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UNIVERSIDAD NACIONAL DEL CENTRO DEL PERÚ

FACULTAD DE INGENIERÍA MECÁNICA

TESIS

PLAN DE MANTENIMIENTO CENTRADO EN


LA CONFIABILIDAD PARA MEJORAR EL
FACTOR DE DISPONIBILIDAD DE LA
CENTRAL HIDROELÉCTRICA DE YUNCAN

PRESENTADA POR:

ABREGÚ OCHOA, JIM FURCIO

Para optar el título profesional de

INGENIERO MECÁNICO

HUANCAYO – PERÚ
2014

i
ASESOR:

Ing. Arturo Huber Gamarra Moreno

ii
DEDICATORIA

Este trabajo lo dedico a mi familia por el

apoyo interminable, a la universidad y los

docentes por sus conocimientos, a los

compañeros y maestros en el trabajo

iii
CONTENIDO

ASESOR: ............................................................................................................ ii

DEDICATORIA................................................................................................... iii

CONTENIDO...................................................................................................... iv

RESUMEN .......................................................................................................... x

ABSTRAC ......................................................................................................... xii

INTRODUCCIÓN

CAPÍTULO 1: PLANTEAMIENTO DEL ESTUDIO1

1.1 TEMA DE INVESTIGACIÓN ..................................................................................................... 1


1.2 PROBLEMA DE INVESTIGACIÓN ........................................................................................... 2
1.3 PROBLEMA GENERAL .............................................................................................................. 4
1.4 OBJETIVO GENERAL ................................................................................................................ 4
1.5 JUSTIFICACION .......................................................................................................................... 4
1.6 HIPÓTESIS ..................................................................................................................................10
1.7 OPERACIONALIZACIÓN DE VARIABLES ............................................................................10
CAPÍTULO 2: MARCO TEÓRICO13

2.1 ANTECEDENTES .......................................................................................................................13


2.2 BASES TEÓRICAS .....................................................................................................................17
2.3 MARCO CONCEPTUAL ............................................................................................................32

iv
CAPÍTULO 3: METODOLOGIA35

3.1 INTRODUCCION ........................................................................................................................35


3.2 TIPO Y NIVEL DE INVESTIGACIÓN ......................................................................................37
3.3 DISEÑO DE LA INVESTIGACIÓN ...........................................................................................38
3.4 POBLACIÓN Y MUESTRA DE LA INVESTIGACIÓN ...........................................................39
3.5 OPERACIONALIZACIÓN DE VARIABLES ............................................................................43
3.6 DISEÑO INSTRUMENTOS DE RECOLECCION DE DATOS ................................................45
3.7 VALIDACIÓN DE LOS INSTRUMENTOS...............................................................................46
3.8 PROCEDIMIENTO DE LA INVESTIGACIÓN .........................................................................46
CAPÍTULO 4: PRESENTACIÓN DE RESULTADOS49

4.1 RESULTADOS DE LA INVESTIGACIÓN ................................................................................49


4.2 ANÁLISIS ESTADÍSTICO DE LOS RESULTADOS ................................................................87
4.3 PRUEBA DE HIPÓTESIS ...........................................................................................................90
CAPÍTULO 5: DISCUSIÓN E INTERPRETACIÓN DE RESULTADOS93

5.1 INTERPRETACIÓN DE LOS RESULTADOS ..........................................................................93


5.2 COMPARACIÓN DE RESULTADOS .......................................................................................94
5.3 EVALUACIÓN DE RESULTADOS ...........................................................................................95
5.4 CONSECUENCIAS TEÓRICAS .................................................................................................96
5.5 APLICACIONES PRÁCTICAS ..................................................................................................96
CONCLUSIONES .............................................................................................98

RECOMENDACIONES ...................................................................................100

BIBLIOGRAFIA ...............................................................................................102

v
LISTA DE TABLAS

Tabla 1.1: Operacionalización de la variable dependiente


Tabla 1.2: Operacionalización de la variable independiente
Tabla 2.1. Generaciones de mantenimiento
Tabla 2.2. Requisitos de algunos sistemas y enfoque de los indicadores
Tabla 2.3: Tabla de operacionalización de variables
Tabla 3.1: Operacionalización de la variable dependiente
Tabla 3.2: Operacionalización de la variable independiente
Tabla 3.3: Ficha RCM de Sistema Bocatoma Uchuchuerta
Tabla 4.1: Coordinación de equipos de revisión RCM 2009
Tabla 4.2: sistemas principales, sistemas auxiliares y equipos de la Central
vvvvvvvvvvvHidroeléctrica de Yuncán
Tabla 4.3: Criterio para la determinación de criticidad de sistemas
Tabla 4.4: Resumen de mejorabilidad que proporcionó la relevancia de los
vvvvvvvvvvvequipos y sistemas para el desarrollo del FMECA
Tabla 4.5: FMECA Turbina
Tabla 4.6: FMECA Válvula Esférica
Tabla 4.7: FMECA Generador
Tabla 4.8: FMECA Sistema Oleohidráulico
Tabla 4.9: FMECA Sistema de agua de enfriamiento

vi
Tabla 4.10: Desarrollo de FMECAs
Tabla N° 4.11 Valores de disponibilidad antes del RCM
Tabla N° 4.12 Valores de disponibilidad después del RCM
Tabla 4.13: Factores de disponibilidad Antes y Después del RCM por unidad
vvvvvvvvvvvgeneradora
Tabla 4.14: Factores de disponibilidad de planta (FDP) promedios de las
vvvvvvvvvvvvunidades generadoras Antes y Después de la implementación del
vvvvvvvvvvvvRCM

vii
LISTA DE FIGURAS

Figura 1.1: Relación costo beneficio


Figura 2.1: Confiabilidad del Activo
Figura 2.2: Confiabilidad del Activo
Figura 2.3: Tiempos de mantenimiento
Figura 3.1: Procedimiento de la Investigación
Figura 4.1: Cronograma de implementación RCM, presentación 2010 CH
vvvvvvvvvvvvYuncán
Figura 4.2: Integrantes del equipo de trabajo para RCM - Central Hidroeléctrica
vvvvvvvvvvvvde Yuncán
Figura 4.3: Esquema con los sistemas principales y secundarios en la
vvvvvvvvvvvvproducción de la energía en la planta
Figura 4.4: Análisis funcional de la Central Hidroeléctrica de Yuncán
Figura 4.5: Equipo hidromecánico y eléctrico en la presa y desarenador de
vvvvvvvvvvvvUchuhuerta
Figura 4.6: Ubicación geográfica de túneles y ventanas
Figura 4.7: Rodete Peltón
Figura 4.8: Vista superior de generador 48.2MVA
Figura 4.9: Impacto anual de los sistemas y equipos
Figura 4.10: Esquema de pescado sistemas/ equipos (Turbina)

viii
Figura 4.11: Esquema de pescado sistemas/ equipos (Válvula esférica)
Figura 4.12: Flujograma de decisión
Figura 4.13: Pasos de la aplicación de la metodología RCM
Figura 4.14: Fallas de unidades de la Central Hidroeléctrica de Yuncán

Figura 4.15: Tiempos de mantenimiento

ix
RESUMEN

Este trabajo de tesis fue realizado con el fin de implementar un Plan de

Mantenimiento Centrado en la confiabilidad para mejorar el factor de

disponibilidad de la Central Hidroeléctrica de YUNCAN.

El tipo de investigación del presente trabajo es tecnológica y el nivel de

investigación es aplicada pues se tuvo en cuenta el uso de los principios del

Mantenimiento Centrado en la Confiabilidad (RCM por sus siglas en inglés) los

cuáles surgen de responder 07 preguntas fundamentales. El estudio del Modo de

fallo, efectos y análisis de criticidad considerado también por el RCM, ha permitido

analizar los posibles modos/causas de falla de los sistemas con sus severidades,

lo cual a su vez hizo posible la selección de tareas de mantenimiento para

enfrentar dichos eventos. La tendencia de fallas de la Central Hidroeléctrica de

Yuncán (evaluada en cada una de las unidades generadoras) se ha reducido en

un 58% con la aplicación de la metodología RCM del Mantenimiento Centrado en

la Confiabilidad, y el factor de disponibilidad de planta mejoró en 3,26%

x
Palabras claves: Mantenimiento Centrado en la confiabilidad, Factor de

disponibilidad de planta, Central hidroeléctrica.

xi
ABSTRAC

This thesis work was realized in order to implement a Plan of Maintenance

Centered on the reliability to improve the factor of availability of the YUNCAN

Hydropower.

The type of investigation of the present work is technological and the investigation

level is applied since there was born in mind the use of the beginning of the

Maintenance Centered on the Reliability (RCM) which arise of answering 07

fundamental questions. The study of the Way of mistake, effects and considered

analysis of critical nature also for the RCM, he has allowed to analyze the possible

ways / causes of flaw of the systems with its severities, which in turn made

possible the selection of tasks of maintenance to face the above mentioned

events. The tendency of flaws of the Hydroelectric power station of Yuncán

(evaluated in each of the generating units) has diminished in 58% with the

xii
application of the methodology RCM of the Maintenance Centered on the

Reliability, and the factor of availability of plant improved in 3,26%

Key words: Maintenance centered on the reliability, Factor of availability of plant,

Hydropower.

xiii
INTRODUCCIÓN

El presente trabajo trata sobre la implementación de un Plan de Mantenimiento

Centrado en la confiabilidad para mejorar el factor de disponibilidad de la Central

Hidroeléctrica de YUNCÁN.

En los últimos años la demanda de electricidad se ha incrementado por el

aumento del acceso a la electricidad y el crecimiento de industria en el Perú y

siendo una de las fuentes más importantes la hidroeléctrica, se requiere que las

unidades generadoras con las que cuentan las centrales hidroeléctricas se

encuentren en Operación el mayor tiempo posible, en este caso en particular la

Central Hidroeléctrica de Yuncán; si ello se cumple se tendrá como consecuencia,

la reducción en el tiempo de parada por mantenimientos.

En toda empresa las estrategias y políticas organizacionales se planean y

administran dependiendo de todos y cada uno de sus factores que puedan regular

sus actividades industriales, y estas actividades como el mantenimiento son las

xiv
que regulan las actividades de los equipos, instalaciones y procesos productivas.

Estas actividades de mantenimiento se estudian en la ingeniería de

mantenimiento, que comprende una serie de funciones como el de aplicación de

procesos creativos científicos-técnicos, de la planificación y gestión empresarial,

las cuales permitirán alcanzar un mayor grado de confiabilidad y operación de sus

sistemas, maquinas, instalaciones, procesos e infraestructura.

El tipo de investigación del presente trabajo es tecnológica y el nivel de

investigación es aplicada debido a que se tuvo en cuenta el uso de los principios

del Mantenimiento Centrado en la Confiabilidad (RCM) los cuáles surgen de

responder las siete preguntas fundamentales y cuyo objetivo consistió en

implementar un Plan de Mantenimiento Centrado en la confiabilidad para mejorar

el factor de disponibilidad de la Central Hidroeléctrica de YUNCAN.

Esta implementación requirió del estudio del Modo de fallo, efectos y análisis de

criticidad considerado también por el RCM, ello ha permitido analizar los posibles

modos/causas de falla de los sistemas con sus severidades, lo cual a su vez hizo

posible la selección de tareas de mantenimiento para enfrentar dichos eventos. La

tendencia de fallas de la Central Hidroeléctrica de Yuncán (evaluada en cada una

de las unidades generadoras) se ha reducido en un 58% con la aplicación de la

metodología RCM del Mantenimiento Centrado en la Confiabilidad, y el factor de

disponibilidad de planta mejoró en 3,26%

Para la realización de esta tesis primeramente se consideró en el primer capítulo

el planteamiento del estudio, seguidamente en el segundo capítulo se elaboró el

marco teórico, en el tercer capítulo se detalla la metodología considerada para

xv
este estudio; en el cuarto capítulo se especifica la presentación de resultados y en

el capítulo quinto se muestra la discusión e interpretación de resultados.

EL AUTOR

xvi
CAPÍTULO I

PLANTEAMIENTO DEL ESTUDIO

1.1 TEMA DE INVESTIGACIÓN

Debido a que en los últimos años el consumo de electricidad se ha

incrementado en el Perú y siendo una de las fuentes más importantes la

hidroeléctrica, se requiere que las unidades generadoras con las que

cuentan las centrales hidroeléctricas se encuentren en Operación el mayor

tiempo posible, en este caso en particular la Central Hidroeléctrica de

Yuncán; si ello se cumple se tendrá como consecuencia, la reducción en el

tiempo de parada por mantenimientos. Por lo que el tema de investigación

del presente trabajo trata sobre la implementación del Mantenimiento

Centrada en la Confiabilidad (RCM) para poder mejorar el factor de

disponibilidad de la Central Hidroeléctrica de Yuncán.

1
La venta de energía en el Perú, es dada por los clientes libres y los

regulados, por el COES (Comité de Operación Económica del Sistema;

organismo privado sin fines de lucro encargado del SEIN, Sistema Eléctrico

Interconectado Nacional) , en ese sentido cuando una busca mayor

rentabilidad casi siempre se busca clientes libres (Principalmente mineras)

en donde el factor de disponibilidad es uno de los factores principales para

sustentar la confiabilidad de la energía que se vende y así ganar mayor

rentabilidad.

1.2 PROBLEMA DE INVESTIGACIÓN

En toda actividad industrial, se adoptan formas y tamaños diversos,

dependiendo de los factores tales como demanda de productos, satisfacción

al cliente, la disponibilidad de obtener recursos financieros y las

posibilidades de obtención de materia prima tales como, materiales, energía,

recursos humanos, etc. Por ello es frecuente encontrarse frente a una

empresa, que desarrolla sus actividades industriales de acuerdo a la

disponibilidad de sus condiciones; más aún empresas globalizadas con

mayor visión de sus actividades productivas.

En toda empresa las estrategias y políticas organizacionales se planean y

administran dependiendo de todos y cada uno de sus factores que puedan

regular sus actividades industriales, y estas actividades como el

mantenimiento son las que regulan las actividades de los equipos,

instalaciones y procesos productivas.

2
Estas actividades de mantenimiento se estudian en la ingeniería de

mantenimiento, que comprende una serie de funciones como el de

aplicación de procesos creativos científicos-técnicos, de la planificación y

gestión empresarial, las cuales permitirán alcanzar un mayor grado de

confiabilidad y operación de sus sistemas, maquinas, instalaciones,

procesos e infraestructura.

La generación de energía hidroeléctrica es uno de los métodos más antiguos

de generación de energía, además de ser una fuente limpia y renovable por

no emitir gases invernaderos, es una parte fundamental de la producción

mundial de electricidad. Al igual que muchas de estas centrales la central

hidroeléctrica de Yuncán requiere optimizar la operación con la finalidad de

mejorar la confiabilidad y disponibilidad de los equipos, evitar la utilización

excesiva de las horas extras de mantenimiento, las recurrentes alarmas,

fallas y paradas en los equipos; y debido a que ello requiere la

implementación de estrategias adecuadas de mantenimiento, el presente

trabajo de investigación describe como la implementación del Mantenimiento

Centrado en Confiabilidad contribuye con todo ello y primordialmente con la

mejora del factor de disponibilidad de dicha central. Ello fue posible

primeramente realizando un diagnóstico de la situación inicial del sistema, se

determinó el contexto operacional del sistema y se aplicó un análisis de

disponibilidad para enfatizar estudios y destinar recursos en los

componentes de mayor relevancia, luego se realizó un Análisis de Modos y

Efecto de Falla a los componentes críticos, asentándolos en la hoja de

3
información para luego verificar las mejoras en el factor de disponibilidad

debido a la implementación del plan Mantenimiento Centrado en la

Confiabilidad.

1.3 PROBLEMA GENERAL

La interrogante principal de la presente investigación es: ¿Cómo la

implementación del plan de mantenimiento centrado en la confiabilidad

mejora el factor de disponibilidad de la Central Hidroeléctrica de YUNCAN?

1.4 OBJETIVO GENERAL

Implementar un plan de mantenimiento centrado en la confiabilidad para

mejorar el factor de disponibilidad de la central hidroeléctrica de YUNCAN.

1.5 JUSTIFICACION

Las razones que motivaron la investigación son:

 La competitividad en el sector energía se ve afectada por la confiabilidad

de sus Unidades Generadoras, las cuales son un factor de negociación y

económico al asegurar a sus clientes un alto factor de disponibilidad.

 Considerar que se debe de mantener el buen estado y funcionamiento de

las Unidades Generadoras a través de los años.

 Para lograr lo anterior se requiere también de un adecuado plan de

mantenimiento en este caso se trata de la implementación del

Mantenimiento Centrado en la Confiabilidad (RCM) en la central

4
Hidroeléctrica de Yuncán; se proyectó mejorar la operación y en forma

específica el factor de disponibilidad de la planta para minimizar paradas

imprevistas que puedan provocar costos adicionales, debido a que como

se indicó anteriormente en la central hidroeléctrica de Yuncán fue

necesario optimizar la operación con la finalidad de mejorar la

confiabilidad y disponibilidad de los equipos, evitar la utilización excesiva

de las horas extras de mantenimiento, las recurrentes alarmas, fallas y

paradas en los equipos; y para ello la propuesta consistió en implementar

un plan de Mantenimiento Centrado en Confiabilidad.

1.5.1 LOGROS ALCANZADOS

El logro fundamental alcanzado en el presente trabajo de investigación es

la mejora del factor de disponibilidad de planta en la central Hidroeléctrica

de Yuncán, gracias a la implementación del RCM, para lo cual fue

necesario considerar los pasos requeridos que son:

 Paso 1: Análisis Funcional

 Paso 2: Análisis de Criticidad

 Paso 3: FMECA

 Paso 4: Agrupado de Tareas

 Paso 5: Optimización Costo Riesgo

5
1.5.2 BENEFICIOS

Los beneficios del presente trabajo de investigación en este caso se

alinean los beneficios que implícitamente proporciona la aplicación del

RCM y que son:

 Mejor relación costo beneficio del Mantenimiento. En promedio se ha

encontrado un costo un 59.7 % menor en un plazo de 26 años.

Figura 1.1: Relación costo beneficio

 Mayor disponibilidad, aumentos reportados de entre 4.9% anual y hasta

8.27% frente a meses anteriores

 Plan de mantenimiento justificado al negocio, incluyendo mejor/mayor uso

6
del predictivo

 Mejor seguridad y ambiente

 Mejor trabajo en equipo

 Mayor entendimiento de los procesos

1.5.3 ALCANCES

La intención del presente trabajo de investigación fue implementar un Plan

de Mantenimiento Centrado en la confiabilidad para mejorar el factor de

disponibilidad de la Central Hidroeléctrica de YUNCAN, para lo cual se tuvo

en cuenta las 07 preguntas básica que considera la metodología del RCM

para poder aplicarla en este estudio: 01) ¿Cuáles son las funciones y los

estándares deseados de desempeño del activo en su contexto operativo

actual, (funciones)?; 02) ¿De qué maneras el activo puede dejar de cumplir

sus funciones (fallas funcionales)?; 03) ¿Qué causa cada falla funcional

(Modos de Falla)?; 04) ¿Qué pasa cuando ocurre cada falla funcional

(Efectos de Falla)?; 05) ¿En qué formas afecta cada falla funcional

(Consecuencias de Falla)?; 06) ¿Qué debe hacerse para predecir o

prevenir cada falla funcional (tareas proactivas y frecuencias)? Y 07) ¿Qué

debería hacerse si no se pueden hallar tareas proactivas aplicables

(Tareas por omisión)? Del mismo modo con los resultados cuantitativos de

los valores correspondientes al factor de disponibilidad de planta se

alcanzó comparar los valores promedios de dichos factores antes y

después de la implementación del RCM. Así mismo para este estudio se

7
consideró a las 03 unidades generadoras de la Central Hidroeléctrica de

YUNCAN, los sistemas y/o equipos siguientes:

 Sistema hidromecánico Uchuhuerta

 Sistema hidromecánico Huallamayo

 Túneles

 Chimenea de equilibrio

 Penstock

 Válvula esférica

 Turbina

 Generador

 Excitatriz

 Celda 13.8 kv

 Transformador

 Sistema oleohidráulico

 Sistema de agua de enfriamiento

 Sistema auxiliar de turbina

 Barra común 400v

 Barra común 22.9kv

 Sistema de alimentación de emergencia

 Contrastación de medidores

 Nivel Supervisión

 Nivel control

 Sistema de radio

8
 Sistema de microondas

 Sistema de voz y data

 Sistema PLC (onda portadora)

 Celda línea 2265/2266 nueva Carhuamayo

 Celda autotrafo 220kv/138kv

 Celda línea 1701 138kv

 Línea transmisión 2266 Sta. Isabel - Carhuamayo nueva

 Subestaciones y línea 22.9kv

 Sistema ventilación de caverna

 Sistema de aire acondicionado de edificio de control

 Sistema de aire comprimido

 Sistema contraincendios del transformador

 Sistema contraincendios del generador

 Sistema de izaje y grúas

 Sistema hidromecánico Yuncán (desarenador Yaupi)

1.5.4 LIMITACIONES

Las limitaciones que se presentaron en el presente estudio son las

siguientes:

 Datos confidenciales de la empresa, es decir se tuvo algunas


restricciones en la obtención de datos por políticas de seguridad de
información de la central Hidroeléctrica de Yuncán

 El periodo que se ha considerado para el presente estudio.

 Considerar que primordialmente se buscó mejorar el factor de

9
disponibilidad de la central Hidroeléctrica de Yuncán.

1.6 HIPÓTESIS

Si se implementa el mantenimiento centrado en la confiabilidad entonces se

mejorará la el factor de disponibilidad de la central hidroeléctrica de Yuncán.

1.7 OPERACIONALIZACIÓN DE VARIABLES

Con el fin de uniformizar el significado de la hipótesis, en la tabla 1.1, se

desarrolló la definición conceptual y operacional de las variables que se

están utilizando en la investigación.

Tabla 1.1: Operacionalización de la variable dependiente

Variable Dependiente: Factor de disponibilidad


Definición Dimensión Indicador
conceptual
Porcentaje en el HD: Tiempo (horas) Este tiene a su vez dos estados de
cual estuvieron en que el generador operación:
disponibles los se encuentra
 HDO: Tiempo (horas) en
disponible para ser
generadores, operación, generando energía.
utilizado.
teniendo en  HDA: Tiempo (horas) en
cuenta que el operación disponible pero
tiempo de apagada por coordinación del
disponibilidad COES, puede que no estén en
representado operación pero están disponibles
y conectadas a la red.

