificar la aplicación TPM
27
II.8. Mantenimiento Centrado en Confiabilidad (RCM)
El mantenimiento centrado en confiabilidad se originó a comienzos de

los setenta. Se inició con un esfuerzo conjunto de la industria
norteamericana aeronáutica y el gobierno para mejorar el
mantenimiento preventivo, en donde la frecuencia PM se determina
estadísticamente para la máquina. Esta evita las fallas identificando
las reparaciones mayores y reemplazando las tareas de
mantenimiento correctivo con tareas basadas en condición una vez
cumplidas el tiempo estimado de uso del equipo.
El Mantenimiento Centrado en la Confiabilidad (Reliability

Centred Maintenance) es el proceso utilizado para determinar
que se debe hacer para asegurar que cualquier activo físico
(equipo), continúe haciendo lo que sus usuarios quieren que
hagan en su contexto operacional actual. Lo que los usuarios
quieren depende de dónde y cómo se utiliza el activo (el
contexto de funcionamiento).
Según el libro publicado por John Moubray (Reability Center

Maintenance), menciona que existen tres tipos de mantenimiento
según la evolución. El mantenimiento primitivo al momento que se
presentaba una falla o un sonido raro. La segunda cuando el
mecanizado de la industria aumenta debido a la falta de mano de
obra, aquí aparece el mantenimiento preventivo. Y por último que dio
inicio después de los 70 con la revolución tecnología donde fue
necesario implementar técnicas y herramientas debido a los costos de
producción; aquí es donde aparece el mantenimiento planeado. [16]
El Mantenimiento Centrado en la Confiabilidad (RCM), fue

desarrollado por la industria de la aviación civil en Estados Unidos en
la década de los 70, para emprender un estudio de la eficiencia de las
reparaciones generales, basadas en el tiempo, de componentes
28
complejos en los sistemas de los equipos de las aeronaves civiles y
lograr aumentar la disponibilidad de los equipos, a un menor costo y
esfuerzo de mantenimiento. La efectividad de este modelo de gestión
de mantenimiento, ha sido notoria, y se ha expandido a diversos
sectores, aceptada y aplicada en la industria en general. [17]
El RCM está conformado por un equipo multidisciplinario de trabajo,

encargados de optimizar la confiabilidad operacional de un sistema
que funciona bajo condiciones de trabajo definidas, estableciendo las
actividades más efectivas de mantenimiento en función de la criticidad
de los equipos, analizando los efectos que originarán los modos de
falla en éstos equipos, respetando normas de seguridad y medio
ambiente.
La filosofía del RCM1, emplea las técnicas del Mantenimiento

Preventivo PM, Mantenimiento Predictivo e inspección, Reactivo y
Mantenimiento Proactivo de una manera integrada con la finalidad de
incrementar la probabilidad de que el equipo funcione de una manera
requerida sobre su vida de diseño con el mínimo mantenimiento
realizado. La finalidad principal es de mantener su función de diseño,
con la requerida confiabilidad y disponibilidad a bajos costos. En
varios países desarrollados, rigurosos análisis del RCM han sido
usados extensivamente por las industrias de la aviación, aeroespacial,
de defensa y nucleares donde las fallas funcionales tienen el potencial
de un resultado en cuantiosas pérdidas de vida, implicancias de
seguridad nacional y de impacto extremo al medio ambiente.
El Análisis de RCM está basado en un análisis de Modo y Efectos de

Falla (FMEA), en donde se incluye los cálculos de la confiabilidad del
sistema. Este es usado para determinar las tareas de mantenimiento
más adecuadas para cada modo de falla, identificando sus
29
consecuencias. [19]
II.9. Inspección Basada en el Riesgo
Inspección Basada en Riesgo (RBI) es un enfoque basado en el riesgo

para la priorización y planificación de las inspecciones, principalmente
en la industria del petróleo y el gas. Este tipo de inspección analiza la
planificación de la probabilidad de fracaso y las consecuencias de la
misma con el fin de desarrollar el plan de inspección. Está relacionado
con la Gestión de Activos Basado en el Riesgo, Gestión de Integridad
basado en el riesgo y Gestión de resultados basada en el riesgo.
Los artículos con alta probabilidad y consecuencias de falla (es decir,

de alto riesgo) se les da una mayor prioridad para la inspección que los
artículos con baja probabilidad de falla o sea que tiene consecuencias
bajas. Esta estrategia permite una inversión racional de los recursos de
inspección. [20]
Debido a lo acelerado y complejo que resulta actualmente la Toma de

Decisiones en los procesos productivos, muchas veces las empresas se
ven obligadas a ejecutar acciones de inversión basadas en información
incompleta, incierta o difusa, debiendo a su vez producir con más bajo
costo, mejor calidad y mayor nivel de Confiabilidad. Es por ello que
muchas de las más importantes empresas del mundo utilizan cada vez
más intensamente las disciplinas y metodologías de Ingeniería de
Confiabilidad, Análisis de Riesgos y Gerencia de la Incertidumbre. Más
aún, la tendencia es hacia la utilización de enfoques integrados, como
Confiabilidad Integral. [21]
II.10. METODOLOGÍA AMEF
El Análisis de Modo y Efecto de Fallo (FMEA-Failure Mode and Effects

Analysis), es un método que se ha introducido en las actividades de
30
mantenimiento industrial gracias al desarrollo del Mantenimiento
Centrado en la Confiabilidad.
El AMEF fue desarrollada en el ejercito de la Estados Unidos por los

ingenieros de la National Agency of Space and Aeronautical (NASA); este
era empleado como una técnica para evaluar la confiabilidad y para
determinar los efectos de las fallas de los equipos y sistemas, en el éxito
de la misión y la seguridad del personal o de los equipos. [22]
El Análisis de modos y efectos de fallas potenciales, AMEF, también es
considerado como un proceso sistemático para la identificación de las
fallas potenciales del diseño de un producto o de un proceso antes de
que éstas ocurran, con el propósito de eliminarlas o de minimizar el
riesgo asociado a las mismas.
Por lo tanto, el AMEF puede ser considerado como un método analítico

estandarizado para detectar y eliminar problemas de forma sistemática y
total, cuyos objetivos principales son:
- Reconocer y evaluar los modos de fallas potenciales y las causas

asociadas con el diseño y manufactura de un producto.
- Determinar los efectos de las fallas potenciales en el desempeño
del sistema.
- Identificar las acciones que podrán eliminar o reducir la oportunidad
de que ocurra la falla potencial.
- Analizar la confiabilidad del sistema.
- Documentar el proceso.
Aunque el método del AMEF generalmente ha sido utilizado por las

industrias automotrices, éste es aplicable para la detección y bloqueo de
las causas de fallas potenciales en productos y procesos de cualquier
clase de empresa, ya sea que estos se encuentren en operación o en fase
31
de proyecto; así como también es aplicable para sistemas administrativos
y de servicios. [23]
II.10.1. Normas que respaldan el AMEF o FMEA:
Existen muchas normas y pautas publicadas que cubren el alcance

y el procedimiento general para realizar FMEA o FMECA. Algunos
de los más comunes y relevantes son:
• SAE J1739, Modo de falla potencial y análisis de efectos en

diseño (Diseño FMEA), Modo de falla potencial y análisis de efectos
en procesos de ensamblaje y fabricación (Proceso FMEA) (2009).
• AIAG, Manual de referencia del modo de falla potencial y análisis

de efectos (FMEA) Cuarta edición -2008.
• MIL-STD-1629A, Procedimientos para realizar un análisis de

efectos y críticos del modo de falla (citado para su cancelación en
1994, pero aún se usa en algunas aplicaciones militares y otras).
• SAE ARP5580, Prácticas recomendadas de modos de falla y

análisis de efectos (FMEA, por sus siglas en inglés) para
aplicaciones no móviles (2001).
• IEC 60812, Técnicas de análisis para la confiabilidad del sistema -

Procedimiento para el modo de falla y análisis de efectos (FMEA)
(2006) []
II.10.2. Procesos para realizar el AMEF:
Paso 1:
32
Selección del grupo de trabajo, el cual debe estar compuesto por
personas que dispongan de amplia experiencia y conocimientos
del
producto o del proceso objeto del AMEF.
Paso 2:
Establecer el tipo de AMEF a realizar su objeto y limites, se
definirá de forma precisa el producto o parte del producto, el
servicio o el proceso objeto del estudio delimitando claramente su
campo de aplicación.
Paso 3:
Aclarar las prestaciones o funciones del producto o del proceso
analizado, es necesario un conocimiento exacto y completo de l as
funciones del objeto de estudio para identificar los modos de fallo
potenciales o bien tener una experiencia previa de productos o
procesos semejantes. Se expresarán todas y cada una de forma
clara y concisa y por escrito.
Paso 4:
Determinar los modos potenciales de fallo para cada función
definida en el paso anterior, hay que identificar todos los posibles
modos de fallas. Esta identificación es un paso crítico y por ello
se utilizarán todos los datos que puedan ayudar en la tarea, por
ejemplo:
 El AMEF anteriormente realizados para servicios o procesos

similares.
 Estudios de fiabilidad.
 Datos y análisis sobre reclamos de clientes tanto internos
como externos.
33
 Los conocimientos de los expertos mediante la realización de
tormentas de ideas o procesos lógicos de reducción.
Paso 5:
Determinar los efectos potenciales de fallo, para cada modo
potencial de fallas se identificarán todas las posibles
consecuencias que estos pueden implicar para el cliente. Cada
modo de fallo puede tener varios efectos potenciales.
Paso 6:
Determinar las fallas potenciales de fallo, para cada modo de fallo
se identificarán todas las posibles causas directas o indirectas.
Para el desarrollo de este paso se recomienda utilizar los
Diagramas Causa Efecto, diagrama de relaciones o cualquier otra
herramienta de análisis de relaciones de causalidad.
Paso 7:
Identificar sistemas de control actuales, en este proceso se
buscarán los controles diseñados para prevenir las posibles
causas de fallo, tanto directos como indirectos o bien para
detectar el modo de fallo resultante. Esta información se obtiene
del análisis de sistemas y procesos de control de servicios o
procesos similares al objeto de estudio.
Paso 8:
Determinar los índices de evaluación para cada modo de fallo,
existen 3 índices de evaluación:
 Índice de gravedad, la cual evalúa la gravedad del efecto o

consecuencia de que se produzca un determinando fallo para
el cliente. La evaluación se realiza en un a escala del 1 al 10
34
en base a una tabla de gravedad y que es función de la mayor
o menor insatisfacción del cliente por la degradación de la
función o las prestaciones. Cada una de las causas potenciales
a un mismo efecto se evalúa con el miso índice de gravedad.
En el caso de que una misma causa pueda contribuir a varios
efectos distintos del mismo modo de fallo, se le asignara el
índice de mayor gravedad.
Tabla N°02: Cuadro de gravedad [24]

Gravedad
Descripción Puntaje
Imperceptible, ínfima 1
Escasa, falla menor 2-3
Baja, fallo inminente 4-5
Media, falla pero no para el
6-7
sistema
Elevada, falla critica 8-9
Muy elevada, problemas de
10
seguridad
 Índice de Ocurrencia, (O), evalúa la probabilidad de que se

produzca el modo de fallo por cada una de las causas
potenciales en una escala del ,1 al 10 en base a una tabla de
ocurrencia. Para su evaluación se tendrá en cuenta todos los
controles actuales utilizados para prevenir que se produzca la
causa potencial del fallo.
Tabla N° 03: Cuadro de ocurrencia [24]
Ocurrencia
35
1 Falla en más de dos años. 1
1 Falla cada dos años. 2-3
1 Falla cada 1 año. 4-5
1 Falla entre 6 meses y 1 año. 6-7
1 Falla entre 1 y 6 meses. 8-9
1 Falla al mes. 10
 Índice de detección, (D), evalúa para cada causa la probabilidad de

detectar dicha causa y el modo de fallo resultante antes de llegar al
cliente en una escala del 1 al 10 en base a una tabla de detección.
Para determinar el índice D se supondrá que la cusa del fallo ha
ocurrido y se evaluara la capacidad de los controles actuales para
detectar las mismas o el modo de fallo resultante.
Los 3 índices anteriormente mencionados son independientes y para

garantizar la homogeneidad de su evaluación, estas serán realizadas
por el mismo grupo de análisis.
Tabla N° 04 Cuadro de detección
Dificultad de detección
Obvia 1
Escasa 2-3
Moderada 4-5
Frecuente 6-7
Elevada 8-9
Muy elevada 10
Horacio Helman y Paulo Pereira. Escuela de Ing. De UFMG. Brasil
1995 [24]
Paso 9:
36
Calcular para cada modo de fallo potencial los números de
prioridad de riesgo (NPR), para cada causa potencial de cada uno
de los modos de fallo potenciales, se calculará el número de
prioridad de riesgo multiplicando los índices de gravedad G de
ocurrencia O y de dirección D correspondiente.
Dónde: G: Gravedad; O: ocurrencia; D: dirección.
Tabla N° 05 Clasificación de la falla según NPR:

