Contenido

INTRODUCCIÓN..................................................................................................................................5
LA FILTRACION...................................................................................................................................6
HISTORIA DE LA FILTRACION..............................................................................................................6
OBJETIVOS DE LA FILTRACION............................................................................................................7
ESTUDIOS EXPERIMENTALES..............................................................................................................7
Efectos prácticos de las variables de filtración..............................................................................8
Presión:.......................................................................................................................................8
Viscosidad y temperatura:.............................................................................................................8
Tamaño de partículas y concentración:..........................................................................................9
MECANISMOS DE LA FILTRACIÓN......................................................................................................9
a) Cernido;.............................................................................................................................9
b) Sedimentación;................................................................................................................9
c) Intercepción;.....................................................................................................................9
d) Difusión;............................................................................................................................9
e) Impacto inercial;...............................................................................................................9
f) Acción hidrodinámica, y..................................................................................................9
g) Mecanismos de transporte combinados.......................................................................9
Los mecanismos de adherencia son los siguientes:..........................................................9
a) Fuerzas de Van Der Waals;...........................................................................................9
b) Fuerzas electroquímicas;................................................................................................9
c) Puente químico................................................................................................................9
Mecanismos de transporte..........................................................................................................10
Cernido.........................................................................................................................................10
Sedimentación.............................................................................................................................10
Intercepción.................................................................................................................................11
Difusión........................................................................................................................................11
Impacto inercial............................................................................................................................11
Acción hidrodinámica...................................................................................................................12
Mecanismos de transporte combinados......................................................................................12
Mecanismos de adherencia..........................................................................................................13
Interacción combinada de las fuerzas electrostáticas y las de Van der Waals.................................14
MEDIO FILTRANTE............................................................................................................................15
Micro filtración:............................................................................................................................16
Nano filtración:.............................................................................................................................16
Ultrafiltración:..............................................................................................................................17
FACTORES QUE INFLUYEN EN LA FILTRACIÓN..................................................................................18
CARACTERISTICAS DE LA SUSPENSION.............................................................................................19
Tipos de partículas suspendidas...................................................................................................19
Tamaño de las partículas suspendidas.........................................................................................19
Densidad de las partículas suspendidas.......................................................................................19
Resistencia o dureza de los flóculos.............................................................................................20
Temperatura del agua por filtrar..................................................................................................20
Concentración de partículas suspendidas en el afluente.............................................................20
Potencial zeta de la suspensión....................................................................................................21
pH del afluente.............................................................................................................................21
Características del medio filtrante...................................................................................................22
Tipo del medio filtrante................................................................................................................22
Características granulométricas del material filtrante.................................................................23
El peso específico del material filtrante.......................................................................................24
El espesor de la capa filtrante......................................................................................................25
Características hidráulicas............................................................................................................25
Tasa de filtración..........................................................................................................................26
Carga hidráulica disponible para la filtración...............................................................................28
El método de control de los filtros...............................................................................................28
Calidad del efluente.....................................................................................................................28
TIPOS DE UNIDADES DE FILTRACIÓN................................................................................................29
Clasificación......................................................................................................................................29
Filtración por gravedad................................................................................................................29
Filtración ascendente...................................................................................................................30
Filtración descendente.................................................................................................................30
Filtración ascendente-descendente.............................................................................................31
TIPOS DE FILTRACION.......................................................................................................................32
 Filtración de torta (cake filtration)...............................................................................................32
Equipos para el proceso de filtración de torta.............................................................................32
Filtros de mangas (Plate and framefilter).....................................................................................33
Filtro de tambor (Rotary drum filter)...........................................................................................34
Filtración superficial.....................................................................................................................36
Filtración de lecho profundo........................................................................................................36
Filtración de minerales.....................................................................................................................37
Etapas de filtración.......................................................................................................................41
Filtración de flujo cruzado o ultrafiltración (screening and cross-flowfiltration)..........................43
Filtración Directa..............................................................................................................................45
Clasificación de la filtración directa..............................................................................................45
Ventajas de la filtración directa....................................................................................................46
Desventajas de la filtración directa..............................................................................................46
CONCLUSION....................................................................................................................................48
BIBLIOGRAFIA...................................................................................................................................49

INTRODUCCIÓN
En el presente trabajo abordaremos todo lo relacionado con el proceso unitario de
separación de sólidos en una suspensión a través de un medio mecánico poroso
denominado filtración. generalmente se utiliza el término filtrar cuando nos
referimos a la separación mecánica de partículas de menor tamaño que coloidal.
Al medio mecánico poroso es usado para la separación mecánica que se le llama
filtros, tamices, cedazos y criba o popularmente e incorrectamente: mallas o telas.

Las aplicaciones de los procesos de filtración son muy extensas, encontrándose

en muchos ámbitos de la actividad humana, tanto en la vida doméstica como de la
industria general, donde son particularmente importantes aquellos procesos
industriales que requieren de las técnicas químicas.
LA FILTRACION.

Es un método de separación física utilizado para separar sólidos a partir

de fluidos (líquidos o gases) mediante la interposición de un medio permeable
capaz de retener partículas sólidas que permite únicamente el paso de líquidos.

En el laboratorio, la filtración se lleva a cabo utilizando papel filtro. El papel de

filtro es una especie de tamiz, con unos orificios muy pequeños que permiten el
paso de los líquidos pero que impiden el paso de los sólidos. El líquido que
atraviesa el filtro se denomina filtrado, y el sólido que ha quedado retenido por el
filtro se denomina residuo

La filtración, tanto en el laboratorio como industrialmente, se puede acelerar con

el vacío y también con la presión. Si se filtra atmosféricamente se utiliza embudo y
papel de filtro. Si se hace al vacío, se emplea un embudo especial llamado
embudo Büchner y un matraz Kitasato, por donde se hace el vacío. El vacío se
puede producir mediante una trompa especial por donde hacemos pasar el agua
del grifo a una cierta velocidad, o con bombas de vacío, que ahorran agua pero
que tienen un coste superior.

Existen muchos tipos de filtros. Industrialmente se emplean los de arena, los de

prensa, los de banda, los de disco y tambor. Cada uno de estos tipos también
tiene muchas variantes.

HISTORIA DE LA FILTRACION.

La filtración ha evolucionado como un arte práctico desde aplicaciones primitivas,

como la tradicional filtración en lecho de arena empleado desde la antigüedad
para la extracción de agua potable, recibiendo una mayor atención teórica durante
el siglo XX a partir de los trabajos de P. Carman en 1937 y B. Ruth en 1946
estudios que fueron progresivamente ampliados en trabajos con medios porosos,
por Heertjes y colaboradores en 1949 y 1966 y Tiller entre 1953 y 1964.
Anteriormente, varios autores han revisado el estado de los conocimientos en
filtración tanto desde una perspectiva práctica en los trabajos de Cain en 1984 y
Kiefer, en 1991 como en sus principios teóricos con las publicaciones de Bear,
1988 y Norden en 1994.

Aunque la teoría de la filtración no se emplea en exclusiva para el diseño de

filtros en aplicaciones concretas, es frecuentemente empleada para la
interpretación de resultados a escala de laboratorio, la optimización de
aplicaciones o la predicción de cambios en las condiciones de trabajo. Su principal
limitación reside en el hecho de que las características de la mezcla a tratar de
partículas sólidas y fluido, a veces llamada lechada, por su complejidad e
interacción pueden ser muy variables en los diferentes casos reales.
El principio teórico de la filtración se fundamenta en la cuantificación de la relación
básica de velocidad un fluido o caudal:

Velocidad = F/R

Donde la fuerza impulsora (F) que puede ser la fuerza de gravedad, el empuje de
una bomba de presión o de succión, o la fuerza centrífuga, mientras que la
resistencia (R) es la suma de la ofrecida por el medio filtrante y la torta de sólido
formada sobre el mismo. La velocidad del fluido se ve condicionada por el hecho
de que tiene que atravesar un medio irregular constituido por los canales
pequeños formados en los intersticios de la torta y el medio filtrante (percolación),
de manera que se puede aplicar la fórmula obtenida fluidodinámica de la ley de
Hagen-Poiseuille.

OBJETIVOS DE LA FILTRACION

El objetivo de la filtración es retener los sólidos en suspensión que transporta un

agua, que antes puede haber pasado por un proceso de decantación. La filtración
a través de material granular, por ejemplo, lechos de arena, se basa en la
capacidad de retención de sólidos en el seno o volumen del lecho filtrante, aunque
también puede darse eliminación superficial simultáneamente. Para que una
filtración de este tipo sea eficaz se requiere que los sólidos puedan penetrar
profundamente dentro del lecho y no bloquearlo en superficie. Por otra parte, es
preciso seleccionar un material filtrante con una granulometría y espesor de lecho
tales que el filtrado alcance la calidad deseada.

La eliminación de SS se puede hacer también mediante sistemas de filtración

superficial. Esta se realiza a través de medios porosos tipo membranas. Estas
membranas pueden ser consideradas micro tamices, con diámetros de poro o luz
de malla entre 10 y 100 µm. Se fabrican de materiales plásticos o metal. Las
materias en suspensión para ser eliminadas deben tener un tamaño mayor que el
diámetro del poro del filtro. La acumulación de sólidos en la superficie de la
membrana llega a formar una torta, que también colabora en la filtración.

ESTUDIOS EXPERIMENTALES
Los estudios de filtración en laboratorio o a escala pequeña frecuentemente
permiten obtener de manera experimental y con un sencillo montaje medidas de la
variación con el del tiempo del volumen filtrado (velocidad) y la presión, en función
de tres tipos de flujo:
 o Presión constante
o Velocidad constante
o Presión y velocidad variables.

