Procedimiento de Fabricacion Nuevo

Autoridad: Gerente Producción Custodio: Jefe HSEQ
Alcance: Personal de producción Dpto. Responsable: Producción

Fecha Emisión: 20-01-2021 Fecha Revisión: 21-01-2021
Identificación: PC-MT-001 Revisión: 0
PROCEDIMIENTO DE FABRICACION Y MONTAJE.
1. OBJETIVO Y ALCANCE
Planear, organizar, dirigir, ejecutar y controlar todos los programas de fabricación, ejecución
de los diseños recibidos y control de calidad, orientados a alcanzar los objetivos corporativos
definidos en el Plan Estratégico de Desarrollo y la Gerencia General, en coordinación con
todas las áreas de la empresa, optimizando los recursos puestos a su disposición y haciendo
productiva, eficiente y competitiva.
2. OBJETIVOS ESPECIFICOS
a. Implementar la metodología para la dirección de la actividad de fabricación de

los productos de acuerdo con los diseños y los estándares indicados.
b. Establecer los criterios de supervisión y control para los planes de fabricación

de los productos.
c. Coordinar, verificar y participar en la revisión y mejoramiento de los diferentes

procesos productivos de la empresa.
d. Coordinar con el departamento de HSEQ las actividades tendientes al

mejoramiento de la calidad y estandarización de productos, ensayos y
pruebas.
e. Hacer las pruebas requeridas para cada producto y asegurar los estándares
de calidad previstas para el producto o pactados con el cliente.
f. Estimular entre el personal de operadores el concepto de responsabilidades

por la calidad y apoyar la creación de los grupos de base, que permitan la
participación del personal en la búsqueda de soluciones, aporte de nuevas
ideas y sugerencias que mejoren eficacia y productividad de la empresa.
3. DEFINICIONES Y ABREVIATURAS.
Tronzadora:
Equipo utilizado para el corte de perfilería metálica mediante la utilización de un disco

abrasivo que gira sobre un motor eléctrico.
HSEQ:
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H: Health, S: Safety, E: Environment, Q: Quality
Instructivo:
Información elaborada para la realización en forma segura de una actividad.
Servicios:
Ejercicio de conformado de materiales para fabricantes de equipos. (Rolado, abombado,

pestañeado y taladrado, etc.).
Plantilla:
Tabla o plancha cortada con los mismos ángulos, figuras y tamaños que ha de tener la
superficie de una pieza, y que, puesta sobre ella, sirve en varios oficios de regla para
trazarla, cortarla y/o labrarla.
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4. MAS INFORMACION DEL PROCEDIMIENTO
4.1 . Mapa de procedimiento de producción

INICIO
ORDEN DE PRODUCCION
HACER PLANIFICACION (COMPRAS, ASIGNACION, ETC.)
NO NO
¿FABRICACION? ¿SERVICIOS? ALQUILERES
1 SI SI
NO
¿FABRICACION?
ORDEN DE SERVICIO
DISEÑO, LISTAS DE CORTE,
PLANOS S/A
SI
PROCEDIMIENTO DE
ENTRADA DE MATERIALES
PLANIFICACION DE
PROPIEDAD DEL CLIENTE AL
PROYECTOS
SOLICITUD DE MATERIAS PRIMAS ALMACEN 1 ESPECIALES
A ALMACEN
CONFORMACION DE
TRAZADO MATERIALES
FIN
CORTE
CORTE
INSPECCION Y PRUEBAS DE TALLER
BISELADO
ENTREGA DE TRABAJO
CONFORMACION DE
MATERIAL
FIN
ARMADO
SOLDADURA
INSPECCION Y PRUEBAS DE TALLER
NO
¿APRUEBA? REPARACIONES
SI
LIMPIEZA Y PRIMMER
NO
¿TRANSPORTE?
SI
EMBALAJE
CARGUE
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TRANSPORTE FIN
4.1. Entrega de diseños
El jefe de diseño entrega los planos, listas de corte, lista de materiales, bosquejos y verifica
que producción interprete correctamente toda esta información.
4.2. Solicitud de materiales e insumos.
El supervisor de fabricación del proyecto, solicita siguiendo el procedimiento de salida de

almacén los materiales e insumos requeridos para el desarrollo. También las cantidades a
solicitar en la medida que avance el proyecto.
4.3. Trazado.
Es realizado por el supervisor de fabricación siguiendo las especificaciones del plano o

bosquejo preliminar asigna a los trabajadores más idóneos para el desarrollo de esta
actividad, en el caso de requerir plantillas estas son realizadas por ellos mismos y
supervisadas por el supervisor de fabricación o el supervisor de planta, siguiendo siempre
las especificaciones del diseño. El operador de corte participa en este proceso para
entender exactamente las líneas de corte y definir cual es el lado del corte que se utiliza y
cual el sobrante de manera que no se pierda las dimensiones del material cortado ya que
cuando se utiliza oxicorte hay una pequeña cantidad de material que se funde en este
proceso y esa cantidad pertenece al sobrante. Para trazo sobre materiales metálicos es
utilizada tiza o centro puntos que generan líneas bien definidas de manera que la línea
quede lo más delgada y visible posible.
4.4. Corte.
Se realiza por el subcontratista principalmente o por los operadores de fabricación o

