275 - TTG - Diseño de Un Plan de Mantenimiento Preventivo-Predictivo Aplicado A Los Equipos de La Empresa Remaplast

Implementación de un plan de mantenimiento en el departamento de inyección
para la empresa Novatec Pagani S. A. de C. V

ii
Jaime Alberto González Medina.
Periodo Agosto-Diciembre 2018.
Instituto tecnológico de León
Ingeniería Industrial.
Taller de investigación 2
Tabla de Contenidos iii
Capítulo 1 Análisis general del estudio ................................................................ 1
1.1 Introducción ....................................................................................................... 1
1.2 Planteamiento del problema .............................................................................. 2
1.3 Objetivos ............................................................................................................ 2
1.4 Objetivos específicos ......................................................................................... 2
1.5 Justificación ....................................................................................................... 3
1.6 Alcances y limitaciones ...................................................................................... 4
1.7 Método ............................................................................................................... 4
Capítulo 2 Análisis de fundamentos ....................................................................... 6
2.1 Introducción al mantenimiento ........................................................................... 6
2.2 Tipos de mantenimiento .................................................................................... 7
2.2.1 Mantenimiento correctivo o fallas ................................................................ 7
2.2.2 Mantenimiento general ............................................................................... 7
2.2.3 Mantenimiento de diseño ............................................................................ 7
2.2.4 Mantenimiento de oportunidad ................................................................... 8
2.2.5 Mantenimiento de preventivo y predictivo ................................................... 8
2.2.6 Mantenimiento correctivo ............................................................................ 8
2.3 Benchmarking ................................................................................................. 11
2.4 TPM ................................................................................................................ 11
2.5 mantenimiento centrado en confiabilidad......................................................... 13

iv
2.6 Mantenimiento basado en riesgos ............................................................. …..14
2.7 Indicadores de mantenimiento ......................................................................... 15
2.8 Indicadores de eficiencia global ....................................................................... 17
2.9 Las 5s ............................................................................................................. 18
2.10 Diagrama de pareto ...................................................................................... 20
2.11 Las Ishikawa ................................................................................................. 21
Capítulo 3 Diagnostico ........................................................................................... 22
3.1 Descripción de la empresa ............................................................................. 22
3.2 Descripción del proceso................................................................................... 22
3.3 Análisis de los estudios.................................................................................... 25

Lista de tablas v
Capítulo 1
Capítulo 2
Tabla 1 OEE .......................................................................................................... 18
Capítulo 3
Tabla 2 Descripción de inyectoras ........................................................................ 25
Tabla 3 Tiempo estándar de los productos ........................................................... 25
Tabla 4 Tipos de producto ..................................................................................... 26
Tabla 5 Producción estimada por producto ........................................................... 27
Tabla 6 Producción real por producto .................................................................... 29
Tabla 7 Eficiencia actual ........................................................................................ 38
Tabla 8 Tiempos de producción ............................................................................. 39
Tabla 9 Desperdicios de materia prima según los defectos................................... 40

Lista de ilustraciones vi
Capítulo 1
Capítulo 2
Ilustración 1 Objetivos y medios del mantenimiento ................................................ 6
Ilustración 2 Tipos de mantenimiento ...................................................................... 9
Ilustración 3 Benchmarkin...................................................................................... 11
Ilustración 4 Concepto Global de TPM .................................................................. 12
Ilustración 5 Mantenimiento basado en riesgo ....................................................... 14
Ilustración 6 Ecuación de TPPF ............................................................................. 16
Ilustración 7 Ecuación de TPPR ............................................................................ 16
Ilustración 8 Ecuación de TPEF ............................................................................ 17
Ilustración 9 Diagrama de Pareto .......................................................................... 20
Ilustración 10 Diagrama de Ishikawa ..................................................................... 21
Capítulo 3
Ilustración 11 Diagrama de proceso ...................................................................... 24
Ilustración 12 Análisis de desperdicio del producto A ............................................ 31
Ilustración 13 Análisis de desperdicio del producto B ............................................ 32
Ilustración 14 Análisis de desperdicio del producto C ............................................ 33
Ilustración 15 Análisis de desperdicio del producto D ............................................ 34
Ilustración 16 Análisis de desperdicio del producto E ............................................ 35
Ilustración 17 Análisis de desperdicio del producto F ............................................ 36
Ilustración 18 Análisis general de desperdicios ................................................... 37

vii
Ilustración 19 Pareto del estudio ............................................................................ 41
Ilustración 20 Ishikawa del estudio ........................................................................ 42

1
Capítulo 1
Análisis general de estudio
1.1 Introducción
El actual mantenimiento aplicado hasta ahora de las maquinas inyectoras y
moldes cuenta con un nivel bajo de rendimiento debido a paros, fallas y averías.
Actualmente en la empresa no se lleva un control o historial de fallos estos
aumentan el tiempo de procesamiento para elaborar el producto, además de
productos defectuosos. Una vez identificada la falla el tiempo de reparación es
demasiado largo para volver a utilizar la maquina o el molde. Las refacciones
para los equipos y moldes normalmente no se tienen en el inventario se
compran de forma urgente y las que hay no son piezas críticas. A menudo los
moldes y maquinas se calientan. No existen programación para evaluar el
estado de la maquinaria y los moldes.
Algunos periodos se sobre carga la maquina con más material del
recomendado al mismo tiempo que otras máquinas están por debajo de su
capacidad. Se tienen máquinas que son menos utilizadas debido a cantidad de
defectos que se producen en ellas. Por último, el personal que maneja la
maquina no está bien capacitado para realizar ajustes en la máquina.