10
como un HI: Tiempo de  HI: Horas de indisponibilidad
porcentaje indisponibilidad. Un programada o imprevistas.
equivale a las generador se puede
horas encontrar
disponibles indisponible

apagadas sin normalmente por

programación funciones de
mantenimiento
del COES más
preventivo,
las horas que
correctivo o
estuvo en
predictivo.
operación sobre
las horas del
período

Fuente: elaboración propia.

Tabla 1.2: Operacionalización de la variable independiente

Variable Independiente: Plan de mantenimiento centrado en la confiabilidad

Definición Dimensión Indicador


conceptual

Metodología Relación entre la  Función de elementos de equipo


desarrollada, organización y los
 Fallas funcionales
con la elementos físicos que
 Modos o causas de fallas
finalidad de la componen.
determinar las  Efectos de fallas
mejores
 Consecuencias de fallas
políticas para
 Tareas de mantenimiento
optimizar las
funciones de
los activos
físicos y

11
manejar las
consecuencias
de sus fallas

Fuente: elaboración propia.

12
CAPÍTULO II

MARCO TEÓRICO

2.1 ANTECEDENTES

En la Universidad Tecnológica de Pereira (2007), se publica el trabajo de

investigación titulado: “Caso de aplicación de Mantenimiento Centrado en la

Confiabilidad RCM, Previa Existencia de Mantenimiento Preventivo”, donde

se presenta el resultado de la aplicación de una metodología, mediante la

cual a una empresa del orden nacional, del ramo del transporte de

encomiendas, con un programa de Mantenimiento Preventivo madurado, se

le aplicó un programa de Mantenimiento Centrado en la Confiabilidad, con lo

cual se modificó su Programa de Mantenimiento Preventivo, simplificándolo,

y haciéndole aportes de Mantenimiento Predictivo y Mantenimiento

Autónomo. El rediseño de la función Mantenimiento ha logrado reducir la

13
Carga de trabajo de Mantenimiento, sin reducir la disponibilidad de los

equipos, y en el peor de los casos conservando la Confiabilidad.

En la Pontificia Universidad Católica del Perú (2010), se publica la tesis para

optar el título de Ingeniero Mecánico titulada "Aplicación del Mantenimiento

Centrado en la Confiabilidad a motores a Gas de dos Tiempos en Pozos de

Alta Producción”, desarrollado por Martín Da Costa Burga, en el que se

muestra que el uso de la metodología del Mantenimiento Centrado en la

Confiabilidad (MCC o RCM) contempla no solamente el estudio del equipo

como tal sino de los subsistemas que lo conforman y la interacción con el

entorno físico que lo rodea. Así mismo como el autor manifiesta que como

resultado de la aplicación de la metodología se espera lograr incrementar la

vida útil de los componentes de los equipos, así como la disponibilidad de

los mismos al disminuir las fallas y sus consecuencias, incrementando así,

las ventas por la recuperación de petróleo crudo a un menor costo de

mantenimiento.

En la Universidad Para la Cooperación Internacional (UCI) de Costa Rica

(2010), Rojas Barahona, elaboró la tesis denominada “Plan Para la

Implementación del Mantenimiento Centrado en Confiabilidad (RCM) para

Plantas de Concreto en Proyectos del ICE”, donde se describe que el

Proyecto Hidroeléctrico Pirrís, como uno de los principales centros de

generación hidroeléctrica del país plantea dentro de sus objetivos suplir 134

megavatios de electricidad al Sistema Nacional Interconectado (SIN), así

como desarrollar un Plan de manejo de cuenca del río Pirrís. El ICE requiere

14
para este tipo de obras de generación, equipos especiales que garanticen su

realización. Dentro de este sin número de equipos se encuentra las plantas

de concreto, las cuales pasan a ser vitales en las etapas finales de todo

proyecto, ya que son las encargadas de producir el concreto requerido en

las diferentes obras como túnel de conducción, presa, casa de máquinas

etc. La confiabilidad en las plantas de concreto pasa a ser un factor

determinante en el logro de los objetivos planteados por la organización.

Indica también que el Mantenimiento Centrado en Confiabilidad (RCM) por

sus siglas en inglés, como proceso sistemático moderno de mantenimiento,

surge como una posible solución del departamento de mantenimiento y de la

organización para solventar los problemas en la disponibilidad del equipo.

Se muestran conclusiones y recomendaciones sobre el proceso aplicado,

que le deben permitir a la institución tener un panorama más claro de la

importancia de implementar procesos como el RCM dentro de la gestión de

mantenimiento aplicada a los equipos productivos a fin de mejorar su

confiabilidad y por ende aumentar su disponibilidad a un bajo costo.

En la Universidad Politécnica Salesiana, Facultad de Ingenierías, Carrera de

Ingeniería Eléctrica, se desarrolló el trabajo denominado “Propuesta para la

Gestión de Mantenimiento de la Central Hidroeléctrica Ocaña” (Gómez

Muñoz y Méndez Peñaloza, 2011); en el que indican que el mantenimiento

es el conjunto de acciones necesarias para conservar ó restablecer un

sistema en un estado que permita garantizar su funcionamiento a un coste

mínimo. Con respecto al Mantenimiento Centrado en la confiabilidad señalan

15
que la idea central del RCM es que los esfuerzos de mantenimiento deben

ser dirigidos a mantener la función que realizan los equipos, asegurar que

todo elemento físico continúe desempeñando las funciones deseadas, es la

función desempeñada por una máquina lo que interesa desde el punto de

vista productivo. Ello implica que no se debe buscar tener los equipos como

si fueran nuevos, sino en condiciones suficientes para realizar bien su

función, lo que también implica que se deben conocer con gran detalle las

condiciones en que se realiza esta función y, sobre todo, las condiciones

que la interrumpen o dificultan, éstos últimos son los denominados fallos o

fallas. En este trabajo se concluye que el sistema de mantenimiento que se

adaptó a los requerimientos de la Central Ocaña fue el RCM (Mantenimiento

basado en Confiabilidad), el cual optimiza la implementación del

Mantenimiento Preventivo basado en la confiabilidad y datos de los

fabricantes de los equipos, cumpliendo las metas y objetivos planteados por

la empresa en un ciclo de mejora continua.

En la Gerencia de Energía Nuclear (GEN) del IIE (2012), se desarrolló el

trabajo titulado “Metodología para Realizar Análisis de Mantenimiento

Basado en Confiabilidad en Centrales Hidroeléctricas”, en el que se presenta

una metodología para realizar estudios de Mantenimiento Basado en

Confiabilidad (RCM) aplicados a la industria hidroeléctrica. La metodología

es una implantación y/o extensión realizada por los autores de este trabajo,

de los lineamientos propuestos por la Engineering Societyfor Advanced

Mobility Land, Sea and Space en el estándar SAE-JA1012. En dicho trabajo

16
se concluye que el método permite generar estudios RCM homogéneos, aun

siendo realizados por diferentes analistas. Eso se debe a que se logra

estandarizar la división de equipos y componentes, los modos de falla, los

mecanismos de falla y las consecuencias de las mismas.

2.2 BASES TEÓRICAS

2.2.1 MANTENIMIENTO

Mantenimiento es el conjunto de actividades que permiten mantener

un equipo, sistema o instalación en condición operativa, de tal forma

que cumpla las funciones para las cuales fueron diseñados y

asignados o restablecer dicha condición cuando esta se pierde

(Suárez, 2001). También indica que los objetivos del mantenimiento

son:

 Mejorar continuamente los equipos hasta su más alto nivel


operativo, mediante el incremento de la disponibilidad, efectividad y
confiabilidad.

 Aprovechar al máximo los componentes de los equipos, para


disminuir los costos de mantenimiento.

 Garantizar el buen funcionamiento de los equipos, para aumentar


la producción.

 Cumplir todas las normas de seguridad y medio ambiente.

 Maximizar el beneficio global.

El mantenimiento inició con el mismo nacimiento de la industria,

17
cuando se crearon los procesos de producción mecanizados para la

fabricación de bienes a gran escala, lo que obligó a que esta

dependiera de un adecuado funcionamiento de estas máquinas. Sin

embargo, el mantenimiento era considerado una actividad sin

importancia y un costo en el que se debía incurrir (Gonzáles

Bohórquez, 2007).

Dando un vistazo rápido a lo que ha sido la evolución del

mantenimiento, se facilita hablar de las Generaciones que han

marcado el desarrollo y mejora desde sus inicios, sin embargo la

mayoría de los autores no se ponen de acuerdo en los años en los

que empieza y termina cada una (Moubray, 2009). Como se puede

observar en la tabla 2.1, el mantenimiento predictivo inició en la

tercera generación.

2.2.2 PLAN DE MANTENIMIENTO

Un plan de mantenimiento programado no es más que el conjunto de

gamas de mantenimiento elaboradas para atender una instalación.

Este plan contiene todas las tareas necesarias para prevenir los

principales fallos que puede tener la instalación. Es importante

entender bien esos dos conceptos: que el plan de mantenimiento es

un conjunto de tareas de mantenimiento agrupados en gamas, y que

el objetivo de este plan es evitar determinadas averías (García

Garrido, www.renovetec.com, 2012).

18
Tabla 2.1. Generaciones de mantenimiento

Aspectos de Comportamiento Comportamiento Comportamiento Comportamiento 4ta


mantenimiento 1era generación 2da generación 3era generación generación
(I Guerra (1950 - 1970) (1970 - 2000) (2000 - presente)
Mundial - 1950)
 Equipos con  Equipos con  Equipos con
mayor mayor mayor
disponibilidad disponibilidad disponibilidad y
 Mayor duración y confiabilidad
de los Equipos confiabilidad.  Incremento en la
 Bajos costos  Incremento en seguridad
de la seguridad  Sin daño al
mantenimiento  Sin daño al ambiente
ambiente  Mejor calidad de
Expectativas  Mejor calidad producto
Repare equipos
del cuando estén
de producto  Mayor duración
rotos  Mayor de los equipos
mantenimiento duración de  Mayor Costo –
los equipos Efectividad
 Manejo del
Riesgo
(legislación,
procedimientos
entrenamientos
equipos para
minimizar el
riesgo, etc.)
Todos los Todos los equipos Existen 6 Fallas desde el
equipos se cumplen con la patrones de falla punto de vista del
desgastan “curva de la error humano, error
Visión sobre la bañera” del sistema, error de
falla del quipo diseño
y error de selección
(Confiabilidad
Operacional)
Técnicas de Todas las  Mantenimientos  Mantenimiento  Monitoreo por
mantenimiento habilidades de mayores predictivo condición
reparación planeados y  Diseño  Diseño basado
programados basado en en confiabilidad y
 Sistemas de confiabilidad y mantenibilidad
planificación y mantenibilidad  Estudio de
control de los  Estudio de riesgos
trabajos riesgos  Análisis de
(PERT, Gantt,  Análisis de modos de falla y
etc.) modos de falla sus efectos
 Computadores y sus efectos (FMEA, FMECA)
grandes y (FMEA,  Pequeños y
lentos FMECA) rápidos
 Pequeños y computadores
rápidos  Trabajo en
computadores equipo y
 Sistemas apoderamiento
expertos  Uso de técnicas
 Trabajo en especializadas
equipo y (RCA, RCM,
apoderamient TPM, PMO,
o Modelamiento de
confiabilidad,
optimización de
repuestos etc.)
 ERP – módulos de
mantenimiento
 “Outsourcing”
 Internet

Fuente: Guia de Mantenimiento (2007)

19
2.2.3 MANTENIMIENTO CENTRADO EN LA CONFIABILIDAD

El Manteniminento centrado en la confiabilidad (RCM) se basa en la

relación entre la organización y los elementos físicos que la

componen. Antes de que se pueda explorar esta relación

detalladamente, es necesario saber qué tipo de elementos físicos

existen en la empresa, y decidir cuáles son las que deben estar

sujetas al proceso de revisión del RCM. En la mayoría de los casos,

esto significa que debe realizarse un registro de equipos completo si

no existe ya uno (Moubray, 2009).

Señala también acerca de cada uno de los elementos seleccionados,

como sigue:

 ¿Cuáles son las funciones?

 ¿De qué forma puede fallar?

 ¿Qué causa que falle?

 ¿Qué sucede cuando falla?

 ¿Qué ocurre si falla?

 ¿Qué se puede hacer para prevenir las fallas?

 ¿Qué sucede si no puede prevenirse la falla?

El RCM es una metodología desarrollada durante los 60’s y 70’s, por

la aviación comercial y militar en los Estados Unidos con la finalidad

de determinar las mejores políticas para optimizar las funciones de los

20
activos físicos y manejar las consecuencias de sus fallas. El

Mantenimiento Centrado en la Confiabilidad (RCM) es usado para

determinar lo qué debe ser hecho para asegurar que cualquier

recurso físico o sistema continúe prestando el servicio que sus

usuarios quieren de él (Esteban P., 2011).

Indica también que en el Siglo XXI, las técnicas de confiabilidad no las

podemos limitar solo a unos cálculos de probabilidades de los

sistemas, ni a la disminución de las fallas a partir de acciones de

mantenimientos, el rol de la Ingeniería de Confiabilidad es:"Garantizar

las funciones operacionales del los sistemas según los estandares

para los cuales fueron diseñados, de manera óptima y segura, a patir

de las mejores practicas y técnicas de la gestión de mantenimiento,

con el fin de mejorar continuamente la eficiencia de los activos y

garantizar la productividad de los procesos"

El autor tambien muestra algunos conceptos ligados al RCM como

son:

a) Confiabilidad Operacional

Se puede definir como la capacidad de un producto o sistema de

realizar su función de la manera prevista. De otra forma, la

confiabilidad se puede definir también como la probabilidad en que

un sistema realizará su función prevista sin incidentes por un

período de tiempo especificado y bajo condiciones indicadas

21
(Esteban P., 2011).

b) Análisis de la Confiabilidad

La ejecución de un análisis de la confiabilidad en un producto o un

sistema debe incluir muchos tipos de exámenes para determinar

cuan confiable es el producto o sistema que pretende analizarse.

Una vez realizados los análisis, es posible prever los efectos de los

cambios y de las correcciones del diseño para mejorar la

confiabilidad. Los diversos estudios del producto se relacionan,

vinculan y examinan conjuntamente, para poder determinar la

confiabilidad del mismo bajo todas las perspectivas posibles,

determinando problemas sugiriendo correcciones, cambios y/o

mejoras en productos o elementos (Esteban P., 2011).

En la práctica, la confiabilidad puede apreciarse por el estado que

guardan cinco factores llamados universales y que se consideran

que existen en todo recurso por conservar.

CONFIABILIDAD
HUMANA
(Involucramiento
Propiedades Interfaces)

CONFIABILIDAD EN MANTENIBILIDAD
PROCESO EQUIPOS
(Operación entre CONFIABILID (Fase de diseño
parámetros Entendimiento AD Confiabilidad interna
de Procesos y DEL Equipo de trabajo
Procedimientos) ACTIVO Disminuir MTTR)

CONFIABILIDAD
EQUIPOS
(Estrategias Mantenimiento
22
Efectividad de Mantenimiento
Extender MTBF)
Fuente: The Woodhouse Partnership
Figura 2.1: Confiabilidad del Activo

El proceso de implantación del Mantenimiento Centrado en

Confiabilidad (RCM por sus siglas en inglés) contempla 02 fases

principales (Parra, 2002), que se indican a continuación:

Fase inicial

 Conformación del equipo natural de trabajo

Fase de implantación del RCM

 Selección del sistema y definición del contexto operacional

 Definición defunciones

 Determinar fallas funcionales

 Identificar modos de fallas

 Efectos y consecuencias de las fallas

 Aplicación de la hoja de decisión


Fase de implementación del
Fase Inicial RCM
Conformación del Selección del Definición de Determinar fallas Identificar modos
equipo natural de sistema y funciones funcionales de fallas
trabajo definición del
contexto
operacional Efectos y
consecuencias de
las fallas
Análisis de los modos y efectos de
fallas (AMEF)

Herramienta que ayuda a responder 5


preguntas básicas del RCM

Aplicación de la
hoja de decisión

Fuente: Mantenimiento Centrado en la Confiabilidad (2002)


Figura 2.2: Confiabilidad del Activo

23
La metodología en la que se basa RCM supone ir completando una

serie de fases para cada uno de los sistemas que componen la

planta (García Garrido, Renovetec, 2014), a saber:

Fase 0: Codificación y listado de todos los subsistemas, equipos y

elementos que componen el sistema que se está estudiando.

Recopilación de esquemas, diagramas funcionales, diagramas

lógicos, etc.

Fase 1: Estudio detallado del funcionamiento del sistema. Listado

de funciones del sistema en su conjunto. Listado de funciones de

cada subsistema y de cada equipo significativo integrado en cada

subsistema.

Fase 2: Determinación de los fallos funcionales y fallos técnicos

Fase 3: Determinación de los modos de fallo o causas de cada uno

de los fallos encontrados en la fase anterior

Fase 4: Estudio de las consecuencias de cada modo de fallo.

Clasificación de los fallos en críticos, importantes o tolerables en

función de esas consecuencias

Fase 5: Determinación de medidas preventivas que eviten o

atenúen los efectos de los fallos.

Fase 6: Agrupación de las medidas preventivas en sus diferentes

categorías. Elaboración del Plan de Mantenimiento, lista de

24
mejoras, planes de formación y procedimientos de operación y de

mantenimiento

Fase 7: Puesta en marcha de las medidas preventivas

2.2.4 DISPONIBILIDAD EN MANTENIMIENTO

La disponibilidad, objetivo principal del mantenimiento, puede ser

definida como la confianza de que un componente o sistema que

sufrió mantenimiento, ejerza su función satisfactoriamente para un

tiempo dado. En la práctica, la disponibilidad se expresa como el

porcentaje de tiempo en que el sistema está listo para operar

oproducir, esto en sistemas que operan continuamente (Mesa

Grajales, Ortiz Sánchez, & Pinzón, 2006).

En la fase de diseño de equipos o sistemas, se debebuscar el

equilibrio entre la disponibilidad y el costo.Dependiendo de la

naturaleza de requisitos del sistema, eldiseñador puede alterar los

niveles de disponibilidad,confiabilidad y mantenibilidad, de forma a

disminuir elcosto total del ciclo de vida (Mesa Grajales, Ortiz Sánchez,

& Pinzón, 2006).

Tabla 2.2. Requisitos de algunos sistemas y enfoque de los indicadores

REQUISITOS EJEMPLOS
01 Alta confiabilidad Generación de electricidad
Poca disponibilidad Tratamiento de agua
02 Alta disponibilidad Refinerías de petróleo
Acerías
03 Alta confiabilidad Incineradores hospitalarios
Alta mantenibilidad

25
04 Disponibilidad basada en Procesamiento por etapas
buena práctica
05 Alta disponibilidad Sistemas de emergencia
Alta confiabilidad Plataformas petroleras
Fuente: La Confiabilidad, la Disponibilidad y la Mantenibilidad, Disciplinas
Modernas Aplicadas al Mantenimiento (2006)

La tabla 2.2 muestra que algunos equipos necesitan teneralta

confiabilidad, mientras que otros necesitan tener altadisponibilidad o

alta mantenibilidad.

Matemáticamente la disponibilidad D(t), se puede definircomo la

relación entre el tiempo en que el equipo oinstalación quedó

disponible para producir TMEF y eltiempo total de reparación TMPR

(Mesa Grajales, Ortiz Sánchez, & Pinzón, 2006). Es decir:

Dt  
 tiempos disponibles para la pdción (2.1)
 tiemposdisponiblespara la pdción   tiempos en mto

Dt  
TMEF
(2.2)
TMEF  TMPR

El TMPR o tiempo medio de reparación, depende engeneral de:

 La facilidad del equipo o sistema para realizarle mantenimiento

 La capacitación profesional de quien hace la intervención

 De las características de la organización y la planificación del


mantenimiento

El factor primario que distingue a las empresas líderes en

26
disponibilidad, es que ellas reconocen que la confiabilidad no es

simplemente un resultado del esfuerzo de reparación, ellas están

convencidas de que la eliminación de las fallas crónicas es su misión

primordial (Mesa Grajales, Ortiz Sánchez, & Pinzón, 2006).

Las reparaciones en el mantenimiento, en este tipo de industria, son

vistas de forma diferente. Las reparaciones no son esperadas, son

vistas como casos excepcionales y resultantes de alguna deficiencia

en la política de mantenimiento o descuido de la gerencia de

mantenimiento. Un análisis detallado del problema, acompañado por

un programa sólidamente estructurado de mejora de la confiabilidad,

es la base para la eliminación de mucho trabajo innecesario. La

organización es dimensionada para gerenciar un sistema de

monitoreo basado en la condición y fija una alta prioridad para

eliminar fallas (Mesa Grajales, Ortiz Sánchez, & Pinzón, 2006).

La Disponibilidad es la probabilidad de que el equipo esté operando

satisfactoriamente en el momento en que sea requerido después del

comienzo de su operación, cuando se usa bajo condiciones estables,

donde el tiempo total considerado reparación, tiempo inactivo, tiempo

en mantenimiento preventivo (en algunos casos),tiempo administrativo

y tiempo logístico (Toro Osorio & Céspedes Gutiérrez, 2001).

La disponibilidad es una medida importante y útil en casos en que el

usuario debe tomar decisiones para elegir un equipo entre varias

alternativas. Para tomar una decisión objetivacon respecto a la

27
adquisición del nuevo equipo,es necesario utilizar información que

abarquetodas las características relacionadas, entreellas la

disponibilidad, que es una medida quesuministra una imagen más

completa sobre elperfil de funcionalidad. La disponibilidad está

basada únicamente enla distribución de fallas y la distribución de

tiempo de reparación. Esta puede ser además usada como un

parámetro para el diseño (Toro Osorio & Céspedes Gutiérrez, 2001).

Disponibilidad, es la capacidad de un activo o componente para estar

en un estado (arriba) para realizar una función requerida bajo

condiciones dadas en un instante dado de tiempo o durante un

determinado intervalo de tiempo, asumiendo que los recursos

externos necesarios se han proporcionado (Jimenez N., 2011).