soldadores. El Supervisor de fabricación del producto indica al operador de corte cuales son
los cortes a realzar. Se puede utilizar varios procesos corte: con cizalla, segueta, disco
abrasivo o con oxicorte.
4.5. Corte con disco Abrasivo.
Se utiliza para corte de perfilería, los discos abrasivos son montados en tronzadoras que
son inspeccionadas preoperacional mente. Se verifica que el disco de corte se encuentre
en perfectas condiciones de uso y que corresponda al número de r.p.m. de la Tronzadora
La tronzadora presenta guardas y está perfectamente anclada y nivelada para su operación.
Se ejerce presión entre el disco y el material de corte de manera que no se disminuya las
revoluciones del motor de la tronzadora para que no se presenten quemaduras en el
material cortado ni recalentamiento del motor. Se tiene especial cuidado en el momento de
la terminación del corte para controlar las partes cortadas ya que al quedar sueltas pueden
chocar contra el disco girando y romperlo generando inclusive lesiones en el operador o a
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terceros. Para el cambio del disco abrasivo se desconecta el equipo utilizado de la

electricidad y se realiza con la llave especial que trae cada pulidora o tronzadora,
accionando el pin de bloqueo del rotor y girando con un movimiento rápido o golpe leve y
seco. Para aflojar se tiene en cuenta que esta rosca es del sentido contrario al del giro del
motor. Para instalar otro disco se realiza la misma secuencia.
4.6. Corte con equipo de oxicorte.
Es realizado por el operador de corte, el equipo de oxicorte consta de una botella de oxígeno
de color verde, una botella de acetileno de color rojo o de una botella de gas propano que
no tiene un patrón establecido de color. Este proceso se utiliza para el corte de láminas de
acero al carbono. Para láminas galvanizadas, materiales no ferrosos y acero inoxidable no
se aplica este proceso ya que no es eficiente y genera gases que resultan tóxicos.
Dependiendo de la naturaleza del gas combustible el equipo toma el nombre de corte
oxiacetilénico o corte con oxigas, para cada caso se utiliza boquillas de corte específicas
del gas combustible utilizado.
4.7. Biselado.
Es un proceso de preparación para las juntas a soldar, se efectúa cuando es requerido

según el procedimiento de soldadura WPS y el espesor de material, se realiza con la
maquina biselada o con pulidora. En algunas oportunidades es posible preparar el bisel en
el momento del corte con la inclinación de la boquilla principalmente en el corte con tortuga.
Cuando se bisela con pulidora se realiza antes y durante el proceso de soldadura, antes de
armar las juntas soldadas se realza con disco abrasivo de ¼” de espesor, se verifica que el
disco corresponda a la velocidad de rotación de la pulidora en r.p.m. y se le da la inclinación
según requiera el WPS, se verifica con galgas de inclinación de bisel o con escuadra
transportadora, a la Pulidora se le instala guarda de seguridad en el disco abrasivo.
Para biselado durante el proceso de soldadura, es requerido generalmente después del

primer pase o pase de penetración. Se realiza con disco abrasivo de 1/8”, Durante este
proceso de biselado se busca eliminar todos los poros, incrustaciones, escoria, etc., para
buscar el material blanco. En biselado de lámina solo se bisela en un sentido de forma
constante para evitar abrir hueco en la lámina y mayor eficiencia de corte y duración del
disco, contrario al biselado de juntas en tubería que no requiere esta técnica.
5. PROCESO DE SOLDADURA.
Criterios a seguir en el rechazo de soldadura.
5.1. Reproceso.
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Se revisa que el material base no haya sufrido daños que afecte sus propiedades y se
procede a retirar el material de aporte aplicado. Se prepara la pieza según el diseño del
bisel, se aplica el diseño del WPS requerido por el producto. Es autorizado por el Supervisor.
5.2. Rechazo.
Cuando el material después de haberse reprocesado no cumple con los requisitos del
producto se aplica el procedimiento de producto No Conforme
5.3. Inspección y Pruebas.
Una vez terminado el proceso de fabricación de productos se realiza la inspección visual de

soldadura, verificación del diseño, operabilidad del producto, deformaciones térmicas, etc.
En el registro de control de fabricación P-P-01-F03 se evidencia los controles efectuados,
Entre los cuales sobresalen las pruebas no destructivas:
 Radiografías.
 Tintas penetrantes.
 Partículas magnéticas.
 Pruebas neumáticas (sobre “ruanas”)
 Ultrasonido.
Algunas pruebas son subcontratadas con entidades previamente evaluadas e idóneas para
la realización de estos procesos, de las cuales se obtiene los certificados de inspección y
de pruebas, que posteriormente son entregados a los clientes en el dossier de pruebas y se
deja copia en la carpeta del proyecto.
 Prueba hidrostática (presión de seguridad para el trabajo)

