INSTITUTO POLITÉCNICO NACIONAL

ESCUELA SUPERIOR DE INGENIERÍA MECÁNICA Y ELÉCTRICA

UNIDAD AZCAPOTZALCO

TRATAMIENTOS TÉRMICOS

ALUMNO:
CABALLERO MARTINEZ EDGAR

GRUPO:
7SV1

ASIGNATURA:
MÉTODOS DE FABRICACIÓN

PROFESOR:
NAJERA CABRALES HECTOR DANIEL
 RECOCIDO

El recocido es un proceso de tratamiento térmico utilizado para reducir la dureza,

aumentar la ductilidad y ayudar a eliminar las tensiones internas.

Beneficios

Dependiendo de las propiedades deseadas, los beneficios varían e incluyen:

 Mecanizado más fácil.

 Estabilidad dimensional.
 Mejora de las propiedades mecánicas y eléctricas.

Aplicaciones y materiales

Principalmente, los productos semiacabados, como piezas forjadas, láminas y

alambres trabajados en frío, piezas de fundición, etc.

Las variaciones de recocido se pueden aplicar a todos los metales.

Detalles del proceso

El recocido es un término genérico y puede clasificarse en función de la

temperatura. Se lleva a cabo por varios motivos:

 Para suavizar el metal y facilitar el mecanizado.

 Para aliviar las tensiones internas inducidas por algún proceso anterior (a
menudo para permitir el procesamiento adicional sin la producción de
fracturas).
 Para corregir una estructura de grano grueso.
 Para aportar elementos de aleación en una solución.

Se puede realizar en vacío o en una atmósfera reductora, cuando se requiera un

acabado brillante, al aire cuando las piezas deban mecanizarse posteriormente, o
en una atmósfera endotérmica/neutra en que no se producirá descarburación, pero
el acabado no será brillante.
 NORMALIZACIÓN

La normalización tiene como objetivo proporcionar una estructura uniforme y de

grano fino al acero. El proceso se utiliza para obtener una microestructura
predecible y una garantía de las propiedades mecánicas del acero.

Beneficios

Tras el forjado, la laminación en caliente o la fundición, la microestructura de un

acero es a menudo poco homogénea y formada por granos de gran tamaño y
componentes estructurales indeseables, como bainita y carburos. Dicha
microestructura tiene un impacto negativo en las propiedades mecánicas del acero,
así como en la maquinabilidad. La normalización permite que el acero obtenga una
estructura homogénea de grano más fino con propiedades predecibles y
maquinabilidad.

Aplicaciones y materiales

La normalización se utiliza principalmente en aceros al carbono y aceros de baja

aleación, para normalizar la estructura tras el forjado, la laminación en caliente o la
fundición. La dureza obtenida tras la normalización depende del análisis
dimensional del acero y la velocidad de enfriamiento utilizada (aproximadamente,
100-250 HB).

Detalles del proceso

Durante la normalización el material se calienta a una temperatura

aproximadamente equivalente a la temperatura de endurecimiento (800-920 °C). A
esta temperatura se forman nuevos granos austeníticos. Los granos austeníticos
son mucho más pequeños que los granos ferríticos anteriores. Tras el calentamiento
y un tiempo de inmersión breve, los componentes se enfrían libremente en el aire
(gas). Durante el enfriamiento se forman nuevos granos ferríticos, con un tamaño
de grano refinado. En algunos casos, tanto el calentamiento como el enfriamiento
tienen lugar bajo un gas protector, para evitar la oxidación y descarburación.
 TEMPLE NEUTRO

También denominado temple martensítico, el temple neutro es un tratamiento

térmico utilizado para lograr una gran dureza/resistencia en el acero. Consiste en la
austenización, el enfriamiento rápido y el revenido, a fin de conservar una estructura
de martensita o bainita revenida.