Es decir, cuando se habla de confiabilidad el componente trabaja

continuamente durante un periodo de tiempo dado, en otras palabras

la función del componente no se interrumpe, el componente se pone

en operación (arriba) y se mantiene arriba. Por otra parte cuando se

habla de disponibilidad el componente es puesto arriba en un instante

dado y no importa lo que pase después, la función del componente

puede ser interrumpida sin ningún problema (Jimenez N., 2011).

Indica también que las ecuaciones matemáticas que se utilizan en el

ámbito operacional para el cálculo de estos dos parámetros, en

función de los tiempos de mantenimiento:

28
La confiabilidad operacional CO

𝑀𝑇𝐵𝐹
𝐶𝑂 = (2.3)
𝑀𝑇𝐵𝐹+𝑀𝑇𝑇𝑅

La disponibilidad Operacional DO

𝑀𝑈𝑇
𝐷𝑂 = (2.4)
𝑀𝑈𝑇+𝑀𝑇𝑇𝑅

Donde:

MTBF (Mean Time Between Failures): Es el Tiempo promedio entre

vvvvvvvFallas

MTTR (Mean Time To Repair): Es el Tiempo Promedio para Reparar

MUT (Mean Up Time): es Tiempo Promedio en Operación (arriba) o

Tiempo promedio para fallar (MTTF)

Fuente: Confiabilidad, Disponibilidad y Mantenibilidad, entendiendo sus


diferencias.
Figura 2.3: Tiempos de mantenimiento

29
De las ecuaciones anteriores se tiene que la de Confiabilidad está

regida por el tiempo entre fallas (MTBF) el cual involucra la ocurrencia

de esta, mientras que la de Disponibilidad tiene que ver con los

tiempos de operación (MUT) y los tiempos fuera de servicio (MTTR),

estos últimos pueden o no tomar en cuenta a los tiempos dedicados a

los mantenimientos preventivo, las actividades de mantenimiento

correctivos programados y las reparaciones de fallas de los

componentes (Jimenez N., 2011).

Dicho lo anterior se puede reformular la explicación inicial diciendo

que cuando se habla de confiabilidad se hace referencia a los tiempos

que involucran la ocurrencia de una falla y cuando se habla de

disponibilidad se refiere a los tiempos de operación y fuera de servicio

de los componentes, incluyendo o no los PM, CM y las fallas (Jimenez

N., 2011).

2.2.5 PRODUCTIVIDAD DE UN NEGOCIO DE GENERACIÓN DE

ENERGÍA

Es importante para comenzar el análisis de la productividad de un

negocio de generación de energía, conocer los datos de operación de

las plantas del negocio correspondiente al estudio. Esta información

sirve como base para la formulación de las ecuaciones e índices de

productividad del negocio. Indica también que, existen varios estados

de operación para los generadores (Alzate Restrepo, 2002),

30
denominados por:

a) HD: Tiempo (horas) en que el generador se encuentra disponible

para ser utilizado. Este tiene a su vez dos estados de operación:

 HO: Tiempo (horas) en operación, generando energía.

 HDA: Tiempo en operación disponible pero apagada, puede que

no estén en operación pero están disponibles y conectadas a la

red.

b) HI: Tiempo (horas) de indisponibilidad. Un generador se puede

encontrar indisponible normalmente por funciones de

mantenimiento preventivo, correctivo o predictivo.

2.2.6 FACTOR DE DISPONIBILIDAD

Con base a los datos anteriores se realiza el cálculo del factor de

disponibilidad del período, que indicará el porcentaje en el cual

estuvieron disponibles los generadores, teniendo en cuenta que el

tiempo de disponibilidad representado como un porcentaje equivale a

las horas disponibles apagadas más las horas que estuvo en

operación sobre las horas del período (Alzate Restrepo, 2002). Se

calcula con la siguiente fórmula:

𝐻𝐷 𝐻𝑂+𝐻𝐷𝐴
𝐹𝐷 = = (2.5)
𝐻𝑃 𝐻𝑃

Este factor varía entre 0 y 1, o sea, que mientras más cerca se

31
encuentre este factor a 1 mayor es la disponibilidad del generador, y

se asemeja más, en la operación, a la generación máxima disponible

de la unidad. En ciertos casos, existe la posibilidad de estimar la

disponibilidad que tendrán las unidades generadoras en cada central

para casos típicos en situaciones normales sobre la base de los datos

históricos (Alzate Restrepo, 2002).

2.3 MARCO CONCEPTUAL

2.3.1 DEFINICIONES CONCEPTUALES

El presente trabajo de investigación se compone de una variable

dependiente que es Factor de disponibilidad de la Central

Hidroeléctrica y la variable independiente Plan de Mantenimiento

Centrado en la Confiabilidad.

VI: Plan de Mantenimiento Centrado en la Confiabilidad

Metodología desarrollada, con la finalidad de determinar las mejores

políticas para optimizar las funciones de los activos físicos y manejar

las consecuencias de sus fallas.

VD: Factor de disponibilidad

Porcentaje en el cual estuvieron disponibles los generadores,

teniendo en cuenta que el tiempo de disponibilidad representado

como un porcentaje equivale a las horas disponibles apagadas más

las horas que estuvo en operación sobre las horas del período

32
2.3.2 DEFINICIONES OPERACIONALES

El presente trabajo de investigación se compone de una variable

dependiente que es Factor de Disponibilidad y la variable

independiente Plan de Mantenimiento Centrado en la

Confiabilidad.

En la tabla 2.3 se detalla las definiciones conceptuales y

operacionales de cada la variable independiente y de la variable

dependiente que han sido considerados en el presente trabajo de

investigación.

Tabla 2.3: Tabla de operacionalización de variables


Independiente Dependiente
Plan de Mantenimiento
Variables Factor de Disponibilidad
Centrado en la Confiabilidad
Metodología desarrollada, con Porcentaje en el cual estuvieron disponibles los
la finalidad de determinar las generadores, teniendo en cuenta que el tiempo

Definición mejores políticas para de disponibilidad representado como un

conceptual optimizar las funciones de los porcentaje equivale a las horas disponibles
activos físicos y manejar las apagadas más las horas que estuvo en operación
consecuencias de sus fallas sobre las horas del período

33
Se definirán y considerarán
a) HD: Tiempo (horas) en que el generador se
los siete pasos del RCM y que encuentra disponible para ser utilizado. Este tiene
son las preguntas básicas a su vez dos estados de operación:
con las cuales se buscan las
 HDO: Tiempo (horas) en operación, generando
respectivas estrategias para energía.
Definición disminuir las fallas en los
 HDA: Tiempo en operación disponible pero
operacional sistemas más críticos de los
apagada, puede que no estén en operación
equipos.
pero están disponibles y conectadas a la red.

b) HI: Tiempo (horas) de indisponibilidad. Un


generador se puede encontrar indisponible
normalmente por funciones de mantenimiento
preventivo, correctivo o predictivo.

Fuente: elaboración propia

34
CAPÍTULO III

METODOLOGIA

3.1 INTRODUCCION

Considerando el nivel aplicado de la investigación tecnológica (Espinoza

Montes, Metodología de Investigación Tecnológica, 2010), la metodología de

investigación en este caso tuvo en cuenta la metodología en la que se basa

RCM que supone ir completando una serie de fases para cada uno de los

sistemas que componen la planta (García Garrido, Renovetec, 2014), a

saber:

Fase 0: Codificación y listado de todos los subsistemas, equipos y

elementos que componen el sistema que se está estudiando. Recopilación

de esquemas, diagramas funcionales, diagramas lógicos, etc.

Fase 1: Estudio detallado del funcionamiento del sistema. Listado de

35
funciones del sistema en su conjunto. Listado de funciones de cada

subsistema y de cada equipo significativo integrado en cada subsistema.

36
Fase 2: Determinación de los fallos funcionales y fallos técnicos

Fase 3: Determinación de los modos de fallo o causas de cada uno de los

fallos encontrados en la fase anterior

Fase 4: Estudio de las consecuencias de cada modo de fallo. Clasificación

de los fallos en críticos, importantes o tolerables en función de esas

consecuencias

Fase 5: Determinación de medidas preventivas que eviten o atenúen los

efectos de los fallos.

Fase 6: Agrupación de las medidas preventivas en sus diferentes categorías.

Elaboración del Plan de Mantenimiento, lista de mejoras, planes de

formación y procedimientos de operación y de mantenimiento

Fase 7: Puesta en marcha de las medidas preventivas

3.2 TIPO Y NIVEL DE INVESTIGACIÓN

La Investigación tecnológica tiene como propósito aplicar el conocimiento

científico para solucionar los diferentes problemas que beneficien a la

sociedad (Espinoza M. 2010).

La investigación aplicada tiene como propósito aplicar los resultados de la

investigación experimental para disenar tecnlogías de aplicación inmediata

en la solución de problemas de la sociedad (Espinoza Montes, 2010).

37
Considerando que el objetivo del presente trabajo de investigación fue

Implementar un Plan de Mantenimiento Centrado en la Confiabilidad (RCM)

para mejorar el factor de disponibilidad de la Central Hidroeléctrica de

YUNCAN, y por lo expuesto anteriormente el tipo de investigación del

presente trabajo es tecnológica y el nivel de investigación es aplicada pues

se tuvo en cuenta el uso de los principios del RCM los cuáles surgen de

responder 07 preguntas fundamentales.

3.3 DISEÑO DE LA INVESTIGACIÓN

Según Espinoza M. (2010), cuando en una investigación se necesita

manipular variables, es necesario realizar un diseno experimental. Indica

también que según el grado de control que se tenga de las variables se

puede dividir en:

 Pre-experimental

 Cuasi-experimental y

 Experimental

Espinoza M. (2010), También señala que en el diseño de un grupo con pre

prueba y post prueba, se evalúa los efectos del tratamiento comparándolo

con una medición previa, su diseño es:

O1 X  O2

X : Tratamiento aplicado al grupo experimental

O1 : Observación de la variable dependiente antes del tratamiento

O2 : Observación de la variable dependiente después del

38
tratamiento

Así para el presente trabajo se utilizó el diseño de un único grupo con pre y

post prueba, para cada una de las unidades de generación

Se evalúan los efectos del tratamiento comparándolo con una medición


previa, su diseño es:
O1 X  O2

X : Plan de mantenimiento centrado en la confiabilidad

O1 : Factor de disponibilidad de la Central Hidroeléctrica de Yuncán

antes del mantenimiento centrado en la confiabilidad

O2 : Factor de disponibilidad de la Central Hidroeléctrica de Yuncán

después del mantenimiento centrado en la confiabilidad

3.4 POBLACIÓN Y MUESTRA DE LA INVESTIGACIÓN

Considerando que la Unidad de estudio es la Central Hidroeléctrica de

Yuncán está compuesto por 03 grupos o unidades de generación y que los

valores de disponibilidad de planta con la que se cuenta es en forma

mensual, la muestra para los valores de disponibilidad antes de implementar

el RCM corresponde a 24 meses correspondientes a los años 2007 y 2008;

y la muestra para los valores de disponibilidad después de implementar el

RCM corresponde a 24 meses correspondientes a los años 2009 y 2010.

3.4.1 FUENTES DE INFORMACIÓN

 Reporte mensual y anual de operación y mantenimiento de Central

Hidroeléctrica de Yuncán

39
 Reporte de energía acumulada mensual y anual

 Plan operativo de la institución

 Documentos del área de Planificación: Indicadores e informes

 Documentos del Superintendencia: Acuerdos de gestión

 Documentos generados al investigar.

3.4.2 POBLACIÓN DE ESTUDIO

 Se considera todos los valores de disponibilidad de planta mensual

correspondiente a cada unidad antes de la implementación del RCM

(para 02 años 24 valores)

 Se considera todos los valores de disponibilidad de planta mensual

correspondiente a cada unidad después de la implementación del RCM

(para 02 años 24 valores)

Criterios de Inclusión

Se consideran las 03 unidades de generación de la Central Hidroeléctrica

de Yuncán, y los siguientes sistemas y/o equipos:

 Sistema hidromecánico Uchuhuerta

 Sistema hidromecánico Huallamayo

 Túneles

 Chimenea de equilibrio

 Penstock

 Válvula esférica

40
 Turbina

 Generador

 Excitatriz

 Celda 13.8 kv

 Transformador

 Sistema oleohidráulico

 Sistema de agua de enfriamiento

 Sistema auxiliar de turbina

 Barra común 400v

 Barra común 22.9kv

 Sistema de alimentación de emergencia

 Contrastación de medidores

 Nivel Supervisión

 Nivel control

 Sistema de radio

 Sistema de microondas

 Sistema de voz y data

 Sistema PLC (onda portadora)

 Celda línea 2265/2266 nueva Carhuamayo

 Celda autotrafo 220kv/138kv

 Celda línea 1701 138kv

 Línea transmisión 2266 Sta. Isabel - Carhuamayo nueva

 Subestaciones y línea 22.9kv

41
 Sistema ventilación de caverna

 Sistema de aire acondicionado de edificio de control

 Sistema de aire comprimido

 Sistema contraincendios del transformador

 Sistema contraincendios del generador

 Sistema de izaje y grúas

 Sistema hidromecánico Yuncán (desarenador Yaupi)

Criterios de Exclusión

No se están considerando sistemas que no implican en la producción de

energía, pero que si son necesarios, así que se manejan con terceros u

otras áreas de la empresa.

 Maquinaria Pesada

 Campamentos y Jardines

 Servicios generales de alimentación y limpieza

 Contextos Sociales

3.4.3 INSTRUMENTOS PARA RECOLECTAR LOS DATOS

El instrumento para la recolección de datos fue la ficha RCM para cada

sistema o equipo considerado en el estudio, donde se registra los

siguientes campos:

 Función

 Falla funcional

 Modo de falla

42
 Equipos

 Frecuencia de eventos por año

 Efecto de la falla

 Actividad de mantenimiento

 Tarea propuesta

 Frecuencia de ampliación

 Personal

3.5 OPERACIONALIZACIÓN DE VARIABLES

Con el fin de uniformizar el significado de la hipótesis, en la tabla 3.1, se

desarrolla la definición conceptual y operacional de las variables que se

están utilizando en la investigación.

Tabla 0.1: Operacionalización de la variable dependiente


Variable Dependiente: Factor de disponibilidad
Definición conceptual Dimensión Indicador

Porcentaje en el cual HD: Tiempo (horas) en Este tiene a su vez dos estados
estuvieron disponibles que el generador se de operación:
los generadores, encuentra disponible
 HDO: Tiempo (horas) en
para ser utilizado.
teniendo en cuenta operación, generando
que el tiempo de energía.
disponibilidad  HDA: Tiempo (horas) en
representado como un operación disponible pero
porcentaje equivale a apagada, puede que no
las horas disponibles estén en operación pero
apagadas más las están disponibles y
conectadas a la red.

43
horas que estuvo en HI: Tiempo de Horas de indisponibilidad
operación sobre las indisponibilidad. Un
horas del período generador se puede
encontrar indisponible
normalmente por
funciones de
mantenimiento
preventivo, correctivo o
predictivo.

Fuente: elaboración propia.

Tabla 3.2: Operacionalización de la variable independiente

Variable Independiente: Plan de mantenimiento centrado en la confiabilidad

Definición conceptual Dimensión Indicador

Metodología Relación entre la  Función de elementos de equipo


desarrollada, con la organización y
 Fallas funcionales
finalidad de los elementos
 Modos o causas de fallas
determinar las físicos que la
mejores políticas componen.  Efectos de fallas
para optimizar las
 Consecuencias de fallas
funciones de los
 Tareas de mantenimiento
activos físicos y
manejar las  Acciones a falta de
consecuencias de
sus fallas

Fuente: elaboración propia.

44
3.6 DISEÑO INSTRUMENTOS DE RECOLECCION DE DATOS

Las centrales hidroeléctricas cuentan con un Sistema Computarizado de

Adquisición y Análisis de Datos (SCADA por sus siglas en Ingles), en el caso

de Yuncán se cuenta con un Scada de marca Alstom, que fue implementado

junto con la construcción de la Central en el 2005.

Este Scada Tiene una resolución de 30 milésimas de segundo de registro de

datos en sitio y 600 milésimas de segundo en mando remoto; a su vez la

hora está sincronizada con un GPS mundial a GTS -5; la validación de su

funcionamiento es bianual por el COES y anual por la Prima Aseguradora.

Para los reportes mensuales y anuales que se trabajó, se usa la bitácora del

operador el cual trabaja con los registros del SCADA.

3.6.1 INSTRUMENTO DE ANÁLISIS DOCUMENTAL

El instrumento de análisis documental fue a partir de las fichas RCM de los

sistemas o equipos considerados para el presente estudio y pertenecientes

a las unidades de generación de la Central Hidroeléctrica de Yuncán.

Tabla 0.3: Ficha RCM de Sistema Bocatoma Uchuchuerta

Fecha de inicio :
SISTEMA: 05/10/2009

BOCATOMA Fecha de culminación :


UCHUCHUERTA 09/10/2009

# reuniones efectivas : 01

HOJA DE INFORMACION

45
MODO
EFECTO DE
FALLA DE
N N EQUIP FRECUENCIA DE LA FALLA PERSON
FUNCIÓN FUNCION Nº FALLA
º º OS EVENTOS POR AÑO (Que sucede AL
AL (Causa
cuando falla)
de falla)

No Obstrucci
Pérdida de
Permitir el Ingreso libre de permite el ón de
1A Rejilla caudal y Proyecto
1 20 m3/s de agua de rio A ingreso de rejillas de 50
1 A3 afecta a s
Huachon agua Captació
operaciones
requerido. n A3

Fuente: Área de Mantenimiento de Central Hidroeléctrica de Yuncán

3.7 VALIDACIÓN DE LOS INSTRUMENTOS

En este caso por ser los instrumentos proporcionados por la empresa el

Área de Mantenimiento de Central Hidroeléctrica de Yuncán, no se

consideró la validación de las Fichas RCM para los sistemas o equipos

considerados en el siguiente estudio.

3.7.1 INSTRUMENTOS Y HOJAS DE COTEJO

 Fichas RCM para los sistemas o equipos considerados en el siguiente

estudio.

3.8 PROCEDIMIENTO DE LA INVESTIGACIÓN

Como se señaló arriba, la investigación en este documento es la tecnológica

y la metodología de investigación en este caso tuvo en cuenta la

metodología en la que se basa RCM, para el procedimiento de este trabajo

46
se tuvo en cuenta en primer lugar establecer el título y el planteamiento del

estudio, seguidamente se identificó el tema de investigación que se implantó

teniendo en cuenta el problema más la propuesta de solución como

herramienta que es este caso es el RCM. A continuación se detalló el

problema de investigación incluyendo el problema general, el objetivo

general y la justificación correspondiente. Posteriormente se elaboró el

marco teórico para lo cual se tuvo en cuenta los antecedentes y las bases

teóricas correspondientes que se relacionan con el presente trabajo de

investigación. Así mismo como se indicó anteriormente considerando los

principios del mantenimiento centrado en la confiabilidad se estableció la

metodología; para después especificar el tipo y nivel de investigación así

como el diseño del mismo. Es este estudio teniendo en cuenta los valores de

disponibilidad promedio de planta en el periodo de estudio considerado, se

tuvo en cuenta la población y muestra de la investigación de igual modo se

realizó operativización de variables. Finalmente el procedimiento consideró

también los resultados de la investigación y se realizó el análisis estadístico

de dichos resultados así como su interpretación. En base a lo anterior se

obtuvo las consecuencias teóricas y aplicaciones prácticas y se redactó las

conclusiones y recomendaciones del presente estudio.

47
PLANTEAMIENTO TEMA DE PROBLEMA DE
TITULO
DEL ESTUDIO INVESTIGACIÓN INVESTIGACIÓN

OBJETIVO PROBLEMA
JUSTIFICACION
GENERAL GENERAL

MARCO TEORICO BASES TEORICAS METODOLOGIA

POBLACION Y
DISEÑO DE LA TIPO Y NIVEL DE
MUESTRA DE LA
INVESTIGACIÓN INVESTIGACIÓN
INVESTIGACIÓN

OPERATIVIZACION OPERATIVIZACION RESULTADOS DE LA


DE VARIABLES DE VARIABLES INVESTIGACIÓN

CONSECUENCIAS
ANALISIS ESTADISTICO
TEORICAS
E INTERP. DE LOS
APLICACIONES
RESULTADOS
PRÁCTICAS

CONCLUSIONES

RECOMENDACIONES

Figura 3.1: Procedimiento de la Investigación

48
CAPÍTULO IV

PRESENTACIÓN DE RESULTADOS

4.1 RESULTADOS DE LA INVESTIGACIÓN

Los resultados luego de aplicar del Mantenimiento Centrado en

Confiabilidad, considerando las dos fases principales y las sub fases se

indican a continuación:

Figura 4.1: Cronograma de implementación RCM, presentación 2010 CH


Yuncán

49
Fase inicial

 Conformación del equipo natural de trabajo

Se agrupó personas, que tenían diferentes especialidades en el área de

operaciones, buscando sinergias para un objetivo común.