NPR ≤ 125 Falla aceptable
125 < NPR ≤ Falla reducible a
200 aceptable
NPR > 200 Falla indeseable
El valor resultante podrá oscilar entre 1 y 1000 correspondiendo a 1000

el mayor potencial de riesgo. El resultado final de un AMEF es por lo
tanto una lista de modos de fallos potenciales, sus efectos posibles y
las causas que podrían contribuir a su aparición clasificados por unos
índices que evalúan su impacto en el cliente.
Paso 10:
Proponer acciones de mejora, cuando se obtengan elevados NPR,
deberá establecerse acciones de mejora para reducirlos. Se fijarán
asimismo los responsables y la fecha límite de implantación de dichas
acciones. Con carácter general se seguirá el principio de prevención
para eliminar las causas de los fallos en su origen (acciones
correctivas).
En efecto se propondrán medidas tendientes a reducir la gravedad del
efecto (acciones contingentes). Finalmente se registrarán las medidas
efectivamente introducidas y la fecha en que se hayan adoptado.
37
Paso 11:
Revisar y seguir el AMEF, se revisará periódicamente en la fecha que
se haya establecido previamente, evaluando nuevamente los índices de
gravedad, ocurrencia y detección, recalculando los números de
prioridad de riesgo, para determinar la eficacia de las acciones de
mejora.
Análisis de Criticidad:
Para realizar este análisis tomaremos en cuenta los siguientes criterios:
 Frecuencia de fallas.
 Impacto operacional.
 Flexibilidad operacional.
 Costos de mantenimiento.
 Impacto de seguridad y medio ambiente
Frecuencia de fallas.
Es el número de veces que se repite en un evento considerado como
una falla dentro de un periodo de tiempo que para nuestro caso será de
un año. Tendremos entonces 4 posibles clasificaciones para ese ítem:
Tabla N° 06 Frecuencias de fallas
Frecuencia de fallas
4 Alto, mayor a 2 fallas al año
3 Promedio, de 1 a 2 fallas al año.
2 Buena, de 0.5 a 1 falla al año.
1 Excelente, menos de 0.5 falla al año.
Impacto operacional.
Son los efectos causados en la producción, tendremos 4 posibles
clasificaciones para ese ítem:
Impacto operacional
38
Tabla 10 Para inmediata de toda la empresa.
N° 07 Para inmediata de sector de línea
Impacto 7-9
productiva.
operaci Impacta los niveles de producción y
onal 5-6
calidad.
Impacta costos operacionales y
2-4
disponibilidad
1 No genera ningún efecto significativo
Flexibilidad operacional.
Es la posibilidad de realizar un cambio rápido para continuar con la

producción sin incurrir en costos o pérdidas considerables, tendremos 3
posibles clasificaciones para ese ítem:
Tabla N° 08 Flexibilidad operacional
Flexibilidad operacional
No existe opción igual o equipo de
4
repuesto.
2-3 El equipo puede seguir funcionando.
1 Existe otro disponible fuera del sistema.
Costo de Mantenimiento.
Tomando los costos que implica la labor de mantenimiento, dejando por

fuera los costos inherentes a los costos de producción sufridos por la
falla. Tendremos entonces 2 posibles clasificaciones para ese ítem:
Tabla N° 09 Costo de Mantenimiento

Costo de Mantenimiento
2 Mayor o igual a $1000,000 al año.
39
1 Inferior a $1000,000 al año.
Impacto de seguridad y medio ambiente.
Enfocado en evaluar los posibles inconvenientes que puede causar

sobre las personas o el medio ambiente. Tendremos 5 posibles
clasificaciones para ese ítem:
Tabla N° 10 Impacto seguridad y medio ambiente
Impacto seguridad y medio ambiente

8 Afecta la seguridad humana interna y externa.
6-7 Afecta el medio ambiente severamente.
4-5 Afecta las instalaciones severamente.
Provoca daños menores (seguridad y
2-3
ambiente).
1 No provoca ningún tipo de riesgo.
Por lo tanto, el valor de criticidad de una falla se determina según la

siguiente ecuación:
Donde: Crt: Criticidad; Ff: frecuencia de fallas; C: consecuencia

Donde la consecuencia se determina por los siguientes criterios:
Donde: I.o: Impacto Operacional; F.o: Flexibilidad Operacional;

C.m:Costo de Mantenimiento; I.a.m.a: Impacto ambiental y medio
ambiente.
Matriz de Criticidad.
Es una matriz de riesgo que nos ayuda a clasificar los equipos en las
40
siguientes áreas:
 Área de No Críticos (NC).
 Área de Semi Críticos (SC).
 Área de Críticos (C).
En la siguiente Tabla se muestra la matriz general de criticidad, según

cada área: [25]
Fuente: Elliott, M. (2000). Reliability-Centered Maintenance . IIEE Solutions. [26]
II.11. Indicadores de Mantenimiento:
II.11.1. Disponibilidad
Probabilidad de que un equipo esté operando o sea

disponible para su uso, durante un periodo de tiempo
determinado.
La Disponibilidad puede ser expresada por la siguiente

ecuación:
Donde:
TMEF : Tiempo medio entre fallas.
TMPR : Tiempo medio para reparación.
41
II.11.2. Confiabilidad
Es la probabilidad de que un sistema o equipo pueda

ejercer su función requerida durante un intervalo de
tiempo establecido y bajo condiciones de uso definidos,
(denygonzalez.files.wordpress.com). La confiabilidad
puede ser expresada por la siguiente ecuación, que
representa una distribución exponencial (tasa de falla
constante):
Donde:
𝐂(𝐭) : Confiabilidad para un tiempo dado.
e : Base de los logaritmos neperianos (e = 2.303).
𝛌 : Tasa de fallas (número total de fallas por periodo de
operación).
t : Tiempo de operación previsto.
II.11.3. Mantenibilidad
Puede ser definida como la característica de un

equipamiento o instalación de permitir un mayor o menor
grado de facilidad en la ejecución de los servicios de
mantenimiento. O de forma más simple es la probabilidad
de que un equipo sea reparado en un tiempo
determinado ya que produce una falla.
La mantenibilidad puede ser expresada por la siguiente
ecuación:
Donde:
42
M(t) : Mantenibilidad para un tiempo dado.
μ : Tasa de reparaciones (número de reparaciones
realizadas en relación al total de horas de
reparación de un equipo).
t : Tiempo de reparación previsto.
II.12. Fallas en el periodo de vida de los equipos
Para la mayoría de equipos, las fallas ocurren a diferentes estimaciones

o tasas durante la vida del equipo y obedecen diferentes leyes de
distribución que representan el comportamiento que tendrán en función
del tiempo. [26]
Figura N° 01: Curva del ciclo de vida de equipos. [27]
43
La figura N°01, se observa la tasa de fallas de un producto como una
función de su ciclo de vida. La curva es conocida como curva de ciclo de
vida o también comúnmente conocida como la curva de la bañera,
debido a su forma distintiva [28].La curva mostrada tiene tres regiones
definidas:
II.12.1. Periodo prematuro de fallas.
El primer periodo también conocido como Mortalidad Infantil, muestra

una alta tasa de fallos, la cual rápidamente disminuye en función del
tiempo. Este tiempo tiene que ser más corto que el tiempo de
garantía de la máquina o equipo en cuestión.
Las fallas prematuras suelen aparecer poco después de la puesta en

funcionamiento. La alta tasa de fallas inicial se debe en gran parte a
un inadecuado diseño o fabricación, componentes defectuosos o
inadecuados, y hasta un inadecuado montaje e instalación.
II.12.2. Periodo útil de operación.
La segunda etapa en el ciclo de vida, también conocida como vida

útil o fallos casuales, es debida principalmente a errores
operaciones. Durante esta segunda fase la tasa de fallos λ tiende a
ser constante y es ésta la fase útil o productiva del ciclo de vida de
los equipos.
Las fallas casuales se dan en el período normal de trabajo. Las fallas

durante este periodo ocurren de una manera fortuita, aleatoria e
impredecible. El origen de fallas podría incluir defectos indetectables,
factores de seguridad bajos, elevados esfuerzos fluctuantes y hasta
factores humanos.
44
Este periodo de operación útil, es el más importante para la
planificación del mantenimiento preventivo, debido a que los datos
son recolectados y analizados para determinar tiempo medio entre
fallas (MTBF), indicador que posteriormente será identificado.
II.12.3. Periodo de desgaste.
La fase final del ciclo de vida es debida a la superación de vida útil

prevista en el diseño del componente, durante este periodo la tasa
de fallas aumenta rápidamente en función del tiempo.
En este periodo la mayoría de equipos son depreciados y llegan a

ser retirados o usados como respaldos de otros equipos, al ser
despiezados para la obtención de componentes de repuesto.
Siempre y cuando económicamente sea justificada la vida útil de

los equipos puede ser extendida mediante un adecuado programa de
mantenimiento preventivo y predictivo retardando la inevitable fase
de desgaste. [28]
II.13. DIAGRAMA DEL ISHIKAWA (Diagrama de Pescado)
El diagrama de pescado, es importante para adquirir la

información que necesita el método AMEF, pues nos ayuda a
determinar las causas de los casos de los modos fallas. En este
paso se establecerá cuáles son las causas que han producido
una determinada falla. Cada una de las causas está asociada a
un efecto producido por la falla. Las fuentes de estas causas
pueden ser diversas, sin embargo, las podemos clasificar en 5
aspectos:
45
 Personal: el personal que está participando en la prestación
del servicio.
 Material: el material utilizado durante la prestación del
servicio.
 Proceso: hace referencia a la sucesión de actividades que
deberán ser realizadas para poder llevar a cabo el servicio.
 Equipo: los equipos o maquinaría necesarias para prestar el
servicio.
 Ambiente de trabajo: hace referencia a los factores
externos que pueden tener influencia en el normal
desarrollo del servicio.
Para facilitar está clasificación de las causas y su relación con

los efectos de las mismas se puede utilizar el diagrama de
“espina de pescado” o también llamado Diagrama de Ishikawa.
En la Figura 3 se presenta un ejemplo para el servicio entrega
de pedidos de una tienda on-line. En este caso, el efecto de la
falla es el retraso en la entrega del pedido. [29]
Figura N° 2: Diagrama de Ishikawa [29]
46
II.14. Tipos de máquinas para el movimiento de tierras
II.14.1. Máquinas de empuje
II.14.1.1. Tractores
Entre las máquinas de empuje podemos encontrar ruedas sobre

cadenas, tractores sobre ruedas y escrepas. Los tractores sobre
cadenas y tractores sobre ruedas tienen una hoja para empujar,
excavar o nivelar la tierra. La hoja puede ser del tipo recto de
media U o de U completa La hoja es de acero que está hecha
con una cuchilla o varios tramos de cuchilla atornilladas a ella.
La hoja puede estar unida rígidamente al bastidor de empuje,
estar sujeta por pasadores y sistemas de varillas o estar
montada al bastidor de empuje de manera que pueda inclinarse
o pueda variar el ángulo que forma con el eje longitudinal del
tractor.
Cuentan con un ripper que es un componente clave en su

eficiencia. Su labor consiste en ejecutar el trabajo de quiebre
con profundidad del terreno, es por ello que se requiere de un
acero de alta resistencia mecánica.
Aplicaciones de los tractores Bulldozer

 Corte y acarreo de zanjas
 Desgarramiento
 Suministro de materiales al área de carga
 Empuje de mototraillas
 Rellenos sanitarios
 Desmonte
47
 Trabajos en pendientes
 Nivelación y acabado final
 Limpieza y mantenimiento en áreas de carga
3.10.1.2 Las escrepas o mototraillas
Son máquinas de empuje o transporte de tierra (escrepas o
scrapers) cuya función consiste en cargar, transportar y
extender la tierra. Dependiendo de la potencia del tractor y el
trabajo a realizar, pueden ser de aplicación de construcción o de
minería (es muy utilizado en las minas de carbón.
II.14.2. De nivelación y compactación
II.14.2.1. Motoniveladora
Máquina muy versátil usada para mover tierra u otro material

suelto. Su función principal es nivelar, modelar o dar la
pendiente necesaria al material en que trabaja. Se considera
como una máquina de terminación superficial.
Su versatilidad está dada por los diferentes movimientos de la
hoja, como por la serie de accesorios que puede tener.
II.14.2.2. Compactadora
Es una máquina autopropulsada sobre ruedas que dispone de

diferentes tipos de rodillo (vibrador liso, pata de cabra,
neumáticos) que permiten acelerar el proceso de compactación
de tierras
II.14.2.3. De carguío y excavación
Máquinas de excavación y carguío que tienen muchas

variaciones. Pueden estar montadas sobre orugas o sobre
ruedas y disponer de distintos accesorios de operación. Con
48
cada opción de tipo, modelo, accesorios y tamaños se tienen
diferentes aplicaciones y por tanto distintas ventajas
económicas.
II.14.2.4. Cargador Frontal
Los cargadores son tractores equipados con un cucharon

excavador montado sobre brazos articulados sujetos al tractor
y que son accionados por medio de dispositivos hidráulicos.
Estas máquinas están diseñadas especialmente para trabajos
ligeros de excavación de materiales suaves o previamente
aflojados Los cargadores con ruedas son tractores que poseen
dos ejes proyectados para cargar, levantar, transportar, bajar.
II.14.2.5. Excavadoras
Es una maquinaria que funciona hidráulicamente. Está

proyectada para excavar, sacar la tierra con el cucharon, cortar
una zanja y mover la tierra excavada fuera de la zanja o
cargarla en la caja de un camión.
Se denomina excavadora a la maquina autopropulsada sobre

neumáticos u orugas. Posee una estructura capaz de girar al
menos 360° (en un sentido y en otro, de forma ininterrumpida)
que excava terrenos, carga, eleva, gira y descarga material por
la acción de la cuchara.
II.14.2.6. Pala Hidráulica
Durante algún tiempo se considera que una pala era una

excavadora que tenía una pluma fija y un cucharon que
excavaba y levanta la tierra. Esta descripción se ha modificado
para incluir las palas hidráulicas, que puede levantarse y
49
bajarse hidráulicamente. De hecho, una pala hidráulica se
proyecta como retroexcavadora hidráulica o excavadora con la
abertura del cucharon. [30]
CAPITULO III
III. MATERIALES Y MÉTODO
III.1. Materiales
III.1.1. Unidad de estudio: Excavadora CAT 336DL
III.1.2. Área de estudio: Instalaciones de la empresa BAEIRA SAC
III.2. Métodos
III.2.1. Tipo de investigación
Tipo de investigación: Descriptivo - Aplicativo
III.2.2. Población y muestra
 Muestra: Sub-sistemas de la Excavadora CAT 336DL
 Población: Excavadora CAT 336DL.
De acuerdo a los objetivos planteados, el presente trabajo está orientado a

describir las características de fallas potenciales y subsistemas críticos,
para buscar formas de solución más específicos y eficientes, es por ello que
este proyecto se basa en recolección y procesamiento de datos basado en
la metodología AMEF.
III.3. Variables de estudio y operacionalización de variables
III.3.1. Variables de estudio
50
Figura N°03: Variables y objeto de estudio
VARIABLES NO CONTROLABLES
DEPENDIENTES
VARIABLES
INDEPENDIENTES
AUMENTO DE LA CONFIABILIDAD DE
VARIABLES
LA EXCAVADORA 336D2L CON LA