2
En lo general el mantenimiento que más se utiliza es el correctivo teniendo en
cuenta que los costos de reparación son altos, de ahí que el impacto económico
sea muy alto para el seguir con las actividades
1.2 Planteamiento del problema
¿La efectividad del equipo está relacionada con el mantenimiento?
1.3 Objetivos
Generar un programa de mantenimiento preventivo en el departamento de
inyección de la empresa Novatec Pagani S. A. de C. V..
1.4 Objetivos específicos
 Mejorar la comprensión del funcionamiento de los equipos y sistemas
 Analiza todas las posibilidades de fallo del equipo y desarrolla
mecanismos que tratan de evitarlos, ya sean producidos por causas
internas al propio equipo o por actos del personal que las opera.
 Determina una serie de acciones que permiten garantizar una alta
disponibilidad de la planta.
 Determinar e identificar los factores internos y externos que afectan a
la maquinaria y equipo, las causas de una avería y proponer medidas
que las eviten, una vez determinadas estas causas.
 Involucrar a todo el personal que se ve afectado por el uso del equipo a
través de actividades autónomas

3
1.5 Justificación
El impacto de este estudio es muy relevante porque la empresa no cuenta
con la metodología adecuada de mantenimiento para el departamento de
inyección y soplado. Al realizar este trabajo se desea que el uso y rendimiento
de la maquinaria y herramientas utilizadas para el personal del departamento
cuente con los siguientes beneficios, que a mediano y largo plazo pueda verse
reflejado tanto en eficacia y eficiencia del equipo gracias al soporte brindado por
el plan de mantenimiento.
 Maximizar la productividad esperada.
 Maximizar la calidad en los productos.
 Desarrollo de mano de obra más calificada.
 Aumento de confiabilidad en máquinas y moldes.
 Aumento en la vida útil de la máquinas y moldes.
 Disminución en los tiempos de cambio de moldes.
 Disminución de inventarios y compras de nuevos moldes.
 Disminución en los costos de reparación.
 Reducción de paros forzosas.
 Disminuir el desgaste de los equipos significativamente.
 Asegurar que los activos físicos continúen operando
satisfactoriamente.
4
1.6 Alcances y limitaciones
Este proyecto de investigación se desarrollará dentro de las instalaciones de
la empresa Novatec Pagani S.A. de C.V., Planta 2, León, Guanajuato.
La información está sujeta a disponibilidad de la empresa.
1.7 Método
Para la realización de esta investigación se tendrá en cuenta toda la
información del departamento de producción cuenta con un total de 16 máquinas
de las cuales las más utilizadas son las de inyección, se cuenta 10 máquinas de
inyección, 4 máquinas de soplado y 2 maquina extrusoras.
Con una población de 16 máquinas y se tomara una muestra de cada una,
inyección, soplado y extrusión de las maquinas utilizadas. Una vez identificado la
población y la muestra se iniciará con una serie de actividades las cuales darán
a conocer y evaluarán datos recolectados tanto los datos cuantitativos y
cualitativos.
Codificación y listado de todos equipos y elementos que componen el
departamento de inyección que se está estudiando. Recopilación de esquemas,
diagramas y manuales del fabricante, etc.
Estudio detallado del funcionamiento del equipo. Listado de funciones del
sistema en su conjunto eléctricos, hidráulicos o neumáticos. Listado de
funciones de cada máquina o equipo significativo integrado en el departamento.
Elaboración de estudios acerca de los fallos funcionales o fallos técnicos y
determinar el tipo de fallo que ocurrió.

5
Estudio de las consecuencias de cada modo de fallo. Clasificación de los
fallos en críticos, importantes o tolerables en función de esas consecuencias.
La presente investigación presenta una investigación exploratoria porque el
tema de averías causadas por mal mantenimiento no se tiene un registro
adecuado o muchas veces incompleto de los datos que se analizan de ahí que
la información registrada es muy poca, por otra parte, es un estudio descriptivo
del análisis y comportamientos del tema a analizar. El presente estudio presenta
un enfoque cuantitativo debido a la evaluación de las diferentes variables que
requiere el estudio a analizar a continuación.

6
Capítulo 2
Análisis de fundamentos
Este apartado representa los fundamentos teóricos de la misma, los tipos de
mantenimiento que existen, los modelos de gestión actuales, los indicadores, las
filosofías y las herramientas de calidad que se utilizan.
2.1 Introducción al mantenimiento
Las principales referencias que existen en la diversa bibliografía sobre los
tipos de mantenimiento llevados a cabo, han concluido, de común acuerdo entre
muchos autores, en establecer durante el siglo xx tres grandes etapas que,
aunque no tienen una frontera claramente entre ellas desde el punto de vista
temporal, si se puede dar una clara idea de cuál ha sido la evolución de las
técnicas y organizaciones que se han ido implementando durante el tiempo.
(Fernández, 2015, pp. 29-29).
Ilustración 1 Objetivos y medios del mantenimiento a través de los años.
Nota. Recuperado de teoría y práctica del mantenimiento industrial avanzado de González F.
H.2015, p. 29, Madrid, España: Confometal

