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Extracto de la tesis de Magíster en Ciencias de la Ingeniería de
Mauricio Tapia Alucema:
Desarrollo de un modelo integral de diseño de centros de distribución,
sustentado por una metodología de dimensionamiento
Profesor supervisor: Sergio Maturana V.
Enero 2007 (editada Abril 2013)
INTRODUCCION
A pesar del intento, bajo los principios de producción sin pérdidas
(en inglés Lean Manufacturing) de eliminar el almacenamiento y
el inventario, éstos mantienen un rol fundamental en el
desempeño logístico y en el cumplimento de un nivel de servicio
adecuado a los clientes.
El almacenamiento y los sistemas de distribución forman parte de
numerosas cadenas de suministros. Un centro de distribución
generalmente recibe cargamentos de entrada de proveedores o
fabricantes, para luego preparar cargamentos de salida a sus
clientes, pudiendo ser éstos otros distribuidores, fabricantes o
consumidores finales.
La Figura 1 presenta un esquema de las diferentes funciones que
puede adoptar una instalación de almacenamiento en la cadena de
suministros.
Figura 1: Rol de las Instalaciones de
Almacenamiento (Frazelle, 2001b)
Contar con un centro de distribución a menudo implica una gran
inversión y costos operacionales que, según Frazelle (2001b)
constituyen entre el 2 % y el 5 % de los ingresos de una
compañía. De acuerdo a Lambert et al. (1997) existen porque
contribuyen a múltiples misiones de una compañía:
• Lograr economías de escala en materia de transporte.
• Lograr economías de escala en producción.
• Obtener ventajas por medio de compras con descuento.
• Cumplir con las políticas de servicio al cliente.
• Superar cambios en las condiciones del mercado.
• Superar diferencias de tiempo entre las entregas de los
productores y las órdenes de los clientes.
• Brindar soporte al cumplimiento de la programación
justo a tiempo.
• Dar acceso a los clientes a un mix de productos en lugar
de un producto por cada orden.
• Brindar espacio de almacenamiento para productos en
devolución.
• Brindar espacio para transbordos (entrega inmediata,
cross-docking)
Dado el alto nivel de inversión involucrado en la construcción de
un centro de distribución, elaborar un correcto diseño es
primordial, lo que a su vez implica un problema de ingeniería
complejo y laborioso. Un diseño debe considerar la selección y
especificación de todos los sistemas a incluir, la configuración y
distribución de éstos, los protocolos operacionales y por último el
dimensionamiento de las tecnologías seleccionadas para un
correcto funcionamiento de las instalaciones.
OPERACIONES EN UN CENTRO DE
DISTRIBUCIÓN
De acuerdo al punto anterior, el objetivo de un centro de
distribución es recibir productos a gran escala, empacados en
pallets o en cajas, que luego serán distribuidos a un conjunto de
clientes en unidades menores según la demanda. En general,
mientras menor es el requerimiento por parte del cliente, mayor es
el costo de manipulación y por ende de distribución.
El grado de descomposición en el flujo de materiales puede variar
en cada centro de distribución dependiendo de la estructura de las
órdenes de los clientes. De acuerdo a Bartholdi y Hackman (2011)
las operaciones a realizar para que el flujo de materiales sea
continuo son las siguientes:

a) Recepción
La recepción debiera comenzar con la notificación previa de la
llegada de los productos para así elaborar una programación que
permita coordinar los recursos con las operaciones restantes.
Los productos son entregados por vehículos de carga que utilizan
los andenes de carga/descarga (en inglés Receiving Docks) para
situar los productos en al área de acumulación. Aquí, se debe
revisar la cantidad y la calidad de los productos con muestras
aleatorias para identificar inconsistencias o productos que deban
ser repuestos. Al aceptar la carga, el producto es registrado para
generar la nota de pago al proveedor y para que el sistema de
información, si existe, lo considere como un producto disponible
para despacho.
Debido a que los productos son recibidos en empaques mayores,
en ocasiones es necesario realizar actividades adicionales como
separar productos que vienen combinados o rearmar pallets, lo
que a su vez implica mayores costos de manipulación.
b) Almacenamiento
Esta operación incluye el desplazamiento de la carga desde el área
de acumulación hacia la zona de almacenamiento (en inglés Put-
Away) y el almacenamiento propiamente tal. Antes de realizar el
desplazamiento se requiere de un lugar de almacenamiento
determinado ya que la ubicación del producto determina que tan
rápido puede ser extraído en la etapa de picking. Por esta razón
también se debe considerar un inventario de ubicaciones con
información sobre la capacidad de almacenamiento, resistencia
estructural, etc.
c) Picking
Cada vez que un producto es demandado, éste debe ser extraído
de su lugar de almacenamiento a través de la operación de
picking. En un proceso de picking manual cada operario cuenta
con una lista de productos que debe extraer, en ella se indica la
cantidad y en algunos casos la ubicación. Cada una de estas
indicaciones corresponde a una línea del pedido o también
llamada línea de picking.
Esta operación es la de mayor costo en un centro de distribución y
tal como se muestra en la Tabla 1 la principal actividad
involucrada corresponde al recorrido o traslado que debe realizar
el operario.
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Tabla 1: Operación de Picking (Bartholdi y
Hackman, 2011)
% del Tiempo de
Actividad
Picking
Traslado 55%
Búsqueda 15%
Recuperación 10%
Papeleo y Otras Actividades 20%
d) Revisión y Empaque
El empaque es una operación de alto grado de manipulación pero
con un porcentaje de tiempo reducido dedicado a traslados. Como
cada producto debe ser manipulado, es una excelente ocasión para
revisar y chequear la exactitud en el cumplimiento de las órdenes.
El objetivo de esta operación es consolidar la carga, es decir,
agrupar los productos solicitados por un cliente en la menor
cantidad bultos o empaques posibles. Para los clientes mientras
menor es la cantidad de bultos, menor es el costo de manipulación
y transporte que deben asumir. Es preferible contar con todos los
productos que conforman una orden, antes de realizar el empaque
final.
e) Despacho
Dado que las órdenes de los clientes ya han sido consolidadas, en
esta operación la labor de manipulación es menor que en la de
empaque. Es útil disponer las unidades a despachar de acuerdo a
la programación de despacho, para que la carga de los vehículos
de reparto (camiones, camionetas, etc.) se realice de forma
expedita. Normalmente se mantiene un registro de los vehículos
de despacho para manejar con exactitud los tiempos de traslados.
En resumen las operaciones en un centro de distribución pueden
ser subdivididas en cuatro categorías: recepción, almacenamiento,
picking y despacho. De acuerdo al estudio realizado por Drury
(1988) el proceso de picking es el más costoso de todos y
representa alrededor del 60% de los costos operacionales de un
centro de distribución. La Figura 2 presenta los resultados del
estudio en las diversas categorías de costos.
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proporcionalidad conocida como el teorema de Little, el que se
100% define de la siguiente manera:

75% “para un sistema de cola que se encuentra en estado

Recepción
estacionario, el largo promedio de la cola (L) es igual al
Almacenamiento producto entre de la tasa promedio de llegada (λ) y el tiempo
50% Picking promedio de espera (W)”
Despacho
25% El flujo de materiales en un centro de distribución puede ser
descrito por el teorema Little al asumir que los productos
0%
recibidos son los clientes, los que deben esperar en el área de
Labor Capital Soporte Total almacenamiento hasta recibir el servicio, que en este caso
Categorías de Costos
corresponde al despacho. Cuando el centro de distribución se
encuentra en estado estacionario, el despacho se realiza a la
misma tasa que la recepción (Bartholdi y Hackman, 2011).
Figura 2: Distribución de Costos por Operación
(Drury, 1988) En condiciones de estacionalidad y considerando que el tiempo de
permanencia de un producto en el centro de distribución es en
gran parte atribuible al almacenamiento y no a las operaciones
Las operaciones descritas en este capítulo representan el
restantes, el flujo de un producto a lo largo del tiempo puede ser
funcionamiento global de un centro de distribución, a su vez la
representado esquemáticamente como la Figura 3, donde el nivel
eficiencia y efectividad de cada una de ellas tiene un impacto
de inventario disminuye en forma constante de acuerdo a la tasa
directo sobre la productividad total del centro de distribución. Es
de demanda del producto.
importante entonces, contar con indicadores adecuados que
permitan medir el rendimiento e identificar deficiencias, como por
ejemplo la utilización del espacio, la exactitud del nivel de
inventario, la exactitud en el cumplimiento de las órdenes, entre
otros. Frazelle (2001b) propone los indicadores de rendimiento
para cada operación que se muestran en la Tabla 2.