 Pruebas de estanqueidad (a presión atmosférica)
 Inspección visual de Soldaduras.
 Control Dimensional.
6. Limpieza y acabado.
6.1. Limpieza
Consiste en eliminar de la superficie de los equipos metálicos impurezas que no permitan la

correcta adherencia de las primeras y pinturas para el acabado y protección contra el ataque
de la corrosión directa sobre los materiales o la contaminación de los productos que tengan
contacto directo con la superficie metálica. La vida útil de los materiales ferrosos depende
en gran parte de esta actividad que aísla la superficie de los materiales de agentes externos
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principalmente el oxigeno que reacciona con los enlaces metálicas del material en forma de
pila electrolítica reaccionando con los electrones mas superficiales para conformar una
molécula estable, dando como resultado una capa de “oxido” que disminuye el espesor de
pared del material esta corrosión puede ser superficial o localizada (Pitting) que de cualquier
manera son perjudiciales para la resistencia y la vida útil de los elementos estructurales
constitutivos de los productos fabricados.
Algunas de las impurezas encontradas sobre la superficie de los productos y que se eliminan
en esta actividad son:
 Escoria.
 Oxido.
 Grasas.
 Partículas sólidas.
 Pinturas viejas.
 Salpicaduras de soldadura.
 Aislantes.
 Mugre
 Etc.
Esta actividad de limpieza se realiza con la aplicación de solventes y / o limpieza manual

con elementos como trapos, lija, papel, thinner, grata (manual o mecánica), pulidora, etc.
7. Pintura exterior.
Desarrollo de la actividad:
 Aterrizar el equipo o estructura a pintar

 Limpiar y secar la superficie que se va a pintar
 El supervisor hace las mediciones de temperatura del medio ambiente y de chapa y
humedad relativa.
 Aplicación de pintura con brocha o rodillo en donde es imposible pintar con el Equipo
Airless o pistola.
 Inicia la aplicación de pintura con equipo Airless, pintura o rodillo
 El tiempo de espera entre cada mano de pintura es el requerido según el tipo de
pintura a aplicar, en total se aplicarán de las manos de pintura dependiendo del
resultado de la prueba de espesores.
 Se realiza prueba de espesores a la pintura para cada capa con elcómetro para
película seca y galga para película húmeda.
 Una vez aplicada cada mano de pintura se ordena el sitio de trabajo y se lleva a cabo
la revisión de herramientas y equipos.
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8. Montaje de tubería
Para las actividades de montaje de tubería se involucran las siguientes actividades.
 Alistamiento de aparejos.
 Alistamiento de equipo y herramienta de de izaje.
 Análisis dimensional de tuberías existentes.
 Alistamiento de carretos y tuberías para montaje.
 Instalaciones de ayudas mecánicas.
 Montaje de carretos y tubería.
 Instalación de empaquetaduras.
 Apriete de tornillería.
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CONTROL DE LIMPIEZA Y PINTURA

Código No.
PROYECTO: S/N: Fecha de inicio:
CLIENTE: Fecha Final:
ACTIVIDAD ESPECIFICACION EXTERIOR ESPECIFICACION INTERIOR

Limpieza
Primer (_____ mils)
Barrera (_____mils)
Acabado(________)
Espesor Final
Area en m2
LIMPIEZA Fecha de Inicio __________ Perfil de Anclaje __________ T. Punto Rocío ____ Aprobado: _____________
EXTERIOR Humedad
Fecha Final __________ Relativa __________ T. Chapa ____ Operario: _____________
Mano Promedio Fecha Fecha H.R. T. Pto Temp. Tiempo Aprobado Por
PINTURA Inicial Final Rocío Chapa curado
EXTERIOR 1°
2°
m2 3°
Rechazados: 4°
_______
Revisó Aprobó: Operario de S/B
Operario de pintura
LIMPIEZA Fecha de Inicio __________ Perfil de Anclaje __________ T. Punto Rocío ____ Aprobado: _____________
INTERIOR Humedad
Fecha Final __________ Relativa __________ T. Chapa ____ Operario: _____________
Mano Promedio Fecha Fecha H.R. T. Pto Temp. Tiempo Aprobado Por
PINTURA Inicial Final Rocío Chapa curado
INTERIOR 1°
m2 2°
Rechazados: 3°
_______ 4°
Revisó Aprobó: Operario de S/B

Operario de pintura
Prueba de Tiempo de
Estanqueidad Fecha Aprobó la prueba
Prueba Temp. Fluido de prueba:

hidrostática Presión de Tiempo de
Fecha Aprobó: prueba prueba
Pruebas no Se relacionan en anexo:

Destructivas.
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9. ACTIVIDADES HSE
A. EVALUAR LOS RIESGOS ASOCIADOS A LA ACTIVIDAD DE SOLDADURA AL ARCO

ELÉCTRICO
Un riesgo es la probabilidad que se produzca un contratiempo o una desgracia, de que alguien o
algo sufran algún perjuicio o un daño. No todos los tipos de trabajos presentan los mismos riesgos
para el trabajador ni estos pueden provocar daños de la misma magnitud. Todo depende del lugar y
de la tarea que el trabajador tenga que realizar. A continuación, identificaremos aquellos peligros a
los cuales se está expuesto un soldador de arco manual como también así se evaluarán los riesgos
asociados.
B. PELIGROS Y RIESGOS A LOS CUALES ESTÁ EXPUESTO UN SOLDADOR