7
2.2 Tipos de mantenimiento
Según Campbell (2000) la filosofía del mantenimiento de una planta es
básicamente la conservación de los activos durante un largo tiempo para que
estos puedan aprovecharse y formen parte de una parte esencial del proceso
por mucho tiempo.
Para lograr esta filosofía, las siguientes estrategias pueden desempeñar un
papel eficaz si se aplican en la combinación y forma correctas:
• Filosofía del mantenimiento.
• Pronóstico de la carga de mantenimiento.
• Capacidad de mantenimiento.
• Organización del mantenimiento.
• Programación del mantenimiento.
2.2.1 Mantenimiento general
Según Guerrero (2010) la reparación general es un examen completo y el
reinicio de un equipo a estado de fabricación o estado inicial don de la condición
son aceptables o de origen.
2.2.2 Mantenimiento de diseño
La modificación del diseño partiendo de González (2015) se lleva a cabo para
hacer que un equipo alcance una condición que sea aceptable en ese momento.
Esta estrategia implica mejoras y, ocasionalmente, expansión de fabricación y
capacidad. La modificación del diseño por lo general requiere una coordinación
con la función de ingeniería y otros departamentos dentro de la organización.

8
2.2.3 Mantenimiento de oportunidad
Contemplando la percepción de Duffuaa (2000) este tipo de mantenimiento,
como su nombre lo indica, se lleva a cabo cuando surge la oportunidad. Tales
oportunidades pueden presentarse durante los períodos de paros generales
programados de un sistema en particular, y puede utilizarse para efectuar tareas
conocidas de mantenimiento.
2.2.4 Mantenimiento preventivo
Según Newbrough (1997) el mantenimiento preventivo se lleva a cabo con
base en las condiciones conocidas del equipo. La condición del equipo se
determina vigilando los parámetros clave del equipo cuyos valores se ven
afectados por la condición de éste.
2.2.5 Mantenimiento correctivo
Desde el punto de vista de Campbell (2000) tipo de mantenimiento sólo se
realiza cuando el equipo es incapaz de seguir operando. No hay elemento de
planeación para este tipo de mantenimiento. Este es el caso que se presenta
cuando el costo adicional de otros tipos de mantenimiento no puede justificarse.

9
Ilustración 2 Tipos de mantenimiento
Nota. Recuperado de TPM en la industria de proceso de Suzuki T. 1995, p 7., Madrid, España,
TGP Hoshin S. L.
10
2.3 El benchmarking
Drucker (2017) señala que es una de las actividades más importantes para
evaluar y reconocer todos sus recursos y decidir cuál es la mejor manera de
aprovecharlos según convenga a la empresa en sus diferentes áreas, por esto
es importante enfocarse y medir constantemente los resultados.
Además de esto Campbell (2000) señala que el mantenimiento es una serie
de acciones aplicadas a mantener por mucho tiempo los activos adquiridos por
la empresa además de sus instalaciones las cuales deben contener el máximo
desempeño de ellos.
Según Gutiérrez (2010) los indicadores son una parte fundamental debido a
que estos permiten cuantificar y medir los comportamientos de los diferentes
activos y las instalaciones que se evalúan, de ahí que esto genera una serie de
acciones que permitan mejorar el mantenimiento mediante un plan de acciones
que aseguren una progresión del mismo mantenimiento.
Spendolini (1992) define el benchmarking como una serie de actividades
escalonadas y de continua mejora de los procesos o la actividad que se esté
analizando, en nuestro caso busca el mejoramiento en procesos de
mantenimiento mediante las mejores prácticas del personal y todo lo que se vea
involucrado en el aseguramiento de la mejora continua, además de buscar un
indicar que pueda comprarse con empresas de calidad mundial para tomar en
cuento la necesidad de mejorar y alcanzar a empresas de clase mundial.

11
Ilustración 3 Proceso de benchmarking
Nota. Recuperado de teoría y práctica del mantenimiento industrial avanzado de González F.

H.,2015, p 342, Madrid, España: Confometal
2.4 TPM
Según Suzuki (1995) en un principio de la esta filosofía era solo aplicada al
área de producción, el TPM se definió e incluyendo las siguientes cinco
estrategias:
• Maximizar la eficacia global que cubra la vida entera del equipo.
• Establecer un sistema mantenimiento global que cubra la vida entera del
equipo.
• Involucrar a todos los departamentos que planifiquen, usen y mantengan
equipos, y a todos ¡os empleados desde aita dirección a los operarios directos.
• Promover el mantenimiento motivando a todo el personal.

12
Ilustración 2.4
Ilustración 4 Concepto global de TPM
TGP Hoshin S. L
Según el análisis de Japan Institute of Plant Maintenance (1992) este formular
un plan maestro de implantación, hay primero que decidir las actividades a poner
en práctica para lograr los objetivos TPM. Este es un paso importante; Cada
empresa ha de reflexionar y decidir sobre los modos más. eficientes de cubrir los
desfases entre la situación de partida y los objetivos, y entre éstos y las bases
de referencia.
Las ocho actividades nucleares TPM (sus pilares tradicionales) son:
• Mantenimiento autónomo
• Mantenimiento planificado
• Formación y adiestramiento
• Gestión temprana de los equipos
• Mantenimiento de calidad
• Actividades de departamentos administrativos y de apoyo