Tabla 2: Principales Indicadores de Rendimiento

(Frazelle, 2001b)

Operación Financiero Productividad Utilización Calidad Tiempo de Ciclo

Costos de % Recepciones Tiempo de proceso de

Recepciones por % Utilización de
Recepción recepción por procesadas recepción ( por
hora-hombre andenes
línea recibida correctamente recepción)

Costos de % Utilización de
Traslado Traslados por %Traslados Tiempo de ciclo de
traslado por línea operarios y
(Put-Aw ay) hora-hombre correctos traslado (por traslado)
trasladada equipos

Almacenamiento
Costo del espacio
de Inventario por
% Ubicaciones y
espacio (M3)
% Ubicaciones
sin diferencias de
Días de inventario en
Figura 3: Nivel de Inventario en el Tiempo
almacenamiento superfice reserva
utilizado inventario
por producto
Mientras menor es el tiempo que transcurre entre cada renovación
Líneas % Utilización de % Lineas
Picking
Costo de picking
por línea
recuperdas por operarios y recuperadas
Tiempo de ciclo de
picking ( por orden)
de inventario, se dice que tal producto tiene una mayor rotación.
hora-hombre equipos correctamente
Existen casos extremos donde los productos recepcionados son
Costo de Ordenes listas despachados el mismo día o incluso trasladados inmediatamente
% Utilización de % Despachos Tiempo de ciclo por
Despacho despacho por
orden
para despacho
por hora-hombre
Andenes correctos orden de un vehículo a otro. En tales casos la permanencia del producto
en las instalaciones puede ser de solo horas por lo que quizás
% Utilización de la Tiempo total de ciclo=
Total
Costo total por
orden, línea y
Líneas totales
despachadas por
capacidad de % Ordenes Tiempo Andén a Stock hablar de inventario no tiene mayor sentido.
producción y correctas + Tiempo de ciclo por
producto hora-hombre
almacenamiento orden

Como ya se mencionó, la principal función de un centro de

distribución es desagregar los productos recibidos en distintas
Flujo de Materiales en un Centro de órdenes generadas por los clientes, implicando un flujo de
Distribución materiales a través de la instalación. El límite de tal desagregación
es el SKU (en inglés Stock Keeping Unit) que corresponde a la
Un sistema de espera o de cola, es un modelo en el que los cantidad mínima de producto a manipular.
clientes arriban y forman parte de una cola, a la espera de un
servicio. Tal modelo puede ser representado por una La Figura 4 representa el flujo de una caja de clip de 100
unidades. Para el cliente la unidad mínima corresponde a cada clip

por separado, mientras que para la operación del centro de
distribución es la caja unitaria.
El flujo de materiales y la descomposición de éstos, se distribuye
conforme las operaciones descritas previamente y las áreas
funcionales presentes en el centro de distribución. Por supuesto
las condiciones del flujo dependen de múltiples factores, como la
estrategia de picking, incorporación de crossdocking, etc. La
Figura 5 representa el ejemplo de un flujo de material de acuerdo
a las principales operaciones de un centro de distribución.
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Principales Factores a Considerar en el Diseño
de un Centro de Distribución.
Para realizar el diseño de un centro de distribución es necesario
considerar un gran número de factores que influyen en la
operación presente y futura (Ver Tabla 3). La definición correcta
de cada uno de ellos involucra un proceso de decisiones complejo
que requiere experiencia, entendimiento total de los
requerimientos del cliente y sobre todo conocimiento de las
opciones disponibles para proporcionar una solución.

Tabla 3: Principales Tópicos de Diseño

Tópico de Diseño Preguntas Relevantes

Almacenamiento Características de los Productos

Equipos de Almacenamiento
Módulos de Almacenamiento
Picking Sistemas de Picking
Estrategias de Picking

Sistemas de Transporte de Equipos de Manipulación

Materiales

Slotting Criterios de Ubicación

Políticas de Asignación

Layout y Flujo de Materiales Instalaciones de Soporte

Layout

Administración Sistemas de Información

Figura 4: Esquema de Descomposición de Materiales

(Navsup, 1985) Características de los Productos

El primer factor a considerar tiene relación con las características

de los productos que serán manipulados y almacenados en la
instalación, principalmente son:

• Nivel de empaque.
• Condición de apilabilidad.
• Forma y tamaño de los productos.
• Volumen y peso.
• Inflamabilidad.
• Propenso a ser contaminado o a contaminar.
• Requerimientos ambientales (refrigeración, aire
Figura 5: Esquema de Flujo y Operaciones acondicionado, etc.).
(Tompkins et al., 2003) • Condición de seguridad.

Productos de formas esbeltas, como barras de acero o madera, por
lo que general requieren un tratamiento especial. Los productos
inflamables deben ser almacenados en sectores apartados del resto
y equipados con sistemas de seguridad que permitan mantener la
integridad de la instalación bajo una emergencia. El
almacenamiento en ambientes fríos debe ser estudiado en detalle
ya que sólo algunos equipos son aptos para operar bajo
temperaturas bajo cero. La figura 6 ilustra el concepto de
apilabilidad y de nivel de empaque:
Figura 6: Nivel de Empaque y Apilabilidad
(Navsup, 1985)
Equipos de Almacenamiento
Los equipos de almacenamiento permiten aumentar la
productividad y el uso eficiente de la superficie disponible. La
productividad puede verse beneficiada, según Bartholdi y
Hackman (2011), de la siguiente manera:
• Permitiendo un mayor número de SKUs en la cara de
picking, lo que aumenta la densidad de picking y
reduce el traslado del operario, pudiendo así recuperar
más líneas por hora hombre.
• Aumentando la eficiencia del picking y la reposición al
hacer los productos fácilmente manipulables.
El uso eficiente de la superficie se ve beneficiado de la siguiente
manera:
• Dividiendo el espacio en subregiones que pueden
almacenar cantidades similares de productos.
• Aumentando la altura efectiva de almacenamiento.
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Una tecnología de almacenamiento ofrece costos de picking y
reposición similares para todos los productos ubicados en ella.
Cada opción posee características operacionales como la
capacidad de almacenamiento, equipos de manipulación
necesarios y principios de movimiento de los productos. En este
último aspecto destaca la condición de rotación FIFO (en inglés
First In, First Out) o LIFO (en inglés Last In, First Out).
Es posible clasificar las tecnologías de almacenamiento en tres
categorías, sistemas de rack, sistemas de estanterías y
almacenamiento a piso o granel. A continuación se describen
aspectos relevantes de cada una de ellas:
a) Sistemas de Rack (en inglés Rack Systems)
Los sistemas de rack en su mayoría son utilizados para el
almacenamiento de productos en pallets. Existe una amplia gama
de configuraciones, de entre las cuales las más comunes son el
rack de profundidad simple, rack de profundidad doble, flow rack
y push back rack. Otros ejemplos menos comunes son el flow rack
de cajas, cantilever rack y el drive-in rack (Ventencourt, 2004). A
continuación se explican las propiedades y funcionamiento de
ellos:
i) Flow Rack: Está compuesto por dos subsistemas, la
estructura de rack estática y una estructura de cilindros que
soportan el flujo de pallets. La estructura de cilindros
permite el flujo gravitacional de los productos, desde la
cara de carga hacia la cara de descarga. Cuando un pallet es
removido del sistema, deja paso para que el
inmediatamente anterior se desplace hacia la posición de
descarga. Las dimensiones del sistema se encuentran
restringidas sólo por el tamaño de la instalación y la
capacidad de los equipos de manipulación.
Este sistema se utiliza preferentemente cuando existen
productos de gran densidad de almacenamiento y donde la
rotación de inventario es una prioridad. Algunas de las
ventajas que ofrece son un control de inventario tipo FIFO,
reducción de los costos de manipulación ya que los equipos
son utilizados solo para la carga y descarga en cada cara, el
tráfico de productos es más ordenado y los ahorros de
espacio pueden ser duplicados.
ii) Rack de Profundidad Simple: También llamado rack
selectivo, es la configuración mas utilizada en la industria.
Permite un uso eficiente del espacio y ofrece acceso
inmediato a todos los productos almacenados. La altura de
almacenamiento está restringida por la altura de la
instalación y la capacidad de levante de los equipos de
manipulación. Estructuralmente está compuesto por vigas
horizontales que soportan los pallets y marcos verticales
que soportan las vigas. Es ideal cuando se desea tener todos
los SKUs separados y con accesibilidad inmediata.
iii) Rack de Profundidad Doble: Es básicamente un rack
selectivo con dos posiciones de carga en cada ubicación. La
ventaja de esta configuración es que requiere una cantidad
inferior de pasillos que el de profundidad simple, lo que

