UNIVERSIDAD NACIONAL DE PIURA

ESCUELA DE POSGRADO “PROGRAMA DE MAESTRIA DE INGENIERÍA

AMBIENTAL Y SEGURIDAD INDUSTRIAL”

CURSO DE CONTROL DE EMISIONES Y CONTAMINACIÓN ATMOSFÉRICA

“Visita técnica a la planta de cemento Pacasmayo”

PRESENTADO POR:

Cabezas Sánchez Salustria

CATEDRÁTICO:

Dr. José Lachira Coveñas

Piura-Perú
2019
 ÍNDICE
INTRODUCCIÓN.......................................................................................................................3
1.1 OBJETIVOS...................................................................................................................4
1.1.1 Objetivo General......................................................................................................4
1.1.2 Objetivos Específicos.............................................................................................4
1.2 DESCRIPCIÓN DE LA PLANTA................................................................................4
1.2.1 Ubicación...................................................................................................................4
1.3 PROCESO OPERATIVO - FABRICACIÓN DEL CEMENTO.................................6
1.3.1 Canteras.....................................................................................................................6
1.3.2 Transporte a planta.................................................................................................6
1.3.3 Recepción y almacenamiento de materia prima..............................................7
1.3.4 Clinkerización...........................................................................................................7
1.3.5 Molienda....................................................................................................................8
1.3.6 Almacenamiento......................................................................................................9
1.3.7 Embolsado..............................................................................................................10
1.3.8 Despacho.................................................................................................................11
1.4 Aporte tecnológico....................................................................................................12
1.5 Controles ambientales en la planta.......................................................................12
1.6 Control de emisiones...............................................................................................12
1.7 Medidas de Prevención............................................................................................18
CONCLUSIONES....................................................................................................................18
 INTRODUCCIÓN

En la actualidad, la protección y cuidado del medio ambiente es responsabilidad de

todos los que habitamos el planeta tierra, las empresas y en este caso particular el
sector cementero no es ajeno a esta preocupación.

CEMENTOS PACASMAYO S.A.A. forma parte del Grupo Pacasmayo y éste a su vez
forma parte del Grupo Hoschild. En la ciudad de Piura se iniciaron los trabajos de
construcción el año 2013 en un área de 53 Ha con un monto de $ 365 000 000,
empezando su funcionamiento el año 2015 bajo estrictos estándares ambientales y
constituyéndose como la planta más moderna en todo Latinoamérica.

El presente informe tiene como objetivo dar a conocer los puntos de control de
emisiones en todo el proceso operativo de la planta de cemento Pacasmayo, así como
la descripción de cada uno de los procesos, los controles ambientales y la seguridad
de la planta, según la información recibida durante la visita técnica.

Finalmente se pudo identificar los puntos de control de emisión de contaminantes de

todo el proceso operativo de cementos Pacasmayo y los controles implementados
para reducir la contaminación atmosférica, producto de sus operaciones.
1.1 OBJETIVOS

1.1.1 Objetivo General

Identificar los puntos de control de emisiones en todo el proceso

operativo de la planta de cemento Pacasmayo.

1.1.2 Objetivos Específicos

 Describir la fuente de abastecimiento de materia prima de la planta

de cemento Pacasmayo.
 Describir el proceso operativo de la planta de cemento Pacasmayo.
 Caracterizar los contaminantes atmosféricos generados por la
fábrica de cementos Pacasmayo.

1.2 DESCRIPCIÓN DE LA PLANTA

Cementos Pacasmayo, es la tercera planta en el país que contribuirá

significativamente con la industria de la construcción, ofreciendo un material de
calidad para el mercado nacional.

Fue inaugurada en junio del 2015 en vista del rápido crecimiento de la región
norte en el Perú. Su construcción tiene un significado especial. Y es que es un
proyecto Green Field. Es decir, su construcción partió desde cero, trabajando
en un terreno virgen y generando dos mil empleos locales.

Esta moderna fábrica, se construyó con una inversión de $380 millones de

dólares. Esta innovadora planta se encuentra automatizada al 100% y se
construyó sobre un terreno de 53 hectáreas y sus instalaciones ocupan el 50%
del área total, lo que permitirá poder duplicar su producción en un futuro.

