Libro Completo Fundicion No Ferrosos 2022

SEGUNDA EDICION NACIONAL
LUIS CASO PALPA

WILFREDO RIVERA PIZARRO
SERGIO CASO PÉREZ
JAVIER BERNAL GARAYAR
Dr. LUIS CASO PALPA
Doctor en Ingeniería de Sistemas por la Universidad Nacional Federico Villareal de Lima y
Maestro en Informática y Computación por la Universidad Nacional Jorge Basadre
Grohmann de Tacna. Estudió la Maestría en Ingeniería Metalúrgica en la Universidad
Nacional de Ingeniería – UNI. Ingeniero Metalurgista por la UNCP. Ha trabajado en
Southern Perú Copper Corporation SPCC - Cuajone; Sociedad Minera El Brocal en Cerro
de Pasco - Colquijirca; Instituto Peruano de Energía Nuclear (IPEN) División de Materias
Primas - Lima; Organización de las Naciones Unidas (ONU) – Lugar de residencia:
Asunción - Paraguay. Ha realizado Training Stage en Alemania-Frankfurt, Austria-Viena y
Suiza-Ginebra, auspiciado por Naciones Unidas para el Desarrollo Industrial (ONUDI).
Actualmente es docente Principal en la Universidad Nacional Jorge Basadre Grohmann –
Tacna. Tiene en circulación nacional e internacional libros de gran contenido reflexivo: “El
Libro de Oro”, “Consejos para la Vida y el Trabajo”, “Productividad personal”, “Consejo a los
jóvenes ingenieros”, “Gimnasia mental I y II”, “Tiempo para pensar-Tiempo para vivir” y otros
textos de carácter académico como: “Proceso de Investigación científica en ingeniería”,
“Gestión de la Producción”, “Programación en C++ aplicada a procesos químicos y
metalúrgicos”, “Gestión de operaciones en plantas concentradoras”, “Cálculos, balances y
controles en plantas concentradoras” y otros.
ING. WILFREDO RIVERA PIZARRO

Ingeniero Químico con especialidad en metalurgia por la Universidad Nacional del Centro
del Perú. Ha participado en el V programa de Especialización para ejecutivos en la
Universidad ESAN. Es especialista en Metalurgia Extractiva en el área de fundición y
refinerías. Su formación profesional se inició en el Complejo Minero La oroya (CMLO) donde
realizó el último año académico de su formación en ingeniería metalúrgica en las
instalaciones del Complejo minero, también fue ganador de una plaza a nivel nacional en
el "PLAN DE BECAS PARA INGENIEROS QUIMICOS Y METALURGISTAS" organizado
por la minera Centromin Perú. Ha trabajado en el Complejo Minero La oroya para las
empresas Centromin Perú y Doe Run Perú. Su amplia experiencia profesional se desarrolló
en las plantas Fundición y moldeo de cobre, Planta de residuos anódicos, Planta de
Refinería de Plomo y fue asistente del jefe de Metalurgia y Control de calidad de las
operaciones, procesos y productos del CMLO.
ING. SERGIO XAVIER CASO PÉREZ
Ingeniero Industrial por la Universidad Nacional de Ingeniería (FIIS – UNI). Lima. Inició su
experiencia profesional en el Banco de Crédito del Perú - sede Surco; luego en SUNAT,
institución estatal especializada en gestión tributaria, como Supervisor de operaciones y
control. Trabaja actualmente como Asistente de producción en la empresa Fast Dye – Lima.
Su experiencia profesional está orientada a la gestión y optimización de operaciones
productivas de plantas industriales buscando el mejoramiento de competencias en los
trabajadores y el adecuado uso de los recursos para el incremento de la productividad en
las empresas. Utiliza la Metodología LEAN MANUFACTURING en el Planeamiento,
organización y control de operaciones y procesos, gestiona e implementa la Seguridad,
salud y medio ambiente, analiza y propone cambios en la Cultura organizacional de la
empresa para mejorar la productividad y calidad del producto.. Es coautor de libros:
“Gimnasia Mental”, “Gimnasia Mental II”, “Productividad personal”, “Gestión de operaciones
en plantas concentradoras”, “Cálculos, balances y controles en plantas concentradoras” y
otros.
ING. JAVIER BERNAL GARAYAR
Ingeniero Metalurgista por la Universidad Nacional San Agustín de Arequipa. Ganador de
una plaza a nivel nacional en el "PLAN DE BECAS PARA INGENIEROS QUIMICOS Y
METALURGISTAS" organizado por la Empresa Minera Centromin Perú. Amplia experiencia
profesional en Fundición y Refinerías de Cu, Pb y Zn en el Complejo Minero La Oroya.
Estudios de especialización en Metalurgia en la Universidad nacional de Ingeniería,
organizado por Centromin Perú. Estudios de administración en ESAN. Estudios de Maestría
en Ciencias con mención en Medio Ambiente en la Universidad Nacional de
Ingeniería.Superintendente de la Refinería de Zinc del Complejo Metalúrgico de La Oroya
en Centromin Perú y Doe Run Perú. Superintendente de Seguridad y Salud Ocupacional en
Doe Run Perú. Expositor en conferencias relacionadas a temas técnicos en producción de
Zinc, Seguridad, Salud Ocupacional y Medio Ambiente.
LUIS FORTUNATO CASO PALPA
WILFREDO LUIS RIVERA PIZARRO
SERGIO XAVIER CASO PÉREZ
JAVIER BERNAL GARAYAR
CÁLCULOS Y
BALANCES
METALÚRGICOS EN
FUNDICIÓN DE COBRE,
PLOMO Y ZINC
Cálculos, balances y controles en Fundición de Cobre, Plomo, Zinc
La presentación y disposición de:

“Cálculos y Balances Metalúrgicos en
Fundición de Cobre, Plomo y Zinc”
son propiedad de los autores: Luis Caso
Palpa / Wilfredo Rivera Pizarro / Sergio
Caso Pérez / Javier Bernal Garayar.
Derechos Reservados ©
luis_caso@hotmail.com
Primera Edición: Abril 2021

Lima – Perú.
Prohibida la reproducción total o

parcial de esta obra, por cualquier
medio, sin la autorización escrita de
sus autores.
Diseño, diagramación e
impresión en:
Distribuciones “La Luz” SRL.
Colombia 247 – 401.
Lima 21.
Impreso en Perú Printed in Peru
4
DEDICATORIA
En homenaje a todos aquellos peruanos y

peruanas, héroes anónimos que directa e
indirectamente hicieron que la ciencia y
tecnología brillara en el Complejo Metalúrgico
La Oroya.
A mis padres Pablo y Virginia, a toda mi

apreciada familia, que siempre están cerca de
mí.
Luis Caso Palpa
Luis Caso palpa
A Dios por haberme dado una familia

maravillosa, papá, mamá, mis hermas Ivette y
Diana, quienes siempre han creído en mí,
dándome ejemplo de superación, honestidad y
sacrifico, enseñándome a valorar todo lo que
tengo.
Sergio Caso Pérez
Dedicado a Dios, mi esposa Dina Franco y mis

adorados hijos.
Wilfredo Rivera Pizarro
A mis padres ALICIA y DIONICIO, por sus

enseñanzas.
A mi familia por su comprensión.
A todos aquellos trabajadores, que hicieron
posible la aplicación de nueva tecnología para
la mejora de procesos y operaciones, en el
CMLO.
Javier Bernal Garayar
1
CONTENIDO
APERTURA MENTAL 1
CAPITULO I: DESCRIPCION DEL PROCESO DE FUNDICION
DE COBRE, PLOMO Y ZINC EN EL PERÚ. 5
1.1 ASPECTOS GENERALES 5
1.2 OBTENCION DE COBRE, PLOMO Y ZINC REFINADO EN EL
COMPLEJO METALURGICO LA OROYA 6
1.3 CIRCUITO FUNDICION DE COBRE 8
1.3.1 Preparación de camas – Tostación 8
1.3.2 Fundición de cobre 9
1.3.3 Refinería de cobre 9
1.4 CIRCUITO DE PLOMO 10
1.4.1 Preparación de lechos de fusión – Planta de aglomeración. 10
1.4.2 Fundición de plomo 10
1.4.3 Refinería de plomo 11
1.5 CIRCUITO PIRO-HIDROMETALURGICO DE ZINC 12
1.5.1 Tostación 12
1.5.2 Lixiviación y purificación 12
1.5.3 Electrodeposición de zinc – Casa de celdas 13
1.6 CIRCUITO DE METALES PRECIOSOS 13
CAPITULO II: COMBUSTIBLES Y COMBUSTION 19
2.1 COMBUSTIBLES 19
2.1.1 Poder Calorífico de los Combustibles 20
2.2 COMBUSTIBLES SOLIDOS 21
2.2.1 Carbón 21
2.2.2 Clasificación de los carbones 22
2.2.3 Características generales del Carbón Coquizable 24
2.2.4 Análisis del Carbón 25
2.2.5 Determinación Practica de un Carbón Coquizable 27
2.2.6 Hinchamiento durante la Coquización 27
2.2.7 Coquización y Carbonización 28
2.2.8 Hornos de Coque 29
2.2.9 Descripción del proceso de Coquización 30
2.2.10 Mecanismos de Coquización de acuerdo a la Temperatura 32
2.2.11Características del coque Metalúrgico 33
2.2.12 Condiciones generales de uso del Coque Metalúrgico en el CMLO 34
2.2.13 Análisis Químico y pruebas físicas del Coque Metalúrgico 35
2.3 COMBUSTIBLES LÍQUIDOS 36
2.4 COMBUSTIBLES GASEOSOS 39
2.4.1 Concepto, clasificación y composición química de los gases 39
2.4.2 Densidad de los combustibles gaseosos 41
2.5 COMBUSTION 41
2.5.1 Leyes fundamentales de la combustión 43
2.5.2 Tipos de Combustión 44
2.5.3 Aire de combustión 46
2.5.4 Determinación del exceso de aire 48
1
2.5.5 Enriquecimiento del aire con oxígeno 50

2.5.6 Temperatura, Presión y Porcentaje de Saturación 51
2.5.7 Temperatura de ignición, calor de combustión y Poder calorífico 53
2.5.8 Perdidas de calor en combustión 56
2.5.9 Metodología del Balance de calor en la combustión 56
2.5.10 Temperatura máxima de llama 59
2.6 COMBUSTION DE COMBUSTIBLES SOLIDOS 59
2.6.1 Poder calorífico del carbón 54
2.7 COMBUSTION DE COMBUSTIBLES LIQUIDOS 69
2.7.1 Poder calorífico del petróleo 71
2.8 COMBUSTION DE COMBUSTIBLES GASEOSOS 74
2.8.1 Poder calorífico y análisis químico promedio de los gases 74
2.8.2 Relación estequiométrica aire/combustible 76
CAPITULO III: SECADO Y TOSTADO DE CONCENTRADOS 83
3.1 SECADO 83
3.1.1 Finalidad del secado 84
3.1.2 Selección de un secador 84
3.1.3 Tipos de hornos que se utilizan en el secado. 85
3.2 CALCINACION. 92
3.3 PROCESO DE TOSTACION 92
3.3.1 Tostación Oxidante 93
3.3.2 Tostación Sulfatizante 96
3.3.3 Tostación Clorurante 97
3.3.4 Selección de tostadores 97
3.4 TENDENCIAS ACTUALES DE LOS HORNOS DE TOSTACION 99
CAPITULO IV: ESCORIAS Y FUNDENTES 101
4.1 SEPARACION ENTRE MATA Y ESCORIA 101
4.1.1 Funciones de la escoria 102
4.1.2 Propiedades de la escoria 102
4.1.3 Clasificación de las escorias: 102
4.2 ESCORIAS NO FERROSAS 103
4.2.1 Escoria de Reverberos 103
4.2.2 Escorias del horno flash y procesos de fusión-conversión 104
4.2.3 Escorias de convertidores 104
4.2.4 Pérdidas físicas de cobre o “caídas de cobre” 105
4.2.5 Arrastre de mata en la colada de escoria 105
4.2.6 Limpieza piro metalúrgica de escorias 106
4.2.7 Reducción de óxidos 107
4.3 FUNDENTES 108
4.3.1 Clasificación de fundentes 108
4.3.2. Fundentes principales 108
4.3.3 Adición de fundentes y la relación Fe/SiO2 en la escoria 108
CAPITULO V: PROCESOS PIROMETALURGICOS DE COBRE 110
5.1 PREPARACION DE LECHOS DE FUSION 110
5.2 TOSTACION DE CONCENTRADOS DE COBRE 117
5.3 PROCESO DE FUSION DE COBRE 123
5.4 FUSION EN HORNO DE REVERBERO OXY-FUEL 124
5.4.1 Balance térmico del horno 131
5.5 NUEVAS TECNOLOGIAS EN FUSION DE COBRE 143
5.6 CONVERSION DE LA MATA DE COBRE 146
5.6.1 Conversión “Batch” o discontinua 146
2
5.7 ESCORIA DE COBRE 149

5.7.1 La conversión continua 149
5.7.2 Otras tecnologías de fusión – conversión 150
5.8 REFINACION ANÓDICA DE COBRE 151
5.8.1 Moldeo de ánodos 152
5.9 REFINERIA DE COBRE 156
CAPITULO VI PROCESOS PIROMETALURGICOS DE PLOMO 157
6.1 PLANTA DE PREPARACIÓN DE CAMA . 159
6.1.1 Cálculos para la Preparación de Camas. 163
6.2 PROCESO DE AGLOMERACION O SINTERIZACION 166
6.3 PLANTA DE AGLOMERACION DEL CMLO 171
6.3.1 Descripción de las operaciones 174
6.3.2 Etapa de peletizado 175
6.3.3 Encendido del quemador 179
6.3.4 Fase final de enfriamiento, estabilizado y clasificación del sinter: 185
6.4 PROCESO DE FUNDICION DE PLOMO 187
6.4.1 Sección carga 189
6.4.2 Disposición de las tolvas de almacenamiento. 189
6.4.3 Carros tolva: 194
6.4.4 Cálculo de la cantidad de coque que debe cargarse al horno 196
6.4.5 Sección Hornos de Plomo del CMLO 207
6.4.6 Reacciones químicas en los hornos de plomo 209
6.4.7 Procedimiento de Fusión: 212
6.5 SECCION DE ESPUMADO O DROSS 240
6.6 SECCION MOLDEO DE ÁNODOS 249
CAPITULO VII PROCESOS PIRO HIDROMETALURGICOS DE ZINC 252
7.1 DESCRIPCION GENERAL DEL CIRCUITO DE ZINC 252
7.2 TOSTACIÓN.DE ZINC- 254
7.2.1 Definición y Fundamentos de Tostación en Cama Turbulenta 254
7.2.2 Tostador de Cama Turbulenta (TLR) 255
7.2.3 Proceso de obtención de ácido sulfúrico 259
7.3 LIXIVIACIÓN DE ZINC. 263
7.4 PURIFICACIÓN DE ZINC- 264
7.5 ELECTRODEPOSICIÓN DE ZINC – CASA DE CELDAS 291
CAPITULO VIII PROCESOS DE EXTRACCION DE METALES PRECIOSOS 298
8.1 DATOS TECNICOS DE RESIDUOS ANODICOS 298
8.2 OBTENCION DE BISMUTO 309
8.3 OBTENCION DE SELENIO 309
8.4 OBTENCION DE TELURIO 310
REFERENCIAS BIBLIOGRÁFICAS 313
ANEXOS
TABLA DE CONVERSIONES 317
SISTEMA DE CONVERSION DE UNIDADES TERMODINAMICAS 319
3
4
APERTURA MENTAL
Este libro tiene dos propósitos, el primero es brindar información

técnica sobre el proceso de producción de cobre, plomo y zinc en
nuestro país y el segundo es crear conciencia sobre la importancia de
extender el tratamiento de los metales hasta su refinación y obtención
de productos de uso final, actualmente paralizada y sin posibilidad de
cambio inmediato, siendo solo productores de concentrados de metales
que son exportados como materia prima.
El aprendizaje de los procesos de transformación es importante
porque fortalece los conocimientos técnico-científicos y permite obtener
una mejor perspectiva profesional en el área de fundición y refinación de
cobre, plomo y zinc, que requieren actualización y profundización de
estos conocimientos en los niveles académicos. Estamos seguros que el
aprendizaje de estos temas también le aportará nuevas competencias
para el desarrollo de sus actividades profesionales en esta rama de la
metalurgia, a fin de alcanzar mayores niveles de producción y
productividad.
La actividad extractiva de minerales tiene la mayor contribución en
el PBI de nuestro país, las exportaciones mineras representan el 60% de
las exportaciones peruanas. Aun cuando debiéramos tener más
fundiciones no ferrosas para dejar de ser un país exportador de
minerales y concentrados, esta actividad tiene todavía ciertos
cuestionamientos relacionados al medio ambiente. Pese a ello, nuestro
país cuenta con plantas de Fundición y Refinerías en la Oroya que
produce cobre, zinc, plomo y 16 componentes refinados a partir de sus
minerales. Hay otras dos fundiciones en Ilo y Lima que producen cobre y
zinc con 99.99% de pureza respectivamente.
Uno de los elementos críticos predominantes en los minerales que
se procesan en el país es el azufre; por ello, se les llama minerales
sulfurados. Las fundiciones separan el azufre del mineral en forma de
dióxido de azufre (SO2). La mayor parte del SO2 se utiliza en la
producción de ácido sulfúrico, pero también una parte de esta se va a la
atmósfera. La otra impureza importante de los minerales es el hierro;
este se separa del metal como escoria de óxido de hierro.
En los últimos años, se incrementó en 38% el volumen total de
producción de cobre en nuestro país, en relación a los años anteriores,
posicionándose en el segundo lugar como productor mundial de este
1
metal luego de desplazar a China. Este concentrado producido con un

grado de concentración de aproximadamente 32% de cobre, es
exportado en forma primaria como concentrados de cobre que alcanza
el 86% de la producción nacional. Los cátodos de cobre refinado que se
exportan llegan al 14%. El cobre que hoy es exportado en forma de
concentrado de cobre, también podría ser transformado en cátodos de
cobre si el país dispusiera de suficientes fundiciones y refinerías para su
procesamiento. El proceso de fundición y refinería que transforma el
concentrado de cobre en cátodos refinados, añadiría valor al producto,
generando más oportunidades de empleos, desarrollando nuevas
tecnologías, y haciendo del Perú un país más industrializado,
aperturando opciones para la fabricación de nuevos productos de uso
final, en base a cobre refinado.
El proceso de extracción de plomo no se queda atrás, se inicia con
el tostado o sinterizado, que produce un compuesto de óxido de plomo y
otros óxidos metálicos, con emisión de dióxido de azufre (SO2) y dióxido
de carbono (CO2). El material sinterizado se introduce en un horno de
manga junto con otros componentes que contienen otros metales, aire,
retornos derivados de fundición y coque metalúrgico. El coque arde al
reaccionar con el oxígeno del aire generando calor y gases como
monóxido de carbono (CO) que es el que provoca la reacción de
reducción química del óxido de plomo. El proceso de reducción y fusión
ocurre, en el horno de manga tradicional. El proceso concluye con la
electrorrefinación alcanzando una pureza mayor de 99.99%.
En cuanto al zinc, el método de producción es la tostación total del
concentrado. En este proceso se calcina sulfuro de cinc, lo que produce
óxido de cinc. El óxido de cinc se disuelve en ácido sulfúrico, luego se
filtra y se purifica para eliminar las impurezas de hierro, cobre, cadmio,
cobalto y germanio. Seguidamente, se extrae el cinc de la solución
mediante electrólisis. El proceso electrolítico, que corresponde a una
técnica hidrometalúrgica, no produce emisiones energéticas de CO2 ni
SO2.
Las diferentes empresas mineras productoras de concentrados de

cobre, plomo y zinc, están distribuidas a lo largo y ancho del país,
siendo en algunos casos grandes empresas multinacionales con una
importante inversión de capital, y por otro lado empresas locales de
menor giro de inversión, pero no menos importantes para la obtención
de los records de producción reportados cada año en este rubro de
negocio.
De todas las minas productoras de concentrado existentes en el
Perú, que suman más de 300 empresas, solamente ocho de ellas, que
2
son las más importantes, fueron responsables de la producción del 91%

del cobre total. Esas ocho minas se ubican en diferentes zonas del país
al norte, centro, y sur; mayormente en la zona de la cordillera, dentro de
estas, cinco se localizan en el llamado “corredor sur del cobre” que
corresponde a los departamentos de Apurímac, Cuzco, Arequipa, y
Moquegua, pudiendo presentarse como una potencial zona para la
implementación de fundiciones y refinerías que producirían cobre
refinado, considerando el importante volumen de producción de
concentrado.
La decisión sobre la ubicación de esas fundiciones y refinerías

debe pasar por un estudio de factibilidad detallado en lo que se refiere a
ingeniería, costos, y por supuesto la evaluación y aprobación de un
Estudio de Impacto Ambiental (EIA) necesario.
La realidad es que el país carece de instalaciones y plantas de
fundición y refinación que puedan transformar los concentrados de cobre
en cátodos y luego en productos industrializados o semiacabados como
bobinas o planchas o de uso final, como tuberías, cables, y otros.
El tratamiento de minerales concentrados es una actividad
estratégica y es el aspecto más relevante para el desarrollo futuro de
nuestro país; por ello, es necesario implementar el tratamiento de los
concentrados de cobre, plomo y zinc que actualmente son exportados
en grandes volúmenes a países donde se realiza el proceso de fusión y
refinación. El poco volumen metálico que nuestro país produce, alcanza
una pureza de 99.999% de Cu, que califica como grado A según el
estándar del London Metal Exchange (LME), añadiéndole valor
económico y tecnológico a este producto.
Luis Caso Palpa

Sergio Caso Pérez
Wilfredo Rivera Pizarro
Javier Bernal Garayar
3
4
CAPÍTULO I
DESCRIPCIÓN DEL PROCESO DE FUNDICIÓN

DE COBRE – PLOMO – ZINC EN EL PERÚ
1.1 ASPECTOS GENERALES
El Perú posee abundantes recursos minerales, que lo ubican como uno

de los siete países con mayores recursos mineros a nivel mundial, sin embargo
su aprovechamiento actual no es racional ni está estratégicamente planificado,
aparte de que se requieren altos niveles de inversión para su exploración y
explotación. Esto hace que la actividad minera sea altamente competitiva a
nivel internacional y de naturaleza cíclica por su dependencia con la economía
mundial globalizada, los continuos cambios y eventuales crisis de la minería
extractiva, provocan en las principales empresas mineras privadas nacionales e
internacionales: Reajustes en el costo de operaciones; racionalización del
proceso productivo; introducción de nuevas tecnologías; Venta, fusión o
generación de alianzas estratégicas, etc.; la mayor inversión está orientada a
Megaproyectos básicamente de Au, Ag y Cu, metales que muestran precios
más estables.
Las operaciones y procesos para tratar minerales, permiten la

concentración y separación del metal valioso contenido en el mineral. Nuestro
país se dedica mayormente a la producción de materia prima donde destacan
los procedimientos de beneficio de minerales sulfurados (Cu, Pb, Zn, Ag) y
nativos (Au) de las minas, que representan más del 90% de la producción
minera nacional. Los minerales extraídos desde la mina pasan por procesos de
Conminución y flotación, lixiviación o cianuración para generar concentrados o
metales valiosos en bruto, que se exportan a otros países que cuentan con
fundiciones y refinerías para la obtención del metal puro a través de diferentes
procesos entre los cuales está Piro, Hidro y Electrometalúrgia.
La metalurgia es la ciencia de la obtención de metales y su

transformación para adecuarlos al uso humano, a partir de sus minerales. Este
breve concepto ha cambiado desde sus inicios donde la palabra arte era un
componente ineludible. Al principio, es decir en el Génesis 4 - 22 de la biblia,
dice: “La otra esposa de Lamec, Zila, dio a luz un hijo llamado Tubal-Caín, el
cual se hizo experto en forjar herramientas de bronce y de hierro”. Entonces ya
se hablaba de Tubal-Caín, que fue el primer hombre conocido que trataba los
5
metales. Luego, el libro conocido como el primero que trató acerca de la

metalurgia fue “PIROTECHNIA” del año 1540 escrito por Vanoccio Viringuccio.
Posteriormente se hizo conocido el libro “De Re Metálica” escrito por Georgios
Agrícola.
Pero no se tiene algo concreto sobre el origen de la metalurgia. Los

metales se descubrieron en forma nativa, es probable que el oro haya sido el
primer metal que se haya conocido y quizás luego siguió el cobre. El fuego
empleando la madera, somete a los óxidos de metales al proceso de reducción
y probablemente los metales plomo, cobre, fierro y estaño fueron los primeros
reducidos que fueron descubiertos al someter sus óxidos a este proceso.
La definición de metal se relaciona con el producto acabado de

refinación proveniente de un mineral. La primera aleación conocida fue el
bronce (Cu – Sn). En 1855 comienza la producción de acero con el invento de
Bessemer y esto dió inicio a la era moderna.
El descubrimiento de los metales por el hombre nos llevó a obtener

rutas para el tratamiento de minerales complejos dependiendo de cómo se
encuentran en su estado original en los yacimientos, así: los metales Nativos
por lo común son: Oro, plata, platino; Óxidos: hierro, manganeso, cromo,
titanio; Hidróxidos: hierro, aluminio; Sulfuros: cobre, plomo, zinc, níquel,
molibdeno; Carbonatos: hierro, magnesio; Haluros: sodio, potasio; sulfatos;
silicatos; arseniuros y wolframatos.
En cuanto a nuestro país, la producción de metales de pureza comercial

(cuatro o cinco nueves) alcanza al 2% de la producción mundial en cobre, 0%
en plomo y 0.5 % en Zinc. (con el CMLO paralizado), lo cual muestra la gran
oportunidad de desarrollo que tenemos, considerando la enorme
disponibilidad de concentrados en el país. Sea este un motivo para que el
presente texto fortalezca el estudio cualitativo y cuantitativo de las diferentes
tecnologías limpias existentes para la transformación de concentrados de
cobre, plomo y zinc principalmente, en metales puros que le dan valor
agregado inmenso al mineral y/o concentrado.
1.2 OBTENCION DE COBRE, PLOMO Y ZINC REFINADO EN EL COMPLEJO

METALURGICO LA OROYA
El título de fundición de metales no ferrosos es usado para describir los

procesos a altas temperaturas relacionados a la extracción de los metales Cu,
Pb, Zn, partiendo de sus minerales o concentrados. Los principios básicos que
lo sustentan están relacionados con la presión, temperatura y termodinámica
del comportamiento en el estado líquido y sólido son comunes en el proceso
6
industrial de producción. La descomposición térmica de los componentes es

una práctica muy común y la actividad química se muestra en su mayor
expresión. Sulfuros, hidróxidos de metal, sulfatos, carbonatos, silicatos, y
muchos otros compuestos se separan de sus respectivos agregados para
formar nuevos componentes y algunos como los metales terminan
separándose hasta alcanzar un alto grado de pureza.
Los procedimientos para el tratamiento de minerales y concentrados,

dependen básicamente de los procesos de liberación física y química en
condiciones de temperatura y presión adecuados. Las operaciones que
emplean altas temperaturas también se denominan piro-metalúrgicos y
algunos también le llaman extractivas. Sea cual sea el nombre, el conjunto de
procedimientos debe ser de dominio técnico del ingeniero metalurgista. En
nuestro país tenemos un gran complejo industrial que es escuela de formación
profesional porque tiene todos los procesos metalúrgicos conocidos en la
extracción de metales a partir de sus minerales. Este texto trata de explicar
cuantitativamente esos procesos en detalle. Los ejemplos, descripciones y
problemas se refieren a procesos reales que se producen en el Complejo
Metalúrgico La Oroya (CMLO).
EI CMLO es uno de más grandes e importantes del mundo, está ubicado

en el distrito de La Oroya, provincia de Yauli, en el departamento de Junín, a
175 km de la ciudad de Lima, entre las latitudes N 8 726 100 y N 8 726 300 y las
longitudes E 402 200 y E 402 400, y a una elevación de 3 750 metros sobre el
nivel del mar, está considerado como uno de los tres más grandes en el
mundo. El complejo metalúrgico realiza el tratamiento de concentrados
polimetálicos, tiene tres circuitos integrados Cobre Plomo y Zinc.
EI Complejo Metalúrgico de La Oroya fue diseñado para procesar

concentrados polimetálicos provenientes de sus propias instalaciones hasta el
año 1997, y de ahí en adelante de varios proveedores. Comenzó sus
operaciones con un circuito para obtener Cobre el año 1922; luego, en el año
1928, comenzó a operar el circuito de Plomo y; por último, el año 1952 inicio
sus operaciones el circuito de Zinc. EI diseño de estos tres circuitos,
corresponden a tecnologías convencionales.
El Complejo Metalúrgico de La Oroya, funcionó como empresa privada

hasta el año 1974, en el que el gobierno militar que presidía Juan Velasco
Alvarado lo estatiza, iniciando sus actividades productivas como Centromin
Perú. El 24 de octubre de 1997, la empresa Doe Run Perú adquirió el 100% de
las acciones del Complejo Metalúrgico. Consta esencialmente de los circuitos
de producción de cobre, plomo, zinc y metales preciosos.
7
Los concentrados procesados, especialmente de cobre son polimetálicos

con alto contenido de metales preciosos e impurezas; estos son sometidos a
diferentes procesos piro metalúrgicos, hidrometalúrgicos y
electrometalúrgicos para la obtención de metales refinados tales como: cobre,
zinc, plomo, oro, plata, bismuto, selenio, teluro, cadmio, indio y antimonio.
Además, los siguientes subproductos químicos son obtenidos: sulfato de

cobre, sulfato de zinc, ácido sulfúrico, óleum, trióxido de arsénico, polvos de
zinc, bisulfito de sodio, óxido de zinc, y concentrado de zinc-plata. Vamos a
iniciar este capítulo haciendo un resumen explicativo de los cuatro circuitos:
1.3 CIRCUITO FUNDICION DE COBRE
El circuito fue diseñado para procesar los concentrados polimetálicos de

cobre de las diferentes minas del Perú. Comprende las plantas de preparación,
tostación, fundición y refinería de cobre. El Cobre se presenta en mayor
proporción en los minerales como sulfuro, si bien existen diferentes
compuestos de este tipo, todos parten de la base de extracción, transporte y
luego reducir el tamaño de las rocas, para luego ser concentrado y enviado a
fundición.
El circuito cuenta con plantas complementarias de arsénico, antimonio,

Short Rotary Furnace, manejo de gases y recuperación de partículas con alto
contenido metálico, planta de tratamiento de aguas industriales y plantas de
tratamiento de aguas residuales. Como productos principales se obtienen el
cobre refinado, plata y oro; y como subproductos, antimonio, sulfato de cobre
y trióxido de arsénico. Adicionalmente, se producen selenio, telurio y bismuto,
considerado el más puro del mundo. El proceso de fundición de cobre se inicia
en la Planta de Preparación:
1.3.1 Preparación de camas – Tostación
En esta etapa, se mezcla proporcionalmente el material recirculante, los

fundentes y los concentrados de cobre formando los lechos de fusión o camas.
Esta mezcla es sometida a un proceso de tostación para eliminar la mayor
cantidad de arsénico, algo de antimonio, plomo y azufre que salen con el SO2.
Los humos y polvos que genera el proceso es recuperado en precipitadores
electrostáticos (Cottrell). En esta planta de Cottrell Central se drena el arsénico
de los circuitos de cobre y plomo en forma de Trióxido de Arsénico (As2O3). A
fin de reducir humos con emisiones de SO2 con concentraciones entre 1 % a
2% que no podían recuperarse y se perdían en la atmosfera, se han modificado
los procesos para incrementar la concentración de SO2 entre 6% y 25% para
que puedan ser tratados y convertirse en ácido sulfúrico.
8
1.3.2 Fundición de cobre
La calcina, que es producto de la tostación, se homogeniza y funde en

un horno de reverbero (con quemadores oxy-fuel) donde se separan los
sulfuros metálicos que funden a temperaturas que están en el eutéctico o
próximas a él, según sus porcentajes presentes en la calcina (FeS - Cu2S) de la
ganga o escoria, y se produce una mata adecuada para ser cargada en los
convertidores. La mata es el producto primario del reverbero de la fundición
de cobre, es una solución fundida de cobre, fierro y azufre, así como algunas
impurezas de plomo y zinc. La escoria es sangrada y granulada con agua a
presión, luego es transportada y almacenada en el depósito de escorias de
Huanchán. La Planta de ácido sulfúrico también procesa el SO2 generado en el
proceso de conversión.
La mata se categoriza por su contenido de cobre que es llamado también

“grado”. Un grado de 30% significa que tiene 30% de contenido de cobre. La
mata al estado líquido, es transferida por medio de tazas levantadas por grúas
a los convertidores Pierce Smith, para eliminar, mediante el soplado con aire y
uso de fundentes, el hierro y el azufre presentes, obteniéndose un cobre
metálico ampolloso denominado blíster de 98,5% de pureza.
El grado de mata de un horno de fundición depende el tipo de horno que se

utiliza, el reverbero en funcionamiento es de tecnología antigua que requiere
un gran volumen de combustible y genera gas SO2 de baja concentración por lo
que no puede ser tratado en la planta de ácido sulfúrico. La mayoría de
fundiciones de cobre modernas emplean tecnologías de fundición flash,
isasmelt, que alcanzan hasta un 70% de grado de mata.
1.3.3 Refinería de cobre
La refinación de cobre ocurre en una celda electrolítica donde se

disuelve el ánodo de cobre obtenido, se hace circular corriente eléctrica con un
voltaje determinado para que selectivamente el cobre del ánodo se deposite
en el cátodo. Los ánodos de cobre blíster son sometidos a un proceso de
refinación electrolítica, obteniéndose un cátodo de cobre refinado al 99,98%
de pureza, que se comercializa en forma de cátodos y barras de alambre
(wirebars).
Los metales preciosos presentes en el cobre blíster son recuperados en

el proceso de electro refinación en forma de lodos, los cuales son tratados en
la planta de metales preciosos y luego en la refinería de plata para la obtención
de oro bullion y plata refinada.
9
1.4 CIRCUITO FUNDICION DE PLOMO
Los concentrados provenientes de diferentes minas de la región, y del

extranjero, deben tener altos contenidos de plata, porque su producción, en
mayor proporción, depende de su ingreso por este circuito, obteniéndose
como un subproducto sin generar mayores costos de proceso. El circuito de
plomo está conformado por las plantas de aglomeración, fundición, refinería y
planta de ácido sulfúrico
1.4.1 Preparación de lechos de fusión – Planta de aglomeración.
La Planta de Preparación, al igual que para el circuito de cobre, dosifica

los materiales recirculantes, los fundentes y los concentrados de plomo
formando los lechos de fusión o camas de plomo. Esta mezcla es tratada en la
Planta de Aglomeración de Plomo donde se reduce la cantidad de azufre
presente mediante un proceso de tostación, produciéndose un material
aglomerado con características físicas apropiadas para ser tratado en los
hornos de manga.
1.4.2 Fundición de plomo
La fracción gruesa del aglomerado de plomo es fundido en hornos de

manga usando como reductor y combustible coque metalúrgico, en la carga se
adiciona un porcentaje de chatarra de fierro con el fin de prevenir la formación
de magnetita y evitar la pérdida de metales (Pb, Ag) en las escorias.
Al separar las escorias del plomo, ésta se granula con agua a presión
para luego ser almacenada en el depósito de escorias de Huanchán. Los óxidos
de plomo son reducidos en los Hornos de Manga y el plomo fundido (plomo de
obra) es transportado a ollas receptoras donde es espumado. Las espumas son
cargadas a un horno reverbero donde se separa la mata de cobre, el speiss (Cu-
As-Sb) del plomo bullón.
El plomo bullón retorna a las ollas receptoras mezclándose con el plomo

de obra limpio. Esta mezcla es decoperizada con la finalidad de eliminar
impurezas como el cobre, Fe, As, Sb.
El proceso de decoperizado consiste en el control de 2 variables

fundamentales, la temperatura y la agitación, para lograr la remoción
secundaria del Cu y otras impurezas; para esto se utiliza ollas de 120 TM de
capacidad y agitadores de 100-160 RPM para hacer circular el Pb de la base
10
hacia la superficie del metal líquido, actualmente el control de la temperatura

se realiza mediante termocuplas electrónicas.
El Cu se separa del Pb por diferencia de temperaturas de fusión entre los

sulfuros de cobre, estaño, fierro, arsénico, antimonio y el plomo, a medida que
o
el plomo liquido se enfría, cuando la temperatura llega a 330 C, se separa un
eutéctico de solución sólida de Cu con una gravedad especifica aproximada a 9
y siendo la del Pb de 11; en la agitación de abajo hacia arriba se empiezan a
formar los primeros granos o cristales de Cu (Sn, Sb, As) que suben a la
superficie en forma de grumos (polvo negro) el % de Cu aumenta según se
aproxima a la temperatura, óptima de 327 °C, punto de fusión del plomo a 1
atm. de presión.
El Pb fundido se hace menos fluido, el Cu menos soluble, en el eutéctico

contiene 0.04% de Cu. Este contenido de Cu en el plomo bullion nos genera un
contenido mayor a 1% de Cu en el lodo anódico perjudicando la recuperación
de plata en la planta de metales preciosos. Con la adición de azufre,
controlando la temperatura y la agitación se reduce el contenido de cobre en
el plomo bullion a un rango de 0.002 – 0.004 % Cu.
El plomo se bombea a las ollas de la sección de moldeo, donde se

moldea los ánodos de plomo en dos tornamesas horizontales a una
temperatura de 350 – 380ºC.
1.4.3 Refinería de plomo
Según DRP (2015b), la refinería de plomo inició sus operaciones en el

año 1934, obteniendo plomo refinado a nivel piloto en el área de fundición de
plomo. En el año 1937 empieza la refinación de plomo a escala industrial y en
el año 1951 se traslada la planta a la zona de Huaymanta, dentro de La Oroya,
utilizando el proceso Betts Modificado, el cual tiene la particularidad de tratar
ánodos de plomo con altos contenidos de impurezas, proceso del cual resulta
un plomo refinado de alta pureza (99.9975%).
Es la única refinería electrolítica de plomo en Sudamérica.
Los ánodos de plomo bullón producidos en la Fundición, refinados

electrolíticamente por el proceso Betts modificado tienen impurezas insolubles
(Antimonio, Bismuto y Plata) que forman una capa de lodo adherida al ánodo
corroído, el cual es lavado por inmersión para recuperar el electrolito
impregnado en el lodo anódico..
Luego, los lodos son desprendidos con agua a presión. La pulpa es

sedimentada y filtrada obteniéndose el lodo anódico húmedo que es derivado
11
para su posterior tratamiento en la Planta de metales preciosos y luego en la

Refinería de Plata.
Luego del periodo requerido de deposición catódica, los cátodos son

removidos hacia las celdas de lavado para recuperar el electrolito y se funde en
una de las tres ollas de 160 Ton de capacidad. El plomo fundido es calentado
o
hasta 450 C para el proceso de refinado, se agita vigorosamente con hidróxido
de sodio (NaOH) para espumar el arsénico, antimonio y estaño remanentes. El
plomo refinado es moldeado en barras de 46 kg para su comercialización.
1.5 CIRCUITO PIRO-HIDROMETALURGICO DE ZINC
El circuito de zinc inició sus operaciones en enero de 1948 con la

empresa Cerro de Pasco Corporation. Fue el primero de Sudamérica. Produce
zinc de alta pureza (99.995%) y otros subproductos, como indio refinado y
ácido sulfúrico. Comprende las plantas de preparación de concentrados,
tostación de zinc (tostador Lurgi), ácido sulfúrico, lixiviación, electrodeposición,
purificación, polvo de zinc, moldeo y despacho, Zileret, hidrometalurgia, indio,
sulfato de zinc y flotación de ferritas.
Como productos principales se obtienen zinc refinado, ácido sulfúrico,

indio refinado, sulfato de zinc, polvo de zinc y concentrado zinc-plata. Con la
finalidad de reducir la emisión de dióxido de sulfuro (SO2) y de material
particulado para mejorar la calidad del aire, se desactivaron tres tostadores, lo
cual redujo la capacidad de la planta de 75,000 a 45,000 toneladas por año de
zinc refinado, a partir de enero del 2005
1.5.1 Tostación
Los concentrados de zinc provenientes de Paragsha, Mahr Túnel y otros

proveedores, son tratados en un tostador de cama turbulenta. El tostador de
cama turbulenta (TLR) produce calcina que es transportada a los silos de
almacenamiento de la unidad de lixiviación. Con el SO2 que se obtiene en el
tostador de cama turbulenta se produce ácido sulfúrico de grado comercial al
98,5% de pureza (45 000 T/a). La calcina de zinc recuperado en los ciclones y
precipitados electrostático también es almacenado en los silos de la unidad de
lixiviación.
1.5.2 Lixiviación y Purificación
El objetivo principal de la etapa de lixiviación es disolver el óxido de zinc

y sulfato de zinc presentes en la calcina. El proceso de lixiviación continua se
lleva a cabo en cinco tanques con agitación mecánica, se carga el electrolito
12
gastado y la calcina fina al primer tanque. El fierro presente se oxida con

bióxido de manganeso y precipita junto con el arsénico, antimonio, etc.
permaneciendo insoluble la ferrita de zinc. La pulpa obtenida se envía a la
unidad de separación de sólidos.
En la planta de separación de sólidos se separa la solución (overflow) del

residuo (underflow), éste último es lavado y filtrado para asegurar la máxima
extracción de sulfato de zinc. El residuo (ferritas de zinc) es enviado a la planta
de flotación donde se recupera el zinc y la plata en forma de concentrado.
Una parte del relave remanente es tratado en la planta de residuos de

lixiviados de zinc y la otra enviada en forma de residuo filtrado al depósito de
ferritas de Huanchán, donde se almacena.
La solución de sulfato de zinc va a la unidad de purificación, donde se

obtiene el ZnSO4 purificado que pasa al proceso de electrodeposición, el
residuo de purificación (ZPR) es enviado a la Unidad de Cadmio – I para su
tratamiento, donde se produce Cadmio refinado y se recupera el zinc en forma
de sulfato puro que se envía a la planta de producción de sulfato de zinc en
polvo.
1.5.3 Electrodeposición de zinc – Casa de celdas
La electrólisis de la solución de sulfato de zinc ocurre entre el cátodo de

aluminio y ánodo de plomo-plata. Luego de una etapa de deposición de 16
horas, los cátodos son extraídos de las celdas y el zinc es deslaminado y
fundido en un horno de inducción (Ajax), moldeándose en barras de 24kg para
su comercialización1.
1.6 CIRCUITO DE METALES PRECIOSOS
Según DOE RUN Perú (2015 d), el circuito de metales preciosos inició sus
operaciones en el año 1937 como planta piloto para la producción de plata a
partir de lodos anódicos provenientes de los circuitos de cobre y plomo para
obtener compuestos que contienen bismuto y metales DORE que contienen
oro y plata.
Los gases de los hornos, ricos en selenio, telurio y antimonio, serán

tratados en unidades respectivas para obtener su recuperación metálica
posterior. Comprende las plantas de residuos anódicos, la que produce plata
doré de 98.5% de plata y, además, ha desarrollado tecnología propia para la
producción de selenio, telurio y bismuto.
1
Informe Final Plomo CMLO/Doe Run. Elaborado por Por D&E Desarrollo y Ecología S.A.C.
13
Tabla 1.
Productos que produce y comercializa CMLO
No. PRODUCTO % Capacidad Instalada
TMS/Año
1 Bismuto Refinado 99.9995 1 100
2 Plomo Refinado 99.9972 122 000
3 Zinc Refinado 99.9957 45 000
4 Plata refinada 99.9956 1 200
5 Indio 99.9929 4
6 Telurio 99.9897 38
7 Cobre Refinado 99.978 65 500
8 Selenio 99.9662 27
9 Oro 99.8 2.5
10 Cadmio 99.0 215
SUBPRODUCTOS
11 Antimonio crudo 500
12 Óxido de Zinc N/R
13 Trióxido de arsénico 217
14 Ácido sulfúrico 150 000
15 Sulfato de zinc 2 400
16 Polvo de zinc 7
17 Óleum NR
18 Bisulfito de Sodio NR
19 Sulfato de Cobre 3 717
20 Concentrado Zn-Ag 13 365
21 ALEACIONES
22 Plomo/Antimonio
23 Plomo/Calcio
24 Zamac
Nota: Doe Run Perú. (2007). Tratamiento Integral Piro metalúrgico en el CMLO.
14
Figura 1.
Circuitos de producción en el CMLO
CIRCUITO DE CIRCUITO DE CIRCUITO

COBRE PLOMO DE ZINC
Concentrados de Cobre Concentrados de Plomo Concentrados de Zinc
Planta
de Ácido
Sulfúrico Planta de
Tostadores Planta de Ácido
Aglomeración Tostado Sulfúrico
Filtro
de res
Hornos de Polvos
Reverbero Manga ga
Oxy-fuel Lixiviació Planta
n de Indio
Convertidores
Celdas
Electrolíticas
Celdas Indio
Electrolíticas
Celdas Lodos
Electrolíticas Anódicos Fusión y Moldeo
PLOMO
REFINADO
Reverbero de
COBRE Fusión
REFINADO ZINC
REFINADO
Convertidores
Copelas
Fusión y
Moldeo
CIRCUITO DE Bismuto
METALES
Celdas Selenio
PRECIOSOS Electroliticas Telurio
15
Figura 2.
Concentrados tratados en el complejo metalúrgico de la oroya
CIRCUITO DE COBRE CIRCUITO DE PLOMO CIRCUITODE ZINC
Concentrados de Plomo
Conc. Cobriza 48,813 t

Conc. Nacionales 234,493 t Conc. Nacionales 91,809 t
Conc. Nacionales 147,826 t
Conc. Importados 7,469 t
Conc. Importados 27,636 t Total concentrados 241,962 t Total concentrados 91,809 t
Total concentrados 224,275 t
El CMLO Produce
10 metales y 7
Sub Productos
54,021 t 42,825 t
115,841 t
COBRE ZINC
PLOMO
REFINADO REFINADO
REFINADO
16
Tabla 2.
Operaciones en el Complejo Metalúrgico La Oroya
Circuitos
Productos Subproductos Plantas Capacidad. de Producción.
CMLO
Antimonio
Sulfato de cobre Trióxido de De preparación. Tostadores de cobre y
Circuito de Cobre refinado, arsénico arsénico. De fundición. Refinería de
Selenio cobre 55,000 TM/año de cobre
Cobre plata y oro
Telurio Short rotary furnace Antimonio
Bismuto
De aglomeración
De fundición Espumaje
Circuito de Plomo de alta 122,000 TM/año de plomo
Moldeo
Plomo pureza refinado
Refinería
De ácido sulfúrico
De preparación de concentrados
Tostación de zinc
De ácido sulfúrico Lixiviación
Electrodeposición Purificación
Indio refinado Ácido sulfúrico
Circuito de Casa de celdas Fusión, molde y 45,000 TM/año
Zinc de alta pureza Sulfato de zinc Polvo de zinc
Zinc despacho de zinc refinado
Concentrado de zinc-plata
De polvo de zinc Zileret
Hidrometalurgia
De indio
De sulfato de zinc Flotación de ferritas
1,200 TM/año de plata refinada
Circuito de Bismuto 2,500 kg/año de oro bullion
Plata refinada y oro De residuos Anódicos.
Metales Selenio 1,100 TM/año de bismuto
bullion Refinería.
preciosos Telurio 27 TM/año de selenio
38 TM/año de telurio
Fuente: Centro de Información DRP-La Oroya, 2015.
17
Cálculos, balances y controles en Fundición de Cobre, Plomo y Zinc
18
CAPITULO II
COMBUSTIBLES Y COMBUSTION
2.1 COMBUSTIBLES
Combustible es toda aquella sustancia que por su gran contenido

energético, es capaz de arder en presencia de un comburente (compuesto por
oxígeno contenido en el aire, en la mayor parte), al mismo tiempo que cambia su
estructura química y libera energía calórica o potencial (reacciones exotérmicas)
tras un proceso de combustión, que se transforma en energía utilizable de
diversos tipos, tales como la energía térmica o mecánica.
La energía calórica producida tiene diferentes funciones en la actividad

productiva, como la fusión de minerales concentrados y metales, la calefacción,
las centrales térmicas de generación de energía eléctrica y la activación de
maquinarias y motores.
Los combustibles utilizados en procesos industriales son de origen

orgánico, por eso se les denomina también combustibles fósiles porque se
formaron hace miles de años y han tenido grandes procesos de transformación
hasta la formación de sustancias como carbón, petróleo o gas natural donde los
componentes predominantes son carbono e hidrogeno que determinan las
técnicas y equipos a utilizar para su combustión.
Sin embargo, esta era moderna ha incorporado el empleo de combustibles

de origen mineral como magnesio, uranio, plutonio, radio, etc., tal como se
muestra en la siguiente clasificación:
1. Naturales o primarios: minerales (magnesio), fósiles (gas natural,

carbón y petróleo), radiactivos (uranio, plutonio), biológicos y orgánicos
(residuos orgánicos, grasas, aceites).
2. Manufacturados o secundarios: gasolina, kerosene, alcohol, benceno,
propano, aceites vegetales, etc.
3. Estados: sólido, líquido, gaseoso.
Para mejor ilustración se muestran los tres estados en la tabla siguiente:
Tabla 3.
Clasificación de combustibles
19
ESTADO NATURAL O MANUFACTURADO O SECUNDARIO

PRIMARIO
 Carbón y derivados:  Coque
o Antracita  Carbón vegetal
Sólido o Bituminoso  Aglomerados y Briquetas
o Lignito
o Turba
 Madera
 Residuos Vegetales
 Alquitrán de hulla
 Petróleo  Destilados del petróleo
Líquido  Alcoholes  Residuales de petróleo
 Combustibles coloidales
 Alcoholes fermentados y Artificiales
 Gas natural  Gas de carbón, de coquería, de
producción, de agua, de altos hornos,
Gaseoso de acetileno
 Biogás
 GLP
 Residuales.
El petróleo es usado en centrales térmicas para calentar el agua de las

calderas y con esto generar electricidad. Se usa también en los quemadores para
subir la temperatura de los hornos.
El carbón es un producto de materias vegetales. Es un derivado de

compuestos vegetales descompuestos por bacterias posteriormente modificados
por altas temperaturas y presiones. EL carbón bituminoso representa la fuente de
energía simple más grande para propósitos metalúrgicos. El carbón tiene función
reductora (coque) por ejemplo, reduce a metal los óxidos de plomo.
Sin embargo, la mayor proporción del carbón que se extrae no se quema

directamente, sino que sirve como materia prima para fabricar los combustibles
secundarios como coque, alquitrán de hulla y gases artificiales.
2.1.1 Poder Calorífico de los combustibles
Es la cantidad de calor que da una unidad de peso de combustible. El Poder

Calorífico de una sustancia o combustible es la cantidad de calor que se genera,
por kilogramo o metro cúbico de esa sustancia, al oxidarse de forma completa.
Sus unidades son:
1. Solidos – líquidos: kcal/kg, cal/gr, BTU/lb, kWh/kg ó kWh/lt.