implica un uso más eficiente de la superficie disponible. El
sistema es preferentemente utilizado cuando el
requerimiento de stock por SKU es igual o superior a seis
pallets y cuando el producto es recibido y recuperado de
dos pallets.
La principal desventaja es que no todos los equipos de
manipulación son capaces de alcanzar cargas profundas, lo
que es una consideración importante.
iv) Push Back Rack: La principal características de este
sistema, es que ofrece una política de inventario LIFO. La
carga se desplaza hacia posiciones profundas sobre carros
que están montados en un riel inclinado. El nombre del
sistema proviene de la forma en la que opera, ya que cada
pallet que es ingresado empuja hacia atrás al resto.
Este sistema utiliza una entrada y salida común (el equipo
de manipulación debe cargar y descargar por la misma
cara) requiriendo sólo un pasillo. Cada ubicación de
almacenamiento posee su propio conjunto de carros por lo
que operan en forma independiente. El sistema push back
es una buena alternativa cuando se necesita una alta
productividad.
b) Sistemas de Estanterías y Recipientes (en
inglés Shelving and Bin Systems)
Las estanterías simples corresponden al modo de almacenamiento
más básico y económico. Son utilizadas para almacenar los SKUs
de menor volumen y que son manipulados en forma manual.
La altura de una estantería se encuentra limitada a un máximo
aproximado de dos metros, sin embargo, si se considera
equipamiento de picking mecanizado es posible eliminar tal
restricción. Una alternativa para aumentar la altura de
almacenamiento, en caso de considerar picking manual, es
construir mezaninas entre cada nivel de estanterías.
El ancho de cada estantería puede variar entre 36” y 48”, mientras
que la profundidad entre 12” y 30”. La cantidad de niveles a
considerar en cada estantería es variable y puede ser configurada
fácilmente.
Los recipientes tienen la misma función que las estanterías, pero
para SKUs aún más pequeños que pueden representar un
porcentaje muy bajo del volumen total almacenado, pero no así de
la cantidad de productos. Cada nivel de una estantería puede ser
dividido en subespacios menores utilizando recipientes.
c) Almacenamiento a Piso o Granel (en inglés
Bulk Storage)
Método utilizado para SKUs de gran volumen y cantidad.
Requiere que los productos sean apilables. Habitualmente
utilizado para productos sin problemas de duración, como por
ejemplo, papel.
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Tomar la decisión de considerar el almacenamiento a piso o con
algún sistema de rack, debe ser analizado caso a caso. Cuando
productos, con las características ya descritas, representan un
porcentaje muy bajo del total del inventario, considerar la
implementación de un sistema de rack puede generar mayores
ahorros. En caso contrario, cuando la cantidad de SKUs es
representativo, considerar almacenamiento a piso es una buena
medida.
Módulos de Almacenamiento
Para proteger los productos de posibles daños y utilizar
adecuadamente los equipos de almacenamiento y de
manipulación, es fundamental contar con módulos de
almacenamiento. Estos permiten un movimiento expedito de los
SKUs a través de las distintas áreas del centro de distribución. Los
módulos más comunes son; pallets, bandejas, cajas, bins
industriales, bidones y tambores. No sólo son utilizados para el
almacenamiento, sino también como elemento de empaque para la
consolidación de órdenes y posterior despacho.
Habitualmente el mayor nivel de empaque corresponde al pallet,
cuyo uso se encuentra restringido por las características físicas de
los productos. Los módulos pueden resolver problemas de
apilabilidad o de aplicaciones específicas. A continuación se
presentan características de los módulos de almacenamiento de
mayor uso en la industria.
a) Pallets
Como la mayoría de los módulos los pallets pueden estar
construido en madera o plástico, este último ofrece un mayor
nivel de higiene y de durabilidad. Si bien el tamaño estándar de un
pallet es de 48” por 40” (1,22 metros por 1,02 metros) también
existen variantes, como los pallets utilizados para productos que
van directamente desde la fábrica a la tienda de retail. Es el caso
de Home Depot, donde el tamaño utilizado es de de 48” (1,22
metros) por 32” (0,81 metros).
Las dimensiones del pallet condiciona la estructura de
almacenamiento, en particular la longitud de las vigas de soporte
del rack. La relación entre el pallet, el sistema de rack y el layout
de la instalación es un factor crítico para la seguridad y operación
eficiente del centro de distribución.
No sólo existen diferencias en las dimensiones de la base del
pallet, sino también en la estructura de éste. Existen pallets de dos
y cuatro entradas, los primeros permiten que el equipo de
manipulación sólo opere por el lado de 40”, los segundos pueden
ser manipulados por ambos lados.
La orientación del pallet sobre el equipo de almacenamiento, es
un factor muy importante, ya que condiciona la resistencia
estructural del pallet. El eje de mayor resistencia debe descansar
correctamente sobre el equipo de almacenamiento.
Los pallets de cuatro entradas pueden ser manipulados por ambos
lados pero no necesariamente pueden ser almacenados por ambos