DE ARCO ELÉCTRICO MANUAL
 Las quemaduras
El arco eléctrico que se utiliza como fuente calórica cuya temperatura alcanza sobre los 4.000 ℃,
desprende radiaciones visibles y no visibles que pueden provocar quemaduras en piel y ojos, en
caso de no contar con una protección adecuada.
Las quemaduras también pueden ocurrir cuando las chispas ingresan a través de la ropa
arremangada, al interior de las vastas, en los dobleces o en los bolsillos. En ocasiones los soldadores
utilizan poleras inadecuadas, las que se derriten al tener contacto con el material incandescente.
La lesión más común es la quemadura ocular, ésta se da cuando no se utilizan los elementos de
protección personal correctos. Éstos variarán dependiendo del material y de la intensidad lumínica.
En algunas oportunidades, los soldadores se levantan las caretas de protección para observar mejor
el objetivo, ocasión donde saltan las escorias a los ojos.
Figura 3-1: Quemaduras ocular
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Figura 3-2: Quemaduras de piel
Peligro: El arco eléctrico cuya temperatura supera los 4.000 grados Celsius, desprende
radiaciones visibles y no visibles. O la proyección de partículas que desprenden al soldar o
utilizar el esmeril angular.
Riesgo: Quemaduras
 Incendios y explosiones
Los incendios generalmente se producen por caídas de escorias sobre un material

combustible como cartones, virutas de madera y papel. Hay que tener presente que existe
riesgo de incendio si se juntan los tres componentes del triángulo del fuego (combustible,
oxígeno y calor). En el caso de las explosiones se producen al soldar tambores con restos
de materiales con grasas, gas o sustancias inflamables.
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Figura 3-3: peligro al soldar cerca de combustible.
Peligro de los incendios: Caídas de escorias sobre un material combustible como

cartones, virutas de madera y papel.
Peligro de las explosiones: soldar tambores con restos de materiales con grasas, gas o
sustancias inflamables.
Riesgo: Incendios y explosiones
 Intoxicación por gases
Si el soldador aspira los humos metálicos procedentes de los materiales a soldar (pinturas,
galvanizado, cromado) puede dañar su salud. Por ejemplo, las soldaduras sobre disolventes
o en sus cercanías genera fosgeno, un gas venenoso que produce líquido en los pulmones
y por consiguiente la muerte del trabajador. Lo más peligroso es que el soldador no se da
cuenta del problema hasta horas más tarde de haber terminado su trabajo.
A esto se agrega que las altas temperaturas de la operación originan la ionización de los
gases del aire formándose ozono y óxidos nítricos, vapores que irritan los ojos, la nariz, la
garganta y los pulmones.
Las intoxicaciones se producen cuando no se utiliza la protección respiratoria recomendada

o los talleres se encuentran en zonas poco ventiladas como en los subterráneos de las
obras. Además, en ocasiones el trabajador se ubica contra el viento, recibiendo el humo.
La alta concentración de gases afecta el entorno del soldador.
Peligro: Humos metálicos procedentes de los materiales al soldar
Riesgo: Intoxicación
 La electrocución
En soldaduras al arco los trabajadores están expuestos permanentemente a descargas

eléctricas. Generalmente ocurren cuando las máquinas soldadoras están en mal estado o
faltan las protecciones diferenciales en alimentadores eléctricos. Además, suceden
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accidentes cuando hay un olvido de la conexión a tierra de la máquina soldadora, se trabaja

en zonas con agua o abundante humedad y no se utiliza un calzado adecuado. La falta de
experiencia y capacitación también es un factor de riesgo importante.
Figura 3-4: Peligro de electrocución
Peligro: Maquinas de soldar en mal estado, Trabajar en zonas con agua o abundante
humedad.
Riesgo: Contacto eléctrico
 Los golpes
En ocasiones los soldadores no utilizan cascos ya que éste no tiene un buen anclaje con
las vísceras de las caretas de seguridad. Por este motivo, se exponen a golpes por caídas
de materiales o por los mismos elementos para soldar que no están correctamente sujetos
como barandas o estructuras.
Cuando los trabajadores requieren andamios y no los tienen disponibles, en algunas

ocasiones improvisan superficies de trabajo que les pueden ocasionar caídas a distinto
nivel, además, no utilizan arnés de seguridad, explican en la Mutual.
Peligro: Desorden en el lugar de trabajo, utilizar herramientas no amarradas en altura, no

uso de arnés de seguridad en altura o uso incorrecto del tipo de arnés a utilizar.
Riesgo: Golpeado por, caída material, caída mismo y distinto nivel.
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 Exposición a ruido
Cuando los materiales entre sí se golpean, vibran y liberan energía, producen ruido. Las
principales fuentes de ruido en la soldadura son el martillado, esmerilado o pulido sobre
láminas y placas metálicas.
Se considera que existe riesgo de daño permanente al sistema auditivo cuando el personal
está expuesto a niveles de ruido de 85 dB.
Peligro: Las principales fuentes de ruido en la soldadura son el martillado, esmerilado o

pulido sobre láminas y placas metálicas.
Riesgo: Hipoacusia laboral.
 Cortes o golpes por el uso de esmeril angular
La utilización de los esmeriles angulares para un soldador es inevitable ya que lo utiliza en