3 3 3 3
2. Gases : cal/m , BTU/pie , BTU/ft , cal/lt, kWh/kg ó kWh/Nm . (*)
3. Cal = kcal.
20
3 3 3 o
(*) Nm (Normal m ) es el gas contenido en 1 m a 0 C y 1 atm de presión. A
3 3 3 o
veces se utiliza Sm (Estándar m ) que es el gas contenido en 1 m a 15 C y 1
atm. de presión atmosférica.
Todos los combustibles tienen un cierto poder calorífico que es la cantidad

de energía (calor) que liberan por unidad de volumen o de masa cuando se
produce la reacción de oxidación. Dicha reacción se inicia en el momento en que
el combustible alcanza su temperatura de ignición.
El poder calorífico de un combustible ha sido definido2 como el número de

calorías desarrolladas por un kilogramo de combustible en su combustión
o
completa a presión constante, a 0 C y 760 mm Hg. refiriéndose a la mayoría de
los combustibles que son compuestos de carbono e hidrógeno, que al arder se
combinan con el oxígeno formando dióxido de carbono (CO2) y agua (H2O).
El calor que produce carbono: ∆H C = 8 100 kcal/kg (Cal/kg)

El calor que produce hidrogeno: ∆H H = 34 000 kcal/kg (Cal/kg)
El calor que produce azufre : ∆H S = 2 200 kcal/kg (Cal/kg)
o
∆Hev = Calor latente de vap. del agua = 539 kcal/kg (Cal/kg) a 100 C
o
2.2 COMBUSTIBLES SÓLIDOS
2.2.1 Carbón
Es un combustible fósil mineral, resultado o derivado de productos

naturales descompuestos por bacterias y posteriormente modificados por altas
temperaturas y presiones. Estos productos naturales están constituidos por
materia orgánica, fundamentalmente de origen vegetal del que existen varios
tipos como turba, lignito, hulla, antracita, bituminosos y otros.
Estos se encuentran compuestos principalmente por carbono, hidrógeno y

oxígeno y se formaron a partir de biomasa que se acumuló en depósitos de lodos
y otros sedimentos sufriendo una primera transformación debido a la acción de
bacterias aerobias y anaerobias; los movimientos de la corteza terrestre
enterraron estos depósitos a grandes profundidades para que por acción de altas
presiones y temperaturas durante largos períodos de tiempo continuara la
transformación fisicoquímica de la biomasa inicial formando las vetas de carbón,
2
Definido por el Congreso Internacional de Mecánica Aplicada celebrado en París el año 1900.
21
proceso que se denomina comúnmente carbonización o metamorfismo del

carbón
2.2.2 Clasificación de los Carbones
El carbón generalmente se vende tal como el sale de la mina y durante su

procesamiento se hace un lavado de carbón que consiste en separar las
impurezas empleando el método de separación gravimétrica en Jig o mesas
Wifley, es decir en un tanque de agua se deposita el carbón extraído de la mina y
vemos que este flota porque su densidad es igual a 1 - 2 mientras que la densidad
de las rocas son por lo general mayores a 3. Los carbones según su aplicación se
clasifican en:
Tabla 4.
Clasificación general de los carbones
ANALISIS TOTAL ANALISIS APROXIMADO PODER

BASE SECA CALORIFICO
TIPO %C %H %O % Mat. Cenizas Cal/gramo
H2O Volátil
Turba 60 6 34 20 60-70 1 - 10 3 500
Lignito 70 8 22 15 40-50 8 – 12 5 000
Semi 75-82 5-6 12- 10 30-40 5 - 10 5 500
bituminoso 20
Bituminoso 82-90 4-6 3-12 2 20-35 5 7 750
Semi antracita 91-93 4 4 1 10 5 8 000
Antracita 94 3 2 1 8 3 8 000
Coque 95-97 1 2 2 0–8 7 7 300
 Carbones térmicos. La propiedad más importante en estos carbones es el poder

calorífico. Se usan en combustión directa para la producción de vapor en la
generación de energía eléctrica, entre sus más importantes aplicaciones.
 Carbones coquizables Las propiedades más importantes en estos carbones son:

el contenido de materias volátiles, la dilatometría y la plastometría. Se emplean
en la producción de coque, ya sea de forma unitaria o en mezclas
Para la clasificación de los carbones se han tenido en cuenta los criterios

de estudiosos como REGNAULT quien inicio su clasificación de acuerdo a su
composición elemental fundamentalmente en hidrogeno y carbono, a esto
22
ARDILA3 añadió materia volátil del carbón, es así que diversos países empezaron
una clasificación diferente.
En Alemania se basan en el porcentaje de materia volátil, en Francia la

AFNOR clasifica de acuerdo a materia volátil y su índice a hinchamiento al crisol,
en EEUU la clasificación se hace por categorías en clases y grupos de acuerdo a
los límites de carbón fijo y el poder calorífico referido a una base examen de
cenizas, manifestando sus propiedades de coquización (esta clasificación hecha
por la ASTM).
A continuación damos una tabla de clasificación general de los carbones

teniendo en cuenta el análisis total en base seca y los análisis aproximados o
inmediatos y su poder calorífico respectivo: La norma ASTM D 3884 propone una
clasificación de acuerdo con el rango para carbones, el cual está definido como el
grado de metamorfismo, o alteración progresiva del mineral, desde el lignito
hasta la antracita.
En la Tabla 5 se presenta la clasificación del carbón por rango de acuerdo

con su contenido de Carbono fijo, materia volátil, poder calorífico y algunas
características aglomerantes que pueden presentar.
Tabla 5.
Clasificación del carbón por rango de acuerdo con su contenido de Carbono fijo.
MATERIA PODER
CARBONO CARÁCTER
No. CLASE GRUPO VOLATIL CALORIFICO
FIJO % AGLOMERANTE
% Cal/gr
Meta –
>98 <2
Antracita
I ANTRACITA Antracita 92 – 98 2–8 Aglomerante
Semi –
86 – 92 8 -14
Antracita
Bituminoso
Bajo 78 – 86 14 - 22
Volátil
Bituminoso
Medio 69 – 78 22 - 31 Comúnmente
II BITUMINOSO Volátil Aglomerante
Bituminoso
Alto <69 <31 7780
Volátil - A
Bituminoso 7220
3
ARDILA BARRAGAN, Marco. Cartilla carbones y coques.[en línea]. Disponible:
https://steelgood.files.wordpress.com/2013/05/cartilla-carbones-y-coques.pdf.
4
ASTM – AMERICAN SOCIETY OF TESTING MATERIALS, Standard Classification of Coals by Rank.
ASTM D 388-05., USA, 2005
23
Alto
Volátil - B
Bituminoso
Alto 6380 Aglomerante
Volátil
Alto 5830-6380
SUB- No
III Medio 5830
BITUMINOSO Bajo 5280
Aglomerante
Alto 4610 No
IV LIGNITO Bajo 3500 Aglomerante
Fuente: norma ASTM D 388-05
2.2.3 Características Generales del Carbón Coquizable:

Podemos diferenciar un carbón coquizable de un no coquizable por acción
durante el calentamiento sin aire dando como resultado 2 posibilidades:
a) Cuando el carbón sigue en forma sólida y es suave podemos considerar

como carbón coquizable
b) Cuando el carbón calentado no tiene propiedades aglomerantes, se
desmorona con facilidad entonces no es coquizable
Otro de los factores que influyen en el proceso de coquización es el tamaño
del carbón que se carga, diseño del horno
La calidad del carbón influye en el coque obtenido, habitualmente debe

estar en el rango de 8 000 a 14 000 BTU/lb. El carbón debe tener cierta cantidad
de materia mineral porque esto aumenta la dureza y también durante el proceso
de reducción de plomo ayuda la formación de escorias.
El carbón que se deja enfriar a los 200°C por causas ya sea de descuido o de
investigación no coquizará más
Los carbones coquizables son los CARBONES BITUMINOSOS por lo general,

porque reúnen todas las condiciones para producir coque metalúrgico, aunque es
sumamente difícil obtener un carbón que tenga todas las características deseadas
y actualmente la práctica corriente es mezclar 2 carbones parar producir un
coque satisfactorio, los carbones bituminosos cuando al ser sometidos a
temperaturas altas en ausencia de aire destila alquitrán, generan gases
combustibles y se aglomeran formando coque
Es necesario hacer un análisis del carbón para producir coque metalúrgico y

determinar el porcentaje de humedad que debe tomar de 2 a 4%, materia volátil,
carbón fijo ceniza, azufre etc., también es necesario el análisis granulométrico La
humedad puede ser en algunos casos una ventaja ya que al desprenderse dejan
cierta porosidad en el coque
24
2.2.4 Análisis del Carbón

Aparte de la definición dada sobre carbones, donde el constituyente
fundamental es la materia orgánica, contiene minerales también de las mismas
plantas con los que se formó, y, otras sustancias inorgánicas que se pudieron
adherir durante su formación geológica. Para llevar a cabo el análisis del carbón
es necesario realizar 2 tipos de análisis.
Figura 3.
Carbón mineral como combustible fósil y recurso no renovable.
a) Análisis mediato: sucede cuando se hace la determinación de cada uno de

los elementos químicos que constituyen el carbón que generalmente se
expresa en porcentajes. Damos un ejemplo de análisis mediato promedio
de un carbón americano.
Contenido promedio de un carbón importado de USA:
Humedad 9,61%
cenizas (correg) 9,19
Carbono 66,60
hidrogeno neto 3,25
Azufre 0,49
Nitrógeno 1,42
agua combinada 9,44
100,00%
25
Para realizar el análisis mediato, se hacen determinaciones directas

de carbono, nitrógeno, hidrogeno y azufre por los métodos analíticos
conocidos. La humedad y las cenizas se determinan por los procedimientos
de análisis inmediato que a continuación explicaremos.
El porcentaje de oxigeno que contiene se toma como diferencia

entre 100 y la suma de los porcentajes de carbono, hidrogeno, nitrógeno,
azufre y las cenias recogidas carentes de azufre. El cálculo de la ceniza
recogida se hace suponiendo que todo el azufre se encuentra en el carbón
en formas de piritas:
% de ceniza corregida = % de ceniza pesada – 3/8 (%S)

% de ceniza corregida = % de contenido de mineral - %S
Donde %S viene a ser la cantidad de azufre que contiene el carbón.

Esto es solo una aproximación porque no todo el azufre es de piritas además
puede tener otros cambios constituyentes en minerales durante la
combustión. Cuando se hable de análisis mediato es conveniente señalar que
todo oxigeno existente se halla combinado con hidrogeno para poder formar
el agua de humedad o agua combinada.
El exceso de hidrogeno que no entra en esta combinación toma el

nombre de hidrogeno “neto”
b. Análisis inmediato o también llamado análisis próximo, es la

determinación de 4 grupos constituyentes definidos como: humedad,
materia volátil, carbono fijo y cenizas. En esta determinación, la suma de
materia volátil y carbono fijo se denomina combustible.
Ejemplo de análisis inmediato de carbón para uso industrial
humedad 9,61 %
cenizas 9,37 %
materia volátil 30,68 %
carbono fijo 50,34 %
Total 100,00%
Este análisis está considerado como el más importante para el

mercado del carbón y sus especificaciones. El término de cenizas utilizado
en ambos análisis es diferente. En el análisis inmediato es el residuo
obtenido en la combustión ordinaria del carbón.
26
2.2.5 Determinación Práctica de un Carbón Coquizable

Una de las principales ventajas del carbón coquizable es de mayor
densidad, tiene mayor rendimiento, una de las determinaciones practicas es la de
introducir el carbón nuevo al horno de coque que debe tener las mismas
condiciones de operación que la planta, esto debe realizarse en repetidas
pruebas y con variaciones físicas en el tamaño, proporción del carbón que
influyen en la calidad del producto
Otra determinación practica es la prueba de cajón donde los recipientes

son cajas metálicas o mallas de alambre de tres pies cúbicos de capacidad que se
llena de carbón nuevo y se introduce al horno conjuntamente con carbones que
se usan, durante el ciclo de coquización retirándose fácilmente luego de
terminado, este tipo de pruebas son menos completas que la anterior
A continuación explicaremos algunas características que influyen el

comportamiento del carbón coquizable:
a. Materia volátil: debe ser la más baja posible cuando el objetivo principal es
la producción de coque, este rendimiento aumenta cuando la materia
volátil varía entre 23% y 32% en peso.
b. Plasticidad o hinchamiento: cuando el carbón coquizable llega a una
temperatura cerca de los 400°C empieza a ablandarse, a medida que la
temperatura sube, el carbón toma forma plástica desprendiendo gas y
vapores condensables. La expansión del carbón se debe a que las burbujas
de gas quedan atrapadas en la masa plástica produciéndose un
hinchamiento de masa, cuando la temperatura llega a normalizarse el
carbón fundido no re solidifica gradualmente, formando su estructura
celular en coque, la disparidad de la plasticidad se realiza cerca de los 500
°C
2.2.6 Hinchamiento durante la Coquización:

Se dice que el carbón es “hinchable” cuando durante el calentamiento la
masa del carbón ocupa una área o volumen más grande que su tamaño inicial,
sucede también cuando las paredes del horno de coque sufren una presión por
parte del carbón que se encuentra en proceso de coquización debido al
hinchamiento, este alcanza su máximo nivel entre las 6 y 7 horas alcanza un
2 2
promedio de 4 lb/pulg , consideradas altas las presiones de 2 libras/pulg o más,
para lesionar las paredes de los hornos
Para evitar que la expansibilidad del carbón durante el proceso de

coquización malogre las paredes de los hornos es conveniente mezclar con un
carbón que tenga propiedades contractivas con el fin de producir una mezcla
27
neutral o ligeramente contractiva, los carbones más expansibles se encuentran

en el rango de 8 – 14% y 14 - 22% de materia volátil.
Otra características que influyen en la expansión en una mezcla de carbón

son la densidad a granel de la carga que es el peso por pie cubico de carbón
cargado en el horno. El volumen del horno está calculado de acuerdo a la
cantidad de materia volátil que sale del carbón coquizable. También el contenido
de humedad, de ceniza y agregado de materiales inertes a la mezcla influyen en
la expansión.
La expansión puede ser afectada por las condiciones de operación del

horno, como el tiempo de coquización, forma de calentamiento, etc.
La ASTM dio algunas especificaciones para algunos carbones coquizables

que contienen los siguientes límites: Humedad no mayor del 4%, temperatura de
fusión de la ceniza, no menos de 1205°C, cenizas no mayor del 9% por peso del
carbón seco, azufre no mayor de 1.5% en coque seco para gas, y no mayor de 1%
para usos de fundición. La materia volátil en carbones es para producir gas no
menor de 35%.
2.2.7 Coquización y Carbonización

Carbonización es un proceso de descomposición del carbón por medio del
calor sin contacto con aire, hasta alcanzar el desprendimiento de casi todas las
materias volátiles dando un residuo solido llamado coque, dando productos
líquidos, sólidos y gaseosos
Tipos de coquización y carbonización:

Los tipos de coquización dependen del propósito de las operaciones y la
utilización que debe tener el coque:
a) Coquización para producir gas

b) Coquización para producir coque metalúrgico
La carbonización para producir gas se realiza en retortas que puedan tener
20 ft de largo por 2 pies de ancho, el trabajo puede ser continuo o discontinuo. Se
llama trabajo continuo cuando se carga el material a la retorta y se descarga sin
interrupción; y es trabajo discontinuo cuando se toma una determinada cantidad
de carbón a un tiempo definido. El coque generalmente se obtiene en los hornos
de tipo colmena (Bee Hive) y en los hornos de sub-productos donde se recuperan
alquitrán, y los gases de salida.
28
2.2.8 Hornos de coque:

Hornos de calentamiento directo: son los Hornos de colmena, también
llamados hornos panaderos de tipo Bee - Hive se caracterizan porque producen el
gas para quemar el mismo coque, los gases que se producen van directamente
para quemar el coque y se usan carbones bituminosos de bajo porcentaje de
materia volátil (14-18%).
Los hornos tipo colmena para la fabricación de coque son elaborados de
forma artesanal y se usan hoy como un horno de instalación de bajo costo para
complemento en caso de emergencias, puesto que hoy en día hay hornos
mejorados, en los que no se desperdician los subproductos dejados tras la
coquización; sin embargo, estos hornos fueron el método más rápido y
económico en la fabricación de coque.
El proceso de coquización en el horno colmena se lleva a cabo de la
siguiente manera: primero la instalación y construcción del horno debe ser viable
para el transporte y almacenamiento del coque, tener en cuenta que la
emanación de gases no perjudique poblaciones cercanas, puesto que en este tipo
de horno no se recogen dichos gases, luego el horno debe ser aproximadamente
de12 pies (3.66 m) de diámetro y 6 pies de altura (1.83m) de altura, y recibir una
carga de 6 a 8 toneladas de carbón, las paredes son de ladrillo, construido
robustamente para que aguante las condiciones a las que se expone, cada ladrillo
se pega con argamasa, y por fuera se recubre generalmente con arcilla o tierra, se
deja un agujero en la parte superior que sirve para cargar el horno y como salida
de gases.
Hornos de calentamiento indirecto: tenemos 2 tipos:
1. Hornos de retorta: tienden a producir menos finos de coque, porque la
temperatura es inferior a las partes
2. Hornos de recuperación de sub-productos: donde se producen más finos
de coque, el gas que se produce pasa a unos colectores de gas, a un
scrubber (lavador de gases), a un secador y los gases limpios recién
regresan al horno.
Objetivo del Scrubber:
 Recuperación del alquitrán
 No ensucia los ductos de combustión
 El gas que ingresa a los hornos para el calentamiento debe ser
limpio. En los diferentes procesos que pasa el carbón para la
coquización el coque fino tiene la función de aislante
29
2.2.9 Descripción del Proceso de Coquización

El CMLO cuenta con 20 hornos de recuperación de sub-productos tipo
Curren Knowles(*) y cubre todas las necesidades en los hornos de plomo, el
carbón coquizable con el que se trabaja es insuficiente debido a una serie de
factores externos, por lo que es importado de Estados Unidos y es llamado
carbón Bradford de Pensilvania. Este carbón es descargado en unas tolvas de
recepción y que luego serán llevadas a las tolvas de mezcla, este carbón
conjuntamente con los finos del mismo carbón son mezclados y molidos en un
molino de rollos o de ejes giratorios pasados luego por la tolva principal de
almacenamiento mediante alimentadores y elevadores de cucharas.
La tolva de almacenamiento está ubicada en el extremo superior del horno
y está dividido en 4 pequeñas tolvas, de las cuales el primero está destinado a
almacenar el carbón listo para coquizar, el segundo para el coque fino que servirá
para cubrir.
En las tolvas de almacenamiento descargan en un carro eléctrico llamado
comúnmente “chachi-car” que tiene 8 ollas o pequeñas tolvas repartidas entre 2
filas de 4 cada una de 1.20 metros de diámetro superior aproximadamente y 30
cm de diámetro inferior.
Tienen forma cónica, la descarga se realiza en orden primero se carga el
carbón que se va a coquizar y se le nivela horizontalmente, luego se descarga el
coque fino que sirve como revestimiento o recubrimiento. La cantidad
aproximada de descarga es de 5 toneladas métricas, utilizándose en cada ciclo de
coquización un promedio de 15 horas. El calentamiento de estos hornos se realiza
mediante la combustión de la mezcla gas-aire. El gas que sirve de combustible es
producido por el horno mismo durante el ciclo de coquización.
La temperatura aproximada de coquización en los tragantes es de 1 300°C
luego de completado el ciclo se extrae el coque mediante unos carros hidráulicos
denominados comúnmente PUSNERS por parte posterior del horno. La descarga
del coque caliente se realiza en unas cadenas transportadoras que llevan hasta
un depósito como se les enfría con agua.
Durante el recorrido en las cadenas transportadoras el coque fino es
arrastrado por el agua a través de un tamiz fijo ubicado en la cadena
transportadora por donde se separan del agua por medio de un clasificador.
En el proceso de coquización se desprenden gases calientes de los hornos
que salen por una tubería ubicada en el extremo superior de la boca de entrada
del horno y que son enfriados con chisguetes de agua que tienen doble función
para enfriar los gases de salida y condensar el alquitrán que luego van a los
tanques de decantación.
30
En los tanques de decantación se separara el agua de enfriamiento y esta

agua se enviara a una torre de enfriamiento e iniciando un sistema de
recirculación
El alquitrán se separa por diferencia de densidades con el agua y pasa a
unos tanques de almacenamiento de alquitrán donde se utilizan como
combustible en los hornos de reverbero de cobre
Los gases se separan del alquitrán que van al tanque de almacenamiento y
llegan al lavador de gases o scrubber que tienen la función de enfriar los gases o
precipitar partículas de alquitrán.
El gas sigue en el proceso de limpieza y por medio de un ventilador pasa a
un deshumecedor que es el último paso que tiene. Finalmente este gas ya
limpiado pasa a los gasómetros por medio de tuberías.
Los hornos Curren Knowles están constituidos por 2 baterías de 10 hornos
cada una, están calentadas por los gases que se introducen por las tuberías
ubicadas en la parte inferior del horno, debajo del piso, cada horno tiene su
tubería por donde desprende gas y otra por donde desprende el aire para que
haya una buena combustión, también hay conductos y orificios auxiliares
constituidos de ladrillos llamados distribuidores y hace que la combustión sea
homogénea.
Este sistema de calentamiento es doble, es decir que tiene uno igual el
extremo opuesto y que cambia cada 30 minutos a fin de que el calor sea
distribuido en forma uniforme.
Cada horno tiene aproximadamente 40 pies de largo por 9 pies de ancho y
alcanza una altura de piso de carga de 4 pies, esto hace que la altura del coque
que se carga tenga de 10 a 12 pulgadas de espesor, sobre el nivel de la base del
horno.
Cada horno tiene aberturas en la parte superior, en el techo por donde
ingresa la carga de carbón y es nivelado por una trampa empujadora mecánica
que a la vez también sirve como descargador del coque. Tiene la función de
nivelar el carbón coquizable y empujar el coque. El horno dispone de un
regulador de presiones tipo Askania que tiene función de controlar la presión
interna del horno.
Estos hornos tienen un sistema automático de controlar las diversas
operaciones también tienen indicadores de temperatura, presión, entrada de gas,
aire, salida de estos mismos, etc. Cada horno es independiente de los demás y
pueden ser enfriados sin afectar a los demás. Cada horno tiene una capacidad
aproximada de 7 TMH de carbón.
31
(*) La Planta de coque de Doe Run fue cerrada en al año 2005, y hasta entonces
se obtenía coque de mejor calidad de producción en los hornos de coquización
Curran Knowles.
2.2.10 Mecanismos de Coquización de acuerdo a la Temperatura de

Calentamiento:
Podemos distinguir 5 etapas de coquización:
a) Cuando la hulla es sometida a temperaturas de 0°C a 200°C, durante este
tiempo de calentamiento se desprende vapor de agua y también vapores
absorbidos por la propia hulla tales como CO, CH4 etc., a esto se llama
etapa de secado.
b) Cuando la hulla es sometida a una temperatura de 200 a 300°C, comienza a
descomponerse, vapor de agua, parte del alquitrán, gases metano,
hidrogeno, esta etapa es la de ablandamiento que es la etapa de iniciación
de descomposición
c) Cuando la hulla alcanza la temperatura de 350 a 500°C, se ablanda
completamente y los gases comienzan a escaparse en forma de intensa y
es llamada etapa del estado plástico
d) De 500 a 600°C, se despejan los vestigios de los fenoles, hidrocarburos,
etc., la hulla comienza a aglomerarse, a sinterizarse, a esto se le llama
etapa de semi-coque.
e) Cuando la hulla alcanza la temperatura de 600 a 1000°C se eliminan todos
los vestigios de gases y se forma el coque que es sólido, poroso, bajo % en
materia volátil y alto carbón fijo.
o
Cuando la temperatura de las paredes del horno llega a 300 C el carbón se
vuelve plástico, se hincha y comienza la volatilización de productos volátiles, los
gases salen por la parte superior y el alquitrán por la parte opuesta. El azufre que
está en el carbón sale como H2S (gas) y el resto queda como FeS, el oxígeno y el
hidrogeno salen como gases. El nitrógeno sale como amoniaco gaseoso y queda
como gas cianógeno C2N2.
o
El gas cuando sale del horno tiene una temperatura de 700 – 800 C y el
primer paso que se hace es el enfriamiento con agua para producir alquitrán y el
líquido amoniacal, este enfriamiento se realiza en las torres SCRUBBER.
El segundo paso es retener el polvo de alquitrán que todavía esta en el gas,

se realiza en los precipitadores electrostáticos o COTRELL
32
El tercer paso es el recalentamiento donde se recupera totalmente el

alquitrán y amoniaco que sale como (NH4)2SO4.
El cuarto paso es realizar un lavado con aceite para separar el benzol, y

para remover naftaleno se hace igual lavado con aceite.
El coque además de todo esto, también contiene cierto porcentaje de agua

y depende del apagado que se haga (este método se sigue de acuerdo al coque
que se va a preparar en Oroya porque el apagado es con agua) que contiene de
13 a 14% de humedad ya que esto no tiene influencia en la reducción de plomo.
Tabla 6.
Porcentaje en peso del producto de la carbonización:
PRODUCTO RETORTA HORNO

GAS % COQUE %
Coque 65 75
Gas 22 14
Alquitrán 4 3
Benzol 1 1
Amoniaco NH3 1 1
Agua H2O 6 5
2.2.11 Características del Coque Metalúrgico

El coque es un residuo poroso que se obtiene al someter a los carbones
bituminosos a un proceso de carbonización a altas temperaturas en ausencia de
aire, hasta alcanzar el desprendimiento de casi toda la materia volátil, quedando
un producto final constituido por carbono fijo, junto a pequeñas cantidades que
no exceden del 2 a 3 % de hidrogeno, nitrógeno y oxígeno, además de las
sustancias incombustibles que se llaman cenizas. El coque también contiene agua
en proporciones que varían según el método seguido en el apagado a la salida de
los hornos.
Para cumplir este objetivo, tiene que pasar por pruebas químicas y físicas.
a. Pruebas químicas
 Debe tener una humedad menor que 3%
 Para reducir fierro debe tener azufre menor que 1 %
 Las cenizas no deben pasar del 10 %
 La materia volátil no debe ser mayor que el 1 %
 El carbono debe tener una composición mayor que 85 %
33
 Debe hacer pruebas para determinar el poder calorífico.

b. Pruebas físicas:
 Reactividad al CO2 y combustibilidad al O2, es decir, debe tener un
volumen mínimo de aire para mantener la combustión. Es la
capacidad de reaccionar con el oxígeno y dar CO2.
 Prueba de impacto o SHATTER, se toma 50 libras de coque tamizado
a + 2 pulgadas y se deja caer 4 veces desde una altura de 6 pies,
luego se hace el análisis de mallas de 2”, 1 ½ “, 1”, ½ “, es decir que
tienen 80, 90, 96, y 98 % de dureza.
 Debemos determinar su densidad absoluta y relativa con el fin de ver
su utilidad. En la densidad relativa se consideran los poros. En la
densidad absoluta se considera con molienda.
 Porosidad, tiene que estar entre 45 – 50 %, se determina por una
fórmula que incluye la densidad absoluta y densidad relativa.
2.2.12 Condiciones Generales del Coque Metalúrgico para usarse en los

Procesos del CMLO
1. Bajo contenido de ceniza: si un coque tiene mayor cantidad de ceniza, la

escoria es demasiada alta, cuando es finamente dividida, tienden a mejorar
la dureza
2. Tamaño (mínima cantidad de finos): debe ser de acuerdo al uso que se le
va a dar, el tamaño aproximado debe ser 4 pulgadas y debe tener la menor
cantidad de finos
3. Baja friabilidad: el coque que va ser usado debe tener un índice de
resistencia mecánica considerable para conservar su tamaño.
4. Alta resistencia: la resistencia del coque debe realizar en caliente, debe ser
la resistencia a la compresión
5. Alta porosidad: facilita la combustión del coque al menor uso de aire, no
hay tope máximo pero si hay mínimo
6. Bajo contenido de materia volátil
7. Alta reactividad y combustibilidad
Reactividad: Fiegge describe la reactividad del coque como el grado en que el
coque reacciona con el CO2
C + CO2  2CO
Combustibilidad: es el grado en que el coque reacciona con el oxigeno
C + O2  CO2
34
2.2.13 Análisis Químico y Pruebas físicas del Coque Metalúrgico
a) El análisis químico se realiza generalmente de los siguientes componentes:
El carbón fijo es obtenido restando de 100, la suma de los porcentajes de

materia volátil y ceniza.
El azufre y el fosforo son los análisis finales que se hace del coque
metalúrgico, con cierta regularidad.
Análisis de humedad: se determina por secado del coque a temperaturas
de 104 y 110°C
Materia volátil: se pulveriza el coque a malla -200 se pesa un gramo y se
seca, en un crisol de platino cubierto se calienta por espacio de 7 minutos a 950°C
con un rango de variación de 20°C.
La pérdida de peso equivalente al porcentaje de la materia volátil.
Ceniza: se determina por combustión completa de una muestra pesada con
exceso de aire
b) Las Pruebas físicas se realizan en el Coque Metalúrgico son:

Dureza: se usan generalmente 2 pruebas:
1. Prueba de rotura: (Shatter Test.) es una prueba que requiere mucho

cuidado y se trabaja de la siguiente manera:
Se seleccionan trozos de coque que tengan un tamaño uniforme y se le
hace pasar por una malla de 2 pulgadas y se pesa 30 libras de la muestra.
Luego de esta se coloca en una canastilla metálica ubicada a 6 pies de
altura sobre el nivel de la plancha de acero y se deja caer 4 veces con el
objeto de quebrar el coque.
Después de realizada esta operación se hace pasar el coque por mallas de
2”, 1 ½”, 1”, ½”.
De todo esto se anota el peso de partículas de coque que no pasaron las
mallas mencionadas y se halla el porcentaje, hallándose de este modo el
índice de rotura del coque
2. Prueba del tambor rotatorio: se hace con el fin de medir la capacidad de
rendimiento del coque y abrasión del mismo y se realiza así:
Se toma una muestra de 25 libras y se hace pasar por la malla de 3
pulgadas y que no pueden pasar por una malla de 2 pulgadas.
Se pesan 22 libras de esta última y se introducen en un tambor que rota o
gira sobre su propio eje a una velocidad de 24 revoluciones por minuto,
35
constituido de acero y por un tiempo determinado de 58.3 minutos hasta

completar 1 400 revoluciones
Después de estas especificaciones se saca el coque y se hace pasar por las
mallas 2”, 1 ½”, 1.06”, 0.53” y 0.265”.
Se designa como el factor de estabilidad el porcentaje de coque que queda
en la malla 1.06”.
El factor de dureza es el coque que queda en la malla 0.265”.
2.3 COMBUSTIBLES LÍQUIDOS
Casi todo es derivado del petróleo, también se obtiene el combustible

líquido de la carbonización (alquitrán), así como de como de la hidrogenación de
ciertos líquidos. EI refino de petróleo implica separar y recombinar las moléculas
de carbono e hidrogeno en fracciones que tienen el mismo rango de puntos de
ebullición. Las fracciones típicas desde ligeros hasta pesados son: nafta, gasolina,
querosene y gas-oil.
Una visión general de los tipos más comunes de combustibles líquidos es:
 Los Fuel-oil son viscosos: además es necesario romper y pulverizar el fuel-

oil por atomización de forma que el aire pueda combinarse con las finas
gotitas de aceite. Sin embargo, la naturaleza viscosa del aceite nunca
permite a éste alcanzar la naturaleza gaseosa: además la temperatura que
puede alcanzarse en la combustión es menor que la que puede esperarse
en comparación al desprendimiento instantáneo de calor de cuando se
quema un gas.
La llama del fuel-oil o gas-oil es mucho más Iarga desde la tobera u
orificio de salida del quemador. Se han desarrollado equipos de
atomización óptimos que dispersan el fuel convenientemente.
Quemándose así más rápidamente, lo que produce temperaturas de llama
más elevada.
 Gas-oil o Diésel: se le denomina a un hidrocarburo líquido compuesto
fundamentalmente por parafinas y utilizado principalmente como
combustible en calefacción y en motores que utilicen el ciclo Diésel
(activado por compresión).
 Bio-diésel: es una fuente de energía renovable, ya que está compuesta
básicamente por aceites vegetales sin ningún contenido de derivados del
petróleo. Debido a los nuevos problemas que generaba este combustible
en los motores diésel, en la actualidad se está utilizando en mezclas de
36
bajas proporciones con diésel convencional, específicamente en Estados

Unidos.
 Etanol: es un compuesto químico que se obtiene de la fermentación de los
azúcares y puede utilizarse como combustible, solo, o bien mezclado en
cantidades variadas con gasolina. Su uso se ha extendido principalmente
para reemplazar el consumo de derivados del petróleo, específicamente
como sustituto de la gasolina en Brasil y en proporciones en Estados
Unidos.
 Gasolina: es una mezcla de hidrocarburos obtenida de la destilación
fraccionada del petróleo que es utilizada mayormente como combustible
en diversos tipos de motores de combustión interna que utilicen el ciclo
Otto (activado por chispa eléctrica).
El Análisis químico promedio del petróleo es el siguiente:
 Carbono 83 - 88 %
 Hidrogeno 10 – 13 %
 Azufre menor que 1 %
 Oxigeno aproximadamente 1 %
 Nitrógeno menor que 1 %
 H2O menor que 2 %.
La escala API es una escala del American Petroleum Institute para mostrar
la gravedad específica. La escala API fija una lectura de 10 F como igual a la
o
gravedad especifica de 1.0. Lecturas mayores de 10 F indican una gravedad
específica menor de 1.0, o sea, un aceite más ligero. Para obtener la gravedad
especifica o peso específico real en relación al agua a partir de la lectura API,
utilice la ecuación siguiente:
141.5
Gravedad especifica real = -----------------------------------
131.5 + grados API
La gravedad o peso específico en grados Baumé (Be) se halla del mismo

modo, excepto que los números son 140 y 130, respectivamente. Estas dos
escalas de gravedad pueden considerarse la misma.
Los fuel-oil se venden en seis grados normalizados bajo los números de I, 2,

3, 4, 5 y 6. Los grados I, 2 y 3 son fuel ligeros, medio y pesado del fuel-oil
doméstico (gas-oil). Estos normalmente no precisan calentamiento previo a su
combustión. Los grados 4. 5 y 6 corresponden a especificaciones de los tipos A, B
37
y C. respectivamente. Estos fuel son pesados y viscosos, así que requieren

calentamiento previo antes de la pulverización en el horno.
La viscosidad es la dificultad o facilidad relativa con la que estos aceites

fluyen. Se mide por el tiempo en segundos que una cantidad normalizada de
aceite se toma o invierte para fluir a través de un orificio estándar en un
dispositivo llamado viscosímetro. EI normal estándar en Estados Unidos es el
Saybolt Universal, o el Saybolt Furol para aceites de elevada viscosidad. Como la
viscosidad cambia con la temperatura, las pruebas deben hacerse a temperatura
o o o
normalizada, normalmente 100 F (37.7 C) para el Saybolt Universal y 122 F (50
o
C ) para el Saybolt Furol. La viscosidad indica cómo se comporta el aceite cuando
es bombeado y más particularmente, muestra cuando se necesita el
precalentamiento y qué temperatura debe tener:
a. EI punto de inflamación (flash point) representa la temperatura a la cual

un aceite da suficiente vapor para formar una mezcla inflamable con el
aire. EI resultado de una prueba de punto de inflamación depende del
aparato, de forma que ha de especificarse, así como su temperatura. EI
punto de inflamación mide la volatilidad de un aceite e indica la
temperatura máxima para un manejo seguro.
b. EI punto de goteo (pour point) representa la temperatura más baja a la

cual un aceite fluye, en condiciones normalizadas. Incluyendo el punto de
goteo como una especificación se asegura que un aceite no dará
problemas en su manipulación a temperaturas bajas. Centrifugando una
muestra de aceite pueden determinarse las cantidades de agua y
sedimentos presentes. Estas son impurezas incombustibles, y mientras no
sea económico eliminarlas, no deberían presentarse en cantidades
excesivas (no más del 2 %).
Los productos petrolíferos líquidos pueden aumentar su viscosidad cuando

la temperatura disminuye. EI punto de goteo es el punto en que la
temperatura a la cual el combustible cesa de fluir o gotea.
c. El punto de ignición es la temperatura a la cual una muestra de

combustible líquido se inflamará o empezará a arder cuando se pone en
contacto con una llama libre. Generalmente indicará a que temperatura del
combustible es seguro su manejo. Los aceites petrolíferos destilados se
inflaman a una temperatura alrededor de 66 °C. EI punto de ignición o
punto de fuego es la menor temperatura a la cual un aceite combustible
arde continuamente una vez que ha sido encendido.
38
Las impurezas incombustibles en los aceites combustibles derivados del

petróleo son sales naturales, o productos químicos procedentes de las
operaciones de refino, o bien de oxidaciones o impurezas del transporte, y se
muestran o presentan como cenizas. Algunas cenizas producto de las impurezas
causan un desgaste rápido de los refractarios, y algunas son abrasivas para las
bombas, válvulas y piezas de los quemadores. En el horno pueden formar
revestimiento de escoria vitrificada.
La temperatura requerida en el quemador para los fuel oil 4, 5 y 6 es,

o
generalmente, de unos 10 OF (12 C) por debajo del punto de inflamación; o sea,
o
para el fuel número 4, 150 OF (65 C); para el fuel-oil número 5, 175 OF (80 OC); y
para el fuel de numero 6, 275 OF (135 OC).
2.4 COMBUSTIBLES GASEOSOS
2.4.1 Concepto, clasificación y composición química de los gases
Los combustibles gaseosos, tanto naturales como artificiales, se emplean

con mayor frecuencia y poseen ciertas ventajas para el calentamiento de hornos
metalúrgicos. Ejemplo el gas natural
Clasificación de combustibles gaseosos.:
1. Gas licuado de petróleo - GLP: es la mezcla de hidrocarburos livianos que se
obtienen del procedimiento de refinación del petróleo, conformado
principalmente por propano, butano, iso-butanos y en menor proporción
propileno y butileno. Funciona como sustituto de la gasolina. La composición
del GLP promedio se muestra así:
COMPONENTES VOLUMEN
%
Etano = 1.94
Propano = 59.28
i-butano = 11.85
n-butano = 26.60
i-pentano = 0.30
n-pentano = 0.03
El GLP es un hidrocarburo que a temperatura y presión se encuentra
siempre en estado gaseoso, pero tiene la propiedad de pasar al estado líquido
al ser sometido a una presión relativamente superior a la atmosférica y esto le
permite ser almacenado en estado líquido ocupando un volumen muy
reducido.
39
Debido a que el GLP tiene menor cantidad de átomos de carbono, la emisión

de gases CO2 a la atmosfera es menor en comparación a otros combustibles
como la gasolina, kerosene, diésel, leña o carbón que poseen cadenas de carbono
mucho más grandes. Como ejemplo podemos decir que estequiometricamente,
la combustión del GLP produce 14 moles de CO2, mientras que la combustión del
diésel produce 48 moles de CO2:
2C3H8 + 2 C4H10 + 23 O2  14 CO2 + 18 H2O
4 C12H23 + 71 O2  48 CO2 + 46H2O
2. Gas natural: es una fuente de energía no renovable formada a base de una

mezcla de gases ligeros de origen natural que contiene principalmente
metano. Es el combustible fósil que tiene menor impacto en el medio
ambiente. Es más económico que la gasolina, pero en la actualidad, su nivel de
distribución es mucho menor que los demás combustibles.
El gas natural es un combustible económico de alta calidad que es importante
en fábricas cercanas a campos petroleros o próximos a la red de distribución
de gas. Se obtiene de los depósitos de carbón y/o petróleo.
3. Gas de coquización, que se obtiene en las plantas de carbonización
4. Gas de producción, que se obtiene gasificando productos que se
descomponen.
5. Gas de petróleo, que se obtienen de la descomposición térmica del petróleo
(cracking)
6. Gas de los altos hornos que se obtienen de las acerías y hornos de manga de
otros productos.
7. Hidrógeno: Es una fuente de energía alternativa a los combustibles fósiles,
que es mucho más amigable con el medio ambiente ya que su combustión
solo produce vapor de agua. Igualmente se obtiene a través de celdas de
combustible que separan el oxígeno y el hidrógeno del agua. Los motores de
hidrógeno usan el ciclo de combustión Otto, tal como lo utilizan los motores
de gasolina y gas.
Tabla 7.
Composición promedio de los combustibles gaseosos.
COMBUSTIBLE DILUYENTE
Hidrogeno (H2) Nitrógeno (N2)
Monóxido de carbono (CO) Dióxido de carbono (CO2)
Metano (CH4) Agua (H2O)
40
Etano (C2H6)
Etileno (C2H4)
Acetileno (C2H2)
Otros hidrocarburos (CnHn)
2.4.2 Densidad de los combustibles gaseosos
De acuerdo al concepto general donde la densidad se define como la

cantidad de masa por unidad de volumen de cualquier componente, en los
combustibles gaseosos se refieren a la cantidad de gas que se encuentra
comprimido en un espacio determinado. Las condiciones de presión y
temperatura influyen mucho en estos combustibles debido a que sus moléculas
se encuentran separadas y existe poca fuerza de atracción o repulsión entre ellas
por lo que se encuentran en constante movimiento.
Conocer la densidad del combustible gaseoso nos permite determinar las

condiciones en que se encuentran durante la reacción de combustión. En la tabla
siguiente se muestran las densidades de algunos compuestos gaseosos a CN, es
o
decir a 1 atm y 25 C. Hay que considerar que la densidad relativa del aire en
3
estas condiciones es 1.293 kg/m :
Tabla 8.
Densidad de combustibles gaseosos de uso industrial
GASES FORMULA Densidad

3
COMBUSTIBLES kg/m
Gas Natural Variado 0.802
Monóxido de Carbono CO 1.973
Propano 2.095
Butano 2.625
GLP (Gas Licuado de Variado 2.201
Petroleo)
Nota. Tomado de Perry, Green y Maloney (2001). pp. 201-225
2.5 COMBUSTION
Consiste en la acción y efecto de quemar o arder por completo

determinada materia. En sentido estricto es una reacción química exotérmica de
41
oxidación entre un combustible y el oxígeno combinándose allí, una sustancia

oxidante (comburente) y otra reductora (combustible) con desprendimiento de
calor y eventualmente de luz y llama. Desde el punto de vista científico, la
combustión se describe como un proceso de oxidación violenta donde se libera
energía en forma de calor.
Para que la combustión se realice, es necesaria la presencia de un

combustible, un oxidante o comburente y la liberación de calor en altas
proporciones. La fórmula de combustión se expresa así:
COMBUSTIBLE + COMBURENTE = PRODUCTOS + CALOR (ENERGÍA)
El comburente se encarga de oxidar el combustible para producir la combustión.

El más usado es el oxígeno del aire, que se encuentra en la atmosfera en
proporción de un 21%, suficiente como para producir la reacción química de la
combustión.
El calor representa la energía de activación. Esta energía de activación es la

energía necesaria para iniciar la reacción de combustión. El combustible y el
comburente por si solos no inician la combustión, se necesita un aporte extra de
energía para superar el nivel de activación.
Figura 4.
Triangulo de la combustión: Combustible, oxígeno y calor
La energía de activación es el componente que desencadena la reacción de

combustión y generalmente se obtiene mediante una chispa eléctrica producida
por dos electrodos. En operaciones metalúrgicas de secado, tostación o fundición
lo más importante es aprovechar la eficiencia de combustión y esto se consigue
teniendo en cuenta:
42
a. Cuando se usen combustibles líquidos como petróleo diésel o bunker, es

necesario atomizarlo previamente antes de la combustión para que tenga
un buen contacto superficial.
b. Para obtener una buena eficiencia en la combustión, esta relación debe
ser lo más aproximada a la relación estequiométrica. Por ejemplo, para
conseguir una combustión completa, es necesario mantener una relación
o
de 14.7 kg de aire por cada kg de GLP en CN de 1 atm y 25 C.
c. Utilizar aire y combustible en las proporciones adecuadas para el
encendido y la combustión, es decir, mantener la relación aire-
combustible conocida.
2.5.1 Leyes fundamentales de la combustión
Las leyes físicas y termodinámicas fundamentales sobre las que se basan

todos los cálculos de combustión son:
1. Ley de conservación de la materia: La materia no se crea ni se destruye. En

el proceso de combustión, se establece una igualdad entre el peso total de
sustancias que ingresan y el peso total de sustancias o productos que salen.
Cuando se combina A kg de una sustancia con B kg de otra, siempre
aparecerán (A + B) kg de productos finales.
2. Ley de conservación de la energía: También la energía no se crea ni se
destruye. La suma de las energías que ingresan a un sistema (potencial,
cinética, térmica, química, eléctrica, etc.) será igual a la suma de las
energías que salen, aun cuando las cantidades parciales de cada una de
ellas pueden alterarse- En la combustión, la energía química pasa a ser
energía térmica.
3. Ley de los gases ideales: el volumen de un gas es directamente
proporcional a su temperatura absoluta e inversamente proporcional a su
presión absoluta. La constante de proporcionalidad es la misma para
cualquier gas perfecto y se denomina por la letra R, esta ley puede
expresarse de la forma:
PV= nRT
Esta ecuación establece que un mol de cualquier gas perfecto en

iguales condiciones de presión y temperatura, ocupa siempre el mismo
volumen. Los experimentos demuestran que la mayoría de los gases se
aproximan bastante a esta ley.
4. Ley de los pesos combinados: todas las sustancias se combinan según sus
relaciones de peso, simples y bien definidas. Estas relaciones son iguales
43
proporcionalmente a los pesos moleculares de los componentes. Por

ejemplo, el carbono que tiene un peso molecular de 12, se combina con el
oxígeno que tiene peso molecular 32 para formar anhídrido carbónico CO2
que tiene un peso molecular 44. Es decir, 12 kg de carbono más 32 kg de
oxigeno forman 44 kg de CO2.
5. Ley de Avogadro: Volúmenes iguales de gases diferentes, a la misma
presión y temperatura, tienen los mismos números de moléculas. Ejemplo,
un mol de cualquier gas en las mismas condiciones de presión y
temperatura ocupa el mismo volumen, es decir que en un mol de cualquier
gas, hay el mismo número de moléculas.
6. Ley de Dalton: la presión de una mezcla de gases es igual a la suma de las
presiones parciales de cada uno de los componentes. Por ejemplo,
volúmenes iguales de los gases A, B y C todos a la misma temperatura (T) y
a las presiones PA, PB y PC se mezclan ocupando el volumen V, entonces la
presión resultante será P=PA + PB + PC.
Cada gas presente en una mezcla se comporta como si ocupara todo el
volumen de la mezcla y contribuyen a la presión total con una presión
parcial independiente de los otros gases.
7. Ley de Amagat: el volumen ocupado por una mezcla de gases es igual a la
suma de los volúmenes que ocuparían cada uno de los componentes si se
encuentran a igual presión y temperatura que la mezcla.
Esta ley es similar a la de Dalton, aunque considerando la suma de los
volúmenes en lugar de las presiones. Por ejemplo, si tres gases A, B y C
estando a la presión P y temperatura T, ocupan los volúmenes VA, VB y VC,
cuando se mezclan manteniendo la misma presión y temperatura, el
volumen que ocupan será VA + VB + VC.
2.5.2 Tipos de Combustión
a. Combustión completa: Conduce a la oxidación total para producir energía, de

todos los elementos que constituyen el combustible. Toda combustión completa
libera, como producto de la reacción, dióxido de carbono (CO2) y agua en estado
de vapor (H2O); no importa cuál sea el combustible a quemar.
Combustible + O2  CO2 + H2O +energía (luz y calor)
Las relaciones moleculares y másicas del oxígeno con los comburentes más
usados se muestran en la tabla siguiente. La mayoría de las relaciones
gravimétricas y volumétricas de las reacciones de combustión se puede
determinar con esta información:
44
Tabla 9.
Reacciones de combustión y sus relaciones en moles y kiogramos
COMBUSTIBLE REACCIONES MOLES KILOGRAMOS P.C.
kJ/kg
Carbono a CO 2 C + O2  2 CO 2+1=2 24+32=56 9216
Carbono a CO2 C + O2  CO2 1+1=1 12+32=44 32793
Monóxido de 2 CO + O2  2 CO2 2+1=2 56+32=88 10104
carbono
Hidrogeno 2 H2 + O2  2 H2O 2+1=2 4+32=36 142103
Azufre S + O2  SO2 1+1=1 32+32=64 9256
Metano CH4 + 2 O2 CO2 + 2 H2O 1+2=1+2 16+64=80 55527
Acetileno 2 C2H2 + 5 O2  4 CO2 + 2 H2O 2+5=4+2 52+160=212 50003
etileno C2H4 + 3 O2  2CO2 + 2H2O 1+3=2+2 28+96=124 50317
Etano 2 C2H6 + 7 O2  4 CO2 + 6 H2O 2+7=4+6 60+224=284 51922
Sulfuro de 2 H2S + 3 O2  2 SO2 + 2 H2O 2+3=2+2 68+96=164 16513
Hidrogeno
En estas ecuaciones, existe un balance en peso no habiendo balance en

3 3
volumen o en forma molecular. Por ejemplo, 2 m de H2 se unen a 1 m de O2
3
para formar solo 2 m de agua. Estas relaciones se basan en la ley de Avogadro y
en la ley de los pesos combinados.
b. Combustión incompleta: La combustión es incompleta cuando la cantidad de

O2 no es suficiente para quemar de modo completo al combustible. Se forma
monóxido de carbono (CO) cuando parte del combustible no reacciona
completamente con el oxígeno, dando lugar a la formación de subproductos
como carbono no quemado (hollín), monóxido de carbono (CO) e hidrogeno que
en altas concentraciones afectan el medio ambiente y pueden resultar peligrosos
para el ser humano. Ejemplo de combustión incompleta:
C6H14 + 4 O2  CO + 5 C + 7 H2O
Las reacciones completas ocurren muy pocas veces, y entre los productos de
combustión aparecen CO, C, H2 y S, además de CO2, H2O y SO2.
El carbono en lugar de quemar según la reacción C + O2  CO2 lo hace en la

forma siguiente:
C + (1 – a/2 – b)O2  (1 – a – b)CO2 + aCO + bC
45
Dónde:
“a” partes de carbono forman CO y “b” partes quedan sin quemar.

