FUNDAMENTOS DE LA MEDICIÓN DEL TRABAJO Y PRERREQUISITOS PARA

DETERMINAR EL TIEMPO ESTÁNDAR

FUNDAMENTOS DE LA MEDICIÓN DELTRABAJO

 Una vez que se ha desarrollado el método perfeccionado o norma de ejecución mediante la

aplicación del procedimiento sistemático —sin olvidar el lema: siempre existe un método mejor, lo
que significa que este proceso nunca termina—procedemos a cuantificar el tiempo que requiere para
ejecutar la actividad en estudio.

 Históricamente hubo dos procedimientos distintos para deducir los estándares de trabajo: uno
llamado Estudio de movimientos, el cual se estudió en capítulos anteriores, y otro complementario
llamado Estudio de tiempos. El Estudio de tiempos se define como un análisis científico minucioso
de los métodos y los aparatos utilizados o planeados para realizar el trabajo, el desarrollo de los
detalles prácticos de la mejor manera de hacerlo y la determinación del tiempo necesario.

Concepto de tiempo estándar

 El tiempo estándar es el tiempo requerido por un trabajador calificado y capacitado, que trabaja a
una velocidad o ritmo normal para elaborar un producto o proporcionar un servicio en una estación
de trabajo según condiciones determinadas por una norma de ejecución preestablecida.

 Para determinar este tiempo se aplican métodos de medición de trabajo que son un conjunto de
técnicas para determinar las causas de improductividad y los estándares de ejecución del trabajo.
Estos métodos de medición de trabajo aplican el procedimiento sistemático de medición del trabajo,
que consiste esencialmente en el registro y análisis de tiempos y ritmos de trabajo correspondientes
a una tarea efectuada en condiciones determinadas según una norma de ejecución preestablecida

Importancia del tiempo estándar

 A través de la evolución de la ingeniería industrial se ha comprobado que él TE es un instrumento
fundamental en la dirección y operación de las empresas de todo tipo comenzando porque es uno de
los pilares para el incremento de la productividad; según Meyers (Meyers1999), la experiencia ha
demostrado que: Una actividad que no cuente con estándares funciona por lo regular
aproximadamente a 60% de rendimiento, aquella que trabaja con estándares alcanza un rendimiento
aproximado de 85%, este incremento en la productividad equivale aproximadamente a 42%, si
además se aplican sistemas de incentivos, mejoran aún más el rendimiento; a un 120% aproximado
y aproximadamente, otro 42% de incremento en el rendimiento de la actividad considerada.

Métodos generales para medir el tiempo estándar

Procedimiento sistemático de medición del trabajo
Prerrequisitos para determinar el tiempo estándar
 Para establecer Tiempos Estándar —también conocidos como estándares de ingeniería—es
necesario cumplir con una serie de condiciones, comenzando con las características del ingeniero
de tiempos, del operario, del método de trabajo o norma de ejecución y de las condiciones físicas
de trabajo; que combinadas llevarán a lograr resultados altamente competitivos, mismos que sirven
de fundamento para la mejora continua que se requiere actualmente en el enfoque Lean o Ágil, tanto
en manufactura como en todo tipo de actividades, incluyendo los servicios.

 De estas condiciones las fundamentales son las que se refieren a las personas, dado que de ellas
depende lograr buenos resultados, de manera que nos enfocaremos principalmente en estas dos,
aunque también se mencionarán las características de las demás. Enseguida se describen cada uno
de estos requisitos que son el fundamento de los estándares de ingeniería, base de la mejora continua.

Ritmo normal de trabajo

 El ritmo normal de trabajo o ritmo tipo es el que ejecutan naturalmente los trabajadores calificados
cuando utilizan la norma de ejecución que corresponde al método perfeccionado y se les ha dado
motivo para aplicarse, este ritmo se valora con 100% en la escala de valoración que corresponde a
la norma británica.

Condiciones físicas del trabajo

 Tradicionalmente se ha considerado que la persona se adapta a las diferentes condiciones físicas
existentes, sin embargo se ha encontrado que dichas condiciones deben proporcionar al operario un
conjunto de factores que le permitan en primer lugar un ambiente seguro y saludable que facilite
alcanzar su rendimiento óptimo, y enseguida que le proporcione un confort adecuado que le permita
satisfacer necesidades de orden superior, por lo que se requiere verificar que se cumplen los criterios
fundamentales de diseño de sistemas de trabajo. De manera que, para establecer estándares de
tiempo o tiempos estándar como se les suele mencionar, un requisito fundamental es precisar las
condiciones físicas de trabajo existentes dado que cualquier cambio no detectado en éstas afectará
al operario y muy posiblemente el desarrollo del proceso.

