4.

Centros de Distribución y Gestión en Bodegas

Un centro de distribución, es una infraestructura en la cual se almacenan productos y se

entregan órdenes de salida para su distribución al comercio minorista o mayorista. El centro de
distribución es constituida por almacenes, en los cuales se cuenta con sistemas de refrigeración
o aire acondicionado, áreas para organizar la mercadería, compuertas y rampas para cargar los
vehículos de carga.

En esta infraestructura se almacenan productos terminados como también materia prima,

además de partes del producto que aún están en proceso de fabricación (semi-elaborados) para su
posterior distribución. Los centros de distribución están generalmente entre el punto de origen y el
punto de consumo en la cadena de abastecimiento, en éste se generan órdenes de salida para su
distribución a los minoristas.

Las empresas suelen definir la ubicación de sus centros de distribución tomando en considera-
ción la región en la que este tendrá cobertura, incluyendo los recursos naturales, las características de
la población, disponibilidad de fuerza de trabajo, impuestos, servicios de transporte, consumidores
y fuentes de energía, entre otras.
 56

Interacción de un Centro de Distribución

Materias Primas Producción Centro Reparto Menor

Centro de Distribución
Reparto a Cliente

Figura 4.1: Interacción de un Centro de Distribución

Factores que influyen en la localización del centro de distribución

1. Disponibilidad de fuerza de trabajo (RRHH)

2. Servicio de transporte
3. Fuente de energía
4. Cobertura de la demanda
5. Rutas desde y hacia las plantas de producción
6. Gastos Operativos.

El almacenamiento y los sistemas de distribución forman parte de numerosas cadenas de suministro.

Un centro generalmente recibe cargamentos de entrada de proveedores o fabricantes, para luego
preparar otros de salida a sus clientes, los que pueden ser otros distribuidores, fabricantes o
consumidores finales.

La implementación de centros de distribución dentro de la cadena surge del requerimiento de

lograr una distribución eficiente, flexible y dinámica, es decir, asegurar al cliente final o intermedio
una rápida capacidad de respuesta para satisfacer los niveles de calidad de servicio establecidos.
Como estudiaremos el diseño interno de las bodegas o centros de distribución es uno de los temas
más complejos y estratégicos de la logística.

4.1 Contribución de un Centro de Distribución

Las empresas al contar con un centro de distribución pueden lograr múltiples beneficios, entre
algunos podemos mencionar genéricamente:

1. Economías de escala en transporte

2. Economías de escala en producción
3. Cumplir políticas de servicio al cliente
4. Amortiguar diferencias de tiempo entre entrega de productos y órdenes de clientes
5. Brindar espacio para transbordo (Cross-Docking).

Considerando el alto nivel de inversión para la construcción de un centro de distribución, la

elaboración de un correcto diseño, es primordial. Un buen diseño debe considerar la selección y
especificación de todos los sistemas a incluir, la configuración de estos, los protocolos operacionales
 Capítulo 4. Centros de Distribución y Gestión en Bodegas

y la implementación de las tecnologías para la gestión.

4.2 Tipos de Bodegas Generales

1. Cross-Docking: Los almacenes sirven como paso intermedio de los productos. Una vez que
el producto esté arriba, es inmediatamente desglosado y agrupado en porciones menores para
el despacho directo al cliente. Este tipo de bodega será descrito más adelante en detalle.
2. Refrigerados: Almacenes que proveen de temperatura monitoreada y controlada. Son usados
para almacenar ítemes como frutas y vegetales, o bien alimentos congelados o químicos que
requieren de refrigeración.
3. Bonded Warehouses: Se almacenan bienes como tabaco o bebidas que son retenidas hasta
que son distribuidas al mercado. En ese momento el importador debe pagar los impuestos. El
beneficio de estos almacenes es que los impuestos no son pagados hasta que los bienes son
vendidos.
4. Bulk Storage Warehouses: Este tipo de almacenes proveen estanques para almacenar
líquidos o productos secos como carbón o químicos. Cuentan con servicios de llenado de
estanques o mezcla de químicos para la producción de nuevos compuestos.

