Distribución por Producto

Las distribuciones orientadas al producto se organizan alrededor de productos o familias de

producto similares, de alto volumen y baja variedad. La producción repetitiva y la producción
continua, usan distribuciones orientadas al producto. Los supuestos son que:

1. El volumen es adecuado para la utilización exhaustiva del equipo.

2. La demanda del producto es lo suficientemente estable como para justificar una gran inversión
en equipo especializado.

3. El producto es estandarizado o se acerca a una fase de su ciclo de vida que justifica la inversión
en equipo especializado.

4. El suministro de materias primas y componentes es adecuado y de calidad uniforme

(apropiadamente estandarizado) para asegurar que funcionará con el equipo especializado.

Las características generales de una distribución por producto, se muestran en la tabla 1.

Tabla 1:

Elemento Característica

Estandarizado

Producto Alto volumen de producción

Tasa de producción constante

Línea continua o cadena de producción

Flujo de trabajo
Todas las unidades siguen la misma secuencia de operaciones

Altamente especializada y poco calificada

Mano de obra
Capaz de realizar tareas rutinarias y repetitivas a ritmo constante

Personal staff Numeroso personal auxiliar en supervisión, control y mantenimiento

Manejo de materiales Previsible, sistematizado y, a menudo, automatizado

Alto nivel de productos terminados

Inventarios
Alta rotación de inventarios de materias primas y material en proceso

Utilización del espacio Eficiente: elevada salida por unidad de superficie

Necesidades de capital Elevada inversión en procesos y equipos altamente especializados

 Costos fijos relativamente altos
Costos del producto
Bajo costo unitario por mano de obra y materiales

Las ventajas principales de la distribución orientada al producto son:

1. El bajo costo variable por unidad usualmente asociado con los productos estandarizados de alto
volumen

2. Bajos costos por manejo de materiales

3. La reducción de inventarios de trabajo en proceso

4. Facilidad de capacitación y supervisión

5. Volumen de producción rápida a través de las instalaciones

Las desventajas de la distribución orientada al producto son:

1. Se requiere un alto volumen debido a la gran inversión necesaria para establecer el proceso

2. Cuando se detiene el proceso en cualquier parte se detiene toda la operación

3. Falta de flexibilidad cuando se maneja una variedad de productos o tasas de producción.

En general, las distribuciones orientadas al producto usan más equipo automatizado y de diseño
especial que las distribuciones orientadas al proceso.

Los dos tipos de distribución orientada al producto son las líneas de fabricación y las líneas de
ensamble. En la línea de fabricación se construyen componentes, en una serie de máquinas. En la
línea de ensamble se colocan las partes fabricadas juntas en una serie de estaciones de trabajo.
Ambos son procesos repetitivos y en los dos casos la línea debe estar “balanceada”.

Las líneas de fabricación tienden a seguir el paso de las máquinas y requieren cambios mecánicos y
de ingeniería para facilitar el balanceo. Por otro lado, las líneas de ensamble tienden a seguir el paso
de las tareas asignadas a los individuos o a las estaciones de trabajo. Por lo tanto, las líneas de
ensamble se pueden balancear cambiando tareas de un individuo a otro. Entonces, en la planeación
de la distribución orientada al producto, el problema central es balancear las tareas de cada estación
de trabajo ubicada en la línea de producción para que sean casi las mismas a la vez que se obtiene
la cantidad de producción deseada.

La meta es crear un flujo continuo a lo largo de la línea de ensamble con un mínimo de tiempo
ocioso en cada estación de trabajo. Una línea de ensamble bien balanceada tiene la ventaja de
poseer una alta utilización del personal y de las instalaciones, así como equidad en la carga del
trabajo asignado a los empleados.

El término más común para describir este proceso es balanceo de la línea de ensamble. De hecho,
el objetivo de la distribución orientada al producto es minimizar el desbalance en la línea de
fabricación o de ensamble.
Si se considera solo la secuencia de operaciones, la secuencia es relativamente sencilla, ya que: i) se
coloca cada operación tan cerca como sea posible de su predecesora, ii) las máquinas se sitúan unas
junto a otras a lo largo de la línea según la secuencia de utilización, y iii) el producto sobre el que se
trabaja recorre la línea de producción.

En forma física, el ordenamiento de la posición de maquinarias y equipos, y por tanto, del flujo de
trabajo, puede ser muy variada. Entre estos se encuentra: i) en línea, ii) en L, iii) en U, iv) en O, v) de
peine o dentada, vi) en S.

Balanceo de la línea de ensamble

El balanceo de líneas se realiza comúnmente para minimizar el desequilibrio entre máquinas y

personal al mismo tiempo que se cumple con la producción requerida de la línea.