La cantidad de CO2 formada disminuye en (a + b) moles
El monóxido de carbono CO formado será “a” moles.
El consumo de oxigeno se reducirá en la cantidad (a/2 + b) moles
El aire utilizado en la combustión disminuirá en (100/21)(a/2 + b) moles
El hidrogeno en vez de quemar según la reacción H2 + ½ O2  H2O, lo

hace según la ecuación:
H2 + (1/2)(1 – m)O2  (1 – m)H2O + mH2
Dónde:
“m” partes de H2 permanecen sin oxidar

En los gases aparecen H2 y la cantidad de agua quedará reducida en la misma
cantidad.
El consumo de oxigeno se reducirá en m/2 moles.
El aire se reducirá en (100/21)(m/2) moles
Los comburentes, son sustancias capaces de propiciar este proceso de

combustión. En su mayor parte suele ser el oxígeno del aire, aunque no en estado
puro, sino en una proporción de 21% de oxígeno y 79% de nitrógeno, que es la
composición básica. También otras sustancias pueden funcionar como
comburentes. Por ejemplo, el flúor.
Como se verá más adelante, el control de la combustión se hace valiéndose

de las mediciones de los productos que genera que comúnmente son gases y
sólidos. Los más importantes son: dióxido de carbono, carbono no quemado,
vapor de agua, nitrógeno y cenizas.
2.5.3 Aire de Combustión

El aire teórico necesario es la cantidad de aire necesario para la reacción
exotérmica de oxidación. La combustión completa garantiza la existencia de
suficiente aire suministrado, por lo que se debe conocer la cantidad de oxigeno
que se requiere a través de una relación estequiométrica de las reacciones de
combustión.
Para efectos prácticos resultará suficientemente correcto considerar la
siguiente composición, a nivel del mar, en condiciones normales de presión (760
mm de Hg) y temperatura (0ºC):
46
Nitrógeno : 79% en volumen (77% en peso)

Oxígeno: 21% en volumen (23% en peso)
Luego de analizar las reacciones estequiométricas, se debe considerar los
cálculos necesarios para la relación aire/combustible y determinar el caudal real
de aire necesario que ingresa a los quemadores y realizar los controles para
perfeccionar la combustión.
Una buena relación aire/combustible permite buena eficiencia de
combustión y operaciones de alto rendimiento porque se consigue ahorro de
combustible y la generación de energía suficiente para el proceso. Debe
asegurarse que tanto el combustible empleado como el aire de combustión sean
aportados al quemador en las condiciones previstas en su diseño.
Siendo una mezcla de gases, el aire estará sometido a las leyes de los gases
ideales o perfectos como flujo termodinámico, quedando definido en cuanto a
sus características por la Presión (P), Volumen (V) y Temperatura (T) como
sistema en equilibrio, y ocasionalmente por la Energía Interna, Entalpía y
Entropía. Para fines prácticos el aire puede considerarse como un gas ideal,
facilitando los cálculos des estados de equilibrio mediante la Ecuación de Estado.
Se denomina ecuación de estado a la relación que existe entre las variables
p, V, y T. La ecuación de estado más sencilla es la de un gas ideal donde el
volumen de gas es directamente proporcional a su temperatura absoluta e
inversamente proporcional a su presión absoluta que se expresa de esta forma:
P V = n R T,
Dónde:
n representa el número de moles,

R la constante de los gases R = 8.3143 J/(mol.K) = 0.08206 l.atm/mol.K
(l = litros)
P es la presión absoluta en Pa
3
V es el volumen del gas en m /mol
o
T es la temperatura absoluta en K
El número de kilogramos de una sustancia que es igual a su peso molecular

se llama molécula-kilogramo o mol. Por ejemplo, el carbono tiene un peso
molecular de 12, entonces un mol de carbono pesa 12 kg. Cuando se trata de
gases, el volumen ocupado por un mol en condiciones normales se llama
3 o
volumen molar y es una constante igual a 22.4 m a 0 C y 1 atm de presión.
47
2.5.4 Determinación del Exceso de Aire5

Es la reacción que se produce con una cantidad de aire superior al mínimo
necesario. La razón por la cual se utiliza normalmente un exceso de aire es hacer
reaccionar completamente el combustible disponible en el proceso. Los humos
de la combusti6n teóricamente completa están formados por anhídrido
carbónico, vapor de agua y nitrógeno; pero a veces, al analizarlos con un aparato
como el de Orsat, el vapor de agua se habrá condensado y se encontrará
únicamente la mezcla de CO2 y N2.
En resumen, es la cantidad de aire u oxígeno en exceso con respecto al

requerido para la combustión completa. La proporción, en tanto por uno, de aire
en exceso es idéntica a la de oxígeno y se calcula con la siguiente expresión:
Moles de aire alimentados – moles de aire teórico
f = ------------------------------------------------------------------------
moles de aire teórico
Volumen total = 1 + f es el volumen teórico
El peso molecular equivalente del aire a efectos prácticos es 28.97

La combustión es un proceso combinado y complejo en las operaciones
industriales debido a las variaciones de temperatura y a los frecuentes contactos
con las superficies del combustible y el entorno donde se produce, por eso se
recomienda siempre trabajar con un pequeño exceso de aire para lograr una
buena combustión, como se puede apreciar en la figura 5 siguiente:
A medida que el aire aumenta, se llega a un punto donde la temperatura

de combustión empieza a disminuir, llegando a obtener la zona de combustión
fría, temperatura que resulta poco conveniente porque consume gran cantidad
de combustible. Cuando la cantidad estequiométrica de oxigeno es adecuada, le
corresponde máxima temperatura porque se logra una combustión total.
Este exceso de aire conlleva especialmente dos efectos importantes en

cuanto al propósito de la combustión:
a. Disminución de la temperatura máxima posible, al aumentar la cantidad de
gases en la combustión.
b. Variación sensible en cuanto a la concentración de los óxidos formados, en
el nitrógeno del aire empleado.
5
CASTILLO Neyra, Percy . (2010). “Manual Práctico de Combustión Industrial. Peru. Consulta: 18 de enero del
2015.Disponible en: http://www.combustionindustrial.com/MANUAL_PRACTICO_DE_COMBUSTI ON_
INDUSTRIAL.pdf. Página | 96-101
48
Figura 5.
Curva combustión-Exceso de aire
Máxima
Temperatura
Temperatura
Buena
Combustión
Combustión
Combustión fría
Incompleta
Porcentaje de exceso
Aire
Punto de aire
Estequiométrico
A diferentes alturas respecto al nivel del mar, resultará necesario

considerar las variaciones de presión y temperatura que experimenta el aire y
como influencian sus características como comburente. Un metro cúbico de aire
normal (1 atm y 0 °C) aporta como comburente 297 gramos de oxígeno; a la
misma temperatura, en la medida que se incremente la altura, y
consecuentemente la presión, disminuirán sus contenidos de masa de oxígeno en
la siguiente forma:
3
A 0 msnm : 1m --->297 gr de 02
3
A 1000 msnm : 1m --->241 gr de O2
3
A 2000 msnm : 1m --->227 gr de O2
3
A 3000 msnm : 1m --->192 gr de O2
3
A 4000 msnm : 1m --->170 gr de O2
3
A 5000 msnm : 1m --->141 gr de O2
49
Para establecer una comparación, analicemos el efecto de la temperatura

sobre la calidad del aire como comburente, apreciando como varía el contenido
de masa de oxígeno con el calentamiento:
o 3
A 0 C : 1m --->297 gr de 02
o 3
A 100 C : 1m --->216 gr de O2
o 3
A 200 C : 1m --->172 gr de O2
o 3
A 300 C : 1m --->133 gr de O2
o 3
A 500 C : 1m --->105 gr de O2
o 3
A 1000 C : 1m ---> 67 gr de O2
El efecto de la altura sobre las características del aire ya ha sido establecido

y se han determinado las acciones que permiten compensar la deficiencia del aire
en altura, para no afectar la calidad de combustión en equipos diseñados para
operar en condiciones de presión y temperatura de aire normales.
2.5.5 Enriquecimiento del aire con oxígeno

Cuando se emplea el aire en altura y cuyos procesos que requieren elevadas
temperaturas de operación, se justifica el enriquecimiento de aire con oxígeno
para normalizar su comportamiento y elevar la temperatura de llama para
conseguir mayores velocidades de calentamiento y menores tiempos de fusión.
El enriquecimiento del aire se puede efectuar mediante los siguientes
procedimientos:
a. Enriquecimiento general del aire de combustión
Consiste en inyectar oxígeno a la salida del ventilador, efectuando la
dosificación en forma másica. Tomando en cuenta que la combustión con
oxígeno alcanza una temperatura de llama de 3200-3400 °C (adiabática), se
puede controlar la temperatura de llama que más convenga para cada
situación, e incluso variar el flujo para cada fase del proceso, se puede
instalar un sistema de regulación automático. Como un ejemplo, a 2350
metros de altura, el contenido másico del aire atmosférico será de 235
3
gr/m , para disponer de un comburente normal, se tendría que adicionar
la masa de oxígeno necesario para tener una mezcla con 23% en masa.
b. Inyección directa de oxígeno en la llama
Aquí se utiliza la inyección a alta velocidad de oxígeno en el cuerpo
de la llama, con el propósito de conseguir una elevación de temperatura de
la misma, favoreciendo la transferencia de calor por radiación.
50
En la práctica tienen dos grandes in convenientes: Se quema el tubo

de oxígeno, al ser expuesto a las temperaturas del hogar; se produce
convección en la llama al producirse zonas calientes de llama en la zona de
inyección, lo cual podría producir una desviación de llama, en algunos
casos peligrosa.
c. Empleo de un quemador auxiliar oxi-fuel
Los quemadores oxi-fuel inyectan una llama de alta temperatura en
el cuerpo de la llama principal, confrontando los problemas de alta
radiación a las zonas circundantes y la tendencia a la retro llama.
2.5.6 Temperatura, Presión y Porcentaje de Saturación:

a. Temperatura de saturación es simplemente el punto en el que la sustancia
cambiará de fase.
b. Presión de saturación es la presión a la cual el líquido (agua) y el vapor
(gas) están en equilibrio. Es decir, a una determinada temperatura una
sustancia pura cambia de fase.
c. La temperatura y presión de saturación son aquellas en donde ocurre la
ebullición de una sustancia pura. Para una presión de saturación existe un
único valor de temperatura de saturación y viceversa. Para el agua, a una
presión de 101.35 kPa la temperatura de saturación es 100ºC. En
sentido inverso, a una temperatura de 100ºC la presión de saturación es
101.35 kPa.
A diferentes valores de presión, existirá una temperatura en la que la

sustancia cambia de fase. La gráfica de Psat contra Tsat da una curva
característica para cada sustancia pura y se conoce como curva de
saturación de líquido-vapor.
d. El porcentaje de saturación, es 100 veces la relación del peso de vapor de

agua con el peso del vapor de agua necesario para saturar un kilogramo de
aire seco a una temperatura determinada. Esto se puede expresar en una
ecuación:
% de saturación = w1/ws x 100
Dónde:
w1 = humedad específica en el punto de rocío de la mezcla de aire seco y
vapor de agua.
Ws = humedad específica en el punto de saturación.
Si deseamos calcular la humedad relativa (hr) y el porcentaje de saturación
o
a la temperatura de bulbo seco de 35 C, y a la temperatura de punto de rocío de
51
o
15 C, usamos los valores de presión de vapor y los de humedad específica de las
tablas de vapor, respectivamente.
hr = 1.70 ÷ 5.62 x 100 = 30.25%
% saturación = (4.835 ÷ 16.611) x 100 = 29.10%
Hay una diferencia entre los dos resultados. La humedad relativa está
basada en las presiones, las cuales son afectadas por la temperatura y el
volumen. El porcentaje de saturación está basado en el peso, el cual no es
afectado por los cambios de temperatura, y éste es el más preciso de los dos.
Es la presión a la que se encuentran en equilibrio la fase líquida y vapor a
una temperatura dada; su valor es independiente de las cantidades de líquido y
vapor presentes mientras existan. Es la presión a la que comienza a producirse la
vaporización (ebullición) para una temperatura dada.
o
% saturación = (%Humedad del aire/100) * Pvapor de agua 25 C
En conclusión, el % Saturación es igual al Porcentaje de humedad
EJEMPLO DE APLICACIÓN 1.
La temperatura del aire es 25 OC, el porcentaje de humedad es el 60 %, la presión

barométrica o atmosférica es 740 mm. ¿Cuál es el volumen del aire húmedo?
Solución
Presión de vapor de agua a 25 oC = 23.776 = 23.8 mm Hg
Presión de saturación = 0.60 * 23.8 = 14.3 mm Hg.
Presión de aire seco = 740 – 14.3 = 725.7 mm Hg
3
Volumen aire (PTN) = 7.2 m
(Vol. Aire seco * Presión saturación)

Vol. aire húmedo = ----------------------------------------------------------
Presión aire seco
3
Vol. Aire húmedo = (7.2 * 14.3 / 725.7 = 0.142 m
3
Volumen total de aire húmedo = 7.20 + 0.142 = 7.34 m
También se puede calcular empleando la fórmula:

(P1 + P2) * V2
V1 + V2 = -----------------------
P2
52
Dónde:
P1 = 14.3 mm Hg
P2 = 740 – P1 = 740 – 14.3 = 725.7 mm Hg
3
V2 = 7.20 m
Reemplazando en la fórmula:
(725.7 + 14.3) * 7.20

3
V1 + V2 = ------------------------------ = 7.34 m
725.7
3
Volumen de aire húmedo: V1 + V2 = 7.34 m
2.5.7 Temperatura de ignición Calor de combustión y Poder Calorífico.

La temperatura de ignición es la temperatura más baja, a la cual se genera
calor por la combustión, de manera más intensa que el calor que se pierde al
medio circundante y la combustión se convierte en auto–propagada (auto–
propagación de la combustión). La mezcla combustible–aire no se quemará libre
y continuamente cuando la temperatura sea inferior a la temperatura de ignición,
a menos que se suministre calor para que pueda ocurrir la reacción química entre
el combustible y el aire
Calor de combustión es la cantidad de calor expresada en calorías, BTU o
Julios liberada por la combustión completa de un kilogramo de combustible
sólido o líquido o de 1 m3 cuando se trata de combustibles gaseosos. La cantidad
de calor producida por la combustión completa es una constante y no depende
de la forma de cómo se realiza la combustión siempre y cuando esta sea
completa. . Este calor de combustión también se llama poder calorífico.
En el interior de un horno industrial, la energía calorífica liberada por las
reacciones de los compuestos del combustible con el oxígeno, depende de los
productos finales de combustión y no de las combinaciones intermedias que
pueden presentarse antes de la formación de estos productos finales. Por
ejemplo, la reacción de 1 kg de carbono con el oxígeno para producir 32793 se
asume que se produce en un solo paso para formar CO2.
Sin embargo, en ciertas condiciones esta reacción puede ocurrir en dos
etapas, la primera donde se forma CO con un menor desprendimiento de calor
9210 kJ y en la segunda reacción donde el CO se combina con el oxígeno para dar
CO2 donde se libera 23583 kJ. La suma de los calores liberados por estas
53
reacciones resulta igual a 32793 kJ que se desprende cuando se quema el

carbono pasando directamente a CO2.
Esta forma de reaccionar en dos etapas, es de máxima importancia para el
diseño de equipos de combustión. La tecnología de combustión debe asegurar
una buena mezcla de combustible y el oxígeno para asegurar que todo el carbono
se quema pasando a CO2 y no quedarse como CO. Si no se cumple este requisito,
se producirán perdidas apreciables en el rendimiento de la combustión y en la
cantidad de calor liberado del combustible, ya que solo un 28% del calor
disponible en el carbono llega a liberarse si se forma CO en lugar de CO2.
Si se conocen los porcentajes de cada uno de los componentes de una
mezcla de combustible, se puede calcular exactamente el calor de combustión de
esta, por medio de la suma de los productos parciales obtenidos al multiplicar el
porcentaje de cada componente por su particular calor de combustión.
Para lograr cifras exactas de poderes caloríficos en combustibles sólidos y
líquidos es necesario acudir a la bomba calorimétrica. Por ejemplo para hallar el
poder calorífico total de un carbón es necesario aplicar la fórmula de Dulong que
teóricamente es exacto porque toma en consideración los calores de formación
de los compuestos de carbono, azufre e hidrogeno existentes en el carbón. La
formula de Dulong ofrece resultados razonablemente exactos para la mayoría de
carbones y se usa para comprobación de los valores dados por el calorímetro,
esta fórmula en kcal/kg, es:
∆H = 8 100 *C + 34 000 (H – (O/8)) + 2 200 *S – 586 (9 *H + W)
La misma fórmula expresada en kJ/kg es:
∆H = 33825*C + 144260*(H2 – O2/8) + 9420*S
En esta fórmula los símbolos representan las fracciones en peso (Tanto por
uno) de los elementos correspondientes según el análisis del combustible, los
coeficientes son los poderes caloríficos aproximados de los constituyentes. El
termino O2/8 se debe a que el oxígeno del combustible está combinado con
hidrogeno y la cantidad de este hidrogeno ya no reacciona. En general, esta
fórmula no es aplicable para calcular el poder calorífico de los combustibles
gaseosos.
La potencia calorífica neta puede hallarse restando el poder calorífico total

menos el calor de vaporización a 25°C del agua presente en el carbón.
P.C. neto = P.C. total - 8.94 * H * 1050
54
Teóricamente, cuando un carbón se quema en un calorímetro, el azufre se

oxida para formar ácido sulfúrico mientras que ordinariamente suponemos que el
azufre del carbón se quema para formar SO2 despreciando el calor desprendido
en la formación de H2SO4 mediante SO2 y H2O, esto ha traído como consecuencia
que ninguno de estos métodos son seguros para justificar su utilización.
En la combustión, cuando el hidrógeno se oxida, se forma agua; por eso,

los combustibles pueden tener un cierto grado de humedad en su composición;
dependiendo del estado en que aparezca el agua en los humos, se distinguen dos
tipos de poderes caloríficos:
a. Poder Calorífico Superior (PCS)
Para cualquier combustible que contenga hidrogeno, el vapor de

agua es uno de los productos de combustión. El poder calorífico de un
combustible depende de que el vapor de agua se condense o bien se
quede en forma gaseosa. En la bomba calorimétrica los productos de
combustión se refrigeran hasta la temperatura inicial y todo el vapor de
agua formado en la combustión se condensa al estado líquido. El obtenido
de esta forma se llama poder calorífico superior del combustible que
incluye el calor de vaporización.
En muchos productos de la combustión el agua aparece en forma

líquida, por lo que se aprovecha todo el calor de oxidación de los
componentes del combustible. Habitualmente el agua se evacua con los
humos en fase vapor, por lo que el poder calorífico más frecuentemente
utilizado es el inferior.
b. Poder Calorífico Inferior (PCI)
El poder calorífico inferior corresponde a la hipótesis de que todos

los productos de la combustión se mantengan en estado gaseoso. Es la
cantidad de calor que puede obtenerse en la combustión completa de la
unidad de combustible, si dentro de los productos de la combustión el agua
está en forma de vapor. En este caso una parte del calor generado en las
oxidaciones de hidrógeno se utiliza para evaporar el agua, por tanto esta
parte del calor no se aprovecha.
El poder calorífico inferior se determina mediante la siguiente formula:
PCI = PCS – 2419W
Dónde:
55
PCI = Poder calorífico inferior

PCS = Poder calorífico superior
W = kg de agua formados por cada kg de combustible.
2419 = Factor de reducción del poder calorífico superior a volumen
constante al poder calorífico inferior a presión constante.
2.5.8 Perdidas de Calor en Combustión

En los hornos industriales particularmente en los hornos utilizados en los
procesos metalúrgicos no se aprovecha todo el calor que se desprende del
combustible, ni la combustión se realiza de manera óptima. Esto se debe a que
existen perdidas de calor que se debe a:
1. Combustible no quemado
2. Carbono quemado a CO en vez de CO2.
C + O  CO ∆H = - 2 430
C + O2  CO2 ∆H = 8 100
3. El calor perdido en gases de combustión

4. El calor perdido en desechos o escorias
5. El calor perdido por convección y radiación
2.5.9 Metodología del Balance de Calor en la combustión
Q entrada = Q salida
Q entrada = poder calorífico del combustible + calor sensible del
combustible + calor sensible del aire.
Q salida:
1. Para solidos: Q = perdida de calor
Q = W * Cm * t
Dónde:
W = Peso de combustible
Cm = Calor especifico
t = ∆T
Q1 = W * (A + B*t1)* t1
Q2 = W * (A + B*t2)* t2
56
∆H = Q1 – Q2 =W*[A + B * (t1 + t2)] * [t1 – t2]
2. Para gases:
∆H = V * ∆ Cm * ∆ t
Q = V * Cm * t
Dónde:
V = Volumen
Cm = Calor especifico medio
Cm = A + B*t
Q1 = V * (A + B*t1)* t1
Q2 = V * (A + B*t2)* t2
∆ H = Q1 – Q2 = W *[A + B * (t1 + t2)] * [t1 –t2]
o
3. Calor especifico de algunos gases (Cm a 0 C)
Cm = A + B*t
1. CO2 = 0.406 + 0.00009 * t

2. SO2 = 0.406 + 0.00009 * t
3. H2O = 0.373 + 0.00005 * t
4. O2 = N2 = Aire = 0.302 + 0.000022 * t
Determinar el calor perdido en los gases del problema tratado anteriormente. En

la tabla siguiente se muestra la cantidad de lo producido: Considere la
o
temperatura = 1 000 C
El Volumen y porcentaje de los gases producidos es el siguiente:
GAS m3 %
CO2 1.462 11.39
H2 O 0.921 7.17
SO2 0.006 0.05
O2 0.764 5.94
N2 9.688 75.45
TOTAL 12.841 100.00
57
Solución:
De acuerdo a la fórmula de pérdida de calor para gases, tenemos:
∆H = V * ∆Cm * ∆t
Descomponiendo en la forma:
Q1 = W * (A + B*t1)* t1
QCO2 + SO2 = 1.462 * (0.406 + 0.00009 * 1 000) * 1 000
QH2O = 0.92 * (0.373 + 0.00005 * 1 000) * 1 000
QO2+N2 = 10.452 * (0.302 + 0.000022 * 1 000) * 1 000
QCO2 + SO2 = 728 kcal

QH2O = 390 kcal
QO2+N2 = 3 386 kcal
----------------------
Total 4 504 kcal
Considerando la respuesta del poder calorífico del carbón que fue: 8 119 kcal
podemos determinar el porcentaje de calor perdido:
% Calor perdido = (4 504/8 119) * 100 = 55.2 5 %
2.5.10 Temperatura máxima de llama
Es la temperatura máxima obtenida en la combustión de un combustible. El

balance incluye:
Balance térmico:
Calor total de entrada = calor de los gases.
Calor total de entrada = Poder caloríf. combustible + ∆Hs comb + ∆Hs aire
Dónde:
∆Hs comb = calor sensible de los combustibles.
∆Hs aire = calor sensible del aire
58
Entonces la fórmula de temperatura de llama es:
Q gases = Vol * Cp * t
Poder cal + ∆Hs comb + ∆Hs aire

t = ---------------------------------------------------
Volumen * Cp
Cp = Cm = calor especifico de un elemento
2.6 COMBUSTIÓN DE COMBUSTIBLES SOLIDOS

2.6.1 Poder Calorífico del carbón
Generalmente el poder calorífico de un carbón más aproximado puede

lograrse considerando que el carbono, e hidrogeno neto y azufre se encuentran
como elementos, entonces suponemos que la potencia calorífica es la suma de
los calores desprendidos de cada uno de estos elementos, empleando para esto
el poder calorífico del carbono amorfo y el poder calorífico de FeS2
La FORMULA DE DULONG se aplica exclusivamente para carbón o coque.
Formula de Dulong en kcal/kg

∆H = 8 100 *C + 34 000 (H – (O/8)) + 2 200 *S – 586 (9 *H + W)
Formula de Dulong en BTU/lb

∆H = 14 600 *C + 61 000 (H – (O/8)) + 4 000 *S – 1 050 (9 *H + W)
La Fórmula de DULONG permite calcular el poder calorífico inferior de los

combustibles sólidos a partir de los datos de análisis elemental:
PCI = 8 140 %C + 29 000 %H - 1/8 %O + 2 220 %S - 597 %H2O
P.C. total = 14.49 * C + 61.00 * H neto + 5.550 * S
Dónde:
C: cantidad centesimal de carbono en peso por kilogramo combustible

H: cantidad centesimal de hidrógeno total en peso por kilogramo de
combustible
O: cantidad centesimal de oxígeno en peso por kilogramo combustible
59
S: cantidad centesimal de azufre en peso por kilogramo combustible

O/8: cantidad centesimal de hidrógeno en peso que se encuentra
combinado con el oxígeno del mismo combustible dando "agua de
combinación"
(H - O/8 ): cantidad centesimal de "hidrógeno disponible", en peso
realmente disponible para que se oxide con el oxígeno del aire, dando
"agua de formación"
W = Agua, humedad
o
o
Como se indicó anteriormente, se desconocen los calores de formación de

los compuestos de carbono, hidrogeno y azufre porque comparados con los
calores de combustión son pequeños y los resultados obtenidos aplicando la
fórmula de Dulong dan un error no mayor de 3%. Uchling estableció una relación
entre el poder calorífico del carbón por libra de carbono total y su calidad,
hallándose una relación casi constante con una variación no mayor del 2%, así
mismo la relación con el hidrogeno neto varia muy poco.
En este sentido podemos recordar el Poder Calorífico Superior (PCS) y el

Poder Calorífico Inferior (PCI). El PCS del gas nos indica el calor total obtenido en
su combustión completa aunque no todo ese calor es directamente aprovechable
en el aparato de consumo. El PCI nos indica el calor que realmente podemos
utilizar ya que una parte del calor total producido se emplea en mantener en
estado vapor el agua que forma parte de los productos de la combustión.
Determine empleando la fórmula de Dulong, el poder calorífico neto de un
carbón semi-bituminoso que tiene la siguiente composición química:
COMPONENTE %
C 79.1 %
H 6.9 %
O 6.6 %
N 1.4 %
S 0.9 %
H2 O 1.8 %
Ceniza 3.3 %
60
Solución.
Empleando la fórmula de Dulong:
∆H = 8 100 C + 34 000 (H – (O/8)) + 2 200 S – 586 (9 H + W)
∆H = 8 100 * 0.791 + 34 000 * (0.069 – (0.066/8)) + 2 200 * 0.009 – 586 * (9
* 0.069 + 0.018)
∆H = 6 407 + 2 066 + 20 – 374
∆H = 8 119 kcal/kg
PROBLEMA PROPUESTO 1.
Un horno usa el siguiente carbón: C = 80%, H = 4%, O = 8%, H2O = 4%, ceniza =
4%. Las cenizas tomadas del horno consisten de 3 ½ partes de ceniza a una parte
de carbón, la cantidad de aire abastecido fue de 1/6 más que el requerimiento
3
teórico. El aire lleva una humedad de 25 gr/m de aire húmedo. Los gases
o
abandonan el horno a 600 C. Hallar el % de la potencia calorífica del carbón, que
sale en los gases de combustión.
EJEMPLO DE APLICACIÓN 4
Un carbón de composición C=72%, H = 4%, O = 8%, N = 1%, H2O = 3%, cenizas =
12%. El porcentaje de solidos es en peso, el de gases es en volumen. Calcular el
3
volumen de aire en m en condiciones normales (CN) para quemar 1 kg de
carbón.
Solución.
Datos:
Base: 1 kilogramo de carbón
PM O2 = 32
PM C = 12
Las reacciones de combustión para oxigeno son:
C + O2  CO2
2H2 + O2  2H2O
a) Cálculo del volumen en base al peso de aire:
O2 → CO2:
0.72 kg C * 32 O2/12 C = 1.92 kg O2 (a)
H2O → O2:
0.04 kg H * 32 O2/4 H = 0.32 kg O2 (b)
----------------
Total 2.24 kg O2
61
Oxígeno en el carbón: 0.08 kg.

Oxigeno necesario del aire 2.24 – 0.08 = 2.16 kg O2
b) Peso y volumen de oxígeno en el aire:
El porcentaje en volumen y en peso del O2 y N2 en el aire es:
PORCENTAJE EN VOLUMEN PORCENTAJE EN PESO

Volumen de Oxigeno en el aire = 21 % Peso de Oxigeno en el aire = 23.2 %
Volumen de Nitrógeno en el aire = 79 % Peso de Nitrógeno en el aire = 76.8 %
Peso del aire de acuerdo al problema = 2.16 / 0.232 = 9.31 kg O2

3
Si un (1) m de aire pesa = 1.293 kg (PTN)
3 3 3
Volumen de aire en m : 9.31 kg / 1.293 m = 7.20 m
c) Calculo del volumen en base al volumen de aire: (sin considerar cenizas)

Base: 1 kg de carbón:
3
Sabemos que 1 kg-mol de O2 tiene 22.4 m
O2 para CO2
3 3
0.72 kg de C * (22.4 m O2/12 kg C) = 1.34 m de O2
O2 para 2H2O
3 3
0.04 kg H * (22.4 m de O2/ 4 kg H) = 0.224 m de O2
Volumen de oxigeno necesario:

1.34 m3 O2 + 0.224 m3 O2 = 1.564 m3 de O2
Volumen de oxígeno en el petróleo 8 % = 0.08 kg = 80 gramos
Luego:
Si 32 gr O2 → 22.4 litros O2
80 gr O2 → X
X = (80 * 22.4) / 32 = 56 litros

3
X = 0.056 m O2
3
Oxigeno necesario del aire = 1.564 – 0.056 = 1.508 m de O2
62
3
Volumen de oxigeno necesario = 1.508/0.21 = 718 m de O2
d) Calculo de los productos de combustión:

Sabemos que los productos de combustión son: CO2, 2H2O, N, O2.
Peso molecular de CO2 : 44
Peso molecular de C : 12
Con los datos del ejemplo anterior, podemos calcular el peso:
CO2 = 0.72 kg C * (44 kg CO2 / 12 kg C) = 2.64 kg CO2

2H2O = 0.04 kg H * (36 kg 2H2O / 4 kg 2H2 = 0.36 kg 2H2O
Nitrógeno en el carbón = 0.01 kg
Nitrógeno en el aire = 9.31 kg aire * 0.768 kg N = 7.15 kg N
N total = 0.01 + 7.15 = 7.16 kg N
Luego:
N + CO2 + 2H2O = 7.16 + 2.64 + 0.36 = 10.16 kg
La composición porcentual de los gases será:

CO2 = (2.64 / 10.16) * 100 = 25.98 %
2H2O = (0.36 / 10.16) * 100 = 3.54 %
N2 = (7.16 / 10.16) * 100 = 70.47 %
---------------------
100.00 %
Calculo del % de los gases de combustión en VOLUMEN.

1 mol CO2 = 44 mol-gr CO2
1 mol H2O = 18 mol-gr H2O
1 mol N2 = 28 mol-gr N2
Luego:
3 3
CO2 = (2.64 kg CO2 * 22.4 m O2) / 44 kg = 1.34 m
3 3
H2O = (0.36 kg * 22.4 m ) / 18 = 0.448 m
3
N2 = (7.16 kg * 22.4 kg) / 28 = 5.74 m
3
Σ = 1.34 + 0.44 + 5.74 = 7.57 m
63
Los porcentajes:
CO2 = (1.34 / 7.57) * 100 = 17.7 %
H2O = (0.49 / 7.57) * 100 = 6.5 %
N2 = (5.74 / 7.57) * 100 = 75.8 %

Calculo de los gases de combustión en porcentaje de volumen:
Tomando los datos anteriores:

3
CO2 = O2 = 1.34 m
3
H2O = O2 = 2 * 0.224 = 0.448 m
2H2O en el carbón: = 0.03 kg * (22.4/18) = 0.037
N2 del carbón = 0.01 * (22.4/28) = 0.008
3
N del aire = 7.2 m * 0.79 = 5.688
------------------------------
3
= 7.525 m
La composición, volumen y porcentaje de gases de combustión es:
COMPOSICION VOLUMEN PORCENTAJE

3
CO2 1.34 m 17.7 %
3
H2 O 0.485 m 6.5 %
3
N2 5.688 m 75.8 %
3
TOTAL 7.525 m 100 %
Calculo del volumen de agua en el carbón
Peso de agua 2H2O = 0.36 kg

Peso de agua en carbón = 0.03 kg
Peso de agua total = 0.39 kg
Calcular cuántos metros cúbicos de aire seco en CN se necesitan por cada kg de
carbón (Teórico) y cuál es el exceso de aire utilizado. El análisis de un carbón no
quemado es:
64
CARBON CONTENIDO %
Carbono 79.1
H2 6.9
O 6.4
N 1.4
S 0.9
H2O 1.8
Ceniza 3.3
Condiciones:
Gases de combustión: 6.4 % (Base seca)
Cenizas contienen 20% de C no quemado.
Condiciones atmosféricas:
Temperatura = 61 oF
Presión barométrica = 30.3 pulg Hg
% Humedad = 58 %
3
1 lb-mol = 359 ft
Solución:
a) Calculo del volumen de aire necesario
Cenizas = Ceniza + C no quemado
Ceniza = 0.033 kg = 80%
C no quemado = 20%
C no quemado = X:
0.033 kg → 80 %
X → 20 %
C no quemado = X = 0.033 kg * (0.20/0.80 9)
X = 0.008 kg
C total = C reaccionado + C no quemado

C total = 79.1 % = 0.791 kg
C reaccionado = 0.791 – 0.008 = 0.783 kg
3
Oxigeno necesario en m para formar CO2, H2O, SO2:
65
C + O2 → CO2
3
O2 → CO2 = 0.783 kg * (22.4 / 12) = 1.462 m
2H2 + O2 → 2H2O
3
O2 → 2H2O = 0.069 * (22.4/4) = 0.386 m
3
O2 → SO2 = 0.009 * (22.4/32) = 0.006 m
3
Σ O2 = 1.462 + 0.386 + 0.006 = 1.854 m
3
O2 en el carbón = 0.066 * (22.4/32) = 0.046 m
3
O2 necesario del aire = 1.854 – 0.046 = 1.808 m
3
Volumen necesario de aire: (1.808/0.21) * 100 =0.0861 m
% de O2 = 0.0861 * 100 = 8.61 %
b) Calculo del porcentaje de exceso de aire usado:

Están formados por:
 Nitrógeno del aire
 Oxigeno del exceso de aire
 Vapor de agua (agua del aire)
Gases de combustión = Gases producidos + aire en exceso
Los gases de combustión se generan como producto de las reacciones de los

componentes de aire con carbón,
O2 libre = 6.4 (de los gases de combustión – base seca)

Aire en exceso = (6.4/21) * 100 = 30.5 %
Gases producidos = 100 – 30.5 = 69.5 %
3
CO2 = 1.462 m
H2 O = 0.00 (base seca, no tiene humedad)
SO2 = 0.006
N carbón = 0.014 * (22.4/28) = 0.011
N aire = 8.61 m3 * 0.79 = 6.802
-----------------
3
Total gases producidos = 8.281 m
66
Volumen de los gases de combustión:
8.281  69.5 %
X  100 %
3
X = 828.1/69.5 = 11.92 m
El volumen de aire no combinado = aire en exceso

3
Exceso de aire = 11.92 – 8.28 = 3.64 m
% exceso de aire = (3.64 / 8.61) * 100 = 42 %
Gases de combustión = Gases producidos + aire en exceso
c) Calculo del volumen de aire húmedo por kilo de carbón, en las condiciones
dadas.
o o
Presión de vapor de agua a T = 61 F (16 C) = 13.6 mm Hg
Presión de aire húmedo = % humedad * Presión vapor de agua (Tabla)
= 0.58 * 13.6
= 7.9 mm Hg
3
Volumen de aire seco = 8.61 m
3
Volumen de aire en exceso = 3.64 m
3
Total Volumen teórico Vts = 12.25 m
Ps = Presión barométrica TPN = 760 mm Hg

Presión barométrica = 30.3 pulg Hg * 25.4 (factor de conversión) = 770 mm Hg
Presión de aire seco = 770 – 7.9 = 762.1 mm Hg
Luego, el volumen de aire húmedo será:
Vts * Ps Th
Vh = ----------------- * -----------
Ph Ts
67
Vh = 12.25 * (760 / 762.1) * (273 + 16)/273)

3
Vh = 12.93 m /kg carbón
d) Calculo de la composición de los gases de combustión (húmedos)
Volumen de agua en los gases:

3
Vol. H2O reaccionado = 2 * 0.386 = 0.772 m
3
Vol. de H2O en carbón = 0.018 * (22.4/18) = 0.022 m
3
Volumen H2O aire = 12.25 m3 * (7.9/(770 – 7.9) = 0.127 m
3
Vol. total H2O en gases = 0.772 + 0.022 + 0.127 = 0.921 m
3
Volumen exceso de aire = 3.64 m3 * 0.21 = 0.764 m de O2 en exceso.
Volumen de N2:
N2 = (aire total) * (Vol % aire)
N2 = 12.25 * 0.79 = 9.677
N2 en carbón = 0.014 * (22.4/28) = 0.011
N2 en los gases = 9.677 + 0.011 = 9.688
El resumen se muestra en la tabla 7:
3 3
Ejemplo: %CO2 = (m CO2 / total m ) * 100
Tabla 10.
Composición de los gases de combustión
3
GAS m %
CO2 1.462 11.39
H2 O 0.921 7.17
SO2 0.006 0.05
O2 0.764 5.94
N2 9.688 75.45
TOTAL 12.841 100.00
68
Se usa coque que tiene la siguiente composición
C = 82 %
H=4%
H2 O = 2 %
Ceniza = 12 %
Cenizas = 15 %
Determinar el volumen de aire teórico en m3 para 1 kg de coque por el método
de los pesos.
Solución:
C + O  CO ∆H = - 2 430
C + O2  CO2 ∆H = 8 100
Cenizas = ceniza + Carbono NO quemado
Cenizas = 0.15 kg
Ceniza = 0.12 kg
---------------------
C no quemado = 0.03 kg
Cantidad de coque utilizado = 0.82 – 0.03 = 0.79 kg C

O2 reaccionado con C = 0.79 * (32/12) = 2.07 kg O2
O2 reaccionado con H = 0.04 * (32/4) = 0.32 kg de O2
O2 total necesario = 2.07 + 0.32 = 2.39 kg

Cantidad de aire = 2.39/0.232 = 10.8 kg de aire/kg carbón
Volumen de aire = 10.8 / 1.293
Volumen de aire = = 8.36 m3
2.7 COMBUSTION DE COMBUSTIBLES LIQUIDOS
Tienen ciertas ventajas respecto a los sólidos porque necesitan menos

exceso de aire, la combustión tiene mayor uniformidad en cuanto a su
composición química y poder calorífico, su proceso de ignición es más rápido y las
instalaciones para la combustión es más sencilla. Es mucho más fácil la
69
atomización de estos combustibles que la pulverización del carbón, pero

necesitan un aumento de la superficie específica con gotas más pequeñas
(atomización) que reducen el tiempo de combustión, lo que les permite alcanzar
altas temperaturas y llamas muy estables.
Se conocen dos grupos derivados del petróleo, el fuel oil y el gasóleo:

a. Combustión del fuel-oil: la longitud de la cadena de carbono varia de 9
a 70 átomos y la viscosidad aumenta con el número de carbonos de la
molécula, por ello los más pesados deben calentarse para que fluyan. El
precio generalmente decrece a medida que el número aumenta. Este
combustible líquido se puede usar como combustible principal y/o
auxiliar (estabiliza la combustión del carbón pulverizado). Su viscosidad
a temperatura ambiente es elevada por lo que es necesario calentarlo
hasta hacer posible el bombeo y la atomización en los quemadores. La
o
viscosidad del fuel oil disminuye con la temperatura, hasta 120 C es
estable y no es recomendable pasar esta temperatura.
El fuel-óil se clasifica en seis clases, enumeradas del 1 al 6, de

acuerdo a su punto de ebullición, su composición y su uso. El punto de
ebullición, que varía de los 175 a los 600 °C.
 Número 1 es similar al querosene y es la fracción que hierve justo
luego de la gasolina.
 Número 2 es el combustible que usan los motores diésel
(maquinaria y vehículos ligeros hasta camiones de gran tonelaje).
 Número 3 es un combustible destilado que es usado raramente.
 Número 4 es usualmente una mezcla de fuel óleo destilado y de
residuos, tales como núm. 2 y 6; sin embargo, algunas a veces es tan
solo un fuerte destilado. núm. 4 puede ser clasificado como diésel,
destilado o fueloil residual.
 Los Número 5 y Número 6 (petróleo Bunker o petróleo pesado)
son conocidos como fuel-oil residuales (RFO por sus siglas en inglés) o
fuel-oil pesados. En general se produce más Número 6 que Número 5.
Los términos «fueloil pesado» y «fueloil residual» son usados como los
nombres para Número 6. Número 5 y 6 son los remanentes del crudo
luego que la gasolina y los fueloil destilados son extraídos a través de la
destilación.
Una viscosidad adecuada para manipular este fuel oil varía de 50

o
a 100 C. Tiene una temperatura de ignición, un contenido de cenizas
muy bajo y un gran poder calorífico por lo que su combustión es estable.
70
Sin embargo, su composición química debe ser muy bien

controlada, si contienen sulfatos alcalinos, vanadio, pueden originar
fuertes procesos de corrosión. El contenido de azufre es también
perjudicial porque origina condensaciones de ácido sulfúrico que
producen corrosión en los sistemas de pre-calentamiento o
recuperadores de calor.
b. Combustión del gasóleo o diésel: es un hidrocarburo líquido derivado

del petróleo que tiene cadenas más largas, su densidad sobre 850 kg/m³
es 0,850 g/cm³ a 15 °C, compuesto fundamentalmente por parafinas y
utilizado principalmente en calefacción y en motores diésel. Su poder
calorífico inferior es de 35860 J/l (43100 J/kg) que depende de su
composición. Se emplea como combustible de arranque en la primera
fase de calentamiento para quemar fuel oil. La razón de su escaso uso
es su precio elevado.
2.7.1 Poder calorífico del petróleo:

BTU/lb = 18 650 + 40 (oAPI – 10)
141.5
o
API = --------------------------------------------------------- - 131.5
grav. esp. petr/grav. espec. 60 oF
El poder calorífico del petróleo es de aprox. 18 000 – 19 500 BTU/lb. El

petróleo se usa en los quemadores, que permite la rápida volatilización del
petróleo.
La siguiente formula también se usa para calcular el poder calorífico de los

combustibles líquidos:
o
∆H = 18 650 + 40 * ( Baumé – 10)
∆H =en BTU/lb
El poder calorífico del petróleo = 18 000 - 19 500 BTU/lb

O también es igual a = 10 000 - 11 000 kcal/kg
En un horno se quema combustible fuel-oil que tiene el siguiente análisis: C =
84.6 %, H = 10.9 %, S = 0.7 %, O = 3.8 %, el aire se abastece con un exceso de 15
71
% de la cantidad teórica requerida. La gravedad específica es de 0.924. Los grados

o
Baumé de este combustible líquido alcanzan 21.5 B
 Hallar la potencia calorífica del combustible en BTU/lb. y en kcal/galón. (Usar
al formula de Dulong)
 Calcular la potencia calorífica a partir de la formula Sherman y Kropff.
 Los pies cúbicos de aire utilizado por libra de combustible.
 El % de oxigeno libre en los productos de la combustión.
Solución.
a. Potencia calorífica del combustible en BTU/lb. y en cal/galón.

o
∆H = 18 650 + 40 * ( Baumé – 10)
∆H = 18 650 + 40 * (21.5 – 10)
∆H = 18 650 + 40 * (11.5)
∆H = 18 650 + 460
∆H = 19 110 BTU/lb
Convirtiendo:
Kcal/kg = (19 110 BTU/lb) * (2.205 lb/1 kg) * (1 kcal/3.966 BTU)
Kcal/kg =
Usando la fórmula de Dulong:
∆H = 14 600 C + 61 000 (H – (O/8)) + 4 000 S – 1 050 (9 H + W)

∆H = 14 600 (0.846) + 61 000 (0.109 – (0.038/8)) + 4 000 (0.007) – 1 050
(9(0.109) + 0)
∆H = 12 351 + 6 374 + 28 – 1 030
∆H = 17 723 BTU/lb
Cálculo del error:
(19 100 – 17 723) = 1 392

Si: 19 110 BTU/lb  100 %
1 392  X
X = (1 392 / 19 110)*100 = 7.2
X = 7.2 % de error
Aplicando esto, el límite máximo de error es 7.2 % por lo que será factible utilizar
hasta un máximo de 8% de error.
72
b. Calculo de los pies cúbicos de aire utilizado por libra de combustible
 Calculo del oxígeno necesario:
La combustión con O2 genera los gases:
C + O2  CO2
2H2 + O2  2H2O
S + O2  SO2
Base: 1 lb de combustible.
O2 Necesario para C
3
0.846 lb C * (359 ft3/12 lb C) = 25.3 ft
O2 Necesario para S
3
0.007 lb S * (359 ft3/32 lb S) = 0.0784 ft
O2 necesario para H
3
0.109 lb H2 * (359 ft3/4lb H2) = 9.8 ft
O2 total necesario
3
O2 = 25.3 + 0.0784 + 9.8 = 35.178 ft
Oxigeno del combustible:
3
O2 = 0.038 * (359/32) = 0.425 ft
Oxigeno del aire:

3
35.178 – 0.425 = 34.753 ft
Ft3 de aire:
3
34.178 / 0.21) = 165 ft aire/lb de comb.
Aire con 15 % de exceso:

3
165*(1 + 0.15) = 165*1.15 = 190 ft
El % de oxigeno libre en la combustión:

3
O2 = 190 – 165 = 25 ft
3
25 * 0.21 = 5.25 ft
N2 que sale:
3
190 * 0.19 = 150.1 ft
H2O que sale:
73
3
9.8 * 2 = 9.8 * 2 = 19.6 ft
 Gases producidos en % de volumen:

% CO2 = (25.3 / 200.32) * 100 = 12.4 %
% O2 = (5.25 / 200.32) * 100 = 2.6 %
% N2 = (150.10 / 200.32) * 100 = 75.0 %
% SO2 = (0.0784 / 200.32) * 100 = 0.38 %
% H2O = (19.60 / 200.32) * 100 = 9.8 %
Tabla 11
Resumen de Gases producidos:
3
COMPONENTES ft % Volumen
CO2 25.3 12.4
O2 5.25 2.6
N2 150.10 75.0
H2 O 19.60 9.8
SO2 0.0784 0.38
Total 200.3284
2.8 COMBUSTION DE COMBUSTIBLES GASEOSOS
2.8.1 Poder calorífico y análisis químico promedio de los gases (% en volumen)

Poder calorífico de los gases es la cantidad de calor obtenida de la
o
oxidación o descomposición en condiciones normales de 1 atm y 25 C de los
componentes de un combustible gaseoso, tal como se muestran en las tablas.
Tabla 12.
o
Poder calorífico de algunos combustibles gaseosos a 1 atm y 25 C
COMBUSTIBLE FORMULA Poder Calorífico kJ/kg

Gas Natural Variado 36837
Carbono C 62790
Propano C3H8 72732
Metano CH4 55787
Butano C4H10 99776
GLP Variado 50065
Nota. Hougen, Watson y Ragatz. (1988). Pp. 419 – 427.
74
El poder calorífico está en función a la composición entre carbono e hidrogeno en

la reacción, porque la oxidación de hidrogeno produce humedad y esto tiende a
reducir el poder calorífico.
Tabla 13.
Análisis químico y poder calorífico de los combustibles gaseosos
Tipo de gas BTU/ft3 H2 CO CH4 C2H6 C2H4 N2 CO2 O2

Gas natural 963 0 0 95 0.5 0.5 4 0.2 0.3
Gas de altos 97 3.7 26.3 0 0 0 55 13 0
hornos
Gas de 154 15 24.7 2 0 1 52 5 0
producción
Gas de carbón 620 48.5 7.4 32 1 5 2 2 1
Gas de agua 306 49.7 39.8 1 0.1 0 5 3 0.2
Gas carburado 554 34.4 31.3 12 1 5 8 3 3
El gas de producción se obtiene gasificando:
C + O2  CO2
C + ½ O2  CO ∆H-
CO + ½ O2  CO2 ∆H+
--------------------
∆H-
El gas de agua se obtiene haciendo pasar vapor de agua por un lecho

incandescente de carbón:
C + H2O (vapor)  H2 + CO
El gas de carbón es el que se produce en la carbonización.
A partir del poder calorífico podemos calcular la cantidad de gas que es

preciso suministrar a los aparatos de consumo y a partir de la densidad
calcularemos la pérdida de carga en las tuberías y la velocidad de circulación por
las mismas.
El poder calorífico de un gas es la cantidad de calor desprendido en la

combustión completa de una unidad de volumen de dicho gas en condiciones
normales de presión y temperatura (0 0C y 1 atm).
75
Tabla 14.
Poder calorífico de algunos gases: (0 0C y 1 atm).
GAS Kcal/m3 BTU/pie3

CO Monóxido de 3 034 341
Carbono
H2 Hidrogeno 2 582 290
CH4 Metano 8 560 962
C2H6 Etano 13 440 1 510
C2H4 Etileno 14 480 1 627
C6H6 Benceno 33 490 3 763
2.8.2 Relación estequiométrica aire/combustible
Es la relación teórica que existe entre el aire que ingresa a los quemadores
y el combustible necesario para obtener una combustión completa o
estequiométrica. Esta relación nos acerca a una mejor eficiencia térmica, la
misma que se toma como referencia para determinar en forma práctica u
operativa, la relación adecuada de acuerdo al combustible utilizado. La siguiente
tabla muestra la relación aire/combustible teórica.
Tabla 15.
Relación estequiométrica aire/combustible teóricas.
No. COMBUSTIBLE FORMULA Relación estequiométrica

Aire/combustible
1 Propano C3H8 15.7:1
2 GLP C3H8 + C4H10 14.7:1
3 Gas Natural CH4 + OTROS 14.5:1
4 Diésel C12H26 + OTROS 14.1:1
5 Butanol C4H10O 12.6:1
6 Carbono C 11.5:1
7 Etanol C2H5OH 9.0:1
8 Metanol CH3OH 6.5:1
Los combustibles gaseosos tienen mayor ventaja sobre los combustibles

sólidos y líquidos debido a la cantidad de carbono e hidrogeno que tienen en sus
cadenas estructurales que les permite mejor control de la combustión, mínima
76
presencia de cenizas y materias extrañas, y no necesitan atomizarse antes de la

reacción oxidante. Esto les permite también mantener la temperatura de
combustión relativamente constante.
El GLP tiene mayor poder calorífico y menor contenido de azufre

comparado con otros combustibles como el petróleo diésel o el bunker, lo que
les permite un mejor aprovechamiento del calor, tal como se indica en la tabla
siguiente:
Tabla 16.
Comparación de contenido de azufre entre combustibles usados en la industria
Combustible Poder calorífico Contenido de azufre

kJ/kg
Bunker 42053 0.7 – 0.9 %
Diésel 42852 0.2 – 0.5 %
GLP 50065 2 ppm
A nivel industrial, el Bunker y el Diésel son más utilizados debido a sus

bajos costos, a pesar de que estos poseen cadenas largas de carbono (Diesel 18 y
Bunker 20 cadenas) mientras que el GLP tiene 4 cadenas de carbono.
3
Hallar el volumen teórico de aire para quemar 1 m de gas que tiene la siguiente
composición química:
CH4 85 %
C2H4 3%
C6H6 3%
H2 5%
N2 4%
Considere la humedad del aire 1.5% y el exceso de aire 20%.
Solución:
Las reacciones de combustión que se producen son:
CH4 + 2O2  CO2 + 2H2O
C2H4 + 3O2  2CO2 + 2H2O
C6H6 + 15/2 O2  6CO2 + 3H2O
2H2O + O2  2H2O
77
3
a) Calculamos el volumen en m
3
La determinación del volumen de aire en m es el que se muestra en la tabla:
Tabla 17.
3
Determinación del volumen de aire en m
REACCION O2 CO2 H2O N2

CH4 + 2O2  CO2 + 2H2O 1.70 0.85 1.70 -
C2H4 + 3O2  2CO2 + 2H2O 0.09 0.06 0.06 -
C6H6 + 15/2 O2  6CO2 + 3H2O 0.225 0.18 0.09 -
2H2O + O2  2H2O 0.025 - 0.05 -
N2 - - - 0.04
TOTAL 2.040 1.09 1.90 0.04
3
Volumen de aire = (2.040/0.21) = 9.72 m
b) En el mismo problema, calcular el volumen de aire húmedo, incluyendo el

exceso.
Vol de Aire seco total = (100% + 20%) * 9.72

= (1.0 + 0.2) * 9.72 = 1.2 * 9.72
3
Vol. Total aires seco = 11.66 m
3
Vol. Aire húmedo = 0.015 * 11.66 = 0.176 m
3
Sumando = 11.66 + 0.176 = 11.836 ≈ 11.84 m
3
O también se puede calcular = 11.66/0.985 = 11.84 m
c) Calculo del volumen de productos de combustión en el mismo problema:

CO2 
3
1. Reacciones = 1.09 m
H2 O 
3
1. Reacciones = 1.90 m
3
2. Aire húmedo = 0.176 ≈ 0.18 m
--------------
3
2.08 m
78
N2 
3
1. Aire = 11.66 * 0.79 = 9.21 m
3
2. Gas = 0.04 m
----------------
3
9.25 m
O2 
1. Exceso usado 20 % = (0.20 * 9.72) * 0.21 = (1.94 * 0.21)
3
= 0.41 m
3
Σ Productos de combustión = 0.41 + 1.09 + 2.08 + 9.25 = 12.83 m
Determinando el porcentaje de gases de combustión:
% O2 = (0.41 /12.83) * 100 = 3.2 %

% CO2 = (1.09/12.83) * 100 = 8.5 %
% H2O = (2.08/12.83) * 100 = 16.2 %
% N2 = (9.25/12.83) * 100 = 72.1 %
Los resultados finales se muestran en la siguiente tabla:
Tabla 18.
Gases producidos en volumen y porcentaje
Gas producido Vol. m3 %

O2 0.41 3.2
CO2 1.09 8.5
H2 O 2.08 16.2
N2 9.25 72.1
TOTAL 12.83 100.0
Calcular la temperatura máxima de llama de un gas natural cuya composición y
reacciones que se producen es:
CH4 85 %
C2H4 3%
C6H6 3%
H2 5%
N2 4%
79
Solución
El volumen de aire requerido cuando ∆ Hs aire = 0:
Las reacciones que se producen son:
1.- CH4 + 2O2  CO2 + 2H2O

2
2.- C2H4 + 3O2  2CO + 2H2O
3.- C6H6 + 15/2 O2  6CO2 + 3H2O
4.- 2H2O + O2  2H2O
5.- N2  N2
3
1. Calculamos el volumen en m y obtenemos el cuadro:
Tabla 19.
3
Volumen de aire requerido en m
Reacción Comp. O2 CO2 H2O N2 Vol.