Beneficios

Dependiendo del tipo de acero, el temple neutro aporta varias ventajas:

 Las piezas pesadas pueden obtener una combinación óptima de gran

resistencia, solidez y, en su caso, resistencia a la temperatura.
 Gracias a un grado superior de resistencia, es posible aligerar el peso y
aumentar la rigidez de estas piezas.
 Las herramientas y matrices obtienen la resistencia al desgaste y/o al calor
necesaria manteniendo la dureza.
 Las piezas que deben rectificarse para reducir la rugosidad adquieren la
capacidad de mecanización requerida.
 Por todos estos motivos, si las piezas están fabricadas con aceros
inoxidables martensíticos, la resistencia a la corrosión sólo se obtiene tras el
tratamiento térmico.

Aceros para herramientas: las propiedades deseadas de gran dureza, resistencia al

desgaste, resistencia al calor y capacidad de mecanización sólo pueden
proporcionarse mediante el temple.

Aceros inoxidables martensíticos: estos aceros sólo obtienen su resistencia máxima

a la corrosión mediante el temple.

Todos los tipos de acero: durante la conformación de las partes (se lleva a cabo
antes del tratamiento térmico), el material es relativamente blando, y por lo tanto
fácil de mecanizar.
Aplicaciones y materiales

Aceros de ingeniería:

 Las piezas con gran carga, como árboles de transmisión, barras de soporte,
marcos, horquillas de carretillas elevadoras, tuercas y tornillos, argollas de
izado, etc.
 Piezas similares sometidas a temperaturas elevadas.
 Muelles de cualquier tipo y dimensiones
 Herramientas: corte, martilleo, laminado, es decir: cualquier tipo de
herramientas para trabajar tanto en frío como en caliente.
 Matrices: corte, laminado, estampado y martilleo, así como fundición de
plástico y aluminio y matrices de extrusión.
 Piezas de acero inoxidable que requieren una gran resistencia a la corrosión
(industria alimentaria y médica).

Detalles del proceso

Los procesos de temple descriptos aquí son habitualmente neutros, lo que significa
que la composición química de la superficie de acero de las piezas no se modificará
durante el proceso.

El temple directo por enfriamiento es la práctica más habitual para el endurecimiento

del acero.

 El primer paso permite calentar en etapas hasta la temperatura de temple,

que está según el tipo de acero, entre los 800 y los 1.220 °C. A una
temperatura de entre 730 y 900 °C (dependiendo del tipo de acero), se
produce una transformación de la microestructura en la austenita.
 El segundo paso consiste en mantener a esta temperatura de temple y
austenización, para igualar la temperatura de las piezas y transformar la
microestructura en austenita. NB: esto aporta una reducción en el volumen
específico.
 El tercer paso consiste en enfriar la pieza directamente desde la temperatura
de austenización, en un medio frío. Este tipo de medio de enfriamiento es
 normalmente agua, sal líquida, aceite o nitrógeno a alta presión,
dependiendo del tipo de acero y de las dimensiones de la pieza. La velocidad
de enfriamiento debe ser lo suficientemente alta para evitar que el material
regrese a la estructura blanda original.

TEMPLE ESCALONADO

Técnica de enfriamiento (limitada a determinados aceros de aleación con gran

resistencia) que reduce las tensiones residuales internas y la distorsión resultante
de la transformación no uniforme y el choque térmico típico del enfriamiento
convencional en aceite.

Beneficios

Reducción de la tensión residual y la distorsión en comparación con el enfriamiento

convencional en aceite en determinados aceros de gran resistencia.

Puede permitir el tratamiento térmico de piezas próximas a su forma final y

minimizar el mecanizado/rectificado necesario de los componentes tras el
tratamiento.

Aplicaciones y materiales

Aplicable a ciertos aceros de aleación de gran resistencia, como 300M (4340M) y

D6AC. El enfriamiento escalonado es reconocido por diversas especificaciones
aeroespaciales de tratamiento térmico. Las aplicaciones actuales incluyen
componentes estructurales en aplicaciones aeronáuticas (300M/4340M) y cañones
de armas militares (D6AC).

Limitado a los aceros de aleación que presentan una “Ausbay” adecuada en su

curva TTT (tiempo-temperatura-transformación). El 300M (4340M) y el D6AC son
las aleaciones que más habitualmente se enfrían mediante temple escalonado.