aquellas operaciones en que sea necesario el corte, la remoción de material metálico o una
limpieza de este. La falta de conocimientos técnicos, así como la aplicación de prácticas
inseguras generan en sí riesgos de accidentes lesionantes para el trabajador o un daño al
equipo en su conjunto.
Los más frecuentes son:
1. Ruptura de disco debido a :
 Maltrato en el transporte o almacenaje.
 Mal montaje en el eje del equipo.
 Someterlo a mayores revoluciones.
 Golpes bruscos sobre elementos.
2. Contacto entre el disco que gira y el cuerpo del operador al trabajar con el equipo en
una posición riesgosa.
Peligro: Ruptura del disco, trabajar con el equipo en una posición riesgosa o utilizar esmeril
sin protección de este.
Riesgo: Cortes o golpes.
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 Sobresfuerzo
Unas de las tareas desempeñas de un soldador es el manejo de materiales (herramientas,

planchas de acero, equipos) y estas pueden causarle un sobreesfuerzo al trabajador con
riesgo de lesiones dorso lumbares, debido al peso o volumen de los materiales
manipulados, o bien a la adopción de posturas incorrectas durante la manipulación de los
mismos.
Peligro: Transportar un objeto en una postura incorrecta o exceder el peso máximo de

levante de carga (25 kg).
Riesgo: Sobresfuerzo
Una medida preventiva es fundamental para eliminar o reducir un riesgo que pueda probar
daño a un trabajador en este Caso a un soldador de arco eléctrico manual, las medidas son
diferentes para cada tipo de riesgos y por ende se deben apropiar que sean las más eficaces
para que este se elimine por completo o se reduzca.
10. MEDIDAS PREVENTIVAS ADOPTADAS PARA CADA RIESGO IDENTIFICADO
A. Medidas preventivas para las quemaduras
 La vestimenta que utiliza el soldador debe reducir el potencial riesgo de

quemado o atrapado de chispas. Se evitará la ropa rasgada, arremangada, de
fibra sintética, con residuos de grasa y pantalones con basta exterior. Las
mangas y los cuellos estarán abotonados y si existiesen bolsillos, estos deben
poseer solapas o cierres para evitar la entrada de chispas. Son preferibles las
prendas de lana. En caso de usarse ropa de algodón, esta deberá ser tratada
químicamente para reducir su combustibilidad.
 Se recomienda el uso de bototos o zapatos con caña, porque los elementos
incandescentes penetran con mayor facilidad en zapatos bajos. Para mayor
seguridad, cubrirlos con polainas resistentes a la llama.
 Usar delantales de cuero, guantes y protecciones de cabeza resistentes a las
llamas. Por ningún motivo, utilizar guantes engrasados.
 Para proteger los ojos, usar antiparras para soldar con protección de contornos.
 Se prohíbe el uso de lentes de contacto en los soldadores.
 Es recomendable que los elementos de protección personal cuenten con
 algún tipo de certificación.
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B. Medidas preventivas para incendios y explosiones
 Nunca soldar en las proximidades de líquidos inflamables, gases, vapores,

metales en polvo o combustibles.
 Antes de iniciar un trabajo de soldadura, identificar los potenciales generadores

de calor. Es importante recordar que este puede ser trasmitido a las
proximidades de materiales inflamables por conducción, radiación o chispa.
 Cuando las operaciones lo requieren, las estaciones de soldadura se deben

separar mediante pantallas o protecciones incombustibles y contar con
extracción forzada.
 Los equipos de soldar se deben inspeccionar periódicamente. Cuando se

considera que la operación no es confiable, el equipo debe ser reparado por
personal calificado.
 Es importante considerar que soldar recipientes que hayan contenido materiales

inflamables o combustibles resulta una operación muy peligrosa y que solo debe
efectuarse si se ha realizado preventivamente una limpieza por personal
experimentado y bajo directa supervisión. La elección del método de limpieza
depende generalmente de la sustancia contenida. Existen tres métodos: agua,
solución química caliente y vapor.
C. Medidas preventivas para intoxicación por gases
 Para realizar la faena privilegiar los lugares ventilados. Si no es factible, utilizar

un sistema de renovación de aire y extracción de gases.
 Tener especial precaución con los filtros que se usan en los extractores. Se
recomiendan los filtros electrostáticos que se limpian fácilmente.
 Cada soldador deberá utilizar una protección respiratoria acorde con el tipo y la
concentración del contaminante.
 Advertir al resto de los trabajadores, a través de letreros, cual es la zona de
soldadura y sus peligros.
D. Medidas preventivas para electrocución
 En la mayoría de los talleres el voltaje usado es 220 o 380 V. El operador debe

tener en cuenta que estos son voltajes altos, capaces de inferir graves lesiones.
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No hacer ningún trabajo en los cables, interruptores y controles, antes de

desconectar la energía.
 Todo circuito eléctrico debe tener una línea a tierra para evitar que la posible
formación de corrientes parasitas, produzca un choque eléctrico al operador.
Nunca operar una máquina que no tenga su línea a tierra.
 En las maquinas que tienen dos o más escalas de amperaje no es recomendable

