República Bolivariana de Venezuela

Ministerio del Poder Popular para la Educación Universitaria.

Universidad Politécnica Territorial Agroindustrial del Estado Táchira.

Programa Nacional de Formación de Procesamiento y Distribución de Alimentos

Flujogramas

Autor:

SANGUINO Seymour CI: V-27.815.223

GOITIA Gabriela CI: V-27.353.251

MARCO SAYAGO CI: V-28.061.452

Sección “A”

Profesora:

Aidé Moros.

San Cristóbal, 2021

 Línea base: Leche pasteurizada. Diagrama de flujo:

Recibir leche
37ºC
cruda

Retirar toda la
Filtrar
materia física

Enfriar
10ºC

3,5% de
Estandarizar
contenido graso

Almacenar
4 ºC

75 ºC x 12 seg
Pasteurizar

4 – Enfriar
6 ºC

Envasar

Almacenar
10°C
 DESCRIPCION DEL PROCESO:

Filtrar: Una vez ordenada la leche, filtrar inmediatamente pasándola por tapones
filtrantes. Se realiza una depuración por medio de una tela filtro de 0,8 mm. De
abertura para eliminar cualquier partícula o material extraño proveniente de la
leche.

Enfriar: Utilice un enfriador superficial, para enfriar la leche y detener la

multiplicación de los microorganismos en la misma. El enfriamiento se realiza en
un intercambiador de placas que utiliza un sistema de enfriamiento con agua fría
recirculada, proveniente del banco de hielo de la empresa, el cual utiliza
amoníaco. Debido a que este sistema es cíclico, no existe desperdicio de agua, si
el sistema está funcionando en forma óptima.

Estandarizar: Cuando una leche no pasa positivamente la prueba de contenido

graso para elaborar determinado producto, se utiliza leche en polvo o grasa
vegetal. Se realiza de dos formas: primero de manera matemática (con
procedimientos como la prueba χ² de Pearson o Balance de materia) y la otra
práctica, midiendo las masas y mezclándolas. Antes de que la leche pase a
cualquier proceso, debe tener 3,5% de contenido graso. Este proceso se emplea
también cuando la leche, una vez tratada térmicamente, perdió algún tipo de
componentes, lo cual se hace más habitualmente con la leche que pierde calcio y
a la que se le reincorporan nuevos nutrientes.

Almacenar: Una vez enfriada la leche cruda en el intercambiador de placas, la

leche es transportada a los tanques de almacenamiento, donde se la mantiene a
la temperatura de inhibición bacteriana (4 ºC).

Este proceso se realiza al interior de 1 tanque de doble camisa. Este tiene una
pared interior y otra exterior de acero inoxidable, entre las cuales circula agua fría
proveniente del banco de hielo. Este tanque tiene una capacidad de, 6 mil litros.

Pasteurizar: La leche cruda se hace circular por el pasteurizador, que es un

intercambiador de placas de tres niveles de calentamiento, mediante la circulación
de agua caliente en contracorriente.
En el intercambiador de calor se muestra el fluido de calentamiento de color rojo y
a la leche (fluido frío) de color azul.

El agua caliente se obtiene por medio de un intercambiador de calor que opera

con vapor como fuente de calentamiento.

Esta es la etapa principal del proceso en la cual se debe controlar la temperatura

y el tiempo de permanencia en el pasteurizador. En este caso se eleva la
temperatura hasta 75 ºC y se regula el flujo para que la leche permanezca por lo
menos 12 segundos dentro del pasteurizador.

Enfriar: Enfrié a temperaturas por abajo de los 4 - 6°C, coloque un recipiente con
la leche caliente y en otro que contenga agua y revuelva la leche constantemente
hasta que baje la temperatura.

Envasar: Para llenado y tapado envase la leche pasteurizada en envases

esterilizados y sellarlos con tapaderas estériles.

Almacenar: Almacene la leche pasteurizada en un enfriador o refrigerador a

menos de 10°C. Lejos de la luz solar para que no se caliente, para que la grasa de
la leche no se rancie y para que no se destruya la riboflavina (una vitamina).
Yogurt: Diagrama de flujo:

Leche
Recibir

Análizar

Se estandariza al 2% de grasa y se
Formular
agrega 3% de leche en polvo

Pesar

85°C x 10 min
Pasteurizar

Inocular cultivo
2% de cultivo
láctico

Incubar
42 °C x 3-4 h

Enfriar
8-10°C

Batir

Envasar

Almacenar
5 °C
 DESCRIPCION DEL PROCESO:

Recibir: La leche que de buena calidad se pesa, para conocer cuanta se utilizara
en el proceso. La leche se filtra a través de una tela fina para eliminar cuerpos
extraños.