METODOLOGÍA AMEF EN LA EMPRESA
BAEIRA SAC
III.3.1.1. Variable independiente
Plan de mantenimiento utilizando la metodología AMEF.
III.3.1.2. Variable Dependiente

 Disponibilidad
 Confiabilidad
III.3.2. Operacionalización de variables
Tabla N° 11 Operacionalización de variables
VARIA DEFINICIÓN DEFINICION

ESCALA
B CONCEPTUAL OPERACIONAL INDICADOR

LES
VARIABLE INDEPENDIENTE
51
Es una herramienta que Se aplica a cada falla  Ordenes de trabajo,
forma parte de la inaceptable de los planificación y programación.
gestión del motores Jaula ardilla  Control de presupuesto
Plan de Mantenimiento basado en el AMEF
mantenimiento, a críticos basados en el y costos.

través de esta ACR, fundamentado  Mantenimiento
aplicación se permite en el MCC. preventivo e historia de equipos
maximizar la (Hoja de información y
RAZÓN
confiabilidad decisiones).
operacional de las  Procesamiento de datos.
maquinarias, equipos o
activos, a partir de la
determinación y
evaluación de los
requerimientos
reales de
mantenimiento
VARIABLES DEPENDIENTES
Es la probabilidad de Depende del la tasa
que un sistema o equipo de fallas y tiempo
provisto de operación
pueda ejercer su
Confiabilidad
función requerida
durante un intervalo de
tiempo establecido y
bajo condiciones de uso
definido.
Probabilidad de que un Depende del tiempo
equipo esté operando o promedio entre fallas,
Disponibilidad
sea disponible para su tiempo medio para
INTERVALO
uso, durante un periodo reparar y número de
de tiempo determinado fallas.
Fuente: Elaboración propia
III.4. Técnicas e instrumentos de recolección de datos
Los formatos utilizados para la recolección de datos se fueron rediseñando a

lo largo de la investigación, por ejemplo, en un inicio el reporte de trabajos
diarios se llenaba en un cuaderno de relevo (Anexo 01), luego se aplicó una
hoja de reporte de trabajos diarios (Anexo 02) en la cual los técnicos tienen
52
que llenar sus trabajos diarios para después subirlo a la base de datos (Anexo
03), esta base de datos nos servirá para sacar los diferentes indicadores
(Disponibilidad y confiabilidad), ya que se muestran también los tiempos.
Adicionalmente, se maneja un Backlog (Anexo 04), donde se registra los
pendientes y si es necesario algún repuesto o herramienta se origina primero
un requerimiento (Anexo 05), luego una Orden de Compra (Anexo 06) y
teniendo planificado los tiempos de mantenimientos, se realiza una Orden de
Trabajo (Anexo 07)
III.5. Procedimiento y Método de análisis
Se determinó que para presentar un plan que mejore las gestiones de

mantenimiento se debe realizar un procedimiento que se ajuste a los objetivos
y a la metodología AMEF. El siguiente cuadro muestra los datos de entrada,
metodología y resultados para los cuatro objetivos de esta investigación de
tesis.
Tabla N° 12: Cuadro Resumen de Procedimiento y Método de Análisis
Datos de entrada Herramienta/Met Resultado

odología /
Técnica
 Checklist de operadores  Análisis de  Gráficos MTBF
operadores Indicador MTBF Comparativos
 Reportes de trabajos  Análisis de  Mayor % de Fallas por
diarios Indicadores KPI sistema
 Ordenes de Trabajo de de Disponibilidad y  Tablas y Gráficos de
mantenimiento Correctivo y Confiabilidad Resultados KPI
Preventivo Mecánica
 Órdenes de compra
 Valorización
Fuente: Elaboración Propia
Para presentar un plan de mantenimiento basándose en la metodología

AMEF se debe identificar las fallas del sistema para implementar las
53
nuevas tareas de mantenimiento
Para iniciar este análisis; se tomó en cuenta los criterios estipulados en

el contrato con el cliente (Anexo 08), por lo que el modelo de
mantenimiento de los equipos debe ser programado para una
disponibilidad alta.
Para identificar el mayor número de incidencias se procedió hacer un

análisis en los Checklist de los operadores (Anexo 09) y en las órdenes
de trabajo de mantenimientos correctivos registrados anteriormente,
cabe resaltar que anteriormente al no existir un personal dedicado
específicamente a esta tarea, no están todos los trabajos ya realizados,
sin embargo, desde el inicio de la investigación, se inició un riguroso
trabajo de registro de todos los trabajos en los equipos.
Los datos obtenidos del análisis realizado obtienen como resultado los
siguientes puntos:
1. Comprensión del funcionamiento de equipos

2. Posibilidades de fallo del equipo y desarrollo de tareas para
evitar paradas innecesarias
3. Elaboración del plan de mantenimiento que garantiza mayor
disponibilidad operativa
4. Determinación del principal stock de repuestos para mantenimiento
preventivo.
Luego de analizar la criticidad de equipos y el modelo de mantenimiento,

se prosigue a determinar los fallos funcionales y técnicos de los sistemas
que componen cada uno de los equipos. Acá es donde se aplica la
metodología AMEF.
La recolección de dato fue recabada de los reportes diarios y otros datos

de entrada ingresados por el personal en operativo en campo (ingenieros
54
de equipo y operadores).
Para analizar el mayor número de incidencias por sistemas se utilizó el de

reporte diario de fallas y las ordenes de trabajo del sistema Excel interno
en el cual se visualiza los fallos por tipo de sistema con mayor ocurrencia
en cada uno de los equipos. Las órdenes de trabajo se consideran como
el histórico de averías en donde se puede obtener información valiosa
para realizar el plan de mantenimiento.
El siguiente cuadro muestra los datos de entrada analizadas de la

empresa y la información resultante de los mismos.
Tabla N° 13: Procedimiento para implementar nuevas tareas de mantenimiento.
Datos de Entrada Información Resultado
Checklist de Pre Histórico de averías clasificadas ° Tipos de fallas por

Uso - Equipo de como mantenimiento correctivo que sistema.
producción muestra el tipo de trabajo realizado
y el sistema a reparar.
Bitácora de Reporte de fallas por equipo donde ° Mayor ocurrencia de

operadores se puede clasificar por sistema. fallas por sistema
Ordenes de Reportes diarios donde se deduce ° Periodo promedio de

trabajo del las incidencias que afectan a la tiempo en el que se
sistema Excel maquina en un periodo registra la falla por
interno determinado sistema.
Órdenes de Compra Se visualiza que tipo repuesto fue ° Sistema con mayor
comprado con mayor incidencia por falla por equipo.
equipo
° Que tipo de repuesto se
debe tener con mayor
stock.
Para presentar los resultados del análisis AMEF, se utilizó el

diagrama del árbol en donde se muestra las fallas más recurrentes
del equipo y las acciones preventivas tomada.
55
Figura 3: Diagrama AMEF [9]
III.6. Descripción de la Empresa
La empresa a la cual se realizará este trabajo de investigación está

ubicada en la mina La Arena (Provincia de Sánchez Carrión,
departamento de la Libertad – Ver la siguiente figura) la cual está a 20
minutos de la ciudad de Huamachuco y tiene como principal actividad
brindar de forma general servicios de construcción e ingeniería, pero en
el caso de este proyecto alquila maquinaria auxiliar a la mina La Arena
por medio de un proveedor directo.
Figura N° 05: Ubicación de la Mina La Arena
56
Fuente: https://www.google.com/maps/place/Mina+La+Arena
III.6.1. Organigrama del área de mantenimiento
La empresa está conformada por un gerente encargado de administrar y

gestionar los recursos de manera activa, este a su vez, se apoya en el
residente, el área de logística y el área de administración y finanzas. Esta
área de mantenimiento es responsable de la ejecución eficiente de la
maquinaria pesada en los diferentes servicios de alquiler y construcción.
Además, vela por el buen uso y rendimiento de los recursos asignados
mediante el suministro oportuno y el constante control para una mejor
disponibilidad mecánica operada que ayude a alcanzar una mayor
competitividad en el mercado.
Para tener un mejor panorama de la empresa de estudio, se presenta un

organigrama donde se visualiza el área encargada de velar por la eficiencia
de los equipos de empresa, en ella se tiene principalmente a un Gerente de
Equipos, Subgerente, y tres responsables tal como describe el siguiente la
figura n°5. Como puestos estratégicos de estudio se tiene a los Ingenieros de
Equipos, Supervisores, Asistentes técnicos y operadores.
Figura N° 6: Organigrama de la empresa
57
Fuente: Organigrama actualizado de la empresa Baeira SAC
III.6.2. Procedimiento de Movilización de Equipos en GEQ
La siguiente tabla describe el procedimiento de movilización de equipos a

obra que inicia cuando la Gerencia de Equipos recibe el requerimiento por
parte del área de Operaciones.
Tabla N°14: Procedimiento de Movilización de

Equipo a Obra
58
Act. Responsable Descripción
Identifica la necesidad de desmovilizar un equipo por

motivo de falla. Se comunican vía correo electrónico y
1 Cliente (Supervisor de teléfono con supervisor y/o Residente de la empresa
la mina) para coordinar la desmovilización.
Aprueba en coordinación con el gerente si fuera
necesario la planificación de desmovilización de
Supervisor de
equipo hacia taller mecánico. Para ello confirma
2 mantenimiento y/o
mediante correo electrónico al supervisor de obra y
Residente
solicita la cama baja.
*Se registra con una Hoja de Parada
La mina procede a dar su cama baja para transportar el

Responsable de
3 equipo.
Transportes
Coordina la inspección técnica del equipo con el
apoyo de un mecánico.
4 Supervisor y/o Planner
*Uso de:Check List de Inspección de Equipos
5 Planner Coordina con Supervisor la fecha de entrega del equipo
Coordina con Supervisor de la mina para el ingreso del
6 Supervisor equipo, solicitando apoyo con la cama baja.
Recepción del equipo e inspección del mismo
7 Supervisor de la mina
para firmar conformidad.
III.6.3. Procedimiento para el mantenimiento de equipos
El taller Central de la empresa debe asegura la calidad de las reparaciones y

una adecuada operatividad del equipo, así como también los lineamientos de
Seguridad, Salud en el Trabajo y medio Ambiente según la actividad que
ejecuta bajo su control.
El mantenimiento que se realiza en el Taller Central abarca todo equipo de
59
Producción, vehículo liviano y equipos estratégicos de la empresa. Las
labores de mantenimiento son realizadas por personal técnico como los
Mecánicos, Llanteros, Pintor, Electricistas y Soldadores. La Supervisión de
los trabajos es realizada por los Ingenieros de equipos y Responsables de
taller.
Tabla N°15: Procedimiento para Mantenimiento de Equipos
Act. Responsable Descripción
Identifica la falla en campo. Se comunican vía correo

Cliente (Supervisor de
electrónico y teléfono con supervisor y/o Residente de
la mina), Operador,
la empresa para coordinar la desmovilización.
1 Tecnico mecánico (en
inspección rutinaria) *En caso de ser un mantenimiento programado, la
coordinación es con el planner y Supervisor.
Supervisor de Asigna a los técnicos que realizaran la inspección

2 mantenimiento y/o general y mantenimiento (Correctivo o Preventivo)
Residente *Para ello se utiliza una orden de trabajo
Coordinan y ejecutan los trabajos de mantenimientos,

