BOGOTA, 25 de abril de 2019

INFORME PROCESO DE PRODUCCIÒN

LADRILLERA ARCILLAS SUPERIOR S.A.S.

PROCESO DE PRODUCCION

Mezclado de materia prima

El proceso de producción comienza con la extracción de la arcilla y la arena en la
mina de explotación. Una vez obtenidas estas materias primas básicas son
ubicadas en la zona de mezclado con el chamote, allí el operario del cargador
realiza la respectiva mezcla de la materia prima para ser depositada en la tolva
alimentadora del molino.

Observaciones:
-La arcilla después de ser extraída de la mina de explotación, se debe almacenar
por dos meses donde cada mes se debe dar la vuelta a la materia prima, para
minimizar la humedad y eliminar los gases que contiene la misma.
-El chamote debe ser almacenado en un solo lugar y no visible para el visitante.
Tolva alimentadora del molino
El operario del cargador alimenta la tolva de materia prima, donde en la parte
inferior de la tolva sale gradualmente la materia prima y es transportada por medio
de una banda transportadora al molino.
La tolva se desocupa en 20 minutos, esto hace que el cargador este
constantemente alimentando la tolva.

Observaciones:
-Instalar una tolva con capacidad de dos horas de almacenamiento para que el
cargador pueda realizar otras funciones diferentes o quedar quieto para ahorrar
combustible.
-Colocar arrancadores a los motores para protegerlos y manejar la velocidad o la
revolución, para beneficio de la producción.

Molino
La mezcla de materia prima es introducida al molino por medio de la banda
transportadora, cuya función es moler la materia prima, para que sea más fina y
homogénea. En la parte inferior del molino sale la materia prima molida y es
transportada por una banda transportadora a la tolva alimentadora de la extrusora.
Observaciones:
-El operario tiene que realizar paradas a la banda transportadora porque la
materia prima se encuentra húmeda y esto causa que el molino se atasque. Para
reparar este cuello de botella se debe implementar el secado de la arcilla.
-Colocar arrancadores a los motores para protegerlos y manejar la velocidad o la
revolución, para beneficio de la producción.

Tolva

alimentadora de la extrusora
La materia prima llega a la tolva alimentadora de la extrusora por medio de una
banda transportadora que la adiciona a una zaranda para separar la materia prima
gruesa de la fina. La materia prima gruesa es retirada por medio de un canal para
realizar el reproceso y así aprovechar la materia prima.
La materia prima fina u homogénea se almacena en la tolva alimentadora de la
extrusora, donde en la parte inferior de la tolva sale la materia prima gradualmente
y es transportada por una banda transportadora la cual contiene un imán que se
utiliza para retirar cualquier metal que pueda dañar la maquina extrusora, la
materia prima es llevada a una zaranda realizando un segundo separado de la
materia prima gruesa de la fina. La materia prima gruesa es retirada y depositada
en un vagón para después realizarle el reproceso.
La materia prima fina que pasa por la zaranda es transportada por una banda que
la lleva a la maquina extrusora.

Observaciones:
-Colocar una tolva con capacidad de dos horas de almacenamiento para
economizar corriente y hacer mantenimiento al equipo del molino, sin parar la
producción.
-Colocar arrancadores a los motores para protegerlos y manejar la velocidad o la
revolución, para beneficio de la producción.
-El operario tiene que golpear la segunda zaranda para despegar la materia prima
que se adhiere a la zaranda por la humedad y porque tiene muchos remiendos,
esto ocasiona que la cantidad de materia prima que pasa por la zaranda sea
mínima y genere desperdicio, esto ocasiona un cuello de botella. Para mejorar
este cuello de botella hay que cambiar la zaranda por una nueva y mejorar los
canales de suministro por el desperdicio que se genera.
Extrusora
La materia prima llega a la extrusora donde se mezcla con agua. El operario
calcula la cantidad de agua por tanteo y mantiene la extrusora en un rango de 150
a 160 amperios, donde interviene directamente en el mesclado, porque si la
extrusora maneja un amperaje menor de 150 la mezcla queda muy húmeda y si es
superior a 160 amperios la mezcla no queda compacta y dura.
Después de mesclado la materia prima pasa para la cámara de vació para retirar
el aire y de esta manera comprimirlo; luego el tornillo sin fin lo transporta a la
boquilla.
Dependiendo del producto que se vaya a producir se coloca la boquilla
correspondiente al producto. De allí sale la pasta que es impulsada por el sin fin y
unos rodillos facilitan la movilidad de la pasta a la cortadora.