En los ensayos de filtración a presión constante el fluido es bombeado por un gas

o aire comprimido que se mantiene a la misma presión.
En los experimentos de filtración a volumen constante se emplean bombas de
desplazamiento positivo para medir la diferencia de presión inicial y final a la que
debe restarse la presión diferencial del medio filtrante.

4.1. Efectos prácticos de las variables de filtración

El efecto de cada una de las variables incluidas en las ecuaciones resueltas de

filtración se puede constatar en la mayoría de los casos prácticos y de las
aplicaciones, siendo su conocimiento y control de importancia particular para los
procesos industriales.

 Presión:
En la mayoría de los casos, la compresibilidad de la torta de filtración se
encuentra entre valores de 0,1 y 0,8 de manera que la mayor parte del aumento
de la pérdida de carga del fluido es consecuencia del medio filtrante. En general, si
el aumento de presión conlleva un aumento significativo del caudal o velocidad de
filtración, es un indicio de la formación de una torta granulada. En cambio, para las
tortas espesas o muy finas, un aumento de la presión de bombeo no resulta en un
aumento significativo del caudal de filtrado. En otro caso, la torta se caracteriza
por una presión crítica por encima de la cual, la velocidad de filtración incluso
disminuye. En la práctica, se prefiere operar a una velocidad constante,
empezando a baja presión, aunque por el empleo generalizado de sistemas de
bombeo centrífugos, las condiciones habituales son de presión y caudal variables.

Viscosidad y temperatura:

El efecto de la viscosidad es como lo indican las ecuaciones de velocidad; la

velocidad de flujo de filtrado en cualquier instante es inversamente proporcional a
viscosidad de filtrado.
El efecto de la temperatura sobre la velocidad de filtración de sólidos
incompresibles es evidente, sobre todo, mediante su efecto sobre la viscosidad.
Tamaño de partículas y concentración:
El efecto del tamaño de las partículas sobre la resistencia de la torta y la tela es
muy notable. Afectan al coeficiente en la ecuación para la resistencia de la torta, y
los cambios mayores afectan la compresibilidad.

MECANISMOS DE LA FILTRACIÓN

Como las fuerzas que mantienen a las partículas removidas de la suspensión

adheridas a las superficies de los granos del medio filtrante son activas para
distancias relativamente pequeñas (algunos ángstroms), la filtración usualmente
es considerada como el resultado de dos mecanismos distintos pero
complementarios: transporte y adherencia. Inicialmente, las partículas por remover
son transportadas de la suspensión a la superficie de los granos del medio
filtrante. Ellas permanecen adheridas a los granos, siempre que resistan la acción
de las fuerzas de cizallamiento debidas a las condiciones hidrodinámicas del
escurrimiento.
El transporte de partículas es un fenómeno físico e hidráulico, afectado
principalmente por los parámetros que gobiernan la transferencia de masas. La
adherencia entre partículas y granos es básicamente un fenómeno de acción
superficial, que es influenciado por parámetros físicos y químicos.

Los mecanismos que pueden realizar transporte son los siguientes:

a) Cernido;
b) Sedimentación;
c) Intercepción;
d) Difusión;
e) Impacto inercial;
f) Acción hidrodinámica, y
g) Mecanismos de transporte combinados.

Los mecanismos de adherencia son los siguientes:

a) Fuerzas de Van Der Waals;
b) Fuerzas electroquímicas;
c) Puente químico.

Cuál de estos mecanismos es el que controla el proceso de filtración ha sido

asunto de largos debates. Es indudable que no todos necesariamente tienen que
actuar al mismo tiempo y que, en algunos casos, la contribución de uno o varios
de ellos para retener el material suspendido es quizás desdeñable.
Pero hay que tener en cuenta que, dada la complejidad del fenómeno, más de un
mecanismo deberá entrar en acción para transportar los diferentes tamaños de
partículas hasta la superficie de los granos del medio filtrante y adherirlas.

Mecanismos de transporte

Los distintos mecanismos que pueden realizar transporte de las partículas dentro
de los poros del medio filtrante están esquematizados en la figura 9-1.
En ella se ve cómo simultáneamente pueden actuar varias causas para aproximar
el material suspendido hasta los granos del medio filtrante.
Es interesante destacar que estas causas varían si la filtración se produce en las
capas superficiales o en la profundidad del medio filtrante.
En el primer caso, la acción física de cernido es el factor dominante, mientras que
en el segundo caso es el de menor importancia.

Cernido

Resulta evidente que cuando la partícula es de tamaño mayor que los poros del
lecho filtrante, puede quedar atrapada en los intersticios.
El cernido, en general, actúa solo en las capas más superficiales del lecho y con
partículas relativamente fuertes, capaces de resistir los esfuerzos cortantes
producidos por el flujo, cuya velocidad aumenta en las constricciones.
A partir de las consideraciones geométricas, Hall considera que la probabilidad de
remoción de una partícula por cernido (Pr) está dada por la siguiente fórmula:

Sedimentación

El efecto de la gravedad sobre las partículas suspendidas durante la filtración fue

sugerido hace más de 70 años, cuando Hazen consideró los poros de los filtros
lentos de arena como pequeñas unidades de sedimentación. Sin embargo,
durante mucho tiempo la contribución de este mecanismo no se consideró
significativa, pues la velocidad de sedimentación de las partículas suspendidas y,
especialmente, la de los pequeños flóculos, es mucho más pequeña en
comparación con la velocidad intersticial.
La sedimentación solo puede producirse con material suspendido relativamente
grande y denso, cuya velocidad de asentamiento sea alta y en zonas del lecho
donde la carga hidráulica sea baja.
Ives (1965) sugiere que algunas partículas más pequeñas y floculantes pueden
quedar retenidas en regiones donde la velocidad de escurrimiento sea pequeña
debido a la distribución parabólica de velocidad en el régimen laminar.
Intercepción

Normalmente, el régimen de escurrimiento durante la filtración es laminar y, por lo

tanto, las partículas se mueven a lo largo de las líneas de corriente. Debido a que
las partículas suspendidas tienen una densidad aproximadamente igual a la del
agua, ellas serán removidas de la suspensión cuando, en relación con la superficie
de los granos del medio filtrante, las líneas de corriente están a una distancia
menor que la mitad del diámetro de las partículas suspendidas.

Difusión
Se ha observado que las partículas relativamente pequeñas presentan un
movimiento errático cuando se encuentran suspendidas en un medio líquido
(figura 9-1). Este fenómeno, resultado de un bombardeo intenso a las partículas
suspendidas por las moléculas de agua, es conocido como movimiento browniano,
y se debe al aumento de la energía termodinámica y a la disminución de la
velocidad pueden realizar transporte del agua.

Cernido

Intercepción
30µ Impacto
inercial

Difusión

Sedimentación
Tamaño de grano (500 µ)
Difusión

Tamaño de poro 500

(100-200 µ)

La eficiencia del filtro debida a la difusión es directamente proporcional a la

temperatura e inversamente proporcional al diámetro de la partícula del grano.

Impacto inercial
Durante el escurrimiento, las líneas de corriente divergen al estar cerca de los
granos del medio filtrante, de modo que las partículas suspendidas, con cantidad
de movimiento suficiente para mantener su trayectoria, colisionan con los granos,
según Figura 9-2.
Mecanismo de impacto inercial se muestra en la figura 9-2.
Acción hidrodinámica
La remoción de partículas floculantes de tamaño relativamente grande (~ 10 µm)
es atribuida a la acción hidrodinámica, según se muestra en la figura 9-3.
La comprensión de este mecanismo se facilita cuando se considera un
escurrimiento en el
que el gradiente de velocidad es Figura 9-3. Mecanismo de acción hidrodinámica
constante. Una partícula suspendida en un fluido que escurre en estas
condiciones estará sometida, como muestra la figura 9-4, a velocidades
tangenciales variables en dirección perpendicular a la del escurrimiento.
La diferencia entre Va y Vb tiende a hacer que la partícula gire y produzca una
diferencia de presión en dirección perpendicular al escurrimiento, lo que hará que
la partícula sea conducida a una región de velocidad más baja. A pesar de no
tener exactamente las condiciones descritas anteriormente, en la práctica de la
filtración, el fenómeno es análogo y es válido para ex-
Figura 9-4. Acción de la tensión de cizallamiento

Va

Va >Vb
Vb

Mecanismos de transporte combinados

Es probable que todos los mecanismos actúen simultáneamente durante la
filtración; sin embargo, el grado de importancia de cada uno de ellos depende de
las características de la suspensión y del medio filtrante. Normalmente se ha dado
poca importancia a los efectos de la acción física de cernido y de impacto inercial
durante la filtración.
La eficiencia del medio filtrante para remover partículas de la suspensión por
acción de los mecanismos de transporte puede expresarse adecuadamente como
una función de la intercepción, difusión, sedimentación y acción hidrodinámica.