Planner y técnico
en caso de necesitar un repuesto y/o herramienta,
3 mecánico
coordina con el área de Logística.
Luego de realizar los trabajos de mantenimiento,
Supervisor y/o Planner inmediatamente se elabora un informe de trabajos y
4 operatividad del equipo.
Coordina con Supervisor de la mina para el ingreso del
5 Supervisor equipo, solicitando apoyo con la cama baja.
Documenta y registra todos los acontecimientos
6 Planner
en hojas físicas y una base de datos en Excel
60
III.7. ANÁLISIS AMEF
Para dar inicio a la implementación de un nuevo plan de mantenimiento con

la metodología AMEF, primero se realizó un diagnóstico del tipo de
maquinaria, sistemas y subsistemas, para ello primero el equipo se dividió en
sistemas, en este caso según el fabricante.
Todos los equipos de esta empresa son de marca CATERPILLAR, el cual

ofrece una serie de herramientas y plataformas para informar (SIS CAT-
Anexo 10), monitorear (MYCAT), escanear y diagnosticar cualquier equipo
(ET), pero es opcional de tenerlos. En el caso de la empresa BAEIRA SAC,
ha optado por implementarse con estas herramientas para una mejor gestión
de sus equipos. Entonces, aprovechando la plataforma de información al
usuario, en la presente investigación se distribuirá los sistemas y
subsistemas de acuerdo al fabricante. A continuación, en la figura se muestra
como el fabricante a distribuido los sistemas:
Figura N°7: Sistemas de Excavadora 336 D2L
Fuente: https://sis.cat.com
61
Al igual que la clasificación de los sistemas, la plataforma de SISCAT también lo
vuelve a subdividir en sub sistemas, en este caso el sistema de Implementos lo ha
dividido en los subsistemas de Brazo, Pluma, Tuberías – Grasas y Varillaje.
Figura N°08: Sub-sistema de Implementos según CAT
Fuente: https://sis.cat.com
III.7.1. SISTEMAS DE LA EXCAVADORA 336 D2L
Para un mejor entendimiento del material de estudio, a continuación, se

adjuntan imágenes referenciales por cada sistema según el fabricante.
62
Figura N°09: SISTEMA DE BASTIDOR Y CAJA
Figura N° 10: SISTEMA DE CABINA DEL OPERADOR Y DESCRIPCION DE

SUS COMPONENTES
63
Figura N°11: SISTEMA HERRAMIENTAS (Cucharon y elemento de corte)
Figura N° 12: SISTEMA IMPLEMENTOS (Pluma y Brazo)
64
Figura N°13: SISTEMA MOTOR BÁSICO (Bases de motor)
Figura N°15: SISTEMA DE COMBUSTIBLE (Inyector y tuberías de

inyección)
65
Figura N°14: SISTEMA DE ENFRIAMIENTO (Radiador)
Figura N°16: SISTEMA DE ENTRADA DE AIRE Y SALIDA (Tuberías de

entrada)
66
Figura N°17 SISTEMA DE LUBRICACIÓN (Líneas de aceite del motor)
Figura N°19: SISTEMA HIDRAULICO (Manguera y válvula de control)
67
Figura N°18 SISTEMA DE ELECTRICO Y DE ARRANQUE (Cables)
Figura N°20 SISTEMA DE TREN DE RODAJE (Bastidor de tren de rodaje)
68
Figura N°21: SISTEMA DE TREN FUERZA (Sprocket)
Otra ventaja que nos da está reconocida marca Caterpillar, es la facilidad de

cotizar cualquier producto desde una plataforma online que se encuentra asociada
a la empresa Ferreyros (Proveedor oficial de la marca CAT en Perú). El proceso
es bien simple, se debe ingresar a la página Web https://parts.cat.com/en/catcorp
ingresas con tu usuario, y luego en pedido rápido (Anexo 11) ingresas el código de
la pieza y automáticamente te indica el precio, el stock y ubicación del repuesto.
Al tener la facilidad de cotizar repuestos y las recomendaciones de fabricante,

podemos hacer una estructura de costos respecto a la vida útil de los
componentes menores y mayores, como se indica en la siente tabla:
69
Tabla N°16 Estructura de costos según su vida útil de componentes menores y mayores
EQUI Frecuen Cantid Costo
TIPO CODIGO DESCRIPCIÓN DE FILTRO
PO cia ad Unit [$]
ACEITE MOTOR 10 gal 15W40 250
1.-LUBRICANTES 3E-9713 2.00 58.83
ACEITE MAN FINAL 05 Gal , SAE
1000
8T-9576 50 1.00 66.35
ACEITE MOTOR GIRO 05 Gal ,
1000
8T-9576 SAE 50 1.00 66.35
ACEITE HIDRAULICO 52 Gal , 10W 2000
309-6931 11.00 77.30
2.-
GRASA CATERPILLAR Aplicación
GRASA 452-6004 250
extrema 1.00 210.00
S
MOTOR 250
1R-1808 1.00 44.71
COMBUSTIBLE 250
422-7587 1.00 97.18
COMBUSTIBLE 250
438-5386 1.00 71.96
COMBUSTIBLE 250
360-8960 1.00 28.25
AIRE PRIMARIO 500
142-1339 1.00 105.60
3- FILTROS
336D2L
AIRE SEGUNDARIO 1000

142-1404 1.00 61.17
HIDRAULICO PILOTO 1000
5I-8670 1.00 55.09
HIDRAULICO 1000
093-7521 1.00 52.77
HIDRAULICO TANQUE 2000
179-9806 1.00 118.39
FILTRO DE CABINA
1000
293-1137 RECIRCULANTE 1.00 48.39
FILTRO DE CABINA FRESH 1000
293-1184 1.00 31.03
JUEGO DE CADENAS(grease
4.- NEUMATICOS ORUGAS
10000 2,500.0
Lubricated) 2.00
213-1971 0
Zapatas dos garras 10000
484-9176 98.00 42.00
Pernos M22x1.5x73mm 10000
318-2558 392.00 1.35
Tuercas M22x1.5 THD 10000
311-8150 392.00 0.64
136-2422 RUEDAS GUIAS 10000
70
2.00 620.00
PERNOS DE RUEDA GUIA 10000
447-1719 8.00 6.92
SPROCKET 5000
6Y-5685 2.00 195.00
PERNOS DE SPROCKET 5000
447-1722 32.00 1.40
RODILLOS INFERIORES 10000
183-2874 18.00 170.00
RODILLOS SUPERIORES 10000
300-4545 4.00 99.00
PERNOS DE RODILLOS 10000
447-1723 72.00 -
230111-
Uñas Doosan Tipo J130 250
00106 1.00 68.37
430203-
5.- ELEMENTOS DE DESGASTE
Adapter Doosan 6000

00037 1.00 133.95
Pasadores (Dossan) 250
2705-1034 1.00 3.87
Aarandela de seguridad 250
2114-1931 1.00 1.44
Sidebar Protector 2000
166-2877 1.00 67.66
Pin 2000
132-0998 1.00 2.63
Reten 2000
132-0999 1.00 1.55
EVALUACION AT2, CALIBRACION
2000 - 1,700.0
DE VALVULAS
0
6.- MANTENIMIENTO y REPARACIONES
EVALUACIÓN FLOW METER 10000 1,200.0

1.00
0
VIDEOSCOPIA DE MOTOR 10000 2,000.0

1.00
0
SERVICIOS
BARRENADO DE
7000 3,000.0
ARTICULACIONES 1.00
0
CUCHARONES -
3000 2,000.0
REFORZAMIENTOS 1.00
0
CAMBIO DE ADAPTER (Incluye
5000 2,000.0
adapter ) 1.00
0
INYECTORES + R&I 5000
71
Component 1.00 6,000.0
es Menores 0
TURBOCARGADOR + R&I 5000 5,000.0

1.00
0
CAMBIO DE PINES Y BOCINAS 5000 2,000.0

1.00
0
ARRANCADOR 4000
1.00 600.00
ALTERNADOR 4000
1.00 600.00
ECMS 20000 6,000.0

1.00
0
CAMBIO DE MANGUERAS 10000 5,000.0

1.00
0
BOMBA HIDRAULICA PRINCIPAL
20000 21,400.
+ R&I 1.00
00
MOTOR DIESEL C9 20000 35,000.

1.00
00
ENFRIADOR HIDRAULICO 20000 2,000.0

1.00
0
MOTOR GIRO 10000 1,500.0

1.00
0
REDUCTOR DE GIRO 20000 15,000.

1.00
Component 00
es Mayores
BOMBA PILOTO 10000 2,000.0
1.00
0
MANDO FINAL RH 20000 16,000.

1.00
00
MANDO FINAL LH 20000 16,000.

1.00
00
MOTOR TRASLACIÓN RH 20000 7,700.0

1.00
0
MOTOR TRASLACIÓN LH 10000
1.00 7,700.0
72
0
MOTOR FAN 20000 1,200.0

1.00
0
CILINDROS HIDRAULICOS ( Stick,
20000 11,000.
Bucket, Boom) 1.00
00
CONTROL DE VALVULAS 20000 10,200.

1.00
00
Para la elaboración del plan de mantenimiento con la metodología AMEF se

realizó el análisis de los Checklist, Reportes de Operadores, Reporte diarios de
trabajo, Órdenes de trabajo y Órdenes de compra obtenidas del registro
ingresado en el sistema interno en Excel. La información que se obtuvo, son los
históricos de averías y compras clasificadas por sistema de la excavadora
(Según fabricante). Así es como se analiza y obtiene la siguiente data.
TablaN°17: Registro de modos y efectos de fallas según sistema

SISTEMAS
SUB-SISTEMAS Modo de falla Causa de falla Acción tomada
Reforzamiento de
Inestabilidad de Fisura de bastidor base de cilindro de
BASTIDOR
cilindro de levante por fatiga levante en bastidor
con soldadura
CAJA DE AIRE
CAPO
BASTIDOR Y CAJA
CONTRAPESO
CUBIERTA
ENGRANAJE Y COJINETE
GANCHO-TIRO
DELANTERO
GUARDABARROS
HOJA METALICA
INSONORIZACION
PARACHOQUE
PROTECTOR
73
PUERTA
SOPORTE
TABLERO
TAPA
PROTECTOR
Limpieza
Plumilla delantera
LIMPIAPAR-VENTANA incompleta de Cambio de plumilla
en desgastada
vantana
ACONDICIONADOR DE
AIRE
ASIENTO
BOCINA
CABINA
CONDUCTO
CONSOLA
CONTROL
CONTROL-HIDRAULICO
CABINA DE OPERADOR
No se acciona el Cambio de inyector

LAVADOR-VENTANA Lavador obstruido
inyector de agua de agua
MANIJA-CONTROL
MONITOR-MONTAJE
OPERADOR
Accionamiento a Calibración de
PEDAL Pedal descalibrado
destiempo pedal
PLATAFORMA
PUERTA
Incomunicación Desconfiguración Calibración de
RADIO
con operadores de radio base Radio
RETROVISOR
TABLERO-CONTROL
TAPA
TRAGALUZ
Vidrio rajado por
Disminucion de
VENTANA desprendimiento Cambio de vidrio
visibilidad
de roca
VISERA-CABINA
HERRAMIEN
ACOPLADOR RAPIDO
Mal ajuste y
TAS
Pin de cucharon
CUCHARON desgaste en Barrenado y ajuste
FLOJO
bocinas
74
Cambio de
Desgaste de cantoneras
Estructura de débil
cucharon superiores e
inferiores
Cambio de adapter
Rotura de Adapter Operación brusca
y reforzamiento
HERRAMIENTAS DE Cambio por puntas
CORTE Perdida de
Desgaste de nuevas o recalzadas
eficiencia en
puntas // Caida y/o rotacion de
perfilado
puntas
Fisura en base del Fatiga y falta de Reforzamiento con
PLUMA
pin engrase soldadura
IMPLEMENTOS
Operación
Pasador de braso Montar Pasador y
BRAZO brusca/Inadecuada
salido ajuste adecuado
inspección
TUBERIAS-GRASA
VARILLAJE
ALMACENAMIENTO,
PEDIDO Y DEVOLUCION
DE PIEZAS
FILTROS
GARANTIA
JUEGOS DE
CARTUCHOS
JUEGO DE COJINETES
MATERIAL Y EQUIPO DE SERVICIO
JUEGO DE
EMPAQUETADURAS Y
SELLOS
JUEGO DE
MANTENIMIENTO
PREVENTIVO
LUBRICANTES Y
FLUIDOS
MAQUINAS ROBADAS O
QUE FALTAN
PIEZAS
REMANUFACTURADAS
PINTURA
RECONSTRUCCION Y
RECUPERACION
TABLAS Y ETIQUETAS
TORNILLERIA Y
SELLANTES
75
AMORTIGUADOR
ARBOL DE LEVAS
BLOQUE MOTOR
CAJA-DELANTERA
CAJA-TRASERO
CAJA-VOLANTE
CIGÜEÑAL
COLECTOR DE ACEITE
CULATA
ENGRANAJE
MOTOR BASICO
LEVANTAMIENTO DE
MOTOR
MANDO-ACESORIO
MANDO-VENTILADOR
MECANISMO DE
VALVULA
MONTAJE-MOTOR
Fuga de aceite por Desgaste de sellos Cambio de sellos de

