UNIVERSIDAD DEL AZUAY

FACULTAD DE CIENCIA Y TECNOLOGÍA

ESCUELA DE INGENIERÍA EN MINAS

Carrera de Ingeniería en Minas

Asignatura de Procesos Mineralúrgicos

Informe de práctica de laboratorio Número 2.

Ensayo de Molienda

Realizando por: Dixon Mauricio Guayllazaca Cordova

Docente: Ing. Eduardo Andrés Luna Méndez

Fecha de entrega: 5 de Julio del 2022

 1. INTRODUCCIÓN
En este informe se caracterizan los aspectos fundamentales que se deben tener en
cuenta en la etapa consecuente a la trituración, la Molienda. Para lo cual, previamente
habiendo realizado una adecuada preparación de la muestra a inspeccionar, además de su
cuarteo, preparación del molino, materiales a utilizar como pie de rey, recipientes, incluso
tamices que servirán mas adelante como parte del análisis y ensayo de molienda.
En cuanto a la molienda, se la puede definir como la última etapa de comninución por
no decir la mas importante debido a varios factores que se irán detallando a lo largo de este
informe. Por lo mismo la molienda como tal busca la reducción, liberación de mineral valioso
que se encuentra encapsulado dentro de material rocoso. Por tal razón la molienda es muy
importante, ya que de esta dependerá el tonelaje y el grado de liberación de minerales
valiosos que en etapas posteriores esto será fundamental para una adecuada concentración de
los mismos.
Por lo tanto, la etapa de Molienda se la puede considerar como una de las mas valiosas
e importantes dentro de una planta de tratamiento minero, incluyendo factores como llenado
de bolas, velocidad crítica, velocidad de rotación, llenado de mineral y alimentación, potencia
del motor y demás, que serán las que garanticen una buena calidad y recuperación del
producto.
Sin embargo, en este ensayo de molienda, además de los factores antes mencionados,
existen otros puntos a determinar, mismos que nos servirán por ejemplo para determinar un
modelo adecuado para la caracterización de partículas, conocer las distintas velocidades en
la molienda, Hold up de este ensayo, etc. Incluyendo el tamizado que se realizo luego de
acabar la molienda, en este ensayo se utilizó desde la malla ¾ hasta malla 200.
Todo esto como parte y en cumplimiento con lo que se requirió previamente. Además,
se podrá corroborar mas adelante todos los cálculos, tablas y gráficos respecto a esta práctica
de molienda.

2. MARCO TEÓRICO
La conminución engloba distintos procesos, desde la misma voladura hasta la
molienda como etapa final de la misma, y en el área de Metalurgia se busca obtener partículas
que se encuentren reducidos a su máxima tamaño, lo mas pequeño posible por así decirlo. Lo
cual la conminución misma lo logra con su etapa final la molienda. Y esta liberación así
conocida, ya que a partir del material rocoso se liberan los minerales o materiales de interés
económico, es sumamente importante, debido a que de esto dependerá el tonelaje y el grado
de liberación para consecuentemente tener una adecuada concentración.
En molienda generalmente se utilizan los molinos de bolas, molinos SAG, molinos
autógenos y molinos de barras, siendo este último un tanto menos utilizado actualmente.
Generalmente la descarga de los molinos de barras es de 1700 micrones. Las operaciones en
este molino o en cualquier otro conocido se efectuará y se alcanzará gran eficiencia cuando
sean operados correctamente en cuanto se refiere a tamaño de alimentación, velocidad crítica,
llenado de bolas, potencia del motor y demás.
En la etapa de producción en minería cabe recalcar que es una de las mas costosas y
por ende en molienda se puede decir que mientras que fino se quiera moler un mineral mas
costoso será aquella producción, sin embargo, debemos tener en cuenta que una molienda
demasiado fina es un índice de recuperación alta de valores. Por lo tanto, una adecuada y
eficiente molienda se da cuando los beneficios de producción son altos considerando los
costos en energía y los ingresos brutos en dólares de aquella molienda.
Y teniendo en cuenta la eficiencia podemos determinar que la molienda dependerá de
algunos factores que se describen brevemente a continuación.
- Los tamaños de alimentación deberán esta maso menos distribuidos uniformemente.
- Los tamaños de los medios moledores deberán ser acordes a los tamaños de mineral
para lograr una adecuada molienda.
- Velocidades en la molienda.
- Volumen de carga moledora.
- Diseño de revestimientos.
- Molienda húmeda o molienda seca.
Estos son y serán algunos de los parámetros a tener en cuenta para una eficiencia en molienda.