No. m3
1 CH4 1.70 0.85 1.70 - 0.85
2 C2H4 0.09 0.06 0.06 - 0.03
3 C6H6 0.225 0.18 0.09 - 0.03
4 2H2O 0.025 - 0.05 - 0.05
5 N2 - - - 0.04 0.04
TOTAL 2.040 1.09 1.90 0.04 1.00
Calculando el volumen de productos de combustión en el mismo problema:

3
Volumen teórico de aire = (2.040/0.21) = 9.72 m
3
CO2  de la reacción = 1.09 m
3
H2O  de la reacción = 1.90 m
3
N2  del aire = 9.72 * 0.79 = 7.68 m
3
N2  del Gas = 0.04 m
----------------
3
7.72 m
3
Σ Productos de combustión = 1.09 + 1.90 + 7.72 = 10.71 m
Volumen de los gases producidos: (Problema anterior) = 12.83
80
Determinando el porcentaje de gases de combustión:

% O2 = (0.41 /12.83) * 100 = 3.2 %
% CO2 = (1.09/12.83) *100 = 8.5 %
% H2O = (2.08/12.83) * 100 = 16.2 %
% N2 = (9.25/12.83) * 100 = 72.1 %
Los resultados finales se muestran en la siguiente tabla:
Gas producido Vol. m3

O2 0.41
CO2 1.09
H2 O 2.08
N2 9.25
TOTAL 10.71
Calor de los gases.
QCO2 = 1.09 * (0.406 + 0.00009 * t) * t

QH2O = 1.90 * (0.373 + 0.00005 * t) * t
QN2 = 7.72 * (0.302 + 0.000022 * t) * t
Realizando las operaciones.
Q gases = 3.483 * t + 0.000363 * t2
De acuerdo a las tablas anteriores, efectuamos:
CH4 = 0.85 m3 * 8 560 kcal/m3 = 7 276 kcal

C2H4 = 0.03 m3 * 14 480 kcal/m3 = 434 kcal
C6H6 = 0.03 m3 = 0.03 m3 * 33 490 = 1 005 kcal
H2 = 0.05 m3 * 2 582 = 129 kcal
Σ calor de entrada = 7276 + 434 + 1 005 + 129 = 8 844 kcal
Igualando:
Q gases = 3 483*t + 0.000363 * t2 = 8 844 kcal

81
Donde obtenemos:
0.000363*t2 + 3.843*t – 8 844 = 0
Obteniendo las raíces:
−𝑏 ± √𝑏 2 − 4𝑎𝑐
𝑡 =
2𝑎
-3.843 ± √(3.843)2 − 4 ∗ (0.000363 ∗ 8844)

t = ---------------------------------------------------------------
-4
2*(3.63 * 10
-3.843 ± √12.1 + 12.8

t = -------------------------------------
-4
2*(3.63 * 10 )
-3.843 + √24.9
t = --------------------------
-4
2*(7.26 * 10
o
t = 2 090 C
82
CAPITULO III
SECADO Y TOSTADO DE CONCENTRADOS
3.1 SECADO
El secado se refiere a la eliminación o separación de partículas de agua de

los minerales concentrados con el fin de obtener una reducción del contenido
líquido. Es importante entender que no elimina el agua presente de la estructura
cristalina de las moléculas sólidas. El secado se usa también para eliminar otros
líquidos orgánicos e inorgánicos de los materiales sólidos. Muchos de los equipos
y métodos de cálculo que se aplican en la eliminación de agua, también pueden
aplicarse para la eliminación de los líquidos orgánicos.
El secado térmico de un concentrado de cobre no es una operación unitaria

piro metalúrgica propiamente dicha, debido a que no se persigue una
transformación química del concentrado, ya que corresponde a una des
humidificación de éste que puede ser parcial ó total.
Se denomina parcial porque los concentrados que entran al secador con un

14 - 18 % en peso de contenido de H2O lo dejan al salir con un 8 – 10 % en peso
de H2O, o total, cuando en la salida los contenidos de agua son tan bajos como
0,1 – 0,3 % en peso de H2O, este último caso normalmente se denomina “secado
a muerte”
El secado significa la remoción de cantidades de agua relativamente

pequeñas de ciertos minerales o concentrados. La evaporación se refiere a la
eliminación de cantidades de agua bastante grandes; además, el agua se elimina
en forma de vapor a su punto de ebullición. En el secado, el agua casi siempre se
elimina en forma de vapor con aire.
En algunos casos, el agua se puede eliminar de los materiales solidos por

medios mecánicos, utilizando prensas, centrifugas y otros métodos. Esto resulta
más económico que el secado por medios térmicos para la eliminación de agua.
El contenido de humedad del producto seco final varia, ya que depende del
tipo del producto.
83
3.1.1 Finalidad del secado

a. Reducir costos del transporte de concentrado.
b. Mejorar la manipulación y operación de los hornos de fusión de
concentrados.
c. Reduce las alteraciones durante almacenamiento y transporte.
d. Aumenta la capacidad de carga de los equipos en procesamientos
posteriores y genera un mejor aprovechamiento y disposición de los
residuos.
e. En resumen, el secado es una operación unitaria que tiene la finalidad de
reducir el porcentaje de agua que se encuentra en forma de mezcla íntima
con el concentrado y no con el agua que forma parte del concentrado.
Desde el punto de vista termodinámico el proceso más importante asociado al

secado es la evaporación parcial o total del agua contenida en el sólido, producto
del cambio de temperatura, y la presión a la cual se encuentra sometida. El
diagrama de fases mono constituyente indica la dependencia, que para estados
de equilibrio viene dada por la ecuación de ClausiusClapeyron
𝑑𝑃 ∆𝐻𝑣𝑎𝑝
( ) =
𝑑𝑇 𝑙−𝑣 𝑇∆𝑉𝑣𝑎𝑝
Dónde:
P, T, son la presión y temperatura, a la que se encuentra sometida la fase
condensada y
∆H y ∆V son los calores y volúmenes de vaporización respectivamente.
Para los efectos de balance térmico es preciso evaluar el cambio de

entalpía asociado al calentamiento del agua, desde su condición ambiental, a
la temperatura y presión de secado.
La evaporación de agua no requiere normalmente temperaturas superiores

o
a los 100 C, considerando la presión ambiental normal a nivel del mar. En el caso
de evaporar agua de los concentrados las pruebas previas requieren
o
calentamiento del concentrado, por 5 horas a 105 C. En los secadores las
o
temperaturas normalmente exceden los 220 C.
3.1.2 Selección de un Secador.

Esto depende de las siguientes características:
1. Propiedades del concentrado
• Abrasividad
84
• Características físicas del concentrado húmedo y seco

• Grado de toxicidad, Inflamabilidad
• Tamaño de partícula
2. Características de secado del material
• Contenido inicial y final de humedad
• Temperatura permisible de secado
• Tiempo probable de secado
• Tipo de humedad
3. Circulación del material que entra y sale del secador
• Cantidad a tratar por hora
• Procesos anteriores y posteriores
• Tipos de operación, continua ó discontinua
4. Características del producto
• Contaminación
• Densidad
• Temperatura del concentrado
5. Recuperación de concentrado
6. Características físicas
• Condiciones ambientales
• Espacio, combustible disponible,
3.1.3 Tipos de hornos que se utilizan en el secado.

a) Secadores Rotatorios de Calentamiento Directo
Son estructuras cilíndricas ligeramente inclinadas y sostenidas por dos
anillos de rodadura. Son para producción de alto tonelaje por su capacidad de
manejar productos de considerable variación en tamaño y composición. Tienen
por lo general una razón L/D (longitud/diámetro) entre 4 y 10. • El volumen de
llenado oscila entre 10 y 15 %.
El gas se pone en contacto con el material sea en contracorriente o en flujo
paralelo. Ejemplo, el horno KILN que tiene un eje casi horizontal, ligeramente
inclinados con un movimiento alrededor de su eje, el mineral se alimenta por la
parte superior y en el otro extremo un quemador a petróleo donde el calor y los
gases que producen secan el concentrado.
Son aplicables a materiales en formas granulares, que no son sensibles al
calor y no son afectados por el contacto directo con gases de combustión. Los
materiales pueden ser secados en paralelo o contra la corriente del gas caliente.
La transferencia de calor es principalmente por convección
85
Figura 6.
Estructura general del horno de secado rotatorio
Salida
de
gases
Ingreso
Obturador de aire Paletas
material
húmedo Cilindro elevadoras Anillo Cámara
de material guía de
Quemador descarga
Cámara de
combustión
Rodillo Descarga
Rodillo de del
Sistema
de empuje producto
cadena
apoyo axial
transmisión
Son para producción de alto tonelaje por su capacidad de manejar

productos de considerable variación en tamaño y composición. Tienen por lo
general una razón L/D (longitud/diámetro) entre 4 y 10. El volumen de llenado
oscila entre 10 y 15 %. La transferencia de calor es principalmente por
convección.
El secado en un secador rotatorio de calentamiento directo se puede
expresar como un mecanismo de transmisión de calor, que se puede calcular
según:
Qt = Ua * V * (∆T)m
Dónde:
Qt = calor transmitido en J/s;
3
Ua = coeficiente volumétrico de transmisión de calor en J/(s*m *K),
3
V = volumen del secador en m , y (∆T)m = diferencial de temperatura media
o
entre los gases calientes y el material en K.
86
Figura 7.
Horno rotatorio de secado en operación
b) Secadores rotatorios de calentamiento indirecto
1. Son aplicables a materiales que son sensibles al calor y son afectados por el
contacto directo con gases de combustión.
2. El material entra en contacto sólo con la superficie caliente del cilindro,
que es calentada externamente con gases de combustión ó vapor.
3. La transferencia de calor se realiza principalmente por conducción.
87
Figura 8.
Vista interior de secadores rotatorios de calor indirecto-vapor
Anillo selector de Salida de

no Anillo gases
concondensables guía
Soporte
de
Ingreso tubos Cámara
material de vapor
humedo Entrada
de vapor
Obturador
Vapor
Tubería de condensado
vapor
Rodillo Sistema
Motor
soporte transmisión
Rodillo Empuje Salida

Axial material
secado
EJEMPLO DE APLICACIÓN 10:
Secar un mineral de fierro con gases en un horno rotatorio, los gases tienen un
volumen de 7 200 m3/hora (PTN), estos gases tienen el siguiente análisis: CO2 =
10.6 %, O2 = 6.5 %, N2 = 74.8%, H2O = 8.1%, el mineral contiene 90 % de óxido de
fierro ( Fe2O3), 10 % de sílice (SiO2) en base seca, estando húmedo contiene 18 %
o
de humedad lo cual es removida en 100 % por los gases, el mineral entra a 20 C
o o o
y sale a 200 C, los gases entran a 450 C y salen a 90 C, estando saturado con
vapor de agua en ¼ con vapor de agua. Presión barométrica: 740 mm de Hg.
Calcular:
a) Las toneladas de mineral húmedo en 8 horas.

b) Balance térmico del secador/TM mineral húmedo
88
Figura 9.
Proceso de secado de mineral de fierro.
Mineral
Fe
Tg=90
o o
Tm=20 C C
GASES
7 200 m3/h
o Tm=200
Tg=450 C o
C
Solución:
a) Calculo de las TM húmedas en 8 horas:
3
Agua de los gases en 8 horas: 0.081 * 7 200 * 8 = 4 660 m /8 hrs de H2O.
o
Presión de vapor a 90 C ( de las tablas) = 526 mm de Hg
Presión de vapor de agua: (Estando saturado en ¼ con vapor de agua):
¼ * 526 = 131 mm de Hg
P1 = 131 mm de Hg.
P2 = 740 – 131 = 609 mm de Hg
V1 = ¿?
V2 = 52 940 m3
De acuerdo a la ley de Dalton:
𝑃1 𝑃2
=
𝑉1 𝑉2
El volumen de gases salientes fríos será:
3
7 200 * 8 - 4 660 = 52 940 m
89
Ahora hallamos la sumatoria de agua en los gases (volumen) fríos, aplicamos la

fórmula de Dalton:
131 3
𝑉1 = ( ) ∗ 52 940 = 11 390 m
740−131
Luego, el volumen de agua del mineral será:

11 390 - 4 660 = 6 730 m3
Ahora hallamos los kilos:
6 730 * (18/22.4) = 5 410 kg ≈ 5.410 TM

El peso de mineral húmedo en 8 horas será: (18 % base húmeda)
5.41 / 0.18 = 30 TM/8 hr
b) Balance térmico del secador por TM de mineral húmedo:
o o
Calor especifico Fe2O3 (20 C) = 0.15 (200 C) = 0.18
o o
Calor especifico SiO2 (20 C) = 0.17 (200 C) = 0.20
b1. Calor de entrada: (Base 1 000 kg de mineral húmedo)
En el mineral:
Fe2O3 = (820 * 0.9) * 0.15 * 20 = 2 200 kcal
SiO2 = (820 * 0.1) * 0.17 * 20 = 300 kcal
H2O = (180 * 1) * 20 = 3 600 = 3 600 kcal

Total = 6 100 kcal
Total de calor en el mineral: 6 100 kcal

b2. Calor en los gases: Volumen/ton de mineral húmedo.
3
7 200 m3/hr * (8 hr/30 TM) = 1 920 m /TM de mineral húmedo.
CO2 = 0.106 * 1 920*(0.406 + 0.00009 +450) * 450 = 40 900 kcal
O2 + N2 = 0.813 * 1 920*(0.302 + 0.000022 +450) * 450 = 219 200 kcal
H2O = 0.081 * 1 920*(0.373 + 0.00005 + 450) * 450 = 27 700 kcal

Sumatoria del Calor total en los gases:
90
40 900 + 219 200 + 27 700 = 287 700 kcal
b.3 Calor distribuido en los gases fríos:

o
Q = Calor requerido para evaporar H2O a 20 C
180 kg * 586 kcal/kg = 105 500 kcal
CO2 = 0.106 * 1 920*(0.406 + 0.00009 +90) * 90 = 7 600 kcal
O2 + N2 = 0.813 * 1 920*(0.302 + 0.000022 + 90) * 90 = 42 700 kcal
H2O = 11 390 m3/30 TM * 1 920*(0.373 + 0.00005 + 90) * 90 = 12 900 kcal

Sumatoria del Calor total en los gases:
7 600 + 42 700 + 12 900 = 63 200 kcal
Calor en el mineral seco:

Fe2O3 = (820 * 0.9) * 0.18 * 200 = 26 600 kcal
SiO2 = (820 * 0.1) * 0.20 * 200 = 3 300 kcal
Sumando:
26 600 + 3 300 = 29 900 kcal
Tabla 20.
Balance Térmico final.
Q entrada (kcal) Q distribuido (kcal)

Q en gases: 287 800 Q en secado: 105 500
Q en mineral: 6 100 Q en gases: 63 200
QTotal : 293 900 Q en mineral seco: 29 900
QTotal : 198 600
Perdidas por convección 95 300
QTotal distribuido: 293 900
91
3.2 CALCINACIÓN.
Es la descomposición de un compuesto por la alta temperatura.

A esta operación piro metalúrgica se le suele denominar "tostación simple".
En esta operación se desea obtener como cambio químico, la descomposición de
una o varias especies minerales, El objeto de realizarlo. es que el producto
calcinado ofrezca algunas ventajas para su posterior tratamiento o bien que el
producto calcinado pueda ser un producto comercial.
La operación se suele realizar en hornos rotatorios, utilizando un

combustible barato, la temperatura de operación dependerá del tipo de reacción
de descomposición que se quiera realizar. La calcinación es endotérmica,
tenemos que suministrar calor. Ejemplos:
La calcinación de la caliza o carbonatos:
MCO3 + calor  MO + CO2(gas)

CaCO3  CaO + CO2
Calcinación de Óxidos :
M( OH )3 + calor  MO + H2O
Calcinación de sulfatos:
MSO4 + calor  MO + SO3 (gas)
Calcinación de sulfuros dobles
2 MS2 + calor  2 MS + S2(gas)
Descomposición de los hidróxidos:
M(OH)2 + calor  MO + H2O (gas)
3.3 EL PROCESO DE TOSTACION
Es un proceso piro metalúrgico de trasformación de concentrados en

óxidos, sulfatos, cloruros, etc. El tostado consta de reacciones térmicas solido-gas
o concentrado-combustible, no hay volatilización ni fusión, donde el concentrado
de mineral se trata con aire muy caliente.
92
Normalmente, los concentrados de cobre luego del proceso de tostación

debido a que la mayoría de los procesos de concentración no ferrosos
importantes como Pb, Cu, Zn…. son sulfuros, ya que estos sulfuros no son
reducibles ni lixiviantes fácilmente se hace imprescindible pasarlos inicialmente
por una tostación oxidante y/o sulfatante llamada también tostación a muerte o
parcial, se alimentan directamente a los hornos de fusión convenientemente
mezclados con fundente para que en éste se funda y se separen las fases
condensadas del gas.
La tostación puede ser clorurante, magnetizaste, carburizante, volatilizante
y reductora, pero sin duda las más importantes son la sulfatante y oxidante de
concentrados sulfurados. Una característica importante de la oxidación de
sulfuros es que las reacciones son exotérmicas lo que para este caso podría servir
para un diseño de tostador que no requiera fuente de calor externa. Las
reacciones de tostación son normalmente efectuadas en lechos fluidizados o
reactores instantáneos.
3.3.1 Tostación Oxidante
En este tipo de operación se tratan minerales, concentrados o compuestos

metálicos en contacto con reactivos oxidantes, este proceso se aplica
generalmente a los minerales metálicos con azufre, como los sulfuros metálicos.
Durante la tostación, el sulfuro metálico se convierte en un óxido por acción del
agente oxidante que es oxígeno, y el azufre se libera como dióxido de azufre en
estado gaseoso, Ios reactivos más utilizados son: el oxígeno del aire, y en algunas
ocasiones algunos óxidos metálicos, algunas sales como los nitratos que por
descomposición pueden ceder oxígeno.
Para el concentrado de plomo, las ecuaciones de equilibrio son:
2PbS + 3O2  2PbO + 2SO2
PbS + 3/2 O2  PbO + SO2
Para el mineral de Cu2 S (calcosina) y ZnS (esfalerita), las ecuaciones de

equilibrio para el tostado son:
2 Cu2S + 3 O2 → 2 Cu2O + 2 SO2
2 ZnS + 3 O2 → 2 ZnO + 2 SO2
ZnS + O2  ZnO + SO2
La operación se realiza a una temperatura lo suficientemente elevada para

producir la afinidad necesaria entre el 02 y el compuesto oxidante, se requiere un
93
buen contacto entre el aire y el material a oxidar, así como un rápido

desprendimiento de los productos de oxidación
No obstante, durante el calentamiento del concentrado a alta temperatura
ocurren reacciones que se pueden denominar de pre - tratamiento del
concentrado, las cuales son las siguientes:.
a) Tostación oxidante para la extracción de un metal en forma directa:
En esta operación se obtiene un material en forma directa, a partir de un
mineral o concentrado, un metal, se aplica cuando el elemento que esta
combinado con el metal se transforma por oxidación, en un gas ó producto volátil
y el metal a recuperar, no se oxida a estas condiciones de trabajo. La operación
está restringida para la aplicación de algunos arseniuros y antimoniuros de
metales preciosos, así como algunos sulfuros metálicos. Las reacciones generales
son:
2 AsM3(s) + 3/2 O2(g) → As2O3 + 6 M(s) Arseniuros
2 SbM3(s) + 3/2 O2 (g) → Sb2O3 + 6 M(s) Antimoniuros
MS(s) + 02 (g) → M(s) + SO2(g)
b) Tostación oxidante para transformar de un óxido a otro óxido
En esta operación se trata de obtener un óxido más fácil de reducir, por lo que
esta operación suele ser previa a la operación de fusión reductora para la
obtención del metal. Las reacciones pueden ser:
4 M3O4 + O2(g) → 6 M2O3(s)
6 MO + O2(g) → 2 M3O4(s)
M2O3 + 3 CO(g) → 2 M + 3 CO2(g)
c) Tostación oxidante para transformar de un sulfuro a un oxido
En esta operación incluye Ia transformación a óxidos, de minerales

sulfurados. Arseniuros y antimoniuros y otros. Con esta tostación, se logra
reemplazar el proceso Metalúrgico de extracción de un metal a partir de sulfuros,
por el proceso a partir de óxidos. Las reacciones son:
MS(s) + ½ O2(g) → MO(s) + SO2(g)
2 MSb(s) + 5/2 O2(g) → 2 MO(s) + Sb2O3(g)
94
2 MAs(s) + 5/2 O2(g) → 2 MO(s) + As2O3(g)
La primera de estas reacciones es conocida como “tostación a muerte de

sulfuros", y es una de las operaciones auxiliares de tostación más empleadas.
Puede ser a muerte o parcial, el tostado a muerte es cuando se trata de

eliminar al 100% el azufre, la reacción es exotérmica (200 ‐ 750 oC) y
dependiendo del tipo de mena puede no necesitarse combustible auxiliar. Se
producen perdidas de calor por la salida de gases y calcinado, por las paredes del
horno, y parcial en donde la calcina final contiene un porcentaje remanente de
azufre.La reacción tiene características exotérmicas, por lo que los reactores más
avanzados pueden realizar esta operación de manera autógena o semiautógena.
d) Tostación Oxidante Parcial

Es la tostación oxidante en la que se busca la oxidación de una parte de la
carga, con el objeto de provocar una reacción posterior entre lo oxidado y lo no
oxidado, y para la eliminación posterior en otro tratamiento de lo no oxidado. De
acuerdo a lo anterior la tostación oxidante parcial puede ser:
1. Tostación previa a una reacción
Tiene por objeto el no llevar a cabo la oxidación completa de los sulfuros,

obteniéndose un producto tostado que contiene una parte de sulfuro sin
reaccionar mezclado con los productos de los sulfuros que si se oxidaron, ya sea a
óxidos ó a sulfatos. Para posteriormente realizar una reacción entre lo oxidado y
lo no oxidado.
Las reacciones son:
2MS + 3/2 02 → MS + MO + SO2 (Ox. parcial a óxido)

2MS + 2O2 → MS + MSO4 ( Ox. Parcial a sulfato )
MS + 2MO → 3M + SO2 Reacciones Posteriores
MS + MSO4 → 2 M + 2 SO2 Reacciones Posteriores
2. Tostación previa a una fusión.
Esta tostación está fundamentada en las distintas velocidades de reacción

de oxidación de los sulfuros a óxidos, en esta es posible oxidar a un material con
preferencia del otro, y en otras condiciones podemos separar en un tratamiento
95
posterior el material oxidado del material sulfuroso y viceversa ya sea por fusión
o por lixiviación. Las reacciones son:
MS(s) + 3/2 O2(g) → MO(s) + SO2(g)
NS(s) + O2(g) → X( NS)
Al aplicar una tostación oxidante parcial, el metal M Se oxidará primero

que el metal N, el cual se oxidará después de que todo el metal M Io haya hecho,
de esta manera tenemos, a M como metal oxidado y a N como metal sulfurado,
posteriormente podemos elevar la temperatura al producto de la tostación
parcial para producir una fusión, añadiendo también los fundentes necesarios
para que el óxido y el sulfuro se fundan a temperaturas similares, pudiendo así
separar los óxidos en forma de escoria y los sulfuros en un producto denominado
mata.
La separación se efectúa por la diferencia de densidades en estado líquido,

la escoria se tira o se reprocesa mientras que la mata es pasada a una operación
de conversión
3.3.2 Tostación Sulfatizante
En esta operación se transforma un sulfuro insoluble en sulfato soluble,

pudiendo así, seguir un procedimiento hidrometalúrgico para la extracción del
metal. Es un tipo de tostado muy empleado, en este proceso un sulfuro se
convierte parcialmente en un sulfato, facilitando la reducción del mineral. Por
ejemplo el cobre, sucede que se desea convertir a SO4 pero puede también
convertirse en oxido.
Las reacciones a partir de sulfuro son:
MeS + 2O2  MeSO4
Me2S + SO2 +3O2  2MeSO4

Las reacciones a partir de un oxido son:
MeO + SO2 + ½ O2  MeSO4

Ejemplo de reacciones:
Cu2S + O2  CuSO4 + CuO + SO2
Cu2S + O2  CuSO4 + SO2
96
Este tipo de tostación se utiliza para convertir los sulfuros metálicos a

sulfatos, generalmente se realiza con el objetivo de realizar una posterior
lixiviación del mineral o del concentrado.
3.3.3 Tostación Clorurante
Su objetivo es transformar una mena (sulfuro, óxido) en un cloruro soluble
o volátil para su posterior tratamiento, tanto bajo condiciones reductoras como
oxidantes. Para realizar esta tostación es preciso que la mena se mezcle con el
reactivo adecuado y, que además, realice en presencia de aire. La presencia de
azufre se suele regular oxidándolo si es que está en exceso o añadiéndolo en
forma elemental o de pirita si es que se requiere para completar la reacción.
Las reacciones son:
2 ClNa(s) + SM(s) + 2 O2(g) = Na2SO4(s) (s) + Cl2M(s,l,g)
4 ClNa(s) + 2MO(s) + S2(s) + 3 O2(g) = Na2SO4(g) + 2 Cl2 M(s,l,g)
• Reactivos: Cualquier cloruro de tamaño reducido para facilitar la reacción, pero

por razones económicas se emplean: 
 MgCl2
 CaCl2
 NaCl
 Cloro-gas
3.3.4 SELECCIÓN DE TOSTADORES

En el diseño o en la elección de un reactor tostador para un proceso de alta
temperatura es importante considerar la fuente de energía a usar para calentar
los concentrados y la manera en que la energía se introduce dentro del reactor.
Las fuentes de energía pueden ubicarse de forma adecuada en cuatro categorías:
 Energía química
 Combustión de combustibles hidrocarburos,
 Energía eléctrica, y
 Energía conservada, o calor sensible
Cualquier cambio de estado en un mineral, concentrado o cualquier otro
material, por ejemplo, secado, tostación, fusión, vaporización o una reacción
química, pasa por un intercambio de calor del sistema. Las reacciones que
absorben calor son conocidas como reacciones endotérmicas y aquellas que
producen calor son reacciones exotérmicas.
97
Al utilizar el calor que proporciona una reacción exotérmica en la carga, la

energía que otras fuentes deben proporcionar puede reducirse o incluso
eliminarse completamente. Otra ventaja del uso de energía generada en una
reacción química es que no presenta problema durante la transferencia de calor
puesto que el calor es proporcionado por el material mismo.
En el caso de las reacciones endotérmicas el calor adicional debe ser
introducido en el sistema antes que la temperatura se eleve nuevamente.
Por ejemplo: en el proceso de tostación la esfalerita tiene que oxidarse y
convertirse, progresivamente, en oxido a medida que el oxígeno penetra en las
partículas sólidas y se evacua hacia su superficie el SO2.
Esta conversión en oxido de la esfalerita se exige tanto para la vía piro-
metalúrgica de tratamiento como para la hidrometalúrgica, puesto que el sulfuro
no se ataca con facilidad por ácidos o bases y, además es inerte a la reducción
con carbón. La tostación debe efectuarse por encima de los 700°C con aire y con
continua agitación y puede hacerse en tostadores de cama fluida.
a. Tostadores de cama fluida
Se basa en la gran transferencia de calor que se realiza desde las partículas
de refractario que constituyen el lecho que se mantiene en constante agitación
gracias al caudal de fluidificación. La velocidad de ascensión del aire oscila entre
1.5 – 2.0 m/s, el lecho se fluidiza y adquiere las características de un fluido. En
este momento el lecho de expande proporcionando las condiciones óptimas de
superficie específica, mezcla solido-gas y temperatura uniforme.
La alimentación se realiza por la parte central del lecho, el principio de
funcionamiento supone el ingreso de partículas de tamaño homogéneo.
Algunas ventajas de los hornos de cama fluida son:
3. Al trabajar a menores temperaturas, la generación de NOx es más limitada,
casi nula.
4. Gracias a la gran inercia térmica del lecho admite grandes fluctuaciones en el
caudal de residuos o en su poder calorífico.
5. Las instalaciones son más compactas.
6. No hay partes móviles en el sistema, con lo que el mantenimiento es mucho
más reducido.
7. Posibilidad de introducir catalizadores en el lecho. Esto se suele llevar a cabo a
base de inyectar carbonato cálcico con la propia carga, de este modo se
abaten los gases ácidos in situ.
98
8. Puede trabajar a temperaturas menores con lo que se evita la fusión parcial de

las escorias del combustible en el seno del lecho.
9. Requiere un menor exceso de aire con lo que el rendimiento de la combustión
será mayor.
Figura 10.
Esquema del horno de lecho fluidizado
3.4 TENDENCIAS ACTUALES DE LOS HORNOS DE TOSTACIÓN6
Los principales equipos de tostación son el horno de hogar múltiple, el

horno de tostación "flash", los de cama fluidizada (versiones fluo-sólido de Dorr-
Oliver y Cama turbulenta de LURGI) y el horno de carga estática y parrilla móvil,
conocido también como máquina de sinterización o Dwight-Lloyd. Para algunas
aplicaciones limitadas también puede considerarse el horno rotatorio.
Los hornos de hogar múltiple han tenido extensa aplicación en la

metalurgia no ferrosa, aunque a partir de 1952 están siendo desplazados en
muchos campos por el horno de cama fluidizada.
El horno de carga estática y parrilla móvil se aplica principalmente en

tostación que requiera producir cierto estado de aglomeración, como en el caso
6
Vidalon, J.(1980) LA TOSTACION. Director de Investigacion y Desarrollo de INCITEMI. Lima.
99
del plomo, en algunos casos de tostación de concentrados de cobre destinados a

horno de manga y para la tostación de concentrados de zinc destinados al
proceso térmico.
El horno de tostación "flash" por lo menos en la metalurgia del cobre, no
ha tenido mucha difusión, principalmente porque en ellos no puede controlarse
adecuadamente el contenido de azufre en la calcina.
En el horno de cama fluidizada, debido a la agitación intensa de las

partículas de la carga, el contacto entre éstas y el aire se incrementa en forma
notable y todas las reacciones ocurren a velocidades mucho mayores que en
tostadores convencionales. La temperatura puede controlarse con una precisión
o
de más o menos 5 C, sin que haya mucha fluctuación de un punto a otro de la
carga. Este horno tiene las siguientes ventajas:
- Construcción y operación simples.

- No tiene partes móviles sometidas a esfuerzos y temperaturas.
- Tienen mucha mayor capacidad (8 veces la capacidad de un horno de hogar
múltiple de igual diámetro).
- Producción de gases de tostación con alto contenido de anhidrido sulfuroso,
del orden de los 13 % de SO2.
- Los hornos de cama fluidizada se prestan más para reacciones exotérmicas
que endotérmicas.
Para la tostación parcial de concentrados de cobre se utiliza tanto hornos de

hogar múltiple como de cama fluidizada. Desde el punto de vista de recuperación
de calor y de energía, los hornos de cama fluidizada tienen notable ventaja, ya
que pueden operar generalmente en forma autógena. En los hornos de hogar
6
múltiple, el requerimiento de combustible es del orden de 0.4 x 10 BTU/ ton de
concentrado, y los gases producidos normalmente no llegan a 4 % de S02. Contra
estas desventajas, los hornos de hogar múltiple, en sus versiones modernizadas,
realizan una mejor eliminación de impurezas (As, Sb, por ejemplo) y tienden a
producir una calcina con menos magnetita que un horno de cama fluidizada.
100
CAPITULO IV
ESCORIAS Y FUNDENTES
Escorias son residuos de fundición que contiene la parte no valiosa de la

mena (ganga). Son un subproducto de la fundición para purificar los metales. Se
pueden considerar como una mezcla de óxidos metálicos; sin embargo, pueden
contener sulfuros de metal y átomos de metal en forma de elemento. Aunque la
escoria suele utilizarse como un mecanismo de eliminación de residuos en la
fundición del metal, también pueden servir para otros propósitos, como ayudar
en el control de la temperatura durante la fundición y minimizar la reoxidación
del metal líquido final antes de pasar al molde.
Los procesos de fundición ferrosos y no ferrosos producen distintas

escorias. Por ejemplo, la fundición del cobre y el plomo, no ferrosa, está diseñada
para eliminar el hierro y la sílice que suelen darse en estos minerales, y se separa
en forma de escoria basada en silicato de hierro. Por otro lado, la escoria de las
acerías, en las que se produce una fundición ferrosa, se diseña para minimizar la
pérdida de hierro y por tanto contiene principalmente calcio, magnesio y
aluminio.
4.1 SEPARACION ENTRE MATA Y ESCORIA
1. Gravedad especifica.- La mata debe ser insoluble en la escoria, hay pérdida de

metales en las escorias por reacciones incompletas y por arrastre mecánico.
2. Viscosidad.- La viscosidad de la escoria líquida tiene una dependencia de tipo

Arrhenius con la temperatura. Pequeñas diferencias en la temperatura de
operación cercanas a la temperatura de la fase liquida afectan sensiblemente la
o
viscosidad de la escoria. La viscosidad es máxima a 1200 C bajo saturación de Fe
y cuando la razón Fe/SiO2 es aprox. ~1.86 debido a la formación de clústeres de
Fayalita. Estos clústeres se disuelven con el aumento de la temperatura.
La viscosidad se incrementa con la adición de SiO2 o la disminución de la razón

Fe/SiO2, debido a la polimerización de aniones (SiO4 )4- . Pequeñas adiciones de
óxidos Al2O3 (hasta 6-8 % ), CaO (<5%) y MgO (hasta 3-4 % en peso) disminuyen
la viscosidad. El efecto del CaO es más marcado en condiciones de saturación de
SiO2 debido a que este óxido modifica los enlaces Si-O y virtualmente no afecta
los enlaces los de Fe-O. El efecto es también marcado en condiciones de alto pO2.
101
Adición de ZnO aumenta la viscosidad en especial a bajos pO2. La máxima

o
solubilidad de ZnO se tiene a 1250 C.
4.1.1 Funciones de la escoria

a. Atrapar toda la ganga, debe contener todo el material no valioso del metal.
b. Es portador de oxígeno, el metal que contiene oxigeno es reaccionado con
otros compuestos que se introducen en la escoria, los óxidos de alta
valencia se reducen a óxidos de menor valencia y hay liberación de
oxígeno.
c. Ser una cubierta protectora del baño metálico.
4.1.2 Propiedades de la escoria
a. Debe tener bajo costo de operación.
b. Debe tener una temperatura de formación o ablandamiento baja.
c. El punto de fusión también debe ser bajo.
d. Debe tener alta fluidez
e. Su densidad debe ser baja.
4.1.3 Clasificación de las escorias:

Las propiedades químicas de las escorias pueden clasificarse también
mediante los denominados índices de acidez y basicidad que pueden presentar
estos materiales. En las soluciones acuosas los ácidos son aceptores y las bases
son donadores del ión hidronio de acuerdo al concepto de Brönsted-Lowry. En las
escorias, el carácter ácido y básico se refiere solamente a los óxidos metálicos y
no metálicos donde la base es un donador de electrones y el ácido es un receptor
de electrones, de acuerdo al concepto de Lewis.
En la Tabla 19 se muestra la relación ácido-base de los óxidos metálicos

que pueden formar parte de una escoria, y por lo tanto para el ordenamiento que
se muestra, se ha tenido presente el efecto que puedan tener los óxidos de la
escoria sobre la energía del enlace metal oxígeno
Tabla 21.
Composición de las escorias y grado de relación acido/base
NOMBRE ACIDO/BASE FORMULA

Subsilicato 0.5 / 1.0 4 MO.SiO2
Monosilicato 1a1 2 MO.SiO2
Sesquisilicato 1.5 a 1 4 MO.3SiO2
Metasilicato 2/1 MO SiO2
Trisilicato 3/1 2 MO.3SiO2
102
Las escorias se utilizan actualmente para:.

a. Re extracción de los metales, la escoria de altos hornos de fierro, se usa
para producir cemento (SiO2Ca)
b. La escoria de cobre – plomo se usa para ladrillos, también como asfalto.
c. La escoria rica en fosforo que se obtiene de los hornos de acero se
pueden usar como ingredientes para fertilizantes.
4.2 ESCORIAS NO FERROSAS
Las escorias más empleadas en la metalurgia no ferrosa son de base ferro

silícea (FeOn-SiO2), en menor escala se emplean las escorias ferro-cálcicas (CaO-
FeOn) en algunos procesos de conversión directa a cobre blíster y escorias base
ferro-calciosilícea (CaO-FeOn-SiO2) cuya aplicación se encuentra en desarrollo
con nuevos procesos tales como el ISACONVERTTM. Los componentes
mayoritarios de las escorias en la pirometalurgia del cobre son: FeO, Fe2O3 y SiO2
y en menor proporción se tienen óxidos tales como: CaO, Al2O3, Na2O, K2O, Cu2O,
etc.
Fundamentalmente la escoria no ferrosa está constituida por Fe, SiO2,
CaO, Al2O3, y el fierro, que son los más importantes. Las características más
importantes que deben poseer las escorias de extracción de cobre para asegurar
la máxima eficiencia durante la operación pirometalúrgica son:
a. La escoria debe encontrarse completamente líquida a la temperatura de
fusión del metal o de la mata.
b. La escoria debe ser fácilmente manejable durante el proceso; esto es, debe
existir un compromiso de tener baja viscosidad.
c. Las escorias que van a descarte deben contener mínimas cantidades del
metal, disuelto o en suspensión.
d. El rango de operación de la escoria debe ser tal, que admita variaciones
tanto en la composición de la escoria misma como en la alimentación al
horno sin producir trastornos de funcionamiento.
e. La escoria debe asegurar una buena eliminación de los elementos menores
no deseados.
f. Las escorias, como en cualquier sistema metalúrgico, suelen representarse
por diagramas de equilibrio, conocidos también como diagramas de fases.
4.2.1 Escoria de Reverberos
Existen dos etapas en las cuales se generan las escorias: en la etapa de
fusión y en la de refinación. La primera etapa consiste en la mezcla de la ganga o
producto de la tostación con un fundente en presencia de sílice SiO2. Los
103
productos de esta etapa son la mata (sulfuros de cobre y hierro) y la escoria. Se

puede representar la fusión por la siguiente ecuación:
Cu2S + nFeS + ganga + fundente Cu2S. nFeS + escoria
La escoria resulta estar compuesta de la ganga, el fundente, y el óxido de hierro
que ha pasado al silicato. La segunda etapa es la escoria de conversión.
En la actualidad hay bastante conocimiento con respecto a la influencia del
reciclaje de la escoria de conversión en las pérdidas de cobre en el horno
reverbero. Es claro que durante el reciclaje de esta escoria ocurre una reducción
de los óxidos de hierro y cobre mediante los sulfuros contenidos en el mate del
horno del reverbero.
Existe una tendencia, en algunas partes, de tratar a las escorias de
conversión separadamente, lo que ha significado una reacción importante de las
pérdidas de cobre y mayores tonelajes de producción. En este reactor, las
pérdidas mecánicas en las escorias van desde un 65 a un 80% del total, el resto
corresponde al cobre oxidado y sulfurizado soluble, y, en el caso del reverbero, la
mayor parte del sulfídico.
4.2.2 Escorias del horno flash y procesos de fusión- conversión continuos
Cuando se emplea un tratamiento separado de la escoria que
generalmente es necesario cuando el grado de la mata es del orden del 60-65%
de cobre no se necesita un control tan riguroso de las escorias extraídas del
horno de fusión. Cuando el cobre se produce directamente a partir del
concentrado en una sola etapa, las escorias contienen desde 9-12% de cobre.
Cerca de la mitad del cobre – en este caso - está disuelto como óxido y el resto
atrapado como mata o cobre metálico.
Se considera que los costos de tratamiento para recuperar el cobre de las
escorias vía molienda seguida de flotación son más altos que la piro metalúrgica o
electrometalúrgica, ellos sin tomar en cuenta la posibilidad de emplear molienda
autógena. Durante el enfriamiento lento de una escoria, la mayoría del cobre
disuelto como óxido se reduce a cobre metálico de acuerdo a la reacción:
Cu20 + 3FeO = 2Cu + Fe3O4
Y aparentemente, para un mismo consumo, la molienda autógena debería
entregar colas más bajas, debido a la fragilidad favorable del material obtenido.
4.2.3 Escorias de convertidores
Tal como en el caso de la fusión, las escorias de conversión tienen cobre
disuelto como sulfuros y óxidos (mayormente óxidos), mata y cobre atrapados
mecánicamente.
104
La fase de la conversión de la mata en cobre bruto consiste en que la mata

fundida se introduce en un convertidor y se adiciona sílice. A este proceso se le
denomina reducción y tiene como objetivo formarla escoria, como lo representa
la siguiente ecuación:
2(Cu2S . nFeS) + 3nO2 + 2nSiO2  2Cu2S + 2nSO2 + 2n(SiO. FeO)
En esta etapa la escoria tiene una composición específica como 2n(SiO.
FeO), posteriormente esta es colada y extraída. En algunas fundiciones se
practica, hoy en día, el tratamiento de escorias por flotación y se comienza en
otras a practicar la limpieza en horno
En la operación de convertidores, para asegurar una buena escoria, es
importante considerar una adición apropiada de fundentes relativas al flujo de
aire utilizado. Esta operación cambia de una planta a otra, en algunas se estila
agregar el fundente unos minutos después de comenzado el soplado, en otras se
agrega inmediatamente comenzado. También la forma de controlar el proceso
está aún muy ligada a un operador, mediante el catálogo visual de la escoria y las
llamas del reactor.
4.2.4 Pérdidas físicas de cobre o “caídas de cobre”
El cobre atrapado físicamente se encuentra formando una fase separada y
dispersa en la escoria líquida, dicha fase está constituida principalmente por
gotas de mata y/ó cobre blíster que no alcanzaron a sedimentar hacia la fase
mata al interior del horno.
Los mecanismos más importantes que inducen la pérdida física de cobre en
la escoria son:
1. Transporte y flotación de mata mediante fase gas (SO2, CO)
2. Suspensión de gotas de mata en flujo turbulento y en flujo viscoso.
3. Atrapamiento de mata debido a fases solidas en suspensión o acumuladas
en zonas frías.
4. Arrastre de mata durante sangrado de escoria del horno.
Las pérdidas físicas son muy importantes en las escorias de procesos de
fusión y conversión, hasta el punto que su recuperación es el objetivo principal de
los tratamientos piro metalúrgicos de limpieza posteriores.
4.2.5 Arrastre de mata en la colada de escoria
El arrastre de mata ó metal blanco durante la colada o sangrado de la
escoria en los hornos se puede evitar mediante un efectivo programa de
medición de niveles de líquidos y control de frecuencias y volúmenes
descargados.
105
En el caso del horno, resulta muy importante establecer la zona de

interface metal-escoria y el orden de sangrado de líquidos, de manera de
minimizar arrastre mecánico o dragado de la fase mata en el sangrado de escoria.
Se han detectado aumentos de 0.87 a 0.93% Cu en el contenido de la escoria en
hornos de fundición, cuando estos son descargados antes del sangrado de la
mata.
Figura 11.
Interface metal/escoria durante el sangrado
ESCORIA ESCORIA
MATA
MATA
a) Antes del sangrado de mata, b) Después del sangrado de mata,

Nivel alto de mata, mayor Nivel bajo de mata, menor
arrastre arrastre
4.2.6 Limpieza piro metalúrgica de escorias

Actualmente la limpieza de escoria se realiza a través de dos formas:
procesamiento de mineral y piro metalurgia. En el procesamiento, se lleva a cabo
la solidificación lenta de escorias, reducción de tamaños y flotación espumante,
se obtienen relaves de 0.3-0.5%Cu dependiendo de la escoria alimentada.
En procesos de piro metalurgia, los hornos de limpieza utilizan electrodos o
quemadores de petróleo pesado (bunker) o coque para los soportes térmicos y
reductores de óxidos de hierro, los contenidos de cobre en las escorias finales son
de 0.7 a 1%Cu.
En el Perú, no hay procesos de limpieza ni en CMLO ni en Ilo. En el caso de
Chile, 6 de las 7 fundiciones que operan actualmente tienen hornos de limpieza
de escorias: Dos fundiciones tienen Horno eléctrico (HE) y cinco tienen horno
rotatorio de limpieza tipo teniente (HLT), solamente la fundición Alto norte
realiza enfriamiento en pilas y flotación espumante (MAST et al, 2007).
Por tal razón se revisó con mayor detenimiento la literatura relacionada al
tratamiento piro metalúrgico de escorias, con énfasis en los hornos HE y HLT, a
106
continuación se describen aspectos operacionales y fisicoquímicos de estos

procesos.
Los combustibles fósiles se emplean como agentes reductores: coque ó un
quemador a base de Petróleo, se pueden adicionar compuestos con azufre
(concentrados ó pirita) que actúan como colectores y para reducción adicional.
Otros reductores empleados son: gas natural, carburo de Silicio, chatarra de
Aluminio, hierro ó arrabio.
La teoría acerca de los mecanismos y reacciones químicas que ocurren en la
reducción en HE y HLT han sido desarrollada con base en los principios de
reducción de óxidos de hierro aplicados a las escorias de acería.
El proceso de limpieza de escorias tiene un rango de temperaturas de 1170
a 1300 grados centígrados. La eficiencia de la limpieza de escoria aumenta
cuando se el sistema fundido se aproxima al equilibrio termodinámico o se logra
equilibrio entre las fases escoria-metal ó mata-gas en el sistema.
4.2.7 Reducción de óxidos
Los estudios fisicoquímicos y cinéticos de la limpieza de escorias con cobre
se basan en los principios de la reducción de óxidos de hierro con coque
desarrollados para las escorias de acería.
MeO + C 2Me (l) + CO (g)

La reducción indirecta del óxido de hierro líquido con carbón (coque)
ocurre a través de una capa intermedia de gas (CO y CO2) que se forma alrededor
de las partículas de coque. La reducción mediante el CO gas procede a través de
dos mecanismos:
C + CO (g) = 2CO(g)
MeO +CO(g) = 2Me(l)+CO (g)
El ciclo se completa cuando el CO2 retorna y reacciona nuevamente con el

Coque para regenerar el CO. Si la gasificación del coque es lenta comparada con
la reacción gas/escoria, el gas producido se aproxima al equilibrio gas/carbón, de
lo contrario (la combustión es limitante) la composición del gas se aproxima al
equilibrio gas/escoria. Si todo el CO2 producido se convierte a CO, entonces la
reacción de reducción corresponde con la reacción directa de óxidos.
Escorias Ferrosas
Básicamente se emplea el CaO
107
4.3 FUNDENTES
Se conocen con el nombre de fundente o flux a una amplia gama de

compuestos químicos o agregado de minerales que tiene por finalidad bajar el
punto de fusión normal de las muestras con metales de valor, además de eliminar
parte de la escoria del propio proceso. Ejemplo: Si tenemos 45% SiO2, 10% CaO,
o
45% FeO, esta mezcla funde a 1 010 C.
4.3.1 Clasificación de fundentes.

1. Oxidantes: NO3NaK, PbO2, MnO
-
2. Reductores: compuestos de CN que tienen un alto costo y se usan solo
para Au y Ag.
3. Neutros: CaF2 (fluorita: No reacciona químicamente en la fusión. Aumenta
la fluidez de la escoria, permeabilidad de los gases y acelerando el proceso
de fundición. ), SO4Na2, Bórax y CrO.
4.32 Fundentes principales.

a. Caliza.- se utiliza para fundir las escorias ferrosas y no ferrosas, hace
disminuir la densidad de la escoria y también hace disminuir la
temperatura del punto de fusión. Cuando se usan fundentes de menor
peso molecular produce escorias de menor peso. La cal no se usa solo, se
usa con fundentes ferrosos. La caliza entra como CaCO3 y sale como CaO +
CO2.
b. Óxidos de fierro.- Son muy fluidos, producen ferrosilicatos, son de alta
densidad.
c. Sílice.- Viene como cuarcita, cuarzo o como arena.
d. Carbonato de sodio (Na2CO3).- Reacciona con la sílice del mineral para
formar oxido de sodio y dióxido de carbono, haciendo más ligera la escoria,
por lo cual sube a la superficie.
e. Bórax.- (Tetraborato de sodio, Na2B4O7-X), Disminuye el punto de fusión,
disuelve la sílice y algunos óxidos metálicos.
4.3.3 Adición de fundentes y la relación Fe/SiO2 en la escoria

La relación Fe/SiO2 en la escoria es ajustada a través de la adición del
fundente de silíce o cuarzo principalmente. La composición de la escoria (Cu, S,
Fe, Fe3O4) es analizada a partir de muestras tomadas durante los escoriados. Con
base en esta información, se realizan ajustes en la adición del fundente y de la
formulación de la mezcla de concentrados para mantener la razón de Fe/SiO2 en
base a 1.4 – 2.0 dependiendo de la alimentación de la cama de cobre.
108
Estos valores pueden variar de acuerdo al tipo de proceso y a partir del

análisis de los datos operativos buscando disminuir la proporción de mata
atrapada en la escoria, la relación o razón promedio de Fe/SiO2 puede ser de 1.5
± 0.5.
La adición de fundente silíceo en el horno se basa en el balance de SiO2 en

la entrada del horno, puede ser determinado de acuerdo a la siguiente expresión:
Requerim. Teórico (ajustado) - Sílice en Cama Cu

𝑇𝑜𝑛 𝑆𝑖𝑂2
Cant. Sílice = ------------------------------------------------------------------ * [ ]
𝑇𝑜𝑛 𝑐𝑎𝑚𝑎 𝐶𝑢
Sílice en el fundente
La sílice de la cama de cobre es la sílice contenida en la mezcla de

concentrados frescos, el requerimiento teórico es la sílice necesaria para formar
complejos de Fe y SiO2 con el Fe de la cama de Cu más un excedente de sílice el
cual es calculado en base a los análisis de composición de la escoria, por ejemplo
para una relación de 1.65 el excedente es de 10% respecto del teórico para
formar Fe2SiO4.
Se considera este exceso de sílice para tener en cuenta factores cinéticos

como la velocidad de reacción de la sílice en el baño y el consumo por otros
óxidos presentes en el concentrado como Al2O3, CaO, etc. Normalmente se
adiciona una cantidad determinada de fundente, sin embargo esta cantidad
puede ser tan baja o tan alta dependiendo del contenido del contenido de SiO2
en los concentrados.
109
CAPITULO V
PROCESOS PIROMETALÚRGICOS PARA EXTRACCIÓN DE COBRE
5.1 PREPARACIÓN DE LECHOS DE FUSIÓN

El proceso de fusión de cobre se inicia en la Planta de Preparación, donde
se mezcla proporcionalmente el material recirculante, los fundentes y los
concentrados formando los lechos de fusión de cobre. Se llaman recirculantes a
aquellos materiales que se producen como subproductos en diferentes partes de
un mismo circuito y que por sus contenidos metálicos son recirculados por el
mismo circuito con la finalidad de incrementar su recuperación.
Figura 12.
Principales etapas del proceso de fundición de concentrados de cobre.
CONCENTRADO
DE COBRE
PLANTA DE
TOSTACION PREPARACION
CALCINA
FUSION
MATA
CONVERSION
COBRE BLISTER
LODOS ANODOS DE
ANODICOS REFINACION
COBRE
Cu = 99.99 –
99.999
Fuente: elaboración propia.
110
Entre otras actividades relevantes del proceso se destacan el secado de

concentrados húmedos, la captación de gases y el proceso de moldeo de ánodos
y en algunos concentrados la tostación y generación de calcina.
Fusión de cobre es un proceso unitario que involucra el paso del estado
sólido a líquido de concentrados y fundentes. Tiene por función concentrar los
elementos o metales valiosos sea en forma de metal bruto o de mata.
Son fundentes aquellos materiales que facilitan la fusión de los
concentrados en los hornos y que promueven la formación de escorias cuya
eliminación es relativamente sencilla. Al conjunto de instalaciones usadas para
efectuar las mezclas de todos estos materiales, se le da el nombre de planta de
preparación, dichas mezclas se realizan en patios o canchones listos para ser
procesados también se les conoce con el nombre de camas o lechos de fusión.
Los fundentes (cal, sílice) provenientes de la región, mediante un sistema
de molienda son adecuados a las necesidades, para lograr una buena
homogenización de la mezcla. A las mezclas de materiales que salen de estos
patios.
La planta de preparación es alimentada con un 30% de concentrados
provenientes de la mina-concentradora de la unidad de cobriza y un 70% de
material, principalmente nacional e importado en menor proporción, los cuales
son recepcionados, pesados y analizados para luego ser mezclados con fundentes
según índices determinados en base a la capacidad de procesamiento y
rendimiento económico del circuito de cobre.
La preparación de los lechos de fusión es una mezcla muy importante,
pues es un parámetro de control de las etapas posteriores de refinación y
recuperación del metal. Esta mezcla es sometida a un proceso de tostación para
eliminar la mayor cantidad de humedad, arsénico, azufre y algo de antimonio y
plomo.
En resumen la planta de preparación se encarga del manipuleo de todos los
materiales que han de procesarse en los circuitos de cobre y plomo, para el
efecto de realizar sus operaciones la planta dispone de un total de seis patios, las
cuales son de tres tipos diferentes: camas de cobre, camas de plomo y camas de
sílice.

Preparación de cama. Se disponen de los siguientes materiales para fusión en un
horno de cobre.
111
Tabla 22.
Partes de carga en el horno de fusión
A B C D
CALCINA MINERAL FUNDENTE FUNDENTE
FERRUGINOSO CALCAREO
Cu2S 14 CuFeS2 30 Fe2O3 80 CaCO3 80
FeS 10 FeS2 20 SiO2 12 MgCO3 15
Fe2O3 31 SiO2 50 Al2O3 3 Fe2O3 3
SiO2 36 CaCO3 5 SiO2 2
Al2O3 9
Se usa como combustible carbón pulverizado y se requiere 13 partes de

carbón por 100 partes de carga, el carbón contiene 15% de ceniza de la cual 90%
es SiO2 y 10% FeO. Asumir que la mitad del peso de ceniza cae a la carga, el resto
es arrastrado con los gases. Asumir que el 20% de azufre cargado va a los gases.
No considerar perdidas en los polvos y en la escoria.
Se pide calcular un lecho de fusión de 1000 libras para dar una mata de
42% de Cu y en la escoria que tenga la relación de SiO2 a CaO, a FeO = 40:15:45
contando el MgO como equivalente de CaO (40 de MgO = 56 de CaO).
Solución:
1. Composición de la mata:
La composición de la mata es la mezcla de los sulfuros CuS y FeS.
% Mata = FeS + Cu2S
Cu2S (mata) = 42 * (160/128) = 52.5 %

FeS (mata) = 100 - 52.5 = 47.5 %
Fe en la mata:
47.5 * (56/88) = 30.2 %
S en la mata:
100 – (42 + 30.2) = 27.8 %
Asumiendo 100 lb del producto A como Base:
112
Peso de Cu = 100 * 0.14 * (128/160) = 11.2 lb.