MOTOR
tapa de balancines de tapa tapa de balancines
PISTON Y BIELA
POLEA
SUJETADOR DE MOTOR
VOLANTE
BOMBA-CEBADO DE
COMBUSTIBLE
Alto consumo de Inyectores en mal Cambio de
aceite estado Inyectores
INYECTORES DE
SISTEMA DE COMBUSTIBLE
COMBUSTIBLE Solenoide de
Perdida de Cambio de
inyector
potencia en motor solenoide
inoperativo
BOMBA-INYECTOR
UNITARIO HIDR
BOMBA-
REABASTECIMIENTO
BOMBA-
TRANSFERENCIA DE
COMBUSTIBLE
Fuga de aceite al Sellos de
BOQUILLA-INYECTOR Cambio de sellos de
sistema de inyectores
UNITARIO inyectores
combustible desgastados
76
Mal ajuste de
Sonido extraño del
conector de Ajuste de conector
motor
inyector
Filtro de
Perdida de
FILTRO-COMBUSTIBLE combustible Cambio de filtro
potencia en motor
saturado
REGULADOR-PRESION
DE COMBUSTIBLE
Error en nivel de
TANQUE-COMBUSTIBLE Desgaste Cambio de boya
combustible
TUBERIAS-
COMBUSTIBLE
TUBERIAS-INYECCION
DE COMBUSTIBLE
BOMBA-AGUA
ENFRIADOR
SISTEMA DE ENFRIAMIENTO
Obstruccion
RADIADOR Temperatura alta interna del Limpieza interna
radiador
REGULADOR DE
TEMPERATURA
TUBERIAS-AGUA
Fuga de
Picadura de
TUBERIAS-AGUA DE refrigerante, Cambio de
manqguera por
TURBOCOMPRESOR calentamiento de manguera y ajuste
desgaste
motor
VENTILADOR
ENTRADA DE AIRE
SISTEMA DE ENTRADA DE
Filtro primario y
Perdida de
AIRE Y DE ESCAPE
FILTRO DE AIRE secundario Cambio de filtros

potencia en motor
saturados
MULTIPLE DE ESCAPE
SILENCIADOR
TUBERIAS DE AIRE
Motor pierde Turbo con eje
TURBOCOMPRESOR Cambio de turbo
fuerza desgastado
BOMBA-ACEITE DE
LUBRICACION
SISTEMA DE
MOTOR
ELIMINACION DE
HUMOS
FILTRO-ACEITE DE
MOTOR
77
MEDIDOR-NIVEL DE
ACEITE (VARILLA)
TUBERIAS-ACEITE DE
MOTOR
TUBERIAS-ACEITE DE
TURBOCOMPRESOR
CALEFACCION
ARRANQUE
ALARMA
ALTERNADOR-CARGA
AUXILIAR DE
ARRANQUE
BATERIA
Perdida de Harness en mal Calibracion de

CABLES
potencia en motor estado y flojos Harness
CONTROL-
CLASIFICACION DE
SISTEMA ELECTRICO Y DE ARRANQUE
MOTOR ELECTRICO
CONTROL-DIRECCION
SECUNDARIA
Faro quemado y/o
ILUMINACION Desgaste Cambio de Faro
base rota
INTERRUPTOR
MOTOR DE ARRANQUE
RECEPTACULO-
ARRANQUE AUXILIAR
SENSOR
TABLERO-DISYUNTOR
ACCIONADOR
ACOPLO
ACUMULADOR
SISTEMA HIDRAULICO
BLOQUE-HIDRAULICO
BOMBA
CILINDRO DE STICK
Sobre esfuerso del
CILINDRO DE cucharon, al
Rotura de vástago Cambio de vastago
CUCHARON utilizarlo en
material rocoso
Soldar la parte
CILINDRO BOOM Fuga de aceite Sobresfuerzo
fisurada del cilindro
78
ENFRIADOR-DE ACEITE
HIDRAULICO
FILTRO-HIDRAULICO
MANDO
MOTOR
MONTAJE-ACCESORIO
MULTIPLE
PLATAFORMA
GIRATORIA
REJILIA
TANQUE-HIDRAULICO
TUBERIAS-ACOPLADOR
Resequedad / Cambio de
TUBERIAS-AUXILIAR Fuga de aceite
Desgaste manguera
TUBERIAS-BOMBA Fuga de aceite
Desgaste manguera
TUBERIAS-BRAZO Fuga de aceite
Desgaste manguera
Cambio de
TUBERIAS-CILINDRO Fuga de aceite Resequedad
manguera
TUBERIAS-CUCHARON
TUBERIAS-DELANTERO
TUBERIAS-HIDRAULICO Fuga de aceite
Desgaste manguera
TUBERIAS-MOTOR DE
DESPLAZAMIENTO
TUBERIAS-PILOTO Fuga de aceite
Desgaste manguera
TUBERIAS-PLUMA
TUBERIAS-RETORNO Fuga de aceite
Desgaste manguera
VALVULA-ALIVIO DE
MORTIGUACION
VALVULA-ALIVIO DE
CRUCE
VALVULA-CONTROL
VALVULA-CONTROL DE
CARGA
VALVULA-CONTROL DE
FLUJO
VALVULA-CONTROL DE
FLUJO Y ALIVIO
79
VALVULA-CONTROL DE
IMPLEMENTO
VALVULA-DE ALIVIO
VALVULA-DE
LANZADERA
VALVULA-
EQUILIBRADORA
VALVULA-MANUAL
VALVULA-PILOTO
VALVULA-PILOTO DE
ALIVIO
VALVULA-PRIORIDAD
VALVULA-REDUCCION
DE PRESION
VALVULA-RETENCION
VALVULA-SELECTORA
Perdida de
Bobina de valvula Cambio de valvula
VALVULA-SOLENOIDE potencia en bomba
sin continuidad solenoide
derecha
HIDRAULICO
TREN DE
FUERZA
RUEDA-MOTRIZ
Ajuste de Valvula
AJUSTADOR DE LA Inestabilidad de la Valvula de Templador y
CADENA HIDRAULICA estructura descalibrada Encarrilamiento de
Orugas
BASTIDOR DE RODILLOS
INFERIORES
CADENAS
TREN DE RODAJE
Cambio de rueda
Desencarrilamiento Desgaste de rueda
RUEDA GUIA guia y
de cadena guia
encarrilamiento
INFORMACION VARIA
PROTECTOR
RESORTE TENSOR Y
AJUSTADOR DE LA
CADENA
Descarrilamiento Cambio de rueda
Desgaste excesivo
RODILLO de rodillos guia y
de rodillos
superiores encarrilamiento
TREN DE RODAJE
80
El siguiente cuadro muestra el resumen de los sistemas a analizar con la
descripción respectiva para su identificación, luego se realizó el análisis de
Pareto de tiempos y frecuencia de fallas por subsistema en el cual solo se
reflejará los sistemas que tienen más fallas para identificar el subsistema con
mayor criticidad del equipo, en donde los sistemas más influyentes son aquellos
que generan un gran costo.
Tabla N°18: Resumen de sistemas y subsistemas con frecuencia y tiempos de

falla
EQUIPO SISTEMAS SUB-SISTEMAS Frecuencia Tiempo
Inoperativo
(h)
BASTIDOR Y BASTIDOR 1 8
CAJA
CABINA DE LIMPIAPAR-VENTANA 1 0.3
OPERADOR LAVADOR-VENTANA 1 0.5
PEDAL 1 0.4
RADIO 2 1
VENTANA 1 5
HERRAMIENTAS CUCHARON 2 12
2 7
HERRAMIENTAS DE CORTE 2 5
12 0.25
PLUMA 1 1
IMPLEMENTOS BRAZO 2 7
MOTOR BASICO MOTOR 3 2.5
SISTEMA DE INYECTORES DE COMBUSTIBLE 1 4
COMBUSTIBLE 1 6
BOQUILLA-INYECTOR UNITARIO 3 3
1 2
EXCAVADORA 336 D2L
FILTRO-COMBUSTIBLE 1 0.25
TANQUE-COMBUSTIBLE 1 0.5
SISTEMA DE RADIADOR 2 6
ENFRIAMIENTO
TUBERIAS-AGUA DE 1 2
TURBOCOMPRESOR
SISTEMA DE FILTRO DE AIRE 4 0.25
81
ENTRADA DE TURBOCOMPRESOR 2 3
AIRE Y DE
ESCAPE
SISTEMA CABLES 2 2.5
ELECTRICO Y DE ILUMINACION 6 0.3
ARRANQUE
SISTEMA CILINDRO DE CUCHARON 1 12
HIDRAULICO CILINDRO BOOM 2 7
TUBERIAS-AUXILIAR 1 1
TUBERIAS-BOMBA 1 1
TUBERIAS-BRAZO 1 2
TUBERIAS-CILINDRO 2 7
TUBERIAS-HIDRAULICO 5 7.25
TUBERIAS-PILOTO 1 1
TUBERIAS-RETORNO 2 1
VALVULA-SOLENOIDE 1 6
TREN DE AJUSTADOR DE LA CADENA HIDRAULICA 2 0.5
RODAJE RUEDA GUIA 1 5
RODILLO 1 6
Se debe tener en cuanta, que en el taller de la empresa existe un equipo CAT

336 DL inoperativo, y en casos de emergencia se coge repuestos de este para
reemplazar el repuesto inoperativo del equipo en estudio, es por ello que en la
mayoría de trabajos la solución es cambiar de repuesto Con este cuadro
resumen se realiza el diagrama Pareto entre frecuencia y subsistema afectado.
Tabla N°19: Frecuencia de fallas en los sub-sistemas
Item SUB-SISTEMAS Frecuencia % Acumulado %Acumulado

1 HERRAMIENTAS DE CORTE 12 16% 12 16%
2 ILUMINACION 6 8% 18 24%
3 TUBERIAS-HIDRAULICO 5 7% 23 31%
4 CUCHARON 4 5% 27 36%
82
5 BOQUILLA-INYECTOR UNITARIO 4 5% 31 41%
6 FILTRO DE AIRE 4 5% 35 47%
7 MOTOR 3 4% 38 51%
8 RADIO 2 3% 40 53%
9 BRAZO 2 3% 42 56%
10 INYECTORES DE COMBUSTIBLE 2 3% 44 59%
11 RADIADOR 2 3% 46 61%
12 TURBOCOMPRESOR 2 3% 48 64%
13 CABLES 2 3% 50 67%
14 CILINDRO BOOM 2 3% 52 69%
15 TUBERIAS-CILINDRO 2 3% 54 72%
16 TUBERIAS-RETORNO 2 3% 56 75%
AJUSTADOR DE LA CADENA
17 2 3% 58 77%
HIDRAULICA
18 BASTIDOR 1 1% 59 79%
19 LIMPIAPAR-VENTANA 1 1% 60 80%
20 LAVADOR-VENTANA 1 1% 61 81%
21 PEDAL 1 1% 62 83%
22 VENTANA 1 1% 63 84%
23 PLUMA 1 1% 64 85%
24 FILTRO-COMBUSTIBLE 1 1% 65 87%
25 TANQUE-COMBUSTIBLE 1 1% 66 88%
TUBERIAS-AGUA DE
26 1 1% 67 89%
TURBOCOMPRESOR
27 CILINDRO DE CUCHARON 1 1% 68 91%
28 TUBERIAS-AUXILIAR 1 1% 69 92%
29 TUBERIAS-BOMBA 1 1% 70 93%
30 TUBERIAS-BRAZO 1 1% 71 95%
31 TUBERIAS-PILOTO 1 1% 72 96%
32 VALVULA-SOLENOIDE 1 1% 73 97%
33 RUEDA GUIA 1 1% 74 99%
34 RODILLO 1 1% 75 100%
TOTAL 75 100%
83
Figura N° 21: Diagrama de Pareto (frecuencia de fallas)
Frecuencia de Fallas
12 100%
11 90%
10
80%
9
70%
8
60%
%Acumulado
N° de Fallas
6 50%
5 40%
4
30%
3
20%
2
1 10%
0 0%
1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14 15 16 17 18 19 20 21 22 23 24 25 26 27 28 29 30 31 32 33 34
Sub- Sistemas

Por el diagrama nos podemos dar cuanta que los subsistemas que más tienen fallas son la herramienta de corte
(específicamente las puntas del cucharon), la iluminación (los faros), Tuberías Hidráulicas (mangueras), cucharon,
Boquilla del inyector unitario, filtro de aire.
84
Tabla N°20: Frecuencia de fallas por sistema
Total de %
Item SISTEMA % Acumulado
frecuencia Acumulado
1 HERRAMIENTAS 21 27% 21 27%
2 SISTEMA HIDRAULICO 17 22% 38 48%
3 SISTEMA DE COMBUSTIBLE 8 10% 46 58%
4 SISTEMA ELECTRICO Y DE ARRANQUE 8 10% 54 68%
5 CABINA DE OPERADOR 6 8% 60 76%
SISTEMA DE ENTRADA DE AIRE Y DE
6 6 8% 66 84%
ESCAPE
7 TREN DE RODAJE 4 5% 70 89%
8 MOTOR BASICO 3 4% 73 92%
9 SISTEMA DE ENFRIAMIENTO 3 4% 76 96%
10 IMPLEMENTOS 2 3% 78 99%
11 BASTIDOR Y CAJA 1 1% 79 100%
TOTAL 79 100%
Figura N°22: Diagrama de Pareto sobre Frecuencia de fallas por sistema

Frecuencia de fallas por Sistemas
25 90
80
20 70
60
N° DE FALLLAS
% Acumulado
15
50
40
10
30
5 20
10
0 0
1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11
Título del eje

