A.

- GENERALIDADES
TITULO
Plan HACCP para el jugo de naranja fresco envasado en tetra-pack

OBJETIVOS
Determinar los puntos crticos de control del proceso de elaboracin de jugo de naranja.

ALCANCE
Todo el proceso de extraccin de jugo de naranja

B . - PAS O S P R E L I M I N A R E S
1. - EQUIPO HACCP
Jaime Rodrguez: Coordinador de aseguramiento de calidad y HACCP
Rodrigo Lovo: Responsable aseguramiento de calidad y lder HACCP
Oscar Eduardo Recinos: Responsable ISO 90002.-

2.- DESCRIPCIN DEL PRODUCTO Y DETERMINACIN DEL USO

El zumo o jugo de naranja es un zumo de frutas en forma de lquido obtenido de exprimir
el interior de la naranjas(Citrus sinensis). El zumo de naranja es un producto alimenticio
complejo compuesto de diversos ingredientes, hoy en da puede adquirirse exprimido en
envases de tetra pack en casi cualquier supermercado.
Tabla de informacin nutrimental del jugo de naranja.

3.- DIAGRAMA DE FLUJO DE PROCESO DE EXTRACCIN JUGO

DE NARANJA EN LA PLANTA.

4.- DIAGRAMA IN SITU DEL DIAGRAMA DE FLUJO

El equipo HACCP realiza un recorrido por la planta para observar el proceso y verificar
que el diagrama de flujo propuesto contenga todas las operaciones en donde
posteriormente sern analizados los posibles peligros. Una vez que se ha verificado el
diagrama de flujo el equipo se rene para enumerar los peligros fsicos, qumicos y
biolgicos en cada una de las etapas.

ETAPA 1.- RECEPCIN DE MATERIA PRIMA:

Se reciben la materia prima en la planta de extraccin de jugo de naranja.

ETAPA 2.- SELECCIN DE MATERIA PRIMA:

Se vaca a la tolva donde comienza el proceso de seleccin del producto, que sean
adecuadas para el proceso: sin magulladuras, madurez, tamao adecuado, que no estn
verdes o podridas.

ETAPA 3.- LAVADO DE MATERIA PRIMA:

Es realizado a base de agua potable, cepillos y detergente biodegradable aprobados por
EPA (Environmental Protection Agency).

ETAPA 4.- EXTRACCIN DE JUGO:

Una vez que caen del seleccionador, pasan a las mquina extractoras, las cuales van en
orden segn el tamao de la fruta, es decir, primero estn las extractoras para naranja
pequea, luego las de naranja mediana y por ltimo las de naranja grande. El jugo pasa
inmediatamente a una tubera, y la cscara se recoge para ser eliminada o bien vendida
para preparar alimentos para consumo animal. En promedio se puede obtener hasta un
50% de jugo.

ETAPA 5.- FILTRACIN:

En este paso se separan los fragmentos de pulpa y semilla que pasaron en el momento
de la extraccin; estimndose estos en un 1%, el porcentaje es mnimo por el pre-filtrado
de los extractores.

ETAPA 6.- DESAIREACIN:

En los procesos anteriores el jugo adquiere burbujas de aire que deben ser eliminadas;
por lo que se hace pasar el jugo por un pulmn de vaco en donde es succionado el aire
contenido en el mismo.

ETAPA 7.- PASTEURIZACIN:

Debido a que el jugo pasar por una corta etapa de almacenamiento, debe ser
pasteurizado en un pasteurizador de placas, por medio de un choque trmico que se logra
incrementado la temperatura y luego reducindola rpidamente. Con esto se inactivan las
enzimas que causan la degradacin del jugo (tratamiento trmico de 92 C-95 C bajando
luego a 10C.)

ETAPA 8.- CONCENTRACIN:

Se realiza por medio de concentradores o evaporadores; a base de calor se logra
evaporar parte del agua que posee el jugo (80%) concentrndolo hasta65 Brix. Es
muy importante el control de tiempo y temperatura para que no se afecten las
propiedades organolpticas del producto; por lo general se hace a baja presin, para
utilizar bajas temperaturas.

