UNIVERSIDAD NACIONAL JORGE BASADRE GROHMANN

Facultad de Ciencias Agropecuarias

Escuela Profesional de ingeniería de Industrias Alimentarias

INFORME Nº02

Aplicación de HACCP en la elaboración de encurtido de

rabanitos

Curso: Control de calidad (Grupo B)

Horario de práctica: jueves de 11:00 a.m. - 1:00 p.m.

Docente: Dr. Enrique Alfonso De Florio Ramírez

Integrantes:

 Fernando Alvaro Chura Jarecca 2016 - 111003

 Diana Carolina Cinticala Quispe 2016 - 111007

Tacna –Perú

2020
 Desarrollo del sistema HACCP

Los países en desarrollo están prestando mayor atención a la seguridad

alimentaria, debido al creciente reconocimiento de su impacto potencial en la salud
pública, la seguridad alimentaria y la competitividad comercial. A medida que los
países en desarrollo buscan expandir las exportaciones agrícolas, especialmente
a países de ultramar, muchos están recibiendo un llamado de atención sobre los
desafíos de cumplir con las normas sanitarias y fitosanitarias (SPS) tanto
gubernamentales como privadas en los mercados de exportación.

Paso I: Formación del equipo HACCP

Se formó un equipo HACCP que abarcaba a cinco miembros del personal

multidisciplinario de la fábrica / instalación donde se llevaron a cabo las pruebas
del producto junto con el investigador principal que dirigía el equipo.

El equipo incluía miembros centrales de las instalaciones provenientes del

departamento de control de calidad, pasteurización, producción y mantenimiento.

Formación del equipo HACCP

CONOCIMIENTO
FUNCIÓN CARGO
/HABILIDADES

Gerente general
Conocimiento del proceso y
Líder y Ejecutor coordinador del Equipo
Aprobar la política de la empresa
HACCP

Coordinar de las actividades del

Miembro del
Jefe de planta Sistema HACCP de la Planta
Equipo
Procesadora

Miembro del Manejo de las etapas productivas

Jefe de producción
Equipo de la planta
 Monitorear los PCC y verificar
Miembro del Jefe de control de
periódicamente el cumplimiento
Equipo calidad
de los límites críticos de proceso

Miembro del Jefe de almacén y/o Manejo de insumos y producto

Equipo mantenimiento terminado

Paso II: identificación del producto

Los detalles de identificación del producto fueron los siguientes.

Nombre comercial Rabanitos cortados en rodajas en salmuera

Preparado a partir de hortalizas sanas de una variedad

Descripción del
de Tacna (Raphanus sativus) sometido a tratamiento
producto
térmico y envasado en salmuera.

Ingredientes
Sal, vinagre, azúcar y condimentos.
principales

 Textura: Firme y crujiente

Características  Color: Tono rosado claro
sensoriales  Sabor: Agridulce
 Olor: Característico de la variedad

Norma Codex Codex Stan 260

Componente – 2007.
Características Mínimo Máximo
pH 3.5 4.0
químicas Acidez titulable (ácido
0.5 % 2.5 %
acético)
Contenido de sal ---- 5%
 N.T.S. No 071-
Ensayo
Características Unidad MINSA/DIGESA V.01. 2008.
microbiológico
microbiológicas Limite por gramo
Mínimo Máximo
Levaduras Ufc/g
103 104

Consumo directo, excepto para público con

Forma de consumo
hipotiroidismo

Presentación En envases de vidrio de 450 ml.

 Hasta 18 meses, sin abrir

Vida útil
 Abierto 1 semana

Almacenar en lugares frescos y secos, así mismo debe

Almacenamiento
haber buena ventilación.

Paso III: uso previsto

Los productos terminados sellados al vacío envasados en frascos de vidrio

desarrollados bajo este estudio pueden usarse como ingrediente para sándwich /
pizza, o como alimento independiente o como acompañamiento como rabanitos.
Los usuarios previstos de este producto no incluyen ningún grupo de población
sensible como bebés, embarazadas o grupos de edad avanzada. Sin embargo, el
producto puede ser utilizado por el público en general de todas las edades.