lados también. Existen dos tipos de pallets de cuatro entradas, el
Full 4-way y el Partial 4-way (Navsup, 1985). El primero posee
solo un eje de resistencia, mientras que el segundo admite
manipulación y almacenamiento en ambos sentidos.
Otro aspecto relevante es la altura de carga a disponer sobre el
pallet, el cual no es un parámetro estándar pero si está
condicionada por la altura entre los distintos niveles del sistema
de rack.
De acuerdo Navsup (1985), una medida estándar de carga puede
tener dimensiones de 40” de profundidad, 48” de ancho y 36” de
altura incluyendo el pallet. Un pallet de altura promedio de 28,8”
y base estándar, aproximadamente corresponde a una carga de 0,8
toneladas. En ambos casos, una estructura de rack con un
espaciamiento entre niveles de 48” es una configuración
apropiada.
b) Bandejas (Totes)
Si bien gran parte de los productos que son recibidos en un centro
de distribución vienen embalados en cajas de cartón, en ocasiones
tal condición no se cumple y es necesario utilizar bandejas para
realizar el almacenamiento. Las bandejas pueden estar fabricadas
en madera, metal, plástico o fibra. A menudo utilizadas en
productos de formas irregulares, productos en pequeñas
cantidades y productos con empaque inapropiado.
Las bandejas se encuentran disponibles en un amplio rango de
dimensiones, el ancho puede variar entre 12” a 30”, el largo entre
18” a 36” y la altura entre 5” a 24” (Navsup ,1985). También
existen modelos sin o con cubierta, estos últimos de mayor uso en
el despacho.
Las bandejas por lo general están diseñadas para ser apiladas
sobre un pallet, el que luego puede ser desplazado por un equipo
de manipulación hacia cualquier área del centro de distribución.
Sistemas de Picking
El picking de productos, como ya se ha discutido, es la operación
en que los SKUs son extraídos del área de almacenamiento en
cantidades inferiores a un pallet. A su vez, la extracción en pallets
recibe el nombre de picking de pallets.
La clasificación de los sistemas de picking se basa en la
combinación de equipos y estrategias utilizadas. Van Den Berg y
Zijm (1999) realizan la siguiente clasificación de acuerdo al nivel
de automatización.
a) Sistema Manual (Manual Warehousing
Systems)
El sistema manual, también llamado en inglés picker-to-product
systems, se caracteriza porque es el operario quien debe recorrer
las ubicaciones de picking. Tal recorrido por el área de
almacenamiento puede ser llevado a cabo caminando o
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conduciendo un equipo. Según De Koster (2004) el sistema
manual es el más utilizado.
Es posible subclasificar el sistema manual, de acuerdo a De
Koster et al. (2006), en sistema manual de bajo nivel (en inglés
Low-Level) y sistema manual de alto nivel (en inglés High-
Level). En el primero, el operario recupera los ítems solicitados
mientras recorre los pasillos caminando con un carro o contenedor
de picking. En el segundo caso, también denominado sistema
hombre a bordo (en inglés Man-Aboard), el operador tiene acceso
a alturas mayores ya que cuenta con un equipo de soporte, como
por ejemplo un recoge pedidos vertical o una grúa Man-Aboard
S/R (en inglés Storage/Retrieval).
b) Sistema Mecanizado (Automated
Warehousing Systems)
El sistema mecanizado, también llamado en inglés product-to-
picker systems, se caracteriza por que el operario no debe recorrer
las ubicaciones de picking.
La primera alternativa considera un sistema automático de
almacenamiento y recuperación AS/RS, y un depósito. La grúa
recupera uno o más módulos de almacenamiento (por ejemplo
pallets) y los lleva al depósito, donde el operador espera para
realizar el picking. Una vez que se extrae la cantidad requerida, la
carga restante retorna a su ubicación respectiva en el sistema de
almacenamiento.
Otra opción es mediante los sistemas de carrusel, donde el
operario también es responsable de recuperar la cantidad correcta
de cada ítem. Un carrusel puede contener diferentes productos, de
pequeño y mediano tamaño, almacenados en gavetas que circulan
en un circuito cerrado. El operador se posiciona frente al carrusel
y realiza la extracción, luego las gavetas del carrusel se desplazan
hasta dejar en posición de picking el siguiente ítem requerido.
c) Sistema Automatizado (Automatic
Warehousing Systems)
Este tipo de sistemas logra un alto rendimiento en el picking de
pequeños productos que no son frágiles y que son de tamaño y
forma uniforme, por ejemplo discos compactos o fármacos.
El dispensador automático de marco en A es un dispositivo de
picking sin operarios. El marco-A esta formado por una cinta
transportadora central y dispensadores dispuestos en forma de A
cada lado de la cinta. Cada dispensador automáticamente deposita
los ítems sobre la cinta. Cada orden es asignada a una cierta
sección de la cinta denominada celda. Al final de la cinta
trasportadora, los ítems de una celda caen sobre un módulo de
almacenamiento, por ejemplo una caja o bandeja.
El diseño de un sistema real de picking es una labor compleja en
la que una amplia gama de factores internos y externos influyen
en las decisiones a tomar. De acuerdo con Goetschalckx y
Ashayeri (1989) algunos de los factores externos son; los canales
de marketing, la estructura de demanda de los clientes, la
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estructura de los proveedores y su nivel de inventario, la demanda
global de un producto y finalmente el estado de la economía.

Estrategias de Picking

La estrategia de picking se relaciona directamente con la

administración de las órdenes provenientes de los clientes. Es
posible realizar la siguiente distinción según Frazelle (2001b).

a) Picking por Orden (Pick by Order or Single

Order Picking)
Bajo esta estrategia cada operario completa una orden a la vez. En
un sistema de picking manual significa que el operario recorre el
área de almacenamiento acumulando los productos de una única
orden en un carro de picking. La principal ventaja de esta
estrategia es que la integridad de cada orden nunca es puesta en
peligro. Por otro lado la principal desventaja es que el operador
debe trasladarse por gran parte del área de almacenamiento para
recuperar sólo una orden. En consecuencia el tiempo de traslado
por línea de picking es muy alto si las órdenes no contienen un
gran número de ellas. Para órdenes extensas, conformadas por
más de diez líneas, el picking por orden puede resultar en
recorridos eficientes. En algunos casos las exigencias en el tiempo
de respuesta no permiten que las órdenes puedan conformar una
cola y por lo tanto no es posible construir lotes de órdenes para un
picking eficiente.
b) Picking por Lotes (Batch Picking)
Una segunda estrategia es la de picking por lotes, bajo esta
modalidad los operarios son responsables de recuperar un
conjunto de órdenes en cada recorrido. La principal ventaja de
esta estrategia es que el tiempo de traslado por línea de picking se
ve disminuido en aproximadamente el número de órdenes que han
sido loteadas. La estrategia de picking por lotes es realmente
efectiva cuando las órdenes con pequeñas, es decir, entre una a
cinco líneas.
Esta estrategia ofrece mejoras en el tiempo dedicado al traslado
pero se debe agregar una nueva actividad a la operación. Ésta se
refiere a la posterior clasificación de las órdenes (en inglés
Sorting). El operario puede realizar la clasificación mientras
recorre el área de almacenamiento (en inglés Sort while Pick) o
acumular los productos y luego realizar la clasificación (en inglés
Pick and Sort).
En la primera opción el operario necesita de un equipo de picking
apropiado, en el cual pueda depositar los productos extraídos de
forma separada según las órdenes. En la segunda, el problema
puede ser resuelto incorporando un sistema A/S (en inglés
Accumulation/Sorting) como el de la Figura 7.
Figura 7: Sistema de Acumulación/Clasificación
(A/S) (Meller, 1997)
En un sistema A/S los operarios luego de terminar el picking
ingresan los productos en una cinta transportadora, la cual los
dirige a un clasificador. Los productos se mantienen en
circulación en el clasificador hasta que se ha completado la orden
y luego acceden a alguna de las líneas de despacho habilitada.
c) Picking por Zona (en inglés Zone Picking)
Una decisión importante en el diseño de un sistema de picking es
la asignación de operarios a ciertas zonas. Una zona de picking es
definida como una porción de un pasillo, un conjunto de pasillos o
un equipo (por ejemplo un carrusel o una máquina AS/RS)
asignada exclusivamente a un operario. También significa que los
operarios no tienen la responsabilidad de completar totalmente
una orden ya que las líneas serán extraídas en diferentes zonas y,
por lo tanto, por diferentes operarios.
El ensamble de las órdenes puede ser progresivo (en inglés
Progressive Assembly) o sincronizado (en inglés Synchronised
Assembly). En el primero un operario comienza el picking, luego
cuando termina su parte entrega la orden y el equipo de picking
(por ejemplo un carro de picking) al siguiente operario, el que
continúa con el ensamble de la orden. Esta práctica también recibe
el nombre en inglés de pick and pass. En la segunda opción se
efectúa un ensamble en paralelo, en el que los operarios de las
diferentes zonas comienzan al mismo tiempo con el picking de los
productos de su respectiva zona.