Detalles del proceso

Reducir al mínimo la tensión residual y la distorsión, obteniendo simultáneamente

las propiedades mecánicas (dureza, resistencia a la tracción, resistencia a la
fractura, etc.) equivalentes a las obtenidas mediante el enfriamiento convencional,
reduce considerablemente el riesgo de formación de grietas durante el tratamiento
térmico.

TEMPLE BAINÍTICO

El temple austenítico es un proceso de tratamiento térmico de los metales de

carbono con contenido de carbono medio o alto que produce una estructura
metalúrgica llamada bainita. Se utiliza para incrementar la resistencia y la dureza y
reducir la distorsión. Las piezas se calientan a la temperatura de temple y a
continuación se enfrían suficientemente rápido a una temperatura superior a la del
inicio de la martensita (Ms) y se mantiene durante el tiempo necesario para obtener
la microestructura de bainita deseada.

Beneficios

El temple bainítico es un proceso de endurecimiento de los metales que produce

propiedades mecánicas que incluyen:

 Una mayor ductilidad, dureza y resistencia para una dureza determinada.

 Resistencia al impacto.
 Distorsión reducida, especialmente en las partes más finas.

Aplicaciones y materiales

El temple bainítico se utiliza principalmente para endurecer aceros con un contenido

de carbono medio o elevado, en el rango de 35-55 HRC, cuando se requiere dureza
con la ventaja añadida de una reducción de la distorsión. El proceso se utiliza
ampliamente en la industria del automóvil para clips y otras piezas, donde se
requiere la máxima flexibilidad y dureza.

El rango de aplicaciones del temple bainítico incluye generalmente piezas

fabricadas a partir de láminas o una banda de pequeña sección transversal. El
temple bainítico es especialmente aplicable a las piezas de acero al carbono de
sección delgada que requieren una dureza excepcional.
El temple bainítico es más efectivo en aleaciones ferrosas con contenido en carbono
medio o elevado y en piezas de fundición de hierro dúctil como SAE 1045 a 1095,
4130, 4140, 5160, 6150 (C45 a C100, 25CrMo4, 42CrMo4, 50CrV4), así como para
los requisitos de dureza necesarios entre HRC 38-52.

Detalles del proceso

El acero se templa bainíticamente con el siguiente procedimiento:

 Calentamiento a una temperatura situada dentro del intervalo de

austenización, generalmente 790-915 °C (1.450-1.675 ºF).
 Enfriamiento rápido en un baño (sales fundidas o, en ocasiones, en aceite),
manteniendo una temperatura constante, generalmente en un intervalo de
260-370 °C (500-700 °F).
 Mantenimiento de la temperatura durante un tiempo determinado para
permitir la transformación en una microestructura bainítica.
 Enfriamiento a temperatura ambiente.

TEMPLE MARTENSÍTICO/TEMPLE ESCALONADO MARTENSÍTICO

El temple martensítico/temple escalonado martensítico es una forma de tratamiento

térmico aplicado como un enfriamiento rápido interrumpido de aceros, que se realiza
normalmente en un baño de sal fundida, a una temperatura justo por encima de la
temperatura de formación de martensita. El propósito es demorar el enfriamiento
durante determinado período de tiempo, para igualar la temperatura en toda la
pieza. Esto reducirá al mínimo la distorsión, el agrietamiento y la tensión residual.

Beneficios

Agrietamiento reducido gracias a la tensión térmica. Reducción de la tensión

residual en la sección enfriada de la pieza para piezas con geometría, tamaño o
peso variables.
Aplicaciones y materiales

Debido a que el temple martensítico reduce la tensión térmica residual, se utiliza

para piezas con geometrías complejas, pesos distintos y cambios de sección.

El temple martensítico se utiliza principalmente para minimizar la distorsión y

eliminar la formación de grietas. Los aceros aleados son generalmente más
adaptables al temple martensítico. En general, cualquier pieza de acero o de grado
de acero que responda al enfriamiento rápido en aceite puede templarse
martensíticamente para obtener propiedades físicas similares.