1.2.1 Ubicación

La planta de cementos Pacasmayo se ubica en la ciudad de Piura. Se

encuentra ubicada en la carretera Piura-Paita km 3; a unos 10 minutos
de la ciudad de Piura. El proyecto de la construcción de la planta Piura
comenzó el 30 de setiembre del 2013 y la primera línea de producción
de cemento fue el 01 de setiembre de 2015.
 Figura N°1 Localización de la Planta de Cementos Pacasmayo

Figura N°2 Proceso Productivo de Cemento Pacasmayo

1.3 PROCESO OPERATIVO - FABRICACIÓN DEL CEMENTO

En la mayoría de plantas de cemento alrededor del mundo, el proceso de

fabricación comienza con la extracción de la piedra caliza de una cantera o
mina. Esta etapa no es llevada a cabo en la planta Piura, como se comentó
anteriormente por usar como materia prima la conchuela. Por lo que, el
proceso comienza con la recepción de materiales, transportados en camiones
desde diferentes cantera.

Figura N°3 Esquema del proceso de fabricación del cemento

1.3.1 Canteras
La edificación de la planta se realiza a partir de clinker producido con
caliza de conchuela. Éste se extrae de unas formaciones de valle en la
zona de Bayóvar, en Sechura. Esa es la materia prima.

La conchuela es una materia prima en estado natural que se extrae de

depósitos marinos ubicado en el desierto natural de Bayovar. La planta
no necesita una chancadora primaria, ya que la materia prima va directo
a la molienda.

1.3.2 Transporte a planta

Es transportada en camiones que poseen descarga ventral, hasta la
planta.
1.3.3 Recepción y almacenamiento de materia prima
La recepción es idéntica para todos los tipos de materiales. Se utilizan
transportadores de cadena blindada, llamados PKF en alusión a la
marca del equipo, están instalados de manera subterránea, para
amortiguar y dosificar el material que cae del camión hacia una faja.
Esta cinta transportadora, traslada el material a los hangares, donde se
apila para almacenar y se reclamar según la producción.

1.3.4 Clinkerización

En el área de clinkerización, se ubican las tolvas y los hangares

subterráneos. Desde ahí, se traslada el material a un domo -que tiene
122 metros de diámetro- con el propósito de evitar la polución en el
área. La conchuela es transportada a la zona de preparación del crudo.
A su vez, hay otras dos naves en la zona de clinkerización: una de
carbón y otra de materia prima de cemento. En ésta última, se separan
la bauxita, conchuela, fierro, arcilla y sílice.

La planta cuenta también con un silo de crudo y otro de carbón.

 El silo de crudo tiene 45 metros de alto aproximadamente, y 22

metros de diámetro. Los materiales que allí se almacenan son
llevados, posteriormente, al intercambiador de calor, el cual tiene
cinco etapas, y se localiza a 120 metros de altura
aproximadamente.
 En cuanto al silo de cemento, posee una estructura de cemento
de 40 metros.

SILO DE ALTA ROTACIÓN En el silo de alta rotación, el proceso de

funcionamiento es más eficiente. Allí se ubica el intercambiador, que
tiene 122 metros de alto. Se estima que, los materiales en la boca del
horno, llegan aproximadamente a los 1200 grados de temperatura.

El clinker es depositado en un silo medio hundido -lo cual ha permitido

optimizar la infraestructura- y de ahí se obtiene una capacidad de más o
menos 40 mil toneladas. Luego, el Clinker es llevado a la zona de
cemento.
 Área de Cemento

La Planta de Cemento posee dos silos de aproximadamente 10 mil

toneladas de capacidad cada uno; así también, dos embolsadoras
automáticas italianas. Hay también una nave con dos paletizadores
automáticos. El sistema es lineal, bien simple. Ha permitido diseñar una
secuencia ordenada, y hay equipo para embolsar big packs.

Figura N°4 Diagrama de Flujo de cemento Pacasmayo

1.3.5 Molienda

Este proceso comienza con la recepción de materiales que provienen

del hangar de adiciones de crudo, se transporta la arcilla, el hierro y la
arena en una faja de cien metros con una pendiente ascendente; del
mismo modo en otra faja, se transporta la conchuela que viene del
domo. Los materiales desembocan en chutes de descarga adyacentes a
compuertas de desvío, con la finalidad de distribuir los materiales en sus
 tolvas correspondientes. Solo en el caso de la compuerta que recibe los
materiales de adiciones de crudo, es necesario una faja transportadora
de doble sentido, la cual funciona por un sistema de arranque por
contactor reversible.