Yao y sus colaboradores estudiaron el efecto combinado de la sedimentación,

intercepción y difusión y verificaron que, para las partículas de densidad igual a
1,05 g/cm3, la eficiencia de colección de un grano aislado presenta un valor
mínimo cuando el tamaño de las partículas suspendidas es del orden de 1,4 µm,
como se muestra en la figura 9-5.
Tamaño de la partícula suspendida. Figura 9-5. Eficiencia del transporte de
partículas.
--1
10

Difusión, intercepción
Eficiencia de colección

10
--2
y sedimentación
de un gramo = Ff 1

10 --3

10 --4
Solamente difusión
--5
10
0.01 0.1 1 10

De un modo general, se puede concluir que la eficacia de colección de las

partículas suspendidas es inversamente proporcional a la velocidad de
aproximación V, al diámetro de los granos del medio filtrante D y a la viscosidad µ,
y que la eficiencia de colección es una función de las características de la
suspensión.
Mecanismos de adherencia
La adherencia entre las partículas transportadas y los granos está gobernada,
principalmente, por las características de las superficies de las partículas
suspendidas y de los granos. Las partículas se pueden adherir directamente tanto
a la superficie de los granos como a partículas previamente retenidas. La
importancia de las características de las superficies es evidente cuando se
considera la filtración de una suspensión de arcilla en un lecho de arena con una
velocidad de aproximación del orden de 1,5 mm/s. La eficiencia de remoción es
inferior a 20% cuando no se emplea coagulante; por lo tanto, la filtración de la
misma suspensión coagulada con una sal de Al+++ o Fe+++ puede producir una
eficiencia de remoción superior a 95%. En el primer caso, se tiene una cantidad
elevada de partículas estables, en tanto que, en el segundo caso, la mayor parte
de las partículas fueron desestabilizadas.
La adherencia se atribuye a dos tipos de fenómenos: interacción entre las fuerzas
eléctricas y las de Van der Waals, y al enlace químico entre las partículas y la
superficie de los granos de un material intermediario. Se ha sugerido, inclusive,
que la filtración no es más que un caso especial de la floculación, donde algunas
partículas son fijas (aquellas adheridas inicialmente a los granos) y otras
suspendidas.

Interacción combinada de las fuerzas electrostáticas y las de Van der Waals.

De un modo general, las partículas sólidas sumergidas en agua presentan cargas

en sus superficies, debido a una o más de las siguientes razones:

 Disociación de iones en la Superficie Plano de

cizallamiento
exterior de doble capa superficie de las Superficie de fase
sólida
partículas. Partícula electro-
negativa
 Cargas no balanceadas debido a las Límite de la capa
compacta
imperfecciones de la estructura del Superficie interior
de doble capa
cristal. Capa compacta
 Reacciones químicas con iones Capa difusa

específicos de la suspensión, con

electrostático
Plano de

Potencial
cizallamiento
formación de enlaces químicos. Potencial
zeta
Sustitución isomórfica en la estructura del
cristal. Distancia

Fuerza repulsiva
En la interfaz sólido-líquido existe una capa de electrocinética
Repulsión

Barrera de energía
iones de carga opuesta a la del sólido, conocida Fuerza resultante

como capa estacionaria o compacta, y otra de

Fuerza

Distancia entre las

iones esparcidos, también de carga opuesta,
Atracción

dos superficies

denominada capa difusa. Esta capa

electroquímica doble establece un potencial de Fuerza de Van der Waals

repulsión entre las partículas de la suspensión

con Figura 9-6.

Potencial zeta según Johnson Alexander cargas eléctricas semejantes. La

magnitud de este potencial de repulsión y la distancia a la cual se extiende
su campo de acción son afectadas por la composición química de la
suspensión.

Las características de la interfaz sólido-líquido han sido evaluadas en términos del

potencial zeta, que es la media de la energía requerida para llevar una carga
unitaria desde el infinito hasta un plano que separe el resto de la dispersión, a la
sección de la capa difusa que se mueve junto con las partículas (figura 9-6).
Las fuerzas de atracción entre los átomos y entre las partículas fueron postuladas
por Van der Waals para explicar la diferencia entre los gases ideales, los reales, y
los vapores. Estas fuerzas son resultantes de varias acciones diferentes, como el
efecto de Keeson, la inducción y la dispersión.

VR

(VR-VA)máx

Vt

VA

Figura 9-7. Variación del potencial de atracción o repulsión en función de la

distancia entre dos esferas

MEDIO FILTRANTE

El medio filtrante es el elemento fundamental para la práctica de la filtración y su

elección es, habitualmente, la consideración más importante para garantizar el
funcionamiento del proceso.
En general, entre los principales criterios de selección del material de medio
filtrante, se pueden destacar:

 Compatibilidad y resistencia química con la mezcla

 Permeabilidad al fluido y resistencia a las presiones de filtración
 Capacidad en la retención de sólidos
 Adaptación al equipo de filtración y mantenimiento
 Relación vida útil y coste
La variedad de tipos de medios porosos utilizados como medios filtrantes es muy
diversa, en forma de telas y fibras tejidas, fieltros y fibras no tejidas, sólidos
porosos o perforados, membranas poliméricas o sólidos particulados, a lo que se
suma la gran variedad de materiales: fibras naturales, fibras sintéticas, materiales
metálicos, materiales cerámicos y polímeros.

Micro filtración:
Generalmente se llama micro filtración al proceso de filtración con membranas
cuyos tamaños de poro varían entre 0,1 y 10 micrones. con estas membranas se
retienen partículas en suspensión con tamaños dentro del rango de los poros o
mayores, dejando pasar las partículas de dimensiones menores.
Generalmente se considera ultra filtración la que se obtiene utilizando membranas
cuyos poros permiten separar moléculas con un peso molecular superior a los
10³ Dalton/gmol. Con estas membranas se logra separar y concentrar proteínas,
desinfectar el agua reteniendo bacterias y virus, etc.

Nano filtración:
La nano filtración es el proceso mediante el cual se hace pasar un fluido a través
de una membrana semipermeable a una determinada presión de forma que se
produce una separación basada en el tamaño de las moléculas que pueden
atravesar dicha membrana (entre 0.001 y 0.01 mm). Se obtienen dos corrientes
del fluido de entrada: el permeado, que el fluido que ha pasado a través de la
membrana y al cual se le han retirado los componentes cuyo peso molecular es
mayor que el tamaño de poro de la membrana, y el concentrado, que es la que
corresponde al fluido que no ha atravesado la membrana y que concentra los
componentes de la corriente principal.
La técnica es principalmente aplicada en la purificación de agua, agua potable, la
eliminación de sustancias orgánicas, tales como micro contaminante
e iones multivalentes. Las membranas de nano filtración retienen moderadamente
las sales univalentes.
Otras aplicaciones de la nano filtración son:

 La eliminación de pesticidas de las aguas subterráneas.

 La eliminación de metales pesados de las aguas residuales.
 Reciclaje de aguas residuales en lavanderías.
 Ablandamiento del agua.
 Eliminación de nitratos.
 Reducción / eliminación de color / materia orgánica.
 Desmineralización del suero lácteo / concentración de lactosa y proteínas.
 Concentración y separación de azúcares.
 Recuperación de lavados CIP.
 Purificación / Concentración de productos.
  Recuperación de subproductos (salmueras).
 Filtración de CO2.

Ultrafiltración:
Ultrafiltración (UF) es un tipo de filtración por membranasen la cual la presión
hidrostática fuerza un líquido contra una membrana semipermeable. Los sólidos
suspendidos y los solutos de alto peso molecular son retenidos, mientras que el
agua y los solutos de bajo peso molecular atraviesan la membrana. Este proceso
de separación es usado en industria e investigación para purificar y concentrar
soluciones macromoleculares (103 - 106 Da). Ultrafiltración no es
fundamentalmente diferente a otros procesos como micro filtración, nano filtración
o separación de gases, excepto en los tamaños de las moléculas que retienen.
Ultrafiltración es aplicada en casos de flujo cruzado o flujo sin salida

Criterios de selección de equipos de filtración:

La selección de un equipo de filtración en general requiere un estudio de las

especificaciones y objetivos del proceso junto con una evaluación de la capacidad
y características del equipo de filtración en las que las consideraciones sobre el
medio filtrante son importantes.

Los factores a considerar relativos del proceso que suelen citarse son:

 Características fluido mecánicas y fisicoquímicas de la corriente de fluido a

tratar o lechada
 Capacidad de producción
 Condiciones del proceso
 Parámetros de funcionamiento
 materiales de construcción

Por su parte, los criterios del equipo de filtración a estudiar suelen ser:

 Tipo de ciclo: continuo o por lotes

 Fuerza de impulsión
 Caudales admisibles
 Calidad de la separación
 Fiabilidad y mantenimiento
 Materiales de construcción y dimensiones
 Coste
En la estimación de costes, con frecuencia se consideran:

 Coste de adquisición del equipo

 Costes de instalación y puesta en marcha incluyendo acondicionamiento
del fluido o tratamientos previos requeridos
 Costes de operación: mano de obra, electricidad, consumo de fluidos
auxiliares
 Coste de mantenimiento: mano de obra de sustitución de medios filtrantes
consumibles, piezas de recambio, tiempos de parada
 Vida del equipo
 Coste del medio filtrante consumible.

Habitualmente, las características del fluido a tratar tales como caudal y presión,
contenido de sólidos y naturaleza, en especial granulométrica, propiedades
químicas y temperatura son determinantes en la selección de un filtro de torta o un
filtro de clarificación, frecuentemente de cartuchos.
La complejidad de factores a considerar y la contradicción que pueden causar
algunos de ellos, han llevado a autores como Tiller o Purchas a proponer tablas de
ayuda a la decisión en base al parámetro fundamental de la velocidad de
formación de la torta y el resultado de pruebas de campo adicionales sencillas.
En cuanto al régimen de funcionamiento, en general, los filtros continuos son
recomendados en aplicaciones de procesos en régimen permanente, aunque
pueden resultar más convenientes los intermitentes en aquellos casos que
requieran flexibilidad o una presión más elevada. El material a utilizar en el diseño
de un filtro puede varias desde un simple recipiente de plástico hasta lo más
tecnológico, lo importante es poder apreciar la manera en que se da este
fenómeno sorprendente.