EQUIPO PARA ESTUDIO DE TIEMPOS

Cronómetros.
1. Aparato para minutos decimales de 0.01 min.
2. Aparato para minutos decimales de 0.001 min.
3. Aparato para horas decimales de 0.0001 de hora.
4. Cronómetro electrónico.

El cronómetro de minutos decimales tiene su carátula con 100 divisiones y cada una de ellas
corresponde a 0.01 de minuto. Una vuelta completa de la manecilla principal requerirá un minuto.
El cronómetro de minutos decimales con divisiones de 0.001 min tiene una caratula con 1000 divisiones.
Una vuelta de la manecilla principal corresponde a un décimo de minuto, es decir la manecilla principal
o rápida tarda 0.10 min en dar la vuelta completa a la carátula.

El cronómetro de hora decimal tiene la carátula mayor dividida en 100 partes, pero cada división
representa un diezmilésimo (0.0001) de hora. Una vuelta completa de la manecilla principal de este
cronómetro marcará, un centésimo (0.01) de hora, o sea, 0.6 min.

Los cronómetros electrónicos proporcionan una escala de centésimos de segundo y una exactitud de
0.003%; proporcionan todas las ventajas de un estudio con cronómetros de regreso rápido o vuelta a
cero y ninguna de sus desventajas.
A continuación, se presentan algunos ofrecidos por la Meylan Corporation en su página de internet:

Cronómetros Escala Aplicación

1/5 de Segundo Sincronización general.

1/10 segundo Operaciones cortas

1/100 segundo División de tiempos

1/100 minuto Estudios continuos

1/1000 minuto Operaciones cortas.

 1/100, 1/10.000, 1/100.000 hora Vuelta a cero.

Cronómetros de banco

Registradores gráficos
Registrador de carta de tres canales (una aguja, dos agujas o tres agujas). Para registrar “tiempo
productivo” y “muerto”

Este dispositivo registra eléctricamente, a través de una, dos o tres agujas el cuadro completo del
funcionamiento y tiempo muerto en hasta tres máquinas.

Le dice que exactamente cuando usted produce, cuando usted no lo hace, y a través de la ventana
inscrita, las razones de la parada se pueden escribir en la carta.

Tacómetros
Modelo No.1050: (RPM de la gama 0.10 a 25.000)
Exactitud: (0.06 RPM: 0.10 a 999.99 RPM
(0.6 RPM: 1.000 a 9.999.9 RPM
(0.006% de dígito de la lectura ±1 (o de ±2 RPM máximo): 10.000 a 25.000 RPM
Exhibición: dígito 5 0.47 " (12m m) alto LCD
Unidades de medición: Revoluciones: RPH, RPM
Pies: FPH, FPM
Millas: MPH
Yardas: YPH, YPM
Pulgadas: IPM
Metros: mPH, mPM
Longitud: m, cm, pulgadas, pies, yardas
Revoluciones totales: Revolución
Memoria: 13 lecturas se almacenan y se conservan para 5 medidas de los minutos (pasado, máximo,
mínimo, y 10 adicional)
Temperatura del funcionamiento.: 32° a 113° F (0° a 45° C)
Dimensiones: 7.3 " L x 2.4 " W x 1.8 " H

Tableros de estudio de tiempos

Datamyte
Es un colector de datos denominado Data Myte 1000 (de estado sólido) operado con baterías es una
alternativa práctica para un cronómetro mecánico o uno electrónico; permite la introducción de datos
observados y los graba en lenguaje computarizado en una memoria de estado sólido. Las lecturas de
tiempo transcurrido se graban automáticamente. Todos los datos de entrada y los datos de tiempo
transcurrido pueden transmitirse directamente del Data Myte a una terminal de computadora a través de
un cable de salida.
Aplicaciones de Métodos y Estándares
Aplicación de los métodos y estándares en la fase de planeación
 Especificación del trabajo es el documento que detalla una operación o tarea, el modo de ejecución,
la disposición del lugar de trabajo, las características de las máquinas, herramientas y aparatos que
se deben de usar y las funciones y obligaciones del trabajador. Consta normalmente en ella el tiempo
tipo o tiempo asignado a la tarea.
 Los métodos (normas de ejecución) y los estándares (normas de tiempo) son los fundamentos de los
procesos administrativos y de operación de las empresas, dado que a partir de ellos se establecen
sus elementos dando respuesta a las preguntas: ¿Qué..?, ¿Cómo…?, ¿Cuándo…?, ¿Dónde…?,
¿Quién…?, ¿Cuánto tiempo…?; las que se requiere conocer para desarrollar los procesos de
operación y administrativos antes mencionados.