Azufre requerido para mata = 11.2 * (27.8/42) = 7.41 lb.
1/5 se va con los gases y 4/5 quedan:
Azufre total fundido:
4/5 * (100* 0.14 * (32/60) + 100 * 0.10 * (32/88) = 5.15 lb.
S que entra como S que entra como Fe

Cu2S a la calcina
a la calcina
Déficit de azufre = 7.41 - 5.15 = 2.26 lb.
Como segunda base tomamos 1 libra de B.
S total = 1 * 0.30 * (64/184) + 1 * 0.20 * (64/120) = 0.211 lb.

Azufre disponible = 4/5 * 0.211 = 0.169 lb de S
Cu en B = 1 * 0.30 * (64/184) = 0.1043 lb.
S en la mata = 0.1043lb Cu * (27.8 % S/42 % Cu) = 0.069 lb.
S disponible de B = 0.169 - 0.069 = 0.1 lb (Esto queda disponible para
cubrir el déficit de A). Entonces:
Si en 1 lb de B ------------- 0.1 lb S
X -------------- 2.26 lb S
B = X = (2.26 /0.1) = 22.6 lb S
2. Calculo de la escoria.
Fe(carga) = Fe(mata) + Fe(escoria)
Fe (100 lb A) = 100 * 0.1 * (56/88) + 100 * 0.31 * (112/160) = 28.1 lb.

Fe (22.6 lb de B) = 22.6 * 0.3 * (56/184) + 22.6 * 0.20 * (56/120) = 4.4 lb
Fe total en la carga:
Fe(carga) = 28.1 lb + 4.4 lb = 32.5 lb.
Cobre en la carga:
113
Cu(carga) = 100 * 0.14 * (128/160) + 22.6 * 0.3 * (64/184) = 13.54 lb.

(Que viene a ser 42 % de Cu en la mata)
Fe (mata) = 13.56 * (30.2/42) = 9.8 lb.
Fe(escoria) = 32.54 lb – 9.8 lb = 22.7 lb
FeO (escoria) = 22.7 * (72/56) = 29.2 lb.
SiO2 en las 100 lb de A:
100 * 0.36 = 36 lb.
SiO2 en las 22.6 lb de B:
22.6 * 0.5 = 11.3 lb.
SiO2 TOTAL (A + B) = 36 + 11.3 = 47.3 lb.
Sabiendo que:
(SiO2) 40
-------- = ------
(FeO) 45
SiO2 * 45
-------------- = FeO
40
FeO = SiO2 * (45/40)

FeO requerido para escorificar esta SiO2:
47.3 * (45/40) = 53.2 lb.
Déficit de FeO = 53.2 - 29.2 = 24.0 lb.
Tomando como base 1 lb de C.
FeO(1 lb C) = 1 * 0.8 * (72*2/160) = 0.72 lb.
FeO como silicato:
Aplicando:
SiO2 FeO CaO
-------- = -------------- = -----------
40 45 15
114
FeO (FeO.SiO2) = 0.12 * (45/40) = 0.135 lb de FeO

FeO disponible = 0.72 – 0.135 = 0.585 lb.
Si en 1 lb de C  0.585 lb FeO
En X  24.0
Pero C = X = (24.0 * 1)/0.585 = 41.0 lb.
C = X = 41.0 lb.
Sílice Total usando SiO2 en A + B + C
47.3 + (41.0 * 0.12) = 52.2 lb.
CaO necesario = 52.2 *(15/40) = 19.6 lb.
CaO(41.0 lb de C) = 41 * 0.05 * (56/100) = 1.1 lb.
Déficit de CaO = 19.6 – 1.1 = 18.5 lb de CaO.

Tomando como base 1 lb de D.
CaO(1 lb D) = 1 * 0.80 *(56/100) + 1 * 0.15 * (40/84) * (56/40) = 0.548 lb
Peso de CaO Peso de MgO

Contando el MgO como equivalente de CaO:
40 lb MgO  56 lb CaO
A  X
SiO2 (en D) = 1 * 0.02 = 0.02 lb.
CaO (CaO.SiO2) = 0.02 * (15/40) = 0.008

CaO disponible = 0.548 - 0.008 = 0.54 lb.
1 lb D  0.54 lb CaO disponible

X  18.5 deficit CaO
X = Peso D = 18.5/0.54 = 34.3 lb.
Peso del carbón usado:

115
FeO (34.3 lb D) = 34.3 * 0.03 * (72/170) = 0.46 lb.

Con esto, asumimos que el fierro no varía la proporción de escoria:
0.13 ( 100 + 22.6 + 41.0 + 34.3) = 25.7 lb. de carbón.
A B C D
Ceniza (en la carga) = 0.5 * 25.7 * 0.15 = 1.93 lb. de ceniza

SiO2(ceniza) = 1.93 * 0.90 = 1.74 lb.
FeO necesario = 1.74 * (45/40) = 0.196 lb. FeO
FeO (ceniza) = 1.93 * 0.10 = 0.193 lb.
Deficit de FeO = 1.96 - 0.19 = 1.77 lb.
Peso de C necesario = 1.77/0.585 = 3.0 lb. adicion de FeO
CaO requerido = 1.74 * (15/40) = 0.65 lb.
CaO(en 3.0 lb) = 3.0 * 0.05 *(56/100) = 0.08 lb.
Déficit CaO = 0.65 - 0.08 = 0.57 lb.
Peso D:
D = (0.57/0.59) = 1.1 lb.
Cuadro final:
A = 100.0 lb
B = 22.6 lb.
C = 41.0 + 3.0 = 44.0
D = 34.3 + 1.1 = 35.4
202.0 lb
Haciendo regla de 3 tenemos para 1 000 lb:
A = 100 lb 495 lb
B = 22.6 lb. 112 lb
C = 44 lb 218 lb
D = 35.4 lb 175 lb
202 lb
116
La comprobación será:
SiO2 + FeO + CaO = 100 %
5.2 TOSTACION DE CONCENTRADOS DE COBRE

La mezcla obtenida de los lechos o camas de fusión es sometida a un
proceso de tostación para eliminar la mayor cantidad de arsénico como trióxido
de arsénico, azufre como SO2 y algo de antimonio y plomo. El material
particulado de proceso es recuperado en precipitadores electrostáticos (Cottrell).
En esta planta se procura retirar todo el arsénico de los circuitos de cobre y
plomo en forma de Trióxido de Arsénico (As2O3).
La etapa de tostación está formado por hornos de hogar múltiple
denominados también soleras múltiples. Los hornos de hogar múltiple funcionan
con combustible; su propósito era secar el concentrado, oxidar parte del azufre
que había en el concentrado y quitar el arsénico, en forma de trióxido de
arsénico.
El gas de escape de estos tipos de hornos de calcinación es alto en volumen
y bajo en concentración de SO2, lo que hace que no sirva para la conversión en
ácido sulfúrico.
En el proceso de Tostación en los hornos de hogar múltiple, la mezcla
obtiene las condiciones necesarias de temperatura y pierde materiales volátiles
de azufre, como SO2 y Trióxido de Arsénico para ser la óptima en la etapa
siguiente de fundición.
No obstante, durante el proceso de tostación del concentrado a alta
temperatura ocurren reacciones que se pueden denominar de pre-tratamiento
del concentrado, son las denominadas reacciones de tostación que se efectúan
en estos hornos tostadores de pisos, de ahí el nombre de hogar múltiple.
o
Las reacciones sólido-gaseosas, a temperaturas del orden de 600 a 800 C,
producen la tostación de sulfuros en presencia de O2 y SO2 cuyas reacciones
pueden ser representadas de la siguiente forma:
Tabla 23.
Reacciones sólido gaseosas de tostación, a temperaturas de ocurrencia
117
RANGO DE
REACCIONES DE EQUILIBRIO o
TEMPERATURA C
2 Cu(s) + ½ O2  Cu2O(s) 25 – 1083
2 CuS(s) + 3 O2 (g)  2 CuO (s) + 2 SO2 (g) 25 - 1083
2 Cu(s) + ½ S2  Cu2S(s) 435 - 1139
Cu (s) + ½ S2 = CuS (s) 25 - 430
Cu (s) + Fe(s) + S2 (g) = CuFeS2 (s) 557 - 700

Cu2O (s) + Fe2O3 (s) = CuFeO2 (s) 25 - 1100
CuO (s) + Fe2O3 (s) = CuFe2O4 (s) 330 - 1100
½ CuO*CuSO4 (s) + ½ SO2 (g) + ¼ O2 (g) = CuSO4 (s) 400 – 800
2 CuO (s) + SO2 (g) + ½ O2 (g) = CuO*CuSO4 (s) 500 – 900
3 Fe (s) + 2 O2 (g) = Fe3O4 (s) 25 - 1597
2 Fe (s) + 3/2 O2 (g) = Fe2O3 (s) 25 - 1500
Fe (s) + ½ S2 (g) = FeS (s) 906 - 988
FeS (s) + ½ S2 (g) = FeS2 (g) 630 - 760
Fe2O3 (s) +3 SO2 (g) + 3/2 O2 (g) = Fe2 (SO4 )3 (s) 400 - 800
Fe2SO4 (s) + 2 SO2 (g) + 2 O2 (g) = Fe2 (SO4 )3 (s) 430 - 630
½ Fe2O3 (s) + SO2 (g) +1/4 O2 (g) = FeSO4 (s) 500 - 630
½ S2+ O2 (g) = SO2 (g) 445 - 2000
La tostación en hornos de hogar múltiple es utilizada para tostar sulfuro de

cobre, cobalto, fierro y níquel. Es el tradicional, se denomina también Wedge o
Hershoff que es un cilindro vertical que tiene pisos en los que se encuentran
brazos de fierro fundido que arrastran el mineral caliente de piso a piso, estos
brazos rotan sobre su eje, y este eje tiene rastrillos, la alimentación de
concentrado mezclado con fundentes proveniente de las camas de cobre, se hace
por la parte superior a las tolvas encima de los tostadores y el aire generalmente
entra por la parte media o inferior.
118
Figura 13.
Horno de Tostación de concentrados de hogar múltiple:
SALIDA
ALIMENTACION DE AIRE
DUCTO HUECO
SALIDA DE
GASES
CALIENTES
BRAZO
RASTRILLO
DE PALETAS
AIRE
AIRE
AIRE
AIRE DE
ENFRIA
MIENTO SISTEMA DE TRANSMISION
CALCINA
Es útil para el tostado parcial donde se elimina una parte de azufre

presente. Algunas de las impurezas como el arsénico y el antimonio también
serán parcialmente volatilizados durante la tostación dando como resultado la
calcina que es una mezcla de óxidos, sulfuros y también sulfatos. Las desventajas
son: la baja capacidad, la baja diferencial técnica, costos de mantenimiento muy
altos, una mejora a estos es el tostador flash.
Debe tratar de evitarse la presencia de magnetita en el producto tostado,
manteniendo un ligero exceso de oxígeno. La presencia de ferrita de cobre no
tiene mayor trascendencia para la fundición en el reverbero ya que en presencia
de fierro, se descompone. Cuando hay esfalerita como impureza, una buena
proporción de esta se va sin oxidarse ya que se trata de un sulfuro con poca
119
tendencia a la oxidación y en la tostación de cobre en estos hornos pocas veces

o
llega a 900 C de temperatura.
En este horno de solera múltiple podría producirse una cierta cantidad de
sulfuros de cobre y de fierro en las zonas de menor temperatura. En la zona de
mayor temperatura llegan a descomponerse casi totalmente ya que la tensión de
disociación en dicho punto es mayor que la presión parcial del S03 en el horno.
La ley de azufre del producto tostado debe ser controlada durante la

tostación de manera que dé lugar a una ley de cobre prevista de la mata y la
máxima capacidad del horno de reverbero. Las calcinas que han sido oxidadas en
exceso causan altas pérdidas de cobre en la fundición, mientras que aquéllas
tostadas insuficientemente producen matas de baja ley, en cuyo caso la tostación
no cumple con su primordial finalidad.

Se tiene un mineral de cobre con la siguiente composición:
Cu 8.8 %,
SiO2 19.0 %,
Fe=29.7 %,
S = 36.6 %,
Al2O3 = 5.6 %,
CaO = 0.3 % de gases secos.
Cuando está húmedo tiene 9 % de H2O.

El producto tostado contiene 6.8 % de S. Asumir que el 5 % de cobre forma oxido
de Cu, el resto queda como sulfuro cuproso (95 %). El fierro forma Fe2O3 y el
resto queda como FeS, los gases que salen del tostador (base seca) contienen:
SO2 = 2.61%, SO3 = 0.27%, CO2 = 0.12%, O2 libre = 17.20%, y N2 = 79.80%.
Calcular:
a. El peso y análisis aproximado de la calcina partiendo de 1 000 kilos de

mineral seco y 1 100 kg húmedos.
b. Hallar el volumen de los gases incluyendo el H2O por 1 000 kg de mineral
seco y 1 100 kg de mineral húmedo.
c. Hallar el volumen de aire soplado o usado y % de exceso
Solución:
1. Calculo del peso de la calcina.
Peso atómico del cobre: 64
120
Peso atómico del oxígeno: 16

Peso atómico de Fierro: 56
Peso atómico de Azufre: 32
Peso atómico de Silicio: 28
Peso atómico de Calcio: 40
Peso atómico de Aluminio: 27
Base: 1 000 kg mineral seco

-2
Cu en el mineral = 1 000 * 8.8 * 10 = 88 kg.
Cu como CuO = 0.05 * 88 = 4.4 kg.
a. Peso del Cu como CuO: (80/64)*4.4 = 5.5 kg
Cu como CuS: 88 – 4.4 = 83.6 kg.
Peso molecular del Cu2S = 160
b. Peso de CuS: 83.6 * (160/128) = 104.5 kg.
Resto de azufre como FeS:
Azufre como CuS = 104.5 – 83.6 = 20.9 kg.
c. Peso de la calcina = X
Azufre en la calcina: 0.068X
Azufre en el FeS = (0.068X – 20.9)
d. Peso del FeS = (56+32/32)* (0.068 – 20.9)
= 0.187X – 57.5
El Fe como FeS = (56/88)*( 0.187X – 57.5)
= 0.119X – 36.6
El Fe como Fe2O3 = Fe total - Fe (FeS)
= 297 – (0.119X – 36.6)
= 333.6 - 0.119X
Peso molecular del Fe2O3: 160
e. Peso del óxido de Fe (Fe2O3) = (160/112)*(333.6 – 0.119X)
= 477 – 0.17X
Ecuación final:
CuO + Cu2S + FeS + Fe2O3 + SiO2 + Al2O3 + CaO = Calcina X
Cambiando por su valor:
121
5.5 + 104.5 + (0.187X – 57.5) + (477 – 0.17X) + 190 + 56 + 3 = X

836 – 57.5 = X + 0.17X – 0.187X
778.5 = 0.983X
X = 778.5/0.983
X = 792 kg
Haciendo el cuadro resumen de peso del contenido de calcina:

Tabla 24.
Composición porcentual en peso de la calcina
COMPUESTO PESO KG %
CuO 5.5 0.7
Cu2S 104.5 13.2
FeS (0.187*792)-57.5 = 90.5 11.9
Fe2O3 477 – 0.17*(792) = 342.5 43.2
SiO2 190 24.0
Al2O3 56 7.1
CaO 3 0.4
TOTAL 792.00 100.00
2. Calculo del Volumen de gases + H2O / 1 000 kg de mineral seco

3
Base de cálculo: 1 m de gas
3
SO2 + SO3 = 0.0261 + 0.0027 = 0.0288 m
S = 32/22.4 * 0.0288 = 0.0411
Peso inicial de S = 366 kg
Peso de azufre que entra a los gases = 366 – 0.068 * 192
= 312.2 kg/1 000 kg mineral
Si: 1 m3 de gas  0.0411 kg S

X  312.2
Entonces:
Volumen de gases = 312.2/0.0411
122
3
= 7 600 m de gas seco
Volumen de humedad (H2O)

1 100 – 1 000 = 100 kg
3
100 * (22.4/18) = 124 m
Volumen de gases húmedos:
3
7 600 + 124 = 7 724 m
3. Calculo del Volumen de aire soplado o usado y % de exceso.
Cu2S + 2O2  2CuO + SO2

2FeS + 7/2 O2  Fe2O3 + 2SO2
Nitrógeno (N2) en los gases:
3
0.7980 * 7 600 = 6 065 m
Volumen de aire:
3
6 065 / 0.79 = 7 680 m
Oxígeno en los gases:
3
0.172 * 7 600 = 1 307 m
Aire en exceso:
3
1 307 / 0.21 = 6 224 m
Aire teórico = aire total - aire de exceso
3
7 680 – 6 224 = 1 456 m que es el 100%
Porcentaje de exceso X:
Si: 100 %  1 456
X  6 224
Entonces:
X = (6 224 * 100) / 1 456 = 430 %
5.3 PROCESO DE FUSION DE COBRE

En el proceso piro metalúrgico de extracción del cobre se pueden
distinguir cuatro procesos principales: tostación de concentrado, fusión de
calcina, conversión de mata y la refinación de blíster. Cada una de estas etapas
123
cuenta con objetivos, tecnologías y reacciones diferentes, que permiten al

proceso de obtención del cobre metálico.
Un hecho importante del proceso es la capacidad de autogeneración de
energía por medio de reacciones exotérmicas que se producen en las etapas del
proceso y la mayor o menor posibilidad de generar un proceso continuo, es decir,
sin interrupciones de las operaciones unitarias.
Figura 14.
Principales procesos en fundición de concentrados de cobre.
TOSTACION
CALCINA
FUSION
MATA
CONVERSION
COBRE BLISTER
LODOS CÁTODOS DE COBRE
ANODICOS REFINACION
Cu = 99.99 – 99.999
El material compuesto de partículas finas del proceso de tostación es

recuperado en precipitadores electrostáticos (Cottrell). En esta planta se
descarga el arsénico de los circuitos de cobre y plomo en forma de Trióxido de
Arsénico (As2O3).
En estos últimos lustros, la fusión de cobre ha desarrollado las distintas
tecnologías que se clasifican según la ocurrencia del proceso, que puede ser por
Calentamiento directo; Suspensión en torre de reacción (Flash); o Inyección en
baño líquido.
5.4 FUSIÓN EN EL HORNO REVERBERO OXY-FUEL
En el caso de La Oroya, en fundición de minerales oxidados de cobre, el

concentrado debe ser de alta ley (> 50% Cu) porque no procede a tostación, la
ganga está compuesta por Fe, SiO2 y CaO.
124
En minerales sulfurados si puede haber tostación. La afinidad del azufre

por el Cu es mayor que por el fierro, el SFe tiene más afinidad por el cobre.
Ejemplo: FeS2 y CuFeS2 La calcina, producto de la tostación, se funde en un
horno de reverbero (con quemadores Oxy-Fuel) donde se separan los sulfuros
metálicos (FeS - Cu2S) de la ganga (escoria) aprovechando la diferencia de
densidades entre estos productos siendo la escoria más ligera mientras no se
genere una mayor proporción de magnetita (Fe3O4), la cual aumenta la densidad
de la escoria, aumentando la pérdida de cobre por arrastre.
Figura 15.
Productos de entrada/salida en fundiciones de concentrados de cobre.
CALCINA/
CONCENTRADO MATA
FUNDENTES
HORNO DE ESCORIA
FUSION
MATERIAL
RECIRCULANTE
GASES
PETROLEO/
OXIGENO
Se produce también una mata adecuada para ser cargada en los

convertidores. La escoria es sangrada y granulada con agua a presión, luego es
transportada y almacenada en el depósito de escorias de Huanchán.
La mata al estado líquido, por medio de tazas izadas por grúas, es
transferida a los reactores de conversión (convertidores Pierce Smith) para
eliminar, mediante el soplado con aire y uso de fundentes, el hierro y el azufre
presentes, obteniéndose un cobre metálico ampolloso denominado blíster de
98,5% de pureza.
La reacción de producción de mata y escoria podemos representarla por:
Calcina/Concentrado + Fundentes + Energía ------> Mata + Escoria + Gas
Dónde:
Mata: Cu2S, FeS, fundamentalmente.
125
Escoria: FeO, Fe3O4, SiO2, Al2O3, CaO, MgO, Cu2O, otros

Gases: O2, SO2, N2, CO, CO2, H2, H2O, otros.
El oxígeno tiene mayor preferencia por el fierro:
Fe  FeO > CuO
Se busca una mata que tenga 30% a 40% de CuS porque sino no puede formarse
una mata.
El Cu2S y FeS2 son solubles uno en otro, la mata tiene gravedad especifica
mayor que la escoria, la mata disuelve metales preciosos como plata y oro,
también antimonio, níquel, plomo, etc.
Hay una reacción que da SO2, ejemplo:
o
Cu2S + 2CuO  2 Cu + SO2
La mata puede tener un contenido de cobre desde 15% a 60%,
normalmente se trabaja de 30% a 40%, la gravedad especifica varia de 3.9 a 5.3,
el punto de fusión de la mata depende de su composición y puede ser tan bajo
o o
como 950 C y 1 020 C.
A continuación presentamos el análisis químico promedio de la calcina
que ingresa al horno reverbero.
ELEMENTO %
Cu 22.4
Fe 25.6
S 19.6
CaO 4.3
Fe3O4 3.3
Insolubles 10.4
Pb 1.0
As 0.9
Sb 0.25
Ag (gr/ton) 582.0
Au(gr/ton) 1.3
Caída de mata o “mata fall” es el peso de mata producido por tonelada de carga y
dado en porcentaje.
El horno de reverbero con quemadores verticales de oxígeno-petróleo, es
uno de los hornos de fusión más característico por calentamiento directo el cual
tiene como principal justificación en su uso el bajo costo del petróleo. Fue
126
utilizado mucho en la primera y segunda mitad del siglo veinte. Aquí, el calor
necesario para el proceso de fusión se da por la combustión de petróleo bunker
No. 6.
Estos hornos presentan deficiencias por su baja eficiencia térmica y el bajo

contenido de dióxido de azufre en los gases, por lo cual su uso se da en muy
pocos casos a nivel mundial. En el CMLO se pueden ver en operación estos dos
hornos. La escoria es sangrada por la parte posterior del horno, siendo granulada
con agua y enviada a los depósitos de escoria por medio de un cable carril.
Figura 16.
Esquema del proceso y flujo de gases en circuito de cobre.
Recepción y preparación
De almacenamiento de
Concentrado de cobre
Emisiones fugitivas no
Aire, capturadas
Combustible Horno de calcinación Cottrell o recolector de
De soleras múltiples Gas de Polvo de baja eficiencia;
escape de SO2 a conducto de salida
proceso
con CO2
Oxígeno,
Aire, Emisiones fugitivas no
Combustible capturadas
Horno de reverbero Cottrell o recolector de
Gas de
Polvo de baja eficiencia;
escape de
SO2 a conducto de salida
proceso
con CO2
Emisiones fugitivas
no capturadas
Aire Cottrell o recolector de
Convertidores de cobre
Gas de Polvo de baja eficiencia;
escape de SO2 a conducto de salida
proceso
con CO2
Refinería de cobre
Fuente: Eric Partelpoeg de EHP Consulting, Inc eric@ehp-consulting.com
127
Por otro lado la mata es sangrada o extraída por un costado del horno y
conducida por un canal a unas tazas especiales para ser transferida a los
convertidores y continuar con el proceso.
El objetivo principal del horno reverbero oxy-fuel es fundir calcina con

mayor eficiencia de combustión para obtener mata negra de cobre que será
procesada posteriormente en los convertidores y escoria a costa del calor
producido por la combustión del petróleo y oxígeno, luego continuar la
o o
extracción de cobre a temperaturas entre 1250 C y 1350 C que aseguran una
mata y escoria con buena viscosidad que permite una buena separación de fases,
el esquema general del proceso se muestra en la siguiente figura:
Los gases producidos en el horno reverbero pasan por los calderos de calor
residual donde una gran parte del calor es recuperado para la producción de
vapor de agua. Los gases y polvos una vez enfriados pasan luego al conducto del
reverbero y son llevados a Cottrell Central para recuperar polvos metalúrgicos. A
este mismo ducto de reverbero ingresan los humos provenientes del reverbero
de espumado de cobre o Planta de Dross que tiene por finalidad liberar el cobre
presente en el plomo de obra.
Estos humos son acondicionados con agua y gas SO3 o ácido sulfúrico
gasificado siendo tratados en la planta de Cottrell Central.
El reemplazo por la tecnología oxy-fuel y su automatización mediante el

uso de programas PLC (Program Logic Control) le dio mayor eficiencia al proceso
mejorando la combustión, generando menor cantidad de polvo e incrementando
la rapidez de fusión y esto ha traído como consecuencia la anulación del
reverbero No. 1, quedando solo el reverbero dos como único horno.
El calor necesario para la fusión en estos hornos, se obtiene a través de

unos o varios quemadores, alimentados por combustible líquido cuya llama
incide directa o indirectamente sobre la carga metálica.
Los gases de combustión en la atmosfera del horno experimentan
intensos movimientos de convección que favores los intercambios térmicos con
el metal en fusión. Por estas razones, estos hornos se caracterizan por presentar
una elevada velocidad de fusión y un bajo consumo de combustible.
Típicamente los hornos de reverbero calentados por combustible poseen
una compuerta a través de la cual se realizan las carga del horno y otra por donde
se hace el escorificado del mismo, poseen además una chimenea por la cual salen
los productos de los gases de combustión, en donde se pierde una parte
importante de calor, motivo por el cual estos hornos poseen un bajo rendimiento
energético que varía de 25 ó 30 % como máximo.
128
Figura 17.
Horno de reverbero, vista lateral y frontal
Fuente: https://es.slideshare.net/ronnyxd/fundicin-de-cobre
Como se aprecia en la figura, el horno de reverbero es un tipo de horno

rectangular, cubierto por una bóveda de ladrillo refractario, que refleja el calor
producido. Tiene chimeneas. El combustible no está en contacto directo con el
contenido, sino que lo calienta por medio de una llama insuflada sobre él desde
otra cámara siendo por tanto el calentamiento indirecto. Este tipo de hornos es
utilizado cuando se requiere la producción de grandes volúmenes de metal. Las
tendencias actuales ha sido el diseño de unidades con capacidad.
La capacidad por carga de los hornos de reverbero de combustible oxy-
fuel, oscila normalmente entre 5 y 60 toneladas, aunque existen actualmente
algunas aplicaciones que superan las 100 toneladas.
El horno de reverbero es esencialmente una cámara de ladrillos
refractarios apoyada sobre cimiento de concreto y mantenida unida sobre una
superestructura de acero. Estos hornos tienen techos rígidos y techos
129
suspendidos. El material refractario es prácticamente SiO2 porque en la escoria

también se usa SiO2 con componentes secundarios como la cromita.
La bóveda de ladrillo refractario se suspende de una estructura de acero
situada arriba del horno. Los refractarios son de magnesita de cromo que resisten
a la erosión y al deterioro a la temperatura de fusión.
Los refractarios de las paredes se protegen en gran medida por los
bancos de carga situada en un lado del horno. En muchos casos la bóveda y la
parte superior de las paredes laterales se suspenden en secciones por arriba del
horno. La ventaja principal de esta disposición es que a medida que se desgastan
las secciones se remplazan rápida y fácilmente sin parar el horno
Existen 2 características principales en relación a la vida útil de los
hornos de reverbero. El primero es que los hornos deben estar en operación casi
indefinidamente (más de 20 años) haciendo reparaciones parciales,
principalmente de refractario en el techo, mientras el horno esta de servicio. El
segundo principio de esta operación es que los hornos se deben reparar en base
a un programa, cada 2 o 3 años.
Figura 18.
Fundición de concentrados de cobre en hornos reverberos
130
Funciones
a. Fusión del concentrado y fundente en el tiempo más corto posible y con la

temperatura más alta que se puede alcanzar.
b. Permitir la formación de mata y escoria.
c. La temperatura debe ser la más alta posible para dar una escoria fluida.
o o
d. El quemador debe dar una temperatura de 1 400 C a 1 600 C.
o
e. La salida de gases debe estar de 1 100 a 1 200 C.
La carga del horno se realiza por la parte superior.
Reacciones:
La atmosfera es neutra y ligeramente oxidante:
Cu2S + CuO  Cu + SO2
Cu2S + Cu2O  Cu + SO2
2Cu + FeS  Cu2S + Fe
FeS + SO2  Fe3O4 + 5S
Fe3O4 + Fe  FeO
FeO + SiO2  FeO.SiO2
Como combustible se usa carbón pulverizado y petróleo. En EE.UU. y
Canadá se usa gas natural. El balance térmico promedio en estos hornos es:
Tabla 25.
Balance térmico promedio en la entrada de los hornos de reverbero
BALANCE TERMICO ENTRADA %

BTU/HORNO/DIA
CARBÓN 1 827 676 000 94.6
CALCINA 103 680 000 5.4
TOTAL 1 931 356 000 100.0
5.4.1 Balance térmico del horno

El calor que se entrega al horno, al quemar el combustible, debe ser igual al que
se consume en el proceso y las perdidas en el horno o que se llevan los gases que
salen por la chimenea.
131
Q1 = Q2 + Q3 + Q4
Dónde:
Q1: calor entregado al horno.
Q2: calor utilizado en el horno para el calentamiento y la reacción química.
Q3: calor que se llevan los gases calientes que salen por la chimenea.
Q4: calor perdido por radiación y fugas en el horno.
Rendimiento propio del horno

Calor utilizado en el horno para el calentamiento y la reacción química
Calor entregado al horno.
Q2
n = -------- x 100 %
Q1
Rendimiento total de la operación térmica:
Es la relación del calor útil respecto al calor suministrado
Qn Qn Q–q
Rt = ------ = ----------- x ----------- = RH x RC
Q Q–q Q
Tabla 26.
Balance térmico final de los hornos de reverbero
SALIDA BTU/HORNO/DIA %
ESCORIA 335 820 000 17.39
MATA 96 000 000 4.97
CaCO3 96 567 000 5.00
CALDEROS 579 466 800 30.00
GASES 347 644 100 18.00
PERDIDAS 475 917 300 24.64
TOTAL 1 931 415 200 100.00
Capacidad de producción del horno: Tiene un promedio entre 1 500 y 1 800 TMD
132
Una mezcla de calcina de cobre contiene: 13% de Cu, 5% de S, 5% de CaO, 40% de
SiO2 y 28% de fierro y el concentrado sulfurado a la vez contiene 6% de Cu, 32%
de S, 24% de Fe y 31% de SiO2 se funde en un horno de reverbero empleando
fuel-oil como combustible. Los fundentes empleados en el proceso son: Piedra
caliza pura y una ceniza de pirita con 85% de Fe2O3 y 15% de SiO2. Se parte del
supuesto que el 20% de S de la carga se oxida en forma de SO2.
Se pide determinar lo siguiente:
1. Prepare una carga de 1000 kg que dará una mata del 40% de Cu y una
escoria donde la relación SiO2:FeO:CaO sea la siguiente: 40:35:15.
2. ¿A qué cantidad asciende la “caída de mata”?
Solución:
El esquema del proceso se muestra en la siguiente figura:
Figura 19
Distribución de valores entrada-salida del horno reverbero
CALCINA: FUNDENTES MIN.CONC.:

Cu = 13% CaCO3 = 100% Cu = 6%
S = 5% Ceniza de Py: S = 32%
CaO = 5% Fe2O3 = 85% SiO2 = 31%
SiO2 = 40% SiO2 = 15% Fe = 24%
Fe = 28%
GASES:
SO2 = 20%
FUEL OIL
HORNO REVERBERO
ESCORIA:
SiO2:FeO:CaO
MATA:
40 : 35 : 15
Cu = 40%
Cu2S
FeS
133
Calculo de FeS en la mata

En una mata con 40% de Cu = 0.40 kg * 100 = 40
Pero:
Mata = Cu2S + FeS
159 kg Cu2S --- 127 kg Cu
X -------- 0.40 kg Cu
X = (0.40 * 159) / 127 = 0.50
X = 50% Cu2S
Entonces seria: 50% FeS
Calculo de S total
En una mata de este tipo, tenemos:
Cu : Fe : S
40:31.78: 28.27
87.85 kg FeS ---------- 55.85 kg Fe
0.50 --- X
X =0.3178 * 100
X = 31.78% de Fe.
159 kg Cu2S ---- 32 kg S

0.50 ----- X
X = 0.1006 kg S
87.85 kg FeS - 32 kg S
0.50 --- X
X = 0.1821 kg de S
Azufre total: 0.1006 + 0.1821 = 0.2827
Stotal = 28.27 kg
Una (1) unidad de cobre requiere -0.7945 de Fe
40 kg Cu ------------31.78 kg Fe
1 kg Cu -- X
X = 0.7945 kg Fe
134
1 unidad de cobre requiere = 0.70675 de S

1 unidad de azufre requiere = 1.4149 de Cu
1 unidad de azufre requiere = 1.124 de Fe
En una escoria = SiO2 :FeO:CaO = 40:35:15
1 unidad de SiO2 requiere = 0.375 de CaO
Tomamos 100 kg de calcina que contiene 13 kg de Cu.
1 unidad de cobre  0.70675 de S
13 kg de Cu  X
X = 9.1877 kg de S
S oxidado en la calcina = 5 kg * 0.20 kg Cu = 1
Déficit de S en la calcina:
9.1877 – (5-1) = 5.2 kg
Una unidad de calcina contiene = 0.06 kg de Cu.
Esto requiere:
1 unidad de Cu --- 0.70675 de S
0.06 Cu - X
X = 0.042405 kg de S
Disponemos de 0.32 kg de S
S oxidado = 0.32 * 0.20 = 0.064
Exceso de S = 0.32 – (0.064 + 0.0424) = 0.2136 kg de S
Luego:
1 unidad de Calcina ---- 0.2136 kg de S
X --- 5.2 kg S
X = 24.34 kg de calcine para suministrar el S.
X = 24.34 kg de calcina para suministrar el S.
SiO2 en la calcina = 100 * 0.40 = 40
SiO2 en el concentrado = 24.4 * 0.31 = 7.6
Total = 47.6
135
Fe en la calcina = 100 * 0.28 = 28

Fe en el concentrado = 24.4 * 0.24 = 5.9
Total = 33.9
El Cu en la calcina requiere;
1 unidad de Cu requiere -- 0.7945 kg Fe
13 -- X
X = 10.4 kg de Fe para formar la mata
Quedan disponibles para formar la escoria:
33.9 – 10.4 = 23.5 kg de Fe
= 30.2 kg de FeO
47.6 kg de SiO2 requieren:

1 unidad de SiO2  0.875 FeO
47.6 kg SiO2 - X
X = 41.80 kg FeO
Déficit de FeO = 41.8 - 30.2 = 11.6 kg FeO
La ceniza pirítica contiene:
85% de Fe2O3 = 76.5% de FeO
La ceniza pirítica tiene un 15% de SiO2 que requieren:
1 unidad de SiO2 - 0.875 FeO
0.15 SiO2 - X
X = 0.13 de Fe para su auto fusión
FeO disponible = 0.765 – 0.13 = 0.635 de FeO
1 unidad de ceniza pirítica - 0.635 FeO
X -- 11.6 FeO
X = 18.3 kg de ceniza pirítica
SiO2 derivado de la calcina = 40.0 kg
SiO2 derivado del concentrado = 7.6 kg
136
SiO2 derivado de la ceniza = 18.3 * 0.15 = 2.7 kg

Total = 50.3 kg
50.3 kg de SiO2 requieren:
1 unidad SiO2 - 0.376 CaO
50.3 kg SiO2  X
X = 19.kg de CaO
La calcina contiene 5 kg de CaO
Dónde: 19 – 5 = 14 kg de CaO
1 kg de CaCO3 - 0.56 kg de CaO
X --- 14 kg de CaO
X = 25 kg de CaCO3
CALCULO DE LA CAIDA DE MATA
Determinación de la cantidad de mata
Sobre la base de 1000 kg de carga tenemos:
Calcina = 100  59.63 % = 597
Concentrado = 24.4  14.55% = 145
Ceniza pirítica = 18.3  10.91% = 109
Piedra Caliza = 25  14.91% = 149
167.7 1000 kg
La composición de la mata será:
Fierro total = (597*0.28) + (145 * 0.24) + (109 * 60) = 269 kg de Fe.
Cobre total = (597 *0.13) + (145 * 0.06) = 86.3 kg Cu
1 unidad de cobre -- 0.795 Fe
86.3 kg Cu - X
X = 68.6 kg Fe
1 unidad de Cu - 0.707 S
86.3 - X
X = 61.01 kg S
137
COMPOSICION DE LA MATA
Cu 86.3 kg 39.97 40%
Fe 68.6 kg 31.77 32%
S 61.01 kg 28.26 28%
Total 215.91 100.0 100%
Calculo del Fe total en la escoria:

Fe total: 269 kg Fe
Fe en la mata: 68.6 kg Fe
Determinación de la cantidad de escoria
Fierro en la escoria: 269 – 68.6 = 200.4 kg Fe
Calculo de Fierro como FeO
72 kg FeO -- 56 Fe
X  200.4
X = 257.6 kg FeO
Silice necesaria para escorificar FeO
1 unidad SiO2  0.875 FeO
X  1
X = 1.1428 SiO2
1 unidad FeO - 1.1428 SiO2
257.6 kg FeO - X
X = 294.9 kg SiO2
1 unidad de SiO2  0.375 CaO
294.9 kg SiO2  X
X = 110.58 kg CaO
COMPOSICION DE LA ESCORIA
FeO 257.6 34.9 35%
SiO2 294.9 40.02 40%
CaO 110.58 15.009 15%
663.08 100.00 100%
138
Esta cantidad de escoria no incluye otros constituyentes que suman 10%. Luego:
663.08 representa el 90%.
663.08 - 90%
X  100%
X = 736.7 kg de escoria
La caída de mata es de 215.914 kg, entonces:
1000 - 100%
215.94 - X
X = 21.59%
Conclusión, la caída de mata alcanza a 21.59 %

Un horno de reverbero de cobre funde una mezcla de minerales de la
siguiente composición:
MINERAL %
Calcopirita CuFeS2 12%,
Pirita FeS2 34%,
Enargita (Cu3AsS4) 7%,
Melaconita (CuO) 3%,
Hematita (Fe2O3) 18%,
Sílice SiO2 23%,
Cal CaO 23%.
El peso de la muestra cargada por día: 600 ton cortas, además se añade
CaCO3 como fundente para dar una escoria de 20% CaO, asumir que todo el
arsénico entra a los gases como As2O3, los gases no contienen CO ni oxigeno
libre, se usa coque en peso de 8% de la mezcla de sílice que entra en los gases
como: 85% de C, 15% de Sílice, la mata que se produce es de 40% de Cu.
Calcular:
a. El peso de mata producida por día.
b. El peso de la escoria producida por día.
c. Peso del fundente calcáreo usado por tonelada de mineral
d. Volumen de aire por tonelada de mineral
139
Solución.
Tener presente el peso atómico de los elementos.
Fe = 56
Cu = 64
S = 32
As = 75
O = 16
Si = 28
Ca = 40
a. Cálculo del peso de la mata producida por dia.
Todo el cobre en mata es 40%, en base a una tonelada corta de mineral de cobre
(2 000 lb) tenemos.
Cu en CuFeS2 = 2 000 lb * 0.12 = 240 lb

240 * (64 / 184) = 83.48 lb
Cu en Cu3AsS4 = 2 000 lb * 0.07 = 140

140*(192 / 395) = 68.05 lb
Cu en CuO = 2 000 lb *0.03 = 60.0

60 * (64 / 80) = 48.0 lb
Total cobre en la alimentación: 83.48 + 68.05 + 48.0 = 199.53 lb
Peso de la mata:
199.53/0.40 = 498.8 lb/TC de mineral alimentado
Peso de la mata/dia:
498.8 lb/2 000 lb * 600 ton = 149.6 TC/dia
b. Cálculo del peso de escoria por tonelada de mineral.
Cu2S(mata) = 40% Cu * 160/128 = 50 %

FeS (mata) = 100 – 50 = 50 %
Fe(FeS) = 50 * (56/88) = 31.8 % de Fe
Fe (mata) = 498.8 * 0.318 = 158.5 lb
140
Fe (mineral):
1. Fe en CuFeS2 = (2 000 * 0.12)*(56/184) = 73.0
2. Fe en FeS2 = (2 000 * 0.34) * (56/120) = 317.3
3. Fe en Fe2O3 = (2 000 * 0.18) * (2*56/160) = 250.2

Suma total: 642.0 lb/ton mineral
El Fe en la escoria será:
642.0 – 158.5 = 483.5 lb/ton mineral.
La escoria está compuesta por:
Escoria = FeO + SiO2 + CaO
Peso de FeO en la escoria:
483.5 * (72/50) = 621 lb
Peso de SiO2 en la escoria:
SiO2 en la escoria= SiO2 en mineral + SiO2 en coque
SiO2 en mineral = 2 000 * 0.23 = 460 lb
SiO2 en coque = (2 000 * 0.08) * 0.15 = 24 lb

Peso de CaO en la escoria:
Si: CaO = 20 %,
Entonces: FeO + SiO2 = 80 % = 0.8
Peso de la escoria:
(621 + 460 + 24)/0.8 = 1 381 lb
c. Peso del fundente calcáreo usado por tonelada de mineral:
CaO (Escoria) = 1 381 * 0.20 = 276 lb.
CaO (Mineral) = 2 000 * 0.03 = 60 lb.
CaO (CaCO3) = 276 – 60 = 216 lb.
Peso del CaCO3 = 216 * (100/56) = 386 lb/ton. de mineral
d. Volumen de aire por ton de mineral.
S(mata) = S(Cu2S) + S(FeS)
141
= (50 – 40) = 10 % de S
10 % + (50 % – 31.8 %) = 28.2 % de S en la mata.
Peso de S en la mata: 0.28 * 498.5 = 140.5 lb
S(mineral) = S(CuFeS2) + (FeS2) + (Cu3AsS4)
= 310. Lb/ton de mineral
S(gases) = S(mineral) - S(mata) = 169.5 lb.
Peso de la escoria:
(621 + 460 + 24 + 276) = 1 281 lb / ton de mineral
Oxigeno O2 para SO2:
169.5 * (32/32) = 169.5 lb de O2.
Oxigeno O2 para FeO:
621 - 483.5 = 137.5 lb de O2
Oxígeno en As2O3: (Peso enargita)(peso As)(Peso O2)
(2 000 * 0.07) * (75/395) * (48/150) = 8.6 lb de O2
Oxígeno en el coque:
(2 000 * 0.08) * (0.85) * (32/12) = 382.6 lb de O2
Total de oxigeno:
(169.5 + 137.5 + 8.6 + 382.6) = 698.2 lb. (oxigeno requerido para
oxidaciones)
Peso de Oxigeno del aire = (Oxigeno total) – (Oxigeno del mineral)
Oxigeno del mineral:
O2 en el Fe2O3 = (2 000 * 0.18) * (3*16/160) = 108 lb.
O2 en el CuO = (2 000 * 0.03) * (16/80) = 12 lb.
Oxigeno total en el mineral: 108 + 12 = 120 lb de O2 en el mineral.

Oxigeno del aire = 698.2 - 120 = 578.2 lb.
Volumen de oxigeno:
578.2 lb * (359 ft3/32 lb) = 6 490 ft3
142
Volumen de aire:
(6 490/0.21) = 30 900 ft3 a CN y TPN
PROBLEMA PROPUESTO 1
Un mineral de cobre contiene 20% de Cu2S, 40 % de FeS2, 30% de SiO2, 10 % de
H20, este mineral se tuesta, se utiliza un combustible líquido igual al 5% del peso
del mineral cargado. Los gases de la combustión se mezclan con los gases de las
reacciones de tostación y son desalojados. El S pasa afuera como SO2, la calcina
consiste mayormente de CuO, Fe2O3 y SiO2. Se utiliza aire en 100% de exceso de
la cantidad teórica requerida para la tostación y combustión. El combustible
contiene 85% de C y 15% de H2.
Se pregunta:
a) Los metros cúbicos de aire que se utiliza para una tonelada métrica de mineral
b) El peso de la calcina.
3
c) Los gramos de agua contenidos en cada m de gases combustibles.
5.5 NUEVAS TECNOLOGÍAS EN FUSIÓN DE COBRE

En Doe Run la empresa tiene previsto un proceso de modernización con el
reemplazo de los tostadores de cobre y horno reverbero oxy-fuel por un reactor
de fusión Isasmelt (facilitando la fijación de azufre como H2SO4) como parte de la
modernización de la fundición de cobre para la construcción de la planta de
H2SO4.
Las nuevas tecnologías se basan en el principio de fusión en baño, que
aprovechan la energía producto de las reacciones de oxidación que ocurren
dentro del reactor.
El origen de este tipo de procesos se da a fines de la década de los 60 por la
empresa Noranda en Canadá. Los reactores de fusión en baño de mayor
relevancia por su uso a nivel mundial corresponden a la tecnología Noranda,
Isasmelt, Teniente, Ausmelt y Mitsubishi.
Figura 20.
Horno Noranda - Canadá
143
5.5.1 Fusión por inyección en baño líquido (Flash Smelting)

Este proceso de fusión de concentrados de cobre corresponde a la
tecnología Flash. En este tipo de hornos, las tecnologías desarrolladas se basan en
la combustión de las partículas de concentrado en suspensión en altas torres de
reacción, por sobre la zona de baño. Las principales tecnologías se dan en las
versiones de Outotec (ex – Outokumpu) e INCO
Figura 21.
Horno Flash Smelting
144
Tabla 27.
Resumen de tecnologías de hornos de fundición
Tecnología del horno de Horno de Horno Horno Isasmelt

fundición reverbero eléctrico flash (fundición de
lanza/baño)
Requerimiento de Alto Cero Bajo a Bajo a cero
combustible cero
Entrada de oxígeno puro Cero a Cero Mediano Mediano a
mediano a alto alto
Volumen del gas de Alto Bajo Bajo Bajo
escape del horno
Grado típico de la mata 30% a 40% 30% a 58% a 50% a 65%
40% 70%
Contenido de SO2 del gas Bajo Bajo 15% a 15% a 40%
de escape del horno 40%
Gas de escape tratable al No No Si Si
ingresarlo a la planta de
ácido
145
5.6 CONVERSIÓN DE LA MATA DE COBRE
Conversión es la eliminación mediante el soplado con aire del Fierro y el

azufre presentes, obteniéndose un cobre metálico ampolloso denominado cobre
blíster de 98.7% de Cu. Se realizan en hornos convertidores discontinuos que son
reactores cilíndricos donde se introduce aire a presión.
Figura 22.
Descripción general del proceso de conversión
MATA COBRE
BLISTER
BLISTER
FUNDENTE CONVERSION ESCORIA
GASES Y
OXIGENO POLVOS
5.6.1 Conversión “Batch” o Discontinua
La conversión discontinua consiste en la conversión de la mata de cobre

recibida del horno reverbero oxy-fuel en distintas cargas mediante tazas, las
cuáles deben esperar que se termine con una carga para seguir con la otra. Los
hornos que se utilizan son principalmente el horno Convertidor Peirce – Smith
(CPS) y en menor magnitud la tecnologías Hoboken. Otra tecnología denominada
Top Blown rotatory converter (TBRC), que se basa en la inyección de aire y gases
por medio de una lanza refrigerada se encuentra limitada en su uso en la
operación de Ronsskar (Suecia), para la fusión de concentrado de plomo y
chatarra de cobre.
Los convertidores Peirce Smith reciben el metal fundido o mata de cobre a

razón de 2 o más tazas por carga. El horno es un reactor de burbujeo que
transforma esta mata en cobre blíster en dos etapas, la primera etapa de soplado
con oxígeno para eliminar el azufre remanente como SO2 y obtener cobre blíster
con la menor cantidad de oxigeno posible. Además, se agrega carga fría con el
objetivo de controlar la temperatura dentro del horno debido a las reacciones
exotérmicas que se producen en su interior.
146
Figura 23.
Etapas de conversión de la mata de cobre
Metal fundido (Taza) Metal fundido(Taza) Metal fundido (Taza)

FeS (Sulfuro de Fierro) FeS (Sulfuro de Fierro) FeS (Sulfuro de Fierro)
Cu2S (Sulfuro de Cobre) Cu2S (Sulfuro de Cobre) Cu2S (Sulfuro de Cobre)
Aire soplado Aire soplado Aire soplado Aire soplado
INICIO 1ra. MUESTRA ULTIMA MUESTRA

Muestra Gris Muestra Gris 2da. MUESTRA Cobre blíster con
Plateada Plateada con Cobre con algo de oxigeno
puntos blancos puntos negros
4Cu + O2  2 Cu2O
FeS + ¾ O4  FeO + SO2
FeS + ¾ O4  FeO + SO2
Cu2S + O2  2Cu + SO2
El convertidor Peirce – Smith se basa en la rotación del horno y una boca

central que permite descargar la escoria y el cobre blíster producido. Por otro
lado, el convertidor Hoboken corresponde a una variación del Peirce – Smith
(Moskalyk y Alfantazi 2003), el cual minimiza las emisiones fugitivas por su
estructura de sifón, no obstante, se ve limitado en su capacidad de incorporar
carga fría.
El convertidor Peirce Smith es un cilindro que en la base contiene orificios

de entrada de aire con sistema de giro y con toberas. Debido a que la operación
del Convertidor Peirce Smith es batch (discontinua), el proceso de conversión de
147
la mata a metal blanco y cobre blíster se realiza en etapas de soplado de duración

aproximada de 3 a 4 horas por carga.
El proceso de conversión se realiza en dos etapas química y físicamente

distintas que involucran el soplado de aire a la fase de sulfuro fundido. La carga
es primero soplado a sulfuro cuproso puro (“Metal Blanco”), durante aquel
tiempo el hierro es oxidado y se forma la escoria con la adición de sílice. Esta
escoria contiene aproximadamente 3% de cobre, es retornada al horno reverbero
vía dos coladas de retorno, uno sobre cualquier lado de los quemadores de
aceite, en orden para recuperar el cobre valioso.
Las reacciones químicas en esta etapa son:
a. Eliminación del Fierro o Soplado de escoria.
Si tenemos FeS y soplamos oxígeno, formamos FeO y SO2.

FeS + ¾ O4  FeO + SO2 ∆H = - (
Esta reacción es altamente exotérmica, el cobre no se oxida, el fierro con
un fundente adecuado se va a la escoria.
XFeO + YSiO2  XFeO.YSiO2
2 FeO + SiO2 → Fe2SiO4
3 FeO (l) + ½ O2 (g) → Fe3O4 (s)
En el convertidor se va mezclando y va quedando el SCu o metal blanco

“White metal”.
b. Eliminación de azufre o soplado a cobre.