Los grados de acero que habitualmente se someten a temple martensítico y

revenido para obtener una dureza completa son los siguientes:

90Mn4 / 1.1273 / AISI 1090

42CrMo4 / 1.7225 / AISI 4140

100Cr6 / 1.3505 / SAE 52100

44SMn28 / 1.0762 / SAE 1144

50CrMo4 / 1.7228 / AISI 4150

34CrNiMo6 / 1.6511 / AISI 4340

43CrNiMo6 / 1.6582 / 300M, 4340M

46Cr2/ 1.7006 / AISI 4640

41Cr4/ 1.7035 / AISI5140

50CrV4 / 1.8159 / AISI 6150

30NiCrMo2 / 1.6545 / AISI 8630

40NiCrMo2 / 1.6546 / AISI 8740

Detalles del proceso

Las piezas con temple martensítico se someten a revenido del mismo modo que las
piezas enfriadas convencionalmente.
El acero se somete a temple martensítico y revenido mediante:

 Enfriamiento rápido en un medio fluido caliente, desde la temperatura de

austenización a una temperatura superior a la del rango martensítico;
 Mantenimiento en el medio de enfriamiento rápido hasta que la temperatura
en todo el acero es sustancialmente uniforme;
 Enfriamiento a una velocidad moderada, para evitar grandes diferencias
entre el exterior y el centro de la sección; y
 Revenido convencional.

TEMPLE POR INDUCCIÓN

Proceso de cementación en caja que aumenta la resistencia al desgaste, la dureza

superficial y la resistencia a la fatiga mediante la creación una capa superficial
endurecida, manteniendo inalterada, a su vez, la microestructura del núcleo.

El temple por inducción se utiliza para aumentar las propiedades mecánicas de los
componentes ferrosos en una zona específica. Las aplicaciones típicas son los
sistemas de propulsión y suspensión, los componentes de motor y los estampados.
El temple por inducción es excelente para la reparación de las reclamaciones de
garantía/fallos de campo. Las principales ventajas son las mejoras en la fuerza y la
resistencia al desgaste y la fatiga en un área localizada, sin necesidad de rediseñar
el componente.

Beneficios

Método preferido para los componentes sometidos a cargas pesadas. La inducción

imparte una gran dureza superficial con una caja profunda, capaz de manejar cargas
extremadamente elevadas. La resistencia a la fatiga se incrementa gracias el
desarrollo de un núcleo blando rodeado por una capa externa muy dura. Estas
propiedades son deseables para aquellas piezas que sufren cargas de torsión y
aquellas superficies que experimentan fuerzas de impacto. El tratamiento de
inducción se realiza pieza por pieza, lo que permite que el movimiento dimensional
entre piezas sea muy predecible.
Aplicaciones y materiales

El temple por inducción es un proceso de tratamiento térmico que se lleva a cabo

para mejorar las propiedades mecánicas en un área localizada de un componente
ferroso. La zona endurecida resultante mejora su resistencia al desgaste y la fatiga,
además de obtener características de resistencia mecánica.

Las aplicaciones típicas del temple por inducción incluyen engranajes, ejes largos,
ejes, levas, estampados y husillos, piezas en su mayoría simétricas. El temple por
inducción se utiliza para fortalecer un área específica de una pieza. Una sola pieza,
endurecimiento de la superficie de las áreas seleccionadas.

 Aceros al carbono
 Aceros aleados
 Aceros inoxidables (martensíticos)
 Metales en polvo
 Hierro fundido
 Hierro gris
 Hierro dúctil
 Hierro maleable

Detalles del proceso

El temple por inducción es un proceso que se utiliza para endurecer superficies de

acero y otros componentes de aleación. Las piezas que deben tratarse
térmicamente se colocan dentro de una bobina de cobre y a continuación se
calientan por encima de su temperatura de transformación mediante la aplicación
de una corriente alterna a la bobina. La corriente alterna en la bobina induce un
campo magnético alterno dentro de la pieza, que hace que la superficie exterior de
la pieza se caliente a una temperatura superior a la del rango de transformación.

Los componentes se calientan mediante un campo magnético alterno, a una

temperatura igual o superior a la del rango de transformación, tras lo cual se
someten a un enfriamiento rápido. Se trata de un proceso electromagnético en el
que se utiliza una bobina de inductor de cobre, que se alimenta de una corriente a
una frecuencia y nivel de potencia específicos.