FACTORES QUE INFLUYEN EN LA FILTRACIÓN

La eficiencia de la filtración está relacionada con las características de la

suspensión, del medio filtrante, de la hidráulica de la filtración y la calidad del
efluente. Por ejemplo, la filtración de agua cruda en filtros lentos de arena, y la de
agua coagulada en filtros rápidos de arena resultan de interacciones distintas
entre los granos del medio filtrante y las partículas suspendidas, pues un factor
importante en la filtración lenta puede, muchas veces, no ser importante para la
filtración rápida.

Se presentan a continuación los principales factores que influyen en la filtración

rápida.
CARACTERISTICAS DE LA SUSPENSION.

De modo general, la eficiencia de remoción de partículas suspendidas en un

medio filtrante está relacionada con las siguientes características de la
suspensión:

a) tipo de partículas suspendidas;

b) tamaño de partículas suspendidas;
c) densidad de partículas suspendidas;
d) resistencia o dureza de las partículas suspendidas (flóculos);
e) temperatura del agua por filtrar;
f) potencial zeta de la suspensión; y
g) pH del afluente.

Tipos de partículas suspendidas

La filtración de flóculos que no sedimentan en una planta de ablandamiento difiere

sustancialmente del caso en que se tienen flóculos provenientes de un
pretratamiento con un coagulante de una sal de hierro o aluminio. Por otro lado, el
tipo de partículas primarias presentes en el agua cruda influye en la eficiencia de
la filtración. Por ejemplo, la existencia de algas en el afluente influye en la
formación de curvas de pérdida de carga de manera más acentuada que aquellos
casos en que el afluente solo posee partículas suspendidas coaguladas de arcilla
o sílice.

Tamaño de las partículas suspendidas

Existe un tamaño crítico de partículas suspendidas, del orden de 1 µm, el cual

genera menos oportunidad de contacto entre la partícula suspendida y el grano del
medio filtrante. Este hecho se puede observar desde el principio, cuando el medio
filtrante está limpio, hasta el final de la carrera de filtración. Algunos productos
químicos, como los coagulantes tradicionales y los polímeros, pueden usarse para
ajustar el tamaño de las partículas suspendidas de modo de obtener una eficiencia
mayor. Las partículas menores que el tamaño crítico serán removidas
eficientemente, debido, principalmente, a la difusión; mientras que las mayores
también serán removidas eficientemente debido a la acción de otros mecanismos,
como la intercepción y la sedimentación.

Densidad de las partículas suspendidas

Cuanto mayor sea la densidad de las partículas suspendidas, mayor será la

eficiencia de remoción de las partículas de tamaño superior al tamaño crítico,
mencionado anteriormente.
Resistencia o dureza de los flóculos

La dureza de los flóculos es otro factor importante en la filtración rápida, pues los
flóculos débiles tienden a fragmentarse y penetrar fácilmente en el interior del
medio filtrante, lo que favorece el traspaso final de la turbiedad límite, mientras
que los flóculos duros o resistentes no se fragmentan fácilmente, pero producen
una pérdida de carga mayor.

Las figuras 9-21 y 9-22 muestran los efectos de la resistencia de los flóculos
en la duración de la carrera de filtración y en el desarrollo de la pérdida de
carga.
1,2
Turbiedad del
efluente (UT)

0,8

0,4

0
240
Pérdida de carga (cm)

180

120

60

0 10 20 30 40 50
Tiempo de funcionamiento (h)
Figura 9-21. Efecto de flóculos resistentes en la calidad del efluente y duración de
la carrera de filtración para las siguientes condiciones: (1) turbiedad del agua
cruda =30-45 UNT; (2) dosis de sulfato de aluminio = 7 mg/L; (3) dosis de sílice
activada =20 mg/L; (4) turbiedad del afluente del filtro = 2 UNT; (5) tasa de
filtración = 120 m3/m2/día.

Temperatura del agua por filtrar

En general, el aumento de temperatura conduce a una eficiencia mayor, pues se
tiene un aumento de energía termodinámica en las partículas del agua y,
consecuentemente, la difusión se vuelve un mecanismo importante cuando se
tienen partículas suspendidas menores de un micrómetro. Por otro lado, la
disminución de la viscosidad facilita la acción del mecanismo de sedimentación de
partículas mayores de un micrómetro.
Concentración de partículas suspendidas en el afluente

Cuando el medio filtrante se encuentra limpio, la eficiencia de remoción depende

de la concentración de partículas suspendidas en el afluente.
Después de algún tiempo de filtración, la eficiencia de remoción aumenta con el
aumento de la concentración de las partículas suspendidas en el afluente, pues
las partículas retenidas hacen de colectoras de otras partículas suspendidas.
Evidentemente, al existir una eficiencia de remoción mayor con el aumento de la
concentración, la curva de pérdida de carga en función del tiempo será más
acentuada.

1,2
Turbiedad del
efluente (UT)

0,8

0,4

240
Pérdida de carga (cm)

180

120

60

0
0 10 20 30 40 50

Tiempo de funcionamiento (h)

Figura 9-22. Efecto de los flóculos débiles en la calidad del agua filtrada y
duración de la carrera de filtración para las siguientes condiciones: (1) turbiedad
del agua cruda = 20 UNT; (2) dosis de sulfato de aluminio = 100 mg/L; (3) dosis de
carbón activado = 2 mg/L; (4) tasa de filtración = 120 m 3/m2/día; (5) turbiedad del
afluente al filtro = 15.

Potencial zeta de la suspensión

Cuando las partículas suspendidas y los granos del medio filtrante tienen potencial
zeta del mismo signo, la interacción entre las capas dificulta la adherencia, lo cual
reduce la eficiencia de remoción. Como los materiales filtrantes usuales presentan
potenciales zeta negativos, sería conveniente que las partículas suspendidas
tuviesen potencial zeta neutro o positivo.

pH del afluente

El pH influye en la capacidad de intercambio iónico entre las partículas

suspendidas y los granos del medio filtrante. Para valores de pH inferiores a 7,0,
disminuye el intercambio de cationes y aumenta el intercambio de aniones sobre
las superficies positivas; mientras que, para valores de pH superiores a 7,0, se
produce un aumento en el intercambio de cationes y una disminución en el
intercambio de aniones sobre las superficies negativas.

Características del medio filtrante

Entre las características del medio filtrante que influyen en la filtración, destacan:

a) tipo del medio filtrante;

b) características granulométricas del material filtrante;
c) peso específico del material filtrante; y
d) espesor de la capa filtrante.

Tipo del medio filtrante

El medio filtrante debe seleccionarse de acuerdo con la calidad que se desea para
el agua filtrada. Adicionalmente, debe tenerse en cuenta la duración de la carrera
de filtración (capacidad de retención) y la facilidad de lavado. Un medio filtrante
ideal es aquel de granulometría determinada y cierto peso específico, que
requiere una cantidad mínima de agua para ser lavado de manera eficiente y que
es capaz de remover la mayor cantidad posible de partículas suspendidas, para
producir un efluente de buena calidad.
La arena ha sido el medio filtrante comúnmente empleado. A pesar de producir un
efluente de mejor calidad, la arena de granulometría menor presenta una carrera
de filtración más corta que la de granulometría mayor. En todo caso, la
estratificación de la arena se da en un filtro rápido como consecuencia del lavado
en contracorriente, con los granos de menor tamaño en las capas superiores y los
de mayor tamaño en las inferiores. La estratificación, por lo tanto, favorece la
retención de la mayor parte de partículas en las capas superiores, lo que hace
posible que exista presión inferior a la atmosférica en el interior del medio filtrante,
situación indeseable no solo por la posibilidad de formación de burbujas de aire
sino también por la compactación de parte del medio filtrante; de este modo, se
perjudica el proceso de filtración y se dificulta el lavado.
El problema producido por la estratificación puede controlarse usando arena con
coeficiente de uniformidad próximo a la unidad y arena preparada entre dos
mallas consecutivas; por ejemplo, entre las de aberturas iguales a 0,42 y 0,59
mm. A pesar de ser esta la condición ideal, pues se ahorra agua para el lavado, la
preparación de la arena no resultaría económicamente ventajosa. En la práctica,
lo común es especificar la arena con un coeficiente de uniformidad inferior a 1,5.

Hace más de 25 años, Conley y Pitman realizaron investigaciones empleando una

capa de antracita, de granulometría mayor, dispuesta sobre la arena de
granulometría menor. Como el peso específico de la antracita es inferior al de la
arena, los inconvenientes de la estratificación, así como los del medio filtrante
constituido exclusivamente de arena, se controlan en forma satisfactoria. Debido a
que cuando se usan tasas de filtración elevadas, la calidad del agua filtrada no
puede ser inferior a la obtenida con filtros de un solo medio de arena, los filtros de
medios múltiples fueron investigados con mayor profundidad, y se llegó a medios
filtrantes constituidos por cinco capas con los siguientes materiales: poliestireno,
antracita, arena, granate y magnetita. A pesar de que la calidad del efluente es
sustancialmente superior y la pérdida de carga considerablemente inferior a la del
filtro de medio único de arena, los filtros de tres, cuatro o cinco capas no se han
utilizado comúnmente en las plantas de tratamiento porque, además de la
dificultad para adquirir los materiales, existe el inconveniente de la intermezcla
excesiva de los granos mayores con los menores, entre las capas adyacentes de
materiales diferentes.
La filtración en medios filtrantes dobles, constituidos por antracita y arena, es,
desde todo punto de vista, superior a la filtración en medios constituidos
únicamente por arena, como lo demuestran los trabajos de investigación
realizados en instalaciones piloto y en prototipos, publicados por la
WaterResearchAssociation, en Inglaterra.
La elección del medio filtrante depende de innumerables factores. Entre los más
importantes figuran la calidad deseada para el efluente, los costos y la facilidad de
adquisición de los materiales en el mercado, y la existencia de personal calificado
para operar las instalaciones de filtración.