Observaciones:
-La falla de la segunda zaranda hace que la producción disminuya, por la falta de
materia prima que ingresa a la extrusora y se desperdicia la materia prima.
-No dejar acumular materia prima en la extrusora porque disminuye la producción.
Cortadora
La cortadora realiza cortes dependiendo del tipo producto. Cuando la pasta está
cortada, se convierte en producto biche y pasa por una banda transportadora
donde cuatro operarios ubican el producto biche en los zorros o carro de
transporte y un operario recoge el desperdicio; el transporte de producto biche se
realiza por medio de un tractor, que va a la zona de secado.

Observaciones:
-Eliminar el desperdicio de corte para eliminar el operario que lo almacena.
-En la ubicación del producto a los zorros se puede eliminar un operario.
-El desperdicio de la cortadora se puede arrojar a la extrusora, para no hacer el
reproceso y que no halla pérdida de tiempo y material.
Zona de secado
En la zona de secado tres operarios acotejan el producto biche en filas. La zona
de secado es cualquier espacio que haya disponible dentro del área de
producción.

Observaciones:
-En la zona de secado se registra goteras, esto ocasiona que el producto biche
almacenado se dañe y genere perdida para la producción. Se debe realizar el
taponamiento de las goteras para no obtener perdidas en la producción y además
esto hace que no se pueda organizar de una manera uniforme para el inventario.
-Organizar el producto biche en filas de la misma cantidad para que al momento
del inventario sea rápido y real.
-Implementar el secadero artificial, para aumentar la productividad.
HORNEO
El contratitas encargado endaga el producto más seco que haya, este producto
dura en el horno 8 días para sacar el producto terminado. Después el contratista
encargado del deshorne realiza extracción de producto de primera y es ubicado en
estibas, luego el contratista de limpiado de cámara extrae la segunda y la ubica en
estibas y deja la cámara limpia de desperdicios y material particulado.

Observación:
-El inventario del endague no es real porque promedian la cantidad de producto
endagado.
Para tener un inventario real del endague, se debe ingresar el producto por zorros
de la misma cantidad, como por ejemplo el Bl4st tiene una cantidad promedio de
4800 unidades por cámara eso da 320 por banco. Si lo manejamos por zorros
cada zorro pequeño tiene una capacidad de 44 unidades, para llenar la cámara de
producto se necesita 109 zorros, eso da una cantidad exacta de 4796 unidades;
de esta manera se podrá tener un inventario real del endague.
-Hablar con los contratistas que manejen el producto con más cuidado.
-Pasar el reporte del inventario del producto de segunda con el de primera, para
tener el control del inventario para la venta.
-Mejorar la quema de producto, hay mucho desperdicio.
Almacenamiento
El producto terminado es transportado por el montacarga o por zorros al lugar de
almacenamiento.

Observación:
-El producto debe ser despejado de los pasillos y ubicado a la zona de patio.
- Se debe asignar un operario para la montacarga que organice el producto
terminado.
-El producto de primera como de segunda debe estar estibado para un mayor
control en inventario y se minimiza el desperdicio de producto terminado.
-Reorganizar la zona de almacenamiento de producto terminado “patio”.
-Ubicar por zonas las referencias para almacenamiento.
Despacho
El producto terminado pasa hacer cargado desde el almacenamiento o del horno
directamente con su respectiva remisión, el encargado del conteo verifica la
cantidad que está en la remisión y antes de retirase el vehículo el vigilante realiza
un segundo conteo.

Observaciones:
-Hablar con el comprador que la cantidad de producto que dañe se le descontara,
porque los cargadores no tiene cuidado al cargar y no les interesa cuidar el
producto.
 CONSUMO DE MATERIAL Y MATERIA PRIMA

CARBON
La tolva del carbojet tiene una capacidad de 96.935 kg y se consume en 55
minutos.
96.935kg/55 min = 1,7 kg por minuto
1,7 kg x 60 min = 105,7 kg por hora
El consumo por hora del carbojet es de 105.7 kg.
El consumo por día del carbojet es de 2.537,9 kg = 2,537 toneladas
Un viaje de carbón equivale a 25.000 kg = 25 toneladas
El viaje de carbón tiene una durabilidad de 9.8 dias.
El consumo por mes es de 76.137 kg = 76,137 toneladas
El kg de carbón cuesta 245 pesos
El valor por hora de carbón vale $25.896 pesos
El valor por día de carbón vale $621.785 pesos
El valor por mes de carbón vale $18`653.565 pesos
ARCILLA, ARENA Y CHAMOTE
No se sabe el consumo, porque cuando se va agotando, se va suministrado
inmediatamente sin tener un control.
 OBESERVACIONES GENERALES