La línea de ensamble más común es una banda que se mueve y va pasando por una serie de
estaciones de trabajo a intervalos uniformes de tiempo llamados tiempo del ciclo de la estación de
trabajo (que también es el tiempo que transcurre entre las unidades sucesivas que salen por un
extremo de la línea). En cada estación de trabajo, se trabaja en un producto, sea añadiéndole partes
o terminando operaciones de ensamble. El trabajo desempeñado en cada estación está compuesto
por muchas fracciones del trabajo, llamadas tareas, elementos y unidades de trabajo. Los análisis
de tiempos y movimientos describen estas tareas. Por lo general se trata de grupos que no se
pueden subdividir en la línea de ensamble sin pagar una sanción con movimientos extra.

Todo el trabajo que se desempeñará en una estación de trabajo es equivalente a la suma de las
tareas asignadas a ella. El problema del balanceo de la línea de ensamble consiste en asignar todas
las tareas a una serie de estaciones de trabajo de modo que cada una de ellas no tenga más de lo
que se puede hacer en el tiempo del ciclo de la estación de trabajo y que el tiempo no asignado (es
decir, inactivo) de todas las estaciones de trabajo sea mínimo. Por su parte, la relación de
precedencia, especifica el orden en que se deben realizar las tareas dentro del proceso de ensamble.

Los pasos para equilibrar una línea de ensamble son muy sencillos:

1. Especificar la secuencia de las relaciones de las tareas utilizando un diagrama de precedencia, el

cual está compuesto por círculos y flechas. Los círculos representan tareas individuales y las flechas
indican el orden en que se desempeñarán. Un ejemplo se muestra en la figura 1.

Figura 1:

2. Determinar el tiempo del ciclo (TC) que requieren las estaciones de trabajo utilizando la fórmula:
 𝑇𝑖𝑒𝑚𝑝𝑜 𝑑𝑒 𝑝𝑟𝑜𝑑𝑢𝑐𝑐𝑖ó𝑛 𝑑𝑖𝑠𝑝𝑜𝑛𝑖𝑏𝑙𝑒 𝑎𝑙 𝑑í𝑎
𝑇𝑖𝑒𝑚𝑝𝑜 𝑑𝑒 𝑐𝑖𝑐𝑙𝑜 (𝑇𝐶) =
𝑈𝑛𝑖𝑑𝑎𝑑𝑒𝑠 𝑟𝑒𝑞𝑢𝑒𝑟𝑖𝑑𝑎𝑠 𝑝𝑜𝑟 𝑑í𝑎
El tiempo del ciclo indica el tiempo máximo que el producto puede estar en cada estación.

3. Determinar el número mínimo de estaciones de trabajo (Nt) que, en teoría, se requiere para
cumplir el límite de tiempo del ciclo de la estación de trabajo utilizando la siguiente fórmula:
(Observación: se debe redondear al siguiente entero más alto)
∑ 𝑇𝑖𝑒𝑚𝑝𝑜 𝑡𝑎𝑟𝑒𝑎 𝑖
𝑁ú𝑚𝑒𝑟𝑜 𝑚í𝑛𝑖𝑚𝑜 𝑑𝑒 𝑒𝑠𝑡𝑎𝑐𝑖𝑜𝑛𝑒𝑠 = 𝑁𝑡 =
𝑇𝑖𝑒𝑚𝑝𝑜 𝑑𝑒 𝑐𝑖𝑐𝑙𝑜
4. Escoger la regla que usará para asignar las tareas a las estaciones de trabajo y la regla para romper
empates.

5. Asignar las tareas, de una en una, a la primera estación de trabajo hasta que la suma de los
tiempos de las tareas sea igual al tiempo del ciclo de la estación de trabajo o que no haya más tareas
viables debido a restricciones de tiempo o de secuencia. Repita el proceso con la estación de trabajo
2, la estación de trabajo 3 y así sucesivamente hasta que haya asignado todas las tareas.

6. Evaluar la eficiencia del balanceo obtenido empleando la fórmula:

∑ 𝑇𝑖𝑒𝑚𝑝𝑜 𝑡𝑎𝑟𝑒𝑎 𝑖
𝐸𝑓𝑖𝑐𝑖𝑒𝑛𝑐𝑖𝑎 = 𝐸 =
Número real de estaciones de trabajo ∗ Tiempo del ciclo de la estación de trabajo

𝑇𝑖𝑒𝑚𝑝𝑜 𝑜𝑐𝑖𝑜𝑠𝑜 𝑑𝑒 𝑙𝑎 𝑙í𝑛𝑒𝑎 =N° real estaciones de trabajo * Tiempo de ciclo -  Tiempo tarea i
𝑅𝑒𝑡𝑟𝑎𝑠𝑜 𝑑𝑒𝑙 𝑒𝑞𝑢𝑖𝑙𝑖𝑏𝑟𝑎𝑑𝑜 = (1 − 𝐸) ∗ 100
7. Si la eficiencia no es satisfactoria, volver a equilibrar utilizando otra regla de decisión.