La figura de frecuencia de fallas por sistema muestra claramente que son dos
los sistemas que más fallan, el primero es el sistema de herramientas y el
segundo el sistema hidráulico.
85
Tabla N°21: Tiempo perdido de fallas según el modo y causa.
Tiempo %
Item Modo de falla Causa de falla % Acumulado
total (h) Acumulado
1 Fuga de aceite Resequedad / Desgaste 35.25 15% 35.25 15%

2 Pin de cucharon flojo Mal ajuste y desgaste en bocinas 24 10% 59.25 25%
3 Estructura de débil Desgaste de cucharon 14 6% 73.25 31%
Operación brusca/Inadecuada
4 Pasador de braso salido 14 6%
inspección 87.25 36%
5 Fuga de aceite Sobre esfuerzo 14 6% 101.25 42%
6 Fuga de aceite Resequedad 14 6% 115.25 48%
7 Temperatura alta Obstruccion interna del radiador 12 5% 127.25 53%
Sobre esfuerso del cucharon, al
8 Rotura de vástago 12 5%
utilizarlo en material rocoso 139.25 58%
9 Rotura de Adapter Operación brusca 10 4% 149.25 62%
Fuga de aceite al sistema de
10 Sellos de inyectores desgastados 9 4%
combustible 158.25 66%
11 Inestabilidad de cilindro de levante Fisura de bastidor por fatiga 8 3% 166.25 69%
12 Fuga de aceite por tapa de balancines Desgaste de sellos de tapa 7.5 3% 173.75 73%
13 Perdida de potencia en motor Solenoide de inyector inoperativo 6 3% 179.75 75%
14 Motor pierde fuerza Turbo con eje desgastado 6 3% 185.75 78%
15 Perdida de potencia en bomba derecha Bobina de valvula sin continuidad 6 3% 191.75 80%
16 Descarrilamiento de rodillos superiores Desgaste excesivo de rodillos 6 3% 197.75 83%
Vidrio rajado por desprendimiento de
17 Disminución de visibilidad 5 2%
roca 202.75 85%
18 Perdida de potencia en motor Harness en mal estado y flojos 5 2% 207.75 87%
19 Desencarrilamiento de cadena Desgaste de rueda guia 5 2% 212.75 89%
20 Alto consumo de aceite Inyectores en mal estado 4 2% 216.75 91%
21 Perdida de eficiencia en perfilado Desgaste de puntas // Caida 3 1% 219.75 92%
86
22 Incomunicacion con operadores desconfiguracion de radio base 2 1% 221.75 93%
23 Sonido extraño del motor Mal ajuste de conector de inyector 2 1% 223.75 93%
Fuga de refrigerante, calentamiento de
24 Picadura de manqguera por desgaste 2 1%
motor 225.75 94%
25 Fuga de aceite Resequedad / Desgaste 2 1% 227.75 95%
27 Faro quemado y/o base rota Desgaste 1.8 1% 231.55 97%
28 Fisura en base del pin Fatiga y falta de engrase 1 0% 232.55 97%
29 Perdida de potencia en motor Filtro primario y secundario saturados 1 0% 233.55 98%
33 Inestabilidad de la estructura Valvula descalibrada 1 0% 237.55 99%
34 No se acciona el inyector de agua Lavador obstruido 0.5 0% 238.05 99%
35 Error en nivel de combustible Desgaste 0.5 0% 238.55 100%
36 Accionamiento a destiempo Pedal descalibrado 0.4 0% 238.95 100%
37 Limpieza incompleta de vantana Plumilla delantera en desgastada 0.3 0% 239.25 100%
38 Perdida de potencia en motor Filtro de combustible saturado 0.25 0% 239.5 100%
TOTAL 239.5
Según la tabla de tiempo perdido de fallas según el modo y causa, nos muestra que el modo de falla que más tiempo ha
empleado para su reparación durante estos 7 meses de investigación ha sido fuga de aceite y pin flojo del cucharon.
87
Figura N°23 Diagrama de Pareto respecto del tiempo de fallas según su modo y causa
Tiempo perdido por fallas

40 120%
35
100%
30
80%
25
% Acumulado
Tiempo
20 60%
15
40%
10
20%
5
0 0%
1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14 15 16 17 18 19 20 21 22 23 24 25 26 27 28 29 30 31 32 33 34 35 36 37 38
88
Tabla N° 22 Tiempo perdido de fallas según sistema
Total de %
Ite Acumulad
SISTEMA frecuenci % Acumulad
m o
a o
1 SISTEMA HIDRAULICO 89.25 37% 89.25 37%
2 HERRAMIENTAS 52 22% 141.25 59%
3 SISTEMA DE COMBUSTIBLE 21.75 9% 163 68%
4 SISTEMA DE ENFRIAMIENTO 14 6% 177 74%
5 IMPLEMENTOS 14 6% 191 79%
6 TREN DE RODAJE 12 5% 203 84%
7 CABINA DE OPERADOR 8.2 3% 211.2 88%
8 BASTIDOR Y CAJA 8 3% 219.2 91%
9 MOTOR BASICO 7.5 3% 226.7 94%
SISTEMA DE ENTRADA DE AIRE Y DE
10 7 3% 233.7 97%
ESCAPE
11 SISTEMA ELECTRICO Y DE ARRANQUE 6.8 3% 240.5 100%
100
240.5
TOTAL %
Figura N°24: Tiempo perdido de fallas según sistema
Tiempo perdido por fallas

100 300
90
250
80
70
200
% Acumulado
Tiempo Total
60
50 150
40
100
30
20
50
10
0 0
1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11
Sistema
89
Claramente este diagrama de tiempo perdido por fallas según sistema nos dice
que le sistema que más tiempo pierde por fallas es el Hidráulico, seguido por el
sistema de herramientas.
CAPITULO IV
IV. RESULTADOS
IV.1. Aplicación de método AMEF
Teniendo en cuenta el cuadro resumen de criterios de criticidad, se aplicó el

método AMEF y a continuación se muestran los resultados.
Tabla N° 23: Criterios de Criticidad.

Frecuencia de fallas
4 Alto, mayor a 2 fallas al año
3 Promedio, de 1 a 2 fallas al año.
2 Buena, de 0.5 a 1 falla al año.
1 Excelente, menos de 0.5 falla al año.
Impacto operacional
10 Para inmediata de toda la empresa.
7-9 Para inmediata de sector de línea productiva.
5-6 Impacta los niveles de producción y calidad.
2-4 Impacta costos operacionales y disponibilidad.
1 No genera ningún efecto significativo.
Flexibilidad operacional
4 No existe opción igual o equipo de repuesto.
2-3 El equipo puede seguir funcionando.
1 Existe otro disponible fuera del sistema.
Costo de Mantenimiento
2 Mayor o igual a $1000,000 al año.
1 Inferior a $1000,000 al año.
Impacto seguridad y medio ambiente
8 Afecta la seguridad humana interna y externa.
6-7 Afecta el medio ambiente severamente.
4-5 Afecta las instalaciones severamente.
2-3 Provoca daños menores (seguridad y ambiente).
1 No provoca ningún tipo de riesgo.
90
Al aplicar el método en los sistemas de la excavadora se obtiene:
Tabla N°24: Resultado de análisis de criticidad
Ite C. I.
SUB-SISTEMAS FREC. I.O F.
MTTO SHA
CON. TOTAL
m
1 HERRAMIENTAS DE CORTE 4 8 2 1 1 16 64
2 ILUMINACION 4 3 1 1 1 3 12
3 TUBERIAS-HIDRAULICO 4 6 2 1 6 72 288
4 CUCHARON 3 6 3 2 1 36 108
5 BOQUILLA-INYECTOR UNITARIO 3 3 2 2 6 72 216
6 FILTRO DE AIRE 3 4 2 1 3 24 72
7 MOTOR 3 6 2 1 3 36 108
8 RADIO 3 3 1 1 1 3 9
9 BRAZO 3 6 2 2 4 96 288
10 INYECTORES DE COMBUSTIBLE 3 6 3 2 6 216 648
11 RADIADOR 3 8 3 2 3 144 432
12 TURBOCOMPRESOR 3 6 2 1 4 48 144
13 CABLES 3 6 2 1 1 12 36
14 CILINDRO BOOM 3 7 3 2 4 168 504
15 TUBERIAS-CILINDRO 3 7 2 1 7 98 294
16 TUBERIAS-RETORNO 3 7 2 1 7 98 294
17 3 4 24 72
HIDRAULICA 3 1 2
18 BASTIDOR 2 4 3 1 2 24 48
19 LIMPIAPAR-VENTANA 2 2 1 1 2 4 8
20 LAVADOR-VENTANA 2 2 1 1 2 4 8
21 PEDAL 2 5 2 1 2 20 40
22 VENTANA 2 4 3 1 2 24 48
23 PLUMA 2 8 3 1 2 48 96
24 FILTRO-COMBUSTIBLE 2 6 2 1 5 60 120
25 TANQUE-COMBUSTIBLE 2 4 2 1 5 40 80
TUBERIAS-AGUA DE
26 2 6 48 96
TURBOCOMPRESOR 2 1 4
27 CILINDRO DE CUCHARON 2 8 3 1 6 144 288
28 TUBERIAS-AUXILIAR 2 6 3 1 6 108 216
29 TUBERIAS-BOMBA 2 7 3 1 6 126 252
30 TUBERIAS-BRAZO 2 7 3 1 6 126 252
31 TUBERIAS-PILOTO 2 7 3 1 6 126 252
32 VALVULA-SOLENOIDE 2 7 3 1 6 126 252
33 RUEDA GUIA 2 6 3 2 2 72 144
34 RODILLO 2 6 3 1 2 36 72
91
Tabla N°25 Resultado número de prioridad de riesgo
Item Componente que falla Gravedad Ocurrencia Detección NPR
1 HERRAMIENTAS DE CORTE 8 9 2 144

2 ILUMINACION 3 8 3 72
3 TUBERIAS-HIDRAULICO 7 7 7 343
4 CUCHARON 8 7 4 224
5 BOQUILLA-INYECTOR UNITARIO 5 7 8 280
6 FILTRO DE AIRE 5 7 7 245
7 MOTOR 7 7 4 196
8 RADIO 6 6 2 72
9 BRAZO 8 6 3 144
10 INYECTORES DE COMBUSTIBLE 9 6 4 216
11 RADIADOR 9 6 4 216
12 TURBOCOMPRESOR 5 6 5 150
13 CABLES 5 6 6 180
14 CILINDRO BOOM 8 6 5 240
15 TUBERIAS-CILINDRO 5 6 6 180
16 TUBERIAS-RETORNO 5 6 6 180
17 6 180
HIDRAULICA 6 5
18 BASTIDOR 8 6 5 240
19 LIMPIAPAR-VENTANA 3 6 4 72
20 LAVADOR-VENTANA 3 6 4 72
21 PEDAL 7 6 6 252
22 VENTANA 5 6 3 90
23 PLUMA 6 6 5 180
24 FILTRO-COMBUSTIBLE 6 6 5 180
25 TANQUE-COMBUSTIBLE 5 6 5 150
TUBERIAS-AGUA DE
26 6 252
TURBOCOMPRESOR 6 7
27 CILINDRO DE CUCHARON 5 6 7 210
28 TUBERIAS-AUXILIAR 6 6 6 216
29 TUBERIAS-BOMBA 6 6 6 216
30 TUBERIAS-BRAZO 6 6 6 216
31 TUBERIAS-PILOTO 6 6 6 216
32 VALVULA-SOLENOIDE 7 6 7 294
33 RUEDA GUIA 8 6 5 240
34 RODILLO 7 6 5 210
92
IV.2. PLAN DE MANTENIMIENTO BASADO EN LA METODOLOGÍA AMEF
Para realizar este plan de mantenimiento, se tuvo varios criterios en cuanta,

en el caso del mantenimiento preventivo se realizó de acuerdo a las
recomendaciones de fabricante el cual nos dice tener como referencia
principal las horas de operación.
Según su horas, se a determinado un tipo de mantenimiento, por ejemplo, el

primer mantenimiento es el PM1 FIRST, es un tipo de mantenimiento especial
y único, ya que solo re realiza a las 50 horas de su primer uso, a partir de allí
empieza el PM1 que es a las 250 horas, luego sigue el PM2 que es a las 500
horas, luego sigue el PM1 que es después de 250 horas del PM2, luego sigue
el PM3 que es a las 1000 horas, luego 250 horas nuevamente sigue el PM1, y
así sucesivamente hasta llegar al PM4 como indica en la siguiente tabla, al
llegar al PM4 nuevamente empieza el ciclo con el PM1 de 250 horas.
Tabla N° 26 Tipos de mantenimiento de acuerdo a sus horas