TEMPLE DOBLE

Un tratamiento en el que una parte se somete a dos operaciones completas de

temple, o una primera etapa de recocido seguida de una etapa de temple. Se realiza
generalmente, aunque no siempre, a la misma temperatura, con el fin de refinar el
tamaño de grano del acero, tras un primer tratamiento prolongado de austenización,
o tras una prolongada fase de carburizado para obtener una gran profundidad de
capa.

En ocasiones, debido al mal uso del lenguaje, el temple doble significa una duración
prolongada de la austenización o carburación, seguida de un temple suave o un
enfriamiento lento fuera de la cámara de calentamiento (como una fase de recocido)
y una reaustenización seguida de una fase de temple (enfriamiento).

El temple doble también implica el endurecimiento de una pieza carburizada dos

veces, en que el primer temple se realiza fuera de la temperatura de temple del
núcleo y el segundo fuera de la temperatura de temple de la caja (DIN 17014).

Beneficios

 Tamaño de grano y microestructura del núcleo de la pieza refinados, que

aumentó tras periodos prolongados a una temperatura elevada.
 Evita el exceso o la retención de austenita en el fondo de la caja cementada.
 Reduce o limita el nivel de distorsión de piezas con formas complejas.
 Ajusta con mayor precisión la dureza del núcleo y la caja cementada.

Aplicaciones y materiales

El temple doble se utiliza generalmente cuando es necesaria una carburación

prolongada para obtener una gran profundidad de capa o tras una etapa de
austenización de larga duración. Las aplicaciones típicas pueden ser engranajes
para la industria aeroespacial, grandes engranajes utilizados en turbinas eólicas o
vehículos de construcción u otras piezas forjadas de gran tamaño.
Detalles del proceso

Tanto para el temple único como para el doble, puede llevarse a cabo un recocido
intermedio de las piezas carburizadas antes del endurecimiento final. Este
tratamiento térmico consiste en un recocido a poco menos de Ac1, es decir a
aproximadamente 600-650 °C, con un tiempo de retención más prolongado, y
consecuentemente un enfriamiento más lento.

Debido a este recocido intermedio es posible bloquear el excedente de carbono

liberado en forma de cementita en el carbono austenítico y evitar el riesgo de
formación de austenita residual durante el proceso posterior de refinación de la caja
cementada. También permite obtener una reducción de la distorsión.

REVENIDO

El revenido es un tratamiento térmico a baja temperatura (por debajo de A1) que se

realiza normalmente después de un proceso de temple neutro, temple doble,
carburación en atmósfera, carbonitruración o temple por inducción, con el objetivo
de alcanzar la proporción de dureza y resistencia deseada.

Beneficios

La dureza máxima de un grado de acero obtenida mediante temple proporciona una

solidez limitada. El revenido reduce la dureza del material y aumenta la solidez. El
revenido permite adaptar propiedades de los materiales (relación
dureza/resistencia) para una aplicación específica.

Aplicaciones y materiales

 El revenido se puede dividir en tres grupos principales:

 Revenido a baja temperatura (160-300 °C), que se utiliza para los
componentes de cementación en caja y los aceros para herramientas de
trabajo en frío Por lo general, el requisito de dureza está alrededor de los 60
HRC.
  Revenido de aceros para muelles (300-500 °C), que se utiliza en aceros para
muelles o aplicaciones similares. Por lo general, el requisito de dureza está
alrededor de los 45 HRC.
 Revenido a alta temperatura (500 °C o superior) que se utiliza para aceros
enfriados rápidamente y revenidos, aceros para herramientas de trabajo en
caliente y acero de alta velocidad. La dureza variará entre 300HB y 65HRC,
dependiendo del material.