2.1 MOLINOS
Los molinos son grandes cilindros rotatorios los cuales, al girar y contener medios
moledores en su interior, hacen posible una adecuada trituración de material proveniente de
la voladura.
 2.1.1 Partes principales de un molino
- Trunión de alimentación: es aquel conducto por donde ingresara la carga.
- Chumaceras: definida como el soporte y base sobre la que gira el molino.
- Piñón y catalina: son los engranajes que soportan los mecanismos de transmisión de
movimiento.
- Cuerpo o casco: es el cuerpo dentro del cual ingresará todo el material sólido.
- Tapas: son los que soportan los cascos y están unidos al trunión.
- Forros o chaquetas: es la protección del cuerpo del molino.
- Trunión de descarga: conducto para descarga del mineral en pulpa y por donde entran
medios moledores.
- Cucharón de alimentación: por donde ingresa la alimentación del molino.
- Trommel: retiene el material moledor para que no pueda ingresar al clasificador.
- Rejillas: actúa como tamiz que retiene medios moledores y material demasiado
grueso.
- Cuerpos trituradores: son aquellos utilizados para que mediante la fuerza rotatoria
puedan romper o triturar material rocoso y minerales.

2.1.2 Funcionamiento
El motor del molino tener energía eléctrica, inicia el movimiento rotando sobre su
eje. A velocidad determinada para el caso o la que sea por defecto.
Secuencia de movimiento de un molino.
- Motor
- Volante
- Piñón
- Catalina
- Molino
- Movimiento del medio moledor utilizado
2.1.3 Tipos de molinos
- Molinos de barras: llamado así por su medio moledor que son las barras, utilizados
mayormente para molienda primaria, el cual arroja una descarga generalmente de
malla 6 a 10.
 - Molino de bolas: definido así por su medio moledor que son las bolas. Donde se busca
el choque entre el medio moledor y el material para efectuar un choque y triturar el
material.
- Molino SAG: llamado molino semiautógeno aquel molino donde se encuentra cierta
cantidad de medios moledores y material rocoso a triturar.
- Molino Autógeno: molienda donde la trituración se da por el choque entre el mismo
material rocoso.

2.1.4 Medios moledores

Generalmente los dos mas conocidos y efectivos utilizados en molienda son las barras
y bolas, estos medios se encuentran dentro del molino libres lo que ocasiona que puedan
chocar y romper al material que son significativamente menos pesado que los medios
moledores. Los medios moledores pueden efectuar su cometido mediante un efecto llamado
cascada ocasionada por los revestimientos con los que cuenta un molino.

2.1.5 Variables a considerar en operación de los molinos

- Carga mineral: es un factor muy importante, ya que se lo debe tomar cuidadosamente
debido a que la alimentación de un molino mientras sea la requerida, se obtendrán
mejores resultados de molienda, contario a esto una mala alimentación de material
puede ocasionar problemas en la molienda, incluso la saturación del mismo.
- Ingreso de Agua: particularmente la alimentación de agua viene dada y se controla
por la pulpa en la descarga del mismo. Se debe tener en cuenta que una molienda
debe ser ligeramente húmeda alrededor del 2%, contrario a eso y con un exceso de
agua se podría forma un lodo, lo que dificultaría la molienda.
- Carga de medios moledores: la carga de medios moledores deberá ser la correcta y
exacta, debido a que si ingresamos pocos medios moledores y mucho material no se
podrá efectuar una adecuada molienda, de igual manera sucede si ingresan muchos
medios moledores y poco material, esto incluso podría causar daños en los
revestimientos y cuerpo del molino. Mas adelante se detallarán cálculos que nos
ayuden a comprender mejor esto.
 - Tiempo en molienda: efectivamente la permanencia del mineral dentro del molino
determinara su finura, no obstante, un tiempo prolongado de igual manera podría
resultar una desventaja para el molino. Por lo que el tiempo de permanencia se regula
a través de la cantidad de agua añadida al molino.
- Carga circulante: la determinación de la carga circulante efectivamente se determina
por varios métodos. En función de la densidad de pulpa, porcentaje de sólidos, y en
función del análisis granulométrico.