13
• Gestión de seguridad y entorno Otras actividades particularmente
importantes en plantas de proceso específicas incluyen
• Diagnósticos y mantenimiento predictivo
• Gestión del equipo
• Desarrollo de productos y diseño y construcción de equipos
2.5 Mantenimiento centrado en confiabilidad
Es una metodología que procura determinar los requerimientos de
mantenimiento de los activos en su contexto de operación. Consiste en analizar
las funciones de los activos, ver cuáles son sus posibles fallas, detectar los
modos o causas de fallas, estudiar sus efectos y analizar sus consecuencias. A
partir de la evaluación de las consecuencias, se determinan las estrategias más
adecuadas al contexto de operación, exigiendo que no solo sean técnicamente
factibles, sino también económicamente viables
Sus principales objetivos son:
• Reducir el costo de mantenimiento y mejorar la competitividad.
• Enfocar las acciones en las funciones más importantes de los sistemas.
• Evitar o quitar las acciones de mantenimiento que no son estrictamente
necesarias.
El mantenimiento bajo esta metodología (Huggett, 2000): se enfoca en tareas
que son clave para asegurar la confiabilidad operacional considerando el

14
proceso, equipo, diseño y recurso humano. Los principales elementos del
análisis MCC se resumen en doce
2.6 Mantenimiento basado en riesgo
Según duran (2000) la aplicación de las acciones para este tipo de gestión de
mantenimiento, están dirigidas en función a los estudios de riesgo realizadas
consideradas como determinante en el funcionamiento apropiado de los activos.
Este modelo identifica mediante un árbol de fallos, posibles accidentes,
circunstancias y eventos que conducen a un riesgo; y mediante un árbol de
eventos se muestran las consecuencias y las áreas de daño a las que conducen
los posibles eventos.
Ilustración 5 Mantenimiento basado en riesgo
TGP Hoshin S. L.
15
Se considera un escenario a los mecanismos de daño que conducen a un
evento potencial con unas consecuencias de seguridad, salud, medio ambiente
o económicas. Se debe estudiar la probabilidad de ocurrencia de todos los
eventos posibles.
2.7 Indicadores de mantenimiento
Campbell (2000) identifica que indicadores de mantenimiento y los sistemas
de planificación empresarial asociados al área de efectividad, permiten evaluar
el comportamiento organizacional de las instalaciones, sistemas, equipos,
dispositivos y componentes. De ésta manera será posible implementar un plan
de mantenimiento orientado a perfeccionar las actividades de mantenimiento.
Estos indicadores son:
• Tiempo promedio para fallar (TPPF)
• Tiempo promedio para reparar (TPPR)
• Tiempo promedio entre fallas (TMEF)
• Disponibilidad.
• Utilización.
• Confiabilidad
16
Naknznio (1995) el tiempo promedio para fallar: este indicador mide el tiempo
promedio que es capaz de operar el equipo a su mayor capacidad sin
interrupciones dentro del periodo considerado.
Ilustración 6 Ecuación de TPPF
TGP Hoshin S. L.
Miyosh (1995) nos indica que TPPR es la medida de la distribución del tiempo
de reparación de un equipo o un sistema. Este indicador mide la efectividad de
restituir la unidad a condiciones óptimas de operación una vez que la unidad se
encuentra fuera de servicio por una falla, dentro de un periodo de tiempo
determinado.
Ilustración 7 Ecuación de TPPR
TGP Hoshin S. L.
TiMiyosh (1995) indica TMEF es el intervalo de tiempo más probable
entre un arranque y la aparición de una falla; es decir, es el tiempo medio

17
transcurrido hasta la llegada del evento falla. Mientras mayor sea su valor,
mayor es la confiabilidad del componente o equipo.
Ilustración 8 Ecuación de TPEF
TGP Hoshin S. L.
2.7 Indicadores de eficiencia global del equipo
Hernández (1993) señala en su trabajo que la productividad generalmente se
concibe como una relación entre recursos utilizados y productos obtenidos:
Disponibilidad: representa el porcentaje de tiempo total disponible de las
máquinas para trabajar. Rendimiento: también llamado desempeño, representa
el porcentaje de velocidad a la que el centro de trabajo opera, comparada con la
velocidad teórica. Este factor está diseñado para excluir los efectos de calidad y
disponibilidad. Calidad: se refiere al porcentaje de unidades buenas producidas
con respecto a la cantidad total de unidades producidas o al servicio que se
brinda.
18
Porcentaje Evaluaci Coeficiente de efectividad

(%). ón. global
0 < OEE < Inaceptabl
Muy baja competitividad. Pérdidas económicas.
65 e
65 < OEE < Baja competitividad. Aceptable solo si está en

Regular proceso de mejora.
75
75 < OEE < Se debe continuar la mejora para avanzar