Tabla 4.1: Coordinación de equipos de revisión RCM 2009

N° UBICACIÓN TECNICA SISTEMA O EQUIPO RESP. APOYO

1 CAPTACION DE AGUA UCHUHUERTA SISTEMA HIDROMECANICO UCHUHUERTA RCP. EM PR. JA. NH


2 CAPTACION DE AGUA HUALLAMAYO SISTEMA HIDROMECANICO HUALLAMAYO RCP. EM PR. JA. NH
3 CONDUCCION DE AGUA TUNELES RCP. EM PR. JA. NH. WC
4 CONDUCCION DE AGUA PENSTOCK RCP. EM PR. JA. NH. WC
5 CONDUCCION DE AGUA CHIMENEA DE EQUILIBRIO RCP. EM PR. JA. NH. WC
6 UNIDAD TRANSFORMADOR RCP. EM PR. JA. NH. RM
7 UNIDAD GENERADOR RCP. EM PR. JA. NH. RM
8 UNIDAD EXCITATRIZ RCP. EM PR. JA. NH. RM
9 UNIDAD CELDA 13.8 KV RCP. EM PR. JA. NH. RM
10 UNIDAD TURBINA RCP. EM PR. JA. NH. RM
11 UNIDAD VALVULA ESFERICA RCP. EM PR. JA. NH. RM
12 UNIDAD SISTEMA OLEOHIDRAULICO RCP. EM PR. JA. NH. RM
13 UNIDAD SISTEMA DE AGUA DE ENFRIAMIENTO RCP. EM PR. JA. NH. RM
14 UNIDAD SISTEMA AUXILIAR DE TURBINA RCP. EM PR. JA. NH. RM
15 SISTEMA ELECTRICO BARRA COMUN 400V RCP. EM PR. JA. NH. HR
16 SISTEMA ELECTRICO BARRA COMUN 22.9KV RCP. EM PR. JA. NH. HR
17 SISTEMA ELECTRICO SISTEMA DE ALIMENTACION DE EMERGENCIA RCP. EM PR. JA. NH. HR
18 SISTEMA ELECTRICO CONTRASTACION DE MEDIDORES RCP. EM PR. JA. NH. HR
19 SISTEMA DE CONTROL NIVEL SUPERVISION RCP. EM PR. JA. NH. JO
20 SISTEMA DE CONTROL NIVEL CONTROL RCP. EM PR. JA. NH. JO
21 SISTEMA DE COMUNICACIONES SISTEMA DE RADIO RCP. EM PR. JA. NH. JO
22 SISTEMA DE COMUNICACIONES SISTEMA DE MICROONDAS RCP. EM PR. JA. NH. JO
23 SISTEMA DE COMUNICACIONES SISTEMA DE VOZ Y DATA RCP. EM PR. JA. NH. JO
24 SISTEMA DE COMUNICACIONES SISTEMA PLC (ONDA PORTADORA) RCP. EM PR. JA. NH. JO
25 SUBESTACION SANTA ISABEL CELDA LINEA 2265/2266 NUEVA CARHUAMAYO RCP. EM PR. JA. NH. JO
26 SUBESTACION SANTA ISABEL CELDA AUTOTRAFO 220KV/138KV RCP. EM PR. JA. NH. JO
27 SUBESTACION SANTA ISABEL CELDA LINEA 1701 138KV RCP. EM PR. JA. NH. JO
LINEA TRANSMISION 2266 STA ISABEL -
28 SUBESTACION SANTA ISABEL RCP. EM PR. JA. NH. JO
CARHUAMAYO NVA
29 SUBESTACIONES Y LINEA 22.9KV SUBESTACIONES Y LINEA 22.9KV RCP. EM PR. JA. NH. JO
30 SISTEMAS AUXILIARES SISTEMA VENTILACION DE CAVERNA RCP. EM PR. JA. NH. JV
SISTEMA DE AIRE ACONDICIONADO DE EDIFICIO
31 SISTEMAS AUXILIARES RCP. EM PR. JA. NH. JV
DE CONTROL
32 SISTEMAS AUXILIARES SISTEMA DE AIRE COMPRIMIDO RCP. EM PR. JA. NH. JV
SISTEMA CONTRAINCENDIOS DEL
33 SISTEMAS AUXILIARES RCP. EM PR. JA. NH. JO
TRANSFORMADOR
34 SISTEMAS AUXILIARES SISTEMA CONTRAINCENDIOS DEL GENERADOR RCP. EM PR. JA. NH. JO
35 SISTEMAS AUXILIARES SISTEMA DE IZAJE Y GRUAS RCP. EM PR. JA. NH. JV
SISTEMA HIDROMECANICO YUNCAN
36 SISTEMAS AUXILIARES RCP. EM PR. JA. NH. WC
(DESARENADOR YAUPI)

50
Fuente: Área de Mantenimiento de Central Hidroeléctrica de Yuncán

Del mismo modo los integrantes del equipo de trabajo para el RCM en la

Central Hidroeléctrica de Yuncán, se identifican en la siguiente figura:

Figura 4.2: Integrantes del equipo de trabajo para RCM - Central Hidroeléctrica
de Yuncán

Luego de lo expuesto anteriormente se pudo observar que después de

aplicar el RCM, mejoró el ambiente laboral, ya que se requirió largos

periodos de interacción entre operadores y mantenedores, técnicos y

profesionales integrantes del equipo de trabajo, que permitió a su vez una

mejora en la organización del mantenimiento. Así mismo se pudo

constatar que la metodología RCM es un impulsor de nuevas ideas de

mejora, tales como el Pas55, SPC, Control Remoto e integración de

sistemas.

51
Fase de implantación del RCM

 Selección del sistema y definición del contexto operacional

Correspondió a la jerarquización de sistemas y su justificación de la

aplicación del RCM, en este punto también se desarrolló la criticidad de

los sistemas que fueron considerados en el Análisis de Modos y Efectos

de Falla (FMECA por sus siglas en inglés), se tuvo en cuenta los

siguientes criterios:

- Sistemas con un alto contenido de tareas de Mantenimiento Preventivo

(MP) y/o costos de MP.

- Sistemas con un alto número de acciones de Mantenimiento Correctivo

durante los últimos dos años de operación.

- Algunos esquemas de selección utilizados como guía

- Sistemas con alta contribución a paradas de plantas en los últimos dos

años.

- Sistemas con altos riesgos con respecto a aspectos de seguridad y

ambiente.

- Equipos genéricos con un alto costo global de mantenimiento.

- Sistemas donde no existe confianza en el mantenimiento existente.

Se desarrolló un esquema con los sistemas principales y secundarios

en la producción de la energía en la planta, tal como se muestra en la

figura 4.3, así mismo en la tabla 4.2 se detallan los sistemas

principales, sistemas auxiliares y equipos de la Central Hidroeléctrica

de Yuncán.

52
DIAGRAMA FUNCIONAL CENTRAL YUNCAN

Sistema de
Enfriamiento

Sistema Sistema de
Oleohidraulico aireComprim
ido
Sistema de
PresaHualla Contraincen
mayo dios

Turbina
Tubería de Transformad SE Santa LíneaTrans
VálvulaEsférica Generador
Presión or Isabel misión
TomaUchuh
AGUA uerta
Regulador ENERGIA
ELECTRICA
Regulador de de Voltaje
Velocidad y Sistema de Barra 220 kV
excitación Telecomun SE Carhuamayo
PROCESO PRINCIPAL Sistema de icaciones
Ventilacion
AUXILIAR O VITAL Sistema
ServiciosPropi de
os CA y CD Control

Figura 4.3: Esquema con los sistemas principales y secundarios en la producción


de la energía en la planta

Tabla 4.2: sistemas principales, sistemas auxiliares y equipos de la Central


Hidroeléctrica de Yuncán

N° UBICACIÓN TECNICA SISTEMA O EQUIPO Sem. 1 Sem. 2 Sem. 3 Sem. 4 Sem. 5

CAPTACION DE AGUA
1 SISTEMA HIDROMECANICO UCHUHUERTA X
UCHUHUERTA
CAPTACION DE AGUA
2 SISTEMA HIDROMECANICO HUALLAMAYO X
HUALLAMAYO
3 CONDUCCION DE AGUA TUNELES X
4 CONDUCCION DE AGUA PENSTOCK X
5 CONDUCCION DE AGUA CHIMENEA DE EQUILIBRIO X
6 UNIDAD TRANSFORMADOR X
7 UNIDAD GENERADOR X
8 UNIDAD EXCITATRIZ X
9 UNIDAD CELDA 13.8 KV X
10 UNIDAD TURBINA X
11 UNIDAD VALVULA ESFERICA X
12 UNIDAD SISTEMA OLEOHIDRAULICO X
13 UNIDAD SISTEMA DE AGUA DE ENFRIAMIENTO X
14 UNIDAD SISTEMA AUXILIAR DE TURBINA X
15 SISTEMA ELECTRICO BARRA COMUN 400V X
16 SISTEMA ELECTRICO BARRA COMUN 22.9KV X
SISTEMA DE ALIMENTACION DE
17 SISTEMA ELECTRICO X
EMERGENCIA
18 SISTEMA ELECTRICO CONTRASTACION DE MEDIDORES X
19 SISTEMA DE CONTROL NIVEL SUPERVISION X
20 SISTEMA DE CONTROL NIVEL CONTROL X
21 SISTEMA DE COMUNICACIONES SISTEMA DE RADIO X
22 SISTEMA DE COMUNICACIONES SISTEMA DE MICROONDAS X
23 SISTEMA DE COMUNICACIONES SISTEMA DE VOZ Y DATA X
24 SISTEMA DE COMUNICACIONES SISTEMA PLC (ONDA PORTADORA) X
CELDA LINEA 2265/2266 NUEVA
25 SUBESTACION SANTA ISABEL X
CARHUAMAYO
26 SUBESTACION SANTA ISABEL CELDA AUTOTRAFO 220KV/138KV X
27 SUBESTACION SANTA ISABEL CELDA LINEA 1701 138KV X

53
LINEA TRANSMISION 2266 STA ISABEL -
28 SUBESTACION SANTA ISABEL X
CARHUAMAYO NVA
SUBESTACIONES Y LINEA
29 SUBESTACIONES Y LINEA 22.9KV X
22.9KV
30 SISTEMAS AUXILIARES SISTEMA VENTILACION DE CAVERNA X
SISTEMA DE AIRE ACONDICIONADO DE
31 SISTEMAS AUXILIARES X
EDIFICIO DE CONTROL
32 SISTEMAS AUXILIARES SISTEMA DE AIRE COMPRIMIDO X
SISTEMA CONTRAINCENDIOS DEL
33 SISTEMAS AUXILIARES X
TRANSFORMADOR
SISTEMA CONTRAINCENDIOS DEL
34 SISTEMAS AUXILIARES X
GENERADOR
35 SISTEMAS AUXILIARES SISTEMA DE IZAJE Y GRUAS X
SISTEMA HIDROMECANICO YUNCAN
36 SISTEMAS AUXILIARES X
(DESARENADOR YAUPI)
Fuente: Área de Mantenimiento de Central Hidroeléctrica de Yuncán

 Definición de funciones

En primer lugar teniendo en cuenta las fases consideradas por el RCM, se

realizó el análisis funcional de la Central Hidroeléctrica de Yuncán, tal

como se muestra en la figura 4.4.

De igual modo fue necesario determinar las funciones necesarias de los

diversos sistemas y/o equipos en el contexto de funcionamiento de la

planta, tal y como se detallan más adelante.

ANALISIS FUNCIONAL - CENTRAL HIDROELECTRICA DE YUNCAN

ENTRADA PROCESO SALIDA

INSUMOS ENERGIA
Agua 30m3/s 513m 136.7MW (220KV, 60Hz)
Agua limpia de enfriamiento
Repuestos AGUA
Lubricantes 30 m3/s, 1 atm
Liampiadores
Aire Atmosférico DESECHOS
Generar Energia eléctrica para el
SEIN hasta 136.7 MW Aceites usados
Desechos solidos y
SERVICIOS Proveer agua a la CH Yaupi liquidos
Energía eléctrica Proteger el medio ambiente
Comunicación
Transporte

CONTROL
Legislacion
Proceso logistico

54
Control automático

Figura 4.4: Análisis funcional de la Central Hidroeléctrica de Yuncán

Sistema Hidromecánico Uchuhuerta: La bocatoma Uchuhuerta puede

captar hasta 20 m3/s, el nivel de agua es controlado por las compuertas

A1 derecha y A1 izquierda, agua captada y atraviesa por las rejillas A4 y

A4, posteriormente pasa a través de las compuertas A5 que es quien

direcciona el agua hacia las naves de desarenado. El agua

posteriormente ingresa por la compuerta A8. Entradas: Agua – hasta 20

m3/s. Proceso: Captación y Desarenado de agua. Salidas: Agua, Arena y

sedimentos (Ver figura 4.5)

Figura 4.5: Equipo hidromecánico y eléctrico en la presa y desarenador de


Uchuhuerta

55
Túneles: La Central Hidroeléctrica de Yuncán para la generación a plena

carga necesita de 30 m3/s para lo cual 20 m3/s es obtenida de la

bocatoma Uchuhuerta y 10 m3/s es obtenida de la Presa Huallamayo. El

funcionamiento del túnel es transportar el agua hasta la tubería forzada,

teniendo trampas de arena en los túneles 1 y 4. El túnel 1 es a pelo libre

mientras que los demás son a presión. Entrada: Agua (Túnel 1 y 3, hasta

20 m3/s y 30 m3/s respectivamente).Proceso: Conducción de agua

(conservación de energía potencial).Salidas: Agua (Túnel 4).

Figura 4.6: Ubicación geográfica de túneles y ventanas

Turbina: La CH Yuncán tiene turbinas de acción Peltón cuya función es

transformar la energía potencial (altura del salto) y cinética (velocidad) del

agua en energía mecánica de rotación (revoluciones por minuto del

alternador eléctrico). Las características principales de la turbina son:

Elevación

56
(a) Nivel de agua del reservorio (Huallamayo)
Nivel alto de agua El. 2,412.5 msnm
Nivel normal de agua El. 2,410.5 msnm
Nivel bajo de agua El. 2.409.0 msnm
(b) Nivel del agua de descarga
En la descarga de 30 m3/s El. 1,857.5 msnm
(c) Línea de centro de la rueda de la turbina El. 1,860.5 msnm
Caída Neta (a descarga máxima)
(a) Máxima 515.0 m
(b) Normal 513.0 m
(c) Mínima 511.5 m
Velocidad 450 rpm
La rotación de la turbina es en contra del sentido de las manecillas del

reloj cuando sea vista desde la parte superior del generador.

Figura 4.7: Rodete Peltón

Generador: El generador transforma energía mecánica en energía

eléctrica mediante la inducción electromagnética. La corriente generada

es producida cuando el campo magnético creado por un el electroimán

(rotor) inductor, atraviesa una los devanados del estator, inducido.

Entradas: Energía mecánica rotacional, Corriente de excitación. Proceso:

Generación de campo magnético (inductor) y Generación de energía

57
Eléctrica. Salidas: Energía eléctrica en 13.8KV.

Figura 4.8: Vista superior de generador 48.2MVA

Sistema Oleohidráulico: Es la encargada de transmitir la potencia

hidráulica producida por la bomba a uno o varios órganos receptores, al

mismo tiempo que debe lubricar las piezas móviles y proteger al sistema

de la corrosión, limpiar y enfriar o disipar el calor. Además de estas

funciones fundamentales, el fluido oleohidráulico debe cumplir con otros

requerimientos de calidad.

De igual modo se consideró las funciones de todas los sistemas y/o

equipos que se consideraron en el presente estudio, tal como se detalla

en el CD adjunto al presente informe de tesis.

 Determinar fallas funcionales

Una vez identificadas las funciones, se identificaron las fallas funcionales,

para lo cual fue importante considerar, que no todas las fallas pueden ser

calificadas como fallas funcionales, es decir, no todas las fallas tienen

como efecto directo la pérdida de la función.

58
 Identificar modos de fallas

Los modos fueron identificados para cada falla funcional, pudiéndose

tener el caso de que varios modos de falla originen la falla funcional. La

etapa de los modos de falla, es la columna vertebral de la metodología de

FMECA.

En esta parte se desarrolló los criterios y pesos para la determinación de

criticidad de los sistemas en la planta (tabla 3.6), considerando que el

Análisis de Criticidad, es una metodología que permite jerarquizar

sistemas, instalaciones y equipos, en función de su impacto global, con el

fin de optimar el proceso de asignación de recursos (económicos,

humanos y técnicos).

Tabla 4.3: Criterio para la determinación de criticidad de sistemas

Criticidad Total = Frecuencia de fallas x consecuencia


Consecuencia = (Impacto Operacional Flexibilidad) + Costo Mtto. + Impacto
SAH)
Frecuencia de fallas: Costo de Mmto.
Parámetro mayor a 4 fallas/año 4 Mayor o igual a 20.000 $ 2
Promedio 2 - 4 fallas/año 3 Inferior a 20.000 $ 1
Buena 1 - 2 fallas/año 2
Excelente menores de 1 falla/año 1
Impacto operacional Impacto en Seguridad
Ambiente Higiene
Parada inmediata de toda la refinería Afecta la seguridad humana
10 8
tanto externacomo interna
Parada del complejo planta y tiene Afecta el ambiente
repercusión en otros complejos 6 produciendo daños 6
reversibles

59
Impacta en niveles de producción o Afecta las instalaciones
4 4
calidad causandodaños severos
Repercute en costos operacionales Provoca daños menores
adicionales asociados a disponibilidad 2 (Accidentes eincidentes) 2
personal propio
No genera ningún efecto significativo Provoca un impacto
sobre operaciones y producción 1 ambiental cuyo efectono viola 1
las normas ambientales
Flexibilidad Operacional No provoca ningún tipo de
daños a personas 0
instalaciones o al ambiente
No existe opción de producción y no
4
existe función de repuesto
Hay opción de repuesto compartido 2
Función de repuesto disponible 1

Se desarrolló el resumen de mejorabilidad que proporcionó la relevancia

de los equipos y sistemas para el desarrollo del FMECA

Tabla 4.4: Resumen de mejorabilidad que proporcionó la relevancia de los


equipos y sistemas para el desarrollo del FMECA

Impactos Suma de Riesgo


Impactos
ANALISIS DE
F R P S A C FXC
MEJORABILIDAD

Frecuen
Costos de Impacto en Consecuencias R Impacto
SISTEMAS cia Seguridad Ambiente
Reparación Producción +P+S+A Anual
anual

Válvulaesférica 1.60 5 5 3 2 15 24

Generador 1.00 5 5 3 2 15 15

Transformador 1.00 4 3 3 3 13 13

Sistema Oleohidráulico 1.00 3 3 2 2 10 10

Sistema de Control 0.60 3 3 2 2 10 6

Servicios propios AC y DC 0.60 3 3 2 1 9 5.4

Turbina 0.30 5 5 3 2 15 4.5

60
Regulador de voltaje y
0.40 3 4 2 1 10 4
excitación

Sistema de
0.40 2 1 2 1 6 2.4
Telecomunicaciones

Presa Huallamayo 0.20 3 2 3 3 11 2.2

Toma Uchuhuerta 0.20 3 2 3 3 11 2.2

Regulador de velocidad 0.20 4 3 2 2 11 2.2

SE Santa Isabel 0.20 3 3 2 2 10 2

Línea de Transmisión 0.20 3 3 2 2 10 2

Sistema de aire
0.20 3 3 2 2 10 2
comprimido

Sistema de ventilación 0.20 2 1 4 2 9 1.8

Tubería de presión 0.10 5 3 4 3 15 1.5

Sistema de conducción 0.10 4 3 3 3 13 1.3

Sistema contraincendios 0.10 2 4 3 2 11 1.1

Sistema de enfriamiento 0.40 4 4 3 2 2 0.8

En la siguiente figura se muestra el impacto anual de los sistemas y

equipos considerados en el presente estudio.

61
30
Impacto Anual

25

20

15

10

Sistema de…

Sistema de…
Sistema de aire…

Sistema…
Regulador de…
Regulador de voltaje…
0 Servicios propios AC…

Toma Uchuhuerta
Generador

Turbina
Transformador
Valvula esferica

Sistema de Control

SE Santa Isabel
Linea de Transmision

Sistema de ventilacion
Tuberia de presion
Sistema de conduccion
Sistema Oleohidraulico

Presa Huallamayo

Figura 4.9: Impacto anual de los sistemas y equipos

 Análisis de Modos y Efectos de Falla (FMECA)

A través del estudio exhaustivo denominado FMECA (Failure Mode

Effect and Criticality Analysis) donde se evaluó la criticidad o el riesgo de

cada modo de falla, con este estudio, se analizó los posibles

modos/causas de falla de los sistemas con sus severidades, y donde el

FMECA permitió la selección de tareas de mantenimiento que busquen

evitarlo disminuir las consecuencias asociadas a la falla.

Se desarrolló también el esquema de pescado de cada uno de los

sistemas y/o equipos considerados en el estudio, para poder analizar los

modos y efectos de fallas; en la figura 4.10 se muestra el esquema de

62
pescado para la turbina y en la figura 4.11 se muestra el esquema de

pescado para la válvula esférica.

RODETE
COJINETE DE INYECTORES PELTONSistema de
TURBINA Conducción

Pérdida de precisión
de apertura Desajuste de acople
Desgaste de rodete - eje de turbina Rotura de cangilón
paredes de cojinetes Pérdida de aceite
Desalineamiento con el eje
Falla de sistema de del chorro del agua
control hidráulico Erosión, cavitación de
Degradación de rodete pelton
Contaminación
de aceite aceite
TURBINA

Falla de los sensores


Perforación de
Obstrucción paredes
del deflector
Falso contacto en Falla en sistema de
cableado control hidráulico
Falta de alimentación Deterioro de
eléctrica rejilla (piso) Fisuras en paredes

INSTRUMENTACIO DEFLECTORES CARCASA


N

Figura 4.10: Esquema de pescado sistemas/ equipos (Turbina)

SISTEMA SELLOS
OLEOHIDRAÚLIC
O
Falla por obstrucción de electroválvulas Desgaste de sellos de Serv. y Mantenimiento

Falla por filtro colmatado

VALVULA ESFERICA
Falla por falso contacto del cableado
Falla de luces piloto

Falla de la fuente 125/24Vdc Falla presostato diferencial


Falla de relés auxiliares
Falla de los sensores inductivos

TABLERO LOCAL INSTUMENTA


CIÓN
63
Figura 4.11: Esquema de pescado sistemas/ equipos (Válvula esférica)

De manera similar se desarrollaron los esquemas o diagramas de causa

efecto para los sistemas y/o quipos considerados en el estudio, los

mismos que se adjuntan al presente informe en el CD correspondiente.

Seguidamente se organizó el análisis y se profundizó con apoyo de las 7

preguntas el RCM, más el flujograma de decisión para realizar la tarea

recomendada tal como se muestran en las figuras 4.12 y 4.13.

Figura 4.12: Flujograma de decisión

64
Las 7 preguntas de MCC
1. ¿Cuáles son las funciones y los estándares de ejecución
asociados con el activo (equipo a mantener) en su actual
contexto operacional ?
2. ¿En que forma falla el equipo, con respecto a la función que
cumple en el contexto operacional?
3. ¿ Qué causa cada falla funcional ?
4. ¿ Qué ocurre cuando sucede una falla ?
5. ¿ Cómo impacta cada falla ?
6. ¿ Qué puede hacerse para prevenir cada falla funcional ?
7. ¿ Qué puede hacerse sino se conoce una tarea de prevención
adecuada a esta falla?
Figura 4.13: Pasos de la aplicación de la metodología RCM

De lo realizado anteriormente se concluye que la tendencia de fallas de la

Central Hidroeléctrica de Yuncán (para cada una de las unidades

generadoras) se ha reducido en un 58% con la aplicación de la

metodología RCM al mantenimiento, tal como se muestra en la figura

4.14.