Si seguimos soplando oxigeno del aire tendremos una segunda reacción:
Cu2S (l) + 3/2 O2 (g) → Cu2O (s, l) + SO2 (g)
Cu2S (l) + 2 Cu2O (s, l) → 6 Cu (l) + SO2 (g)
Cu2S + O2  2Cu + SO2

Donde 2Cu es el cobre blíster.
Durante esta segunda etapa de soplado el sulfuro remanente es oxidado a

SO2 obteniendo un cobre blíster. El blíster es transferido luego a los hornos de
retención, para ser moldeado en forma de ánodos con un peso determinado y
enviado por medio del ferrocarril a la etapa de refinación.
148
Figura 24.
Tazas de recepción y descarga de mata en los convertidores
Nota. Archivo DOE RUN PERU.
5.7 ESCORIA DE COBRE

Tiene básicamente SiO2, Fe, CaO, ZnO, PbO y Cu de 0.3 a 0.5% como Cu2S
que se debe a bajas temperaturas de operación. El objetivo de eliminar residuos
de fierro, azufre y otras impurezas de la mata de cobre, es para que el proceso de
conversión se realice adecuadamente a través de dos etapas siguientes: soplado
de escoria y soplado de cobre.
Durante el soplado de la escoria, se oxidan los sulfuros de hierro (FeS),
generando escoria (Fe2SiO4 – Fe3O4) y dióxido de azufre (SO2). El proceso se
desarrolla hasta alcanzar menos de un 1% de FeS contenido en la mata.
El soplado a cobre libera el cobre contenido en el sulfuro de cobre (Cu2S)
mediante la reacción con oxígeno, formando dióxido de azufre y cobre metálico.
5.7.1 La conversión continua
La conversión continua consiste en el ingreso constante de mata de cobre y
un sangrado continuo del cobre blíster, sin necesidad de realizar interrupciones
en la operación además de las labores de mantenimiento. En este aspecto, se
destacan las tecnologías de conversión flash y Mitsubishi, junto a los nuevos
149
desarrollos de tecnología de conversión continua china (desarrollos en la

fundición Jinfeng), los hornos Ausmelt C3 y de lecho empacado.
5.7.2 Otras tecnologías de fusión - conversión

En los últimos años las fundiciones chinas han realizado grandes desarrollos
en búsqueda de mayor eficiencia y disminución de costos. Se han desarrollado
hornos con tecnologías de baño que son posibles de clasificar en tres tipos, las de
soplado superior (top-blowing), soplado lateral (side-blowing) y soplado inferior
(bottom-blowing), ambas se diferencian según la posición del ingreso de aire.
En la tecnología de soplado inferior, la literatura indica las siguientes
características:
a. Mayor energía de burbujeo y menor tiempo de mezcla: la expansión y
ascenso de las burbujas de aire aumenta la energía para favorecer la fusión, lo
que reduce también el tiempo de mezcla a 10-20 segundos, en relación al
soplado superior (90-120 segundos) y lateral (40-50 segundos)
b. Mayor enriquecimiento de oxígeno y mayor grado de fusión autógena: el
diseño de horno minimiza las infiltraciones de aire, permitiendo un mayor
enriquecimiento de oxígeno (sobre el 70%), disminuyendo los gases dispersos
y favoreciendo una operación autógena.
c. Mayor vida útil de horno y lanzas de oxígeno: el aire en el baño líquido
permite disminuir el efecto del impacto de las burbujas que ocurre en el
soplado superior, gracias a la mayor presión en que se encuentra. Lo anterior
ha permitido que las operaciones en funcionamiento mantengan un consumo
mínimo de refractarios, con un grosor de ladrillo del orden 40 – 60 mm
después de 6 meses de operación. La inyección de aire provoca un efecto
“hongo” en las lanzas, lo cual logra, de manera controlada, protegerla del
contacto con la mata.
d. Menor ruido: dado que la mayor parte de la energía dinámica del aire se
consume en el baño.
e. Bajo contenido de magnetita en escoria: el aire se inyecta directamente en la
zona de mata, reaccionando primero con los sulfuros de cobre y hierro,
evitando el contacto con la zona de escoria y minimizando la formación de
magnetita, encontraste del soplado superior y lateral, donde el aire
enriquecido está en contacto con la zona de escoria.
f. Adaptabilidad en la alimentación: el horno no es estricto sobre la humedad
del concentrado, por lo cual puede tratar concentrados con humedad entre
8% - 10%, evitando el proceso de secado. Las operaciones en funcionamiento
tratan concentrados de diversos orígenes con leyes de cobre hasta 16%.
150
g. Bajo costo de inversión: según las operaciones consideradas, para una

capacidad de producción de 60 000 t/a se logran ahorrar entre 20 a 30
millones de USD comparado a la tecnología de soplado vertical.
Uno de los principales problemas que trae la utilización de la tecnología de
soplado inferior se da por la formación del “hongo” en la salida de las lanzas
(provocada por el enfriamiento del material a su alrededor), el cual puede crecer
de una manera más alargada. Si bien esta formación protege la lanza, también
genera que el flujo de aire sea entregado fuera del apoyo, generando
salpicaduras en la superficie. Otro elemento que afecta a esta tecnología es el
mayor contenido de cobre en la escoria, la cual se encuentra en niveles en torno
al 3,5% - 4,5%.
En lo referente a las tecnologías de soplado lateral, utilizado en las
fundiciones de Chinas, los operadores de Jinfeng Copper Smelting Technology,
2015 resaltan que logran una menor generación de polvo, cercano al 1.5% que
contrasta con los niveles entre 2% - 3% de la tecnología de soplado inferior y
entre 3% - 4% del soplado superior. Otra ventaja de la tecnología radica en el
menor contenido de cobre en las escorias, que para la fundición llegan a valores
cercanos al 1%.
Los convertidores de Chinfeng destacan por generar una escoria de
conversión con un contenido de cobre significativamente menor que los casos
continuos de flash y Mitsubishi, llegando a valores de un 2,5% (los otros
presentan valores cercanos a 20% y 14%, respectivamente).
Para el caso de conversión continua en base a reactores de soplado
inferior, las pruebas realizadas entregaron resultados beneficiosos para la
fundición de Dongying, por lo cual se ha inició la construcción de un nuevo horno
de conversión con esta tecnología.
5.8 REFINACION ANÓDICA DE COBRE

El cobre blíster del convertidor contiene todavía impurezas que afectan sus
propiedades físicas y químicas, con contenidos de S y O capaces de formar SO2
sobre y dentro del metal. El objetivo final de la refinación es que el cobre termine
con los estándares establecidos y normados. Para esto se deben seguir etapas
para eliminar las impurezas del cobre blíster formando cobre anódico.
La refinación de cobre es un proceso discontinuo y como tal, se efectúa en
hornos de tipo basculante, una vez llenado el horno se inyecta al baño fundido
aire enriquecido con oxígeno. Una vez que el azufre y otras impurezas son
removidos, se debe eliminar el oxígeno sobrante por medio de inyección de gas
natural fraccionado con vapor de aire, formando cobre anódico conteniendo
99.6% de pureza.
151
Este proceso se llama también pre-refino porque se elimina azufre y

oxígeno. El cobre puede contener desde 0.2% - 0.5% de oxígeno y 0.01% - 0.1%
de azufre. El cobre blíster se pasa a un horno de refino donde se produce el
cobre anódico que tiene las siguientes reacciones:
2 CuO + Cu2S  SO2 + 4 Cu

2 Cu2O + Cu2S  SO2 + 6 Cu
También se produce la siguiente reacción:
Cu2S + O2  SO2 + 2Cu
El oxígeno se elimina en la etapa poling (que es la eliminación de O2) donde
se utiliza el carbón:
3 Cu2O + 2 C  CO2 + CO + 6 Cu
También se puede usar madera, gas natural o gas de coque. Un blíster sin
refinación es un blíster ampolloso, áspero, en cambio un ánodo de cobre `pre-
refinado es plano. Luego se realiza el moldeo de ánodos.
5.8.1 Moldeo De Ánodos

El cobre anódico formado es llevado por medio de canaletas a la rueda de
moldeo, el tiempo en que la rueda gira tiene que estar sincronizada para producir
ánodos de cobre con un peso determinado. Una vez el cobre depositado en la
rueda de moldeo se solidifica. Estos ánodos son llevados a estanques de agua
para su enfriamiento y luego ser transportados a la Refinería de Cobre.
Figura 25.
Diagrama de bloques de la sección Moldeo de cobre
COBRE BLISTER
98.5 % Cu
HORNO DE RETENCION
ANODOS DE COBRE
A REFINERIA DE COBRE
Fuente: Manual de operaciones Planta fundición de cobre Doe-Run
152
o o
Este moldeo de ánodos se realiza de 1 100 C a 1 150 C
Durante las operaciones de moldeo, el metal líquido entra en contacto con
el molde inicialmente frio y se produce una gradiente de temperatura. La parte
externa está a una temperatura menor que la parte central o media y por tanto
solidifica primero. Se forman muchos núcleos en la pared del molde y comienzan
a crecer en todas las direcciones.
Figura 26.
Unidad de moldeo de ánodos
La dirección de crecimiento es hacia el centro y estos granos resultantes

son columnares y perpendiculares a la superficie del molde. Donde el
enfriamiento es violento, los granos son pequeños y por el contrario, cuando la
velocidad es lenta, los granos son grandes y alargados.
Los ánodos de cobre producidos deben contar con las siguientes normas de
calidad:
a. Deben estar completamente derechos con las orejas en buenas
condiciones para que haya un buen apoyo en las celdas y una adecuada
separación entre cátodos y ánodos.
153
b. No deben tener rebarbas porque su presencia puede ocasionar

cortocircuitos en contacto con el slime y la eficiencia de corriente
disminuye.
c. Deben tener superficie ampollosa para facilitar la corrosión en el proceso
de refinación electrolítica.
Figura 27.
Ánodos listos para electro-refinación
Los ánodos son el cobre blíster en estado sólido el cual se ha obtenido en la

operación de moldeo con aprox. 98.5% Cu. Cada ánodo tiene un peso
aproximado de 255 kg., tiene apariencia ampollosa en su superficie.
El análisis químico de estos ánodos se muestra en la siguiente tabla:
Tabla 28.
Análisis Químico de Ánodos de Cobre
ANALISIS QUIMICO
Elemento % ; (*) Elemento % ; (*)
Cu 98.6 Pb 0.13
Au * 34.6 Ag * 7 347
Se 0.06 Bi 0.04
Insolu 0.10 As 0.10
Te 0.035 Sb 0.29
O2 0.50
154
(*) gr /Ton
Tabla 29.
Parámetros de operación del sistema de moldeo
Especificaciones Parámetros
Tiempo de rotación de la cadena 14 minutos
Tiempo de llenado del molde
Temperatura de moldeo
Peso de ánodos
Enfriamiento
No. de ánodos por carro
Largo: 98.0 cm
Dimensiones del ánodo Ancho: 68.0 cm
Espesor: 5.0 cm
Figura 28.
Retiro y revisión de los ánodos del molde

155
5.9 REFINERÍA DE COBRE
El proceso de refinación electrolítica del cobre ampolloso es llevado a cabo en 23

blocks en la Refinería de Huaymanta, permitiendo obtener cobre catódico de
99.98% de pureza, el cual es comercializado en forma de cátodos y/o barras de
113 kg.
Los metales preciosos disueltos en el blister (oro y plata) son recuperados en el

proceso es forma de lodos, los cuales serán tratados en la planta de metales
preciosos para la obtención metálica de los mismos.
El mercado de DOE RUN PERU, abarca un 20% de la industria nacional y el

restante (80%) cubre las demandas del extranjero, siendo la capacidad de planta
de 70 000 TM/anuales de cobre refinado.
156
CAPITULO VI
PROCESOS PIRO METALÚRGICOS DE EXTRACCIÓN DE PLOMO
El plomo es un metal blando de color azul gris opaco cuya temperatura de

fusión es 327°C hirviendo a 1740°C. Su densidad es 11.35 gr/cm3 para el metal
3
sólido y 10.69 gr/cm para el metal fundido. El plomo se encuentra dentro del
grupo VI de la tabla periódica, sus valencias son 2 y 4.
El mineral básico es el PbS o galena, no hay concentrados de baja o de alta ley. El
esquema del proceso es el siguiente:
Figura 29.
Esquema del proceso de fundición de plomo
MINERAL PbS
CONCENTRACION
40 – 60 % Pb
SINTERIZACION Planta de
Preparación
TOSTACION
FUNDICION
REDUCCION
PRE-REFINADO
DECOPERIZADO
REFINADO
ELECTROLITICO AL FUEGO
157
Figura 30.
Diagrama de flujo del circuito de plomo
LECHOS DE FUSION DE
PLOMO
Lechos más finos Gases SO2 a

Planta de Acido
PLANTA DE
AGLOMERACION
Sinter de Plomo
Colector Tratamiento
Coque de Polvo Planta SRF
HORNO DE
MANGA
Escoria Agua de granulación Colector
de Escoria de Polvo
Depósito de
Escorias Huanchan PCST a camas
Plomo de Obra Coque fino y Soda
Espumas al
OLLAS DE RECEPCION Reverbero Mata y Speiss
A Fundición de Cobre
Plomo Bullion Decoperizado HORNO DE REVERBERO
MOLDEO DE PLOMO
Ánodos de Plomo
moldeados
REFINERIA Lodos a Residuos Anódicos
Plomo Refinado
Nota. Doe Run – La Oroya
Las áreas principales que constituyen el circuito de plomo son:

a. Preparación de lechos o camas de fusión de plomo
b. Aglomeración de plomo
c. Fusión en hornos de plomo
d. Espumado y Reverberación
e. Moldeo de ánodos
158
6.1 PLANTA DE PREPARACIÓN DE CAMA.
Llamados también lechos de fusión, las camas se preparan en terrenos

planos enumerados con la finalidad de que las camas no sean demasiado grandes
los que pueden traer variaciones de composición de la cama. Si las camas son
grandes, la variación de la composición es mayor y su corrección se hace difícil, y
cuando una cama es chica, la corrección resulta más fácil.
Los concentrados de plomo nacionales llegan por medio de camiones y
ferrocarril, a la planta de preparación, siendo pesados, muestreados y
determinados por su calidad para formar con los fundentes (cal, sílice) una
mezcla homogénea de acuerdo a los índices metalúrgicos predeterminados que
proporcionen una alimentación uniforme a la operación de aglomeración.
La planta encargada del armado de las camas, que se extienden en dos
grandes canchones de 106 x 20 m es la de preparación. Tiene como función
preparar las camas o lechos de fusión, que consisten en mezclas de diferentes
concentrados, conjuntamente con los fundentes y recirculantes; estos lechos de
fusión sirven como carga de alimentación a la planta de aglomeración y están
conformados por capas de:
a. Concentrados.
b. Materiales recirculantes.
c. Polvo de Cottrell Central.
d. Escorias de refinerías.
e. Limpieza de hornos.
f. Fundentes y otros.
La razón para efectuar las mezclas se debe principalmente a que no se trata
un solo concentrado, sino que son varios provenientes de otras plantas de
concentración muchas de las cuales son de baja ley y con muchos componentes
no deseados. Ejemplo de concentrados que se tratan:
159
Tabla 30.
Concentrados de Plomo de la Región Centro que son tratados en el CMLO
CONCENTRADO DE PORCENTAJES % Oz.Troy/Tn

PLOMO Pb Fe/FeO CaO S Zn/ZnO Pb Cu As Sb Bi SiO2 Al2O3 H2O Ag Au
Paragsha 13.2 0.3 25.0 3.5 53.0 1.35 0.50 0.22 0.09 0.6 0.2 10.1 30.9 0.010
Morococha 6.9 1.3 20.6 6.7 37.2 10.04 2.40 0.98 0.28 7.2 3.4 18.0 77.4 0.040
Atacocha 4.1 1.5 17.0 7.9 68.0 0.80 1.01 0.56 0.09 3.2 0.7 10.0 46.2 0.116
Volcan Mines 13.1 0.7 21.3 8.9 44.9 0.74 0.07 0.15 0.02 2.0 0.4 15.2 58.6 0.166
Caudalosa 4.3 0.2 17.7 5.9 58.9 4.88 0.42 1.81 0.06 2.8 0.3 6.4 77.9 0.019
Huaron 7.0 0.4 19.7 5.1 61.8 0.79 0.73 0.57 1.03 1.2 0.2 7.8 88.2 0.028
Milpo 4.3 4.0 16.4 6.1 57.9 0.58 0.26 0.37 0.11 4.8 0.2 11.1 64.0 0.176
Brocal 7.8 0.1 25.5 25.6 26.8 3.67 0.54 0.02 0.08 4.8 0.3 11.9 71.8 0.005
160
Como se aprecia en el cuadro, el contenido de los elementos de los

diferentes concentrados difieren bastante, por lo que son necesarias las mezclas
respectivas para obtener un producto homogenizado.
Cuando una cama queda preparada toma la forma de un prisma triangular,
con un peso de 3 000 a 3 500 toneladas métricas. Para extraer esta mezcla de
manera uniforme, se utiliza una máquina especial llamada “Reclaimer”, la cual
homogeniza y transporta este material a una faja de alimentación que va a la
planta de Aglomeración.
Los materiales que intervienen en la preparación de una cama son:
Tabla 31.
Porcentaje de materiales de la cama de plomo
MATERIALES % APROX.
Concentrados de Plomo 50.0
Fundentes: 11% Cal y 10% Sílice 21.0
Recirculantes 10%, 29.0
Limpieza de hornos 12%,
Polvos recuperados de Cottrell Central, escorias
de refinerías,... 7%
Estos materiales se van agregando en forma de capas formando una pila.

Cada cama tiene una determinada capacidad. Los concentrados de plomo que se
tratan, tienen una composición química heterogénea, por lo que se deben
mezclar bien para obtener un compuesto homogéneo para evitar problemas
posteriores.
Los fundentes ayudan a la separación del metal valioso de la escoria, su
función principal en los hornos de plomo es la escorificación formando silicatos y
bajar el punto de fusión de la carga. Los fundentes que se usan para plomo son
cal y sílice, tal como se muestra en la siguiente tabla:
Tabla 32.
Composición química de fundentes principales
FUNDENTE % Porcentaje de análisis típico

INSOL. Fe CaO H2 O S Zn Pb Cu
CaO 1.0 0.1 52 10.4 - 0.1 0.1 0.04
Sílice 53.0 17.0 0.4 4.3 1.0 1.3 3.6 0.14
161
Los recirculantes son materiales utilizados que vuelven a la cama con la

finalidad de recuperar la parte metálica y provienen de las limpiezas que se hacen
en los rededores de las camas, y de los recuperadores de polvo o llamados Cotrell
Central.
Las camas deben reunir ciertas propiedades físicas y químicas para poder
procesarse, como la granulometría, porcentajes de los componentes, etc. El
rango de variación de sus componentes se muestra a continuación:
Tabla 33.
Parámetros mínimos y máximos de la cama de plomo
PARAMETROS RANGOS
% Mínimo % Máximo
Concentrados --- 50.0
Cu 2.0 3.0
Pb 36.0 38.0
Zn 2.5 4.5
Fe --- ---
S 14 15
As --- 0.8
CaO --- ----
Sb --- 0.6
Ag (*)en onz/ton --- 50(*)
Fe/Insoluble 1.02 1.08
CaO/Insoluble 0.65 0.75
Basicidad 1.08 1.12
Un ensayo típico del material de las camas se muestra en la Tabla siguiente:
Tabla 34
Ensaye típico de lechos de fusión de plomo
% Ins 7.85 % As 0.92
% Fe 9.79 % Sb 0.64
% CaO 6.58 % Bi 0.35
%S 17.30 Ag gr/t 1592.33
% Zn 5.10 Fe/Ins 1.25
% Pb 38.21 CaO/Ins 0.84
% Cu 1.67 Basicidad 1.43
162
La basicidad es el coeficiente que resulta de los balances estequiométricos

de los constituyentes de la escoria de tal manera que al contacto con los ladrillos
refractarios básicos de los hornos, no se produzca reacción alguna que reduzca su
tiempo de vida útil.
En operaciones de producción continua, la primera fase de la preparación
de camas debe alcanzar 80 a 85% del total de material que entra en la cama,
teniendo en cuenta el porcentaje que tiene cada uno de ellos. En esta fase la
cama queda incompleta y se denomina “cama cortada” y estará lista para hacerle
la fase dos que es la de ajuste final o “topping-off”
Según se vaya haciendo el agregado, la cama debe ser muestreada para
determinar la humedad. Las muestras secas se envían a laboratorio general para
los ensayos físicos y químicos. Una vez obtenido el análisis, se va totalizando el
contenido metálico de la cama.
6.1.1 Cálculos para la Preparación de camas.

Se tiene una cama cortada de plomo que tiene 2 913 TMH, se quiere hacer
el ajuste final para alcanzar una relación de Fe/Insoluble: 1.07 y una basicidad de
1.10. La cama cortada tiene las siguientes características:
Componentes Humedad Insol. Fe CaO S Zn Pb Cu

% 11.0 8.7 10.9 4.4 15.5 4.6 39.3 2.41
Solución:
a. Vamos a obtener la relación Fe/Insoluble:
La relación de Fe/Ins. Se hace después de realizar los cálculos de la
cantidad en toneladas métricas secas (TMS) de cada uno de los constituyentes
contenidos en la cama cortada con una base de 2 913 TMH.:
TMS = 2 913/100 * 11.0 = 320.43

= 2 913 - 320.43
= 2 591.5 TMS
TM Insolubles = 2 591.5/100 * 8.7 = 225.5
TM Fierro = 2 591.5/100 * 10.9 = 282.1
TM CaO = 2 591.5/100 * 4.4 = 113.1
TM Azufre = 2 591.5/100 * 15.5 = 402.3
TM Zinc = 2 591.5/100 * 4.6 = 118.8
TM Plomo = 2 591.5/100 * 39.3 = 1 018.7
163
TM Cobre = 2 591.5/100 * 2.41 = 62.5
b. Determinación de la basicidad.
Está dada por la siguiente formula:
(Fe * 0.287) + (CaO * 0.286) + (Zn * 0.245)

B = --------------------------------------------------------
(SiO2 * 0.531)
Reemplazando valores obtenemos:
(282.1 * 0.287) + (113.1 * 0.286) + (118.8 * 0.245)

B = --------------------------------------------------------------------
(225.5 * 0.531)
B = 1.19
c. Vamos a hacer el ajuste de Fierro para legar a una relación = 1.07, para lo cual
aumentamos sílica cuyo análisis es:
Componentes Humedad Insol. Fe CaO S Zn Pb Cu

% 12.5 58.0 15.0 --- 1.1 1.2 40.0 ---
Luego se calcula las toneladas métricas secas de la nueva cama, según la relación:
Fierro (282.1) + (0.15) * (X)
------------- = ------------------------------- = 1.09
Insoluble (225.5) + (0.58) * (X)
X se resuelve por tanteo y representa las TMS.

Resolviendo se tiene:
282.1 + 0.15X = 245.8 + 0.63X
0.48 X = 36.3
X = 75.6 TMS
También:
100 – 12.5 = 87.5 TMS
164
Hallando las toneladas métricas húmedas:

(75.6 * 100)/87.5 = 86.4 TMH
Igualmente se calcula las toneladas métricas para insoluble, Fierro, CaO,
etc. como se hizo para la primera.
d. Se halla el subtotal sumando las toneladas métricas de cada uno de los

componentes y se determina nuevamente la relación Fierro/Insoluble y la
basicidad.
Fierro/Insoluble = 1.09
Basicidad = 1.02
Para subir la basicidad, se agrega cal que tiene el siguiente análisis:
Elemento %
Humedad 14.5
Insoluble 4.2
Fierro 0.2
CaO 52.0
Y luego se calcula las toneladas métricas secas con la ecuación siguiente:
145.8 + (0.286)*(0.52) *(X)

B = -----------------------------------------
157.3 + (0.53)*(
B = 1.10 (por tanteos)
X = TMS
145.8 + 0.149X = 157.3 + 0.024X
12.5X = 11.5
X = 92 TMS
También:
100 - 14.5 = 85.5 TMS
Calculando las toneladas métricas húmedas:
TMH = (92 * 100)/85.5 = 107.6
TMH = 107.6
165
Igualmente se calcula las toneladas métricas para el insoluble, fierro, CaO,

azufre, zinc, plomo y cobre, tal como se hizo en la primera parte.
Luego se determina el segundo subtotal sumando las toneladas métricas

del primer subtotal con las toneladas para la cal y se calcula para la nueva
relación de Fierro/Insoluble y la basicidad de acuerdo a las ecuaciones dadas,
obteniéndose:
Fierro/Insoluble = 1.07
Basicidad = 1.10
Habiendo alcanzado de esta forma las condiciones deseadas y las

cantidades necesarias de los diversos elementos que hay que agregar a la cama
cortada, tal como se aprecia en el resumen siguiente:
Tabla 35.
Resultados finales de Peso y porcentaje de los componentes de la cama cortada
COMPONENTE Toneladas %
métricas
Insoluble 47.7 9.9
Fierro 11.5 10.6
CaO 47.8 5.8
Azufre 0.8 14.6
Zinc 0.9 4.3
Plomo 3.0 37.0
Cobre --- 2.26
6.2 PROCESO DE AGLOMERACION O SINTERIZACION
La Sinterización o Aglomeración de Plomo tiene por finalidad convertir los

sulfuros de plomo en óxidos de plomo y producir un material que esté
conformado por trozos duros, ásperos con suficiente dureza y porosidad (sínter),
para proporcionar una carga permeable a los hornos de cuba o manga. El
propósito de esta etapa es remover el azufre del concentrado como SO2 y formar
una masa sólida apropiada para cargar en el horno de reducción.
La sinterización es un tratamiento térmico que se realiza a minerales de
tamaño fino, especialmente a concentrados por flotación, como los sulfuros de
plomo. El resultado es doble, ya que se producen cambios físicos y químicos; en
166
esto reside la diferencia con respecto a otros procesos de sinterización de

minerales de hierro.
El proceso de sinterización de plomo tiene las siguientes etapas:
a. Etapa de ignición (Se usa petróleo)
b. Etapa de oxidación (No se usa petróleo, es exotérmico)
c. Etapa de enfriamiento.
Figura 31.
Flujo de Proceso de Sinterización
167
Figura 32.
Esquema del proceso de aglomeración
Fundentes y
Concentrados
< 1”
Coque y Finos
de Retorno
Mezcla y
Homogenización. TOLVAS
QUEMADO
R
DESCARGA
CAJA DE
VIENTO
Clasificación
Ignición Oxidación Enfria

Con Calor Sin Calor miento
Las reacciones químicas que se producen en el proceso se muestran así:

Reacciones para eliminar azufre:
2 PbS + 3 O2  2PbO + 2SO2
2PbO + 2SO2 + O2  2 PbSO4
PbS + PbSO4  2Pb + 2SO2
2PbO + PbS  3Pb + SO2
Cada mol de PbS libera 114 kcal/mol que es suficiente para que se
produzca la reacción.
2
La presión de vapor del PbS es de 2.5 lb/pulg
Para obtener Plomo en forma de óxido, debemos mantener la presión
parcial baja, inyectando aire en exceso en un 30% aproximadamente.
Reacciones para formar escoria:
CaCO3  CaO + CO2
168
CaO + SiO2  CaO.SiO2

FeO + SiO2  FeO.SiO2
FeS + 3/2 O2  FeO + SO2
ZnS + 3/2 O2  ZnO + SO2
Para que las reacciones se produzcan en la zona de combustión debemos

o o
alcanzar una temperatura de 1 150 C a 1 200 C, así todo el plomo liquido estará
en forma de óxido presentando diversas fases que representan al proceso de
aglomeración o sinterización.
Cuando se tiene mucho retorno de finos, entonces hay menos calor porque
hay menos azufre, entonces se usa el coque fino. El coque fino puede entrar
cuando hay déficit de azufre. Cuando la cama entra con 15% de azufre como
mínimo, en la peletización debe haber 7 – 8% de azufre y después del proceso de
sinterización el plomo debe tener aprox. 1.5% de azufre.
El producto aglomerado que se descarga de la maquina sinterizadora es
clasificado mediante dos rodillos cribadores de apertura regulable (2” – 3.25”), el
producto mayor a esta apertura con características apropiadas en dureza,
tamaño y porosidad, se envía para su fusión a los hornos de manga, y los
menores se acondicionan en sínter fino de retorno.
Los procesos de sinterización y fusión en alto horno fue la tecnología

predominante en el siglo pasado. A principios de 1970 la Oroya empleaba esta
tecnología que no estaba dentro de las regulaciones ambientales cada vez más
estrictas de nuestro país, por lo que estudios para reducir esta contaminación
fueron preocupación para nuevas tecnologías (Isasmelt).
Los tostadores de cama fluida para la aglomeración de plomo se realizaban

en máquinas de Sinterización de parrilla móvil Dwight Lloyd. Estas fueron
cambiadas por una de marca Lurgi.
Figura 33.
Horno Lurgi en producción de Sínter
169
Figura 34.
Características generales de la máquina de sinterizado
170
La velocidad de estas máquinas no es constante, es una variable que se

utiliza para mejorar el producto aglomerado aumentando o disminuyendo la
velocidad. El rango de variación se encuentra entre 30 a 40 pulgadas por minuto,
pudiendo variar de acuerdo a la calidad del quemado.
6.3 LA PLANTA DE AGLOMERACION DEL CMLO

La planta de aglomeración del CMLO cuenta con una máquina de
sinterización de la marca LURGI, (alemana) de tipo oruga sinfín, con tiro hacia
arriba, conocido como Up Draft, tiene una longitud 152 metros por 12 de ancho y
una altura de 20 metros, un sproket de transmisión de los carros de 2.8 metros
de diámetro, la velocidad lineal de la máquina es 1.2 m/min, posee 142 carros
sinterizadores, posee 4 ventiladores que insuflan aire al sistema y un ventilador
que retira los gases de toda la máquina, entre las potencias de los motores el de
mayor caballaje es de 900 HP, tiene más velocidad, mayor capacidad, altura de
cama, etc.
La planta de Aglomeración de plomo tiene por finalidad convertir los
sulfuros de plomo a óxidos de plomo y el de producir un material que este
conformado por trozos duros, ásperos con suficiente dureza y porosidad (sínter),
con el fin de proporcionar una carga permeable a los hornos de manga. El
tamaño requerido del sínter en los hornos de plomo está entre las mallas + 1.5
pulg y - 4 pulg para una normal operación.
La producción de sínter en la planta de aglomeración está en función de la
existencia del sínter fino de retorno llamado “finos”. Siempre que existan finos,
habrá producción de sínter, estos finos que pueden representar una tercera parte
de la cama.
El material que se utiliza en la planta de aglomeración es una mezcla de
lechos de fusión con este sínter fino de retorno que contiene entre 6 y 7% de
azufre, los cuales son mezclados en un mezclador de paletas y peletizados en un
tambor peletizador con adición de agua (medio ligante) hasta obtener pellets con
5.5 - 7% de humedad, este material peletizado se alimenta a la máquina
sinterizadora tipo LURGI constituido por una zona de ignición y de tiro
ascendente (UP DRAFT) denominada de proceso y enfriamiento.
Para lo cual se reduce a < 1” en un molino de rodillos corrugados, pasando
a uno de los circuitos cerrados de molino de rodillos lisos y zaranda vibratoria (un
circuito en stand by, generándose finos de retorno < 3/8”. La planta cuenta con
un sistema de ventilación en seco que ventila las áreas de alimentación, descarga
de la maquina sinterizadora, clasificación, molienda y envió de sínter a hornos.
171
El polvo recuperado en los bags house de los sistemas de ventilación, se

alimenta a la maquina junto con la mezcla de lechos de fusión y sínter fino de
retorno.
La producción de sínter tiene dos objetivos:
a. Químico: eliminar la mayor cantidad de azufre.
b. Físico: Formar el sínter o aglomerado con las características apropiadas para la
fusión en los hornos de plomo. Debe ser poroso, no muy frágil y no muy fino.
Para el proceso de aglomeración el volumen específico de aire para
2
quemar 1 ft de cama de altura H, se calcula mediante la siguiente formula:
(1-n)
K * D *(100 – m) * H
3
Vol. Espec. Aire = ------------------------------------ = ft
100
Dónde:
N y K = Constantes empíricas n=5/3 y K = 1/3
3
D = Densidad aparente lb/ft
M = porcentaje de mezcla, fino/cama
H = Altura de la cama. Pulg.
Esta máquina es más eficiente y tiene las siguientes ventajas:

a. Tiene mayor capacidad de trabajo porque hay mayor permeabilidad.
b. La altura de cama en las parrillas es mayor.
c. Tiene doble sistema de succión de aire y resisten mayores concentraciones
de plomo y azufre.
d. En la zona de enfriamiento, el aire no tiene función de reacción sino de
aumentar la porosidad del producto.
La mayor parte del SO2 generado, se elimina a través de un flujo bajo de

gas, con suficiente concentración de SO2, como para permitir su tratamiento en
una planta de ácido. Una pequeña porción de SO2 permanece en una segunda
corriente de gas de escape, que se enfría y se le retiran los materiales
particulados (por medio, por ejemplo, de una cámara de filtro) antes de
descargarla a un conducto de salida.
Las emisiones fugitivas de la máquina de sinterización y del horno alto son
capturadas y procesadas a través de las cámaras de filtro, para eliminar
materiales particulados y humos de plomo.
172
Las características de esta máquina se muestran a continuación:
Figura 35.
Máquina de sinterización de Plomo. Vista general y estructura.
173
Figura 36.
Planta de Ácido Sulfúrico del Circuito de Plomo
Nota: Oporto, Godofredo. (2013)”Minería y Desarrollo Sostenible” Doe Run

(CMLO)Perú-La Oroya.
6.3.1 Descripción de las operaciones

La carga que procesa esta máquina aglomerante es una mezcla de material
de camas más el sínter fino producido. El sínter grueso es alimentado al horno de
fusión de plomo y el sínter fino es el constituyente de la carga que se usa en la
misma máquina de aglomeración. Para el proceso de aglomeración, la maquina
usa un quemador que en presencia de aire insuflado permite el paso de arriba
hacia abajo y viceversa.
La alimentación a la máquina de aglomeración debe ser mezclada en camas
de fusión con el sínter fino, siendo las proporciones de 3 partes de fino por una
parte de la cama en peso. Esta relación debe ser de 1 a 1, pero debido a las
condiciones ambientales donde la presión y temperatura a 3 800 msnm son más
bajas, no es lo mismo quemar en la Oroya que en Lima.
La finalidad de mezclar sínter fino con la cama es que los finos sirven como
núcleo y como material que se quema. El sínter fino mezclado con la cama forma
una pasta, donde el núcleo no fundido va a servir para que circule el aire; por lo
174
tanto cuanto más finos existan, se tendrá mayor superficie de reacción de

acuerdo al principio de adsorción.
El mecanismo de mezcla fino-cama se realiza en un mezclador de tambor
rotatorio para producir sínter grueso. Recuerde que la producción de sínter fino
se realiza en un mezclador del tipo de disco peletizador.
Figura 37.
Dosificación del material para peletizado
6.3.2 Etapa de peletizado
Aquí se consideran como materiales de entrada:

 La mezcla sinter-mixtura.
 Agua.
El porcentaje de humedad que tiene el pelet final es el dato que se puede

modificar y se obtiene como resultado la cantidad de agua requerida para que el
pelet tenga dicho porcentaje de humedad.
La Figura 36 muestra de manera esquemática los materiales de entrada y

salida de la máquina de peletizado.
Figura 38.
Etapa del proceso de peletizado
175
Figura 39.
Sistema de quemado de la cama de plomo para sinterización.
TOLVA
QUEMADOR
SINTERIZACION CAMA DE PLOMO
DESCARGA DE PARRILLAS
MATERIAL
VENTILADORES Y
SUCCIONADORES
POLEA DE
TRANSMISION
De un total de 3500 toneladas de concentrado en las camas, se pueden

reclamar o mezclar con fundentes y sínter fino, un promedio de 1184 toneladas
por día. La eficiencia de la planta de aglomeración o la disponibilidad depende en
mayor porcentaje de la disponibilidad de los carros sínter
176
A continuación se aprecia las camas de mezclado con los equipos

reclaimers, la operación de estos equipos son 24 horas al día y todos los días del
año.
Tabla 36.
Parámetros de operación y producción de la planta de aglomeración
PLANTA DE SINTER
Parada promedio de equipo en 24 horas 1 hr 15 min
Parado: 20:15pm a 21:00pm Inspección de linealidad de 52 carros sínter
Parado: 2:45am a 3:15am Cambio de parrillas del carro sínter (30min)
Quemado sínter fino más coque fino (4hrs 30min) 7:30am a 9:30am y 5:00 a
7:30am
PARAMETROS PRICIPALES DE OPERACION Actual Promedio
Razón de cama 3.0 3.0
Cama ton/hora 50 50
Altura de cake en carro sínter cm. 36 36
Maquina 2051, velocidad de carros sínter, m/min 1.2 1.1
o
Mufla, temp. C de la parte superior del carro sínter 980 945
o
Ventana 7, temp. C 591 600
o
o
Ventiladora 2112, amperaje 598 593
Abertura de los rollos 2.5 2.6
Nivel de sulfuro, en sínter y parte superior del carro sínter 1.8 1.6
PRODUCCION DE SINTER
Producción en un día TM sinterizado Fino
952 1532 (+10) 610 610
Después de tratar 1184 toneladas de cama reciclada, se obtiene

aproximadamente 952 toneladas de sínter a la salida de la planta de
aglomeración. El punto importante es que esta eficiencia se mantiene solo si se
cuida el proceso de sinterizado en la maquina 2051, y el desempeño eficiente de
los carros sínter.
177
Determinar el peso y carga que soporta una parrilla de un horno de

aglomeración, considerando que el número de paletas o parrillas es 60,
distribuidas en forma uniforme que tienen 6 pies de largo por 27 pulg. de ancho y
una altura de 8.5 pulgadas.
Solución:
El volumen de la parrilla será entonces:

3
72 * 27 * 8.5 = 16 524 pulg
3
16 524 / 1728 = 9.5625 ft
La carga efectiva de material en una parrilla de esta máquina tiene las

dimensiones de 7.5 pulgadas de altura, 72 pulg de largo por 27 pulg de ancho. El
volumen de la parrilla es entonces:
3
72 * 27 * 7.5 = 14 580 pulg
3
14 580 / 1728 = 8.4375 ft
Para hallar el peso de carga que soporta una parrilla, es necesario conocer la
densidad que se calcula de la manera siguiente:
Peso de la vajilla : 3 lb
Peso de la muestra + vajilla: 21.3 lb
Peso neto de la muestra: 18.3 lb
La muestra fue tomada en la cabeza de polea de la faja que alimenta a las

tolvas de carga de la máquina de sinterización, con un cubo de volumen igual a
1/8 ft3.
Luego, la densidad es:

(18.3 lb)/(1/8 ft3) = 146.4 lb/ft3
Entonces el peso es:
P = Volumen * densidad
P = 8.4375 * 146.4
P = 1235.25 lb de carga que soporta una parrilla.
178
Sin embargo, la carga que se quema en el horno de aglomeración, tiene

características físicas y químicas diferentes, este producto aglomerado no tiene
humedad, los compuestos sulfurados se oxidaron y muchas partículas finas
fueron arrastradas por el flujo de aire. Teniendo en cuenta estas condiciones se
determina la densidad del sínter a la salida, es decir en el punto de descarga:
Peso de la vajilla: 3 lb
Peso de la muestra + vajilla: 19.50 lb
Peso neto de la muestra: 16.5 lb
Densidad: (16.5)/(1/8) = 132 lb/ft3
El peso del sínter producido por parrilla seria:
P = 8.4375 * 132 = 1113.75 libras
En operaciones normales y con una velocidad de 34 pulg/min la producción

de sínter en la máquina de aglomeración por hora, seria:
TCS/Parrilla de sínter = 1113.75/2000
TCS/Parrilla de sínter = 0.556875 TC

Distancia recorrida en 1 hora: 60 * (34/27)
Distancia recorrida/hora = 75.5555 parrillas/hora
TCS/hr = 0.556875 * 75.5555
TCS/hr = 42.074 de sínter producido,
6.3.3Encendido del quemador
Inmediatamente que la mezcla es depositada en la parrilla a sinterizar,

deberá ser encendido el quemador para iniciar el proceso de quemado, para tal
efecto se emplea una campana de encendido formada por una estructura
metálica, soportando una bóveda de ladrillos refractarios con quemadores de
combustible empotrados verticalmente u horizontalmente.
El encendido es una de las operaciones principales para llevar a cabo un
buen procesamiento de la mezcla, la primera misión de los gases calientes es la
de secar y calentar la capa superior de la "cama" sin que se efectúe la combustión
del coque contenido en ella, hasta llegar a una temperatura que fluctúe entre
1 050 – 1 100 grados centígrados.
179
Un factor importante para realizar un buen encendido es la cantidad de

calor aportado por unidad de área en el tiempo establecido para el encendido
2
(kilocalorías/metros cuadrados de parrilla en un minuto. Kcal/m *min) de modo
que se consiga el máximo de calentamiento sin llegar a escorificar o fundir la
superficie que impediría el paso del aire de combustión posteriormente.
Durante el encendido la relación gas-aire debería ser una cantidad
estequiométrica, sin embargo debido a: reacciones de disociación del carbón,
gases poco reactivos, pérdidas de calor, etc., se ha encontrado que es necesario
suministrar una cantidad extra de aire que varía entre 5 % y 10 %, para obtener
una atmosfera oxidante (1 a 2 % de oxigeno libre).
La cantidad de calor para realizar el inicio del proceso de sinterización
varía de acuerdo a ciertas condiciones como son: composición mineralógica de la
mezcla, contenido de fundentes, porcentaje de coque, contenido de ganga de los
minerales etc... Sin embargo, agrupándolos exclusivamente por el contenido de
fierro en la composición de mezcla, es necesario suministrar un calor para
minerales pobres y medios (Fe = 54 %) aproximadamente de 10 000 a 12 000
2
kcal/m *min., mientras para minerales ricos (Fe = + 58 %) será ligeramente
2
menor de 8 100 kcal/m *min.
La temperatura en cualquier punto de la cama de sinterización alcanza un
máximo en un momento determinado para posteriormente disminuir. Las
temperaturas del sínter son relativamente bajas en las primeras y últimas etapas
del proceso, mientras que en las etapas intermedias se tienen los valores
máximos de temperatura.
Se han identificado hasta 6 zonas en la cama de sínter, como se muestra en
la siguiente figura donde se indica que el proceso de la cama de plomo se inicia
con temperaturas bajas, que se incrementan hasta alcanzar un punto máximo
para finalmente descender, dando lugar a una gráfica tipo campana de Gauss, tal
como se aprecia en la siguiente figura:
Figura 40.
Esquema de las zonas de sinterización A y B
180
Figura 41.
Zonas de Sinterización
181
Los quemadores funcionan con petróleo bunker pesado # 6 que tiene las
siguientes características de consumo mensual:
Consumo mensual: 272.667 TM (Promedio 30 días)

Azufre contenido: 0.8 %
o
API 21.5
Densidad a 100 oF: 0.525
Punto de ignición: 360 oF
Viscosidad a 200 oF: 144.6
Punto de inflamación: 295 oF
Presencia de agua: Nada
Para encender el quemador, primero se debe calentar el petróleo,

abriendo la llave de retorno para que circule por el quemador, hasta que la
tubería que lo conduce hacia el quemador esté caliente, momento en el que se
cierra la llave de retorno, quedando el sistema apto para iniciar la combustión, en
seguida debe abrirse la llave de aire y se hace el encendido respectivo.
La combustión debe ser completa, la falta de aire produce monóxido de

carbono bajando la eficiencia y restándole calor al proceso.
Determinar el volumen de aire para quemar 1 kg de petróleo en una máquina de

sinterización. De acuerdo con el reporte mensual de laboratorio, se tuvo un
consumo promedio de 19 347 BTU/lb. Considere las características del petróleo
Bunker #6 mencionada anteriormente.
Solución:
Con las características antes mencionadas y aplicando la fórmula para

determinar la capacidad calorífica del petróleo bunker, tenemos:
∆H = 18 640 + 40*(oAPI – 10)

∆H = 18 640 + 40*(21.5 – 10)
∆H = 19 110.00 BTU/lb
Otro método para hallar el poder calorífico del petróleo bunker es

empleando la fórmula de F. Dulong, que basado en los rangos que presenta
Reinhardt Schuhmann para la composición química del petróleo pesado #6,
tenemos:
182
∆H = 14600*C + 61000*(H-O/8) + 4000*(S) - 1050*(9*H-W)
Donde las letras indican los símbolos químicos de los elementos y W es la

cantidad de agua que acompaña. Interpretando los rangos de composición para
este tipo de petróleo, consideramos la siguiente composición:
C 85.8%
H 13.2%
S 0.88%
O 0.215%
W Nada
Reemplazando en la anterior formula tenemos:
∆H = 14600*0.858+61000*(0.132-0.00215/8)+4000*(0.008)-1050*(9*0.132-0)
∆H = 12526.8 + 8035.6 + 32 - 1247.4
∆H = 19347 BTU/lb
El promedio de petróleo consumido en un mes es 272.667 TM lo que

corresponde 1.2428 kg/min de consumo. Esta cantidad no es exacta por cuanto
este consumo no considera la cantidad que queda en el tanque de la máquina de
aglomeración. Por estas razones, se toma como base un kilo de petróleo que se
consume en un minuto a través de los quemadores para determinar el oxígeno
necesario para una combustión teóricamente completa.
Volumen de oxígeno para la combustión de 1 kg de petróleo:

3
O2 para C 0.858 * 22.4/12 = 1.6016 m
3
O2 para H 0.132 * 22.4/4 = 0.7392 m
3
O2 para S 0.008 * 22.4/32 = 0.0056 m
3
Oxigeno Total = 2.3464 m
3
O2 del petróleo 1 * 0.00215 * 22.4 = 0.04816 m
Oxigeno requerido para quemar 1 kg de petróleo:

3
2.3464 m3 - 0.04816 m3 = 2.29824 m
Volumen de aire necesario por minuto:

3
2.29824/0.21 = 10.944 m
Volumen de aire necesario para las condiciones de la Oroya CMLO

183
De acuerdo a la relación presión/volumen, tenemos:

V1*P1 = V2*P2
V1*P1
V2 = ----------
P2
Dónde:
3
V1 = 10.944 m
P1 = 760 mm de Hg
P2 = 495.32 mm de Hg
Reemplazando:
10.944 * 760
V2 = -------------------
495.32
V2 = 16.792053 m3 de aire en CMLO/min
Una vez que la carga inicia el quemado, se hace pasar aire a través de ella
con la finalidad de oxidar los compuestos sulfurados. El aire tiene un flujo de
arriba hacia abajo por lo que no es necesario adicionar coque cunado el azufre en
la carga es menor del 15%. La succión en este tipo de máquinas se hace desde la
parte inferior de las parrillas que realizan el encendido produciendo un tiraje que
varía entre 10 y 18 pulgadas de agua. Esta variación depende de la permeabilidad
que tiene la carga.
Esta máquina que mueve la carga, con un motor entre 60 y 100 HP, y la
presión negativa o tiraje se produce con un ventilador industrial de 350 HP de
3
potencia suficiente como para producir 60 000 PCM ó ft /min a 900 RPM.
En esta máquina el grado de oxidación de los sulfuros está en función al

tiempo de permanencia de la carga, esto es, a la velocidad de quemado. Tanto la
temperatura de la cama como el grado de combustión del azufre dependen en
gran parte de la cantidad de aire que pasa a través de ella.
El producto aglomerado se forma de manera continua desde la zona de

ignición y va progresando a través de la carga desde arriba hacia abajo, el calor
producido por la formación de SO2 sirva para mantener constante el proceso de
sinterización. El producto aglomerado debe tener como máximo 2% de azufre.
184
6.3.4 Fase final de enfriamiento, estabilizado y clasificación del sinter:
En la etapa de enfriamiento del sínter de retorno se determina la

cantidad de agua para el enfriamiento del sínter. La Figura 35 muestra el
esquema del tambor enfriador. Para esta etapa los materiales de entrada son:
 Sínter de retorno a elevada temperatura.