efectuar cambios de rango cuando se está soldando, esto puede producir daños
en las tarjetas de control, u otros componentes.
 Cuando la porta electrodos no está en uso, no debe ser dejado sobre la mesa o
en contacto con cualquier otro objeto que tenga una línea directa a la superficie
donde se está soldando. El peligro en este caso es que la porta electrodo, en
contacto con el circuito a tierra, provoque un corto circuito en el transformador
del equipo.
 El trabajador no debe estar sobre una poza, ni tampoco trabajar en un lugar
húmedo.
 Se recomienda utilizar zapatos dieléctricos con puntera reforzada.
E. Medidas preventivas para Los golpes
 Se recomienda utilizar casco de seguridad sin visera, el que permite acoplar las
máscaras de soldar.
 Utilizar andamios conforme a la normativa, arnés y línea de vida cuando esta
sea necesaria.
 Utilizar herramientas amarradas y afianzadas en altura
F. Medidas preventivas para exposición a ruido
 Aseguras que la exposición de ningún trabajador sea superior al valor límite

permisible y adoptar las medidas necesarias en caso esta los superen
 Minimizar la emisión del ruido.
 Reducir el tiempo de exposición del trabajador.
 Señalización de las zonas de elevado nivel de riesgo.
 Uso de EPP apropiado para reducir los niveles de ruidos.
G. Medidas preventivas para el cortes y golpes por uso de esmeril angular
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 Antes de conectar el equipo a la red de energía verifique que el interruptor esté

en off.
 No tirar del conductor eléctrico para desconectar el equipo.
 Verifique que tenga su guarda protectora.
 Al cambiar disco desconecte primero el equipo de la red de energía
 Evite posiciones de trabajo que produzcan un desequilibrio del cuerpo o fatiga
muscular
 El ángulo de corte entre el disco y la pieza debe ser de 90°
 No ejerza presión excesiva del disco sobre el material.
 No utiliza ropa suelta, joyas, bufanda ni corbata y abroche sus puños.
 Antes de soltar el equipo verifique que el disco se ha detenido.
H. Medidas preventivas para sobresfuerzo
 Realizar pausas activas.

 Rotación del puesto de trabajo.
 Evitar esfuerzos inútiles, usar medios mecánicos y solicitar ayuda cuando
puntualmente haya que mover algún objeto pesado.
 Para levantar cargas, flexionar las rodillas sin doblar la espalda y elevarlas
estirando las rodillas.
 No exceder el peso máximo al levantar una carga (25 kg).
11. PREPARACIÓN DE MATERIALES Y EQUIPOS
 Antes de empezar, inspeccione todo el equipo, la maquina debe estar en un lugar

limpio, despejado donde haya buena ventilación y que no haya humedad; los
cables de alimentación de energía deben estar en buenas condiciones, el
encauchado no debe tener averías y el enchufe en buenas condiciones. La
máquina debe tener una conexión a tierra externa y visible para evitar choques
eléctricos al hacer contacto el cuerpo del operario con la carcasa.
 Los cables para soldar deben tener su encauchado sano sin cortes y sin
empalme que dejen sobresalir a la vista los filamentos de cobre. La pinza porta
electrodos y para hacer masa a tierra deben tener buena elasticidad para que
queden ajustadas y no se recalienten por mal contacto. Los cables deben quedar
tendidos en pisos secos y no se deben arrastrar ni ser pisados, deben colocarse
siempre a lo largo de su ruta de trabajo siempre que sea posible.
 Nunca suelde sin utilizar todos los elementos de protección personal.
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 Seleccione el vidrio inactínico de acuerdo al amperaje a utilizar.

 Antes de iniciar a soldar debe inspeccionarse el área adyacente para evitar que
haya elementos combustibles al alcance de las chispas producidas por el
electrodo.
 El elemento a soldar debe estar libre de cualquier elemento combustible. Colocar
biombos o mamparas para evitar que los rayos que despide el electrodo causen
daños a las personas que se hallen cerca.
 No dejar la maquina funcionando en caso de que se tenga que ausentar del
puesto de trabajo.
 No permitir uso de equipo a personas que no estén autorizadas por la empresa.
 Mantenga un extintor cerca para prevenir un incendio.
 Desconecte la maquina al terminar la tarea.
12. ELEMENTOS DE PROTECCIÓN PERSONAL PARA UN SOLDADOR DE ARCO

ELÉCTRICO MANUAL
 Careta de soldador: Protege los ojos y la cara en trabajos donde se emplea la

soldadura al arco, especialmente en labores “sobre cabeza”, en riesgos que
representen radiaciones calóricas o lumínicas, infrarrojas, ultravioletas y chispas.
Figura 3-5: Careta de soldar
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 Guantes de soldador: Es aquel que protege a la persona, de padecer cualquier tipo

de contacto térmico o agresión mecánica derivada de este tipo de actividad. De
manera que su principal función es proteger de las proyecciones que podrían saltar,
así como proteger las manos y los brazos del calor convectivo de la máquina de
soldar.
Figura 3-6: Guantes de soldador
 Polaina de cuero: Proteger e impedir la penetración de chispas provenientes de