Número de fallas por año


14
13
12 12
10
G3
8
G2
7 7
6 G1

4 4 4
2

0
2005 2006 2007 2008 2009 2010

Figura 4.14: Fallas de unidades de la Central Hidroeléctrica de Yuncán

El resultado FMECA obtenido para cada uno de los sistemas y/o equipos

se organizó de la forma en que se muestra en las tablas siguientes:

65
Tabla 4.5: FMECA Turbina

Consecuencias1 S = Seguridad Severidad 1 Menos de 1000 US$


O = Operación 2 de 1000 a 10.000 US$
Generación/Revisión Planes de Mantenimiento-confiabilidad N = No Operacional 3 de 11000 a 100.000 US$
H = Oculta 4 mas de 101.000 US$
A= Ambiente
Complejo: Enersur Planta: CH Yuncán Página: Sistema Turbina Función: Convertir Energía cinética en energía mecánica
Facilitador: Eduardo Musayon Planta: CH Yuncán Subsistema: Función:
Fecha: 04/09/2010 Observaciones: Equipo: Transformador Función:

Consecuencias
Efectos de falla

Severidad
¿Cuál es la (HP) Horas de parada afectando
Infantil, Tarea Recomendada en
Componente Causa Raíz? sist: (TR) Tarea de reparación:
No: Modo de Falla Aleatoria, contra de las causas o de Ejecutor Frec.
Parte/ItemMantenible Mecanismo de (CR) Costos de reparación:
Edad las consecuencias de falla
deterioro (FA) Frecuencia anual:
Sint: Sintomas
HP: 12
TR: Reparación de rodete H 1
Rotura o Empresa
Transitorios en el CR: US$ 100000 S 2 Ensayos No Destructivos
rajadura de Aleatorio contratista -
sistema FA: 0.2 A 3 Turbina (END)
cangilón especializada
Sint: Falla Oculta O 4
N
HP: 4
TR: Cambio del presostato H 1
Empresa
Erosión y Sobrecarga al CR: US$ 9200 S 2 Control Dimensional
1 Rodete Peltón Edad contratista -
cavitación rodete FA: 1 A 3 Rodete (CD)
especializada
Sint: Falla Oculta O 4
N
HP: 12
Rotura de TR: Cambio del relé auxiliar H 1
Desajuste de esparragos y/o CR: US$ 15000 S 2 Control y analisis de nivel
Edad, infantil Operador -
rodete con el eje mal ajuste de FA: 0.2 A 3 de Vibraciones
estos Sint: Falla Oculta O 4
N
HP: 12
Fisura en TR: Cambio de carcaza H 1
Desgaste de Inspección de las paredes
2 Carcaza paredes y rejilla Edad CR: US$ 8000 S 2 TAOM
caraza de la carcaza y rejillas
(piso) FA: 0.1 A 3
Sint: Falla Oculta O 4

66
N
HP: 12
TR: Cambio de carcaza H 1
Perforación a
Desgaste de CR: US$ 8000 S 2 Inspección de las paredes
Paredes de la Edad TAOM
camara espiral FA: 0.1 A 3 de camara espiral
cámara espiral
Sint: Falla Oculta O 4
N
HP: 5
Pérdida de TR: Ajuste de bornes H 1
Verificar la uniformidad de
presición de Desgaste de CR: US$ 2000 S 2
Edad apertura de los inyectore Operador
apertura de los agujas FA: 1 A 3
y su respectiva calibracion
inyectores Sint: Falla visible O 4
N
HP: 14
TR: Alineamiento de Inyectores H 1
Desalineamiento
Desajuste de CR: US$ 15000 S 2 Control y analisis de nivel
3 Inyectores con el eje del Edad, infantil TAOM
pernos de acople FA: 0.2 A 3 de Vibraciones
chorro
Sint: Falla visible O 4
N
HP: 4
Falla del TR: Ajuste y/o cambio de tuberias H 1
sistema del Desajuste de CR: US$ 4000 S 2 Verificar los ductos de
Edad TAOM
control tuberias FA: 0.2 A 3 aceite presurisado
hidráulico Sint: Falla visible O 4
N
HP: 12 Inspección de partes
El deflector no TR: Quitar objeto en obstrución H 1 móviles el nivel de pidliner
actúa ante
Obstrucción de CR: US$ 3000 S 2 (despues de cada mantto
paradas Infantil TAOM
los deflectores FA: 0.1 A 3 en la turbina verificar el
inesperdas
Sint: Falla Oculta O 4 libre funcionamiento de
(embalamiento)
N los deflectores)
4 Deflectores
HP: 4
Falla del TR: Ajuste y/o cambio de tuberias H 1 Verificar los ductos de
sistema del Desajuste de CR: US$ 4000 S 2 aceite presurisadoasi
Edad TAOM
control tuberias FA: 0.2 A 3 como el piston de
hidráulico Sint: Falla Oculta O 4 accionamiento
N
Desgaste de HP: 10
Superficienaspera Control y analisis de nivel
5 Cojinete de turbina paredes de Edad TR: Cambio de Babit H 1 Operador
en el rotor de Vibraciones
cojinetes CR: US$ 4000 S 2

67
FA: 0.1 A 3
Sint: Falla visible O 4
N
HP: 24
Empaques TR: Sellar la Cuba de aceite H 1
Perdida de deteriorados, CR: US$ 13000 S 2 Llevar el control de nivel
Edad, infantil Operador
Aceite agujeros en la FA: 0.1 A 3 de aceite
cuba de aceite Sint: Falla visible O 4
N
HP: 2
Ingreso de TR: Cambio de aceite H 1
Analisis de aceite y
Contaminación sustancias CR: US$ 3000 S 2
Infantil prueba a intercambiador TAOM
de aceite extrañas al el FA: 1 A 3
de calor
aceite Sint: Falla Oculta O 4
N
HP: 3
TR: Cambio de aceite H 1 Analisis de aceite y
Degradación de Alta temperatura Edad, CR: US$ 3000 S 2 verificacion del
TAOM
aceite de el aceite aleatorio FA: 1 A 3 intercambiador de calor o
Sint: Falla Oculta O 4 sistema de enfriamiento
N
HP: 7
TR: Cambio del sensor H 1
Cambio periodico de
Falla de CR: US$ 5000 S 2
Envejecimiento Edad sendores y/o analisis de TAOM
sensores FA: 1 A 3
la señal que estos envian
Sint: Falla Oculta O 4
N
HP: 7
TR: Cambio del sensor H 1
6 Intrumentación Vibración y Ajuste de borneras y
Falso contacto Edad, CR: US$ 2000 S 2
humedad en verificar el hermetismo de TAOM
en borneras aleatorio FA: 1 A 3
tableros los tableros
Sint: Falla Oculta O 4
N
HP: 8 Verificacion y pruebas de
Falla de Alimentacion AC y DC del
Falla en
alimentación Aleatorio panel de turbina (Ver TAOM
alimentación
Electrica AMEF de Servicios
propios AC/DC)
Fuente: Área de Mantenimiento de Central Hidroeléctrica de Yuncán

68
Tabla 4.6: FMECA Válvula Esférica

Consecuencias1 S = Seguridad Severidad 1 Menos de 1000 US$


O = Operación 2 de 1000 a 10.000 US$
Generacion/Revision Planes de Mantenimiento-confiabilidad N = No Operacional 3 de 11000 a 100.000 US$
H = Oculta 4 mas de 101.000 US$
A= Ambiente
Complejo: Enersur Planta: CH Yuncan Pagina: Sistema: Función:
Facilitador: Eduardo Musayon Planta: Yuncan Subsistema: Función:
Fecha: 24/08/2010 Observaciones: Equipo: Transformador Función:

Consecuencias
Efectos de falla

Severidad
Cual es la (HP) Horas de parada afectando sist:
Infantil, Tarea Recomendada en
Componente Causa Raíz? (TR) Tarea de reparación:
No: Modo de Falla Aleatoria, contra de las causas o de las Ejecutor Frec.
Parte/ItemMantenible Mecanismo de (CR) Costos de reparación:
Edad consecuencias de falla
deterioro (FA) Frecuencia anual:
Sint: Sintomas
HP: 4
TR: Cambio del sensor H 1
Rediseño, cambio de logica
Falla de sensores CR: US$ 9100 S 2
Degradación Aleatorio de acuerdo al contexto TAOM -
inductivos FA: 1 A 3
operativo e instlación de PAC
Sint: Falla Oculta O 4
N
1 INSTRUMENTACIÓN
HP: 4
TR: Cambio del presostato H 1
Rediseño instalación de
Falla CR: US$ 9200 S 2
Degradación Aleatorio presostato diferencial JM -
presostatodiferenfcial FA: 0 A 3
redundante
Sint: Falla Oculta O 4
N
HP: 4
TR: Cambio del relé auxiliar H 1
Falla de relés CR: US$ 9100 S 2
Degradación Aleatorio Instalación de PAC
auxiliares FA: 0 A 3
Sint: Falla Oculta O 4
2 TABLERO LOCAL N
HP: 4
TR: Cambio de la fuente auxiliar H 1
Falla de alimentación Rediseño instalación de
Degradación Aleatorio CR: US$ 9300 S 2 TAOM -
en DC fuente dedundante
FA: 1 A 3
Sint: Falla Oculta O 4

69
N
HP: 4
TR: Cambio de luces piloto H 1
CR: US$ 9100 S 2 Cambio de luces con mayor
Falla de luces piloto Degradación Aleatorio
FA: 1 A 3 robustez
Sint: Falla Oculta O 4
N
HP: 4
TR: Ajuste de bornes H 1
Falla por falso
CR: US$ 9100 S 2
contacto en Desajuste Aleatorio Ajuste de bornes
FA: 1 A 3
cableado
Sint: Falla Oculta O 4
N
HP: 4
TR: Cambio de sellos H 1
Desgaste de sellos CR: US$ 9100 S 2
3 SELLOS Desgaste Edad Revisión del sello de servicio
de servicio FA: 1 A 3
Sint: Falla Oculta O 4
N
HP: 4
TR: Cambio del sensor H 1
Falla pot filtro Agua con CR: US$ 9100 S 2 Implementación de
Aleatorio
colmatado suciedad FA: 1 A 3 decantador
Sint: Falla Oculta O 4
SISTEMA N
4
HIDRAÚLICO HP: 4
TR: Cambio del sensor H 1
Falla por obstrucción Agua con CR: US$ 9100 S 2
Aleatorio
de electrovalvulas suciedad FA: 1 A 3
Sint: Falla Oculta O 4
N
HP:
TR: H 1
CR: S 2
FA: A 3
Sint: O 4
N
Fuente: Área de Mantenimiento de Central Hidroeléctrica de Yuncán

70
Tabla 4.7: FMECA Generador
Consecuencias1 S = Seguridad Severidad 1 Menos de 1000 US$
O = Operación 2 de 1000 a 10.000 US$
Generación/Revisión Planes de Mantenimiento-
N = No Operacional 3 de 11000 a 100.000 US$
confiabilidad
H = Oculta 4 mas de 101.000 US$
A= Ambiente
Complejo: Enersur Planta: CH Yuncan Pagina: Sistema: Función: Convertir Energía mecánica en Energía eléctrica
Facilitador: Eduardo Musayon Planta: CH Yuncán Subsistema: Función:
Fecha: 04/09/2010 Observaciones: Equipo: Transformador Función:
Efectos de falla

Consecuencias
(HP) Horas de parada afectando

Severidad
Cual es la
Infantil, sist: (TR) Tarea de Tarea Recomendada en contra
Componente Modo de Causa Raíz?
No: Aleatoria, reparación: de las causas o de las Ejecutor Frec.
Parte/ItemMantenible Falla Mecanismo de
Edad (CR) Costos de reparación: consecuencias de falla
deterioro
(FA) Frecuencia anual:
Sint: Sintomas
HP: 24 Medición y analisis de
TAOM 15D
TR: Cambio del aislamiento H 1 Descargas Parciales
CR: US$ 100,000.0 S 2 Medición y analisis de
Bajo Degradación FA: 0.1 aislamiento e indice de TAOM 1A
Aleatoria A 3
aislamiento de aislamiento polarización
Sint: Falla Oculta Medición y analisis de tangente
O 4 TAOM 3A
de delta
N Limpieza de bobinas estatoricas TAOM 1A
HP: 24 Medición y analisis de
TAOM -
TR: Cambio del aislamiento H 1 Descargas Parciales
1 ESTATOR CR: US$ 100,000.0 S 2 Medición y analisis de
Degradación
Cortocircuito Aleatoria FA: 0.1 aislamiento e indice de TAOM 1A
de aislamiento A 3
polarización
Sint: Falla Oculta O 4 Medición y analisis de tangente
TAOM 3A
N de delta
HP: 6 Medición y analisis de
TAOM 15D
TR: Cambio del aislamiento H 1 Descargas Parciales
Desajuste
Falso contacto Aleatorio, CR: US$ 18,900.0 S 2 Ajuste de barras bobinas
de bobinas TAOM 1A
en conexiones infantil FA: 0.1 A 3 estatoricas
estatoricas
Sint: Falla Oculta O 4
Limpieza general del generador TAOM 1A
N
HP: 4
COJINETE GUIA Y
Alta Degradación Aleatorio, TR: Cambio de luces piloto H 1 Analisis de aceite del cojinete
2 EMPUJE TAOM 1A
vibración del aceite Infantil CR: US$ 9,100.0 S 2 guia superior
SUPERIOR
FA: 1 A 3

71
Sint: Falla Oculta O 4
N
HP: 4
Serpertin e TR: Ajuste de bornes H 1
Limpieza e inspección del
Alta intercambiador CR: US$ 9,100.0 S 2
Edad intercambiador de calor del TAOM 1A
temperaturta de calor en mal FA: 1 A 3
CGyES
estado Sint: Falla Oculta O 4
N
HP: 4
TR: Cambio de luces piloto H 1
Degradación Aleatorio, CR: US$ 9,100.0 S 2 Analisis de aceite del cojinete
Vibración TAOM 1A
del aceite Infantil FA: 1 A 3 guia superior
Sint: Falla Oculta O 4
COJINETE GUIA N
3
INFERIOR HP: 4
Serpertin e TR: Ajuste de bornes H 1
Limpieza e inspección del
Alta intercambiador CR: US$ 9,100.0 S 2
Edad intercambiador de calor del TAOM 1A
temperaturta de calor en mal FA: 1 A 3
CGyES
estado Sint: Falla Oculta O 4
N
HP: 4
Control de espesor de zapata y
TR: Ajuste de bornes H 1 TAOM 1A
limpieza de freno
Desgaste Desgaste de CR: US$ 9,100.0 S 2
4 FRENO Edad
freno zapata freno FA: 1 A 3
Sint: Falla Oculta O 4 Inpección de colector de polvo TAOM
N
HP: 4
TR: Ajuste de bornes H 1
Falla por
CR: US$ 12,000.0 S 2 Pruebas de los relés Micom
desgaste del Aleatoria TAOM 3A
FA: 1 A 3 P343 (Principal y respaldo)
relé
Sint: Falla Oculta O 4
RELÉS DE Falla del N
5
PROTECCIÓN relé HP: 4
TR: Ajuste de bornes H 1
Falso contacto
CR: US$ 9,100.0 S 2 Ajuste de borne circuito de
del circuito de Aleatoria TAOM 1A
FA: 1 A 3 protección
protección
Sint: Falla Oculta O 4
N
DISPOSITIVOS DE Falla del Desgaste y(o HP: 4 Pruebas de dispositivos de
6 Aleatoria TAOM 1A
PROTECCIÓN dispositio de Falla de los TR: Ajuste de bornes H 1 seguridad generador (PDS)

72
protección sensores CR: US$ 10,000.0 S 2
FA: 1 A 3
Sint: Falla Oculta O 4
N
HP: 4
TR: Ajuste de bornes H 1
Falso contacto
CR: US$ 9,100.0 S 2 Ajuste de borne circuito de
del circuito de Aleatoria TAOM 1A
FA: 1 A 3 protección
protección
Sint: Falla Oculta O 4
N
HP: 4
Limpieza e inspección celda
Falla TR: Ajuste de bornes H 1 TAOM 1A
Húmeda, polvo neutro generador
equipos de CR: US$ 9,100.0 S 2
7 CELDA NEUTRO y desajuste del Aleatoria
la celda FA: 1 A 3
transformador Medición termografía infrarroja
neutro Sint: Falla Oculta O 4 TAOM 3M
celda neutro
N
HP: 4
TR: Ajuste de bornes H 1
Medición y análisis de
Bajo Desgaste del CR: US$ 9,100.0 S 2
Aleatoria aislamiento e índice de TAOM 1A
aislamiento rotor FA: 1 A 3
polarización rotor
Sint: Falla Oculta O 4
N
HP: 4
8 ROTOR TR: Ajuste de bornes H 1
CR: US$ 9,100.0 S 2
Falla de la Desgaste Medición de tensión inducida
Aleatoria FA: 1 TAOM 1A
protección natural A 3 eje rotor a tierra (Shaftground)
Sint: Falla Oculta O 4

Fuente: Área de Mantenimiento de Central Hidroeléctrica de Yuncán

73
Tabla 4.8: FMECA Sistema Oleohidráulico

1 Menos de 1000
Consecuencias1 S = Seguridad Severidad
US$
Generación/Revisión Planes de Mantenimiento- O = Operación 2 de 1000 a 10.000 US$
confiabilidad N = No Operacional 3 de 11000 a 100.000 US$
H = Oculta 4 mas de 101.000 US$
A= Ambiente
Complejo: Enersur Planta: CH Yuncán Pagina: Sistema: Función: Alimentar de aceite a 50bar para los equipos oleohidráulicos
Facilitador: Eduardo Musayon Planta: CH Yuncán Subsistema: Función:
Observaciones
Fecha: 04/09/2010 Equipo: Sist. Oleohidráulico Función:
:

Consecuencias
Efectos de falla

Severidad
Cual es la (HP) Horas de parada afectando sist: Tarea Recomendada en
Componente Infantil,
No Causa Raíz? (TR) Tarea de reparación: contra de las causas o de
Parte/ItemMantenibl Modo de Falla Aleatoria, Ejecutor Frec.
: Mecanismo de (CR) Costos de reparación: las consecuencias de
e Edad
deterioro (FA) Frecuencia anual: falla
Sint: Síntomas
HP: 4
TR: Cambio de bomba H 1
Desalineamient CR: US$ 4000 S 2
Rozamiento Edad, Medición y análisis de
o del eje de la FA: 0.2 A 3 TAOM -
con la carcaza aleatorio Vibraciones
Bomba Sint Falla Oculta
O 4
:
N
HP: 4
TR: Cambio de motor H 1
Degradación, CR: US$ 2000 S 2
Edad, Inspección y Limpieza de
Falla de motor suciedad y FA: 0.2 A 3 TAOM -
1 Bombas de aceite aleatorio devanados de motor
humedad Sint Falla visual
O 4
:
N
HP: 4
TR: Cambio de rodaje H 1
CR: US$ 2000 S 2
Desgaste de Tiempo de Aleatorio, Medición y análisis de
FA: 0.4 A 3 Operador -
Rodamiento operación Edad Vibraciones
Sint Falla visual
O 4
:
N
Pérdida de Falla en Aleatorio HP: 4 Inspección y ajuste de TAOM -

74
alimentación circuito de TR: Mantenimiento a cableado H 1 terminales de circuito de
eléctrica 400V CR: US$ 300 S 2 alimentación del motor
FA: 1 A 3
Sint Falla visual
O 4
:
N
HP: 0.5
TR: Hermetizar tanque H 1
Efectuar un
Apertura de CR: US$ 500 S 2
chekdespuesde cualquier
algunas de sus Infantil FA: 0.4 A 3 TAOM -
mantenimiento o
tapas Sint Falla visual
O 4 inspección
:
Contaminación N
de aceite HP: 0.5
TR: Ajuste de bornes H 1
Verificación de contenido
CR: US$ 3000 S 2
Oxidación de metales en el aceite
Edad FA: 1 A 3 TAOM -
interior (Análisis de aceite) y/o
Sint Falla Oculta centrifugado
O 4
:
N
2 SumpTank HP: 0.2
TR: Reparacion de tanque H 1
CR: US$ 4000 S 2
Pérdida de Perforacion de Revisión superficial de
Aleatorio FA: 0.1 A 3 TAOM -
aceite tanque tanque
Sint Falla Oculta
O 4
:
N
HP: 4
TR: Mantto a intercambiador de
H 1
calor
Alta Falla en el Verificación de flujo de
Aleatorio,Eda CR: US$ 9000 S 2
Temperatura de intercambiador agua de enfriamiento y TAOM -
d FA: 0.2 A 3
aceite de calor purga respectiva
Sint Falla Oculta
O 4
:
N
HP: 3
TR: Cambio de soleniode H 1
Falla en Número de Verificación y pruebas a
3 Electrovalvulas Edad CR: US$ 500 S 2 TAOM -
soleniodes actuaciones las electroválvulas
FA: 1 A 3
Sint Falla Oculta O 4