Características granulométricas del material filtrante

Los materiales filtrantes deben ser claramente especificados, de manera que no

quede duda alguna sobre su granulometría. Los parámetros que se deben
emplear para este fin son los siguientes:

• Tamaño efectivo: en relación con el porcentaje (en peso acumulado) que

pasa por las mallas de una serie granulométrica, el tamaño efectivo se
refiere al tamaño de granos correspondiente al porcentaje de 10%.

• Coeficiente de uniformidad (CU): en relación con el porcentaje (en peso

acumulado) que pasa por las mallas de una serie granulométrica, el
coeficiente de uniformidad es igual a la relación entre el tamaño de los
granos correspondientes a 60% y el tamaño de los granos correspondiente
a 10%. Sería mejor que este coeficiente se llamase de des uniformidad,
pues su valor se incrementa a medida que el material granular es menos
uniforme.
• Forma: la forma de los granos normalmente se evalúa en función del
coeficiente de esfericidad (Ce). El coeficiente de esfericidad de una
partícula se define como el resultado de la división del área superficial de la
esfera de igual volumen a la del grano por el área superficial de la partícula
considerada. Como es obvio, este valor resulta igual a la unidad para las
partículas esféricas y menor de uno para las irregulares.

• Tamaño mínimo: tamaño por debajo del cual no deben encontrarse granos
en el medio filtrante.

• Tamaño máximo: tamaño por encima del cual no deben encontrarse granos
en el medio filtrante.

Cuando se trata de seleccionar el material para lechos múltiples, se debe hacerlo

con el criterio de obtener un grado de intermezcla que no disminuya
sustancialmente la porosidad en la región común entre las capas adyacentes de
materiales diferentes. Específicamente para el caso de lechos dobles de arena y
antracita, se recomienda considerar las siguientes relaciones:

• El tamaño de los granos de antracita correspondiente a 90% en peso

(referente al que pasa) y el tamaño de los granos de arena correspondiente
a 10% en peso (referente al que pasa = tamaño efectivo) deben mantener
una relación de 3,0.

• El tamaño de los granos de antracita correspondiente a 90% en peso

(referente al que pasa) y el tamaño de los granos de antracita
correspondiente a 10% en peso (referente al que pasa) deben mantener
una relación de 2.

Normalmente, la antracita se prepara entre las mallas de la serie Tyler de

aberturas 0,59 y 1,68 ó 2,00 mm, con un tamaño efectivo que varía entre 0,80 y
1,10 mm, y un coeficiente de uniformidad inferior a 1,5. La arena normalmente es
preparada entre las mallas de aberturas entre 0,42 y 1,19 ó 1,41 mm, con un
tamaño efectivo que varía entre 0,50 y 0,60 mm y un coeficiente de uniformidad
inferior a 1,5.

El peso específico del material filtrante

El peso específico (Pe) del material es igual al peso de los granos dividido por el
volumen efectivo que ocupan los granos.
El cuadro 9-4 muestra valores normales para el coeficiente de esfericidad y peso
específico de los materiales filtrantes más usuales.
 Cuadro 9-4. Valores normales de materiales filtrantes

Material Coeficiente Peso

de específico

esfericidad (g/cm3)

Arena 0,75 - 0,80 2,65 - 2,67

Antracita 0,70 - 0,75 1,50 - 1,70

Granate 0,75 - 0,85 4,00 - 4,20

El espesor de la capa filtrante

En una planta de tratamiento de agua con filtros de dos o más capas, es

relativamente difícil fijar un espesor de medio filtrante para el cual los filtros
funcionen constantemente en condiciones ideales, porque la calidad del afluente
varía considerablemente durante el año. La experiencia ha demostrado que existe
una relación entre el espesor de la capa de arena y la de antracita en un filtro de
dos medios; en general, el espesor de la capa de antracita representa de 60 a
80%; y la arena, de 20 a 40% del espesor total del medio filtrante. De este modo,
un medio filtrante de 70 cm de espesor tendrá aproximadamente 50 cm de
antracita y 20 cm de arena.
Asimismo, para el caso de filtros de lecho simple, la experiencia y diversas
investigaciones han permitido establecer espesores recomendados para
diferentes casos: filtración de agua decantada, filtración directa o filtración
descendente o ascendente.

5.1. Características hidráulicas

Las características hidráulicas que
influyen en la eficiencia de la filtración
Concentración de hierro en el

son las siguientes:

efluente (mg/L)

a) Tasa de filtración;
b) Carga hidráulica disponible
c) para la filtración;
d) Método de control de los filtros;
e) Calidad del efluente.
 Figura 9-23. Variación de la calidad del efluente al
inicio de la carrera de filtración

Tasa de filtración

El empleo de tasas de filtración bajas no asegura, necesariamente, la producción

de agua filtrada de mejor calidad y mayor volumen de agua producida por carrera
de filtración. La figura 9-23 muestra el efecto de las diferentes tasas de filtración al
inicio de la carrera. Se nota que luego de algunos minutos, la calidad del efluente
es prácticamente la misma cuando el pretratamiento se realiza con eficiencia. Sin
embargo, cuando el pretratamiento es deficiente, la calidad del efluente filtrado es
mejor para tasas de filtración más bajas.
La figura 9-24 muestra la variación de la turbiedad durante una carrera de filtración
para diferentes tasas, en filtros de antracita y arena, utilizando agua decantada,
después de coagulada y floculada con sulfato de aluminio y cal, como afluente. Se
observa que la calidad del efluente no es afectada sustancialmente por una tasa
de filtración entre 300 y 480 m3/m2/día.
La figura 9-25 muestra la mejora que se consigue en la calidad del agua filtrada
cuando se aplican pequeñas dosis de polielectrolitos en el afluente.

Tasa de filtración Turbiedad de agua decantada (UT)

− 300 m /m /día
3 2

− 390 m 3/m2/día
Turbiedad de agua filtrada (UT)

− 480 m 3/m2/día

− 540 m 3/m2/día

Figura 9-24. Influencia de la tasa de filtración en la calidad del agua filtrada sin el
empleo de auxiliar
 Dosis de polielectrolitro catiónico = 0,01 mg/L

Tasa de filtración Turbiedad del agua decantada (UT)

−300 m 3/m 2/día 3,0 − 5 ,5

Turbiedad de agua filtrada (UT)

−390 m /m /día
3 2
3,0 − 5 ,5
−490 m 3/m 2/día 4 ,0 − 9 ,0

−540 m /m /día
3 2
3 ,0 − 5 ,5

Figura 9-25. Influencia de la tasa de filtración en la calidad del agua filtrada

cuando se emplea auxiliar de filtración

Estudios realizados por Cleasby y Baumann en filtros de arena, cuyos resultados

se muestran en la figura 9-26, indican que existe una tasa de filtración para la cual
un volumen de agua filtrada es mayor por unidad de pérdida de carga.
Este fenómeno también fue verificado por Di Bernardo al realizar investigaciones
con filtros de arena y antracita en sistemas de filtración directa. La figura 9-27
muestra que el volumen de agua filtrada por unidad de filtro es mínimo para una
tasa de 240 m3/m2/día.
Pérdida de carga (cm)

N.° Tabla
1 60 m3/m2/día
2 120 m3/m2/día
3 160 m3/m2/día
4 240 m3/m2/día
5 300 m3/m2/día
6 360 m3/m2/día
7 420 m3/m2/día

Volumen de agua filtrada (m 3)

Figura 9-26. Volumen de agua filtrada en función de la pérdida de carga para

diferentes tasas de filtración
Carga hidráulica disponible para la filtración

La carga hidráulica que se debe fijar en un filtro influye significativamente en la

duración de la carrera de filtración. Este parámetro es empírico y normalmente es
seleccionado por el proyectista. Sin embargo, estudios realizados por Di Bernardo
y Cleasby mostraron que los filtros de tasa declinante producen carreras de
filtración más largas que los de tasa constante para una misma pérdida de carga
en el medio filtrante y la misma tasa de filtración promedio. Esto significa que los
filtros de tasa constante necesitarían una carga hidráulica disponible superior a los
de tasa declinante para obtener carreras de filtración de la misma duración.
Por otro lado, fijar la carga hidráulica con la que un filtro o un sistema de filtración
debe operar depende de otros factores, como el espesor y la granulometría del
medio filtrante, aspectos económicos, etcétera. Con cargas hidráulicas disponibles
mayores, las carreras de filtración resultan más largas, pero, por otro lado, están
los inconvenientes de compactación del medio filtrante que dificultan el lavado.

El método de control de los filtros

El método de control de los filtros también influye en la eficiencia de estas

unidades. Los métodos de control operacional más utilizados son tasa constante y
tasa declinante.
Mientras que en un filtro operado con tasa constante, este es forzado, hacia el
final de su carrera de filtración, a operar con la misma tasa que al inicio de ella, es
evidente que se obtendrá de él un agua filtrada de menor calidad que la que se
obtiene de un filtro operado bajo la condición de que no se fuerce a la unidad a
trabajar con una tasa mayor a su capacidad de filtración, definida por el nivel de
colmatación del medio filtrante. Esta última descripción corresponde al caso de
filtros que se operan con tasa declinante. Es una forma de operación en la que
cada unidad tomará el caudal que está en capacidad de filtrar.