Aplicación de los métodos y estándares en la fase de planeación

Acciones y recursos a utilizar

 Estrategia de precios. Esta es una extensión lógica de las funciones de estimación y control de costos
de la empresa, aplicando sistemas de tiempos predeterminados es posible estimar costos futuros
realistas para basar en ellos la estrategia de precios.

 Establecimiento de objetivos: Mejora continua. La combinación de Ingeniería de Métodos e

Ingeniería de Estándares de Trabajo es una potente herramienta para erradicar la improductividad,
atacar las causas técnicas y psicológicas de la ineficiencia, eliminar el desperdicio de recursos,
proporcionando los medios no solo de cuantificar las actividades y procesos sino de mejorar sus
eficiencias lo que contribuye al incremento de los estándares del personal.

 Elevación de los estándares de personal. Donde se emplean estándares de métodos y tiempos existirá
una tendencia natural a situar a la persona adecuada en el trabajo apropiado, de modo que se cumplan
o superen los estándares establecidos. El asignar a los trabajadores el trabajo para el cual son más
aptos es la mejor medida para que estén satisfechos en su actividad. Los trabajadores tienden a ser
motivados cuando conocen las metas que se han establecido, y cómo estos objetivos se ajustan a los
de la organización y como benefician a todos.
Aplicación de los métodos y estándares en el proceso de organización
 Considerando el proceso de organización como la asignación de los recursos necesarios para la
manufactura o los servicios, los métodos y estándares son los elementos fundamentales para
establecer: Identificación y clasificación de actividades requeridas conforme a los planes,
agrupamiento de actividades de acuerdo a las situaciones, delegación de autoridad, coordinación
horizontal y vertical de las relaciones de autoridad e información.

 Uno de los métodos de coordinación que ha despertado creciente interés consiste en unir los puestos
individuales para formar grupos de trabajo, la ventaja más importante es la manera en que se
establecen los objetivos y se miden los resultados: en efecto, es mucho más fácil determinar los
objetivos alcanzados con un trabajo colectivo que con un trabajo individual. En segundo lugar, como
aumenta el margen de variación de las actividades individuales, cada operario experimenta una
mayor sensación de participar en un proceso más amplio que cuando debe concentrarse a una tarea
individual limitada. Las personas que trabajan en grupo tienen mayores posibilidades de colaborar
de manera continua para mejorar los métodos y eliminar los trabajos innecesarios.

Aplicaciones de métodos y estándares en el proceso de ejecución

Aplicaciones de métodos y estándares en el proceso de decisión.

Aplicaciones de métodos y estándares en el proceso de control
Estudio de tiempos con cronómetro
Definición

 El Estudio de tiempos es una técnica de medición de trabajo para determinar tiempos estándares de
ejecución del trabajo, por medio del uso de instrumentos de medición de tiempo (cronómetros), en
que se observa a un operario calificado mediante el procedimiento sistemático: con base en el
registro y análisis de tiempos y ritmos de trabajo correspondientes a una tarea definida efectuada en
condiciones determinadas según una norma de ejecución preestablecida.

 El propósito del estudio es determinar el tiempo estándar que corresponde a un método que sea
principalmente eficiente y económico considerando las necesidades sociales y psicológicas de los
trabajadores.

Fase de acercamiento
 La fase de acercamiento es una etapa de preparación, porque se dispone de todo lo necesario para
llevar a cabo la medición del tiempo requerido por una actividad. Las etapas del procedimiento
sistemático en la fase de acercamiento incluyen: Selección de la actividad a estudiar, selección del
operador, registro de la información de la actividad seleccionada, análisis de la información
registrada, dividir la operación en partes y equipo para el estudio de tiempos.