Cada tolva alimenta a una balanza dosificadora, que es similar a una

corta faja transportadora, pero con celdas de pesaje que sirven para
controlar la dosis del material en toneladas por hora. Estas balanzas
son operadas desde sala de control por el personal de Producción, que
a su vez recibe la receta del área de Control de calidad. Las balanzas
dosificadoras alimentan a una faja transportadora de doble sentido, que
puede llevar la mezcla de crudo hacia la siguiente fase del proceso o
hacia un contenedor de material no apto. Se utilizan separadores
magnéticos y detectores de metales como protecciones contra
materiales metálicos, puesto que, estos de ninguna manera pueden
llegar al molino de crudo porque sería perjudicial para la mesa de dicho
equipo. Luego de dosificar los materiales de manera correcta, se
traslada la mezcla de crudo en un elevador de cangilones tipo cadena,
este equipo asciende el material unos 30 metros para que de esta
manera pueda ingresar posteriormente al molino, a través de una
esclusa de alimentación. Cabe resaltar la inclusión de una tolva de
rechazo para el descarte del crudo en caso no pase los parámetros de
calidad.

1.3.6 Almacenamiento

El almacenamiento, se realiza de acuerdo al tipo de cemento. En la

planta Piura, actualmente se producen dos tipos, por lo cual, solo hay
dos silos de cemento. Se conocen técnicamente como silos de
almacenamiento tangencial, tienen una capacidad de 12 mil toneladas
cada uno. Los silos de cemento, tienen un funcionamiento similar al del
silo de crudo. Por lo que, la alimentación es realizada por un distribuidor
superior, luego en la cámara del silo se almacena el material. Se vacía
de forma continua, a través de los bastidores de descarga hacia la
cámara central. De este equipo, se distribuye cemento por el sistema de
descarga hacia las salidas correspondientes. Cada silo tiene tres
salidas: una se dirige hacia el despacho por camión, se denomina así, a
 la venta de cemento por toneladas, de manera directa en un camión.
Las otras dos salidas, se dirigen hacia los aerodeslizadores, una para
cada línea de embolsado.

Figura N°5 Flujo de almacenamiento de cemento

1.3.7 Embolsado

El cemento transportado en los aerodeslizadores, se descarga en un

elevador de cangilones tipo faja. Este equipo, transporta el material
hasta la parte superior del edificio de embolsado, para poder descargar
en una válvula de desvío. Cuya función es distribuir el cemento, hacia la
criba vibrante o hacia la línea Big Bag. Esta línea, actualmente no se
encuentra operativa, pero se utilizará para la venta de cemento en
bolsas grandes, que tienen una capacidad de una tonelada.

La criba vibrante sirve como colador, para lograr una finura mayor y
facilitar su embolsado. Luego de ser colado, el cemento cae hasta una
tolva cónica, que tiene la función similar a un embudo. Debajo de la
tolva, se encuentra el alimentador de paletas rotativo, que dosifica el
material hacia la ensacadora rotativa Giromat GEV10. Este equipo
fabricado en Italia, tiene la capacidad de embolsar hasta tres mil sacos
 por hora, y cuenta con 10 bombas centrífugas. Para poder embolsar el
cemento, primero se debe suministrar los sacos vacíos. Esta función es
realizada por el alimentador Noriamat, que es operada por un técnico
para colocar los sacos de manera segura y precisa en el aplicador
Infilrot Z40. Para que este equipo, con el uso de una bomba de vacío y
correas, empuje los sacos hacia las boquillas de la ensacadora mientras
está girando. Los sacos vacíos se cierran con la presión de llenado, es
decir, poseen un agujero donde entra la boquilla de la ensacadora
rotativa, pero al llenarse rápidamente con cemento. Se genera una
presión en el interior del saco que cierra el agujero.