2.2 TAMICES
Un concepto bastante acertado y explicativo según la RAE “un tamiz es una malla de
filamentos que se entrecruzan dejando unos huecos cuadrados. Es importante y fundamental
que todos los cuadrados tengan el mismo tamaño, ya que esto determinará el tamaño de lo
que va a atravesar el hueco, también conocido como luz de malla” (RAE, 2022)
Los tamices definidos por el American Society for Testing and Materials) ASTM son
designados por medio de pulgadas y números.
Existe una gran variedad de tipos, tamaños y formas de tamices. Por lo que un tamiz
se define por los siguientes parámetros que son: abertura nominal del tamiz o Tamaño de la
malla, diámetro, altura y el material en que está construido.
El uso frecuente que se le da a los tamices es para medir y tamizar diferentes
materiales como, arenas, gravas, minerales, carbón, materiales de construcción, metales en
polvo, etc. Otros usos consecutivos definiendo al tamiz con filtro tenemos:
- Tamices analíticos: utilizados para la granulometría, mediciones milimétricas de tipo
industrial.
- Tamices para el tratamiento de agua: que consiste básicamente en eliminar los sólidos
mezclados con el agua.
- Tamices para aire: son los que permiten el paso del aire limpio libre de aceite y agua.
- Tamices electrónicos: utilizados para tamizar en distintos procesos y que son para
pequeñas muestras, tanto de tipo seco y por vía húmeda. Este tipo es el mas
frecuentado en tareas de laboratorio.
 2.3 MUESTRA DEL MATERIAL - MUESTREO
El muestreo es la obtención de una fracción lo mas representativa posible, de todo un
material para poder trabajarlo en el laboratorio. Y se clasifican en:
Métodos manuales: es un método muy antiguo, utilizado para muestras secas, mas
conocido como cono y cuarteo, que consiste en:
- Colocar la muestra sobre una superficie plana
- Homogenizar la muestra en forma de cono
- Aplastar el material hasta dejar una superficie distribuida uniformemente
- Separar o dividir el material en partes iguales
- De las fracciones se toman dos opuestas y se eliminan dos restantes
Se repite el proceso hasta obtener el volumen requerido que luego ingresará respectivamente
a la molienda y tamices.

2.4 BALANZA ELECTRÓNICA

Es el instrumento de medición, que utilizan la acción de la gravedad para determinar
la masa de un solido o material en este caso. Esta compuesta de un receptor de carga, mismo
donde se deposita el objeto a medir.
2.5 PIE DE REY
Es el instrumento de medida de precisión. Provee información de medida de pequeñas
longitudes y espesores de sólidos con gran precisión, mejor de lo que una regla u otro
instrumento puedan lograr.
2.6 PROCEDIMIENTO
• Se obtuvo la respectiva muestra que ingresaría a la molienda.
• Seguidamente se aplica el muestro o tomas de una porción representativa de toda la
muestra.
• Con el pie de rey se hace lectura de los tamaños característicos.
• La muestra ingresa a la molienda, donde se espera la conminución dentro de pocos
minutos.
• La muestra va saliendo y se procede a colocar en recipientes.
• Para seguidamente ingresar la misma muestra a la serie de tamices que previamente
estuvo preparado y calibrado.
 • La muestra salió de los tamices y se hizo lectura de las distintas fracciones de peso
acumuladas en los diferentes tamices.
• Se procede hacer los cálculos y se detallaran mas adelante.
• Se concluyo con el ensayo de Molienda.