-Se debe aplicar un formato de entrada y salida del personal

-El personal de debe salir por la entrada principal.
-El vigilante de portería debe revisar el bolso a todo el personal cuando entra y
sale de la empresa.
-Se le debe entregar al personal los elementos de protección personal.
-Se debe aplicar todo el sistema de seguridad y salud en el trabajo.
-Realizar control de mantenimiento a maquinaria y vehículos.
-Colocar una persona encargada de la bodega.
-Realizar jornada de orden y aseo, y aplicar la mejora continua.
 RELACION DEL PERSONAL EN PLANTA 2

RELACION PERSONAL

CONTRAT
AREA NOMBRE FUNCION
O
AUX.
CANTOR VARGAS JULIETH ANDREA FIJO
ADMINISTRAC ADMINISTRATIVO
ION SANABRIA SANADRIA JAIRO ERNESTO JEFE DE PLANTA FIJO
VERA VASQUEZ WILSON RICARDO DESPACHOS FIJO
TOTAL = 3  
CONDUCTOR P.
WILLIAN SANCHEZ
MAQUINARIA SERVICIO
P.
VARGAS ISASIAS OPERARIO
SERVICIO
OPERARIO
RAMIREZ GARCIA YOVANI FIJO
ESTRUSORA
P.
MAURICIO CRUZ CARGUE P.B.
SERVICIO
P.
TORRES RAIDEMNY CARGUE P.B.
SERVICIO
P.
TORRES RONNY CARGUE P.B.
PRODUCCION SERVICIO
P.
RODRIGO GALEANO CARGUE P.B.
SERVICIO
GONZALES SALOMON CARGUE P.B. FIJO
MEJIA EDINSON DAMIAN CARGUE P.B. FIJO
CONDUCTOR
RODRIGUEZ CANO JUAN CARLOS FIJO
TRACTOR
P.
JORGE FARIAS ORDENA P.B
SERVICIO
P.
PEDRO JULIO FARIAS ORDENA P.B
SERVICIO
OCAMPO GUZMAN ISAURA ORDENA P.B FIJO
TOTAL = 13
P.
MORALES ORLANDO FOGISTA
SERVICIO
HORNO
FONTECHA CASTAÑEDA LUIS ALFONSO FOGISTA FIJO
MUÑOZ CORTES HECTOR MANUEL FOGISTA FIJO
TOTAL = 3
DESPACHOS SUSUNAGA PEDRAZA JOSE NILSON INVENTARIO FIJO
TOTAL = 1
PIRANEQUE JIMENEZ JOSE ALFREDO MAQUINISTA FIJO
CONDUCTORE
CAGREJO GARZON LUIS EDUARDO MAQUINISTA FIJO
S
CELIS MELDONADO DIONEL VOLQUETA FIJO
 GARCIA ROJAS OSCAR JAVIER TURBO FIJO
LOAIZA AGUDELO JHON JARLY CAMIONETA FIJO
P.
GARCIA JORGE TRACTOMULA
SERVICIO
TOTAL = 6
P.
JARAMILLO ELIAS MAESTRO DE OBRA
CONSTRUCCIO SERVICIO
N P.
GARCIA EDWIN MAESTRO DE OBRA
SERVICIO
TOTAL = 2
P.
MATENIMIENT PERALTA ERICSON MEC. Y SOLDADOR
SERVICIO
O Y
RODRIGUEZ ARANGO MARIO CESAR MECANICO FIJO
SOLDADOR
RODRIGUEZ RODRIGUEZ JAIRO MEC. DE LA PRENSA FIJO
TOTAL = 3
P.
BALLEN ROBERTO VIGILANTE MINA
SERVICIO
P.
RINCON JOEL VIGILANTE MINA
SERVICIO
P.
VILANTE CARLO LOPEZ VIGILANTE MINA
SERVICIO
CHACON CUELLAR GUSTAVO VIGILANTE PLANTA 2 FIJO
MARENTES MUNEVAR JOSE EVELIO VIGILANTE PLANTA 1 FIJO
MOLINA SALAZAR GERMAN VIGILANTE PLANTA 2 FIJO
RAMIREZ RIAÑO ANGELICA VIGILANTE PLANTA 2 FIJO
TOTAL = 7
MORA MENDOZA ANTONIO DEIRO FIJO
P.
RAFAEL QUINTERO
DESCARGUE, SUBE SERVICIO
OFICIOS
CARBON Y TAPA P.
VARIOS WILMER
PUERTAS SERVICIO
P.
CELIS JOSE
SERVICIO
TOTAL = 4    

PERSONAL POR PRESTACION DE

18
SERVICIO
PERSONAL DE PLANTA 23
TOTAL DE PERSONAL 41