75
:
N
HP: 4
TR: Cambio de electrovalvula H 1
Número de
CR: US$ 500 S 2
Perdida de actuaciones/ Verificación de
Edad FA: 0.2 A 3 TAOM -
hermeticidad empaques en hermeticidad de válvulas
mal estado Sint Falla Oculta
O 4
:
N
HP: 3
TR: Mantenimiento de contactos H 1
Falso contacto Vibracion y CR: US$ 400 S 2
Verificación, y
en pines de exceso de Edad FA: 1 A 3 TAOM -
mantenimiento de bornes
contacto polvo Sint Falla oculta
O 4
:
N
HP: 20
TR: Reparacion de acumulador H 1
CR: US$ 3000 S 2
Perdida de Perforacion de Inspección del nivel de
Edad FA: 1 A 3 TAOM -
aceite acumulador aceite
Sint Falla Oculta
O 4
:
N
HP: 20
Perforacion de TR: Reparacion de acumulador H 1
acumulador / CR: US$ 3000 S 2 Inspección de la presión y
Perdida de
4 Tanque acumulador falla en sist de Edad FA: 1 A 3 actuaciones del sistema TAOM -
presion
aire Sint Falla Oculta de aire comprimido
comprimido O 4
:
N
HP: 5
TR: Cambio de Babit H 1
Falla en
CR: US$ 400 S 2
Bajo nivel de valvulas/ o Verificación de
Aleatorio FA: 0.1 A 3 TAOM -
aceite bomba de actuaciones de válvulas
adeite Sint Falla Oculta
O 4
:
N
HP: 2
Perforacion de Verificación del nivel de
5 Tuberia de aceite Fuga de aceite Edad, Infantil TR: Cambio de aceite H 1 TAOM -
tuberia aceite
CR: US$ 3000 S 2

76
FA: 1 A 3
Sint Falla visible
O 4
:
N
HP: 3
TR: Cambio de aceite H 1
Alta Análisis de aceite y
CR: US$ 3000 S 2
Oxidación de concentración verificación del
Edad FA: 1 A 3 TAOM -
tuberías de humedad intercambiador de calor o
en el medio Sint Falla Oculta sistema de enfriamiento
O 4
:
N
HP: 7
TR: Cambio del sensor H 1
CR: US$ 1000 S 2 Cambio periódico de
Falla de
Envejecimiento Edad FA: 1 A 3 sensores y/o análisis de TAOM -
sensores
Sint Falla Oculta la señal que estos envían
O 4
:
N
HP: 7
TR: Cambio del sensor H 1
Vibración y CR: US$ 100 S 2 Ajuste de borneras y
Falso contacto Edad,
humedad en FA: 1 A 3 verificar el hermetismo de TAOM -
6 Instrumentación en borneras aleatorio
tableros Sint Falla Oculta los tableros
O 4
:
N
HP: 8
TR: Cambio del sensor H 1
Verificación y pruebas de
CR: US$ 200 S 2
Falla de Alimentación AC y DC del
Falla en
alimentación Aleatorio FA: 1 A 3 panel de turbina (Ver TAOM -
alimentación
Eléctrica AMEF de Servicios
Sint Falla Oculta
O 4 propios AC/DC)
:
N
Fuente: Área de Mantenimiento de Central Hidroeléctrica de Yuncán

Tabla 4.9: FMECA Sistema de agua de enfriamiento

77
Consecuencias1 S = Seguridad Severidad 1 Menos de 1000 US$
O = Operación 2 de 1000 a 10.000 US$
Generación/Revisión Planes de Mantenimiento-
N = No Operacional 3 de 11000 a 100.000 US$
confiabilidad
H = Oculta 4 mas de 101.000 US$
A= Ambiente
Complejo: Enersur Planta: CH Yuncán Pagina: Sistema: Función: Convertir Energía mecánica en Energía eléctrica
Facilitador: Eduardo Musayon Planta: CH Yuncán Subsistema: Función:
Fecha: 04/09/2010 Observaciones: Equipo: Transformador Función:

Consecuencias
Efectos de falla

Severidad
¿Cuál es la (HP) Horas de parada afectando sist:
Infantil, Tarea Recomendada en contra de
Componente Causa Raíz? (TR) Tarea de reparación:
No: Parte/ItemMantenible
Modo de Falla
Mecanismo de
Aleatoria,
(CR) Costos de reparación:
las causas o de las consecuencias Ejecutor Frec.
Edad de falla
deterioro (FA) Frecuencia anual:
Sint: Síntomas
HP: 4
TR: Alineamiento de la bomba H 1
Desalineamiento de CR: US$ 1,000.0 S 2
Calentamiento
la bomba
Aleatoria
FA: 1 A 3
Medición de termografía infrarroja TAOM 15D
Sint: Falla Oculta O 4
N
HP: 10
TR: Cambio de rodamiento H 1
Desgaste de CR: US$ 2,000.0 S 2
Vibración
rodamiento
Aleatoria
FA: 1 A 3
Medición y análisis vibracional TAOM 15D
Sint: Falla Oculta O 4
N
HP: 10
TR: Cambio del aislamiento H 1
Desgaste de CR: US$ 3,000.0 S 2 Medición de aislamiento e índice de
Bajo aislamiento Aleatoria TAOM 15D
aislamiento FA: 0.1 A 3 polarización
BOMBAS DE
1 ENFRIAMIENTO
Sint: Falla Oculta O 4
N
HP: 4
TR: Cambio de borneras H 1
Desbalance Falso contacto en CR: US$ 500.0 S 2
Aleatoria Ajuste de bornes y limpieza de bomba TAOM 15D
corriente borneras 400 Vac FA: 1 A 3
Sint: Falla Oculta O 4
N
HP: 6
TR: Limpieza H 1
Obstrucción
Agua turbia de CR: US$ 100.0 S 2 Limpieza de la canastilla de
de la Aleatoria TAOM 1A
las lluvias FA: 1 A 3 bombas
canastilla
Sint: Falla Oculta O 4
N
2 TABLEROS DE Falla de Desgaste Aleatorio, HP: 4 Prueba de automatismo bombas TAOM 6M

78
CONTROL funcionamiento sensores y relés Infantil TR: Cambio del sensores ó relés H 1 SAE
auxiliares CR: US$ 400.0 S 2
FA: 2 A 3
Sint: Falla Oculta O 4 Ajuste de bornes circuito de control TAOM 1A
N
HP: 3
Prueba de funcionamiento del filtro
TR: Limpieza de filtro H 1 TAOM 6M
automático
FILTROS Obstrucción del Saturación del CR: US$ 100.0 S 2
3 AUTOMATICOS filtro filtro automático
Aleatorio
FA: 2 A 3
Sint: Falla Oculta O 4 Limpieza de filtro automático TAOM 6M
N
HP: 4
TR: Cambio de sensores H 1
Falla de CR: US$ 300.0 S 2 Verificación y/ calibración de
4 INSTRUMENTACIÓN
funcionamiento
Desgaste natural Edad
instrumentos
TAOM 1A
FA: 1 A 3
Sint: Falla Oculta O 4
N
HP: 8
Limpieza de pozo enfriamiento y
TR: Limpieza de pozo H 1 TAOM 1A
boyas de nivel
CR: US$ 100,000.0 S 2
Alto valor de
Lodo decantado FA: 1 A 3
5 POZO ENFRIAMIENTO sólidos en
en el pozo
Aleatoria
suspensión Sint: Falla Oculta O 4 Monitoreo On-Line nivel de lodos y
Proyectos -
sólidos en suspensión
N

Fuente: Área de Mantenimiento de Central Hidroeléctrica de Yuncán

79
De este modo se desarrolló el Análisis de Modos y Efectos de Falla

(FMECA) de los sistemas y equipos considerados en el estudio, donde es

importante destacar las tareas recomendadas en contra de las causas o

de las consecuencias de falla para reducir los riesgos de las mismas, así

mismo todo ello fueron realizados bajo la dirección de los responsables

designados por la Central Hidroeléctrica de Yuncán, tal como se detalla

en la siguiente tabla:

Tabla 4.10: Desarrollo de FMECAs

FECHA DE
ITEM SISTEMAS RESPONSABLE
ENTREGA
1 Válvula Esférica Héctor Rodríguez 01.10.10
2 Sistemas de Protecciones José Ordoñez 24.09.10
3 Generador Henry Vega 01.10.10
4 Aceite lubricación (Cojinetes) Henry Vega 01.10.10
5 Turbina Abel Damián 24.09.10
6 Sistema agua enfriamiento Jorge Vargas 01.10.10
7 Líneas de transmisión N. Hilario 24.09.10
8 Servicios propios AC y DC (Sist Emergencias) Raúl Miranda 01.10.10
9 Tubería de presión (Penstok) Abel Damián 24.09.10
10 Transformador y Autotransformador Gerardo Coronado 24.09.10
11 Sistema de conducción Héctor Rodríguez 24.09.10
12 Presa Uchuhuerta Wilfredo Cuervo 24.09.10
13 Presa Huallamayo Wilfredo Cuervo 24.09.10
14 Sistema oleohidráulico y regulador de velocidad Jorge Vargas 01.10.10
15 Sistema de control Raúl Miranda 24.09.10
16 Sistema de excitación y regulador de tensión José Ordoñez 24.09.10
17 SE Santa Isabel J. Abregú 22.09.10
18 Sistema de ventilación Oscar Trujillo 01.10.10
19 Sistema Telecomunicaciones Gerardo Coronado 24.09.10
20 Aire comprimido Oscar Trujillo 01.10.10
Fuente: Área de Mantenimiento de Central Hidroeléctrica de Yuncán

80
 Agrupación de tareas

Las tareas resultantes del RCM se organizaron como el Plan de

Mantenimiento mostrada en el Anexo 2 y en el Cd adjunto al presente

informe.

4.1.1 FACTOR DE DISPONIBILIDAD ANTES DE RCM DE CENTRAL

HIDROELÉCTRICA DE YUNCÁN

Es preciso indicar que los valores de disponibilidad comprendido entre

los años 2007 y 2008 antes de la implementación del RCM son los

siguientes:

Tabla N° 4.11 Valores de disponibilidad antes del RCM

Año - 2007 Año - 2008


FACTOR DE DISPONIBILIDAD FACTOR DE DISPONIBILIDAD
Mes TOTAL TOTAL
GRUPO GRUPO GRUPO GRUPO GRUPO GRUPO
N°1 N°2 N°3 N°1 N°2 N°3
Enero 98.10 98.35 97.76 98.45 99.34 99.44
Febrero 94.86 98.24 99.38 98.75 97.25 97.85
Marzo 96.59 96.97 97.31 99.79 99.85 80.71
Abril 75.90 91.73 95.04 99.41 99.44 98.68
Mayo 70.75 77.35 76.02 96.88 96.81 96.77
Junio 99.77 99.07 99.63 99.37 100.00 98.66
Julio 99.36 98.28 97.98 99.38 98.97 100.00
Agosto 92.95 92.89 98.30 93.38 99.20 99.05
Septiembre 98.84 98.56 96.35 98.56 98.25 98.06
Octubre 97.34 97.89 98.54 96.61 98.81 96.85
Noviembre 95.22 97.40 96.68 94.69 96.27 98.44
Diciembre 99.69 99.46 96.44 99.22 99.30 99.46
Fuente: Elaboración propia

Seguidamente los resultados del presente trabajo de investigación se

obtuvieron a partir de los diversos trabajos realizados en la

implementación del RCM en la Central Hidroeléctrica de Yuncán, los

81
cambios en el Plan de Mantenimiento realizados en la operación y

mantenimiento de la central Yuncán para el telecontrol de de dicha

Central desde Lima se describen a continuación:

4.1.2 CARACTERÍSTICAS DEL CAMBIO DEL PLAN DE

MANTENIMIENTO

Antecedentes

El plan de mantenimiento preventivo de los año anteriores al 2009 de

la C.H. Yuncán no contemplaba todas las tareas necesarias para

mantener los equipos en buen estado, debido a este motivo se han

tenido disparos o trips de los grupos de generación es por esto que se

optó por implementar una metodología que pueda abarcar con todos

los modos de fallas.

Metodología para el cambio

Como se indicó anteriormente para la actualización del Plan de

Mantenimiento se ha tomado como base el RCM (Reliability Centered

Maintenance) que es una metodología de análisis sistemático,

objetivo y documentado para el desarrollo de un plan eficiente de

mantenimiento.

El proceso de análisis global del RCM se resume como sigue:

 Análisis de fallos funcionales. Define el funcionamiento del

componente en un equipo, su fallo funcional, y sus efectos de fallo.

82
 Selección de ítems críticos. Determina y analiza que componentes,

sistemas se caracterizan como funcionalmente significativos.

 Decisión lógica del RCM. Incluye el análisis de los ítems

funcionalmente significativos, para determinar la consecuencia del

fallo.

 Análisis de inspección. La inspección determina qué datos son

necesarios para el apoyo del análisis RCM.

 Resumen de los requisitos de mantenimiento. Determina la

agrupación de los requisitos óptimos del nivel de mantenimiento

que se practica.

Principales cambios y/o mejoras

En el Anexo1 del presente informe se presenta el nuevo Plan de

Maestro de Mantenimiento 2010), a continuación se describe los

principales cambios realizados con respecto al plan de mantenimiento

los años previos al 2009:

 Se ha aumentado tareas de mantenimiento predictivo

(mantenimiento por condición) que proporcionó las pautas para

incluir mantenimientos en las paradas programadas de los grupos

de generación.

 Como resultado se han aumentado las frecuencias de

mantenimiento en algunas actividades de mantenimiento que no

83
ameritaban un control continuo.

 Se determinó que se necesitan realizar rediseños o mejoras para

aumentar la confiabilidad operativa de los equipos.

 Se realizó cambios en el flujograma de la creación de las órdenes

de Trabajo y Permisos de Trabajo.

 Se tuvo un mayor control en la distribución de órdenes de Trabajo

de acuerdo al nuevo Plan de Mantenimiento.

4.1.3 CAMBIOS EN LA OPERACIÓN

Antecedentes

La operación de la C.H. Yuncán se realizaba desde la Sala de Control

ubicada en la Subestación Santa Isabel, el operador realizaba toma

de lectura de equipos diariamente para verificar el correcto

funcionamiento de la Central, después de la toma de las instalaciones

de la Presa Huallamayo se concluyó que no se debía de exponer al

personal por esto se concretarán varios proyectos que servirán para

implementar y dar confiabilidad a la operación remota desde Lima.

Objetivo de la operación remota

Disminuir la exposición del personal de Enersur a cualquier

contingencia social presentada en la zona de concesión de la C.H.

Yuncán.

84
Figura 4.15: Tiempos de mantenimiento

85
Principales cambios y/o mejoras

 Implementación de proyectos para la confiabilidad operativa del

telecontrol remoto desde Lima.

 Mejoras en la seguridad perimetral de las instalaciones de la C.H.

Yuncán.

 La nueva metodología del RCM busca dar confiabilidad a los

equipos de la C.H. Yuncán. Así mismo Se han actualizado y

ordenado los repuestos críticos de la C.H. Yuncán.

4.1.4 FACTOR DE DISPONIBILIDAD DESPUÉS DE RCM DE CENTRAL

HIDROELÉCTRICA DE YUNCÁN

Luego de implementar las mejoras en el plan de mantenimiento, los

valores de disponibilidad comprendido entre los años 2009 y 2010 son

los siguientes:

Tabla N° 4.12 Valores de disponibilidad después del RCM

Año - 2009 Año– 2010


Mes FACTOR DE DISPONIBILIDAD TOTAL FACTOR DE DISPONIBILIDAD TOTAL
GRUPO N°1 GRUPO N°2 GRUPO N°3 GRUPO N°1 GRUPO N°2 GRUPO N°3
Enero 98.59 99.33 99.33 98.99 99.46 99.47
Febrero 98.97 100.00 100.00 100.00 100.00 100.00
Marzo 99.89 100.00 99.11 100.00 100.00 99.55
Abril 100.00 100.00 100.00 100.00 100.00 99.42
Mayo 97.65 98.92 98.92 100.00 100.00 99.89
Junio 100.00 100.00 100.00 100.00 100.00 100.00
Julio 100.00 100.00 99.29 100.00 100.00 100.00
Agosto 95.14 100.00 100.00 99.77 100.00 100.00
Septiembre 100.00 100.00 100.00 100.00 100.00 99.67
Octubre 100.00 100.00 98.97 100.00 99.81 99.91
Noviembre 97.47 100.00 98.71 98.82 98.23 100.00
Diciembre 99.46 100.00 99.21 100.00 100.00 100.00
Fuente: Elaboración propia

86
4.2 ANÁLISIS ESTADÍSTICO DE LOS RESULTADOS

Para el análisis estadístico final se elaboró las siguientes tablas:

Tabla 4.13: Factores de disponibilidad Antes y Después del RCM por unidad
generadora
FACTOR DE DISPONIBILIDAD FACTOR DE DISPONIBILIDAD
No. de ANTES DE RCM DESPUES DE RCM
mes GRUPO GRUPO GRUPO GRUPO GRUPO GRUPO
N°1 N°2 N°3 N°1 N°2 N°3
1 98.10 98.35 97.76 98.59 99.33 99.33
2 94.86 98.24 99.38 98.97 100.00 100.00
3 96.59 96.97 97.31 99.89 100.00 99.11
4 75.90 91.73 95.04 100.00 100.00 100.00
5 70.75 77.35 76.02 97.65 98.92 98.92
6 99.77 99.07 99.63 100.00 100.00 100.00
7 99.36 98.28 97.98 100.00 100.00 99.29
8 92.95 92.89 98.30 95.14 100.00 100.00
9 98.84 98.56 96.35 100.00 100.00 100.00
10 97.34 97.89 98.54 100.00 100.00 98.97
11 95.22 97.40 96.68 97.47 100.00 98.71
12 99.69 99.46 96.44 99.46 100.00 99.21
13 98.45 99.34 99.44 98.99 99.46 99.47
14 98.75 97.25 97.85 100.00 100.00 100.00
15 99.79 99.85 80.71 100.00 100.00 99.55
16 99.41 99.44 98.68 100.00 100.00 99.42
17 96.88 96.81 96.77 100.00 100.00 99.89
18 99.37 100.00 98.66 100.00 100.00 100.00
19 99.38 98.97 100.00 100.00 100.00 100.00
20 93.38 99.20 99.05 99.77 100.00 100.00
21 98.56 98.25 98.06 100.00 100.00 99.67
22 96.61 98.81 96.85 100.00 99.81 99.91
23 94.69 96.27 98.44 98.82 98.23 100.00
24 99.22 99.30 99.46 100.00 100.00 100.00
Fuente: Elaboración propia

Teniendo en cuenta la Tabla 4.13 de los Factores de disponibilidad Antes y

Después del RCM por unidad generadora, se elaboró la Tabla 4.4 donde se

calcularon las disponibilidades de planta promedios de las unidades

generadoras Antes y Después de la implementación del RCM en la Central

Hidroeléctrica de Yuncán.

87
Tabla 4.14: Factores de disponibilidad de planta (FDP) promedios de las unidades
generadoras Antes y Después de la implementación del RCM
Numero_Mes FDP_ANTES FDP_DESPUES
1 98.07 99.08
2 97.49 99.66
3 96.96 99.67
4 87.56 100.00
5 74.71 98.50
6 99.49 100.00
7 98.54 99.76
8 94.71 98.38
9 97.92 100.00
10 97.92 99.66
11 96.43 98.73
12 98.53 99.56
13 99.08 99.31
14 97.95 100.00
15 93.45 99.85
16 99.18 99.81
17 96.82 99.96
18 99.34 100.00
19 99.45 100.00
20 97.21 99.92
21 98.29 99.89
22 97.42 99.91
23 96.47 99.02
24 99.33 100.00

Luego se calcula la media y desviación estándar de los factores de

disponibilidad de planta antes y después de aplicar el RCM, para

posteriormente determinar la diferencia de cada uno de dichos parámetros,

tal como se detalla a continuación:

Disponibilidad de Factor de Planta antes del RCM

n1  24
X1  96.35
1  5.26

88
Disponibilidad de Factor de Planta después del RCM

n2  24
X 2  99.61
 2  0.50

Diferencia de Disponibilidad

n  24
X  3.26
  4.76

Elección del estadístico de prueba

Se utilizó el estadístico t de student para muestras relacionadas, ya que

las mediciones antes y después son sobre el mismo o grupo y cuyo

algoritmo es el siguiente:

d0
t0 
2
n

Calculo del estadístico t de student para muestras relacionadas, con el

SPSS:

Estadísticos de muestras relacionadas

Media N Desviación típ. Error típ. de la


media

FDP_ANTES 96,3467 24 5,26251 1,07421


Par 1
FDP_DESPUES 99,6112 24 ,50309 ,10269

Si se compara con los valores obtenidos manualmente a partir de la tabla

No. 4.4 se observa que las medias y desviaciones típicas son

aproximadamente iguales.

89
4.3 PRUEBA DE HIPÓTESIS

Considerando en este caso la pregunta de investigación: ¿Cómo la

implementación del plan de mantenimiento centrado en la confiabilidad

mejora el factor de disponibilidad de la Central Hidroeléctrica de YUNCAN? y

la Hipótesis de investigación: Si se implementa el mantenimiento centrado

en la confiabilidad entonces se mejorará el factor de disponibilidad de la

central hidroeléctrica de Yuncán; se tiene entonces que el objetivo de la

hipótesis estadística consiste en comparar el factor de disponibilidad de

planta de la Central Hidroeléctrica de Yuncán antes y después de aplicar el

RCM.

Formulación de la hipótesis estadística

La Hipótesis estadística en este caso será:

H0: El Factor de Disponibilidad de planta no mejora con el RCM

H1: El Factor de Disponibilidad de planta no mejora con el RCM

Establecer el valor de significancia

Nivel de significancia:   0.05 ttabla  1.96

Para determinar el estadístico “t” de tabla se requiere los grados de libertad

gl cuya fórmula es:

gl  n  1  24  1  23

con   0.05 y gl  23 se tiene : t tabla  2.064


90
Se consideró 0.025 en cada extremo de la curva de distribución: por lo que

se tiene:

Tabla 4.5 Prueba t

Prueba de muestras relacionadas

Diferencias relacionadas t gl Sig.

Media Desviación Error típ. 95% Intervalo de (bilateral)

típ. de la confianza para la


media diferencia

Inferior Superior

Par FDP_ANTES -
-3,26458 5,04845 1,03051 -5,39636 -1,13281 -3,168 23 ,004
1 FDP_DESPUES

Valores t tales que la probabilidad sea menor o igual a la especificada

A continuación se muestra la t de student para muestras relacionadas:

91
Diferencia entre medias de disponibilidad: -3,26458

Diferencia de Desviación estándar de disponibilidad: 5,04845

Lo importante en esta fase es identificar el valor de la t = -3.168

Así mismo el p-valor = 0.004

4.3.1 NIVEL DE SATISFACCIÓN DE USUARIOS

En cuanto al nivel de satisfacción de usuarios esto tiene que ver con los

logros notados al aplicar el RCM como: La revisión sistemática de las

consecuencias de cada falla antes de considerar la cuestión operacional, la

aplicación de estrategias para prevenir los modos de falla que puedan

afectar a la seguridad, y para las acciones “a falta de” que deban tomarse si

no se pueden encontrar tareas sistemáticas apropiadas. Así mismo las

mejoras en rendimientos operativos que permiten un mayor énfasis en los

requisitos del mantenimiento de elementos y componentes críticos; un

diagnóstico más rápido de las fallas mediante la referencia a los modos de

falla relacionados con la función y a los análisis de sus efectos, intervalos

más largos entre las revisiones, y en algunos casos la eliminación completa

de ellas. Algo muy importante también es que se tiene un mayor control

sobre los costos de mantenimiento.