Paso IV: diagrama de flujo del proceso

A continuación, se muestra un diagrama de flujo de proceso detallado,

desarrollado bajo el estudio HACCP

Diagrama del flujo de elaboración de encurtido de rabanito

Rabanito y otros Recepción de materia
ingredientes prima

Selección
Color, textura y
clasificación

Agua clorada Agua Lavado

de lavado

Preparación del
rabanito
Reducción del
rabanito en
rodajas finas
Escaldado
 Tº: 90ºC – 100ºC
 Prepración
Tiempo: 7 minutos de
salmuera
Vinagre y
especias Envasado

Rodajas de
rabanito Llenado

Con
Desairado
salmuera

Cerrado

Etiquetado

Lugar freso y seco

Almacenado

Descripción del proceso de elaboración de encurtido de rabanito

1. Recepción:
Se recepciona las hortalizas y posteriormente se realiza el pesado de
los rabanitos, para conocer la cantidad que entrará a proceso.
2. Selección y clasificación
Su selección con base a color y textura; para garantizar una buena
presentación del producto.
3. Lavado
El lavado se realizará para eliminar tierra, así mismo se efectúa el
lavado con agua clorada para eliminar bacterias o contaminantes que
afectan al proceso de elaboración.
4. Preparación de rabanito:
Consiste en la eliminación de cáscara y la reducción de tamaño (tiras o
rajas) esto permite una mayor absorción de la salmuera. Esta etapa
depende de la hortaliza, el rabanito puede ir en rodajas finas. El pelado
puede hacerse por abrasión o manualmente.
5. Escaldado
Si el encurtido es de varias hortalizas, estas deben ser cocidas por
separado. El tiempo de cocción depende del tipo y variedad de la
hortaliza. En el caso del rabanito su cocción será de 7 minutos.
6. Preparación de la salmuera
En encurtidos se le llama salmuera a la solución del 3% de sal y 5% de
vinagre, pudiéndose utilizar de 2 al 10% de azúcar, según el tipo de
encurtido. A la salmuera puede añadírsele condimentos tales como:
pimienta, ajo y otros.
7. Envasado
Los frascos se llenan con las hortalizas, en los porcentajes que se
determinan en la elección del producto. Puede agregarse solo una
hortaliza o una mezcla de hortalizas.
8. Llenado (adición de la salmuera)
La salmuera que ha sido preparada previamente, se calienta de 82 a
86°C y se agrega a los frascos que contienen las hortalizas.
9. Desaireado (exhausting):
Esta operación se hace para evitar que en el frasco quede aire a la hora
del sellado. La ausencia de aire impide el desarrollo de microorganismos
 y forma un buen sello. El desairado puede hacerse manualmente,
agitando los frascos luego de ser llenados con la salmuera caliente; o
bien aplicando a un baño maría.
10. Cerrado:
El cerrado se práctica inmediatamente después del desairado. Este se
hace para impedir el contacto del producto con el ambiente. Este paso
se puede hacer manual o mecánicamente.
11. Etiquetado y encajado:
Consiste en el pegado de etiquetas (con los requerimientos de la ley), y
la puesta del producto en cajas.
12. Almacenado:
Según el tipo de envase, se podrá colocar un número de cajas en forma
ordenada de caja sobre caja. A este procedimiento se le conoce como
estibado. El ambiente de almacenamiento debe ser ventilado, fresco y
sin humedad.

Paso V :Verificación in situ del diagrama de flujo del proceso

Se realizó la verificación del diagrama de flujo del proceso para garantizar la
precisión y la integridad. El equipo HACCP, mencionado en el paso I, inspeccionó
la operación para verificar la precisión y la integridad de los diagramas de flujo. La
verificación in situ del diagrama de flujo del proceso se lleva a cabo para las ocho
variantes estandarizadas en el estudio. El equipo estudió los flujos del proceso y
las sugerencias se incorporaron en el diagrama de flujo final presentado en el
Paso IV.

Paso VI. Análisis de peligros (principio 1)

Todos los peligros identificados se analizaron junto con el equipo de HACCP
mediante una sesión de lluvia de ideas. Durante el análisis, se examinaron la
probabilidad de ocurrencia de un peligro dado y las consecuencias sobre la
ocurrencia.
Para la evaluación, se utilizó una escala de tres etapas sobre la base de las
mejores prácticas de la industria: que incluía riesgo / probabilidad y consecuencia /
gravedad como Grave / alto (H), Medio (M) o Débil / bajo (L). La escala de riesgo y
consecuencia indica la gravedad del peligro dado. Los peligros que fueron
evaluados por el equipo no se consideraron para un análisis adicional, ya que
estos se pueden mantener bajo control mientras se preparan y operan los
procesos BPM.La hoja de trabajo detallada de HACCP se compila en la siguiente
Tabla.
 Análisis de peligros

MEDIDA
ETAPA PELIGRO CAUSA EFECTO P1 P2 P3 P4 PPC
PREVENTIVA
Químico Restos de pesticidas
CERTIFICADO
Físico Materia extraña
Recepción Intoxicación SENASA SI NO NO N0
Microbiológic Bacterias, hongos y
BPA
o levaduras

Físico Daño mecánico

Selección y Contaminación POES - ….
Microbiológic Falta de limpieza de SI NO NO NO
clasificación cruzada MATENIMIENTO .
o superficies