4.3 Procesos Básicos del Centro de Distribución

Los procesos básicos de un centro de distribución son la recepción del producto, el almacena-
miento, la recolección (picking) y el despacho. Cada uno de estos procesos se puede realizar de
distintas formas. La más apropiada dependerá del objetivo estratégico que tenga la organización
que gestiona el centro, los niveles de servicio establecidos y la naturaleza de los productos que
operará.
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4.3.1 Flujo de un Centro de Distribución

Flujo de un Centro de Distribución

Almacenamiento y Manejo de cajas

Reposición Manejo de cajas
picking en pallet abiertas

Acumulación,
Transporte Interno ordenamiento y
empacado

Recepción Cross-Docking Despacho

Figura 4.2: Flujo de un Centro de Distribución

4.4 Recepción

La recepción comienza con la notificación previa de la llegada de productos con el fin de

destinar el tiempo suficiente para elaborar una programación que permita coordinar la operación.

Los productos son entregados por vehículos de carga que utilizan andenes de carga y descarga.
Se debe revisar la calidad y cantidad con muestras aleatorias para identificar errores en el pedido o
productos que deban ser repuestos. Al aceptar la carga, el producto es registrado para generar la
nota de pago al proveedor y registrar un evento de producto disponible para despacho en el sistema
de información.

En la recepción, es importante verificar que lo recibido es lo que se solicitó con todas las
especificaciones y que además esté en condiciones optimas. De igual forma se debe ingresar
el evento a algún sistema de información que controle las existencias. Por último, puede haber
operaciones de desembalaje y etiquetado que se deben realizar antes de almacenar los productos.

4.5 Proceso de Almacenamiento

Esta operación incluye el desplazamiento de la carga desde el área de acumulación hacia la

zona de almacenamiento. Antes de realizar el desplazamiento se requiere haber designado un lugar
de almacenamiento específico ya que, la ubicación del producto determina qué tan rápido puede ser
extraído en la etapa de picking.
 Capítulo 4. Centros de Distribución y Gestión en Bodegas

4.5.1 Proceso tipo Almacenamiento Caótico

El método de almacenamiento caótico consiste en la asignación de lugares para las mercancías

o artículos, sin establecer una posición preestablecida al momento de recibir la mercancía. No
existen ubicaciones pre-asignadas, las mercancías se almacenan según disponibilidad de espacio
o según el criterio del gerente de logística (asignación dinámica), algunos criterios que podrían
afectar la asignación son:

1. Tipo de producto
2. Volumen del producto
3. Tiempo de expiración del producto
4. Capacidad de espacio
5. Precio del producto
6. Rotación histórica del producto.

Figura 4.3: Almacenamiento caótico en Amazon (I)

El almacenamiento caótico muchas veces es más estructurado que el almacenamiento orga-

nizado puesto que, si el sistema funciona correctamente, puede ser muy eficiente en cuanto a los
tiempos de procesos involucrados. Cuando la variedad de productos es pequeña, es decir, pocos
SKU (Stock Keeping Units)1 , el almacenamiento organizado es factible.

En caso que número de SKU sea grande, el almacenamiento organizado puede convertirse
en un caos, ya que se torna muy difícil mantener la organización y en este caso, es preferible
usar almacenamiento caótico por sobre el tipo de almacenamiento organizado. Para implementar
correctamente el almacenamiento caótico es necesario hacer uso de un Warehouse Management
System (WMS) que gestione la asignación en la bodega en tiempo real.