Detalles del proceso

La temperatura de revenido puede variar, dependiendo de los requisitos y el grado

de acero, entre 160 y 500 °C o una temperatura superior. El revenido se realiza
normalmente en los hornos de revenido, que se pueden equipar con gas protector
opcional. El gas protector impedirá que la superficie se oxide durante el proceso, y
se utiliza principalmente para temperaturas de revenido más elevadas. Para
algunos tipos de acero, el tiempo de mantenimiento a la temperatura de revenido
es de gran importancia; un tiempo de mantenimiento más prolongado
corresponderá a una temperatura de revenido superior. Dependiendo del grado de
acero y a determinados intervalos de temperatura, puede producirse un fenómeno
conocido como fragilización por revenido. Normalmente, el revenido dentro de este
intervalo de temperatura debe evitarse. Estas áreas se muestran en los catálogos
de los proveedores de acero, así como la temperatura de revenido más adecuada
en función de los requisitos de dureza.
 AUSTENITA

La austenita, también conocida como hierro en fase gamma (γ-Fe), es una fase de
estructura cúbica de hierro no magnética centrada en las caras. La austenita en las
aleaciones de hierro y carbono generalmente solo está presente por encima de la
temperatura eutectoide crítica (723°C) y por debajo de 1500°C, según el contenido
de carbono. Sin embargo, puede conservarse a temperatura ambiente mediante la
adición de aleaciones como níquel o manganeso.

El carbono juega un papel importante en el tratamiento térmico, ya que amplía el

rango de temperatura de estabilidad de la austenita. Un mayor contenido de
carbono reduce la temperatura necesaria para austenitizar el acero, de modo que
los átomos de hierro se reorganizan para formar una estructura de celosía fcc. La
austenita está presente en el tipo de acero inoxidable más utilizado, que es muy
conocido por su resistencia a la corrosión.
 CEMENTITA

La cementita (Fe3C) es un compuesto metaestable y, en algunas circunstancias,

puede disociarse o descomponerse para formar α-ferrita y grafito, según la reacción:

Fe3C → 3Fe (α) + C (grafito)

El tiempo de descomposición es largo y llevará mucho más tiempo que la vida útil
de la aplicación a temperatura ambiente. Algunos otros factores (altas temperaturas
y adición de ciertos elementos de aleación, por ejemplo) pueden afectar esta
descomposición ya que promueven la formación de grafito.

La cementita en su forma pura es una cerámica y es dura y quebradiza, lo que la

hace adecuada para el refuerzo de aceros. Sus propiedades mecánicas están en
función de su microestructura, que depende de cómo se mezcle con la ferrita.

PERLITA

En metalurgia, la perlita es una estructura metálica en capas de dos fases, que se

componen de capas alternas de ferrita (87,5% en peso) y cementita (12,5% en peso)
que se encuentra en algunos aceros y fundiciones. Se llama así por su parecido con
el nácar. Si el acero (austenita) con una composición eutectoide de
aproximadamente 0,77% C se enfría lentamente por debajo de 727°C, la fase de
ferrita y cementita se separan casi simultáneamente para producir una
microestructura con plaquetas distintivas. Esta microestructura distintiva del acero
se llama perlita. Una
fase de ferrita tiene un
contenido de carbono
mucho más bajo y la
cementita tiene una
concentración de
carbono mucho más
alta.
 LEDEBURITA

La ledeburita no es una fase, sino una mezcla de fases: austenita y cementita. Al

enfriarse se forma una matriz de cementita Fe3 C que contiene glóbulos de
austenita a 2,11% de carbono. La fase principal se inicia con la nucleación de la
cementita. En la placa de cementita originada en el líquido eutéctico, crecen
dendritas planas de austenita. A continuación, se produce un crecimiento
relativamente rápido de cristales de las dos fases. Cada una de las fases continua
dentro de la misma estructura, es decir, pertenecen al mismo grano.

Se hace una distinción entre ledeburita I y ledeburita II. La ledeburita I (justo por
debajo de 1147 °C) es una microestructura de austenita y cementita, la ledeburita
II, a temperatura ambiente, está formada por cementita con cementita recristalizada
secundaria (que se separa de la austenita con la disminución de la temperatura al
enfriarse el metal) y perlita, si el enfriamiento ha sido lento. La perlita se forma por
la descomposición de la austenita eutectoide por debajo de los 727 °C. Si el
enfriamiento es más rápido, se pueden desarrollar bainita en lugar de perlita, y con
enfriamiento muy rápido se pueden desarrollar martensita.