Calidad del efluente

La calidad del efluente está relacionada con diversas características inherentes al

filtro propiamente dicho, al uso a que se destina al agua filtrada y a la existencia
de una operación eficiente.
Los patrones de potabilidad varían entre los diversos países; por lo tanto, de un
modo general, la turbiedad del efluente no debe superar las 5 UNT y, de
preferencia, tampoco ser mayor de una UNT. Se aconseja que el agua filtrada no
presente color; por lo tanto, se toleran valores inferiores a 5 UC. Desde el punto
de vista bacteriológico, los filtros constituyen una barrera sanitaria a los
microorganismos, al tener una eficiencia de remoción superior a 99%.
TIPOS DE UNIDADES DE FILTRACIÓN

Clasificación

Los sistemas de filtración pueden ser clasificados teniendo en cuenta los

siguientes parámetros: el lecho filtrante, el sentido del flujo durante la filtración, la
forma de aplicar la carga de agua sobre el medio filtrante y la forma de control
operacional.
El cuadro 9-5 resume las diferentes alternativas para cada uno de los parámetros
que usualmente se utilizan para clasificar los filtros rápidos.

Cuadro 9-5. Clasificación de los filtros rápidos

Parámetro de clasificación

Sentido del Carga Control

Lecho
flujo sobre el operacional
filtrante
lecho

Simple Tasa
A
(arena o Descendente constante y
gravedad
antracita) nivel variable

Lechos Tasa
dobles o constante
múltiples Ascendente
y nivel
A presión
constante

Ascendente Tasa
descendente declinante

Filtración por gravedad

La filtración rápida, realizada por gravedad, usualmente se emplea en las plantas

de tratamiento para fines de abastecimiento público. El factor económico es la
variable que define su preferencia de uso. Estas unidades pueden ser de flujo
ascendente (“filtro ruso”) y ser operadas con tasa de filtración constante o
declinante. Cuando es de flujo descendente, la filtración rápida puede realizarse
con tasa declinante o constante en filtros de lecho único de arena o de lechos
múltiples.

Filtración ascendente

La filtración ascendente presenta la ventaja de que el agua afluente escurre en el

sentido en que los granos del medio filtrante disminuyen de tamaño, lo que hace
posible que todo el medio filtrante, constituido por arena, sea efectivo en la
remoción de partículas suspendidas.
Aunque en la filtración ascendente de agua decantada las carreras de filtración
resultan más largas si se las compara con la filtración descendente en lecho de
arena, la carga hidráulica necesaria aguas arriba de los filtros y el mayor espesor
de la capa han limitado mucho el uso de la filtración ascendente.
La aplicación más ventajosa de este tipo de unidades es la filtración directa, en la
que los productos químicos se aplican y dispersan en el agua cruda antes de la
filtración. En seguida, el agua es conducida a los filtros por la parte inferior. Este
tipo de unidades están siendo muy utilizadas en algunos países de Europa, de
América del Sur y de Centroamérica.

Las principales características comunes a estas unidades son las siguientes:

• Tasa de filtración: 120 a 200 m3/m2/día.

• Fondo de los filtros: tipo Leopold, tuberías perforadas y placas perforadas
son los más comunes.
• Distribución de agua a los filtros: caja provista de vertederos, de la cual
parten tuberías individuales o tuberías individuales provistas de medidores y
reguladores de caudal.

La figura 9-31 muestra, en forma esquemática, el diseño de un filtro de flujo

ascendente de tasa constante con fondo de placas perforadas.

Filtración descendente

Hasta hace pocos años, los filtros descendentes por gravedad eran diseñados
para funcionar únicamente con tasa constante, y generalmente iban provistos de
dispositivos automáticos de control de caudal y nivel. En los últimos años se han
desarrollado tecnologías que han simplificado sensiblemente la forma de
operación de los filtros de gravedad, como la operación mediante tasa declinante.

Este tipo de unidades es el que normalmente se prefiere diseñar en los sistemas

de abastecimiento públicos. Su mayor simplicidad garantiza una adecuada
operación. No obstante que no tienen las ventajas de la filtración ascendente, son
más confiables considerando la dificultad de encontrar en las plantas de
tratamiento personal con una adecuada cultura de operación.
 Canaleta de colección
de agua filtrada o de
Cámaras agua de lavado
individuales
Cámara
única

Agua
filtrada
Agua 2,00 m
para
lavado
10,0 cm 4,5 − 2,4 mm
Agua
cruda 10,0 cm 9,5 − 4,8 mm
Descarga de
10,0 cm 16 − 9,5 mm
agua de
Tuberías 7,5 cm 25 − 16 mm
lavado
individuales 7,5 cm 32 − 25 mm

Dren

Figura 9-31. Esquema de un filtro de flujo ascendente y tasa constante

Filtración ascendente-descendente

La idea de realizar la filtración ascendente y descendente surgió después de

constatar la posibilidad de fluidificación del medio filtrante al momento de la
filtración ascendente y del consecuente perjuicio de la calidad del agua filtrada.
Surgieron los filtros denominados Bi-Flow, donde parte del agua cruda coagulada
es introducida en la parte superior, y la restante en la parte inferior del filtro. La
colección se hace por medio de tuberías provistas de bocas e instaladas en el
interior del medio filtrante. La figura 9-32 presenta, en forma esquemática, este
tipo de instalación.

A pesar de evitar los inconvenientes de posibles problemas derivados de la

fluidificación del medio filtrante, este tipo de instalación presenta el inconveniente
de que la colección del agua se hace en el interior del medio filtrante, donde las
bocas se pueden obstruir con el tiempo, por lo que requieren un mantenimiento
rutinario.

Impacto
inercial

Agua para Medio filtrante

lavado

Capa soporte

Fondo
TIPOS DE FILTRACION
Se pueden diferenciar los siguientes procesos de filtración:

Filtración de torta (cake filtration)

O comúnmente filtración, donde las partículas de sólido se acumulan sobre el
filtro, donde el medio filtrante posee unos poros que no permiten pasar las
partículas de sólidos, formándose una torta. Se pretende separar el sólido del
fluido, y en muchas ocasiones el alimento puede proceder de un sedimentador.
Es el proceso de filtración por excelencia, donde la torta formada va creciendo, y,
por tanto, hay que retirarla o eliminarla cada cierto tiempo.

El caudal de filtrado (líquido que atraviesa la torta y el medio filtrante) depende de

la diferencia entre las presiones que actúan en la superficie de salida del medio
filtrante (P1-P3) respectivamente (Fig.3.1).

Po

P1

P2
P3

Figura. 3.1- Esquema las zonas creadas en una filtración.

También es función de las siguientes variables:

a) Superficie del medio filtrante en contacto con la suspensión.

b) Viscosidad del líquido.

c) De las dos resistencias en serie que se oponen a la circulación del fluido: de la

torta y la del medio filtrante.

Equipos para el proceso de filtración de torta.

Aunque los equipos para llevar a cabo la filtración de sólidos están diseñados
para que realicen la operación de forma continua, es decir, se alimenta al equipo
de forma continua una suspensión y se obtiene de forma continua (sin variación
con el tiempo) sendas corrientes de filtrado y lodo espeso, en realidad se lleva a
cabo en el interior del equipo procesos cíclicos discontinuos. Existen muchas
disposiciones de equipos continuos de filtración, pero por simplicidad, se van a
destacar únicamente los dos más habituales. Los filtros de mangas, y los filtros de
tambor.

Filtros de mangas (Plate and framefilter). La figura 3.4 muestra un esquema de

un filtro de mangas. Básicamente, se hace circular la suspensión por un sistema
múltiple de medios filtrante, en los que existen distintos marcos. Sobre las
distintas mangas se van formando las tortas, por lo que son retiradas cada cierto
tiempo. Así, en estos sistemas, normalmente, mientras un conjunto de prensas
está trabajando en filtración (formándose torta), otros están en limpieza y rascado
de torta mediante circulación inversa.

Figura 3.4. Esquema de un filtro de mangas

Los sistemas de este tipo normalmente operan a pérdida de presión constante.

Por tanto para su diseño habrá, que utilizar las ecuaciones de filtración a pérdida
de presión constante para el periodo de tiempo en el cual se permita crecer la
torta hasta un determinado espesor, después del cual se limpia el medio filtrante.
El caudal de filtrado no será totalmente constante en esta operación, aunque se
puede considerar un caudal medio mediante la relación entre el volumen de
filtrado obtenido por ciclo y el tiempo de operación del mismo. La figura 3.5
muestra otro esquema de filtro de mangas.
 Figura 3.5. Esquema de filtro prensa

Filtro de tambor (Rotary drum filter). La figura 3.6 muestra un esquema simple
de un filtro de tambor. Consta de un tambor rotatorio, que gira con una frecuencia
constante, por cuya superficie desarrollada cilíndrica está el medio filtrante y
penetra el líquido claro.

Figura 3.6. Filtro de tambor. Esquema básico.

El cilindro se encuentra situado en el interior de un recipiente, sobre el que

alimenta la suspensión a filtrar, quedando sumergida en la suspensión parte de la
superficie exterior cilíndrica del tambor. La forma de funcionamiento es la
siguiente. Supóngase un trozo de sección del tambor que está no está mojada
por la suspensión y no tiene torta. Al girar el tambor, llegará un momento en que
se sumerja, y comenzará a formarse torta sobre él. A medida que va girando
sumergido, se irá formando más torta hasta que salga del depósito. Una vez
fuera, sobre ese trozo de sección no crece más la torta, y en un punto concreto,
un rascador elimina la torta formada, dejando el trozo limpio y preparado para
volver a entrar en la suspensión.
Con objeto de optimizar la succión y evitar pérdidas de energía sobre la superficie
no sumergida, el tambor está dividido en sectores, tal como se muestra en la
figura 3.7. Por medio de una valvulería circular, solo se permite la succión por el
eje del tambor a aquellos sectores que estén sumergidos en la suspensión.

Figura 3.7. Filtro de tambor. Esquema detallado dividiendo el tambor en sectores.