 Agua de enfriamiento.
 Residuos de alta y baja ley de Pb-Ag en base seca proveniente de
la lixiviación de zinc.
Figura 42.
Dosificación del material en el tambor enfriador
Aquí se tiene la opción de modificar las temperaturas y cantidades de

los materiales de entrada. Sin embargo, la cantidad de agua de
enfriamiento no se podrá modificar.
Los productos de salida son los siguientes:
 El sínter frío.
 Fase gaseosa formada por una mezcla de aire y vapor de agua
Hay una etapa de dosificación de material previa al peletizado y su objetivo es
mezclar el sínter de retorno ya frío, obtenido de la etapa anterior, con la mixtura
de los concentrados de plomo. El producto obtenido es la mezcla de sínter frío-
mixtura, tiene el siguiente resultado promedio:
185
Tabla 37.
Análisis químico del producto aglomerado:
% Cu 2.14 %S 2.01
% Pb 42.98 % Bi 0.40
Ag gr/t 1564.60 % Zn 5.54
Au gr/t 0.84 % CaO 8.69
% As 1.01 % Si O2 7.72
% Sb 0.74 % Al2O3 0.51
% Fe 11.44 % Fe3O4 1.40
Una máquina de aglomeración Dwyght Lloyd recibe una mezcla de:
 100 partes de mineral de plomo conteniendo 60% de PbS, 4% de FeS2, 36%
de SiO2.
 10 partes de mineral de plata conteniendo 4.5% de PbS, 0.5% de Ag2S, 95%
de SiO2.
 20 partes de mineral de Fe espático (CO3Fe).
 25 partes de caliza (CaCO3).
La carga se humedece con agua igual a 10 % de su peso. Suponer que todo el
CO3Fe y la mitad del CaCO3 se descomponen. El tostado elimina 4/5 partes del
azufre de la carga. Los gases que provienen de la caja de succión tienen un
análisis del 6% de SiO2 (base seca). Una gran parte del PbO formado se una con
SiO2 para dar SiO2Pb. Asumir que esta combinación libera 200 Kcal/kg de SiO2Pb.
o
Los gases entran a la caja de succión a una temperatura promedio de 300 C, el
o
aglomerado se descarga a 450 C.
El calor específico del aglomerado es 0.2, para la ignición de la carga se requiere
10 kg de combustible líquido por tonelada de carga seca. La potencia calorífica
del combustible líquido es 10 000 Kcal. Suponer que el combustible líquido tiene
80% de carbono y 15% de H2 y que la mitad de los gases provenientes de su
combustión entran a la caja de succión. Se pregunta:
a) Haga un balance de carga de la máquina, basada en 1 TM (1 000 kg) de carga
seca.
b) Un balance calorífico o térmico de la operación.
186
Un mineral de plomo contiene 70% de PbS, 10% de CaCO3, 15% de SiO2, 5% de
H2O. Este mineral se tuesta usando como combustible el coque cuya composición
es la cantidad de 10% del peso del mineral cargado. Los gases de la combustión
se mezclan con los gases de la reacción de tostación y son conducidos hacia fuera
por medio de los gases de combustión. El azufre sale como SO2. La calcina
consiste mayormente de PbO, CaO y SiO2. Se utiliza aire en un 100% de exceso
del requerimiento teórico para la tostación y combustión. El coque tiene por
composición 90% de carbono, 10% de ceniza.
Calcular:
3
a) Los m de aire utilizado para 1 tonelada métrica de combustible.
b) El peso de la calcina.
c) La composición en porcentaje de los gases en la combustión.
6.4 PROCESO DE FUNDICION DE PLOMO
El sínter producido en la planta de aglomeración, es el insumo de los

hornos de plomo, se agrega el coke para que reaccione dentro del horno se
insufla aire a presión, y luego se obtiene el plomo de obra que debe pasar por el
drossado para quitarle el pequeño porcentaje de cobre, y luego el plomo es
moldeado y enviado hacia refinerías.La particularidad de este proceso de
fundición reside en la complejidad de sus operaciones para obtener el Plomo
Bullion.
Plomo Bullion es el producto final del proceso piro metalúrgico, siendo este
un metal solido compuesto de elementos químicos variados tales como: Cobre,
Plata, Oro, Arsénico, Antimonio, etc. donde el plomo es de mayor composición.
La planta Fundición de Plomo de La oroya cuenta con tres hornos de fusión
tipo manga, o también llamado alto horno, uno de ellos con toberas
automatizadas de inyección de aire enriquecido con oxígeno, reciben la mezcla
de sínter producido por aglomeración y el coque metalúrgico de la planta
respectiva, que proporciona la energía necesaria para fundir los materiales y
producir en forma continua el plomo de obra y la escoria, tiene cuatro secciones
definidas para sus operaciones que son:
1. Sección de carga.
2. Sección de hornos: plomo de obra
3. Sección de espumado.
4. Sección de moldeo: plomo bullion
187
La siguiente figura muestra el flujo de los materiales en la planta de

Fundición de Plomo:
Figura 43
Esquema del proceso de obtención de plomo bullion
CONCENTRADO
18 683.6 38.7
ATMOSFERA
AGLOMERACION
PLANTA DE CAMAS 1 MAQUINA LURGI
PREPARACION 351.5
CAMAS DE POLVOS COTTRELL CENTRAL
SINTERIZACION UNIDADES
25.1
AGLOMERACION DE PLOMO
HORNO DE PLOMO POLVO
SÍNTER FINO S
REVERBEROS DE ESPUMA
6 509.6 SÍNTER GRUESO
11 391.2 328.8
POLVO
S
HORNOS DE
PLOMO
ESCORIAS
333.9
SCRAP DE PLOMO
8 812.1
ESPUMAS DE PLOMO
OLLAS DE 396.2
ESPUMADO Y
ANODOS RESIDUALES PURIFICACION PLOMO RECICLADO
DE PLOMO
396.2
71.6
REVERBERO DE
ESPUMA
PLOMO BULLION MOLDEO
2 OLLAS 1 REVERBERO
10 102.2
2 TORNAMESAS
SPEISS A
CONVERTIDOR
DE COBRE
MATA DE COBRE DE LA
45.2
PLANTA DE ESPUMADO
A FUNDICION DE COBRE
30.4
188
6.4.1 Sección carga

Esta sección comprende las tolvas de almacenamiento de sínter y coque, el
carro tolva y su sistema de balanzas. Las tolvas de almacenamiento son espacios
cúbicos ubicados en los lados superiores del horno, dos tolvas por lado.
Las tolvas del horno de plomo tienen cuatro compuertas de descarga. La
faja descarga el sínter de plomo y el coque a las tolvas. Esta faja tiene un carro
distribuidor (tripper carr) con un chute que permite hacer descargas a ambos
lados. Las compuertas de estas tolvas son horizontales accionados por un sistema
neumático para abrir y cerrar.
Las descargas de sínter y coque deben guardar relación porque tanto el
uno como el otro, tienen una cantidad determinada para entrar a los hornos:
Horno de Plomo 12 000kg de sinter, 1800 kg coque y 110kg Fe
Se debe evitar que las tolvas estén sucias o en mal estado, el sistema
neumático de abrir o cerrar deberá ser mantenido en buenas condiciones de
operación. Al final de cada guardia se reportará la cantidad de coque y sínter
usado, y la cantidad de los mismos que queda en las tolvas.
Las tolvas del horno de plomo tienen cuatro compuertas por tolva, que
hacen un total de 16 compuertas con su respectivo sistema neumático.
6.4.2 Disposición de las tolvas de almacenamiento.
Si llamamos lado A, a las tolvas que se encuentren al lado del rio y lado B a
las tolvas que se hallan hacia el lado de convertidores, ubicaremos mejor la forma
de estas tolvas. El lado B de los hornos se refiere a las 4 tolvas que se encuentran
al lado de los convertidores y se comienza a contar de este lado hacia el rio. Las
tolvas 1 y 3 son para usar normalmente y la 2 y 4 son para reserva.
Las tolvas 1 y 2 son para coque y la 3 y 4 son para sínter. En el reporte que
hace el supervisor de guardia debe anotarse que tolvas se encuentren vacías,
llenas o parte de ellas.
La capacidad de estas tolvas se ha determinado empleando el método de
volúmenes fraccionados y considerando el peso específico promedio
proporcionado por la sección pruebas de control. Por tanto, los volúmenes
totales que tienen las tolvas del horno de plomo se reúnen de la siguiente
manera:
Tabla 38.
Volúmenes totales de las tolvas del horno de plomo
189
HORNO DE PLOMO
TOLVA #1 27.999981
TOLVA #2 26.646664
TOLVA #3 25.721809
TOLVA #4 22.526663
Determinar la capacidad de las tolvas de Coque y Sínter del Horno de manga de

Plomo del CMLO.
Condiciones:
Dos fajas transportadoras depositan a ambos lados del horno el producto

aglomerado o coque en las tolvas de recepción y almacenamiento, que están
dispuestos de la manera siguiente:
Tabla 39.
Distribución de tolvas de recepción y almacenamiento
TOLVAS DEL LADO DE

TOLVA DEL LADO DEL RIO CONVERTIDORES.
Tolva #1 coque Tolva #4 sínter
Tolva #2 coque Tolva #3 Sínter
Tolva #3 sínter Tolva #2 Coque
Tolva #4 sínter Tolva #1 Coque
Para realizar los cálculos de determinación de las capacidades de estas

tolvas ha sido necesario conocer el peso específico del sínter y del coque, así
mismo conocer los reales dimensiones de las tolvas.
Se ha visto conveniente hacer los cálculos en forma ascendente, estos es

iniciando con la tolva #1.
Los cálculos corresponden solo al horno de manga No.3.
190
Figura 44.
Distribución de tolvas en hornos de Plomo
COQUE COQUE SINTER
COQUE RESERVA SINTER
HORNO DE PLOMO
No. 3
SINTER SINTER COQUE
SINTER RESERVA COQUE
TOLVAS DE CARGA COQUE-SINTER
Solución:
a) Calculo del volumen de la tolva #1
De acuerdo a la figura que representa a la tolva #1 con sus dimensiones, se puede

observar la disposición de volúmenes fraccionados identificados con una letra
mayúscula.
191
Volumen A. Paralelepípedo:
V=1xaxh
V = 1.3716 x 1.4398625 x 6.9469
3
V= 13.719536 m
Volumen B. Trapecio Irregular:
V= (B + b) / (2x h x 1)
V = 1.3716 + 0.7824/2 x 1.3890625 x 6.9469
3
V = 10.392703 m
Volumen C. Prisma Triangular:
V= B + h / 2
V = 0.60315 * 5.8928 * 0.7064375/2
3
V = 1.2554249 m
Volumen D. Paralelepípedo
V= b*h*1
V = 5.8928 * 0.7064375 * 0.650875
3
V = 2.7095242 m .
Volumen Ea .Pirámide Irregular constante.
V= 1/3 (B*h)
V = 1/3 (0.56515*0.60315*0.7064375)
3
V = 0.0802678 m
Volumen Eb .Pirámide Irregular constante.
V= 1/3 (B*h)
V = 1/3 (0.48895*0.60315*0.7064375)
3
V = 0.0694452 m
Volumen Ea + Eb = Et constantes
3
V = 0.149713 m
Volumen Fa Prisma triangular constante
V = B*h/2
3
V = 0.1299286m
192
Volumen Fb Prisma triangular constante
V = B*h/2
3
V = 0.1124102 m
Volumen Fa + Fb = Ft Prisma triangular constante

3
V = 0.2433388 m
Volumen Gt = Ga + Gb Prisma triangular Constante
V = B*h/2
3
V = 0.3098996 m
Volumen H Trapecio Irregular Constante.
V = 0.1349375 + 0.3254375 / 2 * 0.117475 * 5.8928

3
V = 0.1593613 m
Volumen Total.
V = A +B + C + D + Et + Ft – Ga+b + H
3
V = 27.999981 m
Por tanto, siguiendo el mismo procedimiento, calculamos los volúmenes totales

de las 4 tolvas del horno se reúnen en la siguiente tabla:
Tabla 40.
Volúmenes totales de las 4 tolvas del horno de plomo:
VOLUMEN m3
TOLVA #1 27.999981
TOLVA #2 26.646664
TOLVA #3 25.721809
TOLVA #4 22.526663
b) Determinación de la capacidad en peso de las tolvas de sínter y coque del

horno No. 3 de fundición de plomo.
Luego de hallar el volumen de cada una de las tolvas de sínter y coque para el
horno de plomo No. 3, la capacidad en peso de esta se determina conociendo el
peso específico del sínter y coque.
193
De los datos extraídos por la sección Pruebas de Control los pesos

específicos de estos materiales son variables. El peso específico del sínter que se
alimenta a las tolvas del mismo, tienen una variación de 108 a 110 lb/ft3. El
promedio considerado como base de cálculo para calcular la capacidad de las
3
tolvas es 110 lb/ft .
3
El peso específico del coque varia de 45 a 50 lb/ft por lo que el promedio
3
considerado es de 47.5 lb/ft . De acuerdo a esto, en el sistema MKS se tendrían
estas relaciones:
Pesos específicos en condiciones CMLO
P. E. SINTER P. E. COQUE
3 3
1.7628205 TM/m 0.7612179 TM/m
Las capacidades de estas tolvas se obtienen multiplicando el volumen

hallado por el peso específico. Los resultados son en toneladas métricas.
Tabla 41.
Capacidad de las tolvas
HORNO No. 3 PLOMO CAPACIDAD TM
TOLVA #1 21.313956
TOLVA #2 20.283917
TOLVA #3 45.342932
TOLVA #4 39.710463
6.4.3 Carros tolva:

Son tolvas que recepcionan coque o sínter para distribuirlos al horno. Estas
tolvas están adheridas a un carro móvil que traslada el material desde las
compuertas de descarga hasta el borde donde se carga a los hornos. En sí, este
carro móvil que tiene tolvas en su base toma el nombre de carro tolva. El
funcionamiento de los carros tolva se realiza de la manera siguiente:
a. Se descarga coque o sínter en las tolvas.
b. Se hace el pesado del material en el mismo momento en que se hace la
descarga, el balancero oprime el botón de sonido indicando que la
cantidad ha sido completada.
c. Luego de pesado el material, sínter o coque, se acciona el sistema eléctrico
del carro-tolva para que avance hacia el punto de descarga del horno.
El carro tolva tiene una abertura de descarga en la parte frontal que es
accionado mecánicamente de la siguiente forma:
194
El carro tolva tiene en la parte superior de ambos extremos una aleta de

fierro sostenido por un resorte de fierro, esta aleta al entrar un contacto con un
pin de fierro prendido en la estructura del horno, se inclina hacia atrás logrando
de esta forma abrir la tolva del carro-tolva. Se repetirán las veces de este choque
para que todo el material caiga.
Para poner en operación al carro tolva es necesario revisar la presión de
aire para las compuertas, controlar si funciona el carro, no abrir totalmente las
compuertas al inicio del cargado.
Las operaciones de pesado de material se realizan empleando dos tipos de
balanzas: dos manuales marca FAIR BANK de capacidad de 0 a 15 TM para pesar
coque y sínter. Estas balanzas están ubicados en los costados del horno de
plomo. Un control manual a cada lado de los carros-tolva.
Una balanza automática de marca BAYLEY de capacidad de 0 a 80 000 libras
para el horno 2. Para pesar la cantidad de fierro que es inferior a los 100
kilogramos, se usa una balanza chica. El traslado del hierro viejo a los hornos se
hace mediante una carretilla.
Para hacer funcionar la balanza, es necesario controlar el peso del carro-
tolva que ya estará tarado y la balanza corregida, también es necesario que el
brazo de la balanza, el pilón corredizo y las ranuras de la plataforma estén
completamente limpios.
Otro de los trabajos que se realiza en el horno de plomo, en el piso de
carga, es el uso de explosivos cuando se producen atoros o chimeneas en el
horno debido a que el descenso de la carga es mínimo. Los explosivos deben
estar en cajas separadas y cerradas herméticamente. Tienen un detonador y un
cable de extensión los cuales deben estar en buenas condiciones de uso.
Cuando las costras están muy duras, se introduce un tubo de dos pulgadas
de diámetro al mismo que se le introduce el cartucho con los terminales
completamente separados.
Tabla 42.
Cantidades pesadas promedio para cada carga por carro.
MATERIAL HORNO 3
Peso kg
Sínter 6 000
Coque 1 080
Fierro 60
195
El método de carga es por capas o estratos con el objeto de que la zona de

fusión pueda ser fácilmente controlada. De lo contrario, si es una mezcla
homogénea, la zona de fusión se eleva, trayendo como consecuencia el
encostramiento (escarchamiento) en el horno. Cuando las costras están muy
duras se introduce un tubo de dos pulgadas de diámetro al que se introduce el
cartucho con los terminales completamente separados, para romper las costras
con el explosivo.
La chatarra de fierro es reductor adicional y previene la formación de
incrustaciones de arsénico en la columna. Cuando se agrega chatarra de fierro al
horno, aumenta la producción de plomo de obra, ya que el arsénico tiene gran
afinidad por el fierro formando FeAs2.
Este arsénico viene en los concentrados, queda en el sínter en menor
porcentaje y pasa al horno donde debe eliminarse según la siguiente reacción:
FeAs2 + 3Cu2S + 2Fe  2Cu3As (speiss) + 3FeS
Donde la mata de cobre se transforma en mata de Fierro. Al FeAs2 es
altamente soluble en plomo, mientras el antimonio se va en la escoria. El zinc se
transforma en oxido, saliendo con la escoria.
6.4.4 Calculo de la cantidad de coque que debe cargarse al horno.
La cantidad de coque debe ser fija, para reducir solo plomo, ya que cuando
se acaba este, se acaba también el PbO y el PbSO4. Inversamente, si la cantidad
de coque fuera menor, no se reduciría la totalidad del plomo trayendo como
consecuencia la escorificación de plomo. La carga al horno debe tener 11.0 % de
carbón cuyo cálculo se hace de la siguiente forma:
Base de carga al horno: 5 000 kg
5 000 * 0.11 = 550 kg de carbón fijo
550/0.78 = 705 kg de coque seco
705/0.86 = 819 kg de coque húmedo.
Entonces para una carga de sínter de 5 000 kg se debe utilizar 819 kg de
coque húmedo (Bradford)
La sílice se adiciona ocasionalmente al horno en forma manual con la
finalidad de aumentar la temperatura del horno, cuando se tapan las toberas. Las
cantidades a adicionar al horno son aproximadamente 80 kg. La siguiente figura
muestra la disposición de carga en el horno de plomo:
196
Figura 45.
Distribución de coque y sínter en el horno de plomo.
Cuando el horno está vacío, la carga tiene el siguiente orden:

Primero: capa de coque
Segundo: capa de sínter
Tercero: capa de coque
Cuarto: capa de sínter
Y así sucesivamente hasta alcanzar los siete pisos de carga del horno. La
cantidad de combustible requerido en el horno se determina por la coloración de
la llama. Cuando es amarillenta la cantidad es la adecuada, cuando es rojiza,
indica que el horno está enfriando por falta de combustible.
197
Determine la cantidad teórica de coque requerido para fundir un kilogramo de
sínter, en el horno de fundición de plomo.
El coque que se usa para fundir el sínter en el horno de Fundición de Plomo
varía en función a la cantidad de carbón fijo que contiene este. Para hallar la
cantidad necesaria de coque requerido para fundir sínter se realiza un balance
energético el cual nos da la cantidad de kcal totales de todas las reacciones que
se producen en el horno a una temperatura determinada.
Los pasos a seguir en el desarrollo del presente problema se inician con la
determinación de las reacciones que se producen el horno como las de oxidación
y las de reducción. Las reacciones de oxidación en la fusión de sínter en el horno
de plomo son:
C + O2  CO2
CO2 + C  2 CO
2 ZnS + 3 O2  2 ZnO + 2 SO2
PbS + Fe  FeS + Pb
Las reacciones de reducción que se producen en el Horno de Plomo son:
1. PbS + O2  Pb + SO2
2. PbSO4 + Calor  Pb + SO3 + O
3. Pb.SiO2 + Calor  Pb + SiO2
4. 2 PbO + C  Pb + CO2
5. 2 ZnS + 3 O2  2 ZnO + 2 SO2
6. 2 FeO.SiO2 + Calor  2 FeO + SiO2
7. 2 Fe.SiO2 + Calor  2 Fe + SiO3
8. 3 Fe2O3 + ½ O2  2 Fe3O4 + O2
9. Cu2S + 2 CuO  4 Cu + SO2
Luego de haber definido las reacciones, hallamos los calores de reacción de

todos estos compuestos, tomando como base un kilo de cada componente y los
resultados son como siguen:
198
Tabla 43.
Calores de reacción de los compuestos. Base: Un kilo de cada componente.
No. Reacciones de Oxidación ∆H

1 Combustión de C a CO = -2430 Kcal/kg
2 Combustión de C a CO2 = -8100 Kcal/kg de C
3 Combustión de Zn a ZnO = -1305 Kcal/kg de Zn
4 Combustión de FeO a Fe3O4 = -341 Kcal/kg de FeO
5 Formación de FeS de Fe = -428 Kcal/kg
6 Formación de escoria 2FeO.SiO2 = -135 Kcal/kg
7 Calor sensible de: Aire =
Coque =
Sínter =
Tabla 44.
Calores de reducción de los compuestos, tomando como base un kilo de cada
componente.
No. Reacciones de Reducción ∆H
1 Reducción de PbS a Pb = +98 Kcal/kg de Pb.
2 Reducción del PbSO4 = +598 Kcal/kg
3 Reducción del Pb.SiO2 = +425 Kcal/kg
4 Reducción del PbO = +245 Kcal/kg
5 Reducción del ZnS a Zn = +662 Kcal/kg
6 Reducción de 2 FeO.SiO2 = +154 Kcal/kg
7 Reducción de 2 Fe.SiO2 = +1371 Kcal/kg
8 Reducción de Fe3O4 = +97 Kcal/kg de Cu
9 Descomposición de Cu2S +2 CuO = +160 Kcal/kg
10 Calor en el metal a 800oC = +25.1 Kcal/kg
11 Calor en mata fundida a 1200oC = +250 Kcal/kg
12 Calor en escoria fundida a 1200oC = +352 Kcal/kg
199
Habiendo determinado los calores de reacción de las diferentes reacciones,
calcule la cantidad real de calor para cada cantidad de componente. Revisando el
reporte mensual de laboratorio, tenemos lo siguiente:
BASE: 1 KILO DE SÍNTER.
Fe/FeO = 13.4%
Zn/ZnO = 5.2 %
CaO = 9%
Pb = 40%
Cu = 2.69%
S = 1.9%
Insolubles = 10.6%
Solución:
Haciendo un simple balance de materiales, cuyos cálculos se obvian presentar,
resultan las cantidades de metal fundido:
Escoria: 43.5%
Mata y Speiss 12.2%
Pb de obra metal 39%
TOTAL 94.7%
a. Teniendo la composición química del sínter base, hallamos la cantidad total
de kilocalorías de todos los elementos presentes.
Para el Fierro:
a) Oxidacion: -904 kcal
b) Reduccion: +1468 kcal
+154 kcal
SUBTOTAL: 1622 kcal
Sumando: 1622 +(-904)
TOTAL: +718 kcal
Multiplicando este total por la cantidad de Plomo en el sínter tenemos:
+ 718 * 0.134 = 96.212 kcal
200
Para el Plomo:
1268 * 0.40 = 507.2 kcal
Para el Zinc:
-643 * 0.052 = -33.436 kcal
Para el coque:
18130 * 0.804 = 6512.4 kcal
Asumiendo que del total de coque, solamente se transforma el 10% a CO y
siendo 2430 kcal el total de calorías producido por 1 kilo de CO:
2430 * 0.10 = 243.0 kcal
Para el Cobre:
160 * 0.0269 = 4.304 kcal
Calor en el metal fundido:
0.39 * 25.1 = 9.789 kcal
Calor en la mata fundida:
0.122 * 250 = 305 kcal
Calor en la escoria fundida:
0.435 * 325 = 131.375 kcal
Luego de estas operaciones simples de suma y resta, deducimos lo
siguiente: Los + y los – se disponen de tal manera que se hallan las cantidades
requeridas de sínter y de coque para aumentar en proporción a las cantidades
que se usan en los hornos.
Total de calor necesario para un kilo de sínter: 784.072 kcal
Total de calor generado por el coque y reacciones que se producen en el horno:
6788.836 kcal
b. Determinación del porcentaje de coque para fundir un kilo de sínter.

Para esto, empleamos una simple regla de tres simple y obtenemos el % del total:
785.076
------------ * 100 = 11.56422 % de carbón fijo.
6788.836
Este carbono fijo representa el 80.4% del peso de coque, entonces:
201
11.56422 / 0.804 = 14.38336 % de coque para fundir 1 k de sínter.

Para estos cálculos no se han considerado el calor perdido en los gases, el
calor absorbido por las chaquetas de agua, las perdidas por radiación y
conducción, por lo que la variación del resultado final está en un rango permisible
de operación.

Determine a) el volumen de aire para la combustión del coque, b) la cantidad de
calor que utiliza el horno para fundir un kilogramo de sínter, tomando como base
un kilogramo de coque en la zona de fusión y con estos datos c) determinación de
la temperatura máxima producida por el combustible y d) la eficiencia térmica del
horno de manga de fundición de plomo.
Datos:
Los datos para el Cálculo de la cantidad de calor necesaria para fundir 1 kg de
sínter y determinación de la eficiencia térmica del horno son:
El coque que se usa, procede de la planta de coque y es transportada mediante
fajas hasta las tolvas de recepción o de carga, ubicados a los costados del horno,
este producto, tiene las siguientes características.
Promedio mensual de coque importado zarandeado de Julio fue:
MATERIAL PROPORCION
Materia volátil 0.9 %
Carbono fijo 80.0 %
Ceniza 19.1 %
Azufre 3.0 %
BTU/lb 11880
La composición de las cenizas en el mimo mes de julio fue:

MATERIAL PROPORCION
Fierro 23.6 %
Cal 2.0 %
Insoluble 36.9 %
A/ZO3 22.5 %
202
De acuerdo a estas características, determinamos la cantidad de aire

necesario para quemar una cantidad de coque, así como también la cantidad o
volumen de los gases producidos en la combustión.
También se determina la cantidad de calor que se desprende de algunas
reacciones exotérmicas para adicionarle al producido por el coque, la suma de
estas calorías conjuntamente con las calorías del coque nos da el calor total. Se
consideran las capacidades caloríficas de los gases de combustión, lo que nos
permitirá hallar la temperatura adiabática de llama.
Solución:
a. Calculo del volumen de aire para la combustión del coque
Básicamente la combustión del coque consiste en una combinación
química de oxidación de los elementos del coque con el oxígeno del aire. El
carbono de este combustible forma CO2 y como la presión parcial del oxígeno es
mínima, este gas CO2 caliente se combina con carbón para formar CO bimolecular
y reaccionar con PbO principalmente; el azufre del mismo coque reacciona con el
oxígeno y forma SO2, el oxígeno remanente o en exceso sale como O2.
a.1 Cálculo del volumen de aire necesario:
Oxigeno necesario para el carbono: O  CO2
22.4 m3
3
0.80 * ------------- = 1.493333 m
12 kg C
Oxigeno necesario para azufre: O  SO2

3
22.4 m
3
0.03 * -------------- = 0.021 m
32 kg S
3
Volumen total de oxigeno = 1.514333 m
Volumen necesario de aire:
1.5143333
3
---------------- = 7.2111109 m
0.21
a.2 Volumen de los gases producidos:

Considerando un 5% de exceso de aire tenemos,
203
3
1.5143333 * 1.05 / 0.21 = 7.5716665 m
Gases producidos:
3
CO2 = 1.493333 * 2 = 2.986666 m
3
SO2 = 0.021 * 2 = 0.042 m
3
O2 = 0.0757166 m
3
N2 = 7.5716664 * 0.79 * (22.4/28) = 4.7852931 m
Total de gases producidos:

3
2.986666 + 0.042 + 0.0757166 + 4.7852931 = 7.8896757 m
b. Determinación de la temperatura máxima producida por el combustible.

QCO2 + SO2 = 3.028666 ( 0.406 + 0.00009 * t ) * t
QN2 + O2 = 4.8610097 ( 0.302 + 0.000022 *t) * t
--------------------------------------------------------------
QT = 3.2032082 t + 0.000379521 t2
El calor adicional de las reacciones exotérmicas que se producen en el horno es la
energía que se produce en el interior del horno, incrementando la temperatura;
los elementos generalmente se oxidan o combustionan generando calor, estos
son:
Base de Cálculo: 1000 gr = 1.0 kg
Tabla 45.
Componentes que combustionan generando calor
Zinc 5.4 % 0.054 kg
FeO 11.8 % 0.118 kg
FeS 1.1 % 0.011 kg
Escoria 26.9 % 0.269 kg
Calores sensibles de coque y sínter.
De las tablas termodinámicas obtenemos los calores de reacción para

hallar las entalpias resultantes, estas entalpias son multiplicadas por la cantidad
de compuestos que se hallan en el kilo de sínter. Los resultados son:
Combustión de Zn a ZnO: 70.47 kcal.
204
Oxidación de FeO a Fe3O4: 40.238 kcal

Formación de FeS de Fe: 4.708 kcal
Formación de escoria: 54 kcal
Calores sensibles / kilo
W * Cp * T = Sínter 25oC 6.25 kcal
Coque 0oC 0.00

--------------------------
Total : 175.666 kcal
El coque produce 11 880 BTU/lb que expresados en kcal/kg son:
BTU 2.205 lb 1 kcal

11 880 -------- * -------------- * ----------------- = 6604.992 kcal/kg
lb 1 kg 3.966 BTU
La capacidad calorífica más el calor sensible del sínter, más los calores
desprendidos por las reacciones, es la capacidad calorífica total:
6604.992 + 175.666 = 6780.658 kcal/kg.
Por lo que la ecuación para determinar la temperatura máxima de llama es:

2
3.2032082 t + 0.000397521 t + 6780.658 = 0
Desarrollando:
2
-b ± b + 4*a*c
t = ------------------
2a
2
-3.2032082 ± (3.2032082) + 4*(0.00379521 * 6780.658)
t = -------------------------------------------------------------------------
2 * (0.000379521)
-3.2032082 ± 4.5336686)
t = ---------------------------------
0.000759042
o
t = 1732.8152 C
205
c. Calculo de la eficiencia térmica del horno de plomo

Generalmente, la eficiencia de un horno varia en pequeñas proporciones
por cuanto el combustible usado mantiene sus características en un rango de
variación poco significativo.
Los hornos de cuba o de manga, usados en fundición de plomo tienen por
lo general de 70% a 90% de rendimiento, donde los costos para construcción del
horno basados en el precio del combustible deben obedecer a la utilización del
calor en un rango de 65% a 85% del contenido total en el combustible.
Los cálculos realizados hasta ahora, demuestran que son puramente
teóricos y que pueden servir como base de cálculo para posteriores
determinaciones de la eficiencia del mismo horno conociendo solamente la
temperatura practica de operación.
o
Por el momento, y para este cálculo consideraremos 1200 C como
temperatura promedio en la zona de fusión. Entonces, la temperatura practica es
la que generalmente varía de acuerdo a las operaciones y la eficiencia estará
dada por:
Temperatura Práctica
% Ef = -------------------------------
Temperatura Teórica
1200
% Ef = ----------------------
1752.8152
% Ef = 68.45 %
La cantidad de calor aprovechado en el horno seria:

6780.658 * 0.6845 = 4642.0384 kcal
El calor perdido a los rededores es:
100 - 68.46 = 31.54 %
6780.658 * 0.3154 = 2138.6195 kcal.
o
La temperatura de 1752.8152 C alcanzado con 5% de exceso de aire, tiene
una eficiencia de 68.48 % en la zona de fusión del horno de plomo, esta eficiencia
puede ser considerada como promedio por cuanto la zona de fusión se mantiene
206
operando con la misma proporción de sínter-coque, y los coeficientes de

expansión térmica son iguales en el horno.
Se deduce que la cantidad de calor que se pierde, se va con los gases de
calor, con el agua que circula a través de las chaquetas y los que se pierden por
radiación y convección.
6.4.5 Sección Hornos de Plomo del CMLO

La fundición de Plomo en el CMLO cuenta con tres hornos del tipo manga.
En las operaciones diarias, normalmente trabajan 3 turnos de 8 horas cada
turno. La producción estimada está basada en el funcionamiento de estos hornos,
quedando uno en mantenimiento y stand by.
El horno de manga es una cámara de combustión y trabajo cuya finalidad
es la de fundir el sínter usando como combustible el coque y realizar la
separación entre el metal valioso y escoria en estado líquido. La fusión del sínter
debe llevarse a cabo dentro de un tiempo calculado para evitar demoras que
afectarían el rendimiento del horno.
La estructura esta hecho en base a ladrillos refractarios especialmente
diseñados para que el material a fundirse sea secado y luego precalentado.
Esta estructura está sobre un crisol, revestido de ladrillos de cromo y
magnesita, por encima del cual se encuentran las chaquetas de refrigeración que
llegan hasta la altura de la zona de incandescencia. Estas chaquetas están
revestidas de acero y por su interior circula el agua, con el objetivo de enfriar las
paredes del horno y evitar la corrosión por el sobrecalentamiento.
Las chaquetas con circulación de agua son planas con un ancho de más o
menos de 14 cm, estas chaquetas ubicadas en la parte superior del crisol, la parte
inferior de las chaquetas también son rectas pero la parte superior la que está
encima de las toberas tienen una inclinación de 10 a 12 grados.
La fusión del sínter debe llevarse a cabo dentro de un tiempo calculado
para evitar demoras que afectarían el rendimiento del horno. Los procesos que se
realiza en un horno de cuba, llamados también hornos de manga, están en
función a sus componentes.
En la parte baja del horno se encuentran instaladas las toberas por donde
se inyecta aire al interior del horno; estas toberas se encuentran localizadas a
ambos lados del horno y el número de toberas es 34.
En la parte superior del horno se encuentran las campanas colectoras de
gases que se desprenden durante la fusión de la carga y se evacuan por un ducto
hasta Cottrell Central.
207
Estos hornos funden sínter en forma de contra corriente porque la carga

compuesta de sínter, coque y fierro se desplazan lentamente desde la parte
superior del horno hacia la zona del crisol, mientras que la corriente de gases que
se genera en las zonas inferiores tienden a ir hacia la parte superior del horno.
Estos gases tienen dos funciones, una es el reducir los óxidos al estado metálico,
formar mata y speiss y el otro es el producir la fusión de la carga.
Las variaciones de temperatura que se suceden en el horno han
determinado las zonas o partes esenciales que son:
a) Zona de pre-calentamiento 150°C.
b) zona de calentamiento. 400°C.
c) Zona de reducción (incandescencia) 800°C.
d) Zona de fusión 1200°C.
Por lo general el crisol de un horno de este tipo está construido sobre un
cimiento de concreto, las paredes del crisol están formadas por ladrillos de
magnesita.
Este crisol tiene variación de acuerdo al sistema de colada, el horno tiene el
sistema de colada Roy Tapper en donde el baño fundido compuesto por plomo
de obra, speiss, mata y escoria son descargados por la boca de colada a una
especie de cajón en forma de “V” (casi cuadrada) se llena y sale el plomo junto
con speiss, mata y escoria y van al tanque separador en donde sedimenta plomo,
luego mata, speiss y escoria, por diferencia de densidades, en forma de capas.
Este método de colada Roy Tapper es continuo, y el cajón es un pozo de
fierro refrigerada con agua, cuya forma inclinada y en forma de V, la abertura de
descarga, el uso de este tipo de descarga no aumenta las operaciones del horno,
opera descargando metal fundido por grandes periodos de tiempo, este sistema
de flujo continuado de descarga aumenta la producción, reduciendo los costos de
producción y mejorando las condiciones de trabajo.
La escoria es descargada en forma continua por rebose, llegando a un canal
de granulación para ser llevados al depósito de escoria en el lugar denominado
“Huanchan”.
Las chaquetas de agua de los hornos de plomo son planas con un ancho de
más o menos 14 cm., estas chaquetas están ubicadas en la parte superior del
crisol, la parte inferior de las chaquetas son rectas pero las partes superior del
crisol, la parte inferior de las chaquetas son rectas pero la parte superior la que
está encima de las toberas tienen una inclinación de 10 a 12 grados.
208
Tabla 46.
Dimensiones del horno de manga para plomo:
Características Horno de plomo

Longitud en metros 5.79
Ancho a la altura de los soplos 1.22
Altura de la columna en m. 5.18
N° de soplos 29
Diámetro de los soplos. Pulgadas 2.5
Aire requerido PCM 11000
La columna de descarga del horno es de ladrillo refractario que sirve como

revestimiento seguro.
La cantidad de coque que se le añade debe ser fijo y tener de 10-11% de
carbono fijo. Al reaccionar el coque, los componentes a excepción del plomo
quedan como: ZnO, FeO, CaO, SiO2, etc. El SiO2 existente escorifica a estos tres y
forman sus respectivos silicatos.
Si el carbón es insuficientemente, se retiene el PbO y se forma con SiO2 el
silicato de plomo, además la caloría sería insuficiente y se estaría haciendo una
fundición en baño frio, esto puede suceder a falta de aire también.
Cuando el color del plomo es amarillo, está bien y cuando esta rojo oscuro
entonces se está enfriando.
Cuando la composición química del sínter es anormal como por ejemplo no
se elimina muy bien el PbS, entonces en los hornos se producen escarchamientos
y el fierro presente se transforma a Fe3O4 que también trae muchos
inconvenientes.
6.4.6 Reacciones químicas en el horno de plomo
El principal agente reductor es el carbono y el monóxido de carbono. El
carbono deriva del coque, a temperaturas de 400 °C la afinidad del Carbono por
el oxígeno es baja a cero grados, pero a medida que aumenta la temperatura la
afinidad de este oxigeno por el carbono aumenta, el producto de la oxidación es
el CO2.
C + O2 CO2
Este CO2 producido asciende rápidamente chocando con el carbono del

coque y reaccionando nuevamente para formar CO.
209
CO2 + C 2CO
Este CO producido sigue ascendiendo y reaccionando con el PbO

presente, esta reacción es la base de proceso de reducción en el horno de manga
de plomo:
PbO + CO Pb + CO2
PbO + C Pb + CO
Al mismo tiempo que reacciona con el PbO, este CO también reacciona con
el arsénico y antimonio que están en forma de trióxidos para pasar a su forma
elemental.
As2O3 + 3CO 2As + 3CO2
Sb2O3 + 3CO 2Sb + 3CO2
Estas reacciones se realizan en la zona de reducción del horno para formar

la mata, speiss y plomo de obra. El CO también reacciona con el cobre presente
en el sínter:
Cu2O + CO 2Cu + CO2
De igual manera sucede con el fierro en sus diferentes formas de óxidos:
3Fe2O3 + CO 2 Fe3 O4 + CO2
Fe3 O4 + CO 3 Fe O + CO2
Fe O + CO Fe + CO2
Las reacciones hasta ahora mostradas son los que mayormente se
producen en los hornos, reacciones adicionales también se producen de acuerdo
a las condiciones de operación:
2 PbO + C 2 Pb + CO2
PbS + Fe Pb + FeS
PbO + Fe Pb + FeO
2 PbSO4 + SiO2 Pb2 Si2 O4 + 2 SO2 + O2
2 FeO + SiO2 2FeO. SiO2
210
Pb.SiO3 + FeO + C Fe.SiO3 + Pb + CO
FeO + SiO2 FeO. SiO3
Fe2O3 + CO 2 Fe + 3CO2
PbSO4 + PbS 2Pb + 2SO2
PbSO4 + 2C 2Pb + 2CO + SO2
PbSiO3 + C +CaO Pb + CO + CaSiO3
2PbSiO3 + 3C + Fe2O3 2Pb + 3CO +2 Fe SiO3

El principio en el que se basan estas reacciones, es que el monóxido de
carbono (CO) es el reductor del óxido de plomo. El combustible usado en el horno
es el coque, cuyo comportamiento durante la reacción de combustión es:
 El carbono que pasa de C a CO es exotérmico en 70%.

 El carbono que pasa de CO a CO2 es reductor en 30%.
Los materiales que se cargan a los hornos son:

a. Sínter o producto aglomerado
b. Coque
c. Chatarra de fierro.
Esta carga se hace por los dos lados opuestos con la finalidad que la carga
baje uniformemente según va fundiendo. El intervalo de carga se hace cada 15 a
30 minutos dependiendo de la velocidad de fusión. La altura de carga en el horno
debe estar 3 a 4 pies bajo el nivel del piso de carga.
Tabla 47.
Cantidades pesadas para las cargas al horno
MATERIAL HORNO DE
PLOMO
Sínter 6 000
Coque 1 080
Fierro 60
Los productos de la fusión de plomo son:

a. Plomo metálico, plomo de obra o plomo bullion.
211
b. Speiss
c. Mata
d. Escoria
e. Gases y polvo.
Estos productos son recibidos en un tanque de sedimentación en donde

por diferencia de densidades, están en el siguiente orden: El plomo de obra se
queda en el fondo por ser el más pesado, luego sigue la capa de mata,
seguidamente la capa de speiss y finalmente en la parte superior la escoria por
ser menos densa.
6.4.7 Procedimiento de Fusión:

°
La temperatura promedio del metal fundido es 1200 C, las reacciones que
transcurren en el horno de manga anteriormente expuesto se explican así:
 En la zona de calentamiento de 100 °C a 400 °C se produce evaporación de
agua que contiene el elemento.
 En la zona de reducción baja, de 400°C a 700°C continua la evaporización
de agua y se inicia la reducción de sulfatos y carbonatos, la reducción de
CO se inicia teóricamente a partir de los 200°C, sin embargo solamente se
da a partir de 400°C incrementando el poder de reducción hasta llegar a
900°C, a esta temperatura también se reducen plomo, fierro, CO2 a CO, los
dos primeros cuando están en forma oxidada.
 En la zona de reducción alta, las reacciones iniciadas en la zona anterior
continúan y son completadas en parte el efecto del carbono es más
acentuado que el CO.
La unión de PbSO4 ó PbO con SiO2 para reducirse se iniciaron, también la
descomposición de PbS, PbAsx por fierro; la sulfurizacion de cobre se inicia
cerca de esta misma temperatura.
 En la zona de fusión, de 900°C a 1200°C la reducción de óxidos incluyendo

el ZnO y descomposición de sulfuros son completados; el Zinc vapor es
oxidado y sulfurado.
Los sulfuros de composición metálica que conforman la mata con un punto
de fusión encima del de las escorias, comienzan a formarse. Los
compuestos de FeO, SiO2 y CaO forman la escoria a temperaturas bajas.
Figura 46.
Horno de manga para fundición de plomo
212
Un análisis típico de la escoria es el siguiente:

Tabla 48.
Análisis químico de las escorias
SiO2 % Al2O3 % Fe % CaO % Zn % Cu
23.6 2.9 37.0 15.7 11.6 0.44
% Pb % As % Sb Onz Troy/Ton Onz Troy/Ton

Ag Au
2.4 0.1 0.06 0.7 trazas
213
Estos conocimientos se obtuvieron tras muchas investigaciones teniendo como

variables las cantidades de sínter y coque, la entrada de aire, etc. En la práctica,
se puede considerar como variables para una fusión a los siguientes:
 El control de % de coque y sínter usado.
 El control del volumen de aire.
 El control de la temperatura de refrigeración de chaquetas de agua.
 Control del diámetro interior de las toberas de aire.
 Control del nivel de productos en el crisol del horno.
El diámetro de las toberas es de 2 ½ pulg, se usan unos tapones de madera
cuña y empaquetaduras. Por medio de las toberas se puede controlar en el horno
el nivel del metal en el crisol del horno, se observa por el mirador del soplo
cuando una escoria comienza a burbujear en la parte superior del horno.
Las escorias de este horno se extraen por el pecho de escoria que se
encuentra ubicado a un extremo del horno. Los canales de escoria son de fierro
fundido de 73.5 pulg. de largo por 13 pulgadas de diámetro exterior y 9.5
pulgadas de diámetro interior, siendo refrigerados interiormente por agua.
El tanque sedimentador está situado debajo del canal de escoria siendo
sus medidas los siguientes:
 El horno de plomo tiene 56 ½ pulg de alto por 80 ¾ de ancho por 127 pulg
de largo.
La parte exterior de este tanque está forrado con fierro.
Cuando el nivel del metal fundido llega a 12 pulg. en el crisol, se debe
extraer del pecho respectivo el metal, hacia una taza receptora.
El sistema de trabajo en este horno es variable de acuerdo a la calidad de
la materia prima y a la disponibilidad de estos. A continuación daremos algunas
características de operación de la planta de Fundición de Plomo:
Consumo sínter : 107 183 TCS

Consumo de fierro : 1 175 TCS
Carga total : 108 311 TCS
Consumo de coque : 15 420 TCS
% de coque por carga : 14.2 %
Días de operación del horno : 296.9 días
Carga por día : 365.0
Volumen de aire PCM : 7 357 PCM
214
Los problemas operativos se presentan frecuentemente en la proporción de

sínter y coque.
Cuando el coque está en porcentaje menor a la cantidad requerida, se produce
una reducción incompleta de plomo y este plomo no reducido se va a la escoria.
Cuando el producto aglomerado es deficiente, el sulfuro de plomo es mayor
trayendo como consecuencia el escarchamiento en las paredes del horno como
magnetita.
Cuando el coque está en exceso, y la cantidad de aire es normal, el coque semi-
combustionado se acumula y se enfría, el sínter que esta alrededor se funde
lentamente. Para solucionar, se retira el coque incandescente en exceso
retirando el Roy Tapper, luego se repone. Esto se puede notar cuando hay mucha
luminosidad de la escoria y hay presencia de llama en la parte superior del horno.
La falta de aire provoca que la magnetita se reduzca a 10% aproximadamente, y
hay producción de escarchas.
Solución.
- No cortar el flujo de aire.
- Disminuir la cantidad de coque en las capas a cargar.
- Se puede cargar dos capas juntas de sínter, sin coque, luego se espera 3 a 4
horas hasta que esta capa gruesa de sínter llegue a la capa de coque y comienzan
a fundirse ambas: sínter y coque. Tener cuidado al bajar esta capa de sínter
porque quedan escarchas en el horno.
- Se puede descargar parcialmente coque caliente sin descuidar la temperatura
del horno.

Desarrolle un estudio termodinámico (energía libre, entalpia, entropía y
constante de equilibrio, en la reducción de PbO y PbO2 con carbono y monóxido
de carbono en CN en el horno de plomo del CMLO.
Solución:
Las reacciones de reducción del plomo en el horno, se realiza bajo distintas
formas, de las muchas consideraciones teóricas al respecto, se realizará un
estudio de las siguientes reacciones:
A. PbO + CO  Pb + CO2
B. 2 PbO + C  2 Pb + CO2
215
C. PbO2 + C  Pb + CO2
Estas reacciones son las que con más frecuencia se suceden en los hornos.
Podemos anticipar si estas reacciones son posibles en condiciones normales
empleando la regla de Dodge que afirma que las energías libres de formación de
los productos y reactantes dan la posibilidad termodinámica de que una reacción
se realice o no.
a. Calculo termodinámico para determinar si las reacciones son exotérmicas o
endotérmicas:
Para esto se estableció el siguiente cuadro:
1 Si ∆F = Menos infinito a cero Entonces la reacción es posible
2 Si ∆F = 100 000 a + infinito La reacción no es posible
3 Si ∆F = de cero a 100 000 La reacción es SI o NO posible
De acuerdo a este criterio, deduciremos la energía libre ∆F de las

siguientes reacciones:
PbO + CO  Pb + CO2
- 45.53 + - 32.808 = 0.00 - 94.260
∆F = - 15.922 kcal/mol gr.
2 PbO + C  2 Pb + CO2
2*(- 45.53) + 0.0 2*0 + (- 94.260)
∆F = - 15.200 kcal/mol gr.
PbO2 + C  Pb + CO2
- 52.0 + 0.0 = 0.00 - 94.260
∆F = - 94.260 + 52.0
∆F = - 42.26 kcal/mol gr.
Aplicando el concepto de Dodge a estas tres reacciones deducimos que
todas son posibles termodinámicamente.
Podemos hallar los calores de formación de las mismas reacciones en
condiciones normales para determinar si son exotérmicas o endotérmicas:
216
COMPUESTO CALOR DE FORMACION

PbO = -52.07 kcal/mol-gr.
C = 0 kcal/mol-gr.
CO = -26.416 kcal/mol-gr.
CO2 = -94.052 kcal/mol-gr.
PbO2 = -66.12 kcal/mol-gr.
El incremento total de entalpias de formación ∆Ht es igual a la suma de los

calores de formación de los productos menos la suma de los calores de formación
de los reactantes:
∆Ht = Σ∆HP - Σ∆HR

Para la primera reacción:
-52.07 + -26.416 = 0 + -94.052
∆H = -15.566 kcal/mol-gr
o
El resultado indica que la reacción es exotérmica a CN de 25 C y 1 atm.
Para la segunda reacción:

2 PbO + C  2 Pb + CO2
2*(-52.07) + 0 = 2*(0) + (-94.052)
∆H = 10.088 kcal/mol-gr
Esta reacción NO es exotérmica, ES ENDOTERMICA, necesita suministro de
o
calor para que la reacción se produzca a CN de 25 C y 1 atm.
Para la tercera y última reacción, el calor de formación es:
-66.12 + 0 = 0 + (-94.052)
∆H = -27.932 kcal/mol-gr
Esta reacción si es exotérmica, no necesita calor adicional para reaccionar,
o
libera energía a CN de 25 C y 1 atm.
217
b. Determinación de la entropía de reacción:

De acuerdo a la reacción:
-F
Log K = -----------
4.57 * T
Que se deduce de:
∆F = R*T * Ln K
Donde la determinación de ∆F es:
∆F = ∆H – T * ∆S
El calor de formación ∆F se obtiene directamente partiendo de las medidas

de ∆H y ∆S según la ecuación anterior.
Los valores de ∆H se determinan mediante datos termoquímicos, y los
valores de ∆S a partir de entropías absolutas de productos y reactantes. Estas
entropías absolutas se calculan a partir de medidas de calores específicos a bajas
temperaturas aplicando el tercer principio de la termodinámica, partiendo de
datos espectroscópicos y cálculos estadísticos.
La energía libre puede calcularse directamente de las tablas de energías
o o
libres de formación a una temperatura base seleccionada (25 C ó 298 K),
cambiando los valores de ∆F de productos y reactantes.
Las entropías de la reacción es igual a la suma de los valores entrópicos de
los productos menos la suma de los valores entrópicos de los reactantes, que
para las reacciones de reducción del plomo dan el siguiente resultado:
Tabla 49.
Valores entrópicos de los productos y reactantes en la reducción de plomo.
VALORES ENTROPICOS
COMPUESTO
∆S
PbO = 16.6 cal/mol-gr.
C = 1.3609 cal/mol-gr.
CO = 47.301 cal/mol-gr.
CO2 = 51.061 cal/mol-gr.
PbO2 = 18.30 cal/mol-gr.
Pb = 15.51 cal/mol-gr.
218
Para la primera reacción:

Prod - React  Pb + CO2 - PbO + CO
15.51 + 51.061 - 16.6 + 47.301
∆S = 2.67 cal/mol oK
El resultado indica que hay un aumento del desorden.
Para la segunda reacción:

Prod - React  2 Pb + CO2 - 2 PbO + C
2*(15.51) + 51.061 - 2*(16.6) + 1.3609)
∆S = 47.5201 cal/mol oK
Para la tercera y última reacción, la entropía es:
Prod - React  Pb + CO2 - PbO2 + C

15.51 + 51.061 - 18.30 + 1.3609
∆S = 46.9101 cal/mol oK
El resultado indica que el gas CO2 siempre está en desorden, por eso es
entropía positiva.
Reemplazando estos valores en la ecuación de la constante de equilibrio,
obtenemos:
-(∆H – T * ∆S)
Log K = ---------------------------
4.57 * T
A.
-(-15.566 – 298 * 2.67)
Log K = ---------------------------
4.57 * 298
Log K = 12.0142
12
K = 1.03323 * 10
B.
-(10.088 – 298 * 47.5201)
Log K = -----------------------------------
4.57 * 298
219
Log K = 2.9907545
K = 978.93645
C.
-(-27.932 – 298 * 46.9101)
Log K = ------------------------------------
4.57 * 298
Log K = 30.7749
30
K = 5.95629 * 10
o
A 25 C y 1 atm de presión, ninguna de estas reacciones están en equilibrio.
Una reacción está en equilibrio cuando la energía libre se hace cero. Cuando la
energía libre tiene un valor positivo y grande, tanto K como la conversión de esta
reacción son pequeñas. En nuestro tema, la energía libre de las reacciones a y c
son negativas y grandes, mayores de 10 000 cal/mol-gr. y las constantes de
equilibrio son grandes que nos indican que la reacción es espontánea y la
conversión es buena.
La reacción b tiene la energía libre pequeña y positiva por lo que la
constante de equilibrio también es pequeña, esto indica que la reaccion es lenta y
el grado de conversión en estas condiciones es mínimo. Tanto a como c son
reacciones irreversibles mientras que b tiende a ser lo contrario.
El aumento o decremento de conversión en estas reacciones tendrá efecto
diferente con la temperatura de las hasta ahora analizadas.
c. Variaciones de la constante de equilibrio (K) con la temperatura.

Para ver si mejoramos la eficiencia de estas reacciones, en el equilibrio a
o
una temperatura determinada, hallaremos la constante de equilibrio a 800 C
o
promedio (1073 K), para esto es necesario corregir ∆H a esta temperatura.
o
Determinación de la entalpia a 1073 K
Dos objetivos de importancia se persiguen al hallar ∆H a esta temperatura:
El primero es que nos ayudará a encontrar la constante de equilibrio a esta
o
temperatura de 1073 K y el segundo nos determinará hasta qué punto esta
reacción desprende energía que ayude al proceso, dentro de los hornos de
plomo.
220
Mediante la ecuación general de la entalpia a altas temperaturas,

desarrollamos nuestra ecuación:
T2
∆Ht = ∆Ho + ∫ T1
∆Cp * dT
Siendo la capacidad calorífica:

-2
Cp = A + B T + C T
Desarrollando la integración, tendríamos:
𝐵 𝐶
∆𝐻 = 𝐴𝑇 + ( ) 𝑇 2 − ( )
2 𝑇
Que es la ecuación que emplearemos para determinar ∆H.
La capacidad calorífica de los diferentes compuestos se muestra en la siguiente
tabla:
Tabla 50.
Capacidad calorífica de los compuestos
-3 5
SUSTANCIA A B * 10 C * 10
PbO = 9.05 + 6.40
PbO2 = 12.7 + 7.80
Pb = 7.75 - 0.74
C = 4.10 + 1.02 -2.10
CO = 6.79 + 0.98 -0.11
CO2 = 10.55 + 2.16 -2.04
a. Para la primera reacción:
∆Cptotal = Σ∆Cpproductos - Σ∆Cpreactantes
1073
∆H1073 = ∆H298 + ∫ 298

(2.46 - 5.96 * 10
-3 5 -2
T - 1.93 * 10 T ) dT
221
Desarrollando la integración:
-3 2 5
∆H1073 = -15566 + 2.46*(775) –((5.96 * 10 )/2)*(775) -1.93*10 /775
∆H1073 = -15566 + 1906.5 - 1789.8625 - 249.03225
∆H1073 = -15698.394 calorías/mol-gr
b. Para la segunda reacción:

2 PbO + C  2 Pb + CO2
1073
∆H1073 = ∆H298 + ∫ 298

(3.85 - 14.16 * 10
-3 5
T + 0.06 * 10 T ) dT
-2
-3 2 5
∆H1073 = 10088 + 3.85*(775) –((14.16 * 10 )/2)*(775) +0.06*10 /775
∆H1073 = 100886 + 2983.75 - 4252.425 + 7.741935
∆H1073 = 8827.066 calorías/mol-gr
c. Para la tercera reacción:

1073
∆H1073 = ∆H298 + ∫ 298

(1.50 - 7.40 * 10
-3 5
- 0.06 * 10 T ) dT
-2
-3 2 5
∆H1073 = -27932 + 1.50*(775) – ((7.40 * 10 )/2)*(775) -0.06*10 /775
∆H1073 = -27932 + 1162.5 - 2222.3125 - 7.7419354
∆H1073 = -28999.553 calorías/mol-gr
222
De acuerdo a estos resultados, podemos deducir lo siguiente: En las

reacciones a y c el calor de formación aumenta con la temperatura. En la reacción
b que es endotérmica, disminuye la cantidad de calor que se requiere para que la
reacción se lleve a cabo. Estas tres reacciones varían con la temperatura y el valor
de la constante de equilibrio es diferente en las tres reacciones.
Para hallar la constante de equilibrio, empleamos la fórmula de la energía
libre:
∆F = ∆H – T * ∆S
Esta fórmula se puede desarrollar de la manera siguiente: Sabemos que

para hallar la entalpia a altas temperaturas se emplea la ecuación:
T2
∆Ht = ∆Ho + ∫ T1
∆Cp * dT
Dónde:
∆𝐵 2 ∆𝐶
∆𝐻 = ∆𝐻 + ∆𝐴 𝑇 + ( 𝑇 ) − ( )
2 𝑇
En idéntica forma se halla también la entropía:
1073
∆S = ∆S + ∫ 298
∆Cp/ T * dT
∆𝐵 ∆𝐶
∆S = ∆S + ∆𝐴 𝑇 ∗ 𝐿𝑛 𝑇 + ( 𝑇 2 ) − ( )
2 𝑇
Los resultados de la integración tanto de H como de S fueron halladas en función

del Cp de las tres reacciones, por lo tanto si reemplazamos a ambas, tendríamos:
∆𝑭
= ∆𝑯 – ∆𝑺
𝑻
Desarrollando:
∆𝐵 2 ∆𝐶 ∆𝐶
∆𝐹 = ∆ 𝐻 + ∆𝐴𝑇 + ( )𝑇 + − ∆𝑆 + ∆𝐴 ∗ 𝐿𝑛 𝑇 + ∆𝐵 𝑇 2 +
2 𝑇 2𝑇
∆𝐵 2 Δ𝐶
∆𝐹 = ∆ 𝐻 + (∆𝐴 − ∆𝑆)𝑇 − ∆𝐴𝑇 𝐿𝑛 𝑇 + )𝑇 -
2 2T
223
Esta ecuación es la suma de la entalpia y la entropía desarrolladas para

altas temperaturas. Mediante esta, determinamos ∆F para hallar la constante de
equilibrio
Determinación de la constante de equilibrio
a. Para la primera reacción:
-3 2
∆F = -15 588 + (2.46-2.67)*775* Ln 775+(-5.96 x 10 /2)*(775) +
5
(1.93x10 /(2*775))
∆F = -15 588 + (-162.75)-12 683.683 – 1 789.8625 + 124.5161
∆F = -30099.778 cal/mol-gr
Reemplazando en Log K:
-F -(-30099.778)
Log K = ----------- = ---------------------
4.57 *T 4.57*(1073)
Log K = 6.1382895
6
K = 1.3749582 x 10
b. Para la segunda reacción:

∆F = 10088 + (3.85 – 47.5201)*775 – 3.85*775 * Ln 775 – 14.16 x 10-3 /2
5
*(775)2 – 0.06(1.93x10 /(2*775))
∆F = -10088 + (33 855.327 – 19 850.479 – 4252.425 -3.8709677

∆F = -47 863.101 cal/mol-gr
-F -(-47 963.101)
Log K = ----------- = ---------------------
4.57 *T 4.57*(1073)
Log K = 10.984377
10
K = 9.64666 x 10
224
c. Para la tercera reacción:

-
∆F = -27 932 + (1.5 – 46.9100)*775 – 1.5(775) * Ln 775 - (7.4 x 10
3 2 5
/2)*(775) + (0.06x10 /(2*775))
∆F = -27932 – 35192.827 - 7733.9532 – 2222.3125 + 3.8709677
∆F = -73077.221 cal/mol-gr
-F -(-73077.221)
Log K = ----------- = ---------------------
4.57 *T 4.57*(1073)
Log K = 14.902739
14
K = 7.99353 x 10
Interpretación:
Desde el punto de vista termodinámico, la isoterma de las reacciones
estudiadas aquí, nos han suministrado un medio para determinar hasta que
punto una reacción es o no posible bajo una serie de condiciones especificadas.
Habíamos anunciado anteriormente que todas estas reacciones eran
espontaneas debido a que la energía libre era grande y negativa para las
reacciones a y c; sin embargo la reacción b era negativa y pequeña por lo que
tenía poco efecto y la constante de equilibrio era menos que 1000.
Con el fin de profundizar este estudio, se ha variado la temperatura hasta
los 800 0C. Para esto se consideró las relaciones termodinámicas donde
intervienen sólidos y gases y la constante de equilibrio para la primera reacción
es verdadera porque esta constante es igual a la fugacidad del CO en equilibrio
con el sólido PbO a una presión total de 1 atm.
En las dos últimas reacciones la fugacidad es mínima y el valor de ∆H a
0
1073 K se refiere a la reacción completa, incluyendo las fases por las que
atraviesa.
Teóricamente la reacción (a) a 1073 0K es espontanea pero su grado de
conversión disminuye en proporción directa con la actividad. La reacción (b) se
hace posible a esta temperatura, aumentando considerablemente la constante
de equilibrio, por lo que la conversión a esta temperatura es óptima y la actividad
se incrementa en relación con el hallado en condiciones estándar:
K250 = 987.93645
225
K10730 = 9.64666 x 1010

Esta reacción es la que con más frecuencia se realiza en los hornos de
manga de plomo y a las condiciones especificadas se optimiza el resultado
La reacción (c) sufre un cambio semejante a la primera, la constante de
equilibrio indica la espontaneidad de la reacción pero ya no con la rapidez del
hallado a 25 0C; el grado de conversión disminuye en proporción directa a la
actividad.
En la práctica, las tres reacciones se hacen mucho más factibles debido a la
presión interna de los hornos.