Química
Contaminación
Lavado Microbiológic Calidad de agua POES - AGUA SI NO NO …. NO
cruzada
o
Presencia de materia
Preparación Físico
extraña por un mal Contaminación CUMPLIMIENTO
de materia Microbiológic SI NO …. NO NO
lavado. cruzada DE LAS BPM
prima o
Presencia de m.o.
Escaldado Químico Calidad del agua Contaminación POES – AGUA SI SI SI

Microbiológic Tº inadecuada del agua y de la materia BPM

 prima
o tiempo inadecuado de
No inactivación
Físico escaldado
enzimática
Calidad y pureza de la
Química Deterioro del
Preparación sal POE -
Microbiológic producto SI NO
de salmuera Calidad de los COMPRAS NO
o Intoxicación NO
ingredientes
Contaminación de m.o. Deterioro del
Envasado Microbiológic POE –
por manipulador producto SI NO NO NO
de hortaliza o COMPRAS
Residuos en envase Intoxicación

Llenado con Microbiológic Contaminación de m.o. Deterioro del

BPM SI NO NO NO
salmuera o por manipulador producto

Microbiológic Mal cierre del envase por Deterioro del

Cerrado BPM SI NO NO NO
o parte de la maquina producto

Crecimiento de m.o. por

Microbiológic Deterioro del
Almacenado inadecuada Tº de SI NO SI SI NO
o producto
almacenamiento
Paso VII. Determinación del punto crítico de control (principio 2)
El punto crítico de control (PCC) es un paso de manipulación, donde se puede llevar a cabo un control, para prevenir,
eliminar o reducir un posible peligro para la seguridad alimentaria a un nivel aceptable. Este control se lleva a cabo por:
(i) un procedimiento de control validado, (ii) control del proceso mediante monitoreo continuo durante el proceso y (iii)
verificación periódica.
En todo el proceso, se evaluaron los tres tipos de peligros (biológicos, químicos y físicos) para cada paso involucrado en
el proceso.
Los dos pasos, que se diseñaron específicamente para controlar el posible peligro físico y biológico, fueron "

respectivamente. No hubo más pasos de este tipo en el proceso que pudieran controlar estos peligros en las variantes
de salmuera. Por lo tanto, estos dos pasos se consideraron como los puntos críticos de control (PCC).

Paso VIII. Establecer límites críticos (principio 3)

Los límites críticos eran los valores que separan lo aceptable de lo no aceptable. Los límites críticos se establecieron
sobre la base de datos validados o según las normas nacionales / internacionales o sobre la base de las mejores
prácticas de la industria.

Límites de control

PASO PELIGRO Tipo de punto de control LIMITE CRITICO

Escaldado MICROBIOLÓGICO CCP-1  Tº: 90ºC – 100ºC
Patógenos en el producto  Tiempo: 7 minutos
 final debido a una
pasteurización
inadecuada

Paso IX. Establecimiento de un sistema de seguimiento (principio 4)

Se colocó una secuencia planificada de observaciones y mediciones como un sistema de seguimiento eficaz, con el fin de
garantizar que el PCC esté bajo control. Se mantuvieron registros de cada ensayo realizado en la práctica, para su
posterior justificación.

MONITOREO
PCC L.CRITICOS QUE DONDE COMO CUANDO QUIEN
 ESCALDADO TIEMPO, T° Pasteurizador Durante la Vigilancia de Cada hora Pasteurizador
T-Time pasteurizació TTV Operador,
T-Temp. n Oficial de
V-Vacío A la salida control de
calidad

Paso X. Establecimiento de acciones correctivas y preventivas (Principio 5)

Se presentó un informe de no conformidad en línea por cualquier desviación detectada que pudiera llevar al PCC más
allá del límite crítico.
Se tomaron acciones correctivas dentro de un plazo definido y se anotó un plan de acción preventiva como medida de
precaución para el problema identificado. La acción correctiva detallada tomada se cerró sobre la base de la auditoría
realizada por el equipo HACCP y se cerró después de la verificación de las pruebas proporcionadas durante la auditoría.

Medidas correctoras

Punto crítico de
Límite de control Desviación Acción correctora
control
 Acto correctivo
Rechazo
Acción preventiva
Temperaturas inferiores a 90 Trazador de datos, programa
ESCALDADO 90-100° C por 7 minutos
°C de mantenimiento preventivo,
calibración de temperatura y
presión por agencia externa
Calibre del pasteurizador

Paso XI. Verificación y validación (principio 6)

Los datos registrados, verificados y validados mediante pruebas de laboratorio internas y externas.

Paso XII. Mantenimiento de registros (principio 7)

Se registraron los datos relacionados con la acción correctiva y preventiva o la verificación y validación mediante análisis,
temperatura y configuración de vacío, etc.