Por tanto, aunque el filtro de tambor realice el proceso de forma continua (y en

este caso se aporta un caudal de forma continua), la operación es discontinua y
cíclica. La operación del filtro de tambor siempre es a pérdida de presión
constante. Así, para el diseño, habrá que utilizar las ecuaciones correspondientes
a pérdida de presión constante, considerando que el área de filtrado es el área
total externa de la sección cilíndrica del tambor (S =  D L) y el tiempo de filtrado
es la fracción de superficie sumergida dividido por la frecuencia de giro (es decir,
el tiempo en que un elemento infinitesimal de superficie permanece sumergido
mientras gira. La figura 3.8 muestra una visión genérica en perspectiva de este
filtro.

Figura 3.8. Filtro de tambor. Visión general.

Filtración superficial
La filtración superficial se basa en un efecto de tamizado. Los sólidos no penetran
en el medio filtrante, sino que son retenidos en su superficie. La condición para
que esto suceda es que el tamaño de los poros del medio filtrante sea menor que
el tamaño de las partículas sólidas. Como medios filtrantes se pueden utilizar
tamices, telas, papel de filtro o membranas. Si el flujo incide perpendicularmente
en la superficie, se habla de filtración de torta. Un inconveniente de esta variante
es que con el paso del tiempo se forma sobre el material filtrante una torta que
reduce el flujo de filtrado. Este problema se evita con la filtración tangencial, en la
que el agua bruta fluye paralela a la superficie. Los sedimentos acumulados sobre
el medio filtrante se eliminan en su mayor parte por el propio flujo. Este principio
se emplea en los procesos de separación por membrana.

Filtración de lecho profundo

En la filtración de lecho profundo, el agua bruta atraviesa un medio filtrante
depositado en forma de lecho. Como medios filtrantes se usan frecuentemente
arena y grava. El agua bruta fluye por los intersticios del lecho filtrante, donde se
retienen los sólidos. El agua tratada atraviesa el lecho filtrante sin obstáculos. Con
el paso del tiempo se va acumulando una cantidad cada vez mayor de de sólidos
en los intersticios del lecho filtrante. Esto hace que la sección de paso disminuya.
En consecuencia aumenta la resistencia que el filtro opone al flujo. Esta
resistencia se manifiesta como una pérdida de presión. El flujo a través del filtro
disminuye, o sólo se puede mantener incrementando la presión en la corriente de
entrada al filtro. Los sólidos depositados se pueden eliminar por lavado en sentido
inverso. Consecuentemente, la pérdida de presión disminuye tras realizar el
lavado en sentido inverso. Esta operación se realiza normalmente circulando agua
depurada en dirección contraria al flujo inicial. La evolución de las condiciones de
presión en un lecho filtrante en función del tiempo de operación se puede
representar por medio de diagramas de resistencia del filtro, también llamados
diagramas de Michea.
Filtración de minerales
Durante el refinado de alúmina a partir de la bauxita, los procesos de filtración y
separación juegan un papel importante que se llevan a cabo en las condiciones
más desafiantes. El principal proceso de producción aplicado se llama proceso
Bayer. 

Debido a que la demanda mundial de alúmina aumenta constantemente, muchas

plantas tienen que llevar su capacidad al límite. Al utilizar las soluciones de filtro
Sefar, nuestros clientes se benefician de un costo total de propiedad (TCO)
mejorado, aumentan su rendimiento de producción y reducen el costo de filtración
por tonelada de alúmina fabricada. Sefar proporciona todo tipo de soluciones de
filtro, que cubren la cadena de valor de las refinerías de alúmina durante la
transformación de la bauxita.
Filtración de seguridad de licor fértil en el filtro Gaudfrin Diastar utilizando bolsas
de filtro Sefar.

En el lado rojo del proceso, Sefar ofrece soluciones de filtros probadas en todo el
mundo para la filtración de seguridad en los filtros de hojas de presión (Filtros
Diastar y Kelly) para adaptarse a cada condición específica de la planta. Las
bolsas de filtro y las cubiertas de filtro están perfectamente adaptadas a su equipo,
fabricadas de manera confiable para una vida útil inigualable y el mejor
rendimiento de filtración posible.

La deshidratación de residuos de lodo rojo es uno de los principales desafíos

técnicos y económicos en el proceso Bayer, donde la filtración juega un papel
importante. Sefar es el principal fabricante de medios filtrantes utilizados para la
gestión de lodos rojos en filtros de tambor y filtros prensa. Junto a socios líderes
en el mercado, Sefar ha desarrollado una gama exclusiva, especialmente
adaptada a las necesidades de filtración de semillas e hidrato. Los productos Sefar
son la opción comprobada para la precipitación (lavado fino y grueso de semillas)
en filtros de disco al vacío así como la calcinación (lavado de hidratos) en filtros
rotatorios horizontales y filtros rotatorios de tambor. Las soluciones de filtro Sefar
también ofrecen, con éxito, circuitos de eliminación de oxalato. Una gran selección
de tejidos filtrantes permite una instalación óptima, según los requisitos
específicos del filtro.

El refinado de metales básicos y preciosos, así como minerales industriales, deja

una notable cantidad de residuos después de la extracción. Las presas/estanques
de almacenamiento de relaves tradicionales continúan fallando de manera
relativamente regular. Para eliminar el riesgo de fallas en las presas de relaves
desde y para minimizar la huella en nuestro medioambiente, existe una clara
tendencia al apilado en seco para rellenar las explotaciones mineras en lugar de
instalaciones de relaves en pasta y grandes estanques de sedimentación.

Los relaves tratados y filtrados se están convirtiendo en una consideración cada

vez más común para la gestión de residuos en muchas explotaciones mineras. A
medida que aumenta la necesidad de relaves secos apilados, también aumenta la
necesidad de equipos grandes de deshidratación para gestionar el gran volumen
de residuos a tratar.
Tratamiento de residuos de lodo rojo con tejidos para filtros prensa Sefar.

Esta tendencia también reemplaza filtros de tambor rotatorio y filtros de disco

rotatorio para el tratamiento de relaves. Los principales equipos que pueden
cumplir estos requisitos son los filtros prensa. Sefar está trabajando junto con los
principales OEM y refinerías para abordar este tema y mejorar aún más el
rendimiento de la tela filtrante en términos de vida útil y productividad. Esto
contribuirá a la eficiencia de la planta, reducirá el tiempo de inactividad de la
prensa y cumplirá con los estándares de salud y seguridad establecidos por las
refinerías.

El tratamiento de aguas residuales en la planta y la correspondiente tecnología de

filtración es una tarea en la que Sefar es el socio competente elegido para mejorar
la eficiencia del filtro de tratamiento de aguas residuales. Con el objetivo en mente,
consumir solo recursos mínimos de agua limpia y el potencial de crear soluciones
de filtración sostenibles junto con el usuario final, los especialistas en aplicaciones
de Sefar apoyan las necesidades específicas de las refinerías para mejorar el
rendimiento del medio filtrante en este paso del proceso que se realiza en filtros
prensa o centrífugas.

Metales preciosos, básicos y tierras raras (bentonita, bismuto, cromo, cobalto,

cobre, oro, iridio, plomo, manganeso, arenas minerales, molibdeno, níquel, platino,
paladio, rutenio, plata, estaño, titanio, tungsteno, vanadio, zinc, etc.) se encuentran
entre los recursos terrestres más valiosos y su uso comercial está aumentando
rápidamente.

El proceso de minería, refinación y reciclado se lleva a cabo en varios pasos de

producción, donde las soluciones de filtro de Sefar contribuyen al rendimiento
específico de producción de la planta y a la calidad final del producto refinado, lo
que influye directamente en el costo total de propiedad (TCO).

Filtración de jarosita del zinc con cintas de filtro Sefar.

El tratamiento y filtrado de concentrados y residuos de relaves requiere una amplia

gama de medios filtrantes para cubrir la gran variedad de requisitos que resultan
de los diversos productos y procesos de producción. Los principales equipos
encontrados en estos procesos son centrífugas, filtros de banda al vacío, filtros
prensa, discos rotatorios y filtros tambor, así como filtros de hoja a presión. Sefar
es la fuente de confianza elegida para las soluciones de filtro innovadoras en las
principales operaciones de minería y refinación en todo el mundo.

La mayoría del mineral de hierro extraído se utiliza para fabricar acero y se

encuentra en el mineral que contiene hematita y/o magnetita. La extracción de
óxido de hierro generalmente se realiza a través de un proceso de voladura y
remoción de grandes minas a cielo abierto antes de ser triturado, cribado,
mezclado y peletizado para su exportación o consumo local. Los pellets son un
alimento ideal para el alto horno porque son duros y de tamaño y forma regulares.
Filtro de banda horizontal para deshidratación de relaves de mineral de hierro
utilizando banda filtrante Sefar.

Etapas de filtración
La concentración incluye todos los procesos que aumentarán el contenido de
hierro del mineral al eliminar las impurezas. La mayoría de las minas de hierro
emplean alguna forma de beneficio para mejorar las propiedades físicas de sus
productos (por ejemplo, peletización y sinterización). Los medios filtrantes de Sefar
desempeñan un papel importante en el proceso de gestión de residuos y
beneficio. La deshidratación de concentrados de mineral de hierro y relaves de
mineral de hierro se realiza en filtros de disco rotatorios (hiperbáricos), filtros de
banda al vacío horizontales, filtros de tambor rotatorio y/o filtros prensa.

Tres parámetros importantes se mejoran notablemente mediante el uso de

soluciones de filtro Sefar:

Consistencia de la humedad de la torta, aproximadamente, del 9 – 10%

Propiedades de descarga de torta

Vida útil de los medios filtrantes

Las soluciones de filtro de Sefar están estrechamente desarrolladas en

cooperación con los OEM líderes y son la solución comprobada para las
principales plantas de peletización de todo el mundo.