Aceptable hacia clase mundial (World Class).
85
85 < OEE < Alta competitividad. Entra en valores World
Buena
95 Class.
Excelente competitividad. Valores World
95 < OEE < Class. Sumamente difícil
Excelente
100 alcanzarlos.
Tabla 1 OEE
TGP Hoshin S. L.
2.8 Las 5s
Según Gutiérrez (2010) es una herramienta clave para el mantenimiento y se
basa en el mejoramiento y fortalecimiento de la moral del equipo de trabajo por
ser una metodología lógica – práctica que permite el mantenimiento de los sitios
de trabajo, materiales, máquinas y herramientas limpios y en orden para el
trabajo productivo (Maynard, 2006). Son las siguientes:
Seiri (sort – separar): separar todo lo innecesario y eliminarlo; Clear out
(limpiar): determinar que es necesario e innecesario y deshacerse de esto
último.
19
Seiton (straighten – ordenar): poner en orden los elementos esenciales de
manera que se tenga fácil acceso a éstos; Configure (configurar): suministrar un
lugar conveniente, seguro y ordenado a cada cosa y mantener cada cosa ahí.
Seiso (scrub – limpiar): mantener limpias las máquinas y los ambientes de
trabajo; Clean and check (limpiar y verificar): monitorear y restaurar la condición
de las áreas de trabajo durante la limpieza.
Selketsu (systematize – sistematizar): extender hacia uno mismo el concepto
de limpieza y practicar continuamente los tres pasos anteriores; Conform
(ajustar): fijar el estándar, entrenar y mantener.
Shitsuke (standarize – estandarizar): construir autodisciplina y formar el hábito
de comprometerse en las cinco S mediante el establecimiento de estándares;
Custom and practice (costumbre y práctica): desarrollar el hábito de
mantenimiento de rutinas y esforzarse por un nuevo mejoramiento.

20
2.9 Diagrama de pareto
Guerrero (2010) explica que es un gráfico de barras verticales ordenadas de
mayor a menor importancia, estas barras representan datos específicos
correspondientes a un problema determinado, la barra más alta está del lado
izquierdo y la más pequeña se encuentra hacia la derecha. Ayuda a dirigir mayor
atención y esfuerzo a problemas realmente importantes, o bien, determina las
principales causas que contribuyen a un problema determinado y así convertir
las cosas difíciles en sencillas. Este principio es aplicable en cualquier campo,
en la investigación y eliminación de causas de un problema.
Ilustración 9 Diagrama de Pareto
Nota. Recuperado de Calidad total y productiva.2010, p 180., México D.F. Mc Graw hill
21
2.9 diagrama de ishikawa
Guerrero (2010) también es llamado como espina de pescado o de causa y
efecto; es la técnica de análisis de causa y efectos para la solución de
problemas, relaciona un efecto con las posibles causas que lo provocan. Se
utiliza para cuando se necesite encontrar las causas raíz de un problema.
Simplifica enormemente el análisis y mejora la solución de cada problema,
ayuda a visualizarlos mejor y a hacerlos más entendibles, agrupa los aspectos
que intervienen en el problema o situación a analizar y las causas que
contribuyen en los mismos.
Ilustración 10 Diagrama de causa y efecto
Nota. Recuperado de Calidad total y productiva.2010, p 180., México D.F. Mc Graw hill.
22
Capítulo 3
Diagnostico
En este capítulo se abarca la situación actual la cual fue designada para esta
investigación en ella se observan estudios realizados para detección de la
problemática.
3.1 Descripción de la empresa
Desde 1981 Novatec Pagani se ha dedicado a la fabricación de cajas de
plástico, pallets (tarimas), cubetas y equipo avícola, orientados a satisfacer las
necesidades de sus clientes en el manejo, distribución y almacenaje de sus
productos.
3.2 Descripción del proceso
Para comenzar a producir el producto existen diversos factores a considerar
debido a que la empresa tiene 6 categorías o familias de producto las cuales
tienen una composición química y factores de mesclado o preparación muy
específicos entre sí para cada una de estos productos.
La existencia de factores externo puede incidir en el proceso de inyección.
Durante la preparación, también se incluye el agregado de aditivos que no
estuviesen contemplados al inicio para su mezcla como son los colorantes, las
fibras, talcos, entre otros

23
Una vez preparado el material se introducen las especificaciones según el
material o producto a fabricar de tal manera que los sensores que componen la
maquinaria puedan verificarse de forma correcta, a continuación, se fijan
variables de velocidad y rodamientos de la máquina de inyección (husillo),
además de la presión ejercida que dependerá del tipo de producto que se desea
realizar. Por último, se localiza el molde a utilizar y se empieza con la
producción.
Normalmente la primera corrida de producción se observa y analiza de ahí en
adelante se rectifica y se ajustan parámetros para que el producto cuente con
las especiaciones de cliente.

24
A continuación, se realizó un diagrama de operaciones el cual abarca todo el
clico de producción.
Diagrama de flu jo del proceso de prod ucción
Elab orado p or: Jaime Alb erto González Med ina
Novatec Pagan i sa de cv
Fecha: 21/10/2018
Almacén de Almacén de Producc ión en

materia prima moldes inyección
2 Pl an de produc cion 1
In forma a a lma cén MP 3 In formar a almacen
Pes ar y realizar la mezcla 4 4

Ubic ación molde
Almacena r en costales 5 Herramient as para montaje 5
El material se
prep ara p ara 6
Se envia el molde 27 utilzarse
Se prepara la instalac ión del molde 7
Se coloca el molde en un polipasto 8
Se abren las platinas de la inyec tora 9
Se asegura el molde 10
Se cierra plat inas d e inyectora 11
Se quita el polipas to 12
Aseguran los niples 13
Se colocan mangu eras 14
Se abre molde 15
Se limpia el molde y se cierra 16
Se regula maqu ina in yectora 17
Se colocan parámetr os dela inyectora 18
Se termina la producc ion 19

7
Se abre molde 20
Se engrasa el molde 21
Se cierra ni ples y llaves 22
Se cierra el mold e 23
Se asegura al polipas to 24
Se abren platin as del mol de 25
Se limpia el molde 26
Se almacena mold e 27
Ilustración 11 Diagrama de proceso (elaboración propia)