En definitiva, diferentes estrategias de picking pueden ser
utilizadas. Dependiendo de la combinación de técnicas pueden
surgir las siguientes alternativas:
• Picking por Orden.
• Picking por Lote con Sort while Pick.
• Picking por Lote con Pick-and-Sort.
• Picking Zonificado Progresivo con Single-Order.
• Picking Zonificado Progresivo con Batching.
• Picking Zonificado en Paralelo con Single-Order.
• Picking Zonificado en Paralelo con Batching.
Equipos de Manipulación
Los equipos de manipulación son un componente fundamental de
cada una de las operaciones de un centro de distribución. Permiten
mantener un flujo constante de materiales entre las distintas áreas
y al interior de cada una de ellas, facilitan el desplazamiento de la
carga desde el área de recepción a la de almacenamiento y luego a
la de despacho.
La selección de los equipos no sólo afecta en la eficiencia del
movimiento de los productos, sino también en parámetros de
diseño como el ancho de los pasillos y la altura máxima de
almacenamiento. Existe una amplia gama de equipos para
diversas aplicaciones y con variantes que dependen de cada
fabricante. A continuación se presenta una clasificación de ellos.
a) Equipos Motorizados
Generalmente permiten que los productos puedan ser
almacenados a alturas mayores, donde el espacio es relativamente
menos costoso. Las características relevantes a considerar en la
selección de un equipo motorizado una vez definida la aplicación
son:
• Fuente de energía (combustión o energía eléctrica).
• Maniobrabilidad y visibilidad ofrecida al operador.
• Altura máxima de levante.
• Carga máxima de levante.
• Ancho de pasillo requerido.
• Autonomía.
• Sistemas de seguridad incorporados.
• Velocidad de desplazamiento horizontal.
• Calidad de superficie de rodado requerida.
• Soporte y servicio técnico ofrecido.
9
Los principales equipos motorizados utilizados en la operación de
un centro de distribución se describen a continuación:
i) Grúa Contrabalance (en inglés Counterbalance Lift
Truck): Es el equipo de levante más versátil, la versión con
asiento para el operador requiere un ancho de pasillo entre
3,7 a 4,6 metros. La altura de levante se encuentra limitada
entre 6,1 a 6,7 metros. Su velocidad de desplazamiento es
de aproximadamente 21,3 metros/minuto. La versión con el
operador de pie requiere un ancho de pasillo entre 3,1 a 3,7
metros. La altura de levante se encuentra limitada a 6,1
metros y su velocidad de desplazamiento es de
aproximadamente 19,8 metros/minuto. Este equipo trabaja
sin problemas en superficies de rodado irregulares.
ii) Grúa Reach y Doble Reach (en inglés Reach Lift Truck):
Se encuentra equipada con un sistema de alcance que
permite extender la horquilla para el almacenamiento y
extracción de pallets. El equipo Doble Reach es utilizado
para acceder a cargas profundas, almacenadas en racks de
doble profundidad. En ambos casos se requiere un ancho de
pasillo entre 2,1 a 2,7 metros. La altura de levante se
encuentra limitada a 9,1 metros. Su velocidad de
desplazamiento es de aproximadamente 15,2
metros/minuto. Una grúa reach generalmente es soportada
por dos extensiones (en inglés Outriggers) que sobresalen
por el frontis del equipo. Para acomodar las extensiones, el
equipo de rack debe estar separado aproximadamente diez
centímetros del nivel de piso.
iii) Recoge Pedidos Vertical (en inglés Order Picking Fork
Truck): Utilizada para la operación de picking, el operador
controla tanto el izamiento como la secuencia de
recuperación de las órdenes. Los modelos de mayor
capacidad de altura generalmente corresponden a grúas
contrabalance que poseen un panel de control localizado en
una plataforma entre el mástil y la horquilla. Este equipo
está diseñado para realizar picking en pasillos angostos. La
implementación de un sistema de guía como rieles o
sistemas electrónicos pueden eliminar la necesidad de
conducción por parte del operario. Este último puede
utilizar la plataforma para recuperar productos desde ambos
lados del pasillo y depositarlos sobre un pallet o carro de
picking montado en la horquilla (Navsup, 1985).
iv) Grúas Livianas (en inglés Walkie Fork Lift): Las grúas
livianas son utilizadas en operaciones que requieren
vehículos de menor costo. Poseen un volante que permite
controlar la velocidad y dirección del equipo. En la
mayoría de ellos el operador debe trasladarse caminando,
sin embargo, existen modelos en los que el operador cuenta
con una plataforma lateral de traslado. Los equipos livianos
son útiles para el almacenamiento en alturas moderadas,
traslado horizontal de productos, carga y descarga de
camiones, picking de pallet o incluso picking de productos.
Los equipos más comunes son el apilador y la transpaleta
eléctrica.

b) Equipos Mecanizados/Automatizados
Los principales equipos mecanizados/automatizados empleados
en la operación de un centro de distribución, se describen a
continuación:
i) Equipos de Alta Densidad: Los avances tecnológicos han
generado un fuerte desarrollo en los equipos de
almacenamiento/recuperación (en inglés S/R Machines).
Algunos de ellos son controlados por un operador a bordo,
otros remotamente por medio de una consola de control y
algunos son automatizados. A pesar de los diferentes
métodos de control el componente principal de una unidad
S/R en la grúa de manipulación, la que está diseñada para
elevar cargas por sobre los 30,5 metros. La grúa es guiada
por rieles instalados en la losa o en el cielo del centro de
distribución. Se requiere un ancho de pasillo de entre 0,15 a
0,2 metros más amplio que el módulo de almacenamiento.
Si bien cada grúa está restringida a una única línea o
pasillo, algunos modelos de mayor costo poseen
mecanismos que permiten trasladar la grúa entre pasillos.
Los equipos S/R pueden ser subclasificados en cuatro
categorías; equipos automatizados (en inglés AS/RS),
sistemas mini-AS/RS para productos de menor tamaño,
sistemas hombre a bordo y sistemas híbridos que combinan
funciones de los tres anteriores. De acuerdo a Navsup
(1985) los requerimientos típicos para la aplicación de un
sistema de manipulación S/R son los siguientes:
• Múltiples SKUs.
• Inventario relativamente reducido (tamaño de lotes
pequeños).
• Alto nivel de rotación (alto nivel de movimientos de
entradas y salidas).
• Soporte computacional para el manejo de materiales y
documentación.
• Costos elevados de superficie e infraestructura.
• Alto costo de mano de obra.
• Capacidad de implementar sistemas auxiliares de
contingencia.
• Equipo de mantención especializado.
ii) Cintas Transportadoras (en inglés Conveyors): La
implementación de cintas transportadoras presenta
múltiples ventajas en lo que concierne al movimiento de
los productos, sin embargo, condiciona el libre
desplazamiento al interior de la instalación. Pueden ser
clasificadas de acuerdo al principio de funcionamiento en;
cintas energizadas y no-energizadas o gravitacionales. En
general si una cinta no posee un sistema de carga y
descarga automatizado, los ahorros logrados en el
transporte son drásticamente reducidos por el
requerimiento de manipulación.
10
Las principales debilidades de estos sistemas es que tienden
a rigidizar el flujo de materiales, aumentan la posibilidad
de colas en el flujo, restringen el movimiento cruzado y
requieren trabajo adicional para la carga y descarga. Dada
su complejidad y rigidez se recomienda el uso de estas
tecnologías en sistemas de distribución de gran
envergadura.
La variación en el tamaño y la forma de los productos a
transportar puede generar problemas en el funcionamiento
óptimo del sistema, por lo que es necesario clasificar los
productos para identificar aquellos con características
físicas aptas para el traslado en cintas. Aquellos con
problemas deben ser introducidos en algún modulo de
almacenamiento apropiado, por ejemplo bandejas o cajas
de cartón.
A pesar de las desventajas descritas los sistemas de cintas
transportadoras pueden ser implementados eficientemente
bajo las siguientes condiciones:
• Un flujo de materiales relativamente estable. Un ejemplo
podría ser el movimiento desde la operación de picking
hacia la operación de empaque cuando los productos ya
se han depositados sobre bandejas. Estas últimas ofrecen
una geometría de manipulación uniforme.
• El movimiento de pallets desde un área de carga hacia un
dispositivo de almacenamiento automático puede ser
realizado por medio de cintas. A su vez el traslado de
pallets desde el área de recepción hacia alguna estación
de clasificación también ofrece oportunidades para
implementar el sistema.
Otros ejemplos de equipos de manipulación
mecanizados/automatizados son los sistemas de carrusel y los
dispensadores automáticos, lo cuales ya han sido descritos.
c) Equipos No Motorizados
Los equipos no motorizados brindan apoyo en actividades como
el traslado horizontal y el picking de bajo nivel. Este tipo de
equipamiento se caracteriza por su maniobrabilidad y bajo costo.
Su estructura normalmente consiste en una plataforma montada
sobre ruedas, las cuales pueden variar en número y disposición.
Los equipos de dos ruedas están diseñados para que el operario
pueda pivotar el equipo e inclinarlo, son utilizados para el traslado
de cargas cilíndricas, tambores, etc.
Los equipos de cuatro ruedas poseen una plataforma rectangular,
pueden ser adaptados para múltiples usos y permiten la
manipulación eficiente de diferentes productos. Algunos de los
modelos de cuatro ruedas son los siguientes:
i) Roll Contenedores: Equipo ideal para la preparación de
órdenes en un sistema de picking de baja altura. También