Las reglas de decisión más comunes, se basan en las siguientes heurísticas (ver tabla 2):

Tabla 2:

1.- Tiempo más largo para De las tareas disponibles, elegir la tarea con el tiempo más largo.
una tarea

2.- Mayor número de tareas De las tareas disponibles, elegir la que tenga el mayor número de
sucesoras tareas que le siguen.

3.- Ponderación de la De las tareas disponibles, elegir la tarea cuya suma de tiempos
posición para las tareas que le siguen es mayor.

4.- Tiempo más corto para De las tareas disponibles, elegir aquella con el tiempo más corto.
una tarea
 5.- Menor número de tareas De las tareas disponibles, elegir aquella con el menor número de
sucesoras tareas que le siguen.

Los problemas de balanceo de líneas a gran escala, como los grandes problemas de distribución del
proceso, se resuelven con computadores y software especializados.

Ejercicio: La siguiente tabla (tabla 3) muestra las tareas, tiempos de ensamble y requerimientos de
secuencia de ensamble de una fotocopiadora:

Tabla 3:

Tarea Tiempo (min) Tareas precedentes (previas)

A 10 -

B 11 A

C 5 B

D 4 B

E 12 A

F 3 C, D

G 7 F

H 11 E

I 3 G, H

Además, suponga que la empresa determina que dispone de 480 minutos productivos por día. El
programa de producción requiere 40 unidades (fotocopiadoras) diarias como salida de la línea de
ensamble.

Con ello, determine el balance de la línea y las medidas de efectividad.

Solución:

Lo primero es construir el diagrama de precedencia. Para este caso es:

Luego se determina el tiempo del ciclo. Para este ejemplo, el tiempo del ciclo es:

TC = 480 (min/día) / 40 (unidades/día) = 12 (min/unidad)

A continuación, se establece el número de estaciones de trabajo:

Nt = (10+11+5+4+12+3+7+11+3) / 12 = 66 / 12 = 5,5

Al aproximar al entero superior, el número mínimo de estaciones requeridas es 6.

Para asignar las tareas o actividades a cada estación de trabajo, se necesita definir la regla de
decisión. Como en el enunciado no se especifica ninguna regla, se puede ocupar cualquiera de las
heurísticas disponibles. En este caso, se utilizará la heurística de Mayor número de tareas sucesoras
(o más tareas subsecuentes). Esto significa que las actividades con el mayor número de tareas
sucesoras se trasladan a estaciones de trabajo de manera que se use lo más posible el tiempo del
ciclo, recordando siempre que se debe cumplir los requerimientos de secuencia, y no sobrepasar el
tiempo de ciclo por estación. Se busca, de ser posible, asignar todas las tareas en 6 estaciones de
trabajo

Considerando lo anterior, las tareas de cada estación son:

Estación 1: Tarea A (10 min). Tiempo total de la estación 1 = 10 minutos

Estación 2: Tarea B (11 min). Tiempo total de la estación 2 = 11 minutos

Estación 3: Tarea E (12 min). Tiempo total de la estación 3 = 12 minutos

Estación 4: Tarea c (5 min), Tarea D (4 min), Tarea F (3 min). Tiempo total de la estación 4 = 12
minutos

Estación 5: Tarea H (11 min). Tiempo total de la estación 5 = 11 minutos

Estación 6: Tarea G (7 min), Tarea I (3 min). Tiempo total de la estación 6 = 10 minutos

Gráficamente:
Una vez definidas las actividades a las distintas estaciones de trabajo, y observando que se utilizan
solo 6 estaciones, se puede determinar las medidas de eficiencia. En este caso ellas son:

Eficiencia = E = (10+11+5+4+12+3+7+11+3) / (6*12) = 66 / 72 = 0,9166 = 91,66%

Tiempo ocioso de la línea = 6*12 - (10+11+5+4+12+3+7+11+3) = 72 – 66 = 6 minutos

Retraso del equilibrado = (1 – 0,9166) * 100 = 8,34%

División de tareas

La asignación de tareas a una estación, busca balancear la línea sin sobrepasar el tiempo de ciclo.
Sin embargo, existen situaciones en las cuales una tarea puede requerir de un tiempo superior al
tiempo del ciclo. Si no es posible dividir la tarea entre dos o más estaciones de trabajo, el tiempo de
la tarea representará el límite más bajo de tiempo de trabajo del sistema.