2.7 ANÁLISIS DE LA MUESTRA Y EXPOSICIÓN DE METODOLOGÍA

UTILIZADA PARA LOS DISTINTOS CÁLCULOS
Una vez la muestra salió del molino de bolas y se obtuvo los datos necesarios se
analiza lo siguiente:
a. Carga de medios moledores y distribución con medios moledores. Para esto se
utilizaron las siguientes fórmulas.
- Fracción de llenado de bolas: que es la que permite conocer la fracción de volumen
ocupado por las bolas dentro del molino.
masa de bolas
( ) 1
J= densidad de bolas ∗
Volumen Molino 1 − Porosidad

Donde conociendo todos los valores menos la masa de bolas, se puede calcular la
misma. Seguidamente con la masa obtenida se procede a multiplicar por las diferentes
distribuciones en porcentaje que nos da el ejercicio.
Y por último el resultado de la multiplicación anterior se divide para el peso que se
nos da previamente y con esto obtenemos el número de bolas en cada uno de los porcentajes.

b. Hold up: Carga dentro del Molino de mineral: que es el volumen ocupado por
la carga mineral dentro del molino.
Para eso se utilizó la siguiente fórmula:
- Fracción de llenado material
masa de sólidos
( ) 1
fc = densidad de sólidos ∗ ( )
Volumen Molino 1 − Porosidad

Donde conociendo todos los datos menos masa de sólidos, se pudo calcular la misma.
En este caso masa de sólidos se lo conoce también como Hold up.
 c. Velocidad crítica y fracción de velocidad crítica actual del molino
Esto se encuentra denotado por las siguientes fórmulas:
- Velocidad crítica de rotación: es la velocidad de rotación donde las bolas se adhieren
a la carcasa y dan una vuelta completa.
42,2
Velocidad crítica =
√(D − d)
- Fracción de velocidad crítica
Velocidad de rotación actual del molino
Fracción de velocidad crítica =
Velocidad crítica del molino

d. Modelo de la DTP en este sistema particulado con modelo de Schuhmann

Es la distribución mas utilizada para representar la distribución de tamaños obtenidos
por el tamizaje. Se compara el porcentaje acumulado pasante con el tamaño de la partícula.
Se representa con la siguiente fórmula:
Donde:

F(x) = Porcentaje en peso acumulado pasante por cada malla

x = Tamaño de la partícula
Ksch = Constante de Schuhmann (tamaño máximo de distribución)
n = Parámetro de distribución

e. Modelo de la DTP en este sistema particulado con modelo de Rossin-Rammler

En esta distribución, a partir del análisis granulométrico se obtiene un conjunto de
datos, tales como: tamaño de partícula, porcentaje de pasante acumulado, y se ajusta a la
distribución de Rossin-Rammler, si cumplen con los parámetros de la ecuación.
Donde:

F(x) =Porcentaje en peso acumulado pasante por cada malla

m = Parámetro de distribución
KRR= Constante de Rossin-Rammler (tamaño máximo de distribución)
x = Tamaño de la partícula

f. d80, d75, d50, d25

Con esto se referencia el tamaño que permite pasar el porcentaje indicado en cada (d)
en peso de la población de partículas.
Por ejemplo, el d25 se refiere al tamaño que permite pasar el 25% en peso de la
población de partículas.

3. DISCUSIÓN Y RESULTADOS
A partir de las fórmulas y teoría expuesta a lo largo de este informe, se procede a
detallar y exponer cada uno de los cálculos realizados, mediante la exposición de tablas,
gráficos y demás que detallen cada uno de los pasos de lo que se requirió para este ensayo de
Molienda.

a. La carga de medios moledores y su distribución con cuatro medios moledores

40%, 30%, 20%, 10% con una densidad de medios moledores de 7.8 g/cm3.