La ensacadora posee pistones neumáticos en la base donde se apoyan

los sacos, de manera que, al llenarse estos pistones se accionan y
botan el saco hacia un grupo de pequeñas fajas, denominado sistema
de tratamiento de sacos Ventosort Cube, gestionado por un SCADA que
monitorea toda la línea de embolsado, mediante señales que recibe o
envían los aparatos conectados. En la primera parte de este grupo, está
la cinta evacuadora, que recibe el saco de la ensacadora y lo traslada
hacia la cinta estabilizadora, esta posee rodillos cuadrados que sacuden
cemento. El proceso continúa con la cinta limpiadora, que con una serie
de boquillas; limpian el saco de posibles acumulaciones de material
durante el recorrido. Este procedimiento es necesario, porque permite
enviar los sacos totalmente limpios hacia el pesaje. El saco se pesa en
la cinta Ventocheck, la cual envía una señal análoga a la cinta rechaza
sacos. De esta manera, el saco de cemento que pese exactamente 42.5
kg continúa el proceso hacia una faja transportadora. Por lo contrario, si
pesa menos de lo requerido, se rechaza hacia la parte inferior de la
línea de embolsado. Aquí pasa por la unidad cortadora de sacos,
accionado por dos motorreductores. Finalmente, una especie de rejilla
cilíndrica denominada separador de sacos, permite recuperar el
cemento y recircularlo desde el comienzo del proceso. La línea de
embolsado posterior al Ventosort y la faja transportadora, continúa con
el Paletizador Polimat C301, cuya operación es automatizada al 100%.

1.3.8 Despacho
Tiene un equipo para despacho, diseñado con una secuencia ordenada.
1.4 Aporte tecnológico
 La mejora tecnológica de la planta permite ahorrar energía de
calentamiento para producir el Clinker.
 No solo se usa caliza, si no también escoria de puzolanas.
 Naves de materias primas y domo tienen estándares de polución cero
(lona tensada, plastificada y resistente a los rayos ultravioletas)
 El perímetro de la planta esta reforestado.
 Se utiliza agua de la zona de molino, que pasa por un proceso de
desalinizacoón para luego ser usada en riesgo.
 Aprovecha tres tipos de energía: gas, diésel y carbón.

1.5 Controles ambientales en la planta

Cementos Pacasmayo tiene implementado los siguientes controles:

 Implementación de sistemas de despolvorización en cada proceso.

 Confinamiento de áreas de carga y descarga
 Regadío de cargas y materiales y de vías de acceso
 Utilización de camiones con toldo
 Adoquinamiento o pavimentación de vías internas de la planta
 Uso de barredoras industriales
 Arborización del perímetro de la planta
 Monitoreos periódicos de Calidad de aire

1.6 Control de emisiones

Los impactos ambientales negativos de las operaciones de cemento ocurren

en las siguientes áreas del proceso:

 Manejo y almacenamiento de los materiales (partículas),

 Molienda (partículas),
  Emisiones durante el enfriamiento del horno y la escoria (partículas o
"polvo del horno", gases de combustión que contienen monóxido (CO)
y dióxido de carbono (CO2), hidrocarburos, aldehídos, cetonas, y óxidos
de azufre y nitrógeno).

El polvo, especialmente la sílice libre, constituye un riesgo importante para

la salud de los empleados de la planta cuya exposición provoca la silicosis.
Algunos de los impactos mencionados pueden ser evitados completamente, o
atenuados más exitosamente, si se escoge el sitio de la planta con cuidado.
Emisiones de partículas a la atmósfera

La fabricación de cemento incluye el transporte de materiales polvorientos o

pulverizados desde la cantera de piedra caliza, hasta el embarque del producto
terminado para envío. Las partículas son la causa más importante del impacto
ambiental negativo. Los precipitadores electrostáticos, o los filtros de bolsa,
constituyen un requerimiento rutinario para controlar las emisiones de
partículas de los hornos. El control del polvo que resulta del transporte de los
materiales es uno de los desafíos más difíciles; las bandas transportadoras,
pilas de acopio, y caminos de la planta, pueden ser causas más importantes de
degradación de la calidad del aire, que las emisiones del molino y el horno. Se
deben emplear recolectores mecánicos de polvo donde sea práctico, por
ejemplo, en los trituradores, transportadores y el sistema de carga. En la
mayoría de los casos, el polvo recolectado puede ser reciclado, reduciendo el
costo y disminuyendo la producción de desechos sólidos. Se puede mantener
limpios los camiones de la planta con aspiradoras y/o rociadores, a fin de
eliminar el polvo atmosférico causado por el tráfico y el viento. Deben ser
cubiertas las pilas de acopio tanto como sea posible. Los camiones que
transportan materiales a la planta y fuera de ésta deben tener carpas y límites
de velocidad.