25
3.3 Análisis de los estudios
A partir del conocimiento del proceso se realizó un estudio en cual se tomó
como observación de 30 días hábiles de trabajo
Para ello se revisaron 6 equipos a lo largo de este estudio
Máquina de
Capacidad de la máquina de inyección
inyección
1 200
2 200
3 100
4 100
5 80
6 60
Tabla 2 Descripción de peso de inyectoras (elaboración propia).
Una vez identificada la capacidad de cada máquina se procede a
inspeccionar el tiempo que tarda en procesarse una unidad de los 6 productos
con los que cuenta la empresa:
Producto Tiempo en segundos para procesar 1 unidad
A 25
B 33
C 36
D 25
E 15
F 20
Tabla 3 Tiempo estándar para fabricar un producto (elaboración propia).

26
Una vez identificado el tiempo de producción de cada familia se procese con
el análisis de consumo para cada familia En los 30 días analizados se observó
que el consumo neto del material fue 45 toneladas salidas de almacén de
materia prima. De los cuales se observa la segmentación para las diferentes
familias
Producto Cantidad de producida estimada en ton
A 7
B 5
C 10
D 9
E 8
F 6
TOTAL 45
Tabla 4 Tipos de familia con los que cuenta la empresa (elaboración propia)
27
Análisis de la observación de 30 días según almacén y los pedidos diarios
para cada tipo de familia días
Producción de los diferentes tipos de familia
Días A B C D E F Producción total
1 241 156 456 363 287 214 1717
2 217 140 416 306 283 187 1549
3 228 168 370 261 235 198 1460
4 209 178 352 293 304 212 1548
5 176 146 320 282 293 194 1411
6 190 169 306 314 283 191 1453
7 203 217 314 287 263 207 1491
8 272 122 379 342 243 194 1552
9 201 136 350 321 272 205 1485
10 266 148 335 330 256 196 1531
11 211 165 288 302 215 205 1386
12 260 160 294 307 226 214 1461
13 175 145 348 274 238 213 1393
14 208 139 371 303 268 183 1472
15 195 144 282 349 275 208 1453
16 206 170 299 262 293 190 1420
17 267 192 355 274 306 257 1651
18 226 195 296 304 298 209 1528

28
19 261 211 326 290 281 191 1560
20 291 200 308 257 273 196 1525
21 215 155 283 290 215 190 1348
22 280 170 360 285 280 179 1554
23 259 210 328 271 268 193 1529
24 241 197 296 270 246 201 1451
25 209 201 285 324 269 210 1498
26 287 173 324 292 230 198 1504
27 260 197 304 284 287 217 1549
28 293 143 339 328 238 185 1526
29 250 120 369 331 297 191 1558
30 203 133 347 304 278 172 1437
total 7000 5000 10000 9000 8000 6000 45000
Tabla 5 Producción estimada en kilogramos de cada tipo de producto durante un mes
(elaboración propia)
29
En este análisis se refleja el material que se necesitó y fabrico en realidad
Producción elaborada de los diferentes tipos de familia
Producción elaborada de los diferentes tipos de familia
Días A B C D E F Producción diaria
1 215 153 341 330 234 172 1445
2 183 138 324 219 229 185 1278
3 146 165 270 284 198 195 1258
4 164 175 218 201 197 224 1179
5 134 142 304 254 289 189 1312
6 183 165 302 313 281 191 1435
7 197 215 288 285 261 167 1413
8 267 119 375 317 218 191 1487
9 191 131 301 287 268 204 1382
10 241 157 281 231 254 192 1356
11 206 164 284 231 211 204 1300
12 231 126 241 233 224 211 1266
13 167 144 257 225 230 201 1224
14 193 135 274 216 260 175 1253
15 141 119 220 245 236 162 1123
16 150 165 184 204 227 133 1063
17 193 181 198 179 184 194 1129
18 217 204 221 234 204 132 1212