puede ser utilizado como módulo de empaque para
despacho directo.
ii) Transpaleta Manual: Ideal para el traslado horizontal de
pallets en distancias pequeñas. Por su versatilidad también
puede ser utilizada para la carga y descarga de vehículos e
incluso en la operación de picking. Su función es análoga a
Existen numerosas políticas o estrategias para asignar los
la de la transpaleta eléctrica.
productos en las ubicaciones de los equipos de almacenamientos,
ya sea en el área de picking rápido o de reserva:
iii) Carros de Picking: Utilizados específicamente para la
preparación de órdenes en un sistema de picking de baja
altura, poseen compartimientos intermedios para que el
operario realice la clasificación mientras recorre el área de
almacenamiento (en inglés Sort while Pick).
Criterios de Ubicación
Los criterios de ubicación forman parte del conjunto de decisiones
que se deben tomar con respecto a la operación de picking,
incluye primordialmente el estudio de los sistemas de
almacenamiento a utilizar en tal operación y la ubicación de estos
sistemas en el flujo de materiales. Un criterio de ubicación típico
corresponde a la especificación del área de picking rápido (en
inglés Forward Area) y del área de almacenamiento de reserva (en
inglés Reserve Area).
El área de picking rápido permite aumentar la eficiencia de tal
actividad, por su parte, el área de reserva contiene productos en
volúmenes mayores que son utilizados para reponer el área rápida
y para realizar el picking de los productos que no están asignados
a ésta última.
La función del área de picking rápido es como el de un “centro de
distribución dentro un centro de distribución”, es decir, los SKUs
más populares son almacenados en esta área en cantidades
inferiores, para así realizar gran parte de la operación en una
superficie menor.
Los temas básicos a tratar en el diseño del área rápida son la
selección de los SKUs y la cantidad a almacenar de cada uno de
ellos, de manera que exista un equilibrio entre el esfuerzo
adicional de reposiciones y el ahorro en mano de obra. Por otro
lado, resulta ventajoso almacenar ciertos SKUs sólo en el área de
reserva, sobre todo cuando la cantidad demanda es alta o la
frecuencia de la demanda es baja (De Koster et al., 2006).
El área de picking rápido y el área de reserva pueden estar
distribuidas de forma independiente en un centro de distribución o
pueden pertenecer a un mismo sistema de almacenamiento. En
este último caso, los niveles inferiores de los equipos representan
el área rápida, mientras que los niveles superiores representan la
reserva.
En Bodner et al. (2000) las siguientes decisiones son mencionadas
como críticas en el diseño del área de picking rápido:
• Determinar el tamaño del área.
• Determinar los SKU que serán almacenados en el área.
11
• Determinar la cantidad a almacenar de cada SKU.
• Determinar las tecnologías de almacenamiento a
implementar en el área.
Políticas de Asignación
• Almacenamiento Aleatorio (en inglés Random Storage):
Bajo esta política los productos recepcionados son
asignados a una ubicación aleatoria en el área de
almacenamiento, la cual es seleccionada del conjunto de
ubicaciones disponibles con igual probabilidad. Lo anterior
permite un alto nivel de utilización del espacio disponible
pero con un consiguiente incremento en las distancias de
traslado. La política aleatoria funciona correctamente sólo
en un ambiente controlado por un sistema computacional.
• Ubicación Cercana Disponible (en inglés Closest Open
Location): En este caso es el operario quien selecciona la
ubicación de almacenamiento, que por lo general es la
primera ubicación disponible. Bajo esta política el área de
almacenamiento, a menudo, se encuentra con un alto
número de ubicaciones disponibles en los módulos
posteriores o lejanos.
• Almacenamiento Dedicado (en inglés Dedicated Storage):
En los sistemas con almacenamiento dedicado, cada SKU
posee un número preasignado de ubicaciones. La principal
desventaja de esta política es que cada ubicación esta
reservada incluso si el producto se encuentra sin stock.
Para cada producto se deben considerar ubicaciones
disponibles que permitan almacenar el máximo nivel de
inventario, por lo que el nivel de utilización del espacio es
el menor de todas las estrategias. La mayor ventaja es que
los operarios se familiarizan con las ubicaciones de los
productos.
• Volumen de Venta (en inglés Full Turnover Storage): Esta
política distribuye los productos de acuerdo a la venta de
cada uno de ellos. Los SKUs con mayor tasa de venta son
ubicados en las zonas de mayor accesibilidad, mientras que
aquellos de venta lenta son ubicados en la zona posterior
del centro de distribución. Una forma de aplicar esta
política es por medio del índice COI (en inglés Cube per
Order Index).
El COI de un SKU se define como la razón entre el total de
espacio requerido y el número de líneas necesarias para
satisfacer la demanda en un período de tiempo
determinado. El algoritmo consiste en ubicar aquellos
productos con menor COI cercano a las zonas de mayor
accesibilidad, por ejemplo en el frontis del centro de
distribución. La asignación en base al COI u otro índice
calculado según la demanda de un producto requiere un
mayor nivel de información que en el caso de una política