NOMBRE TIPO DESCRIPCION FRECUENCIA
0 PM1FIRST 50
MAN 1 1 PM1/250H 250
MAN 2 2 PM2/500H 500
MAN 3 3 PM1/750H 750
MAN 4 4 PM3/1000H 1000
MAN 5 5 PM1/1250H 1250
MAN 6 6 PM2/1500H 1500
MAN 7 7 PM1/1750H 1750
MAN 8 8 PM4/2000H 2000
A continuación, se presenta un plan de mantenimiento preventivo según el

proveedor, en este caso Ferreyros. En el anexo 20 se encuentra las imágenes
de lo que corresponde al mantenimiento preventivo.
93
Tabla N°27: Plan de Mantenimiento de Excavadoras 336 D2L
Categoría
Numero de parte y
de Trabajos Cant Prim Frec
descripción
servicio
Mantenimiento Preventivo / Cambio de Fluidos / Filtros
7501 540 PM 1 PERFORM
1260 510 PM1 - PRIMARY 000 3261644 Caterpillar
1 250 500
FUEL FILTER REPLACE FILTER AS
1261 510 SE PM1 - FUEL

FILTER REPLACE 000 1R0762 Caterpillar FILTER 1 250 500
SECONDARY
1308 510 PM1 - ENGINE
000 1R1808 Caterpillar FILTER 1 250 500
OIL FILTER REPLACE
1054 510 PY PM2 - AIR
000 1421339 Caterpillar
FILTER ELEMENT REPLACE 1 500 1000
FILTER ELEMENT AS-AIR
PRIMARY
1 500 1000
1261 510 SE PM1 - FUEL
SECONDARY
1273 042 Z2 PM2 - FUEL
000 9X8600 Caterpillar SEAL-
TANK INSPECT & MAINTAIN 1 500 1000
O-RING
CAP(S)
1308 510 PM1 - ENGINE
OIL FILTER REPLACE
1317 070 ENG PM2 -
000 9F4446 Caterpillar SEAL-
CRANKCASE BREATHER 1 500 1000
O-RING
CLEAN ENGINE
1054 510 PY PM2 - AIR
PRIMARY
1054 510 SE PM3 - AIR
SECONDARY
1 1000 2000
1261 510 SE PM1 - FUEL
SECONDARY
1273 042 Z2 PM2 - FUEL
O-RING
CAP(S)
1308 510 PM1 - ENGINE
OIL FILTER REPLACE
1317 070 ENG PM2 -
O-RING
CLEAN ENGINE
4050 044 OC PM3 - FINAL 000 7M8485 Caterpillar SEAL-
4 1000 2000
DRIVE DRAIN & REFILL OIL O-RING
5091 510 PM3 - CASE 000 0937521 Caterpillar
1 1000 2000
DRAIN OIL FILTER REPLACE ELEMENT
94
5092 510 PM3 - PILOT
000 5I8670 Caterpillar FILTER
SYSTEM HYD FILTER 1 1000 2000
AS
REPLACE
1054 510 PY PM2 - AIR
PRIMARY
1054 510 SE PM3 - AIR
SECONDARY
1105 535 ENG PM4 -
INLET/EXHAUST VALVE 000 2854106 Caterpillar SEAL 1 2000 2000
CHECK ENGINE
1 2000 2000
1261 510 SE PM1 - FUEL
SECONDARY
1273 042 Z2 PM2 - FUEL
O-RING
CAP(S)
1308 510 PM1 - ENGINE
OIL FILTER REPLACE
1317 070 ENG PM2 -
O-RING
CLEAN ENGINE
4050 044 OC PM3 - FINAL 000 7M8485 Caterpillar SEAL-
4 2000 2000
DRIVE DRAIN & REFILL OIL O-RING
5056 571 Z3 PM4 -
000 0951735 Caterpillar SEAL-
HYDRAULIC TANK CLEAN & 1 2000 2000
O-RING
INSPECT SCREEN
000 5H5672 Caterpillar SEAL 1 2000 2000
5068 510 RJ PM4 -
000 0951681 Caterpillar SEAL
HYDRAULIC OIL FILTER 1 2000 2000
(ID=144.40MM)
REPLACE RETURN
000 1232003 Caterpillar SEAL 2 2000 2000
1 2000 2000
ELEMENT
5091 510 PM3 - CASE 000 0937521 Caterpillar
1 2000 2000
DRAIN OIL FILTER REPLACE ELEMENT
5092 510 PM3 - PILOT
000 5I8670 Caterpillar FILTER
SYSTEM HYD FILTER 1 2000 2000
AS
REPLACE
5459 086 GE PM4 - SWING 000 1484704 Caterpillar
1 2000 2000
DRIVE LUBRICATE GEAR GASKET
000 7Y1647 Caterpillar
1 2000 2000
GASKET
Fluidos
1348 044 ENGINE OIL DRAIN & REFILL
1348 044 FLUIDS - ENGINE 030 3E9713 Non-Cat DE0 CH4
2 250 250
OIL DRAIN & REFILL 15W40 5GL
4050 044 OC FINAL DRIVE DRAIN & REFILL OIL POR LADO
4050 044 OC FLUIDS -
030 8T9576 Non-Cat TDTO
FINAL DRIVE DRAIN & REFILL 0.5 1000 1000
SAE 50 5GL
OIL
5050 044 OC HYDRAULIC SYSTEM DRAIN & REFILL OIL
95
030 3096931 Non-Cat HYDO
HYDRAULIC SYSTEM DRAIN & 11 2000 2000
ADVANCE 10W 5GL
REFILL OIL
5459 044 OC SWING DRIVE DRAIN & REFILL OIL
030 8T9576 Non-Cat TDTO
SWING DRIVE DRAIN & 1 1000 1000
SAE 50 5GL
REFILL OIL
SOS
1348 008 ENGINE OIL TAKE&ANAL S-O-S SAMP FROM
1348 008 SOS - ENGINE
NCP SOS ANALISIS Non-Cat
OIL TAKE&ANAL S-O-S SAMP 1 250 250
SOS ANALISIS
FROM
1395 008 L1 ENGINE COOLANT TAKE&ANAL S-O-S SAMP FROM
LEVEL ONE
1395 008 L1 SOS - ENGINE
COOLANT TAKE&ANAL S-O-S 1 500 500
SOS ANALISIS
SAMP FROM LEVEL ONE
4050 008 OC FINAL DRIVE TAKE&ANAL S-O-S SAMP FROM OIL
4050 008 OC SOS - FINAL
DRIVE TAKE&ANAL S-O-S 1 500 500
SOS ANALISIS
SAMP FROM OIL
5050 008 OC HYDRAULIC SYSTEM TAKE&ANAL S-O-S SAMP FROM
OIL
5050 008 OC SOS -
HYDRAULIC SYSTEM NCP SOS ANALISIS Non-Cat
1 500 500
TAKE&ANAL S-O-S SAMP SOS ANALISIS
FROM OIL
5459 008 OC SWING DRIVE TAKE&ANAL S-O-S SAMP FROM OIL

5459 008 OC SOS - SWING
DRIVE TAKE&ANAL S-O-S 1 500 500
SOS ANALISIS
SAMP FROM OIL
IV.3. Determinación de los indicadores de mantenimiento:
Primero encontraremos el tiempo programado en estos últimos 5 meses, para

ello sumaremos las horas trabajadas desde marzo hasta Julio. A continuación,
se muestra la tabla de horas trabajadas con sus respectivas tarifas del mes de
Julio, en los cuales están los equipos más activos de la empresa BAEIRA SAC
y también muestra la meta planteada por la mina La Arena.
HORAS TRABAJADAS MES DE Julio - 2019 [ 01 - 30 Julio]

96
TOTAL Golden-
FRENTE EQUIPO CODIGO META DIFERENCIA Proveedor
HORAS Tarifa Total
CONSTRUCCION Excavadora 336DL EXA0010 417.2 400 17.2 $61 25,449
Operación Excavadora 336D2L EXA0005 303.6 400 -96.4 $61 18,520
Operación Tractor de Orugas D8T TOA0004 391 500 -109 $94 36,797
Operación Rodillo Comp. CS56 ROA0201 326.20 400 -73.8 $30 9,884
Operación Motoniveladora 140K MOA007 364.70 400 -35.3 $56 20,456
Operación Cargador Frontal 966H CFA0023 441.50 500 -58.5 $62 27,232
Tabla N°28: Horas trabajadas y tarifas del mes de Julio del 2019
La tabla refleja que no alcanzo la meta, en realidad desde el inicio de la

investigación no cumplió la meta, pero se debe tener en cuenta que no solo es
por mantenimientos no programados, sino que también es en algunas
ocasiones, por falta de frente u operador, y como estos factores son
netamente de la mina significa que las horas programadas de operación son
menos a 400 horas, las cuales se muestran a continuación:
Tabla N°29: Horas trabajadas de excavadora desde marzo a Julio

HORAS TRABAJADAS DE LA EXCAVADORA EX-A0005
TOTAL DE HORAS
MES META DIFERENCIA
PROGRAMADAS
Marzo 380 400 20
Abril 385 400 15
Mayo 370 400 30
Junio 365 400 35
Julio 370 400 30
TOTAL 1870 2000 130
Teniendo como dato el tiempo programado (Tp), el tiempo para reparar (Tabla
N°22) y el número total de intervenciones (Tabla N°20), podemos calcular la
disponibilidad y confiabilidad del equipo:
Disponibilidad:
97
Donde:
TMEF : Tiempo medio entre fallas.
TMPR : Tiempo medio para reparación.
El tiempo programado en 5 meses es de 1870 horas
El tiempo para reparar es 240.5 horas
Número total de intervenciones: i=79
Confiabilidad:
Donde:
𝐂(𝐭) : Confiabilidad para un tiempo dado.
𝛌 : Tasa de fallas (número total de fallas por periodo de
operación).
t : Tiempo de operación previsto.
Entonces:
CAPITULO V
98
V. DISCUSIÓN DE RESULTADOS:
V.1. DIAGRAMAS DE PARETO
Analizando el primer diagrama de Pareto (Figura N°21) donde se muestra la

frecuencia de fallas, refleja que el sub-sistema de herramientas de corte es el
que más presenta fallas, esto es debido a que los repuestos que se cambian
no son los originales (en este caso es sobre las puntas del cucharon), para
minimizar costos, lo que se hace es volver a reutilizar los cascos de las puntas
(Anexo 12), para recalzarlos con planchas de hierro, en donde la vida útil de
las puntas depende de la dureza del hierro y frente de trabajo de la
excavadora (Anexo 13). En el caso del segundo sub-sistema con más
frecuencia de fallas, que son los faros, también se compran en alternativos, y
una posible causa, es el cambio brusco de temperaturas que afecta al
condensador interno, ya que no trabaja en rangos altos de temperaturas.
Respecto al tercer sub-sistema con más frecuencia de fallas, el hidráulico, es
debido netamente a la vida útil de las mangueras.
El segundo diagrama de Pareto (Figura N°22), resalta dos sistemas como los
más activos respecto a las fallas de componentes, el primero es el sistema de
herramientas donde sobresale las fallas en las puntas de cucharon por
desgaste; en segundo lugar, está el sistema Hidráulico donde sobresale las
fallas en las mangueras por desgaste.
Del tercer diagrama de Pareto (Figura N° 23) nos muestra el modo de falla con
mayor tiempo de reparación; en este caso menciona que los mantenimientos
de fuga de aceite en las mangueras del sistema hidráulico son los más
extensos por ser una falla muy frecuente. Luego le sigue el montaje y ajuste
de los pines del cucharon, la ser un componente pesado y que requiere mas
precisión en su reparación.
Finalmente, sobre el cuarto diagrama de Pareto (Figura N°24), nos indica que
99
el sistema responsable de que el equipo pase más tiempo en el taller es el
sistema Hidráulico con un 37% de tiempo general en reparaciones, luego le
sigue el sistema de herramientas de herramientas con un 22% del tiempo
total. Esto más que todo debido a la alta frecuencia de cambio de puntas de
cucharon.
V.2. CRITICIDAD Y PRIORIDAD DE RIESGO SEGÚN SUB-SISTEMAS
Analizando la criticidad de cada subsistema involucrado, nos da como

resultado que los Inyectores de Combustible son los más críticos de esta
excavadora CAT 336 D2L, como se mencionó en su modo de falla, está dado
por el alto consumo de aceite y perdida de potencia del motor, la cual es
causada por inyectores en mal estado, sellos dañados o por falta de
continuidad en la bobina. Sin embargo, buscando más a fondo la causa, esta
falla constante es debido a que cuando se reparó el motor a fines del año
2017, se montaron inyectores reparados y por ello a pesar que se cambió los
sellos de inyector (Anexo 12), seguía pasando aceite a las líneas de
combustible por lo que se procedió a cambiar nuevamente los inyectores por
los Premium (Anexo 13).
Tabla N°29: Principales Subsistemas críticos
Item SUB-SISTEMAS TOTAL