Fase operativa
 En esta fase se efectúa prácticamente la medición del tiempo de la actividad en estudio. Por lo tanto,
el ingeniero de tiempos debe mostrar interés en el trabajo del operario, y en todo momento ser justo
y franco en su comportamiento hacia el trabajador.

 Esta estrategia hará que se gane la confianza del operario, y el ingeniero de métodos encontrará que
el respeto y la buena voluntad obtenidos le ayudarán no sólo a establecer el estándar justo, sino que
hará más agradable su trabajo; debe colocarse unos cuantos pasos detrás del operario, de manera
que no lo distraiga ni interfiera en su trabajo.

 Durante el estudio, el ingeniero de tiempos debe evitar toda conversación con el operario, ya que
esto tendería a trastornar la rutina de trabajo de ambos.

 Conforme se ejecuta cada uno de los elementos, el tiempo se registra por cada ciclo del estudio.
Simultáneamente a la toma de tiempos se califica o valora la actuación del operario determinando
su ritmo de trabajo mediante el método de calificación seleccionado.

Cronometraje
 En la fase operativa se mide el tiempo que requiere cada uno de los elementos en los que fue dividida
la tarea, para ello se utiliza un cronómetro. La medición del tiempo también se conoce como toma
de tiempos o cronometraje. El cronómetro se puede leer en dos formas: Cronometraje acumulativo
o lectura continua y Cronometraje de regreso a cero o lectura vuelta a cero.

 La lectura vuelta a cero presenta varias desventajas. Esto debe entenderse claramente a ntes de
estandarizar una forma de registrar valores. Una de las objeciones al método de regreso a cero que
ha percibido considerable atención, particularmente de sindicatos, es el tiempo que se pierde en
poner en cero la manecilla, por lo tanto, se introduce a un error acumulativo en el estudio.
Registros del tiempo de cada elemento
 Para evitar distracciones o tardanza en los registros de los tiempos cronometrados, el ingeniero de
tiempos registra solamente los dígitos o cifras necesarios y omite minutos enteros subsiguientes y
el punto decimal, teniendo así el mayor tiempo posible para observar la actuación del operario.

 El observador al efectuar el estudio encontrará variaciones en la sucesión o secuencia de los

elementos que estableció originalmente. Cuando al observador se le escape una lectura,
inmediatamente deberá indicarlo con una E en la casilla de lecturas. Otra variación que puede
encontrarse el observador es la ejecución de los elementos fuera de orden. Si esto sucede con mucha
frecuencia significa que el operario no está calificado y será necesario elegir a otro operario.

Medición del tiempo de la actividad en estudio, simultáneamente calificando la actuación del

operario
 Al calificar la actuación del operario, el analista evalúa el ritmo de trabajo del operario en
comparación de su concepto de un operario normal que ejecuta el mismo elemento. La calificación
o valoración se expresa en forma decimal o en por ciento y se le asigna al elemento observado.

 Un operario normal se define como un obrero preparado, altamente calificado y con gran
experiencia, que trabaja en las condiciones que suelen prevalecer en la estación de trabajo a una
velocidad o ritmo no muy alto ni muy bajo, sino uno representativo del promedio.

 El principio básico de la calificación de la actuación de un operario es determinar el tiempo medio

para cada elemento aceptable efectuado durante el estudio; este tiempo denominado tiempo básico
o tiempo normal, es el que se hubiera requerido trabajando a un ritmo normal para ejecutar el mismo
trabajo. Por lo tanto, el analista debe considerar los factores que influyen en el ritmo de trabajo para
efectuar la valoración

Asignar suplementos
 Los suplementos o tolerancias son tiempos adicionales que se incluyen en el estándar de tiempo o
tiempo tipo de una operación, para compensar al trabajador por la pérdida de producción debida a
la fatiga y a las interrupciones normalmente esperadas, como el tiempo personal y las esperas
inevitables. Se aplica normalmente como porcentaje del tiempo normal o nivelado.
 Tiempos de actividades para la fabricación de Discos para pesas para gimnasia

a) Calcular el tiempo de operación para cada elemento (Tiempo promedio 𝑋̅)