ETAPA 9.- LLENADO Y CONGELADO:

Luego del concentrado el jugo se almacena por un corto tiempo, para recibir un
tratamiento de pre-enfriado y llevarlo a temperaturas bajo cero (-10 C), antes de ser
depositado en tanques de suficiente capacidad o en el envase final (tanques de 200 litros)
y llevado a bodegas o furgones que lo mantienen a esa temperatura (escarchado).

ETAPA 10.- PRODUCTO TERMINADO:

El producto terminado consiste en un pur empacado, en bolsas de polietileno cerradas
con alambre; estas se colocan dentro de tambos de capacidad de 204 l conteniendo un
promedio de 200 l de jugo de naranja concentrado.

C.- PRINCIPIOS HACCP

1.- PRINCIPI 1: IDENTIFICACIN DE TODOS LOS PELIGROS
POTENCIALES
1.1.- PELIGROS BIOLGICOS
Bacterias patgenas.
E. coli O157:H7 y Salmonella son algunos de los microorganismos que pueden contener y
que proceden en la mayora de los casos de la parte externa de la fruta. Ejemplos:
Bacterias, Virus, Mohos, Insectos

1.2.- PELIGROS FSICOS

Los principales riesgos fsicos incluyen la presencia de objetos, como restos de hojas o
vegetales, insectos o metales, vidrio, piedras, etc.

1.3.- PELIGROS QUMICOS

Los peligros qumicos tienen que ver sobre todo con el proceso de produccin y las
materias primas, como la deteccin de residuos fitosanitarios, nitratos o metales
pesados, micotoxinas. Otros: Productos de limpieza, Productos fitosanitarios...

2.- RBOL DE DECISIN PARA PUNTOS CRTICOS DE CONTROL

3.- ANLISIS DE PELIGROS EN EL PROCESO DE JUGO DE NARANJA

4.- PRINCIPIO 2: ESTABLECIMIENTOS DE LMITES CRTICOS

Puntos crticos de jugo de naranja

Recepcin de la materia prima.
Pasteurizacin del jugo de naranjaQue la pasteurizacin sea en el parmetro esta
blecido de 90 Cdescienda a 10 C durante 5 seg.
Refrigeracin a bajas temperaturas para reducir el crecimiento de los
microorganismos.
Envasado

5.- PRINCIPIO 3: MONITOREO DE LMITES CRTICOS

Pasteurizacin (tiempo, temperatura)
pH
Concentracin de cloro activo.
Buenas prcticas de manipulacin
Temperatura de refrigeracin; etc.
Las formas de realizarlo ser:

Observacin visual.
Valoracin sensorial.
Determinaciones fsicas.

Anlisis qumico.
Determinaciones microbiolgicas.

6.- PRINCIPIO 4: ACCIONES CORRECTIVAS

Vigilar las prcticas de manipulacin
Monitorear las temperaturas y que sean las establecidas

7.- PRINCIPIO 5: VALIDACIONES

8.- VERIFICACIN
Verificacin que la monitorizacin est realizndose correctamente (p.ej.calibracin de
instrumentos de medida).
Asegurar que los PCC y lmites crticos son apropiados.
Verificar que las acciones correctivas introducidas fueron necesarias.
Verificacin de que el sistema HACCP est funcionando adecuadamente.
Confirmar que el plan original HACCP es apropiado para los productos y procesos.

9.- PRINCIPIO 6: DOCUMENTACIN DE REGISTROS

Actividades de vigilancia de los PCC, como el registro (manual o automtico) de
temperaturas.
Desviaciones y medidas correctoras asociadas.

Las modificaciones introducidas en el sistema HACCP.

Medicin del agua potable de la planta.

10.- CAPACITACIN
Para aplicar con xito el sistema HACCP es imprescindible capacitar al personal y as mantener un
sistema de documentacin y registro de forma eficaz y exacta. Para controlar plagas y roedores as
como la desinfeccin del rea de procesos, hacer uso de las Buenas Prcticas
de Manufactura, e impulsar la formacin del personal, etc.

11.- CONTROL DE CAMBIOS

12.- HOJA DE MAESTRA