aleatoria. En algunos casos tal información puede no estar
disponible, sobre todo cuando la variedad de los productos
dificulta la elaboración de una estadística confiable.
En la práctica la estrategia aleatoria es utilizada en el área de
reserva, donde la mayoría de los productos de alto volumen son
almacenados en pallets. El almacenamiento dedicado es utilizado
en las zonas de mayor movimiento como el área de picking
rápido. De esta manera se obtiene una mayor eficiencia en el uso
del espacio en el área de reserva y se logran los beneficios en
mano de obra en el área de picking rápido.
Las políticas antes descritas pueden ser aplicadas cada una por si
sola o conjuntamente, rescatando así las características positivas
de cada una de ellas. Un ejemplo es la política de almacenamiento
basada en clases (en inglés Class Based Storage). La política
basada en clases aplica la lógica de Pareto, la cual concluye que el
15% de los productos almacenados, contribuyen al 85% del
volumen de venta. Así cada clase de productos es asignada a un
área dedicada del centro de distribución, mientras que al interior
de cada una de ellas el almacenamiento es aleatorio. Cada clase
puede ser determinada con algún tipo de medición de la demanda,
como por ejemplo el índice COI. Los productos de menor COI
generalmente se denominan ítems A, los siguientes ítems B y así
sucesivamente. El número de clases suele estar restringido a tres,
pero en ciertas ocasiones realizar una división mayor puede
generar beneficios extras en los tiempos de traslado.
Existen varias posibilidades para ubicar las clases (por ejemplo A,
B y C) al interior de un área de almacenamiento. La Figura 8
presenta dos ejemplos de cómo implementar la política en un área
de almacenamiento conformada por racks de profundidad simple.
Figura 8: Implementación Política Basada en
Clases. (De Koster et al., 2006)
Instalaciones de Soporte
La misión principal de las instalaciones de soporte es brindar
apoyo a las operaciones de un centro de distribución. Cada
instalación de soporte debe ser diseñada en base a sus
requerimientos específicos y su relación con la operación en la
cual será utilizada. Las instalaciones de soporte que normalmente
deben ser consideradas en un diseño se describen a continuación.
12
a) Oficinas Administrativas
Las oficinas administrativas son utilizadas por el personal a cargo
de la supervisión de centro de distribución. Es necesario que las
oficinas se encuentren cercanas a la operación para así facilitar tal
labor. El diseño puede variar dependiendo del tamaño del centro
de distribución y de la cantidad de personal considerado.
Otras oficinas también requeridas, son las de control de despacho
y recepción, las que deben considerar el equipamiento tanto para
personal interno como externo, principalmente choferes. En
centros de distribución de gran tamaño es preferible que ambas
operaciones, despacho y recepción, estén ubicadas en oficinas
separadas para así agilizar la actividad. En centros de menor
tamaño, con personal reducido, es una buena alternativa
considerar oficinas multipropósito.
b) Andenes de Despacho/Recepción
El correcto diseño de los andenes de despacho y recepción tiene
una repercusión importante en el funcionamiento de un centro de
distribución. La estimación del número de andenes debe
efectuarse en base a los requerimientos y restricciones de tiempo y
espacio. Un estudio de estimación considera parámetros como; el
número de vehículos por día y hora, distribución de los vehículos
de despacho y recepción, distribución entre la actividad vehicular
programada versus las llegadas aleatorias, tiempos de espera y la
cantidad de espacio requerido para vehículos en espera. Distintos
métodos de análisis pueden ser utilizados para estimar el número
óptimo de andenes, como por ejemplo modelación, software
especializados o simplemente análisis estadístico. Cualquiera sea
el método de análisis seleccionado, requiere como mínimo:
información acerca de la frecuencia y distribución de los
vehículos por día y hora, además del tiempo requerido para
realizar la carga o descarga de cada vehículo.
En forma paralela a la determinación de los parámetros del flujo
vehicular hay que definir las características funcionales de los
andenes. Para ello se requiere un estudio adecuado de la flota de
vehículos de despacho y recepción, identificando propiedades
como la altura a nivel de carga, largo, ancho y altura máxima del
contendor del vehículo. Dado que las dimensiones de un andén
pueden variar acorde el tipo de vehículo, es fundamental integrar
las características de la flota con la estadística del flujo, para
determinar la distribución correcta de los andenes según sus
dimensiones (ancho de puerta, alto de puerta, altura a nivel de
piso, separación entre andenes). En promedio, un remolque de
carretera (en inglés Highway Trailer) tiene una altura a nivel de
carga de 1,2 a 1,4 metros, un ancho máximo de 2,4 metros y una
altura máxima de 4 metros. Para este tipo de contenedor las
dimensiones recomendadas para el andén de carga son: ancho y
altura de puerta de 2,7 metros, altura a nivel de piso de 1,2 metros
y una separación entre andenes (entre ejes centrales) de 4,5
metros.
Los andenes pueden ser equipados con distintos accesorios, del
los cuales se destacan:

• Nivelador de Andén: Si bien es considerado un
accesorio, hoy en día es una exigencia en la mayoría
de los centros de distribución. Consiste en una
plataforma o rampa regulable que puede ajustarse a
diferentes alturas de carga. Un nivelador de
dimensiones apropiadas provee una inclinación
adecuada en la interfase entre la cama del camión y el
nivel de piso del centro de distribución.
• Cubierta y Sellos: Ambos elementos sellan el espacio
libre entre el camión y el edificio una vez que se ha
producido la apertura de la puerta del andén. Esto
ayuda a evitar el intercambio de calor entre el interior
y el exterior del centro distribución, condición
primordial en instalaciones con temperatura
controlada.
c) Áreas de Acumulación
Las áreas de acumulación habitualmente se encuentran ubicadas
inmediatamente detrás de los andenes y actúan como “buffer”.
Son utilizadas para acumular provisoriamente tanto los productos
recibidos como las cargas ya listas para despacho. Debe existir
suficiente espacio detrás de cada andén para acumular la carga
esperada de despacho o recepción de un camión. El diseño de esta
área también considera pasillos de tránsito.
d) Área de Carga de Combustible
La utilización de baterías o gas como fuente de energía para
diversos equipos de manipulación, requiere de áreas apropiadas
para el almacenamiento, carga y manipulación de estos elementos.
El proceso de carga de combustible conlleva un inminente peligro
a causa de la generación de gases explosivos y la posible
liberación de ácido en el caso de tratarse de baterías.
Otros ejemplos de instalaciones a considerar son:
• Áreas de empaque.
• Áreas de equipos electrógenos y compresores.
• Áreas de servicios para operarios (casinos, camerinos,
baños, etc.).
• Área acumulación de basura o residuos.
• Patio estacionamiento para carga/descarga.
• Patio estacionamiento para espera.
• Estacionamiento vehículos particulares.
Layout
El desarrollo del layout de un centro de distribución más que un
arte es una ciencia. Gran parte de los detalles de una
configuración siempre son modificados según las restricciones
locales o específicas de cada diseño. Un layout puede verse
sometido a continuos cambios, por lo que es importante que el
diseño ofrezca un alto nivel de flexibilidad.
13
El grado de dificultad en el desarrollo de un layout, en primera
instancia, varía dependiendo si las instalaciones proyectadas son
pensadas sobre un diseño completamente nuevo o en caso
contrario sobre instalaciones ya existentes. En este último caso el
nivel de dificultad es mayor ya que el diseño debe lidiar con
numerosas restricciones como; el espaciamiento entre pilares,
altura de cielo, forma del centro de distribución, ubicación de
andenes, entre otros. De acuerdo a lo anterior los puntos a tratar
tienen una aplicación directa a diseños nuevos y no así a
rediseños.
De acuerdo a De Koster et al. (2006) el diseño de un layout está
compuesto por dos subproblemas, el primero es conocido como el
diseño del layout de las instalaciones (en inglés Facility Layout
Problem) donde se define la ubicación de las distintas áreas:
recepción, despacho, andenes, almacenamiento, clasificación, etc.
El segundo subproblema se denomina diseño del layout interno
(en inglés Internal Layout Design) e involucra el análisis interno
de cada área. A continuación se detallan características
importantes de ambos subproblemas.
a) Diseño del Layout de las Instalación
Gran parte de la problemática asociada al diseño del layout de la
instalación, puede ser resuelto con un correcto análisis de la
interrelación entre las distintas áreas proyectadas. Sin embargo,
existen algunas consideraciones a tomar en cuenta:
i) Forma del Centro de Distribución: La forma más eficiente
que puede adoptar una instalación es la cuadrada ya que la
proporción entre los muros y la superficie es menor que en
cualquier otra configuración. Como los equipos de
manipulación actuales pueden alcanzar alturas de 12 metros
y los sistemas S/R de 18 a 30 metros, la envoltura de un
centro de distribución debería tender a una forma cuadrada
de gran altura.
Exigencias en la cantidad de andenes puede definir el largo
del centro de distribución, que a su vez podría estar
limitado por las dimensiones del terreno disponible para la
futura construcción. En centros de distribución de
“crossdocking” múltiples formas pueden ser adoptadas
(Ver Figura 9).
 14