30
19 208 191 231 202 221 160 1213
20 224 173 231 215 264 130 1237
21 208 130 215 277 198 111 1139
22 215 155 260 234 265 134 1263
23 214 174 231 250 236 155 1260
24 211 166 227 215 190 99 1108
25 162 178 231 191 216 112 1090
26 186 143 286 218 175 162 1170
27 197 162 245 178 234 136 1152
28 263 142 301 187 195 134 1222
29 154 119 274 198 124 121 990
30 101 97 247 236 131 109 921
total 5762 4628 7862 7089 6654 4885 36880
Tabla 6 Producción real en kilogramos de cada tipo de producto durante un mes (elaboración
propia)
31
Una vez concluido la toma de datos pasamos a la comparación de los mismos
para este análisis se ocupó el producto A, como se observa en esta gráfica y los
resultados analizados en estos 30 días podemos darnos cuenta que el material
producido es inferior al material utilizado. Entre los días 6 y 9 los registros
parecen coincidir o tener un desperdicio muy por debajo de los otros días
analizados caso contrario de los días 12 a 30 se ve una enorme brecha del
proceso de producción para llevar acabo el ´producto.
Producto A
Mateial Utilizado vs Material Procesado
350
300
250
200
150
100
50
0
1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14 15 16 17 18 19 20 21 22 23 24 25 26 27 28 29 30
Estimada A Real A
Ilustración 12 Análisis comparativo de desperdician en materia prima producto A (elaboración
propia)
32
Para este análisis se ocupó el producto B, como se observa en esta gráfica y
los resultados analizados en estos 30 días podemos darnos cuenta que el
material producido es inferior al material utilizado.
En el caso del producto B en este análisis podemos ver que la materia prima
estimada se ajusta a la producción real desde el inicio de análisis los primeros
11 días observados por otra parte existe una ligera desviación para los
siguientes días.
Producto B
Mateial Utilizado vs Material
Procesado
250
200
150
100
50
0
1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14 15 16 17 18 19 20 21 22 23 24 25 26 27 28 29 30
Series1 Series2
Ilustración 13 Análisis comparativo de desperdician en materia prima para producto B
33
Para este análisis se ocupó el producto C, como se observa en esta gráfica y
material producido es inferior al material utilizado. El producto c solo tiene 2 días
los cuales es desperdicio fue menor en cambio los otros dias observados
contempla un gran desperdicio de material.
Producto C
500 Procesado
400
300
200
100
0 Estimada C Real C
1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14 15 16 17 18 19 20 21 22 23 24 25 26 27 28 29 30
Ilustración 14 Análisis comparativo de desperdician en materia prima para producto C
34
Para este análisis se ocupó el producto D, como se observa en esta gráfica y
material producido es inferior al material utilizado. En este caso solo 3 días se
desperdició menos material peo al observar y analizar los siguientes dias el
material desperdiciado fue mucho.
Producto D
400
300
200
100
0
1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14 15 16 17 18 19 20 21 22 23 24 25 26 27 28 29 30
Series1 Series2
Ilustración 15 Análisis comparativo de desperdician en materia prima para producto D
35
Para este análisis se ocupó el producto E, como se observa en esta gráfica y
material producido es inferior al material utilizado. En esta situación se obtuvo
una notable mejoría pues de 31 días, 12 días el material se ajustó al
aprovechamiento y el desperdicio fue mucho menos estos 12 días,
analizándolos días 13 y 20 se observa claramente un derroche de material muy
considerable en comparación con los otros días analizados.
Producto E
350
300
250
200
150
100
50
0
1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14 15 16 17 18 19 20 21 22 23 24 25 26 27 28 29 30
Estimada E Real E
Ilustración 16 Análisis comparativo de desperdician en materia prima para producto E
36
Para este análisis se ocupó el producto E, como se observa en esta gráfica y
material producido es inferior al material utilizado.
Producto F
300
250
200
150
100
50
0
1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14 15 16 17 18 19 20 21 22 23 24 25 26 27 28 29 30
Ilustración 17 Análisis comparativo de desperdician en materia prima para producto F
37
Como se observa es esta grafica comparativa entre la materia prima que se
utilizó y la materia que se produjo existe mucho desperdicio el cual nos lleva al
punto crítico para determinar cuáles son los principales problemas con los que
esta empresa cuenta.
Comparativa estimada vs Real

10000
9750
9500
9250
9000
8750
8500
8250
8000
7750
7500
7250
7000
6750
6500
6250
6000
5750
5500
5250
5000
4750
4500
4250
4000
3750
3500
3250
3000
1 2 3 4 5 6
Produccion estimada 7000 5000 10000 9000 8000 6000
Produccion real 5762 4628 7862 7089 6654 4885
Ilustración 18 Análisis comparativo de desperdician en materia en general (elaboración propia
La comparativa tiene para llevar buenos pasos para alcanzar la meta, pero
esto no es suficiente debido a políticas e indicadores que genera la empresa se
debe tener en cuenta que en teoría todos los procesos al menos deben contener
85% de eficiencia para que este en competitividad comparándola con otras
empresas del mismo sector y poder sostener la competitividad en el rubro de
inyección de platicos.
38
% EFECIENCIA POR
Real Estimada
FAMILIA
7000 5762 82.31
5000 4604 92.08
10000 7862 78.62
9000 7065 78.5
8000 6654 83.17
6000 4875 81.25
45000 36822 81.91
Tabla 7 Eficiencia actual (elaboración propia)
Como se observa en la tabla 7 la eficiencia mínima por políticas de la
empresa debe ser del 85 en todas las maquinarias y equipos disponibles lo que
se espera es aumentar y satisfacer dicho número.

39
El presente estudio nos dice que se encuentra el 82% de efectividad para ello
se procede a analizar los tiempos efectuados para realizar el trabajo la empresa
cuenta con un horario de 3 turnos con personal para rolar turnos los 7 días de la
semana el índice de productividad para el personal y para la maquinaria al igual
que índice anterior trabajado debe ser de 85%. Como se observa en la tabla 2.7
estas fueron las horas estimadas mientras que las ráeles se sacaron de bitácora
de producción la cual indica las horas y la producción que se realizó en ese
turno. Como se observa el índice es 72% de uso de la máquina para elaborar el
producto se necesitará ver las causas que originan esos retrasos en para que la
maquina siempre este ocupada. En esta parte se desea identificar cuáles son las
causas de este fenómeno que se está presentando.
segundos trabajados % de
segundos trabajados reales
estimados eficiencia
2592000 1875642 72.36
Tabla 8 tiempo de producción real vs estimado (elaboración propia)

40
A continuación, se procede a realizar un estudio de las fallas en producto
terminado para ello se almacena el producto no conforme y se pesa para evaluar
el desperdicio de diferentes razones que se le acrediten al producto
Factores de calidad kilogramos
A
distorsión, líneas resacadas, puntos negros 1287
1
A fracturas, partes incompletas, rebabas, chupones