Funcionamiento del almacenamiento caótico

1. Una vez que los productos arriban a la bodega se agrupan en un lugar común.
1 Stock-keeping unit o SKU (en español número de referencia) es un identificador usado en el comercio con el objeto
de permitir el seguimiento sistémico de los productos y servicios ofrecidos a los clientes. Cada SKU es asociado con un
objeto, producto, marca, servicio o cargos, entre otros
60

2. Cada posición de la bodega y producto que ingresa contiene un código de barra o RFID para
su identificación.
3. Los productos son almacenados en un lugar de la bodega según la disponibilidad de espacio.
Luego de almacenarse, se asocia el código del producto con la posición del inventario en un
sistema computacional central.
4. Para preparar un pedido (despacho), se busca la posición del producto en el sistema de
información.

Figura 4.4: Almacenamiento caótico en Amazon (II)

 Capítulo 4. Centros de Distribución y Gestión en Bodegas

Características genéricas del almacenamiento caótico

Optimiza el espacio libre en la bodega.

Agiliza el almacenamiento de las mercancías al ser recibidas.
Debe utilizar sistemas de información para los proceso de asignación dinámica.
Dificulta la gestión manual del almacén en caso que fallen los sistemas de información.
Fomenta la flexibilidad, ya que el espacio liberado puede ser reutilizado de forma eficiente.

Figura 4.5: Bodega utilizando almacenamiento caótico asistido

4.5.2 Proceso tipo almacenamiento Organizado

Almacenamiento Organizado

Referencia 1 Ubicación Física 1

Referencia 2 Ubicación Física 2

Referencia n Ubicación Física n

Figura 4.6: Almacenamiento Organizado

El almacenamiento organizado, se basa en que cada referencia tiene asignada una ubicación
especifica dentro del almacén, existen lugares previamente asignados para los distintos tipos de
 62

productos. Este modo facilita la gestión manual de la bodega y necesita de una preasignación de
espacio independiente de la existencia. Cuando existen pocos SKU es preferible usar almacena-
miento organizado por sobre el almacenamiento caótico dado los bajos costos que se involucran en
la implementación.

Esta método de almacenamiento tiene la ventaja de facilitar la gestión de los artículos de forma
manual, pero por el contrario, no aprovecha eficazmente el espacio disponible.

4.6 Proceso de Picking

Picking es el proceso de recogida de material mediante el cual se extraen unidades o conjuntos

empaquetados de una unidad superior que contiene más unidades que las extraídas. Cada vez que un
producto es demandado debe ser extraído de su lugar de almacenamiento a través de una operación
de picking, en un proceso de picking manual cada operario cuenta con una lista de productos que
debe extraer, en ella se indica la cantidad y en algunos casos la ubicación. La principal actividad
involucrada corresponde al recorrido o traslado que debe realizar el operario.

Normalmente, el picking es un proceso intensivo en mano de obra y su optimización y meca-

nización es una de las formas de mejorar el rendimiento de la cadena de logística interna de las
empresas, que tienen alto flujo en los centros de distribución. Su mejora pasa, como es lógico, por
eliminar las partes menos productivas del proceso.

La parte más improductiva en cuanto a recursos de tiempo, suele estar relacionada con el
desplazamiento entre las distintas ubicaciones donde se va a efectuar el proceso de picking de los
diferentes productos.

4.7 Proceso de Despacho

El despacho consiste en mover las órdenes listas hacia los equipos de transporte, registrando
los despachos en el sistema de inventario. Los productos son colocados en cajas o containers y son
marcados con la información necesaria para su despacho: origen, destino, contenido del paquete,
consignatario.

Es útil disponer las unidades a despachar de acuerdo a la programación de envío para que la
carga de los vehículos de reparto (camiones, camionetas) se realice de forma expedita. Normalmente
se mantiene un registro por GPS2 de los vehículos de despacho para conocer con exactitud los
tiempos de traslado.