Figura 10: Andenes en Lados Opuestos (Bartholdi y

Hackman, 2011)
Figura 9: Crossdocks de forma en L y T.
(Bartholdi y Hackman, 2011) Otra posibilidad es ubicar los andenes en el centro del mismo
lado, en este caso la distribución de las ubicaciones óptimas se
ii) Consideración de Expansión: En todo diseño hay que representa en la Figura 11. De acuerdo a Bartholdi y Hackman
realizar ciertas hipótesis, como por ejemplo el crecimiento (2011) esta configuración ofrece las siguientes ventajas y
anual esperado en ventas. Sin ninguna duda, por mayor que desventajas:
sea el análisis para estimar tales parámetros es imposible
• Ciertas ubicaciones se tornan extremadamente
asegurar que el comportamiento futuro sea tal cual lo
convenientes mientras que otras todo lo contrario.
proyectado. Por ello el diseño debe considerar la
posibilidad de una expansión a causa de condiciones no • Apropiada cuando pocos productos representan una alto
esperadas, esto es lo que se denomina flexibilidad del porcentaje del movimiento.
diseño. Los requerimientos de expansión pueden surgir por
un incremento en la necesidad de superficie o de andenes. • Provee flexibilidad en el uso de los andenes. Si el
La utilización de tecnologías de construcción modulares despacho o la recepción experimenta un alto nivel de
facilitan una posible expansión. actividad, es posible utilizar otro andén para apalear el
requerimiento.
iii) Distribución de las Áreas de Soporte: La ubicación de las • Permite un uso eficiente de los equipos de manipulación.
áreas de acumulación, y por consiguiente la de los andenes El operador puede trasladar productos desde la recepción
es un problema habitual. Al considerar la Figura 10 donde al almacenamiento y desde este último al despacho.
los andenes de despacho y recepción están dispuestos al
centro de los lados opuestos, cada producto debe recorrer • Minimiza los requerimientos de vías y patios para
todo el centro de distribución. En esta configuración todas vehículos
las ubicaciones de un mismo pasillo son igual de • Permite expansión de las instalaciones en tres sentidos.
convenientes (zonas más obscuras representan ubicaciones
más económicas). De acuerdo a Bartholdi y Hackman
(2011) esta configuración ofrece las siguientes ventajas y
desventajas:
• Gran parte de las ubicaciones posee la misma
conveniencia.
• Permite un diseño conservador, es decir, pocas
ubicaciones son realmente convenientes.
• Configuración apropiada para un flujo de alto volumen.
• Preferible cuando la forma del centro de distribución es
profunda y angosta.
• Limita las oportunidades de lograr una eficiencia mayor
debido a las transacciones dobles. Figura 11: Andenes en el Mismo Lado (Bartholdi
y Hackman, 2011)
 15

b) Diseño del Layout Interno presenta una elevación típica de un equipo de rack,
destacando los elementos a considerar en la altura final del
Este segundo subproblema involucra el análisis interno de cada equipo.
área. A continuación se describen algunas consideraciones que
deben ser tomadas en cuenta particularmente para el diseño del
área de almacenamiento, ya sea de reserva o de picking rápido.

i) Configuración de Pasillos: La distribución en la superficie

está acompañada de una serie de decisiones: el número de
bloques, el número, largo y ancho de los pasillos en cada
bloque y finalmente el ancho de cada pasillo (Ver Figura
12).

Estos parámetros por su puesto están estrechamente

relacionados con: la actividad a realizar en el área, los
equipos de almacenamiento y los equipos de manipulación
seleccionados. Por ejemplo, en el área de picking rápido es
muy importante la accesibilidad de los operarios a los
productos por lo que considerar pasillos transversales toma
mayor importancia. Así también, para un área de
estanterías con tránsito de equipos no motorizados es
posible establecer un ancho de pasillo menor que si se
consideraran equipos motorizados.

Figura 13: Elevación de un Equipo de Rack

(Navsup, 1985)
iii) Profundidad de Almacenamiento: La superficie destinada a
pasillos no puede ser utilizada para el almacenamiento, por
consiguiente no genera ingresos. Los pasillos representan
un costo fijo necesario para tener acceso a las distintas
ubicaciones. Al almacenar productos en profundidad se
logra amortizar tal costo.

Por ejemplo, la Figura 14 presenta un layout de racks de

doble profundidad en el cual es posible almacenar un 41%
más de pallets que en el layout de la Figura 15 en la misma
Figura 12: Decisiones en la Configuración de Pasillos superficie. Esto no significa que el layout de doble
(De Koster et al., 2006) profundidad sea una mejor opción, de hecho el layout de
profundidad simple ofrece 196 ubicaciones de acceso
ii) Altura de Almacenamiento: Mientras mayor es la altura directo, mientras que el otro tan sólo 140.
disponible, menor es la cantidad de bloques requeridos en
la superficie. Sin embargo, debe existir un equilibrio para
evitar que las economías logradas en el uso de la superficie
sean disminuidas por una inversión adicional en equipos de
almacenamiento y manipulación. La definición de la altura
está relacionada con: la actividad a realizar en el área, la
resistencia de los equipos de almacenamiento y la potencia
o capacidad de los equipos de manipulación seleccionados.
En el caso de almacenamiento a piso, la condición propia
de los productos (apilabilidad) o de los módulos de
almacenamiento también es relevante. La Figura 13
 16
aumentar la exactitud de la operación de picking (Tompkins y
Smith, 1998).

En términos generales un WMS es un software que registra y

Figura 14: Rack de Doble Profundidad (Bartholdi
y Hackman, 2011)
Un indicador para cuantificar el uso de la superficie es la
razón entre las ubicaciones disponibles y la superficie
destinada a tales equipos. El cálculo de la superficie,
llamado en inglés “footprint”, requiere de las dimensiones
del equipo y del área destinada a pasillo.
La Figura 15 presenta una vista superior de un rack de
profundidad simple.
administra las operaciones de un centro de distribución. Tienen
una estrecha relación con bases de datos, las cuales como mínimo
deben registrar todos los productos recibidos y todos aquellos que
han sido despachados. Esto es muy importante desde el punto de
vista financiero ya que las recepciones registradas representan las
cuentas a pagar y los despachos permiten generar las facturas a los
clientes. Esta es la principal razón de porque el uso de los WMS
se ha incrementado. Otra función de gran valor es la utilización
del software como un sistema de localización de stock (en inglés
Stock Locator Systems), es decir, la posibilidad de administrar
tanto el nivel de inventario de los productos como un inventario
de ubicaciones de almacenamiento. Con estas funciones el
software puede manejar no solo las actividades financieras, sino
también las operaciones desde y hacia el área de almacenamiento.
Para registrar las actividades del centro de distribución en tiempo
real, la base de datos debe soportar procesos de transacción, es
decir, mantenerse estable bajo un estado de múltiples
actualizaciones (compra, recepción, picking, despacho, etc.).

Figura 15: Planta de Rack de Profundidad Simple

(Navsup, 1985)

Sistemas de Información

El análisis profundo de las etapas y factores involucrados en la

implementación de un sistema de información no es el objetivo de
la presente investigación. Sin embargo, debido a que es un
elemento a considerar en el diseño es importante describir algunas
de las características relevantes.

Los sistemas de gestión para centros de distribución (en inglés

Warehouse Management Systems, WMS) representan una
herramienta poderosa para facilitar la automatización de las
distintas operaciones. Bajo un correcto funcionamiento es posible:
aumentar la exactitud del nivel de inventario, incrementar la
utilización de la instalación, disminuir costos en mano de obra y