Los fertilizantes a base de minerales son un componente vital cuando reaccionan

ante la creciente población. Existe una necesidad creciente de alimentar a
humanos y animales, así como a apoyar el crecimiento de plantas y cultivos. Los
principales componentes de los fertilizantes producidos industrialmente después
de la granulación son nitrógeno (N), fósforo (P) y potasio (K). Los elementos
principales que involucran las soluciones de filtro Sefar son los fertilizantes a base
de fosfato y potasa y su producción.

Aproximadamente el 80% del ácido fosfórico producido en todo el mundo se utiliza

para fabricar fertilizantes a base de minerales.

El ácido fosfórico es la base para producir DAP (fosfato diamónico), MAP (fosfato
mono amónico) y TSP (superfosfato triple), todos ellos basados en roca fosfórica
procesada a través de la producción intermedia de ácido fosfórico. Este proceso
implica filtración al vacío después de la digestión de roca fosfórica triturada y ácido
sulfúrico en el reactor. Las soluciones de filtro Sefar son el material elegido para
deshidratar el lodo obtenido después de que se mezcle con yeso para lavar y
clarificar el ácido fosfórico mediante el proceso de producción de hemihidrato o
dihidrato.

Lavado de yeso fosfórico con filtro de bandeja rotatorio utilizando medios filtrantes
Sefar.

El proceso de separación se realiza en filtros de banda al vacío horizontales o con

filtros rotatorio horizontal bajo un ambiente químico y de temperatura agresivo.
Mediante el uso de soluciones de filtro Sefar, se logra un tiempo de inactividad del
filtro bajo y un rendimiento excelente en el ácido extraído del yeso y, a través de
una alta eficiencia de lavado, la recuperación se maximiza. El contenido de flúor
en el proceso también representa un desafío para la mayoría de los medios
filtrantes. Sefar ha desarrollado una oferta de productos exclusiva para adaptarse
a estas condiciones de proceso y es el proveedor elegido para las principales
instalaciones de producción de ácido fosfórico en todo el mundo.

Los minerales de potasa son, usualmente, ricos en cloruro de potasio (KCl) y

cloruro de sodio (NaCl) y se obtienen, normalmente, por evaporación o extracción
convencional con el mineral extraído en polvo. La principal tarea durante el
proceso de conversión de la materia prima es eliminar las impurezas como la
arcilla y extraer las sales de la potasa antes de la cristalización. Para lograr esto,
la solución se lava después de la flotación y la separación de KCI y NaCI. Halita,
silvina así como los compuestos de carnalita se eliminan para obtener la potasa
purificada. El objetivo es obtener un contenido de humedad de torta residual bajo
en la torta de filtro purificada para la siguiente etapa de secado. Sefar es el
proveedor líder de la industria de producción de potasa, que proporciona
soluciones de filtro para filtros de banda al vacío horizontales, filtros prensa y
centrífugas para asegurar una calidad estable y alta del producto final.

KCI lavado y deshidratación de lodos en HVBF usando la cinta de filtro Sefar.

Filtración de flujo cruzado o ultrafiltración (screening and cross-

flowfiltration).
Donde los sólidos (desde 5 cm hasta 0.03 cm) son separados en flujo tangencial
al medio filtrante y separados continuamente sin acumulación sobre el medio
filtrante, que son membranas. En este caso, no todo el caudal de líquido pasa a
través del medio filtrante, sino que existirá salida tanto de un líquido filtrado (sin
solutos) como de una corriente de rechazo, más concentrada en solutos.

Las fuerzas que provocan la filtración puede ser la gravedad o la presión

hidrostática (sobre presión o vacío), dado que, si no hay fuerza impulsora de
presión a través del medio filtrante, no hay caudal de filtrado (ley de Darcy).

En este tipo de filtración, no se forma una torta, y la separación sólido-fluido

implica que el líquido pasa por los orificios o poros del medio filtrante, y los
sólidos no pueden pasar. Hay de dos tipos:

a) para partículas grandes, donde las partículas que se acumulan en la

superficie del medio filtrante, pueden ser desplazadas por gravedad o
algún elemento mecánico.
b) para partículas pequeñas, se utilizan membranas, con poros de hasta 2
nm. El rango de aplicación de la microfiltración se puede observar en la
Figura 3.4. Los filtros de membrana operan a 0.2-1 MPa y el flujo suele ser
de 2-4 m/s

Para que no se forme torta, no todo el líquido del alimento va a cruzar la

membrana, sino que sólo cruzará la membrana parte del líquido, con lo que
saldrá del sistema otra corriente de líquido con una concentración en solutos
superior a la de entrada, denominada rechazo, de acuerdo con la figura 3.10.

Figura 3.10. Esquema de la filtración por flujo cruzado o ultrafiltración.

Los procesos de ultrafiltración se aplican no ya a la eliminación de partículas

sólidas visibles (proceso meramente físico mediante la ley de Darcy), sino que
consiste en la eliminación de solutos disueltos de gran tamaño molecular a través
de membranas de tamiz molecular. En estos procesos, intervienen más factores,
como los efectos estéricos y electrostáticos, que hacen que la ultrafiltración sea
un campo técnico muy especializado, y queda fuera del objetivo del curso. De
cualquier forma, en la materia Ingeniería del Medio Ambiente se escriben
procesos de ultrafiltración aplicados a la limpieza de aguas.

Filtración Directa
La solución adecuada para tratar aguas superficiales de baja turbiedad y color es
aquella conocida como filtración directa. En general, la unidad de filtración está
precedida por la mezcla rápida y la prefloculación o solamente por la mezcla
rápida. Cuando la fuente de abastecimiento es un lago, la presencia de algas en
cantidades superiores a 1.000 unidades por mililitro puede reducir
significativamente la carrera de filtración. La mayor parte de las investigaciones
realizadas con instalaciones de filtración directa, como los trabajos de Monscvitz y
colaboradores, Culp, Tredgett, Hutchison y colaboradores, Tate y colaboradores y
Di Bernardo, han mostrado que la turbiedad del agua cruda debe ser inferior a 20
UNT, color inferior a 40 UC y, siempre que sea posible, utilizar pequeñas dosis de
polímeros sintéticos o naturales.

Clasificación de la filtración directa

Teniendo en cuenta el sentido de la filtración, esta puede ser descendente,

ascendente o ascendente-descendente.

Para cada uno de estos tipos de filtración, los procesos que podrían estar
involucrados son los siguientes:

 Filtración directa descendente: mezcla rápida y filtración descendente o

mezcla rápida, prefloculación y filtración descendente. En este último
caso, la necesidad de incorporar la prefloculación se define en el
ámbito del laboratorio.

Para el caso de filtración ascendente, los procesos involucrados serían

mezcla rápida seguida de la filtración ascendente.

En este caso,no cabría la posibilidad de conside- Figura 9-49. Filtro de

presión rar la prefloculación, pues esta se descendente (vertical) estaría
produciendo necesariamente al pasar el agua por el lecho de soporte del filtro,
el mismo que se estaría comportando como un floculador de medio poroso.
Este tipo de filtración tiene una mayor
capacidad de remoción que uno de flujo descendente y la explicación está en que
la filtración se realiza en el sentido decreciente de la granulometría, con lo que se
aprovecha mejor toda la capa filtrante. Adicionalmente, este tipo de filtración
presenta un crecimiento menos acentuado de la pérdida de carga a lo largo de la
carrera de filtración.

 La filtración directa ascendente-descendente tiene como procesos la

mezcla rápida y la filtración ascendente seguida de la filtración
descendente. Este tipo de unidades tienen una doble barrera para la
remoción de partículas. Por lo tanto, pueden operar con cargas mayores a
las de los filtros de flujo ascendente.

5.1.1. Ventajas de la filtración directa

a) El costo de construcción de la planta de tratamiento puede disminuir hasta

en 50% con respecto al de una planta convencional.
b) Menor costo de operación y mantenimiento.
c) Reducción sustancial del consumo de coagulante.
d) Menor volumen de lodo producido en la planta.
e) Facilidad en el tratamiento de agua cruda con baja turbiedad.

5.1.2. Desventajas de la filtración directa

a) Dificultad en el tratamiento de agua con alto contenido de color o turbiedad.

b) Necesidad de monitoreo continuo o control riguroso de los principales
parámetros de calidad del agua cruda y tratada.
c) El tiempo de retención total para el tratamiento es relativamente corto, lo que
implica que debe reaccionarse rápidamente ante las modificaciones de
calidad del agua cruda.
 d) Posibilidad de paralización temporal de la planta, debido a errores en la
dosificación de coagulante.

CONCLUSION

A través del posterior trabajo se pudo observar todo los parámetros y todos los
campos que abarca el proceso de la filtración, tanto sus diferentes tipos como las
características, ventajas y desventajas de ellas. La variedad de dispositivos de
filtración o filtros es tan extensa como las variedades de materiales porosos
disponibles como medios filtrantes y las condiciones particulares de cada
aplicación: desde sencillos dispositivos, como los filtros domésticos de café o los
embudos de filtración para separaciones de laboratorio, hasta grandes sistemas
complejos de elevada automatización como los empleados en las industrias
petroquímicas y de refino para la recuperación de catalizadores de alto valor, o los
sistemas de tratamiento de agua potable destinada al suministro urbano.
Recalcando que en el mundo de la metalurgia es de gran importancia el usos de
los filtro, haciendo énfasis en la metalúrgica extractiva, que luego del proceso de
lixiviación el mineral de interés o concentrado puede ser separado de la ganga
gracias al uso de filtro y posteriormente refinarlos hasta su acabo final.
 BIBLIOGRAFIA
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Edición. 2000.
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