4.8 Sistema AS/RS (Automated Storage and Retrieval Rystem)

El sistema AS/RS (Automated Storage and Retrieval Rystem) consiste en una variedad de
sistemas controlados por computadora para la automatización del almacenamiento y recuperación
de productos en un centro de distribución. En este sistema existe un pequeño robot que almacena y
extrae una caja de tamaño estándar en una estantería de grandes dimensiones.
2 El
sistema de posicionamiento global (GPS) permite determinar en todo el mundo la posición de un objeto (una
persona, un vehículo) con una precisión de hasta centímetros, aunque lo habitual son unos pocos metros de precisión. El
sistema fue desarrollado, instalado y empleado por el Departamento de Defensa de los Estados Unidos.
 Capítulo 4. Centros de Distribución y Gestión en Bodegas

Figura 4.7: Sistema AS/RS

Una de las ventajas del sistema es que nos permite usar el espacio adecuadamente, ya que los
racks son altos y están muy cercanos entre sí y el espacio que requiere el robot para circular entre
ellos es muy pequeño. También permite reducir los errores casi a cero ya que todo el proceso es
automático. Por último, se reducen los costos de operaciones al requerir de menos personal y se
reducen los tiempos de picking.

Como desventaja, se encuentra la necesidad de inversiones considerables de dinero y tiempo

para implementar este tipo de sistemas. Además, si llegan a fallar, estas son catastróficas ya que no
es posible omitir el sistema instalado. El sistema sirve para productos que quepan en el tamaño y
dimensiones de las cajas estándares que se utilizan.

Figura 4.8: Sistema AS/RS

 64

4.9 Decisión de tener Bodegas Propias

Una de las decisiones más importantes a considerar, es el uso de bodegas arrendadas o bodegas
propias (activos). Para tomar una correcta decisión desde un punto de vista financiero y económico,
se deben entender las ventajas y desventajas, así como las consecuencias estratégicas.

4.9.1 Ventajas de arrendar una bodega, en lugar de tener una propia

1. Conservar el capital: Al arrendar bodega se evita la inversión en construcción. La empresa

evita tener que invertir en terreno, equipos y personal para el manejo de la bodega.
2. Ajuste a la estacionalidad: Si las operaciones están sujetas a estacionalidades una bodega
arrendada permite adquirir el espacio necesario para satisfacer los altos flujos que puedan
ocurrir. Una bodega propia, por otro lado, está sujeta a una no-expansión en el corto plazo lo
que causa una posición más rígida en el desarrollo.
3. Mitigar el riesgo: Si se adquiere una bodega, es probable que la empresa quede de alguna
forma atada a la tecnología con la que fue construida, en cambio, si se arrienda una bodega,
la empresa puede cambiar fácilmente a otra con tecnología más reciente.
4. Grado de control: En una bodega privada la compañía tiene mayor control y responsabilidad
de sus productos hasta que son despachados al cliente. Esto permite a la empresa integrar las
funciones de la bodega dentro del sistema logístico.
5. Combinación de bodegas: La mayoría de las empresas encuentra ventajoso emplear una
combinación de tener una bodega propia para manejar los niveles básicos de inventario y
bodegas arrendadas cuando es necesario manejar volúmenes que no pueden ser satisfechos.

4.10 Indicadores de Rendimiento

Es de vital importancia, establecer indicadores a lo largo de toda la cadena de suministro que

nos permita evaluar de manera sistemática y eficiente la eficacia de nuestra cadena. Pero no basta
con medir, hay que establecer objetivos e identificar las causas que nos han impedido obtener dichos
objetivos, de lo contrario, nunca aprenderemos de nuestros errores.

Las operaciones descritas representan el funcionamiento global de un centro de distribución, a su

vez la eficiencia y efectividad de cada una de ellas tienen un impacto directo sobre la productividad
total del centro de distribución. Es importante entonces, contar con indicadores adecuados que
permitan medir el rendimiento e identificar deficiencias, como por ejemplo la utilización del espacio,
la exactitud del nivel de inventario y la exactitud en el cumplimiento de las órdenes.
 Capítulo 4. Centros de Distribución y Gestión en Bodegas

Operación Financiero Productividad Utilización Calidad Tiempo de Ciclo

Recepción Costos por línea re- Recepciones por % Utilización de % Recepcio- Tiempo de proceso de re-
cibida hora-hombre andenes nes procesadas cepción
correctamente
Traslado Costo de proceso Traslados por hora- % Utilización de % Traslados correc- Tiempo de traslado
hombre operarios y equipos tos
Almacenamiento Costo del espacio Inventario por su- % Ubicaciones y % Ubicaciones sin Días de inventario en reser-
de almacenamiento perficie espacio utilizado diferencia de inven- va
tario
Picking Costo de picking Líneas recuperadas % Utilización de % Líneas recupera- Tiempo de ciclo de pic-
por línea por hora-hombre operarios y equipos das correctamente king
Despacho Costo de despacho Órdenes listas para % Utilización de % Despachos co- Tiempo de ciclo por orden
por orden despacho por hora- andenes rrectos
hombre
Total Costo total por or- Líneas totales des- % Utilización de la % Órdenes correc- Tiempo total de ciclo =
den, línea y produc- pachadas por hora- capacidad de pro- tas Tiempo andén a stock +
to hombre ducción y almace- Tiempo de ciclo por orden
namiento

Cuadro 4.1: Indicadores de rendimiento

4.11 Estrategia de agrupación de Riesgo (Risk Pool)

Risk Pooling
Bodega Cliente

Almacenamiento
Bodega Cliente
Central

Bodega Cliente

Figura 4.9: Risk-Pooling

El risk pool o agrupación de riesgo, sugiere que la variabilidad o dispersión de la demanda se

reduce si se junta una oferta agregada de distintas bodegas en una sola centralizada para proveer a
los clientes a los cuales antes se les abastecía por separado. Esta agrupación de riesgo se puede
implementar cuando se tiene una alta demanda de un cliente y una baja demanda de otro en otra
bodega, de modo que, al juntar las bodegas, se amortigua la variabilidad de la demanda.

La reducción de la variabilidad3 permite reducir el stock de seguridad y bajar el inventario

promedio, lo que se traduce en menores costos.

Esta agrupación de riesgo no es posible en caso que se ocupe distribución descentralizada en la

cual distintos almacenes satisfacen variados mercados.
3 Una medida de dispersión o variabilidad nos determina el grado de acercamiento o distanciamiento de los valores de
una distribución frente a su promedio de localización, sobre la base de que entre más grande sea el grado de variación
menor uniformidad tendrán los datos (sinónimo de heterogeneidad) y por lo tanto menor representatividad o confiabilidad
del promedio de tendencia central o localización por haber sido obtenido de datos dispersos
 66

Cuando la incertidumbre es alta, puede ser más conveniente concentrar los inventarios en una
bodega central, en lugar de tenerlos distribuidos en bodegas más pequeñas. El risk pool reduce
los costos de inventario, pero aumenta los tiempos de respuesta y de transporte. A mayor nivel
de variabilidad de la demanda se obtiene mayor beneficio del uso del sistema de agrupación de
riesgo. Los beneficios del risk pool dependen del comportamiento de la demanda de un mercado en
correlación con otro mercado.

Dos mercados están positivamente correlacionados si es que, ante el aumento de la demanda de

uno, también aumenta la del otro. Por otro lado, dos mercados están negativamente correlacionados
si, el aumento de la demanda de uno, genera una disminución de la demanda del otro; intuitivamente,
el beneficio del risk pool disminuye si la correlación es positiva.

Correlación negativa de dos mercados

Demanda Mercado 2

Demanda Mercado 1

Figura 4.10: Correlación Negativa de Dos Mercados

4.11.1 Claves de la Agrupación de Riesgo

1. El inventario centralizado disminuye los niveles de stock de seguridad y el inventario prome-

dio al lograr menor variabilidad de la demanda agregada, intuitivamente, esto ocurre porque
los stocks se compensan unos a otros, amortiguando la demanda.
2. El beneficio del risk pool depende del comportamiento del mercado; cuando la demanda de
los mercados está negativamente correlacionada, a mayor nivel de coeficiente de variación,
mayor será el beneficio.

4.11.2 Ejemplo de Risk-Pool

Existen dos bodegas de vino embotellado que satisfacen distintos mercados con el mismo
tipo de producto, una bodega está ubicada en Santiago y la otra en la Región de Valparaíso. Cada
bodega tiene una demanda de productos que enfrenta mensualmente. Supongamos que se hacen los
cálculos para ver el efecto que tiene juntar ambos productos en un solo lugar de almacenamiento
centralizado.
 Capítulo 4. Centros de Distribución y Gestión en Bodegas

70

60

50

40
Santiago
30
Valparaiso
20

10

0
1 2 3 4 5 6 7 8

Figura 4.11: Demanda de vino en Santiago y Valparaíso

Mes 1 2 3 4 5 6 7 8
Bodega Santiago 46 35 41 40 26 48 18 55
Bodega Valparaíso 33 45 37 38 55 30 18 58
Bodega Centralizada 79 80 78 78 81 78 36 113

Cuadro 4.2: Demanda de vino en las distintas bodegas

Bodega de Vinos
(Santiago)

Bodega
Centalizada Demanda Conjunta
(Risk-Pool)

Bodega de Vinos
(Valparaíso)

Figura 4.12: Sistema Centralizado

ESPECIFICAR CUAL ES EL X Y EL Y

Lugar Demanda promedio Desviación estándar Coeficiente de variación

Bodega Santiago 38,6 12,0 0,31
Bodega Valparaíso 39,3 13,2 0,34
Bodega Centralizada 77,9 20,71 0,27

Cuadro 4.3: Demanda promedio y dispersión de las bodegas

 68

Podemos notar que la demanda promedio que enfrenta cada bodega en el sistema centralizado
es la suma de cada una de esas demandas, y que la variabilidad que enfrenta el sistema centralizado,
medido por la desviación estándar o coeficiente de variación, es menor que la desviación combinada
de cada bodega.

En otras palabras, la desviación estándar conjunta de la demanda agregada en el centro de

distribución resulta menor que la suma de la desviación estándar de cada bodega por separada.

Esto último provoca que el sistema centralizado deberá tener menor nivel de stock de seguridad
que el que tendría cada bodega en conjunto. Cabe mencionar que, si bien tanto la desviación
estándar como coeficiente de variación son medidas de dispersión, el coeficiente de variación mide
la variabilidad relativa a la demanda promedio.

Desviación est ándar

Coe f iciente de variación = (4.1)
Demanda promedio

El ejemplo anterior ilustra el importante concepto de reducir la variabilidad de la demanda si es

que se agrega la necesidad de las distintas bodegas. Si agregamos requerimientos de diferentes
lugares, ocurre que la demanda alta de un cliente va a ser compensada por la baja demanda de otro,
esta reducción de variabilidad permite bajar los niveles de stock y, por ende, reducir el inventario
promedio.

4.11.3 Sistema Centralizado versus Sistema Descentralizado

Existen trade-offs que se deben tomar en cuenta a la hora de comparar un sistema centralizado
(con agrupación de riesgo) versus un sistema no centralizado (sin agrupación de riesgo).

1. Stock de seguridad: Los niveles de stock de seguridad disminuyen con el uso de sistemas
centralizado, la cantidad en que disminuye depende de la correlación de la demanda para los
distintos mercados.
2. Nivel de servicio: El nivel de servicio de un sistema centralizado es mayor, debido a las
menores probabilidades de roturas de stock.
3. Costos adicionales: Típicamente los costos son mayores en un sistema descentralizado por
motivo de las menores posibilidades de hacer economías de escala.
4. Leadtime o tiempo de despacho al cliente: Los centros de almacenamiento son más cer-
canos a los clientes, en cambio, en un sistema descentralizado el tiempo de respuesta es
menor.
5. Costos de transporte: El impacto en los costos de transporte depende de la situación
específica, ya que a medida que aumentamos los centros de almacenamiento los costos de
transporte disminuyen debido a la menor distancia hacia los mercados.