Las unidades de Cementos Pacasmayo y subsidiarias mantienen el

cumplimiento de su política de gestión ambiental, desarrollando sus
operaciones de manera respetuosa con el medio ambiente. En cada unidad se
realizan los monitoreos ambientales de control, que son compromisos
asumidos con el Estado y cuyo cumplimiento es supervisado por la OEFA y el
Ministerio de la Producción. En base a ello se determina que nos encontramos
por debajo de los límites máximos permisibles de todos los parámetros que
establecen las normas ambientales.

Se evalúa de manera directa distintos parámetros de aire identificados, como

PM10, PM2.5, SO2 , NO2 , NOx, CO, O3, PB y material particulado, a través
de la aplicación de los criterios descritos en el “Protocolo de Monitoreo de
Emisiones Atmosféricas”.
 La metodología aplicada para el cálculo de las emisiones, es referente a los
factores de emisión en función de la producción de Clinker de la European
Comission 2010. Se puede afirmar que los valores obtenidos se encuentran por
debajo de los límites máximos permisibles (LMP) y dentro de los “Estándares
de Calidad Ambiental para Aire” (ECA-Aire) señalados por la ley peruana e
informados a la OEFA.

Gráfico N°6 Emisiones atmosféricas significativas

Otras iniciativas son:

 Optimizar el consumo de combustible de vehículos a través del uso y

mantenimiento adecuado.
 Reemplazar los medios de transporte dentro de la planta, de vehículos de
mayor capacidad a bicicletas y furgonetas.
 Ahorrar energía en oficinas y plantas.

Gráfico N°7 Emisiones CO2 equivalente

En Cementos Pacasmayo se reducen los niveles de CO2, concentrados
principalmente en la reducción del factor Clinker por tonelada métrica de
cemento, lo que a su vez impacta en la reducción de uso de energía producto
de fuentes como el carbón. Han disminuido la generación de CO 2 por tonelada
métrica de cemento producido en la planta industrial Pacasmayo de 0.65TM en
el año 2012, a 0.59TM en el año 2014. Es decir, de 0.514TM a 0.474TM. En
DINO, la principal generación de CO2 se da de manera indirecta, a través del
transporte de concreto en nuestra flota de vehículos pesados. Para reducir
nuestras emisiones implementamos las siguientes acciones:

 Renovación de nuestra flota, adquiriéndose 20 camiones mezcladores y 7

bombas telescópicas en el año 2014.
 Planificación de las rutas de recorrido y el monitoreo de la flota a través del
sistema de GPS en cada una de nuestras operaciones, permitiéndonos
optimizar, así, las distancias y tiempo de recorrido reduciendo el consumo
de combustible.
 Aprobación anual de inspección técnica vehicular a nuestras unidades con
más de 3 años de fabricación, para así garantizar que las emisiones de
gases se encuentren por debajo de los límites máximos permisibles.
 Gráfico N°8 Puntos de emisiones controlados

2
1

3 4

6
 1.7 Medidas de Prevención

El objetivo es optimizar la mayor cantidad de recursos.

 Control de la generación de residuos peligrosos en la fuente de origen
Optimizar y generar menor cantidad de residuos posibles.
Confinamiento en zonas de almacenamiento (materia prima, conchuela,
carbón, clinker).
 Mayor eficiencia en los procesos
 Reciclaje, reutilización y recirculación de residuos dentro del proceso
Cuenta con una planta de tratamiento de aguas residuales domésticas. El agua
de servicios a través de lodos activados se trata y sirve para regar áreas
verdes.
Tratamiento de agua de pozos subterráneos.
Siembra de 2500 árboles en el perímetro de la planta.

CONCLUSIONES

 Se logró identificar los puntos de control de emisiones en todo el proceso

operativo de la planta de cemento Pacasmayo, desde el transporte de materia
prima, almacenamiento y procesos, para los cuáles se controla con toldos o
domos.
 La fuente de abastecimiento de materia prima de la planta de cemento
Pacasmayo se encuentra ubicado en Bayóvar-Sechura.
 Se ha logrado describir e identificar cada uno de los procesos operativos que
involucran la fabricación del cemento.
 Se caracterizado e identificado los contaminantes de emisiones gaseosas