92
CAPÍTULO V

DISCUSIÓN E INTERPRETACIÓN DE RESULTADOS

5.1 INTERPRETACIÓN DE LOS RESULTADOS

Como la t de student para muestras relacionadas calculado está en la

zona de rechazo se acepta la hipótesis alterna (H1), lo cual verifica que el

factor de disponibilidad de planta mejora luego de aplicar el RCM.

INTERPRETACION DEL P VALOR

Como el valor p-valor resultó 0.004 el mismo que es menor que

α = 0.05, se dirá entonces: que siendo que la probabilidad de equivocación

sea tan baja aceptamos la hipótesis del investigador o hipótesis alterna que

dice que el RCM mejora el factor de disponibilidad de planta.

93
5.2 COMPARACIÓN DE RESULTADOS

Teniendo en cuenta que el presente estudio se ha conseguido una mejora

del factor de disponibilidad de planta del 3,26458 % luego de aplicar el RCM,

y por las características de los trabajos considerados como antecedentes de

en el presente estudio y de las comparaciones establecidas con dichos

trabajos se tiene que con el trabajo de investigación titulado: “Caso de

aplicación de Mantenimiento Centrado en la Confiabilidad RCM, Previa

Existencia de Mantenimiento Preventivo”, desarrollado en la Universidad

Tecnológica de Pereira (2007), coinciden en que en ambos casos se requirió

de la modificación del Programa de Mantenimiento utilizados inicialmente,

pues luego de aplicar el RCM se logró importantes aportes relacionados con

los trabajos de mantenimiento; así mismo en ambos casos se llevó a cabo el

rediseño de la función Mantenimiento que ha permitido reducir la Carga de

trabajo de Mantenimiento, sin reducir la disponibilidad de los equipos, y en el

peor de los casos conservando la Confiabilidad.

Al comparar los resultados de la presente tesis con el trabajo denominado

“Plan Para la Implementación del Mantenimiento Centrado en Confiabilidad

(RCM) para Plantas de Concreto en Proyectos del ICE”, desarrollado en la

Universidad Para la Cooperación Internacional (UCI) de Costa Rica (Rojas

Barahona, 2010), se observa en los dos casos la importancia de

implementar el RCM dentro de la gestión de mantenimiento aplicada a los

equipos con el fin de mejorar su confiabilidad y por ende aumentar su

disponibilidad a un costo reducido.

94
Al igual que el trabajo denominado “Propuesta para la Gestión de

Mantenimiento de la Central Hidroeléctrica Ocaña” (Gómez Muñoz y Méndez

Peñaloza, 2011); también en el presente trabajo el RCM (Mantenimiento

basado en Confiabilidad), mejora la implementación del Mantenimiento

Preventivo de los equipos, cumpliendo las metas y objetivos planteados por

la empresa en un ciclo de mejora continua.

Finalmente es importante señalar que luego de implementar el RCM periodo

2009-2010 se obtuvo una mayor disponibilidad de planta en comparación al

periodo 2007-2008 en el cual el RCM no era aplicado en la Central

Hidroeléctrica de Yuncán.

5.3 EVALUACIÓN DE RESULTADOS

Considerando los resultados obtenidos y expuestos anteriormente y con

respecto a la Central Hidroeléctrica de Yuncán se observó que el plan de

mantenimiento preventivo del año anterior al 2009 de la dicha central, no

contemplaba todas las tareas necesarias para mantener los equipos en buen

estado, debido a este motivo se han tenido disparos o trips de los grupos de

generación, a partir de lo cual surge la necesidad de implementar una

metodología que pueda abarcar con todos los modos de fallas, en este caso

dicha metodología cuyo objetivo principal fue aumentar la disponibilidad y

disminuir costes de mantenimiento.

95
5.4 CONSECUENCIAS TEÓRICAS

Es importante indicar que en este caso la aplicación estructurada de la

metodología RCM con equipos altamente motivados, permitió mejorar el

factor de disponibilidad de planta en un 3,26458 % de la Central

Hidroeléctrica de Yuncán, así mismo se puede notar las mejoras propuestas

por la aplicación de esta metodología como la mejora en: La comprensión

del funcionamiento de los equipos y sistemas, la realización del análisis de

todas las posibilidades de fallo de un sistema y desarrollo de mecanismos

para tratar de evitarlos, considerando que las mismas podrían ser

producidos por causas intrínsecas al propio equipo o por actos personales.

Así mismo en este caso también es posible fijar una serie de acciones que

permiten garantizar una alta disponibilidad de la planta. Todo ello considera

aspectos del RCM incluidas en las siete preguntas básicas. En la práctica el

personal de mantenimiento no puede contestar a todas estas preguntas por

sí mismos. Esto es porque muchas (si no la mayoría) de las respuestas sólo

pueden proporcionarlas el personal operativo o el de producción. Esto se

aplica especialmente a las preguntas que conciernen al funcionamiento

deseado, los efectos de las fallas y las consecuencias de los mismos.

5.5 APLICACIONES PRÁCTICAS

Con la implementación del Mantenimiento Centrado en la Confiabilidad se

ha conseguido poner en práctica varios factores que caracteriza al RCM

como aumentar las tareas de mantenimiento predictivo (mantenimiento por

96
condición) que proporciona las pautas para incluir mantenimientos en las

paradas programadas de los grupos de generación; y como resultados de

ello se han aumentado las frecuencias de mantenimiento en algunos

trabajos mantenimiento que no ameritaban un control continuo. Otra

aplicación fue los rediseños o mejoras desarrollados para aumentar la

confiabilidad operativa de los equipos; de igual modo es importante señalar

que se ha efectuado cambios en el flujograma de la creación de las órdenes

de trabajo y permisos de trabajo, así como un mayor control en la

distribución de órdenes de trabajo de acuerdo al nuevo Plan Maestro de

Mantenimiento 2010 que se muestra en el Anexo 2 y en el Cd que se

adjunta al presente informe.

97
CONCLUSIONES

1) Fase inicial Conformación del equipo natural de trabajo: después de aplicar el

RCM, mejoró el ambiente laboral, ya que se requirió largos periodos de

interacción entre operadores y mantenedores, técnicos y profesionales

integrantes del equipo de trabajo, que permitió a su vez una mejora en la

organización del mantenimiento.

2) La aplicación de la metodología del Mantenimiento Centrado en la

Confiabilidad, en la Central Hidroeléctrica de Yuncán permitió demostrar que

el RCM es un impulsor de nuevas ideas de mejora tales como el Pas55, SPC,

Control Remoto e integración de sistemas.

3) El estudio exhaustivo denominado FMECA (Failure Mode Effect and Criticality

Analysis) donde se evaluó la criticidad o el riesgo de cada modo de falla,

permitió analizar los posibles modos/causas de falla de los sistemas con sus

98
severidades, lo cual a su vez hizo posible la selección de tareas de

mantenimiento para enfrentar dichos eventos

4) La tendencia de fallas de la Central Hidroeléctrica de Yuncán (evaluada en

cada una de las unidades generadoras) se ha reducido en un 58% con la

aplicación de la metodología RCM del Mantenimiento Centrado en la

Confiabilidad, y el factor de disponibilidad mejoró en 3,26%

5) Se ha aumentado tareas de mantenimiento predictivo (mantenimiento por

condición) que proporcionó las pautas para incluir mantenimientos en las

paradas programadas de los grupos de generación; como resultado se han

aumentado las frecuencias de mantenimiento en algunas actividades de

mantenimiento que no ameritaban un control continuo

99
RECOMENDACIONES

1) La Central Hidroeléctrica de Yuncán, debe considerar un programa de

capacitación continua para sus colaboradores ya que la aplicación del RCM

requiere de una alta calificación de las personas que laboran en el área de

mantenimiento y operaciones; además el personal de mantenimiento no

puede contestar a todas las preguntas por sí mismo. Muchas de las

respuestas sólo pueden proporcionarlas los operadores; esto se aplica

especialmente a las preguntas que conciernen al funcionamiento deseado y

los efectos de las fallas y consecuencias de las mismas.

2) El equipo considerado para la aplicación del RCM en la Central Hidroeléctrica

de Yuncán, debe ser multidisciplinario, y ser capaz de recibir conocimiento de

los especialistas en la materia cuando sea requerido. El uso de estos grupos

100
no sólo permitirá que los directivos obtengan acceso de forma sistemática al

conocimiento y experiencia de cada miembro del grupo, sino que, además,

reparte de forma extraordinaria los problemas del mantenimiento y sus

soluciones.

3) Tener presente siempre que “Un componente, equipo, activo o sistema,

puede tener más de una función, por lo tanto el número de fallas que puede

tener es amplio y cada uno es causado por diferentes motivos.” Por ello no se

sugiere considerar la orientación del RCM que busca anticiparse a la

ocurrencia de la fallas o en su defecto tener estrategias definidas por si

ocurren.

4) Se sugiere tener una actitud visionaria para encontrar causas de falla en

diferentes ámbitos y así poder crear estrategias para manejarlas de la manera

más eficaz y óptima, pues un análisis de RCM bien realizado, permitirá

determinar las causas de falla por errores humanos, influencia del medio

ambiente, deterioro por uso normal, prácticas equivocadas de diseño.

5) Complementar otras metodologías de mantenimiento como el Mantenimiento

Productivo Total (TPM) con el RCM aplicado en la Central Hidroeléctrica de

Yuncán debido a que el TPM y el RCM tienen objetivos específicos y más que

competir lo que hacen es complementarse de manera provechosa.

101
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http://www.idia.org.pe/web/articulos/Metodologia_para_medir_Confiabilidad

.pdf

105
ANEXOS

106
ANEXO 1
PLAN DE MANTENIMIENTO ANTES DEL RCM

DESC OPERA CO FRE SO


RIPCI CIONE DI CUE LIC
UNI
ON S GO NCI ITA
DAD
DE DE A PA
PRIN
TARE TA RA
CIPA

15
22
29

12
19
26

12
19
26

16
23
30

14
21
28

11
18
25

16
23
30

13
20
27

10
17
24

15
22
29

12
19
26

10
17
24
31
8

2
9

2
9

1
8

3
A RE DA
L/
A DE
ARE
UN
A
ID
AD
Ruta Inspec RI 1S NO
de ción y N-
Inspelimpiez UC
ccióna del HU
sistem
a de
accion
amient
o de
frenos 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1
Ruta Limpie RI 1S
de za N-
Cap Siste Inspe extern UC
taci ma cción a y HU
ón Hidro zonas
de mecá circund
Agu nico antes
a- de de
Uch Uchu fines
uhu huert de
erta a carrera
Ruta Lubrica RI 1S
de ción de N-
Inspe articula UC
cción ciones HU
y eje
de
rueda
de
contact
o, usar
de tres
a

107
cinco
gotas
de
aceite
Ruta Limpiar RI 1S
de y N-
Inspe lubrica UC
cción r la HU
cadena
de
transm
isión
del
sistem
a
indicad
or de
posició
n
mecáni
co y
del
indicad
or
electró
nico
Ruta Sistem MP M
de a de -
Inspe ilumina HU
cción ción AL
extern L-
a 1M
Ruta Inspec RI 1S
de ción y N-
Inspe limpiez UC
cción a del HU
panel y
acceso
rios
Mant Lubrica M 1M NO
enimi r los DE
ento pines SA
Mens de los -
ual gancho UC
sy HU
motore -

108
s de 1M
accion
amient
o del
sistem
a de
almace
naje
de las
compu
ertas.
Mant Inspec M 1M
enimi cionar DE
ento el SA
Mens conteni -
ual do de UC
partícul HU
as -
metálic 1M
as en
la
grasa
de las
barras
roscad
as y
reengr
asar
Mant Control M
enimi ar el DE
ento nivel SA
Mens de -
ual aceite UC
del HU
reduct -
or de 1M
elevaci
ón, de
los
reduct
ores de
accion
amient
o
manual
y del

109
indicad
or
mecáni
co de
posició
n,
comple
tar si
es
necesa
rio
Mant Tabler M 1M
enimi o DE
ento eléctric SA
Mens o de -
ual mando UC
: HU
Verifica -
r 1M
transfo
rmador
es,
aislami
ento y
oxidaci
ón en
el
circuito
magné
tico,
limpiez
ay
ajuste
de las
conexi
ones
de los
transfo
rmador
es y
verifica
r la
tensión
secund
aria
con la

110
nomina
l
especif
icada,
Verifica
ry
control
ar la
conexi
ón a
tierra,
ajuste
de los
relés,
conduc
tores y
termin
ales (
carboni
zación
y
recalen
tamien
to ),
Limpiar
con
brocha
y/o
aspirad
or de
polvo :
disyunt
ores,
contact
os
princip
ales,
auxiliar
es,
fusible
s,
transfo
rmador
es,
relés,
señaliz

111
adotes,
reglas
de
bornes
entrad
a/
salida
e
interru
ptores
y
reajust
ar las
conexi
ones,
Verifica
r la
resiste
ncia de
calefac
ción,
medir
tensión
y
temper
atura,
verifica
r el
funcion
amient
o de
las
resiste
ncias
de
calefac
ción
del
tablero
.
Mant Limpiar M 1M
enimi los DE
ento orificio SA
Mens s de -
ual ventila UC
ción HU

112
forzada -
1M
Mant Prueba M 1M
enimi Mensu DE
ento al de SA
Mens Equipo -
ual s: UC
Medir HU
ruidos, -
vibraci 1M
ones,
temper
atura y
amper
aje en
los
motore
s,
actuad
ores
mecáni
cos y
chuma
ceras
de
barras
de
transm
isión
durant
e
accion
amient
o.
Verifica
r el
funcion
amient
o de
las
lámpar
as
señaliz
adoras.
Control
ar el

113
funcion
amient
o de
los
frenos
y
regular
si es
necesa
rio.Con
trolar
el
estado
de los
cables
de
acero y
la
existen
cia de
hilos
rotos
y/o
dañado
s.
Control
ar el
estado
genera
l de las
piezas
para
levanta
r
pesos,
fijacion
es de
los
cables
de
acero
en los
tambor
es.
Lubrica
r los

114
pines
de
unión
del
panel
de
compu
erta
con el
sistem
a de
izaje y
los
pines
de las
ruedas
guías (
en
tanto
sea
posible
).
Verifica
r el
estado
de los
sellos
de
caucho
,
cambia
r si
presen
ta
desgas
te
excesiv
o,
rayas o
grietas
con
profun
didad
superio
ra5
mm (

115
si las
fugas
son >
que
0,5 lt/s
por
metro
lineal
cambia
r el
sello ).
Inspec
cionar
las
piezas
para
levanta
r peso,
deform
acione
s,
desgas
te y
fisuras
en
poleas.
Control
ar los
acopla
miento
s entre
el
motor,
reduct
or y
tambor
Mant Control M 1A
enimi ar los DE
ento elemen SA
Anual tos de -
fijación UC
, HU
reajust -
ar los 1A
tornillo
sy

116
tuercas
de
todas
las
estruct
uras.
Mant Verifica M 1A
enimi r el DE
ento estado SA
Anual de los -
contact UC
os en HU
la -
cámara 1A
de
extinci
ón en
todos
los
tablero
s.
Mant Verifica M 1A
enimi r DE
ento bornes SA
Anual y -
termin UC
ales de HU
la caja -
de 1A
conexi
ón,
oxidaci
ón,
efectos
de
sobrec
alenta
miento
y
ajuste
de
conexi
ones
de
freno
de

117
zapata,
verifica
r la
hermet
icidad
de la
caja de
conexi
ón del
freno
de
zapata,
reajust
ar
tornillo
s de
sujeció
n,
control
ar la
corrien
te y
tensión
en
cada
fase de
freno
de
zpata
Mant Medir M 1A
enimi la DE
ento resiste SA
Anual ncia -
Ohmic UC
a de HU
las -
bobina 1A
s del
estator
, medir
el
aislami
ento
de las
bobina
s del

118
estator
,
Verifica
r la
existen
cia de
ruidos,
vibraci
ón,
temper
atura,
de los
rodami
entos,
cambia
r si es
necesa
rio
Mant Lubrica M 1A
enimi r DE
ento rodami SA
Anual entos y -
bujes UC
HU
-
1A
Mant M 5A
enimi DE
ento SA
Anual Pintura -
de UC
parede HU
sy -
techos 1A
Camb Prever M Por
io de el DE Con
sellos cambio SA dició
total - n
de los UC
sellos HU
de -
caucho PC
por
enveje
cimient
o

119
Contr Control M Por
olar ar DE Con
Unio unione SA dició
nes s - n
solda soldad UC
das as en HU
rejillas -
de PC
captaci
ón y
naves
Desa M
rena DE
do de SA Por
Nave - Con
s Desare UC dició
nado HU n
de -
naves PC
Mant Cambi M
enimi o de DE
ento rejillas SA Por
Mayo de - Con
r bocato UC dició
ma HU n
-
PC
Mant Cambi M Por
enimi o de DE Con
ento rejillas SA dició
Mayo de - n
r tunel UC
de HU
conduc -
ción PC

120
ANEXO 2

PLAN MAESTRO DE MANTENIMIENTO 2010


T
I OB
UNID
P SE
AD F C ENE. FEB. MAR. ABR. MAY. JUN. JUL. AGO. SET. OCT. NOV. DIC.
O DESCRIP PER RV
PRIN SIST EQUIP R O H
CION DE OPERACIONES SON AC
CIPA EMA O E N H
M TAREA AL IO
L/ C D
A NE
AREA
N S
T
1 2 3 4 1 2 3 4 1 2 3 4 1 2 3 4 1 2 3 4 1 2 3 4 1 2 3 4 1 2 3 4 1 2 3 4 1 2 3 4 1 2 3 4 1 2 3 4

CON Mant Medición de 1


UCH P
DUC COMPU Anual aislamiento motor A E
UHU R TAO
CIÓN ERTAS Presa Comp A1 y A2 / 4
ERT E M
D Uchuhuer
DE A1 Y A2 S
A
AGUA ta X
CON Mant 1
UCH P Prueba de
DUC COMPU Anual A E
UHU R funcionamiento TAO
CIÓN ERTAS Presa / 2
ERT E compuertas A1 y M
V Uchuhuer
DE A1 Y A2 S
A A2
AGUA ta
CON Mant Medicion de 1
UCH P
DUC COMPU Anual aislamiento motor A E
UHU R TAO
CIÓN ERTAS Presa Comp A4 y A5 / 4
ERT E M
D Uchuhuer
DE A4 Y A5 S
A
AGUA ta
CON Mant 1
UCH P Prueba de
DUC COMPU Anual A E
UHU R funcionamiento TAO
CIÓN ERTAS Presa / 2
ERT E compuertas A4 y M
V Uchuhuer
DE A4 Y A5 S
A A5
AGUA ta
CON Mant 1
UCH P Prueba de
DUC COMPU Anual A E
UHU R funcionamiento TAO
CIÓN ERTAS Presa / 2
ERT E compuertas A6 y M
V Uchuhuer
DE A6 Y A7 S
A A7
AGUA ta
CON Mant Medicion de 1
UCH GRUPO P
DUC Anual aislamiento estator A E
UHU ELECT R TAO
CIÓN Presa y rotor Grupo / 4
ERT ROGEN E M
D Uchuhuer Electrogeno
DE S
A O
AGUA ta

121
CON
Verificació Verificación y/o Cont
DUC
UCH TRANS P n y/o calibración de E
ratist
CIÓN
UHU MISOR R calibració instrumentos 1
/ 4
a
DE
ERT DE E n Presa (Nivel camará de A
S
TAO
A NIVEL V Uchuhuert carga - RITMEYER) M
AGUA
a
CON 3
UCH P Mant Tres
DUC COMPU M E
UHU R Meses Engrase de cables TAO
CIÓN ERTAS / 4
ERT E Uchuhuert Comp A1 y A2 M
DE A1 Y A2 S
A V a
AGUA x x x x
CON 3
UCH P Mant Tres Revisión de tablero
DUC COMPU M E
UHU R Meses y limpieza del TAO
CIÓN ERTAS / 4
ERT E Uchuhuert motor y sensores M
DE A1 Y A2 S
A V a Comp A1 y A2
AGUA x x x x
CON 3
UCH P Mant Tres Engrase de cable
DUC COMPU M E
UHU R Meses compuertas TAO
CIÓN ERTAS / 4
ERT E Uchuhuert Compuerta Comp M
DE A4 Y A5 S
A V a A4 y A5
AGUA
CON 3
UCH P Mant Tres Revisión de tablero
DUC COMPU M E
UHU R Meses y limpieza del TAO
CIÓN ERTAS / 4
ERT E Uchuhuert motor y sensores M
DE A4 Y A5 S
A V a Comp A4 y A5
AGUA
CON 3
UCH P Mant Tres
DUC COMPU Engrase de cable M E
UHU R Meses TAO
CIÓN ERTAS compuertas A6 y / 4
ERT E Uchuhuert M
DE A6 Y A7 A7 S
A V a
AGUA
CON 3
UCH P Mant Tres Revisión de tablero
DUC COMPU M E
UHU R Meses y limpieza del TAO
CIÓN ERTAS / 4
ERT E Uchuhuert motor y sensores M
DE A6 Y A7 S
A V a A6 y A7
AGUA
CON TAO
UCH GRUPO P Mant Tres Sustitución de
DUC E M
UHU ELECT R Meses filtros y aceite (Ver 3
CIÓN / 2
ERT ROGEN E Uchuhuert horometro) Grupo M
DE S
A O V a Electrogeno
AGUA
CON Limpieza Grupo TAO
UCH GRUPO P Mant Tres
DUC Electrogeno y E M
UHU ELECT R Meses 3
CIÓN revisión del sistema / 2
ERT ROGEN E Uchuhuert M
DE eléctrico. Grupo S
A O V a
AGUA Electrogeno
CON UCH GRUPO P Mant Tres Medición de 3 E TAO
2
DUC UHU ELECT R Meses parámetros en M / M