soldaduras o materiales calientes, con refuerzo en puntera para mantener la forma
del calzado y evitar su desgaste por uso. Posee ajuste con velcro en parte inferior
para brindar una mayor seguridad, flexibilidad y movilidad al momento de trabajar.
Figura 3-7 Polainas de cuero
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 Pechera de cuero: Es una especie de delantal que nos protege de las chispas y de
la radiación que puede recibir nuestro cuerpo al realizar la soldadura. Un accidente
poco frecuente pero posible es que las chispas hagan que alguna de nuestras
prendas salga ardiendo, lo que puede ser un considerable problema. Gracias a la
pechera de soldador, este tipo de accidente se reduce tanto que podemos pasar
toda nuestra vida soldando sin enterarnos de estas chispas incendiarias.
Figura 3-8: Pechera de cuero
 Protección respiratoria: Son equipos de protección individual de las vías

respiratorias, cuya función es reducir la concentración de los contaminantes
presentes en el ambiente de trabajo (gases tóxicos derivados de la soldadura al
arco), manteniéndolos por debajo de los límites establecidos recomendados.
Figura 3-10: Protección respiratoria
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 Protección auditiva: Son dispositivos que sirven para reducir el nivel de presión
acústica en los conductos auditivos a fin de no producir daño en el individuo
expuesto.
Figura 3-11: Protección auditiva
 Careta facial: Protege los ojos y la cara de polvo, virutas, chispas, calor, salpicaduras
químicas y otras sustancias que puedan afectar el rostro del trabajador.
Figura 3-12 Careta facial
 Calzado de seguridad: Proteger los pies de los trabajadores contra humedad y

sustancias calientes, contra superficies ásperas, contra pisadas sobre objetos filosos
y agudos y contra caída de objetos, así mismo debe proteger contra el riesgo
eléctrico.
Figura 3-13: Zapatos de seguridad
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 Lentes de seguridad: Se utilizan al estar expuesto a proyección de partículas,

normalmente se portan siempre bajo la careta de soldadura. Existen algunos
modelos que nos permiten colocar lentes formuladas para aquellas personas que
requieren corrección visual en su vida cotidiana.
Figura 3-14: Lentes de seguridad
13. EFECTOS/IMPACTOS SOBRE EL MEDIO AMBIENTE
A. Agotamiento de recursos
 Empleando electricidad procedente de centrales de combustión de carbón o gas

natural.
 No aprovechando al máximo los materiales.
No reutilizando los restos metálicos.
B. Contaminación atmosférica
 Emitiendo gases procedentes de la soldadura.

 Con el ozono desprendido en el oxicorte.
C. Reducción de la capa de ozono
 Utilizando extintores con halones.

 Empleando aerosoles y desengrasantes con CFC.
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D. Contaminación del agua
 Partículas metálicas que llegan al agua a través de los humos.

 Restos de aguas de lavados de maquinaria e instalaciones.
E. Residuos
 No separando los residuos.

 No cambiando los filtros de los sistemas de extracción con la frecuencia debida para que
funcionen correctamente.
 Comprando productos con un embalaje excesivo.
F. BUENAS PRÁCTICAS AMBIENTALES
En la utilización de la ocupación
 Minimizar la producción de residuos y emisiones.

 Correcta gestión de los residuos generados, evitando el daño ambiental.
 Cumplir la normativa vigente para la actividad y disponer de todos los permisos y licencias
necesarios para desarrollar la actividad.
 Fomentar el ahorro de materiales, agua y energía.
 Emplear materiales con certificaciones que acrediten una gestión ambiental adecuada.
 Correcta gestión medioambiental.
G. En la utilización de los recursos
 Maquinaria, equipos y utensilios
 Adquirir equipos y maquinaria que tengan los efectos menos negativos para el
medio.
 Emplear herramientas y útiles más duraderos y aquellos que requieran menos

gasto y consumo de energía y recursos en su elaboración.
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 Materiales
 Conocer el significado de los símbolos o marcas ecológicos.
 Intentar utilizar materiales y productos ecológicos con certificación de que

el impacto ambiental durante su ciclo de vida es el menor posible.
 Evitar los materiales tóxicos o peligrosos.
 Buscar materiales absorbentes de derrames para reducir el volumen de residuos.
 Tratar de adquirir envases fabricados con materiales reciclados,

biodegradables y retornables.
 Evitar el exceso de envoltorios y embalajes en las compras.
 Productos químicos
 Conocer los símbolos de peligrosidad y toxicidad.
 Comprobar la correcta etiquetación de los productos y que las

instrucciones de manejo sean claras.
 Elegir aquellos productos de limpieza que siendo eficaces sean

respetuosos con el medio ambiente.
 Almacenamiento
a) Almacenar los elementos de manera que puedan ser identificados correctamente.

b) Cumplir las normas de almacenamiento de los materiales, cerrando y etiquetando
los recipientes que contengan productos peligrosos.
c) Correcta manipulación de productos peligrosos para evitar riesgos, y aislarlos del resto.
d) Controlar la caducidad de los materiales.
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 Uso
En general
 Correcta gestión de los recursos y energía