Analizar: La leche debe ser sometida a un análisis para ver si es de buena calidad
para ser usada en el proceso. Deben hacerse pruebas de acidez, porcentaje de
grasa, antibiótico y sensorial.

Formular: La leche se estandariza al 2% de grasa y se agrega 3% de leche en

polvo descremada para aumentar el contenido de sólidos totales que contribuyen
con la consistencia final del yogurt.

Pesar: Se pesan todos los materiales utilizados para la realización de la cantidad

de yogurt requerida

Pasteurizar: La mezcla se pasteuriza a 85°C durante 10 minutos. Luego se enfría

a 42°C, haciendo circular agua fría.

Inocular el cultivo láctico: Se agrega un 2% de cultivo. También se puede

agregar entre 2 a 3 % de un yogurt natural si no se cuenta con cultivo madre.
Cuando se agrega el cultivo debe agitarse lentamente. El cultivo láctico puede
adquirirse comercialmente y una vez iniciado el proceso pueden mantenerse
cultivos propios, o comprarlos cada vez que sea necesario.

Incubar: Se hace en un baño maría a una temperatura de 42 °C, por un tiempo de

3 a 4 horas, o cuando la acidez haya alcanzado 0.70%. En este tiempo la leche se
coagula como un flan, evitando el desprendimiento de suero.

Enfriar: Se deja enfriar al ambiente, para evitar el desuerado.

Batir: Se hace agitándolo lentamente para homogenizarlo, aquí se le puede

agregar 10 a 15% de mermelada de frutas en proporción 50:50 fruta: azúcar.
También se le puede agregar color y sabor artificial.
Envasar: Se vierte en frascos de vidrio o plástico, luego debe ser refrigerado por
un tiempo que no exceda los 7 días. Los envases deben ser esterilizados
previamente en agua caliente por un tiempo de 15 minutos.

Almacenar: en un lugar fresco, de preferencia en refrigerador, protegido de la luz

solar.
Mantequilla: Diagrama de flujo:

leche

35 Estandarizar
%-40 % de grasa

30 a Descremar
35°C x 10 horas

85°CPasteurizar
x 10 min

5 °C Enfriar

Batir

Desuerar

Agua limpia 5Lavar

–10%

Amasar
Sal 2-3%

Moldear

Empacar

Almacenar
 DESCRIPCION DEL PROCESO

Recibir: Se pesa la leche que entra al proceso y se practican análisis

organolépticos (olor, sabor, color), así como acidez, grasa y antibióticos para
garantizar la calidad y el buen rendimiento del producto final.

Estandarizar la materia grasa: El porcentaje de materia grasa se debe

estandarizar en un 35 a 40 %, si es mayor el porcentaje se puede rebajar con
leche descremada o agua. El objetivo es obtener una mantequilla de textura y
consistencia constante.

Descremar: Consiste en la obtención de la crema de la leche y puede hacerse en

forma natural o por descremado artificial.

El descremado natural: es cuando se deja la leche en reposo en un recipiente,

de poca altura y ancho en la base, por espacio de 10 horas (se recomienda
hacerlo por la noche para aprovechar la baja temperatura). De tal manera la grasa
por tener menos peso sube y se concentra en la superficie del líquido, facilitando
su separación.

El descremado artificial: Consiste en utilizar una descremadora. El

mecanismo de separación de la descremadora ejerce fuerza centrífuga sobre
la leche. Como hay diferencia de pesos entre la grasa y el líquido, la grasa se
acumula en el centro del aparato formando la crema, esta baja por unos
canales hasta un recipiente donde se recibe la crema.

Pasteurizar: La crema separada se calienta a 85°C, durante 10 minutos, seguida

de un enfriamiento hasta 5 °C.

Batir: La crema se traslada a la mantequillera que es un recipiente con tapa que

permite agitar manualmente o bien con ayuda de una batidora. Aquí se produce un
movimiento lento pero continúo que golpea la crema contra las paredes y que
provoca la separación de la grasa en forma de pequeñas partículas de
mantequilla, las cuales flotan en un líquido blanco conocido como el suero de
mantequilla.
Desuerar: El suero se separa mediante decantación y colocando un colador para
recoger las partículas de mantequilla.

Lavar: Se agrega entre 5 y 10% de agua limpia con el fin de eliminar el suero
residual. Se agita suavemente y se elimina el agua residual. Seguidamente se
agrega una nueva cantidad de agua y se repite la operación de lavado. Un
parámetro para dejar de lavar es ver que el agua de lavado salga clara, sin
embargo, no se recomiendan más de tres lavados pues el exceso disminuye el
sabor y olor de la mantequilla. La última lavada puede hacerse con agua y sal,
para salar la mantequilla.

Amasar: Sirve para eliminar el agua residual del lavado y para homogenizar la
mantequilla. Puede hacerse de forma manual o en batidora. Si el salado no se
hizo durante el lavado, entonces aquí se le agrega la sal en una proporción de 2 a
3% del peso de la mantequilla.

Moldear: La mantequilla se vierte en moldes que pueden ser de metal o plástico,

para que tome forma y luego los moldes son retirados. En algunas partes no se
utilizan moldes y la mantequilla es vendida en forma de masa compacta.

Empacar: La mantequilla requiere un empaque que no permita el paso de la

grasa, por ejemplo el papel encerado.

Almacenar: La mantequilla se debe almacenar a una temperatura de 5 °C.

(Refrigeración). No debe estar expuesta a la luz, ni al calor, porque se
descompone.
Elaboración de helado, Diagrama de flujo:

Leche entera, mantequilla y

leche semidescremada en polvo

7%MG; 10%SNG; 14%Azúcar 0,3%

Estandarizar
Emulsificante y Estabilizante

Azúcar + Estabilizante 35ºC

Mezclar
Leche Semidescremada: 50ºC
Mantequilla + Emulsificante: 60ºC

80ºC – 30 Minutos
Pasteurizar

12ºC Agitación Mecánica, con

Enfriar
batidoras

24 Horas
Madurar

Adiccionar los 0,1ml/kg

Sabor: sabores, Producto Colorante:
colorantes y
0,1% Conservante: 100ppm en Mezcla
conservantes

Batir y congelar

Envasar

Almacenar
 DESCRIPCION DEL PROCESO

Recibir la materia prima: Se recibe la materia prima y se pasa al área de

recepción toda la materia prima designada a utilizar en la elaboración para la base
de helado.

Estandarizar: Se realiza los respectivos cálculos de todos los insumos a utilizar

para la elaboración e base de helado. En esta etapa del proceso, una parte del
personar se encarga de pesar y etiquetar todos los materiales que se va a utilizar
en la elaboración del helado, una vez realizado este trabajo se pasa al área de
mezclado. En este procedimiento se estandarizan las cantidades necesarias de
los ingredientes y aditivos para la elaboración de la base de helado.

Mezclar los ingredientes: Se realiza el pesado de las cantidades descritas en la

estandarización, luego se procede a mezclar los ingredientes de la siguiente
forma: o Azúcar más estabilizante (Goma Guar). O Mantequilla más emulsionante
(Yema de Huevo) Esta adicción se hace muy lentamente a la marmita hasta lograr
obtener la homogenización de la mezcla.

Calentar: Se adiciona la leche entera a la marmita, y se calienta hasta alcanzar

una temperatura de 35°C, a esta temperatura se adiciona la mezcla de azúcar y
estabilizante, se sigue calentando hasta una temperatura de 50°C y a esta
temperatura se agrega suavemente la leche semidescremada light en polvo para
evitar la formación de grumos, sigue el calentamiento hasta 65°C y a esta
temperatura se adiciona la mantequilla más emulsificante.

Pasteurizar: Luego del procedimiento anterior se procede a continuar con la

pasteurización a una temperatura de 80°C durante 30 minutos. La finalidad de
esta etapa es la de eliminar bacterias y para tales fines se utilizan una placas para
calentar la mezcla del helado a una temperatura de unos 80 OC durante 30
minutos. Pasando simultáneamente y dentro del mismo equipo al proceso de
homogenización para luego ser enfriado a 10 OC, por un choque térmico. Se
procede a pesar en baldes la cantidad e base de helado que se elaboró en planta.
Homogenizar: Tratamiento se aplica para impedir que las grasas se separen del
resto del producto y se realiza en dos etapas a una temperatura de unos 80 OC, la
primera de ellas a una presión de 300 psi y la segunda a 250 psi.

Enfriamiento: La mezcla pasteurizada es enfriada hasta una temperatura de

12°C, sin dejar de batir en ningún momento para incorporar aire y formar la base
de helado. En esta etapa la mezcla es retenida aplicando agitación, entre una 3 -
72 horas con un enfriamiento de 12 OC, el objetivo de esta etapa es la de
rehidratar todos los ingredientes sólidos del helado. Se procedió a pesar
nuevamente a cada balde.

Reposar: La base de helado se deja reposar durante 24 horas en el cuarto frio. Se

procede a pesar los baldes nuevamente.

Adiccionar los Aditivos: Pasado las 24 horas, se retira la base de helado del
cuarto frio y se procede a adicionar el saborizante natural de fresa en almíbar y
durazno en conserva, y el sabor artificial de fresa, melocotón y arequipe (0.1ml/kg
de producto), colorante (0.1 %), conservantes (100ppm en mezcla).

Almacenar: La base de helado terminada se almacena a temperatura de

congelación -10 OC.