4157
2 huecos, líneas de unión
A
color oscuro, el color no se mezcla, color anaranjado 1567
3
A
quemado de pieza , marcas de la inyectora 972
4
otros 189
total 8172
Tabla 9 desperdicio de materia por diversos factores de calidad (elaboración propia)

41
Para este estudio de grafica se tienen que tener prioridad tanto los defectos
A2 y a3 los cuales son los efectos que más impactan en la empresa para poder
dar solución
Ilustración 19 Diagrama de Pareto para obtener las posibles causas y soluciones (elaboración
propia)
42
Una vez identificado los problemas a atacar el problema se hace una serie de
cuestiones la cual no lleva a elaborar un diagrama de Ishikawa para identificar
cuál de las 6 características que este tiene un mayor impacto en el proceso. La
mayoría de las respuestas están relacionadas entre el personal que manipula la
máquina y el equipo donde se realiza el producto de ahí que sea necesario
realizar un plan de mantenimiento y involucrar al personal para ver y poder
encontrar la mejor solución del problema
Ilustración 20 Diagrama de causa y efecto (elaboración propia)

43

275 - TTG - Diseño de Un Plan de Mantenimiento Preventivo-Predictivo Aplicado A Los Equipos de La Empresa Remaplast

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Implementación de un plan de mantenimiento en el departamento de inyección

para la empresa Novatec Pagani S. A. de C. V

Jaime Alberto González Medina.

Periodo Agosto-Diciembre 2018.

Instituto tecnológico de León

Capítulo 1 Análisis general del estudio ................................................................ 1

1.1 Introducción ....................................................................................................... 1

1.2 Planteamiento del problema .............................................................................. 2

1.3 Objetivos ............................................................................................................ 2

1.4 Objetivos específicos ......................................................................................... 2

1.5 Justificación ....................................................................................................... 3

1.6 Alcances y limitaciones ...................................................................................... 4

1.7 Método ............................................................................................................... 4

Capítulo 2 Análisis de fundamentos ....................................................................... 6

2.1 Introducción al mantenimiento ........................................................................... 6

2.2 Tipos de mantenimiento .................................................................................... 7

2.2.1 Mantenimiento correctivo o fallas ................................................................ 7

2.2.2 Mantenimiento general ............................................................................... 7

2.2.3 Mantenimiento de diseño ............................................................................ 7

2.2.4 Mantenimiento de oportunidad ................................................................... 8

2.2.5 Mantenimiento de preventivo y predictivo ................................................... 8

2.2.6 Mantenimiento correctivo ............................................................................ 8

2.3 Benchmarking ................................................................................................. 11

2.4 TPM ................................................................................................................ 11

2.5 mantenimiento centrado en confiabilidad......................................................... 13

2.6 Mantenimiento basado en riesgos ............................................................. …..14

2.7 Indicadores de mantenimiento ......................................................................... 15

2.8 Indicadores de eficiencia global ....................................................................... 17

2.9 Las 5s ............................................................................................................. 18

2.10 Diagrama de pareto ...................................................................................... 20

2.11 Las Ishikawa ................................................................................................. 21

Capítulo 3 Diagnostico ........................................................................................... 22

3.1 Descripción de la empresa ............................................................................. 22

3.2 Descripción del proceso................................................................................... 22

3.3 Análisis de los estudios.................................................................................... 25

Tabla 1 OEE .......................................................................................................... 18

Tabla 2 Descripción de inyectoras ........................................................................ 25

Tabla 3 Tiempo estándar de los productos ........................................................... 25

Tabla 4 Tipos de producto ..................................................................................... 26

Tabla 5 Producción estimada por producto ........................................................... 27

Tabla 6 Producción real por producto .................................................................... 29

Tabla 7 Eficiencia actual ........................................................................................ 38

Tabla 8 Tiempos de producción ............................................................................. 39

Tabla 9 Desperdicios de materia prima según los defectos................................... 40

Ilustración 1 Objetivos y medios del mantenimiento ................................................ 6

Ilustración 2 Tipos de mantenimiento ...................................................................... 9

Ilustración 4 Concepto Global de TPM .................................................................. 12

Ilustración 5 Mantenimiento basado en riesgo ....................................................... 14

Ilustración 6 Ecuación de TPPF ............................................................................. 16

Ilustración 7 Ecuación de TPPR ............................................................................ 16

Ilustración 8 Ecuación de TPEF ............................................................................ 17

Ilustración 9 Diagrama de Pareto .......................................................................... 20

Ilustración 10 Diagrama de Ishikawa ..................................................................... 21

Ilustración 11 Diagrama de proceso ...................................................................... 24

Ilustración 12 Análisis de desperdicio del producto A ............................................ 31

Ilustración 13 Análisis de desperdicio del producto B ............................................ 32

Ilustración 14 Análisis de desperdicio del producto C ............................................ 33

Ilustración 15 Análisis de desperdicio del producto D ............................................ 34

Ilustración 16 Análisis de desperdicio del producto E ............................................ 35

Ilustración 17 Análisis de desperdicio del producto F ............................................ 36

Ilustración 18 Análisis general de desperdicios ................................................... 37

Ilustración 19 Pareto del estudio ............................................................................ 41

Ilustración 20 Ishikawa del estudio ........................................................................ 42