Existen varias formas de poder acomodar una tarea con un tiempo mayor al tiempo del ciclo. Entre
las alternativas están:

1. Dividir la tarea. ¿Se puede dividir la tarea de modo que dos estaciones de trabajo procesen
unidades completas?

2. Compartir la tarea. ¿Es posible compartir la tarea de modo que una estación de trabajo contigua
desempeñe parte del trabajo?. Esta solución es diferente de la división de la tarea de la primera
opción porque la estación contigua interviene para ayudar y no para hacer algunas unidades que
abarcan la tarea entera.

3. Utilizar estaciones de trabajo paralelas. Tal vez sea necesario asignar la tarea a dos estaciones de
trabajo que operarían en paralelo.

4. Recurrir a un trabajador más capacitado. Dado que la tarea excede el tiempo del ciclo de la
estación de trabajo, un trabajador más veloz quizá pueda cumplir la actividad en un menor tiempo,
que se ajuste al tiempo del ciclo. Esta opción es viable si la diferencia entre el tiempo de la actividad
y el tiempo de ciclo es pequeña.
5. Trabajar horas extra. Si la línea trabaja tiene posibilidad de uso de horas extras, se podría utilizar
este tiempo para tener horas de trabajo adicional de la estación que tiene un tiempo de actividad
mayor al tiempo de ciclo.

6. Rediseñar. Tal vez sea posible rediseñar el producto de modo que disminuya ligeramente el
tiempo de la tarea.

Otras posibilidades para reducir el tiempo de la tarea son actualizar el equipamiento, un ayudante
itinerante que apoye la línea, un cambio de materiales y trabajadores con múltiples habilidades que
operen la línea en forma de equipo y no como trabajadores independientes. Claramente, no existe
una solución única, y se debe evaluar en cada caso, la opción más conveniente.

Modelo mixto para equilibrar la línea

El objetivo es satisfacer la demanda de diversos productos y evitar que se formen inventarios

grandes. El balance de la línea con un modelo mixto implica programar varios de los modelos que
se producirán en un día o semana en una misma línea de forma cíclica.

Ejemplo. Suponga que una compañía de juguetes tiene una línea de maquinado que realiza orificios
en el marco de su camioneta modelo J y en el de su camioneta modelo K. El tiempo requerido para
realizar los orificios no es igual para los dos tipos de camioneta.

Suponga que, más adelante, la línea de ensamble final requiere el mismo número de marcos de la
camioneta modelo J que de la modelo K. Suponga también que se desea establecer un tiempo de
ciclo para la línea de maquinado equilibrado de modo que se produzca el mismo número de marcos
J y K.

Por supuesto que se podría producir marcos del modelo J durante varios días y, a continuación,
producir marcos del modelo K hasta producir el mismo número de marcos. No obstante, esto
crearía, innecesariamente, un inventario de trabajo en proceso.

Si se desea reducir el volumen del inventario de trabajo en proceso, se podría encontrar una mezcla
del ciclo que disminuya sustantivamente la acumulación en el inventario, al mismo tiempo que
cumpla con las restricciones de un número igual de marcos J y K.

El tiempo del proceso es de 6 minutos por J y 4 minutos por K. El día tiene 480 minutos (8 horas ×
60 minutos)

Solución:

El tiempo de operación de los productos J y K se deben ajustar al tiempo disponible, es decir:

6J + 4K = 480

Dado que se debe producir un número igual de J que de K (o J = K), se producirán 48J y 48K por día,
o 6J y 6K por hora.

A continuación se presenta un balanceo de los marcos J y K.

Esta línea está equilibrada con 6 marcos de cada tipo por hora, con miniciclos que duran 12 minutos.

Otro balanceo es J K K J K J, con tiempos de 6, 4, 4, 6, 4, 6. Este balanceo produce 3J y 3K cada 30

minutos con un miniciclo que dura 10 minutos (JK, KJ, KJ).

Bibliografía

Chase, Richard B., Jacobs, F.R., Aquilano, Nicholas J., (2009), Administración de operaciones.
Producción y cadena de suministros, (12ª Ed.), Mexico, Mexico, McGraw-Hill Educación.

Heizer, Jay & Render, Barry, (2004), Dirección de la producción, (6 Ed.), Madrid, España,
Pearson/Prentice-Hall

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