1 INYECTORES DE COMBUSTIBLE 648
2 CILINDRO BOOM 504
3 RADIADOR 432
4 TUBERIAS-CILINDRO 294
5 TUBERIAS-RETORNO 294
6 TUBERIAS-HIDRAULICO 288
7 BRAZO 288
8 CILINDRO DE CUCHARON 288
9 TUBERIAS-BOMBA 252
10 TUBERIAS-BRAZO 252
11 TUBERIAS-PILOTO 252
12 VALVULA-SOLENOIDE 252
100
13 BOQUILLA-INYECTOR UNITARIO 216
14 TUBERIAS-AUXILIAR 216
15 TURBOCOMPRESOR 144
16 RUEDA GUIA 144
17 FILTRO-COMBUSTIBLE 120
Fuente: 18 CUCHARON 108 Elaboración
propia
Respecto al número de prioridad de riesgo en los subsistemas de la

excavadora 336 D2L, nos da como resultado que las tuberías hidráulicas son
de más prioridad, junto con la Válvula solenoide, los cuales pertenecen al
mismo sistema, el Sistema Hidráulico. Esta prioridad es también debido a
que las mangueras que se utilizan, no son originales, ya que se compran de
manera local. Teniendo en cuenta
Tabla N°31 Número de

prioridad más
Item Sub-sistema NPR
indeseable según sub-
1 TUBERIAS-HIDRAULICO 343
sistema 2 VALVULA-SOLENOIDE 294
3 BOQUILLA-INYECTOR UNITARIO 280
4 PEDAL 252
TUBERIAS-AGUA DE
5 252
TURBOCOMPRESOR
6 FILTRO DE AIRE 245
7 CILINDRO BOOM 240
8 BASTIDOR 240
9 RUEDA GUIA 240
10 CUCHARON 224
11 INYECTORES DE COMBUSTIBLE 216
12 RADIADOR 216
13 TUBERIAS-AUXILIAR 216
14 TUBERIAS-BOMBA 216
15 TUBERIAS-BRAZO 216
16 TUBERIAS-PILOTO 216
17 CILINDRO DE CUCHARON 210
18 RODILLO 210
101
CAPITULO Vl
VI. CONCLUSIONES
La propuesta de mejora para el plan de mantenimiento basada en la

metodología AMEF para excavadoras es una guía para desarrollar nuevos
planes de mejora y técnicas en otros equipos de la empresa.
Durante el desarrollo de la investigación se pudo analizar que el retraso de

los mantenimientos es ocasionado en gran parte por falta de repuestos por lo
que el tiempo de inoperatividad afectaba a la producción. Como se corrobora
tanto en las investigaciones de Bautista y Rivero 2011 e Ymbertis 2015 es
fundamental asegurar el buen funcionamiento de los equipos reduciendo el
tiempo de paradas imprevistas una de estas medidas es contar con stock de
los kits para mantenimiento preventivo de las excavadoras, en el caso de los
mantenimientos correctivos, en varias ocasiones se cambió algunos
repuestos de la excavadora que se encontraba sin frente en el taller, esto
aporto en la disminución de tiempos de parada.
Se realizó un análisis de criticidad a los sistemas del equipo Cat 336 D2L
agrupando las 34 fallas de los diferentes sub-sistemas de la máquina como:
motor, Herramientas de corte, inyectores, entrada y salida de aire, etc. para
su evaluación según 5 criterios tales como: frecuencia de fallas, impacto
operacional, flexibilidad operacional, costos de mantenimiento e impacto de
seguridad y medio ambiente, obteniendo como elementos críticos: inyectores
de combustible, cilindro Boom, radiador, tuberías del sistema hidráulico
cilindro del cucharon y válvula solenoide de (Anexo 16) los cuales
representan un total de 17 fallas críticas. Además 11 fallas semi críticas y no
críticas.
102
Se evaluaron todas las fallas críticas, semicríticas y no críticas a través del
número de prioridad de riesgos, encontrando 18 fallas inaceptables, 11
fallas reducibles deseables y 5 fallas aceptables, para a través de
diagramas de
Ishikawa determinar la causa raíz de los elementos críticos (Anexo 17).
Para la elaboración del plan de mantenimiento basado en el análisis causa

raíz se fundamentó en el desarrollo de hojas de decisiones resolviendo las 4
últimas preguntas del AMEF, proponiendo tareas de mantenimiento e
intervalos de ejecución, además de ver la importancia de priorizar las
inspecciones en los sistemas críticos para detectar las fallas de mayor
importancia a tiempo y así anticiparse con los repuestos, instrumentos y mano
de obra, por ejemplo en la rotura del cucharon (Anexo 18) o la rotura del
vástago (Anexo 19) se puede haber evitado si se hubiera detectado con
anterioridad y así disminuir considerablemente los costas, tanto de reparación
como de inoperatividad, en el caso del vástago, fue producto del aflojamiento
del pasador en el subsistema de varillaje.
Se estimó un análisis comparativo de los parámetros de mantenimiento e

indicadores de mantenimiento obteniendo un incremento de la disponibilidad
de 7%, incremento en la confiabilidad de 4% y. Lo cual origina una reducción
de 22 fallas, intervenciones, horas de reparación y logrando un aumento en el
tiempo promedio entre fallas.
Finalmente, se afirma que implementar el nuevo plan de mantenimiento

reducirá los tiempos de inoperatividad, aumentará la capacidad de producción
y cumplirá con las expectativas del cliente. Así mismo, el análisis económico
de la propuesta indica que el nuevo plan de mantenimiento es rentable.
103
CAPITULO VlI
VII. RECOMENDACIONES
Se recomienda dar importancia con el seguimiento a las actividades de

mantenimiento y cumplimiento de las mismas para cumplir el objetivo ya
que el logro del programa ya omisión de un mantenimiento preventivo
implicara un mayor costo por mantenimiento correctivo y para imprevista.
Ahora que ya sabemos la importancia de la metodología AMEF sea

implementada a otros equipos críticos para mejora los indicadores de la
gerencia de equipos y tener una mayor competitividad
Se recomienda constantemente verificar la información brindada y cargada

al sistema para comprobar que esta sea verídica y que las decisiones
tomadas por los responsables de equipos vayan acorde a la situación real
de los equipos.
Se recomienda realizar un adecuado monitoreo de las condiciones y a los

equipos para que cuando estos lleguen sus horas operadas se tenga a la
mano los recursos y materiales deseados en el lugar que se realizara el
mantenimiento. El tener trabajos de mantenimiento ya definidos con
anterioridad, nos ayuda a disminuir los tiempos de parada.
Por último, se recomienda hacer un seguimiento de las fallas más

frecuentes en el sistema de la excavadora Cat para mejorar el plan de
104
mantenimiento cada año, sin dejar de registrar cada evento para así poder
hacer un análisis cada periodo de tiempo.
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Centrado En La Confiabilidad Para Mejorar La Disponibilidad Mecánica De
Las Excavadoras Cat 336DL en El Proyecto Toromocho”
[9] Barrientos Medina, Gabriela (2017) en su tesis desarrollada en la
105
Universidad San Ignacio De Loyola titulada: "Mejora De La Gestión De
Mantenimiento De Maquinaria Pesada Con La Metodología AMEF", Lima.
[10] Norma Francesa AFNOR NF capitulo X60-010
[11] Norma BRITANICA BS 3811
[12] Norma Militar Estadounidense MIL-STD-721C
[13] Jehysson Miguel, 2014. Tesis, "Plan De Mantenimiento Para Mejorar La
Disponibilidad De Los Equipos Pesados De La Empresa Obrainsa”,
Universidad Nacional del Callao, Lima.
[14] Javier Arias Martos Articulo: “La importancia de la gestión de activos (ISO
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[19] Barrientos Medina, Gabriela, 2017. Tesis, "Mejora De La Gestión De
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106
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[32] https://parts.cat.com/es/ferreyros
[33] https://www.myvisionlink.com/
[34] https://my.cat.com
[35] https://sis.cat.com/sisweb/
107
ANEXOS
Anexo 01: Reporte diario en cuaderno de relevo
108
109
Anexo 2: Hoja de Reporte Diario de Trabajos
110
Anexo 03: Reporte de los días15 y 16 de junio del 2019
111
Anexo 04: Backlog
112
Anexo 05: Requerimiento de inyectores
113
Anexo 06: Formato de Orden de compra
114
Anexo 07: Formato de Orden de Trabajo
115
Anexo 08: Parte del contrato con STRACON GYM (Proveedor directo con mina La Arena)
116
ANEXO 09: Formato de Checklist de la mina La Arena (en este caso realizado al Tractor Oruga D8T)
117
ANEXO 10: Plataforma de SISCAT
118
ANEXO 11: PEDIDO RÁPIDO EN PLATAFORMA DE PARTS CAT (https://parts.cat.com/es/ferreyros)
119
Anexo 12: Cascos de puntas de excavadora Anexo 13: Puntas recalzadas de cucharon ya montadas
120
Anexo 14: Cambio de sellos de inyectores
121
Anexo 15: Cambio de inyectores
Inyectores usados Inyectores nuevos
122
Anexo 16: Cambio de Válvula solenoide
Válvula Solenide nuevo Cambio de la válvula solenoide
123
Anexo N°17: Diagrama de Ishikawa
Métodos
Herramientas y Equipos
Falta de Procedimiento no
Falta de Falta de planificación de
equipos de estandarizado
herramientas mantenimiento
monitoreo para inspecciones
especializadas
Formato inadecuado para

Poca coordinación
Los engrases e
de trabajo entre área inspecciones Se tiene
operativa y de
mantenimiento
disponibilidad y
confiabilidad de la
Falta de inspección
Excavadora CAT 336
Poco personal para
adecuada de equipos 10 máquinas D2L por debajo de lo
requerido
Poca Capacitación Baja disponibilidad del

Equipos con
horometro equipo <90%
mayor a 10 mil
horas Baja Confiabilidad del
equipo
Mano de obra Máquinas
124
Anexo 18: Fisura del cucharon
125
Anexo N°19: Fractura de vástago del cilindro de cucharon
126
Anexo N°20: Mantenimiento preventivo de la excavadora 336 D2L- Cambio de filtros
127
Cambio de aceite de motor e hidráulico
128
Anexo 21: Herramientas e instrumentos de inspección técnica
129
Anexo 21: Algunos trabajos importantes (Cambio de rueda Guía
y rodillos superiores, Reforzamiento de base de pluma)
130

Universidad Nacional de Trujillo Facultad de Ingeniería Escuela Profesional de Ingenieria Mecanica

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UNIVERSIDAD NACIONAL DE TRUJILLO

TESIS PARA OPTAR EL TITULO DE INGENIERO

Br. Halder Salvatierra Pastor

Principalmente lo dedico a Dios, por darme la

A mis padres Marcial Salvatierra y Flor

Pastor por su apoyo, confianza, sacrificio y

amor que siempre me han dado a pesar de las

dificultades, siempre han sido mi motivo para

afrontar cualquier reto.

Bachiller Halder Salvatierra Pastor

A Dios, por bendecirme, guiarme y darme la fortaleza de seguir adelante

A mi asesor Ing. Eduardo Fausto Azabache Vásquez, por su ayuda y

A mis hermanos Rodrigo y Ailyn por su apoyo, paciencia y comprensión

A todos mis profesores, por sus valiosos consejos y por la buena

Y a la gran lista de personas que me dieron su enorme apoyo en el

Bachiller Halder Salvatierra Pastor

Señores Miembros del Jurado:

Cumpliendo con lo establecido por el Reglamento de Grados y Títulos de

“AUMENTO DE LA CONFIABILIDAD DE LA EXCAVADORA 336 D2L

Por tanto, considero que el esfuerzo en el desarrollo del presente trabajo

Bachiller Halder Salvatierra Pastor

Tabla N° 24: Resultado de análisis de criticidad .................................................... 80

Tabla N°25 Resultado número de prioridad de riesgo ........................................... 81

Tabla N°27: Plan de Mantenimiento de Excavadoras 336 D2L ............................. 93

Tabla N°30: Principales Subsistemas críticos ..................................................... 100

Tabla N°31 Numero de prioridad según sub-sistema .......................................... 101

El presente proyecto de tesis nace a partir de un descuidado plan de

Por ello, el objetivo principal de esta investigación es diseñar y aplicar una

Para aplicar esta metodología, se analizó todo el sistema en conjunto, luego se

Como resultado de la aplicación de la metodología AMEF se espera también a

Palabras Claves: Gestión de mantenimiento, aumento de la confiabilidad,

Key words: maintenance management, increased reliability, increase in availability,

I.1. REALIDAD PROBLEMÁTICA

La gestión de maquinaria y equipos de construcción es una tarea

A partir de la Primera Guerra Mundial, de la Segunda y sobre todo tras

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Existe dos problemáticas, uno que la empresa recién se está

Es por estas razones que surge la necesidad de mejorar el plan de

I.2.1. Antecedentes Internacionales

Acosta de Armas, Anays (México, 2013) presento la tesis titulada

Zamora Zeas, Nelson Isaac (Ecuador, 2013) presento la tesis titulada

I.2.2. Antecedentes Nacionales

Nestares Rutti, Hector Ovidio (2017) en su tesis desarrollada en la

Valentin Vicente, Voctor Frank (2014) en su tesis desarrollada en la

Barrientos Medina, Gabriela (2017) en su tesis desarrollada en la

I.3. ENUNCIADO DEL PROBLEMA

¿En cuánto mejora la Confiabilidad de la excavadora CAT336D2L de la

Al aplicar la metodología AMEF se mejorará las tareas de

I.5.1. Objetivo General

Mejorar la confiabilidad de la excavadora 336 DL de la empresa

I.5.2. Objetivos Específicos

 Establecer el estado actual de las excavadoras 336D2L que

La justificación principal de la investigación es que la metodología AMEF va a

I.6.1. Justificación Económica

Respecto al tema financiero, la presente investigación se

I.6.2. Justificación Tecnológica

En el aspecto tecnológico se implementará el sistema diseñado en

I.6.3. Justificación Teórica

Ésta investigación será un nuevo aporte para la metodología AMEF,

I.6.4. Justificación Social

Por la parte social la tesis plantea mejorar la seguridad del operario,