b) Calcular el número de ciclos necesarios para un nivel de confianza del 95% y un error k = 5%.
c) Calcular el error observado k para 10 ciclos tomado del estudio de tiempos con cronometro.
d) Calcular el Intervalo de confianza
e) Calcular el tiempo normal de las tareas, suponiendo que los 10 ciclos son suficientes; considerando
que el operador observado tuvo un desempeño del 125% para el elemento 1, 110% para el elemento
2, 80% para elemento 3, 90% para el elemento 4, 100 para el elemento 5 y 88 para el elemento 6.
f) Calcular el tiempo estándar de la tarea, tomando en cuenta que la empresa tiene como política
aplicar los siguientes suplementos:
Trabajo de pie 2%
Operario 9%
g) Si se tiene una demanda mensual de 1700 unidades de ejes para pesas, (Supóngase que la empresa
trabaja 25 días al mes) se abastecerá la empresa, de no ser así que estrategias sugiere

Ciclos
Actividades 𝑋̅ S CV
1 2 3 4 5 6 7 8 9 10
1) Taladrar agujero concéntrico 3. 00 4. 20 4. 00 3. 50 4. 50 4. 20 4. 10 4. 00 3. 50 3. 90 3. 89 0. 438 0. 113
2) Pulir 0. 60 0. 50 0. 70 0. 50 0. 60 0. 70 0. 65 0. 75 0. 60 0. 55 0. 62 0. 085 0. 138
3) Hacer agujero transversal 1. 32 1. 30 1. 31 1. 25 1. 29 1. 28 1. 35 1. 33 1. 19 1. 28 1. 29 0. 045 0. 035
4) Rebarbar agujero perno de
tope 0. 40 0. 38 0. 37 0. 40 0. 45 0. 39 0. 37 0. 30 0. 40 0. 35 0. 38 0. 039 0. 102
 5) Desengrasar 0. 09 0. 10 0. 12 0. 13 0. 12 0. 09 0. 07 0. 07 0. 10 0. 13 0. 10 0. 023 0. 221
6) Pintar 0. 48 0. 50 0. 47 0. 48 0. 47 0. 45 0. 51 0. 52 0. 48 0. 45 0. 48 0. 023 0. 048
a) Resuelto en el cuadro anterior
b) El número de ciclos necesarios

ts 2 2.262∗0.023 2
El número necesario de observaciones (𝑛, ) es: 𝑛, = ( ) = ( ) = 108.268 ≈ 109 𝐶𝑖𝑐𝑙𝑜𝑠
kx̅ 0.05∗0.10
(Falta 99 ciclos, porque ya se hizo 10 ciclos)
c) Calculo del error observado
ts/√n 2.262∗0.023/ √10
Kobtenido = = = 0.16452 = 16.452%
x̅ 0.10
Por lo tanto, Kobtenido = 0.16452 > Krequerido (0.16452 > 0.05), entonces es necesario hacer más
observaciones.

El estudio de tiempos sería más preciso si: K obtenido con la muestra < Krequerido

tS
d) Intervalo de confianza: Intervalo de confianza: ̅
X∓ donde:
√n
̅
X = media muestral
S = Desviación estándar de la muestra
N = tamaño de la muestra
t = variable estandarizada de la curva normal
2.262∗0.023
0.10 ± = 0.10 ± 0.01645
√10
Límite Inferior = 0.10 – 0.01645 = 0.08355
Límite superior = 0.10 + 0.01645 = 0.11645

e) Tiempo Normal
 Actividades 𝑋̅ Actuación TS

Taladrar agujero concéntrico 3.890 1.250 4.863

Pulir 0.615 1.100 0.677
Hacer agujero transversal 1.290 0.800 1.032
Rebarbar agujero perno de tope 0.381 0.900 0.343
Desengrasar 0.102 1.000 0.102
Pintar 0.481 0.880 0.423
Tiempo Normal 7.439

f) Tiempo Estándar Ts = Tn(1+%Tolerancias) = 7.439(1.11) = 8.25729 Minutos

480 𝑀𝑖𝑛𝑢𝑡𝑜𝑠
g) Producción mensual P = ∗ 25 𝑑𝑖𝑎𝑠/𝑚𝑒𝑠 = 1454 𝑈𝑛𝑖𝑑𝑎𝑑𝑒𝑠/𝑚𝑒𝑠
8.25729 𝑀𝑖𝑛𝑢𝑡𝑜𝑠/𝑢𝑛𝑖𝑑𝑎𝑑