Datos
J 0,28
densidad bolas 7,8 g/cm3
Volumen Molino 7619,93 cm3
Porosidad 0,4

Resolución:
masa de bolas
( ) 1
J= densidad de bolas ∗
Volumen Molino 1 − Porosidad

masa de bolas
( ) 1
7,8 g/cm3
0,28 = ∗
7619,93 cm3 1 − 0,4

masa de bolas 1
0,28 = g ∗
7619,93 cm3 ∗ (7,8 cm3) 0,6
 g
0,28 ∗ 7619,93 cm3 ∗ (7,8 ) ∗ 0,6 = masa de bolas
cm3
𝒎𝒂𝒔𝒂 𝒅𝒆 𝒃𝒐𝒍𝒂𝒔 = 𝟗𝟗𝟖𝟓, 𝟏𝟔 𝐠𝐫𝐚𝐦𝐨𝐬
Con esta masa de bolas podemos determinar el número de bolas que se requieren para las
distintas distribuciones. Lo cual se puede apreciar en la siguiente tabla.

Tamaño de Peso de bola Peso

Distribución Nro de bolas
bola (gramos) (gramos)
4 pulgadas 40% 1700 3994,064 3
3 pulgadas 30% 1100 2995,548 3
2 pulgadas 20% 500 1997,032 4
1 pulgada 10% 250 998,516 4
Total 9985,16 14 Bolas

b. Hold up. Carga dentro del Molino de mineral si la porosidad de lecho de bolas y
mineral es de 0.4 y la densidad de mineral es de 2.6 ton/m3.
Datos
fc 0,23
Densidad
sólidos 2,6 g/cm3
Vol. Molino 7619,93 cm3
Porosidad 0,4

masa de sólidos
Resolución: ( ) 1
fc = densidad de sólidos ∗ ( )
Volumen Molino 1 − Porosidad

masa de sólidos
( ) 1
2,6 𝑔/𝑐𝑚3
0,23 = ∗( )
7619,93 𝑐𝑚3 1 − 0,4

masa de só𝑙𝑖𝑑𝑜𝑠 1
0,23 = 𝑔 ∗ (0,6)
7619,93 𝑐𝑚3 ∗ (2,6 𝑐𝑚3)

𝑔
0,23 ∗ 7619,93 𝑐𝑚3 ∗ (2,6 ) ∗ 0,6 = masa de só𝑙𝑖𝑑𝑜𝑠
𝑐𝑚3

𝑯𝒐𝒍𝒅 𝒖𝒑 = 𝟐𝟕𝟑𝟒, 𝟎𝟑 𝐠𝐫𝐚𝐦𝐨𝐬

 c. Velocidad crítica de rotación y fracción de velocidad crítica actual del molino en
(rpm)
Datos
D 0,21 m
d 0,016 m
Velocidad
molino 92%

Resolución:
- Velocidad crítica
42,2
Velocidad crítica =
√(D − d)

42,2
Velocidad crítica =
√(0,21 − 0,1016)
42,2
Velocidad crítica =
√0,1084
𝐕𝐞𝐥𝐨𝐜𝐢𝐝𝐚𝐝 𝐜𝐫í𝐭𝐢𝐜𝐚 = 𝟏𝟐𝟖, 𝟏𝟗 𝐫𝐩𝐦
- Velocidad crítica actual del molino
Velocidad de rotación actual del molino
Fracción de velocidad crítica =
Velocidad crítica del molino
Velocidad de rotación actual del molino = Velocidad crítica del molino ∗ Fracción de velocidad crítica

Velocidad de rotación actual del molino = 128,19 ∗ 0,92

𝐕𝐞𝐥𝐨𝐜𝐢𝐝𝐚𝐝 𝐝𝐞 𝐫𝐨𝐭𝐚𝐜𝐢ó𝐧 𝐚𝐜𝐭𝐮𝐚𝐥 𝐝𝐞𝐥 𝐦𝐨𝐥𝐢𝐧𝐨 = 𝟏𝟏𝟕, 𝟗𝟑 𝐫𝐩𝐦

d. Modelo de la DTP en este sistema particulado con modelo de Schuhmann.

En este punto los ejes tanto (y), (x), del modelo de Schuhmann son como resultado
del Log en base 10 de la Fracción Pasante Acumulada F(x) y Log en base 10 del Tamaño de
la malla respectivamente. A continuación de talla un cuadro y gráfica con los resultados del
mismo con el modelo de Schuhmann para este sistema particulado.
Resolución:
 Fraccion Fraccion Schumhann
Peso Fraccion
Tamaño pasante retenido
Malla Retenido Retenida
malla (ɥm) acumulada acumulada y x
(g) f(x)
F(x) R(x) Log F(x) log(x)
+3/4 9500 0 0 1 0 0 3,97772361
-3/8+8 9500 1 0,002 1 0 0 3,97772361
-8 + 16 2360 1 0,002 0,998 0,002 -0,00077483 3,37291200
-16 + 30 1180 8 0,014 0,996 0,004 -0,00155105 3,07188201
-30 + 50 600 56 0,100 0,982 0,018 -0,00781126 2,77815125
-50 + 80 300 337 0,601 0,882 0,118 -0,05435766 2,47712125
-80 + 100 180 65 0,116 0,282 0,718 -0,55030577 2,25527251
-100 + 200 150 90 0,160 0,166 0,834 -0,78047991 2,17609126
-200 75 3 0,005 0,005 0,995 -2,27184161 1,87506126
561 1 0 1

Modelo de Schumhann
0.50

0.00
0.00 0.50 1.00 1.50 2.00 2.50 3.00 3.50 4.00 4.50
Pasante acumulado

-0.50

y = 0.6758x - 2.3569
-1.00
R² = 0.4742
-1.50

-2.00

-2.50
Tamaño en micrones

Gráfico 1. Modelo de Schuhmann

Fuente: Elaboración propia

e. Modelo de la DTP en este sistema particulado con modelo de Rossin-Rammler.

En este modelo los ejes tanto (x) como (y), se basan en el Logaritmo natural. Con lo
cual en el eje (x) será el Logaritmo natural del tamaño de la malla, mientras que el eje (y) se
1
lo define de la siguiente manera ln (ln (1−𝐹(𝑥)))
 Resolución:

Fraccion Fraccion Rosin Rammler

Peso Fraccion
Tamaño pasante retenido
Malla Retenido Retenida
malla (ɥm) acumulada acumulada x y
(g) f(x)
F(x) R(x) ln(x) ln(ln(1/1-F(x)))
+3/4 9500 0 0 1 0 9,159047078 -
-3/8+8 9500 1 0,002 1 0 9,159047078 -
-8 + 16 2360 1 0,002 0,998 0,002 7,766416898 1,845256144
-16 + 30 1180 8 0,014 0,996 0,004 7,073269717 1,729276385
-30 + 50 600 56 0,100 0,982 0,018 6,396929655 1,393055407
-50 + 80 300 337 0,601 0,882 0,118 5,703782475 0,760836746
-80 + 100 180 65 0,116 0,282 0,718 5,192956851 -1,106288646
-100 + 200 150 90 0,160 0,166 0,834 5,010635294 -1,707863588
-200 75 3 0,005 0,005 0,995 4,317488114 -5,228428843
561 1 0 1

Modelo de Rossin Rammler

3
2
1
Pasante acumulado

0
0 1 2 3 4 5 6 7 8 9
-1
-2 y = 1.8624x - 11.362
R² = 0.7823
-3
-4
-5
-6
Tamaño de partícula

Gráfico 2. Modelo de Rossin-Rammler

Fuente: Elaboración propia

f. Determinar el d80, d75, d50 y el d25 de la DTP.

Para determinar lo requerido aquí se debe tener en cuenta primeramente la
verificación de a que modelo se ajusta mejor el sistema particulado, por lo que nos dirigimos
hacia los gráficos 1 y 2 en donde podemos apreciar el coeficiente de regresión lineal
determinado por la letra R² y es aquel valor donde nos fijamos para ver que modelo se ajusta
mejor. En este caso el modelo de Rossin-Rammler tiene un coeficiente mas cercano a 1, por
lo tanto aquel modelo sera el que nos sirva para calcular el d80, d75, d50 y d25 de la DTP.
Resolución:
𝑥 𝑚
𝐹 (𝑥) = 1 − 𝑒 {− }
𝐾𝑅𝑅

𝑥 𝑚
1 − 𝐹 (𝑥) = 𝑒 {− }
𝐾𝑅𝑅

𝑥 𝑚
𝐿𝑛(1 − 𝐹 (𝑥)) = {− }
𝐾𝑅𝑅

1 𝑋 𝑚
𝐿𝑛 ( )=( )
1 − 𝐹(𝑥) 𝐾𝑅𝑅

1
𝐿𝑛 (𝐿𝑛( )) = 𝑚𝐿𝑛(𝑥) − 𝑚𝐿𝑛(𝐾𝑅𝑅)
1 − 𝐹(𝑥)

1
𝐿𝑛 (𝐿𝑛( )) = 1,8624(𝑥) − 11,362
1 − 𝐹(𝑥)

𝑚𝐿𝑛(𝐾𝑅𝑅) = 11,362

11,362
𝐾𝑅𝑅 = 𝑒 1,8624 = 446,18 𝑚𝑖𝑐𝑟𝑜𝑛𝑒𝑠

𝑥 1,8624
𝐹 (𝑥) = 1 − 𝑒 {− }
446,18

A partir de esta última ecuación podemos calcular lo siguiente:

- d80
𝑥 1,8624
0.8 = 1 − 𝑒 {− 446,18 }

𝑥 1,8624
0,2 = 𝑒 {− 446,18 }
𝑥 1,8624
1,6094 = {446,18 }
𝑥
1,2911 = {446,18 } x = 576,06 micrones
- d75
𝑥 1,8624
0.25 = 𝑒 {− 446,18 }
𝑥 1,8624
0.75 = 1 − 𝑒 {− 446,18 }
𝑥 1,8624
1,386 = {446,18 }
𝑥
1,1916 = {446,18 }

x = 532,67 micrones

- d50
𝑥 1,8624
0.5 = 1 − 𝑒 {− 446,18 }

𝑥 1,8624
0.5 = 𝑒 {− 446,18 }

𝑥 1,8624
0,6931 = {446,18 }

𝑥
0,8213 = {446,18 }

x = 𝟑𝟔𝟔, 𝟒𝟓 micrones

- d25
𝑥 1,8624
0.25 = 1 − 𝑒 {− 446,18 }

𝑥 1,8624
0.75 = 𝑒 {− }
446,18

𝑥 1,8624
0,2876 = {446,18 }

𝑥
0,5121 = {446,18 }

x = 𝟐𝟐𝟖, 𝟒𝟗 micrones

4. CONCLUSIONES
- Acorde a lo requerido se logro realizar el ensayo de molienda adecuadamente.
- Como parte de los modelos tanto Schuhmann y Rossin-Rammler podemos establecer
que estos dos modelos nos son utiles para determinar ciertos parámetros de la DTP.
- Se pudo constatar que el proceso de molienda es uno de los procesos mas importantes
dentro de una planta de tratamiento, ya que de esta dependeran factores como
tonelaje, liberacion de mineral y demás que estos deben ser correctos para una
adecuada concentración del producto.
- Se pudo realizar de manera optima los cálculos mismos que serviran para realizar una
adecuada molienda como el cálculo de número de bolas, masa de bolas, masa de
sólidos y velocidades del molino.
- Se concluye que la práctica de Molienda es una etapa fundamental dentro de la
conminución.
 5. BIBLIOGRAFÍA
Análisis Granulométrico. (2016). Google Academico, 111 pag.
https://dspace.uazuay.edu.ec/bitstream/datos/5726/1/12046.pdf
Arango, F. O. D., Gutierrez, L. F. M., & Agatón, L. L. (2021). Molienda. Café, 125–132.
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CODELCO. (2018). “Reduciendo la roca.” Codelcoeduca.Cl, 1–9.
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