122
CIÓN ERT ROGEN E Uchuhuert batería y cargador S
DE A O V a Grupo Electrogeno
AGUA
CON TAO
UCH GRUPO P Mant Tres Revisión y pruebas
DUC E M
UHU ELECT R Meses de alarmas y 3
CIÓN / 2
ERT ROGEN E Uchuhuert funcionamiento de M
DE S
A O V a Grupo Electrogeno
AGUA
CON Inspecció 1
UCH P
DUC n Inspección 5 E
UHU UCHUH R TAO
CIÓN Quincenal Quincenal D / 1
ERT UERTA E M
DE Uchuhuert Uchuhuerta S
A V
AGUA a
-
CON Mant Medicion de 1
P
DUC HUA COMPU Anual aislamiento motor A E
R TAO
CIÓN LLAM ERTA Presa oleohidraulico 1 y 2 / 6
E M
D Huallama Comp B1
DE AYO B1 S
AGUA yo
CON Mant Analisis de aceite 1
P Anual carter A
DUC HUA COMPU E
R Presa oleohidraulico 1 y 2 TAO
CIÓN LLAM ERTA / 2
E Huallama (Verificar la M
DE AYO B1 S
D yo cantidad y/o
AGUA
cambio)
CON Mant Prueba de 1
P
DUC HUA COMPU Anual funcionamiento A E
R TAO
CIÓN LLAM ERTA Presa compuertas B1 / 2
E M
V Huallama
DE AYO B1 S
AGUA yo
CON Mant Prueba de 1
COMPU P
DUC HUA Anual funcionamiento A E
ERTA R TAO
CIÓN LLAM Presa compuertas B3, B4, / 2
B3, B4, E M
B5 Y B8 V Huallama
DE AYO B5, B8 S
AGUA yo
CON Mant Medicion de 1
COMPU P
DUC HUA Anual aislamiento A E
ERTA R TAO
CIÓN LLAM Presa motores Comp B3, / 4
B3, B4, E M
B5 Y B8 D Huallama B4, B5 y B8
DE AYO S
AGUA yo
Verificació Verificación y/o Cont
CON
DUC HUA
TRANS P n y/o calibración de E
ratist
CIÓN LLAM
MISOR R calibració instrumentos 1
/ 4
a
DE AYO
DE E n Presa (Nivel Presa A
S
TAO
NIVEL V Huallamay Huallamayo) M
AGUA
o

123
CON Engrase de cable 3
P Mant Tres
DUC HUA COMPU compuerta B1 M E
R Meses TAO
CIÓN LLAM ERTA / 4
E Huallamay M
DE AYO B1 S
V o
AGUA x x x x
CON Revisión de tablero 3
P Mant Tres
DUC HUA COMPU y limpieza del M E
R Meses TAO
CIÓN LLAM ERTA motor y sensores / 4
E Huallamay M
DE AYO B1 Comp B1 S
V o
AGUA x x x x
CON Engrase de cables 3
COMPU P Mant Tres
DUC HUA Comp B3, B4, B5 y M E
ERTA R Meses TAO
CIÓN LLAM B8 / 4
B3, B4, E Huallamay M
DE AYO S
B5 Y B8 V o
AGUA x x x x
CON Revisión de tablero 3
COMPU P Mant Tres
DUC HUA y limpieza del M E
ERTA R Meses TAO
CIÓN LLAM motor y sensores / 4
B3, B4, E Huallamay M
DE AYO B3, B4, B5 y B8 S
B5 Y B8 V o
AGUA x x x x
CON 3
COMPU P Mant Tres
DUC HUA Inspección general M E
ERTA R Meses TAO
CIÓN LLAM y Limpieza de / 4
B3, B4, E Huallamay M
DE AYO frenos Compuertas S
B5 Y B8 V o
AGUA x x x x x x x x x x x x x x x x x x x x x x x x
CON TAO
GRUPO P Mant Tres
DUC HUA Sustitución de E M
ELECT R Meses 3
CIÓN LLAM filtros y aceite / 2
ROGEN E Huallamay M
DE AYO Grupo Electrogeno S
O V o
AGUA
CON Limpieza Grupo TAO
GRUPO P Mant Tres
DUC HUA Electrogeno y E M
ELECT R Meses 3
CIÓN LLAM revisión del sistema / 2
ROGEN E Huallamay M
DE AYO eléctrico Grupo S
O V o
AGUA Electrogeno
CON TAO
GRUPO P Mant Tres Medición de
DUC HUA E M
ELECT R Meses parámetros en 3
CIÓN LLAM / 2
ROGEN E Huallamay batería y cargador M
DE AYO S
O V o Grupo Electrogeno
AGUA
CON TAO
GRUPO P Mant Tres Revisión y pruebas
DUC HUA E M
ELECT R Meses de alarmas y 3
CIÓN LLAM / 2
ROGEN E Huallamay funcionamiento de M
DE AYO S
O V o Grupo Electrogeno
AGUA
CON HUA P Inspecció Inspección 1 E
HUALL TAO
DUC LLAM R n Quincenal 5 / 1
AMAYO M
CIÓN AYO E Quincenal Huallamayo D S

124
DE V Huallamay
AGUA o
-
Ing.
Geól
CON ogo
P Inspecció
DUC TUNEL Inspección total de 1 F y/o
TUN R n Diez 3
CIÓN 1, 2, 3 Y los tuneles 1, 2, 3 y 0 / Ing.
ELES E Años 0
DE 4 4 A S Civil
V Tuneles
AGUA Técn
ico
O&M
CON
P Inspecció
DUC TUNEL Inspección de 1 F
TUN R n Diez 3 TAO
CIÓN 1, 2, 3 Y trampa de rocas en 0 /
ELES E Años 0 M
DE 4 los tuneles 1 y 4 A S
V Tuneles
AGUA
-
CON Inspecc Inpección de fuga
P
DUC Mensual de agua en E
TUN VENTA R 1 TAO
CIÓN
ELES NAS E
Ventanas ataguias en lel
M
/ 8
M x x x x x x x x x x x x
DE y Val de tunel 1 (ventanas 1 S
V
AGUA Drenaje y 2)
CON Inspecc
P Inspección y
DUC Mensual E
TUN VENTA R prueba válvulas 1 TAO
CIÓN
ELES NAS E
Ventanas
drenaje de los M
/ 8
M x x x x x x x x x x x x
DE y Val de S
V tuneles 1 y 4
AGUA Drenaje
-
CHIM Inspección de tunel
CON Inspecció
ENE CHIME P de aducción y
DUC n Mensual E
A DE NEA DE R muros de 1 TAO
CIÓN
EQUI EQUILI E
Chimenea
contención de la M
/ 8
M x x x x x x x x x x x x
DE de S
LIBRI BRIO V chimenea de
AGUA Equilibrio
O equilibrio.
-
Inspección de la Espe
CON Inspecció tubería forzada cialis
P 1
DUC PEN n Diez (Observación de F ta en
PENST R 0 3
CIÓN STO Años fisuras, / Pens
OCK E 0
DE CK Tuberia deformaciones, etc) S tock
V A
AGUA Forzada . TAO
M
CON PEN P Inspecció Inspección de la 1 F Espe
PENST 3
DUC STO R n Diez bifurcación de la 0 / cialis
OCK 0
CIÓN CK E Años tubería forzada S ta en

125
DE V Tuberia (Observaciónes de A Pens
AGUA Forzada fisuras, tock
deformaciones, TAO
etc). M
Inspección de Espe
CON Inspecció estabilidad de los cialis
P 1
DUC PEN n Diez tunel 4 y tuberia F ta en
PENST R 0 3
CIÓN STO Años forzada. / Pens
OCK E 0
DE CK Tuberia S tock
V A
AGUA Forzada TAO
M
CON Mant Medición de caudal
P
DUC PEN Semestral en tuberia de F
PENST R 6 TAO
CIÓN STO Penstock filtracion Penstock / 8
OCK E M M
DE CK (Casa de (Avenida y Estiaje). S
V
AGUA maquinas)
-
VALV VALVU P Inspección de la TAO
Mant Tres F
UNID ULA LA R valvula airadora 3 1 M
Años Val. /
AD ESFE ESFERI E A 0
Esferica S
RICA CA V
Revision de fugas TAO
VALV VALVU P
Mant en sello de servicio F M
UNID ULA LA R 1 1
Anual Val. y sello de /
AD ESFE ESFERI E A 0
Esferica mantenimiento S
RICA CA V
Valvula esferica
Prueba de señales TAO
VALV VALVU P
Mant valvula esferica F M
UNID ULA LA R 1 1
Anual Val. (Interlock- /
AD ESFE ESFERI E A 0
RICA CA V
Esferica Centralog, Lab S
view, SAT)
Verificació Verificación y/o Cont
VALV VALVU P
n y/o calibración de ratist
calibració instrumentos E a
UNID ULA LA R 1
AD ESFE ESFERI E
n (Manometros A
/ 4 TAO
Instrument presion penstock y S M
RICA CA V
os Val sellos)
Esferica
VALV VALVU P Mant. Ajuste de bornes TAO
F
UNID ULA LA R Semestral tablero valvula 6 M
/ 4
AD ESFE ESFERI E Val. esferica M
S
RICA CA V Esferica
VALV VALVU P Mant. Inspección de la TAO
F
UNID ULA LA R Semestral valvula by-pass 6 M
/ 4
AD ESFE ESFERI E Val. M
S
RICA CA V Esferica
UNID VALV VALVU P Mant. Limpieza integral 6 F 4 TAO

126
AD ULA LA R Semestral de la valvula M / M
ESFE ESFERI E Val. esferica y S
RICA CA V Esferica electrovalvulas de
control
-
P Mant Inspección de la 1 TAO
F
UNID TUR TURBIN R Anual camara espiral A M
/ 8
AD BINA A E Turbina
S
V
COJINE Mant Limpieza del 1 TAO
P
TE Anual intercambiador de A F M
UNID TUR R 1
GUIA Turbina calor CGT /
AD BINA E 5
TURBIN
V (Por condición ó S
A una vez al año)
P Mant
DISPO Pruebas de 1 TAO
R Anual
SITIVO Dispositivos de A F M
UNID TUR
E Turbina
S DE Seguridad Turbina / 8
AD BINA
PROTE (PDS)- Interlock S
V
CCIÓN
P Mant
DISPO Ajuste de bornes 1 TAO
R Anual
SITIVO del circuito de A F M
UNID TUR
E Turbina
S DE protección (PDS) / 4
AD BINA
PROTE S
V
CCIÓN
COJINE Analisis Análisis de aceite 6 Cont
P
TE Semestral de cojinete CGT M F ratist
UNID TUR R
GUIA de aceite / 3 a
AD BINA E
TURBIN S TAO
D
A M
Ensayos No 3 Cont
P
Mant. Tres Destructivos M F ratist
UNID TUR TURBIN R
Meses Turbina (END) / 4 a
AD BINA A E
Turbina S TAO
D
M x x x x
Control 3 Cont
P
Mant. Tres Dimensional M F ratist
UNID TUR TURBIN R
Meses Rodete (CD) / 4 a
AD BINA A E
Turbina S TAO
D
M x x x x
P Inpección de 3 TAO
Mant. Tres F
UNID TUR TURBIN R inyectores y M M
Meses / 4
AD BINA A E deflectores.
Turbina S
V x x x x
UNID P Mant. Control presiones 1 F TAO
AD TUR TURBIN R Mensual inyectores y M / M
x x x x x x x x x x x x
BINA A E Turbina deflectores S
V 2

127
Inspecció Inspección 1 TAO
P n Quincenal Turbina 5 M
E
UNID TUR TURBIN R Quincenal (Control de fugas y D
/ 6
AD BINA A E Turbina Medición de
S
D vibraciones
Turbina) x x x x x x x x x x x x x x x x x x x x x x x x
COJINE Inspecció Inspección y 1 TAO
P
TE n limpieza Quincenal 5 E M
UNID TUR R
GUIA Quincenal CGT D / 4
AD BINA E
TURBIN Turbina S
V
A x x x x x x x x x x x x x x x x x x x x x x x x
-
UNID GEN ESTAT P Mant Medición y analisis 5 F 1 Cont
AD ERA OR R Cinco de tangente de A / 0 ratist
DOR E Años delta Estator S a
D Estator TAO
M
UNID GEN ESTAT P Mant. Medición y analisis 1 F 8 TAO
AD ERA OR R Anual de aislamiento e A / M
DOR E Estator Indice de S
D Polarización
UNID GEN ESTAT P Mant. Limpieza de 1 F 6 TAO
AD ERA OR R Anual cabezales inferior y A / M
DOR E Estator superior bobinado S
V estatorico
UNID GEN ESTAT P Mant. Limpieza e 1 F 1 TAO
AD ERA OR R Anual inspección del A / 0 M
DOR E Estator intercambiador de S
V calor estator (Por
condición ó una vez
al año)
UNID GEN ESTAT P Medicion y analisis 1 E 4 TAO
Mant.
AD ERA OR R de Descargas 5 / M
Quincenal
DOR E Parciales D S
Estator
D x x x x x x x x x x x x x x x x x x x x x x x x
-
UNID GEN CELDA P Mant. 1 F 4 TAO
AD ERA NEUTR R Anual Limpieza e A / M
DOR O E Celda inspección celda S
GENER V Neutro neutro generador
ADOR Generador
UNID GEN CELDA P Medición 3 F 4 TAO
Medición de
AD ERA NEUTR R Termograf M / M
termografia
DOR O E ica S
infraroja celda
GENER D Trimestral
neutro generador
ADOR x x x x

128
-
UNID GEN ROTOR P Mant. Tres Medición de tensión 3 E 4 TAO
AD ERA R Meses inducida eje rotor a M / M
DOR E Rotor tierra (shaft S
V ground) x
-
UNID GEN COJINE P Analisis Analisis de aceite 6 F 3 Cont
AD ERA TE R Semestral guia y empuje M / ratist
DOR GUIA Y E de aceite superior CGyES S a
EMPUJ D TAO
E M
SUPERI
OR
UNID GEN COJINE P Mant. Analisis de aceite 6 F 4 TAO
AD ERA TE R Semestral guia y empuje M / M
DOR GUIA Y E Cojinetes superior CGyES S
EMPUJ V
E
SUPERI
OR
UNID GEN COJINE P Mant. Limpieza e 1 F 8 TAO
AD ERA TE R Anual inspección del A / M
DOR GUIA Y E CGyES intercambiador de S
EMPUJ V calor CGyES (Por
E condición ó una vez
SUPERI al año)
OR
UNID GEN COJINE P Inspeccion 1 F 4 TAO
AD ERA TE R Quincenal de 5 / M
DOR GUIA Y E Inpección trampa de vapor de D S
EMPUJ V Quincenal aceite CGyES
E CGyES (Si es necesario
SUPERI realizar purga del
OR aceite ) x x x x x x x x x x x x x x x x x x x x x x x x
-
UNID GEN COJINE P Analisis Analisis de aceite 6 F 3 Cont
AD ERA TE R Semestral guia inferior CGI M / ratist
DOR GUIA E de aceite S a
INFERI D TAO
OR M
UNID GEN COJINE P Mant. Limpieza cojinete 6 F 4 TAO
AD ERA TE R Semestral inferior M / M
DOR GUIA E Cojinetes S
INFERI V
OR

129
UNID GEN COJINE P Mant. Limpieza e 1 F 8 TAO
AD ERA TE R Anual CGI inspección del A / M
DOR GUIA E intercambiador de S
INFERI V calor CGI
OR (Por condición ó
una vez al año)
UNID GEN COJINE P Inspeccion de 1 F 4 TAO
AD ERA TE R trampa de vapor de 5 / M
Inpección
DOR GUIA E aceite CGI D S
Quincenal
INFERI V (Si es necesario
CGI
OR realizar purga del
aceite ) x x x x x x x x x x x x x x x x x x x x x x x x
-
UNID GEN FRENO P Mant. Control de espesor 1 F 6 TAO
AD ERA R Anual de zapatas y A / M
DOR E Freno limpieza de freno S
V
UNID GEN FRENO P Mant. Inspeccion de 6 E 2 TAO
AD ERA R Semestral colector de polvo M / M
DOR E Freno (bolsa de polvo) S
V
-
UNID GEN RELES P Mant. Tres Pruebas de reles 3 F 1 Cont
AD ERA DE R Años Micom P343 A / 0 ratist
DOR PROTE E Reles de (Principal y S a
CCIÓN V Protec Respaldo) TAO
Generador M
UNID GEN RELES P Mant. Ajuste de bornes 1 F 4 TAO
AD ERA DE R Anual del circuito de A / M
DOR PROTE E Reles de protección S
CCIÓN V Protecció
n
Generado
r
-
UNID GEN DISPO P Mant. Pruebas de 1 F 8 TAO
AD ERA SITIVO R Anual Dispositivos de A / M
DOR S DE E Disp de Seguridad S
PROTE V Seguridad Generador (PDS) -
CCIÓN Generador Interlock
UNID GEN DISPO P Mant. Ajuste de bornes 1 F 4 TAO
AD ERA SITIVO R Anual del circuito de A / M
DOR S DE E Disp de protección (PDS) y S
PROTE V Seguridad RTDs
CCIÓN Generador

130
-
UNID GEN SISTEM P Mant. Tres Medición y analisis 3 F 1 TAO
AD ERA A DE R Años de aislamiento A / 2 M
DOR EXCITA E Sistema (Campo y S
CIÓN D de Armadura) de la
Excitación excitación AC
UNID GEN SISTEM P Mant. Tres Verificación del 3 F 1 TAO
AD ERA A DE R Años estado de los A / 2 M
DOR EXCITA E Sistema fusible y diodos S
CIÓN V de rectificadores
Excitación
UNID GEN SISTEM P Mant. Tres Limpieza y ajuste 3 F 1 TAO
AD ERA A DE R Años excitación AC A / 2 M
DOR EXCITA E Sistema S
CIÓN V de
Excitación
UNID GEN SISTEM P Mant. Ajuste de borneras 1 F 3 TAO
AD ERA A DE R Anual y limpieza de A / M
DOR EXCITA E Sistema tablero AVR S
CIÓN V de
Excitación
UNID GEN SISTEM P Mant. Inspección , ajuste 1 F 3 TAO
AD ERA A DE R Anual y limpieza de los A / M
DOR EXCITA E Sistema diodos S
CIÓN V de rectificadores
Excitación
UNID GEN SISTEM P Mant. Inspección y 1 F 4 TAO
AD ERA A DE R Anual limpieza de A / M
DOR EXCITA E Sistema Resistencia de S
CIÓN V de descarga.
Excitación
-
UNID CEL INTERR P Mant. Prueba de 5 F 6 Cont
AD DA UPTOR R Cinco discordancia de A / ratist
13.8K E Años polos y resistencia S a
V D Celda de contactos TAO
13.8kV Interruptor M
UNID CEL INTERR P Mant. Revisión, ajuste, 1 F 6 TAO
AD DA UPTOR R Anual lubricación y A / M
13.8K E Interruptor limpieza del S
V V 13.8kV mecanismo de
mando y circuito de
control interruptor
-
UNID CEL TRANS P Mant.
Medición relación 5 F 6 TAO
AD DA FORMA R Cinco
de transformaicón. A / M

131
13.8K DOR E Años TP´s S
V DE D Celda
TENSIÓ 13.8kV
N
UNID CEL TRANS P Mant. 1 F 6 TAO
AD DA FORMA R Anual TP's
Medición A / M
13.8K DOR E Celda S
aislamiento y
V DE D 13.8kV
analisis TP´s
TENSIÓ
N
UNID CEL TRANS P Mant. Inspeccion, 1 F 4 TAO
AD DA FORMA R Anual TP's limpieza y ajuste de A / M
13.8K DOR E Celda conexiones TPs S
V DE V 13.8kV
TENSIÓ
N
UNID CEL TRANS P Medición 3 E 1 TAO
AD DA FORMA R Termograf Medición de M / M
13.8K DOR E ica termografia S
V DE D Trimestral infraroja TPs Celda
TENSIÓ 13.8kV
N x x x x
-
UNID CEL TRANS P Mant. 5 F 6 TAO
AD DA FORMA R Cinco
Medición relación A / M
13.8K DOR E Años S
de transformaicón.
V DE D Celda
TC´s
CORRI 13.8kV
ENTE
UNID CEL TRANS P Mant. 1 F 6 TAO
AD DA FORMA R Anual TC's
Medición A / M
13.8K DOR E Celda S
aislamiento y
V DE D 13.8kV
analisis TC´s
CORRI
ENTE
UNID CEL TRANS P Mant. Inspeccion y 1 F 4 TAO
AD DA FORMA R Anual TC's limpieza y ajuste de A / M
13.8K DOR E Celda conexiones TCs S
V DE V 13.8kV
CORRI
ENTE
UNID CEL TRANS P Medición 3 E 1 TAO
AD DA FORMA R Termograf Medición de M / M
13.8K DOR E ica termografia S
V DE D Trimestral infrarroja TCs
CORRI Celda 13.8 kV
ENTE x x x x

132
-
UNID CEL BARRA P Mant. Tres Ajuste de pernos 3 F 6 TAO
AD DA S R Años de acoplamientos A / M
13.8K 13.8KV E Barras de las barras S
V V Celda 13.8kV
13.8kV
UNID CEL BARRA P Mant.
Medición 1 F 6 TAO
AD DA S R Anual
aislamiento y A / M
13.8K 13.8KV E Barras S
analisis barras 13.8
V D Celda
kV
13.8kV
UNID CEL BARRA P Mant. Limpieza de las 1 F 4 TAO
AD DA S R Anual barras y aisladores A / M
13.8K 13.8KV E Barras barras 13.8 kV S
V V Celda
13.8kV
UNID CEL BARRA P Mant. Verificación de la 1 F 2 TAO
AD DA S R Anual resistencia de A / M
13.8K 13.8KV E Barras calefacción S
V V Celda tableros celda 13.8
13.8kV kV

133
ANEXO 3

Equipo de Trabajo para RCM de Central


Hidroeléctrica de Yuncán

134