 Disponer de contenedores adecuados para separar los residuos.
Materiales y maquinaria
 Reducir los residuos empleando la maquinaria y herramientas adecuadas en función del

trabajo que se desarrolle.
 Tener la maquinaria en funcionamiento sólo el tiempo imprescindible para evitar la
contaminación sonora y atmosférica.
 Reutilizar materiales, componentes y envases, si es posible.
 Optimizar el corte de chapas y materiales para evitar los residuos.
Energía
 Ahorrar energía mientras se trabaja: aprovechar al máximo la iluminación natural; colocar

temporizadores y lámparas de bajo consumo y larga duración.
 Promover opciones que reduzcan el consumo energético.
 Reutilizar materiales, componentes y envases, si es posible.
 Disponer de contenedores adecuados para separar los residuos.
H. En la gestión de residuos
 Se mejora y/o contribuye a una buena gestión ambiental de los residuos en general:
 Utilizando elementos susceptibles de ser reciclados.
 Empleando las “bolsas de subproductos” para determinados desechos como pueden ser
aceites lubricantes.
 No usando materiales que tras su uso se transformen en residuos tóxicos.
 Correcto manejo de los residuos.
 Cumpliendo correctamente la normativa, lo que supone:
 Correcta separación de los residuos y depositarlos en los contenedores habilitados para ello.
 Seguir las normas establecidas para la recogida de los residuos objeto deservicio de recogida
especial.
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Autoridad: Gerente Producción Custodio: Jefe HSEQ

Alcance: Personal de producción Dpto. Responsable: Producción

PROCEDIMIENTO DE FABRICACION Y MONTAJE.

a. Implementar la metodología para la dirección de la actividad de fabricación de

b. Establecer los criterios de supervisión y control para los planes de fabricación

c. Coordinar, verificar y participar en la revisión y mejoramiento de los diferentes

d. Coordinar con el departamento de HSEQ las actividades tendientes al

f. Estimular entre el personal de operadores el concepto de responsabilidades

Equipo utilizado para el corte de perfilería metálica mediante la utilización de un disco

H: Health, S: Safety, E: Environment, Q: Quality

Información elaborada para la realización en forma segura de una actividad.

Ejercicio de conformado de materiales para fabricantes de equipos. (Rolado, abombado,

4. MAS INFORMACION DEL PROCEDIMIENTO

4.1 . Mapa de procedimiento de producción

HACER PLANIFICACION (COMPRAS, ASIGNACION, ETC.)

INSPECCION Y PRUEBAS DE TALLER

4.1. Entrega de diseños

4.2. Solicitud de materiales e insumos.

El supervisor de fabricación del proyecto, solicita siguiendo el procedimiento de salida de

Es realizado por el supervisor de fabricación siguiendo las especificaciones del plano o

Se realiza por el subcontratista principalmente o por los operadores de fabricación o

4.5. Corte con disco Abrasivo.

terceros. Para el cambio del disco abrasivo se desconecta el equipo utilizado de la

4.6. Corte con equipo de oxicorte.

Es un proceso de preparación para las juntas a soldar, se efectúa cuando es requerido

Para biselado durante el proceso de soldadura, es requerido generalmente después del

Criterios a seguir en el rechazo de soldadura.

5.3. Inspección y Pruebas.

Una vez terminado el proceso de fabricación de productos se realiza la inspección visual de

 Prueba hidrostática (presión de seguridad para el trabajo)

Consiste en eliminar de la superficie de los equipos metálicos impurezas que no permitan la

Esta actividad de limpieza se realiza con la aplicación de solventes y / o limpieza manual

 Aterrizar el equipo o estructura a pintar

Para las actividades de montaje de tubería se involucran las siguientes actividades.

CONTROL DE LIMPIEZA Y PINTURA

CLIENTE: Fecha Final:

ACTIVIDAD ESPECIFICACION EXTERIOR ESPECIFICACION INTERIOR

Revisó Aprobó: Operario de S/B

Prueba Temp. Fluido de prueba:

Pruebas no Se relacionan en anexo:

A. EVALUAR LOS RIESGOS ASOCIADOS A LA ACTIVIDAD DE SOLDADURA AL ARCO

B. PELIGROS Y RIESGOS A LOS CUALES ESTÁ EXPUESTO UN SOLDADOR

Figura 3-1: Quemaduras ocular

Figura 3-2: Quemaduras de piel

Los incendios generalmente se producen por caídas de escorias sobre un material

Figura 3-3: peligro al soldar cerca de combustible.

Peligro de los incendios: Caídas de escorias sobre un material combustible como

Riesgo: Incendios y explosiones

 Intoxicación por gases

Las intoxicaciones se producen cuando no se utiliza la protección respiratoria recomendada

Peligro: Humos metálicos procedentes de los materiales al soldar

En soldaduras al arco los trabajadores están expuestos permanentemente a descargas

accidentes cuando hay un olvido de la conexión a tierra de la máquina soldadora, se trabaja

Figura 3-4: Peligro de electrocución

Riesgo: Contacto eléctrico

Cuando los trabajadores requieren andamios y no los tienen disponibles, en algunas

Peligro: Desorden en el lugar de trabajo, utilizar herramientas no amarradas en altura, no

Riesgo: Golpeado por, caída material, caída mismo y distinto nivel.

Peligro: Las principales fuentes de ruido en la soldadura son el martillado, esmerilado o

Riesgo: Hipoacusia laboral.

 Cortes o golpes por el uso de esmeril angular

La utilización de los esmeriles angulares para un soldador es inevitable ya que lo utiliza en

Los más frecuentes son: