Sistema de Potencia y de Energía

Introducción a unidades de Potencia y Energía. Funciones.

Requerimientos de Potencia en el equipo de perforación.

El requerimiento total de potencia del Equipo de Perforación es la suma

de los requerimientos de potencia individuales para:

 Malacate
 Mesa Rotaria o Top Drive
 Bombas de Lodo
 Sistema de Manejo de Lodos
 Requerimientos auxiliares de potencia para iluminación, etc..
 Sistema soporte de vida.
 La potencia real requerida en un momento dado depende de la
operación que se esté llevando a cabo.
 La potencia máxima es utilizada cuando se está circulando o
levantando la sarta.
 Se utiliza la potencia mínima cuando se está corriendo registros
eléctricos.
 La Potencia de un Equipo de Perforación moderno es comúnmente
generado por unidades de potencia diésel-eléctricas.
 La potencia producida es de corriente alterna CA que luego es
convertida a corriente directa, DC por el Rectificador “SCR”
(Silicon Controlled Rectifier)
 La corriente el llevada a través de cables hasta los motores
eléctricos acoplados en forma directa a los diferentes equipos
como bombas de lodo, mesa rotaria, malacate, etc..

Introducción al Sistema de Energía.

Generación de Energía.

La energía producida por el sistema de energía en el equipo de

perforación, se usa principalmente para tres operaciones fundamentales
que son la rotación de la herramienta, elevación de la herramienta con
malacate y la circulación del fluido de perforación mediante las bombas
a través del equipo de control de sólidos.
Máquinas de Combustión Interna.

Estos motores son normalmente alimentados por combustible Diésel. Su

número depende del tamaño del equipo al que van a suministrar la
potencia, muchos equipos modernos tiene o motores de combustión
interna o más.

Un motor de combustión interna es un tipo de máquina que obtiene

energía mecánica directamente de la energía química producida por un
combustible que arde dentro de una cámara de combustión, la parte
principal de un motor

Motor a diésel. Características y funcionamiento.

El motor diésel es un motor térmico que tiene combustión interna

alternativa que se produce por la auto-ignición del combustible debido a
altas temperaturas derivadas de la alta relación de compresión que
posee, según el principio del ciclo Diésel. Se diferencia del motor de
gasolina en utilizar como combustible gasóleo/gas-oíl o aceites pesados
derivados del petróleo. Además es muy eficiente en términos
termodinámicos; los mejores y más desarrollados llegan a alcanzar un
valor entre 45% y 55% de eficiencia, un valor muy elevado en relación
a la casi totalidad de los motores de gasolina; es uno de los motores
más usados desde su creación en diversas aplicaciones.

Las transformaciones del fluido en el interior del motor se realizan de

acuerdo a un ciclo cerrado, utiliza aire a presión atmosférica o a una
mayor presión en los sistemas sobrealimentados y la inyección de un
combustible líquido el cual se enciende por la alta temperatura del aire
lograda después de la compresión del aire. Las transformaciones del
fluido son las siguientes:

En la carrera descendente del pistón, aspira un volumen de aire, que

ingresa en una cámara, cuando el pistón sube comprime el aire que
cuando alcanza el punto muerto superior se encuentra a alta
temperatura, en ese momento se inyecta finamente pulverizada una
cierta cantidad de combustible líquido, que a medida que ingresa, se
enciende y produce una combustión a presión constante (teórico), para
luego expandirse realizando la carrera útil, en cuyo transcurso entrega
trabajo, luego en la carrera ascendente se eliminan los gases de la
combustión y el ciclo se inicia nuevamente al igual que en el ciclo Otto.
Los motores Diesel requieren mayor cantidad de aire para la combustión
para compensar las malas condiciones de la mezcla y como dentro de
ciertos límites la combustión es mejor cuanto mayor es el exceso de aire
carburante, no es necesario regular la entrada de aire al variar el
régimen y la carga, por lo tanto la variación de la carga se hace sólo
sobre el combustible. Se tiene así la ventaja que a las cargas bajas,
disminuyendo la resistencia a la entrada del aire por falta de la
mariposa, aumenta el rendimiento por disminución de las pérdidas por
bombeo. El motor suministra para cada regulación un par casi constante
al variar el número de revoluciones.

Aunque las máquinas de combustión interna operan en un ciclo

mecánico (el émbolo regresa a su posición de inicio al final de cada
revolución), el fluido de trabajo no se somete a un ciclo termodinámico
completo. Es lanzado fuera de la máquina en algún punto del ciclo
(como gases de escape) en lugar de regresarlo al estado inicial. Trabajar
en un ciclo abierto es la característica de todas las máquinas de
combustión interna.
Motor a gasolina. Características y funcionamiento.

El motor de combustión interna de gasolina fue desarrollado en un

principio por Nikolaus August Otto en 1876, por lo que se denomina
como motor Otto. Este motor se utilizó en vehículos, motos, aviones,
barcos y trenes, y además sirvió como base para el motor diésel en que
la asignación de la mezcla de aire y combustible se genera mediante
una bruja y sus prestaciones son mayores que los del diésel.

El funcionamiento del motor de gasolina y diésel es idéntico,

exceptuándose la fase de explosión o encendido en la cual el motor
gasolina inflama la mezcla aire-combustible mediante una chispa y en el
motor diésel el combustible se autoinflama al entrar en contacto con el
aire a alta presión y temperatura. Este tipo de motor puede ser de
cuatro tiempos o de dos tiempos. También su funcionamiento mediante
inyección es idéntico al de los motores diésel al que ya se ha hecho
referencia anteriormente aunque presente algunas particularidades
como se verá a continuación.

El funcionamiento del motor de gasolina de cuatro tiempos se basa en la

combustión de una mezcla de aire y combustible. En el tiempo de
aspiración se aspira aire del exterior y se mezcla con gasolina en el
carburador. Una vez que la cámara de combustión del cilindro se ha
llenado con la mezcla de aire y combustible, en el tiempo de compresión
ésta se comprime alcanzando una relación de compresión media de 8:1.
Poco antes de que el pistón alcance su posición máxima, el denominado
punto muerto superior, la mezcla se inflama mediante una chispa de la
bujía. Durante la combustión se genera una enorme presión de
combustión que empuja el pistón hacia abajo. En esta fase es donde se
produce el verdadero trabajo del motor, por lo que este tiempo se
denomina también tiempo de trabajo. Con el posterior movimiento
descendente del pistón los gases de escape son impulsados a través de
la válvula de salida en dirección al escape. Justo después del tiempo de
escape comienza el ciclo de nuevo.
En principio, los motores de gasolina de dos tiempos funcionan igual que
los motores de cuatro tiempos. La diferencia reside en que el motor de
dos tiempos no tiene válvulas. El cilindro tan sólo tiene un orificio para
la admisión y otro para el escape. Los tiempos de admisión y trabajo se
han unido, al igual que los tiempos de compresión y escape. De esta
forma, con cada giro del motor se produce un ciclo de trabajo. La
ventaja reside principalmente en que un motor de dos tiempos puede
prescindir de toda la distribución por válvulas. Esto hace que los

motores de dos tiempos sean muy compactos y especialmente aptos

para la propulsión de pequeños aparatos como cortacéspedes,
motosierras o ciclomotores.

Los motores de gasolina más recientes ya no poseen un carburador. La

mezcla de aire y combustible se prepara mediante una inyección
electrónica. La inyección electrónica es mucho más efectiva y reduce el
consumo de combustible. Pero aún más eficiente es la inyección directa
de gasolina. En este caso, la gasolina se inyecta directamente a la
cámara de combustión a través de una tobera de inyección, lo que
aumenta enormemente el rendimiento de la combustión.

Turbinas. Características y funcionamientos.

La turbina es un motor rotativo que convierte en energía mecánica la

energía de una corriente de agua, vapor de agua o gas. El elemento
básico de la turbina es la rueda o rotor, que cuenta con palas, hélices,
cuchillas o cubos colocados alrededor de su circunferencia, de tal forma
que el fluido en movimiento produce una fuerza tangencial que impulsa
la rueda y la hace girar. Esta energía mecánica se transfiere a través de
un eje para proporcionar el movimiento de una máquina, un compresor,
un generador eléctrico o una hélice.

Las turbinas constan de una o dos ruedas con paletas, denominadas

rotor y estátor, siendo la primera la que, impulsada por el fluido,
arrastra el eje en el que se obtiene el movimiento de rotación.

Hasta el momento, la turbina es uno de los motores más eficientes que

existen (alrededor del 50 %) con respecto a los motores de combustión
interna y hasta algunos eléctricos. Ya en los años 20, unos inventores,
entre ellos uno de apellido Thyssen, patentaron una turbina de
combustión interna a la que atribuyeron un rendimiento termodinámico
del 31 %.

El término turbina suele aplicarse también, por ser el componente

principal, al conjunto de varias turbinas conectadas a un generador para
la obtención de energía eléctrica.

Transforma parte de la energía global del fluido, suma de las energías

de presión, cinética e interna debida a la temperatura, en energía
mecánica. Esta energía mecánica es la que ha de mover al compresor y
a los accesorios. El resto de la energía cinética producirá el empuje en el
motor al expulsar los gases a alta velocidad a través de la tobera.

En la superficie hay una indicación mínima de un paro de la turbina.

Turbinas no admiten el bombeo de material de perdida de circulación.

El contenido de arena en el fluido de perforación debe mantenerse en un

Mínimo. Como tiene mínimo componentes de Elastómero (gomas), la
turbina puede operar en pozos de altas temperaturas.
La caída de presión a través de la herramienta es típicamente elevada y
puede variar de 500 psi hasta 2000 psi.

Usualmente, el máximo admisible desgaste del bearing es de 4 mm.

Eficiencia térmica.

La eficiencia en potencia o eficiencia térmica de la maquina se obtiene

de la relación de consumo de combustible de la maquina a una
determinada velocidad, en función a los valores de entalpía de cada
combustible.

La energía de entrada o energía consumida por combustión dentro de la

maquina viene dado por:

Q1=qt H

Dónde:

qt: Relación de consumo de combustible a una velocidad, lb/min.

H: Entalpía. BTU/lb

Luego la eficiencia de potencia del sistema (eficiencia de la maquina), es

la relación entre energía de salida y de entrada:

P
Et =
Q1

Capacidad y potencia de los motores.

Transmisión de Energía.

Desde la toma de fuerza del motor diésel de combustión interna hasta la

fecha de entrada de la maquinaria de perforación(malacate, bombas,
etc.) se efectúa a través de convertidores de torsión, flechas, cadenas y
transmisiones, cuya eficiencia mecánica promedio es del 65%

Transmisión Mecánica

La transmisión mecánica transmite la energía desde los motores o

generadores hasta el malacate, bombas y otros equipos, a través de un
ensamble que consta de; embragues, uniones, poleas, flechas y
cadenas.
Los requerimientos de potencia mecánica en las fuentes primarias se
determinan:

F×V
HHP motor=
33.000

Donde

HHP: Malacate en HP

F: Fuerza en lb

V: Velocidad en pie/seg