Determine el Balance de Materiales y el de energía para el Horno de manga de
Fundición de Plomo, tomando como base de cálculo un año de producción del
horno.
Solución:
Si en vez de coque, se acumula sínter, la producción del horno será menor, el
pozo de plomo fundido será menos, hay formación exagerada de magnetita hasta
de un 7% adicional, se incrementa el ambiente oxidante y el baño fundido se
enfría.
- Agregar más coque en la carga.
- Descargar el sínter por la parte baja del horno, salen frías por lo que no
causan problemas en el horno.
A. Balance de Materiales en el Horno de Cuba en la Fundición de Plomo.

1. Rendimiento teórico
De acuerdo al balance de materiales que presentamos más adelante, el
rendimiento teórico anual del horno es el siguiente:
Tabla 51.
Rendimiento teórico del horno de fusión de plomo.
PRODUCTO T.M. %
Plomo de obra 30 752.3 21.25
Escoria 36 236.0 25.03
Polvos 781.4 0.54
Gases 76 967.1 53.18
TOTAL 144 736.8 100.00
226
Tabla 52.
Consolidado anual del reporte de producción del Horno de Plomo
REGISTRO DE ABR. MAY. JUN. JUL. AGO. SET. OCT. NOV. DIC. PROMED TOTAL
CONSUMO
Días de 31 30 31 30 29 30 24 30 15 27.77 250
Operación
T.M. Sínter 5 433.0 9 474.4 9 528.2 9 785.0 9 655.0 9 685.0 7 010.0 8 625.0 4 255.0 7 938.97 73 450.8
T.M. Fierro 51.84 91.55 87.788 89.65 92.10 117.9 67.50 82.06 34.85 79.47 715.24
T.M. Coque 770.8 1 621.2 1 337.7 1 742.9 1 341.0 1 361.0 1 228.1 1 508.1 696.9 1 289.6 11 607.8
% Coque/carga 12.32 14.49 12.21 15.00 13.29 13.39 14.78 14.76 13.97 13.86 -- --
T.M. Carga total 6 254.8 11 187.0 10 953.7 1 617.5 10 088.1 10 163.9 8 305.5 10 215.2 4 986.75 9 308.2 85 773.77
T.M. Carga/día 201.7 372.91 353.34 387.25 347.86 338.79 346.06 340.50 332.45 335.2 3 020.9
Promedio
Volumen de aire 7 373.0 6 537.0 6 379.0 6 598.0 6 492.0 6 634.0 6 559.0 6 699.0 57.32 6 555.4 58 963.0
3
Ft /min
T.M. CARGA DE SÍNTER POR AÑO = 73 450.80
T.M. CARGA DE COQUE POR AÑO = 11 607.76
T.M. CARGA DE FIERRO POR AÑO = 715.24
Fuente: Elaboración propia
227
Figura 47.
Flujo de materiales en el horno de plomo
2. Balance de Materiales
SINTER FIERRO
COQUE AIRE
HORNO DE GASES
PLOMO +
POLVO
S
PLOMO DE OBRA
ESCORIA
Para realizar el balance de materiales se hace uso de la ley de Conservación de la

materia porque es un reactor de proceso continuo, de manera que el balance
general se simplifica así:
ENTRADA = SALIDA
Materiales de entrada
Sínter (S)
Coque (C)
Fierro (F)
Aire (A)
Materiales de salida:
Plomo de obra (Pb)
Gases (G)
Polvos (P)
Escoria (E)
Es decir:
Coque + sínter + Fierro + Aire = Pb de obra + Gases + Polvos + Escoria
228
Simbolizando esta ecuación:

C + S + F + A = Pb + G + P + E
3. Materiales de Entrada
Base de cálculo: 1 Año
Peso de la cantidad de aire seco efectivo
Volumen según las cartas de registro de la tabla No. xx
3
Densidad del aire alimentado a los hornos = 0.049 lb/ft
Presión atmosférica en La Oroya = 19.5 pulg de Hg = 494.8 mm Hg.
o o
Temperatura = 15 C = 288 K
Luego, convirtiendo el volumen teórico a TM/año:
3
ft lb gr TM min día
ABRIL = 7373 ----- * 0.49 ------ * 453.6 ---- * ----------- * 1440 ------ * 31 -----
3 6
min ft lb 10 gr día mes
ABRIL = 7 315.4 TM/mes
3
MAYO = 6537 ----- * 0.049 ----- * 453.6 ---- * --------- * 1440 ------ * 30 -----
3 6
MAYO = 6 276.7 TM/mes
3
JUNIO = 6379 ----- * 0.049 ------ * 453.6 ---- * -------- * 1440 ------ * 31 -----
3 6
JUNIO = 6 329.2 TM/mes
3
JULIO = 6598 ----- * 0.049 ----- * 453.6 ---- * --------- * 1440 ------ * 30 -----
3 6
229
JULIO = 6 335.3 TM/mes
3
AGOSTO = 6452 ----- * 0.049 ----- * 453.6 ---- * -------- * 1440 ------ * 29 -----
3 6
AGOSTO = 5 988.6 TM/mes
3
SETIEM = 6634 ----- * 0.049 ----- * 453.6 ---- * --------- * 1440 ------ * 30 -----
3 6
SETIEM = 6 369.8 TM/mes
3
OCTUB = 6539 ----- * 0.049 ------ * 453.6 ---- * -------- * 1440 ------ * 24 -----
3 6
OCTUB = 5 038.3 TM/mes
3
NOVIEM = 6699 ----- * 0.049 ----- * 453.6 ---- * --------- * 1440 ----- * 30 -----
3 6
NOVIEM = 6 432.2 TM/mes
3
DICIEM = 5732 ----- * 0.49 ------ * 453.6 ---- * ----------- * 1440 ------ * 15 -----
3 6
DICIEM = 2 751.9 TM/mes
Entonces:
Aire Total/año = 58 837 TM/año de aire húmedo.
230
4. Aire que se pierde:

De acuerdo a pruebas de control realizadas en las chimeneas de salida de
gases y escape en los sopladores, se determina que se pierde aire. Las
mediciones indican que estos se pierden por las válvulas de retención en la
línea de aire a los hornos:
3
Por las chimeneas = 15.13 m /min
3
Por los sopladores = 10.00 m /min
3
Total perdido = 25.13 m /min
Convirtiendo a TM/año, tenemos:
3 3
m min día lb ft TM
25.13 ----- * 1 440 ------ * 206 ---- * 0.049 ----- * 35.31 ------ * ---------
3
min día año ft min 2204 lb
Perdidas de aire: 5 852 TM/año

Esta cantidad representa el 9.94%
5. Resumen:
Aire teórico = 58 837.00 TM/año 100.00 %

Perdidas = 5 852.00 TM/año 9.94 %
Aire húmedo = 52 958.00 TM/año 90.00 %
Perdidas de aire neto = 6 381.85 TM/año 10.80 %
Aire seco neto = 52 455.15 89.15 %
Por consiguiente, los materiales de entrada son:

Sínter (S) = 73 450.8 TM
Coque (C) = 11 607.76 TM
Fierro (F) = 715.24 TM
Aire (A) = 58 963.0 TM
231
B. Balance General de Materiales de Salida (*)

Tabla 53.
Porcentaje en peso de los materiales que salen como polvos:
Elemento Mol-lb Peso Atómico Peso (lbs) % Peso

Plomo 55.42 207.19 11 482.47 78.566
Cadmio 12.09 112.40 1 358.92 9.298
Zinc 5.52 65.37 360.84 2.469
Azufre 6.75 32.06 216.41 1.480
Arsénico 2.73 74.92 204.53 1.399
Antimonio 0.34 121.75 41.39 0.283
Fierro 1.56 55.85 87.13 0.596
Silicio 0.50 208.98 104.49 0.717
Cobre 0.32 63.54 20.33 0.139
otros 14.77 50.00 738.5 5.053
Total 100.00 14 615.01 100.00
1. Polvo que arrastran los gases:

El polvo recuperado del horno en el Cottrell Central durante un año de
operaciones es: 716.97 TMS/Año.
La alimentación de carga promedio al horno se muestra en la siguiente tabla:
Tabla 54.
Cantidad de carga alimentada al horno en un año.
CARGA HORNO TOTAL
ALIMENTADA
TM 85 773.77 85 773.77
Días de operación 250 250
Polvo recuperado en el horno:

(716.97 *100) / 85 773.77 = 0.84 %
232
2. Balance de escoria (en función del SiO2)

SiO2 en el sínter = 10.6%
73 450.8 * 0.106 = 7 785.8
SiO2 en el coque: 17.3%
Ceniza = 0.173 * 11 607.8 = 2 008.14 TM
% SiO2 en la ceniza = 32%
SiO2 en el coque = 0.32 * 2 008.14 = 642.6 TM
SiO2 en la carga:
7785.8 + 642.6 = 8 428.4 TM
Escoria (E): (8 428.5 * 100) / 23.26 = 36 235.6 TM
3. Balance de Plomo de obra (Pb):
Plomo en el sínter: 0.406 * 73 450.8 TM = 29 821 TM
Plomo en la escoria: 0.026 * 36 236 = 942.12 TM
Plomo en los polvos: 0.5542 * 716.97 = 397.35 TM
Plomo en el Plomo de obra: 29 821 - (942.14 + 397.35) = 28 481.56 TM
Plomo de Obra (Pb): (28 481.56*100) / 92.5 = 30 790.87 TM
4. Balance de gases (G):
Se calcula de la formula general: ENTRADA = SALIDA

73 450.8 + 11 607.76 +715.24 + 58 963 = 36 236.6 + 30 790.87 + G
144 736.8 = 67 026.8 + G
G = 144 736.8 – 67 026.8
G = 77 710.4 TM
73 450.8 + 11 607.76 + 715.24 + 58 963 = 36 235.6 + 30 790.87 + 77 710.4
144 736.8 = 144 736.8
Tabla 55.
Resumen del Balance de Materia en el Horno de plomo:
Base de cálculo = 1 año.
233
ENTRADA SALIDA
MATERIAL TM % MATERIAL TM %
Sínter 73 450.8 50.75 Plomo de 30 790.8 21.17
Obra
Coque 11 607.76 8.02 Escoria 36 236 24.91
Fierro 715.24 0.49 Polvos 716.97 0.49
Aire 58 963 40.74 Gases 77 710.4 53.43
Total 144 736.8 100.00 Total 144 736.8 100.00
(*) En el balance de materiales para el horno de plomo, se han considerado

cálculos por diferencia del total de 100% para hallar el balance de los gases
debido a que en la realidad existen entradas falsas de aire en el proceso.
C. Balance de Energía en el Horno de Fundición de Plomo.
El balance de energía nos permitirá utilizar las entalpias de los materiales
de carga, productos y perdidas de calor en los hornos de plomo, que nos servirán
como base para calcular el exceso de aire con oxígeno, lo que nos permitirá
aumentar la velocidad de fusión, y evitar de esta manera la continua obstrucción
de los sopladores que ocurre actualmente, permite también menor consumo de
coque lo que representa más producción de plomo de obra.
El proceso se considera de flujo directo simple, despreciando la energía
potencial, energía cinética y trabajo energético en las condiciones ambientales
siguientes:
Temperatura ambiente = 15 oC
Presión atmosférica (La oroya) = 494.8 mm de Hg.
Temperatura de referencia = 25 oC (298 oK)
Base de cálculo = 1 año
La ecuación fundamental a emplearse es:
Q = m Cp ∆T (55)
1. Determinación de la Capacidad Calorífica (Cp)
Teniendo en cuenta la regla de Kopp: “La suma de las capacidades
caloríficas de los elementos particulares es aproximadamente igual a la
capacidad calorífica del compuesto sólido”
Recurriendo a las tablas y graficas tabuladas en el Manual del Ingeniero
Químico de Jhon Perry, para este problema, tenemos:
Tabla 56.
234
Capacidad calorífica de algunos compuestos

Material Peso Calculo Peso % Cp = Cal/gr oC
Pb 40.6 40.6/0.777 52.1 0.030
Fe 11.6 11.6/0.777 14.9 0.110
SiO2 10.2 10.2/0.777 13.1 0.170
CaO 9.4 9.4/0.777 12.0 0.180
Zn 6.0 6.0/0.777 7.9 0.090
TOTAL 77.7 100.00
2. Capacidad calorífica de los materiales de entrada:

Cp Pb = 0.030 * 0.521 = 0.0156 Cal/gr oC
Cp Fe = 0.110 * 0.149 = 0.0164 Cal/gr oC
Cp SiO2 = 0.170 * 0.131 = 0.0223 Cal/gr oC
Cp CaO = 0.180 * 0.120 = 0.0216 Cal/gr oC
Cp Zn = 0.090 * 0.790 = 0.0711 Cal/gr oC
Cp del Sínter = 0.1470 Cal/gr oC
3. Capacidad calorífica del coque: Cpc
Coque con 17.3 % de ceniza
Cpc = 0.152 Cal/gr oC
4. Capacidad calorífica del Fierro como chatarra: Cpf
% Fe = 93.0%
Cp Fe = 0.93 * 0.110
Cp Fe = 0.1023 Cal/gr oC
5. Capacidad calorífica del Plomo de obra (CpPb)
Se hacen los mismos cálculos que para el sínter:
Mat. Peso % Peso Calculo Cp = Cal/gr oC
Pb 92.5 93.5 0.935 * 0.040 = 0.3740
Cu 2.8 3.0 0.030 * 0.120 = 0.0036
As 2.0 2.0 0.020 * 0.090 = 0.0018
Sb 1.4 1.5 0.015 * 0.060 = 0.0009
235
Cp Plomo de obra = 0.3803 Cal/gr oC
6. Materiales de Salida
a. Capacidad calorífica de la escoria: (CpE)
Mat. Peso % Peso Calculo Cp = Cal/gr oC
Pb 28.4 35.83 0.3583 * 0.220 = 0.0788
SiO2 23.3 29.41 0.2941 * 0.350 = 0.1029
CuO 17.2 21.72 0.217 * 0.270 = 0.0586
Zn 10.3 13.34 0.133 * 0.150 = 0.0173
TOTAL 79.2 100.00 0.2576 Cal/gr oC
b. Capacidad calorífica de los polvos: CpP

Pb 55.42 = 0.0261 Cal/gr oC
Zn 2.8 = 0.0049 Cal/gr oC
TOTAL 58.22 = 0.0310 Cal/gr oC
c. Capacidad calorífica de los gases (CpG)
CO2 21.0 21 / 0.922 = 22.7 Cal/gr oC  10.5 Cal/mol gr oC
N2 71.2 71.2 / 0.922 = 77.3 Cal/gr oC 7.0 Cal/mol gr oC
TOTAL 92.2 = 100.0 Cal/gr oC
Luego:
Cp CO2 = (10.5/44) * 0.227 = 0.0540 Cal/gr oC
Cp N2 = (7.0 / 28) * 0.773 = 0.1932 Cal/gr oC
TOTAL = 0.2472 Cal/gr oC
Cp de los gases: 0.2472 Cal/gr oC
d. Capacidad calorífica del aire (CpA)
CpA = 0.235 Cal/gr oC
C. CALCULO DEL BALANCE DE ENERGIA EN EL HORNO

236
La ecuación del balance de energía total se escribe asi:
QS + QC + QF + QA + QR = QE + QP + QPb + QG + QN
Dónde:
QS = Entalpia del sínter
QC = Entalpia del coque
QF = Entalpia del Fierro
QA = Entalpia del aire
QR = Entalpia de la reacción
QE = Entalpia de la escoria
QP = Entalpia de los polvos
QPb = Entalpia del Plomo de obra
QG = Entalpia de los gases
QN = Perdida de calor
ENERGIA DE ENTRADA
1. Entalpia del sínter. QS
o
QS = 73 450 800 kg * 0.1470 kcal/kg C * (30 – 25)
QS = 73 450 800 * 0.1470 * 5
QS = 53 986 338 kcal
2. Entalpia del coque QC
o
QC = 11 607 760 kg * 0.152 kcal/kg C * (27-25)
QC = 11 607 760 * 0.152 * 2
QC = 3 528 759 kcal
3. Entalpia del Fierro – Chatarra QF
o
QF = 715 240 kg * 0.1023 kcal/kg C * (15-25)
o
QF = 715 240 kg * 0.1023 kcal/kg C * -10
QF = - 731 690.5 kcal.
4. Entalpía del aire QA
o
QA = 58 963 000 kg * 0.235 kcal/kg C * (15 - 25)
o
QA = 58 963 000 kg * 0.235 kcal/kg C * - 10
237
QA = - 138 563 050 kcal

5. Entalpia de reacción QR (Calor total de reacción)
El proceso de reducción de plomo en estos hornos se presenta con una
gran cantidad de reacciones químicas intermedias, casi imposibles de calcularlos.
Sin embargo es lógico pensar que a la altura de las toberas, el carbono se oxida y
se reduce a CO para seguir reduciendo a los óxidos metálicos.
Se debe tener en cuenta los estados inicial y final de los materiales para
hallar QR en el que están incluidos los calores de formación (∆Hf) y de
combustión (∆Hc), ya sean exotérmicas o endotérmicas.
Todas las reacciones existentes se deben esencialmente al aporte calorífico
del coque, por lo que se puede establecer:
Poder calorífico del coque = Q carga + Q reacción
Dónde:
Q carga = QS + QC + QF + QA
Q carga = 53 986 538 + 3 528 759 + (- 731 690.5) + (- 138 563 050)
Q carga = - 81 779 643.5 kcal
Luego:
Pc coque = 12 000 BTU/lb * 11 607.76 TM * 2 240 lb*/TM * 0.252 kcal/BTU
Pc coque = 78 628 180 377.6 kcal
Para hallar Q reacción podemos despejar de la anterior formula, quedando:
Q reacción = Poder calorífico del coque – Q carga
QR = Pc coque – Q carga
QR = 78 628 180 377.6 – (- 81 779 643.5)
QR = 78 709 960 021.1 kcal
ENERGIA DE SALIDA
6. Entalpia de la escoria QE:
o o
QE = 36 236 000 kg * 0.2576 kcal/kg C * (1 300 – 25) C
QE = 36 236 000 * 0.2576 * 1275
QE = 11 610 094 240 kcal
7. Entalpia del Plomo de obra QPb
238
o o
QPb = 30 752 300 kg * 0.3803 kcal/kg C * (1 200 – 25) C
QPb = 30 752 300 * 0.3803 * 1 175
QPb = 13 689 114 235.7 kcal.
8. Entalpia de los polvos QP
o
QP = 769 600 kg * 0.0310 kcal/kg C * (100 – 25)
QP = 769 600 * 0.0310 * 75
QP = 1 789 320 kcal
9. Entalpia de los gases QG
o
QG = 76 971 900 kg * 0.2472 kcal/kg C *(100 – 25)
QG = 76 971 900 * 0.0310 * 75
QG = 1 427 059 026 kcal
10. Perdida de calor QN
Se encuentra por diferencia al aplicar la formula anterior:
QN = (- 139 294 740.5 + 78 767 475 118.1) – 26 728 056 821.7
QN = 78 628 180 377.6 – 26 728 056 821.7 kcal
QN = 51 900 123 555.9 kcal.
Tabla 57.
Resumen del balance de energía en el horno No. 1
ENERGIA APORTADA ENERGIA DESPRENDIDA

Entalpia kcal % Entalpia kcal %
De Sínter 53´986,338 0.067 De Escoria 11,610´094,240 14.7
De Coque 3´ 528, 759 0.0004 De Plomo 13,689´114,235.7 17.41
De Fierro -731, 690.5 -0.0009 De Polvos 1´789,320 0.002
De Aire - 138´563,050 0.177 De Gases 1,427´059,026 1.82
Calor de Perdida de
78,709´960,021.1 99.8 51,900´123,555.9 66.07
Reacción calor
TOTAL 78 628 180 377.6 100.00 TOTAL 78,628´180,377.6 100.00
239
6.5 SECCION DE ESPUMADO O DROSS

En esta sección se realiza la separación de la mata y speiss, del plomo. El
espumado es la separación de metales como cobre y otros de más alto punto de
fusión que el plomo, para formar dross (espuma) o escoria (que básicamente no
es) porque tiene Cu, Bi, Sb, As. La sección de espumado tiene por finalidad
eliminar las impurezas al máximo en unas ollas de recepción y decoperización,
empleando el descenso de temperatura.
Como se sabe, el plomo que sale del horno de manga contiene cobre en
solución, porque en altas temperaturas el cobre es soluble en el plomo, por lo
que se hace necesario enfriar el plomo fundido para separar este y otros
elementos.
En la actualidad, la extracción de las espumas del plomo de obra se realiza
por descenso paulatino de temperatura ya que al disminuir la temperatura del
plomo, disminuye la solubilidad del cobre y otros, flotando junto con las demás
impurezas en forma de una masa caliente.
Este dross formado disminuye el contenido de impurezas en el plomo de
obra. Durante el espumado se forman óxidos de plomo, de cobre y numerosos
otros compuestos particularmente de origen inter metálico. El dross es tratado
en un horno de reverbero, que generalmente se agrega soda ash (CO3Na2) o
hidróxido de sodio (NaOH) que sirven como fundente para la separación y el
producto es la mata que contiene Cu, S, Fe y el speiss que también contiene Pb,
As, Sb, Cu, S, que son enviados al circuito de cobre para su respectivo
tratamiento, y el plomo de obra del dross (Pb, as, Sb, Cu) se une con el plomo del
horno de manga.
Para la extracción de las espumas de cobre generalmente, el plomo de
obra procedente de hornos de plomo, es llevado a una temperatura de 440°C en
ollas receptoras para luego seguir bajando hasta 400°C. Debido a este
enfriamiento se forma el dross caliente o espuma caliente. Este proceso extrae
cerca del 75% del total de cobre inicial y como resultado el plomo asi obtenido
contiene de 0.1 a 0.04 % de cobre.
El plomo de obra después del dross sube de 95 – 99% de Pb que tiene
como impureza menores de 1%.
Las ollas de recepción y decoperizado están construidas dentro de una
mampostería de ladrillo, para las ollas de decoperizado donde es necesario
mantener la temperatura en 315°C se hallan quemadores de petróleo, los gases
de la combustión de este petróleo fluyen a través de un tubo alrededor de la olla
y después son descargados a la chimenea. Las ollas tanto de recepción como de
decoperizado tienen capacidad para 120 toneladas de plomo de obra.
240
El plomo fundido es vaciado dentro de la olla y sacado de ésta por una

bomba centrifuga que es transportado de una olla a otra por la grúa.
Se usa también los agitadores de 50 a 100 RPM para mezclar el plomo
fundido en la olla: este agitador hace que circule plomo de la base hacia la
superficie del metal líquido. A medida que el plomo se enfría en las ollas de
recepción, se va formando en la superficie el espumado de cobre con una
gravedad específica promedio de 9.
El porcentaje de plomo aumenta y el de cobre en la superficie también
cuando baja la temperatura de la olla, esto hace algunas veces que el plomo
fundido sea menos fluido.
Teóricamente la solidificación del plomo ocurre a 326oC, el eutéctico
solidificado a esta temperatura contiene un promedio de 0.06 % de cobre. Esto
indica que el decoperizado debe hacerse por encima de los 326oC, pro no es así.
En la práctica, el plomo enfriado de 440 a 450oC lentamente forma el dross en la
superficie y es limpiada por una cuchara perforada o zaranda movida por una
grúa; el decoperizado debe hacerse a una temperatura mayor de 315oC y menos
de 320oC y el cobre remanente de las ollas de recepción sale a la superficie como
Cu2S.
El plomo fundido que ha sido decoperizado, es calentado para aumentar su
fluidez y se envía a las ollas de moldeo para moldeo de ánodos.
El arsénico y antimonio forman compuestos intermetálicos en el
espumado, sin embargo se hallan como arseniuros y antimoniuros por la afinidad
de estos elementos por el cobre, formando Cu3As y Cu3 Sb.
Las energías libres de estos componentes de la espuma a 300oC es:
3 x ∆G PbS -66 x 103 kcal

3 x ∆G Cu2S 70.5 x 103 kcal
2 x ∆G Cu3As -20 x 103 kcal
∆G Cu3Sb -15.5 x 103 kcal
Si la energía libre de estos componentes a 500oC es negativa, la reacción

será posible de llevarse a cabo. La actividad del arsénico es 0.0089.
No se forma arseniuros ni antimoniuros de plomo porque el efecto de

estos sobre la formación del PbS es mínima, siendo 2.5 kcal/mol el calor de
formación a temperatura ambiente, el cual es pequeño comparado con la
energía libre de formación de cobre. Esto indica que el arsénico y antimonio son
posibles de formar compuestos con cobre.
241
Las principales reacciones que se producen en estos hornos son:
Cu2S + 2Na  Na2S + 2Cu

La mata sódica forma un eutéctico binario entre el Na2S y los compuestos
Cu2S Y FeS los cuales tienen un bajo punto de fusión, tal como 595°C para el Cu2S
y 670°C en el caso del FeS.
6.5.1 Tratamiento de espumas.

El tratamiento de estas espumas para recuperar plomo, cobre y otros
elementos valiosos se realiza en un horno denominado reverbero para espumas.
Se forman varias fases en el horno que son:
 Mata
 Speiss
 Mata de soda
 Escoria
Como fundente se usa soda ash o carbonato de sodio y las reacciones que
se producen en el horno son:
PbS + Fe  FeS + Pb
Cu2S + Fe  FeS + 2Cu
Estas reacciones son para el Fe presente en la espuma, la soda ash que se

le añade como fundente produce las siguientes reacciones:
4 PbS + 4 Na2CO3  4 Pb + 3 Na2S + Na2SO4 + 4 CO2

4 Cu2S + 4 Na2CO3  8 Cu + 3 Na2S + Na2SO4 + 4 CO2
El coque adicionado es añadido para reducir el sulfato de sodio a sulfuro de

la forma siguiente:
Na2SO4 + 2 C  Na2S + 2CO2

La razón de la descomposición del Cu2S es que se encuentra en la mata en
equilibrio con el plomo de obra. Todo el cobre y Plomo contenido en la masa
pueden tener una definida relación para el contenido de cobre y plomo en el
plomo de obra. Las ecuaciones de equilibrio generales para estos dos
componentes pueden darse de la manera siguiente:
242
K1 (Cu2S) (Pb)
K3 = ----- = -------------------
K3 (PbS) (Cu)2
Se considera que la actividad del plomo es aprox. La unidad en el bullion.
(Cu2S)
---------- = K3 (Cu)2
(PbS)
La relación de actividades de estos dos compuestos es proporcional a la

actividad del cobre al cuadrado en el plomo de obra y el máximo para algunas
temperaturas cuando la actividad del cobre en el plomo de obra es igual a la
unidad.
Este mismo razonamiento se aplica cuando se añade soda ash para

combinarse con el exceso de sulfuro como Na2S. Para estas reacciones la
constante de equilibrio disminuye conforme baja la temperatura. Al bajar la
temperatura, baja al mínimo posible la relación Pb – Cu en la mata.
Asumiendo que las concentraciones Cu2s y PbS en la mata son

proporcionales para estas cantidades se confirma esta afirmación. Sin embargo a
medida que aumenta la temperatura, aumenta la solubilidad del cobre en el
plomo y con el descenso ocurre lo contrario. Como el cobre es soluble en
arseniuros y antimoniuros, este mismo efecto en el speiss será siempre bien
marcado.
6.5.2 Mata de soda.
Un análisis típico de la mata de soda del mes de Julio del presente año es el
siguiente:
Tabla 58.
Análisis de la mata de soda
Fe/FeO = 13.4 % Pb = 12.3 %

Zn/ZnO = 1.3 % Cu = 36.32 %
Ag = 31.3 onz/TC S = 12.0 %
Au = 0.015 onz/TC As = 1.78 %
CaO = 2.0 % Sb = 0.32%
Ins. 3.8 % Bi = 0.03%
243
La mata de soda forma un eutéctico binario entre el Na2S y los compuestos

Cu2S y FeS los cuales tienen un bajo punto de fusión, tal como 595oC para el Cu2S
y 670oC en el caso del FeS.
Una de las ventajas de usar la mata de soda como producto es que la mata
tiene un bajo punto de fusión, el equilibrio de la mata y el bullion pueden ser
obtenidos a bajas temperaturas y la miscibilidad entre cobre y plomo es mayor, y
aunque el bullion se disuelva perdiendo cobre, la alta actividad del cobre es más
fácilmente obtenida.
El speiss que se produce en estos hornos puede ser de composición

eutéctica correspondiendo a la forma Cu – As, que se encuentra en la relación 4 :
1. De acuerdo a observaciones prácticas, el speiss que contiene al plomo
aumenta su solubilidad rápidamente cuando la temperatura es elevada, sin
embargo es necesario mantener la temperatura de operación lo más bajo
posible.
Para que este tipo de horno opere en forma normal es preciso el control
estricto de las operaciones tanto como la relación petróleo – aire, cantidad de
carga, presión interna y tiraje del horno.
La temperatura varia de 1100oC a 1200oC y la presión interna del horno de

0.01 a 0.02 pulgadas de agua, el tiraje a la salida de los gases debe estar en el
rango de – 0.2 a 0.4 pulgadas de agua. El volumen de aire que ingresa al horno es
por lo general 1650 PCM. El petróleo tiene un consumo promedio de 80 – 90
galones/hora que ingresa a una temperatura de 85 – 90oC.
Tabla 59.
El análisis promedio de speiss es el siguiente:
% Cu % Pb % As % Sb Fecha
54.0 15.0 21.1 3.2 13/09/77
55.5 14.2 22.3 3.3 12/09/77
55.8 15.0 21.3 3.4 11/09/77
Finalmente en las ollas de decoperizado se deja enfriar el plomo hasta

o
315 C y se efectúa un batido de más o menos una hora. Este batido tiene pòr
objeto oxidar las impurezas como Cu, As, y Sb.
El batido de este plomo se hace con el fin de que tenga contacto con el
aire y las impurezas se oxiden. Se forma un polvillo negro constituido por oxido
de impurezas. Una vez limpiado el polvo negro, el plomo toma el nombre de
244
plomo bullion y es enviado a las ollas de moldeo para ser moldeados en las
tornamesas.
El piso de carga de la Planta Fundición de Plomo, en la actualidad tiene

problemas de contaminación debido a operaciones de carga y descarga y escape
de humos del tragante del horno. DESARROLLE UN ESTUDIO DE LA
CONTAMINACION AMBIENTAL EN EL PISO DE CARGA DE LA PLANTA FUNDICION
DE PLOMO EN EL CMLO.
Solución:
De acuerdo a observaciones efectuadas, la polución es frecuente en el piso
de carga cuando el horno sufre atoros, encostramientos y cuando se les adiciona
carga, también cuando las compuertas de carguío se encuentran abiertas o mal
cerradas, estos humos procedentes de los hornos en operación se distribuyen
con gran rapidez cuando la corriente de aire es fuerte.
Estudios de contaminación anteriormente efectuados en el piso de carga y
tolvas respectivamente para los elementos Arsénico y Plomo con un promedio de
8 horas normales de operación, dieron los siguientes resultados:
a. La contaminación promedio para el contaminante Plomo expresado en
3
mgr/m están por encima del límite permisible tanto en el piso de
carga, como en el piso de tolvas, como se indica numéricamente:
3
Plomo promedio: 5.36 mgr/m
3
Arsénico promedio: 0.19 mgr/m
b. De acuerdo al Reglamento de Bienestar y Seguridad Minera, para 8
horas de exposición el contaminante Plomo debe tener un máximo de
3 3
0.20 mgr/m y el Arsénico 0.50 mgr/m .
c. La tabla siguiente muestra los resultados ampliados:
Tabla 60.
3
Plomo en mgr/m
Lado del No. De Máximo Mínimo Promedio

Horno Muestras
Derecho 8 9.68 2.14 5.91
Izquierdo 8 8.60 1.01 4.81
Promedio 8 9.14 1.58 5.36
245
Tabla 61.
3
Arsénico en mgr/m
Lado del No. De Máximo Mínimo Promedio

Horno Muestras
Derecho 8 0.38 0.05 0.22
Izquierdo 8 0.26 0.08 0.17
Promedio 8 0.32 0.065 0.19
Como se puede apreciar, el contaminante arsénico tiene promedio por

debajo del límite permisible y su presencia siempre está acompañada por Plomo.
d. Las principales fuentes de contaminación son por lo general los

siguientes:
 La descarga del sínter a las tolvas del horno, mediante fajas que se
depositan a ambos lados del horno con el tripper car.
 Carga de sínter a los carros tolva y descarga al horno de plomo.
 Cuando las cargas descienden lentamente, las costras de las paredes
son muy duras, cuando el horno esta cruzado formando chimeneas.
e. Los datos anteriormente expuestos nos muestran el grado de
contaminación con plomo del ambiente en los pisos de carga y tolva.
Contaminación por polvos
Los polvos dispersos mayores de 5 micras se sedimentan en superficies

sólidas o liquidas, estos polvos caen por gravedad cuando las corrientes de aire
son mínimas.
Los polvos menores que 5 micras están finamente divididos y

suspendidos en el aire, estos ocupan una posición de tamaño entre coloidal y
microscópico.
Cuando se encuentran partículas de polvo muy pequeñas, la proporción

de absorción o inhalación de los trabajadores es alta, más aun cuando estas
provienen de un sitio caliente donde esa cantidad de polvos finos se comportan
como líquidos o gases, se puede comprimir, formar ondas, etc.
246
Recientemente el estudioso Hatch7 demostró que partículas menores

que 3 micrones son “respirables”, esto es, menores que 3 micrones, tienen más
posibilidades de llegar a los alveolos pulmonares.
Las partículas del tamaño de 1 micrón se depositan con más facilidad en

los alveolos pulmonares. Los estudios se pueden resumir así:
Partículas entre 1 y 5 micrones tienen más posibilidades de retención

desde 0% a 80% en los alveolos pulmonares, el porcentaje de retención es
proporcional al tamaño de las partículas. Es decir, partículas de 1, 2 o 3 micrones
tienen mayores posibilidades de penetración y precipitación en el alveolo para
posteriormente unirse a la sangre.
Contaminación por vapores (fumes).
Los fumes son vapores metálicos producidos a altas temperaturas, en el

caso del plomo, se producen cuando las temperaturas de operación son mayores
de 500oC, estos fumes son peligrosos porque pueden no ser retenidos por los
filtros de los respiradores, que usan los trabajadores, si no se enfriaron
suficientemente para incrementar su volumen.
Los fumes estan presentes en los gases que salen por el piso de carga,
debido a que estos salen calientes. El tamaño de una partícula Fume es de mas o
menos 0.1 micrones.
Contaminación por humos.
La frecuencia con que estos aparecen en el piso de carga, guardan

relación con las operaciones de carga y el funcionamiento del horno. Estos
humos son partículas suspendidas en el aire que siempre van acompañadas de
gases.
Los humos son productos de procesos químicos y/o metalúrgicos que se

generan por descomposición de sustancias químicas, calor o combustión.
El tamaño de las partículas de los humos es menor que las del polvo, la
mayor parte de los humos contienen partículas que tienen un promedio de 0.1 a
1.0 micrones. Los humos que hacen mucho daño son los metálicos y sus
compuestos oxidados, debido a su tamaño reducido, los humos no pueden
recuperarse mediante precipitadores electrostáticos.
7
Hatch Theodore. (1966). Dust Control in Rock Excavation. New York Department of Labor. Division of
Industrial Hygiene. New York.USA.
247
VOLUMEN Y FRECUENCIA DE LOS AGENTES CONTAMINANTES
Figura 48
Disposición del piso de carga y las tolvas de los Hornos de Plomo
TOLVAS DE CARGA
TOLVA
PISO DE CARGA
HORNO DE PLOMO
PISO DE CARGA
TOLVA
TOLVAS DE CARGA
El piso de carga tiene polución de sólidos y gases que salen de la columna de

carga del horno de plomo en forma de humos y fumes.
Cuando las compuertas de carguío se encuentran cerradas y el horno trabaja

normal, la contaminación es mínima, en cambio, si hay fuga de gases, entonces el
248
volumen de estos humos aumentan desplazándose rápidamente en el entorno,

tienden a ascender y extenderse en todo el piso de carga llegando a aumentar la
contaminación en el piso de las tolvas.
De los estudios realizados, se puede concluir que la frecuencia de humos y fumes

en el piso de carga es discontinua, debido a esto, no se puede calcular con
precisión el volumen de humos que salen del horno, sin embargo el promedio del
tiempo de salida es por lo general de 3 minutos por 15 de frecuencia. La cantidad
de estos es variable, notándose un aumento considerable cuando en el horno se
forman encostramientos o el descenso de la carga es muy lenta.
En todo el tiempo restante, la frecuencia de estos en el medio ambiente es

mínima. Las observaciones técnicas realizadas, el volumen promedio de los
3
humos que salen del horno es de 68 m /min. Las recomendaciones para reducir
los efectos de esta contaminación ya se encuentran en proceso de
implementación y están compuestas por campanas extractoras de ventilación y
los ductos de ventilación, que están conectados a estas campanas extractoras
para transportar humos y gases hasta un ducto principal.
6.6 SECCION MOLDEO DE ANODOS
El plomo bullion obtenido en la planta de espumado, es trasladado hacia

las tornamesas de moldeo mediante canaletas. Una vez que se haya batido el
plomo Bullion se eleva la temperatura para hacerla más fluida y luego se bombea
a las ollas de moldeo.
Existen dos ollas de moldeo ubicados entre las dos tornamesas; estas ollas
están calentadas por un quemador ubicado en la parte superior de la boca, la
temperatura que debe tener el plomo es de 350 - 400°C, en este mismo rango se
debe moldear, tal como se aprecia en la figura siguiente:
Las características de un buen plomo para moldear son:

 0.02% de cobre como impurezas mínima y hasta 0.1 % como máximo.
 Arsénico normalmente llega hasta 0.1% teniendo un máximo de 0.9%.
 El arsénico se sublima a Temperaturas de 315°C.
 El antimonio debe estar con un máximo de 2.2% y un mínimo de 1.5%. se
sublima a los 639°C.
El plomo obtenido con las características mencionadas se bombea al pozo

de plomo, en este pozo de plomo están ubicadas las cucharas que giran
mecánicamente originando una determinada cantidad de plomo que es llevada
por un ducto hacia los moldes.
249
Figura 49.
Ollas de moldeo de plomo en operación
Los moldes de cada tornamesa tienen 24 moldes y ellas están niveladas

para que al ánodo no tenga anormalidades en la distribución homogénea por el
molde. Están dotados de un movimiento rotatorio lento para que se enfríen los
ánodos. Los ánodos de plomo deben tener un peso promedio de 152 - 153
kilogramos de peso y sus dimensiones.
Cuando este plomo tiene muchas impurezas, se le sopla con aire por un
tiempo determinado para oxidar estas impurezas. Existe un charts que registra la
temperatura de las ollas de molde.
Tabla 62.
Características y composición de los ánodos:
Producción 7 200 TMS/*mes

Tamaño 37” x 27” x 1”
250
Peso de cada ánodo 250 lb ó 160 kg

Plomo 95.9 %
Cobre 0.005 %
Arsénico 0.68 %
Antimonio 1.91 %
Bismuto 0.86 %
Estaño 0.003 %
Plata 121.37 Onz Troy/Ton
Oro 0.108 Onz Troy/Ton
En esta sección se obtiene el plomo en forma de ánodos los que serán refinados
posteriormente.
251
CAPITULO VII
PROCESOS PIRO-HIDROMETALURGICOS DE EXTRACCION DE ZINC
7.1 DESCRIPCIÓN GENERAL DEL CIRCUITO DE ZINC
Los principales minerales de zinc son: sulfuros, carbonatos, silicatos, los

compuestos de Zn y los óxidos, los cuales tienen un rango de importancia en el
siguiente orden.
Tabla 63.
Los principales minerales de zinc
MINERAL COMPOSICION % de Zinc

Esfalerita o ZnS 67.00
Blenda
Smithsonita ZnC03 52.00
Calamina 2ZnO.SiO2.H2O 54.00
Zincita ZnO 80.30
Hidrozcita 2ZnO3.3Zn(OH)2 56.00
Hemimorfita Zn2Si02 + 2H20 54.20
Wurzita 6ZnS + FeS 65.00
Willemite Zn2SiO4 58.50
Franklinita Zn,MnFe2O4 15.00-20.00
Goslarite ZnS04 + 7H20
Marmatita (FeZn)S
Actualmente, el circuito de Zinc trata los concentrados de Paragsha,

Carahuacra, Chungar, un promedio de 94 000 toneladas métricas húmedas
anuales. Estos concentrados siguen un proceso extractivo hasta obtener la
solución impura de ZnS04. El tonelaje de concentrados tratados actualmente es
de 290 TMH aproximadamente con lo cual se obtiene 230 TMH
aproximadamente de calcina ZnO.
Como método de producción de Zinc se utiliza el proceso - Electrolítico.
Según Liddell8, una de las más importantes razones para el desarrollo de este
8
Handbook of Non-ferrous Metallurgy Prepared by a Staff of Specialists, Volumen2. Portada.
Donald Macy Liddell. McGraw-Hill Book Company, 1966.
252
proceso, es determinar una alternativa diferente al del proceso piro metalúrgico,

para el tratamiento de concentrados de ZnS04 de bajo grado con cantidades
grandes de Pb, Ag, Fe, Cu, Co, Ni, Cd, etc.
Figura 50.
Diagrama de flujo circuito de Zinc
Las etapas de obtención del zinc electrolítico son:
253
 Tostación
 Lixiviación
 Purificación
 Electrodeposición de zinc. Casa de celdas
 Fusión de cátodos de zinc
Comprende las plantas de preparación de concentrados, tostación de

zinc (tostador Lurgi), ácido sulfúrico, lixiviación, electrodeposición, purificación,
polvo de zinc, moldeo y despacho, zileret, hidrometalurgia, indio, sulfato de zinc
y planta de flotación de ferritas.
La etapa de tostación, se realiza en tostadores de cama turbulenta,

donde se le somete a los concentrados a una tostación a muerte con insuflación
de aire a 930 - 960° C de temperatura obteniéndose la calcina con menos de 1%
de azufre.
En la etapas de lixiviación, se trata la calcina (ZnO) con electrolito gastado

proveniente de la casa celdas, obteniéndose una solución impura de sulfato de
zinc, que viene a ser la materia prima principal en el proceso hidrometalúrgico.
Como productos principales se obtienen zinc refinado de alta pureza

(99.995%) y otros subproductos, como indio refinado, sulfato de zinc, polvo de
zinc, concentrado zinc-plata y ácido sulfúrico.
9
7.2 TOSTACIÓN DEL ZINC .
Debido a que el ZnS es casi insoluble en soluciones de H2S04 diluido, para

la lixiviación a temperatura y presión atmosférica normal, se requiere un
tratamiento previo de tostación para producir un compuesto soluble que pueda
tratarse en la etapa de lixiviación.
7.2.1 Definición y Fundamentos de Tostación en Cama Turbulenta
Tostar una cantidad de concentrado de zinc en un reactor especialmente

acondicionado denominado TLR (Turbulent Layer Roaster), tiene algunas
características especiales. En la parte inferior de dicho reactor hay un sistema de
tuberías para inyectar aire comprimido. El aire al pasar por el fondo poroso de la
cama de concentrado, la mantendrá en suspensión cuando su presión y volumen
alcancen los valores necesarios.
9
Fernando Marcial Jiménez Chacón. (2010) . “ANALISIS DEL PROCESO PRODUCTIVO EN LA FUNDICION
DE LA OROYA – DOE RUN PERU”. Informe de Competencia Profesional para optar El Título Profesional de
Ingeniero Metalurgista. FIGMM-UNI Lima.
254
En estas condiciones, las partículas individuales de concentrado se

encuentran más o menos desligados unos de otros y pueden moverse fácilmente
alrededor, empleando mucho menos energía que la que necesitarías si la cama
no estuviese suspendida por la corriente de aire. En su movilidad, la aireada
columna de concentrado da la impresión de ser un líquido de gran viscosidad.
Esta cama posee una cabeza hidrostática característica.
Estas propiedades que son características de los líquidos, presentan a la

cama de solidos convertida en fluido. De aquí que la operación que logra esta
condición se llama “fluidización”. La transformación de la cama de arena en el
estado fluidizado implica el logro de ciertas condiciones y estados
característicos.
La proporción de concentrado original se denomina cama fija caracterizada

por un conjunto inmóvil de partículas, mantenidas en contacto unas con otras. En
contraste a la cama fija esta la “cama en movimiento” diferenciada por estar
constituida por un cuerpo en el cual las partículas se encuentran en contacto
mutuo donde el cuerpo entero se mueve a manera de pistón con respecto a las
paredes del reactor.
Como se mencionó al inicio, existe un flujo del fluido dentro del cual la
cama de solidos se expandirá a tal punto que las partículas puedan moverse
dentro de la cama. Esta condición se conoce con el nombre de “comienzo de la
fluidización” o “punto de fluidización”. La cama que pasa el punto de fluidización
se le llama “Cama Fluidizada de cama densa” o simplemente “Cama Fluidizada”
Cuando la velocidad del aire es ligeramente superior a la requerida por el

punto de fluidización, resulta lo que se conoce como “fluidización incipiente”
aquí las partículas se desplazan poco y no se mezclan. Si se incrementa algo más
la velocidad del aire, la cama se expande dando lugar a que los sólidos tiendan a
mezclarse fácilmente, este estado se denomina “cama fluidizada turbulenta”.
Si se aumenta considerablemente la velocidad del aire, la cama se expande

grandemente, creándose una condición de gran dilución de los sólidos los cuales
se colocan en el fluido siendo llevados hacia arriba, a esto se le llama “suspensión
o fase dispersa”.
7.2.2 Tostador de Cama Turbulenta
Actualmente el CMLO trata 290 TMH de mezcla de concentrado, estos son

transportados por ferrocarril y camiones a La Oroya, son descargados en las pilas
de almacenamiento o camas, donde se realizan las mezclas requeridas por el
proceso, teniendo en cuenta que la relación Zn/Fe sea mayor a 7.5. La
255
preparación de las mezclas es de mucha importancia, pues es un parámetro de

control de las etapas posteriores de refinación y recuperación del metal. El
material de las camas es conducido por medio de fajas transportadoras a la tolva
del tostador de zinc.
La etapa de tostación, se realiza en tostadores de cama turbulenta,

donde se le somete al concentrado a una tostación a muerte con insuflación de
aire a 930 - 960° C de temperatura obteniéndose la calcina con menos de 1% de
azufre. Con la finalidad de reducir la emisión de dióxido de sulfuro (SO2) y de
material particulado para mejorar la calidad del aire, se desactivaron tres
tostadores FBR (Fluidized Bed Roaster), lo cual redujo la capacidad de la planta
de 75,000 a 45,000 toneladas por año de zinc refinado, a partir de enero del
2005.
Este tipo de Tostador: de cama turbulenta (TLR) elimina gran parte del
azufre de los concentrados como SO2 y proporcionan el óxido de zinc (llamado
calcina) que es tratado en la etapa de lixiviación o disolución.
Según Jiménez Fernando “La tostación transforma los sulfuros de Zinc en

óxidos de Zn los cuales son fácilmente solubles en las operaciones subsiguientes
de lixiviación, generándose durante la tostación gas SO2 para la producción de
ácido sulfúrico de 98.5%.
ESQUEMA DEL TOSTADOR DE CAMA TURBULENTA
Figura 51.
Sistema Básico del tostador de Cama Fluidizada
8
7 9
1
4
2 5
3 6
10
256
LEYENDA
1. Alimentación de concentrado de Zinc sulfurado.
2. Reducción de calor (enfriamiento)
3. Aire
4. Cámara de reacción/combustión
5. Cama Fluidizada
6. Caja de Soplado de aire
7. Enfriamiento de gases
8. Flujo de Gas SO2
9. Ciclón separador
10.Producto tostado
La figura muestra esquemáticamente los elementos esenciales de este tipo de

tostador de concentrados sulfurados. Está compuesto de una cama de solido en
la parte inferior de la cámara de reacción donde el aire es forzado con una
presión positiva. Debajo de la cama hay inyectores que distribuyen el aire sobre
el área interna del tostador. La calcina es continuamente descargada de la cama
de solidos fluidizados y del sistema de recolección de polvo: Caldera, ciclones y
precipitadores electrostáticos.
Debido a que las reacciones de los concentrados sulfurados con aire son
generalmente exotérmicas o autógenas, se hace necesario refrigerar el tostador
y esta es una característica que influye en la operación. Las condiciones bajo las
cuales se generan las camas fluidizadas y la conducta especial de sólidos y gases
en la suspensión fluidizada depende de una compleja inter-relación de factores,
dentro de las cuales el más importante es el diámetro de las partículas y la
velocidad superficial del gas y estos pueden variar dentro de una gama amplia de
valores. Los parámetros operacionales pueden reducirse a 2.
La planta de TLR (Turbulent Layer Roaster) inició sus operaciones en el año
1966 como parte del Complejo Metalúrgico de la Cerro de Pasco Copper
Corporation, con una capacidad de diseño de 0.50 TMH/ pie2 de parrilla por día
de una mezcla de concentrado de zinc de las concentradoras Paragsha y Mahr
Túnel.
Las operaciones constan de las siguientes etapas: Recepción y

Almacenamiento de concentrado, Preparación de mezcla, Transporte de la
mezcla, Tostación Oxidante, Almacenamiento de calcina, y finalmente
Enfriamiento de gases y Colección de polvos.
257
En el tostador de cama turbulenta (TLR) los concentrados son

directamente alimentados por medio de una faja de alta velocidad (sistema
slinger). El tostador es cilíndrico con una base circular perforada para permitir el
paso del aire.
La temperatura de operación de 945 – 955º C se mantiene que se

mantiene en forma autógena con adición de carga tiene 4 unidades de
refrigeración (cooling coil) insertados al interior del horno que incrementan su
capacidad de tratamiento. Aproximadamente 70% de la carga alimentada es
transportada con los gases y precipitada en el caldero, en los ciclones y en el
precipitador electrostático. Los gases limpios previamente enfriados a 350º C con
una concentración de SO2 de 7.5%, base seca, son enviados a la Planta de Ácido
Sulfúrico.
Para obtener un tostado completo es preciso moler el mineral en grano

muy fino, pues los minerales, con excepción de los de hierro, no tuestan bien en
trozos, salvo que contengan fuerte proporción de azufre. Los minerales muy
sulfurados son más fáciles de quemar en trozos, porque una vez que los trozos se
han puesto incandescentes, la oxidación superficial del azufre engendra calor, el
cual esponja la masa del mineral y permite así la penetración del aire para que
continúe la combustión.
Cuando el mineral está en grano grueso, debe tomarse especial cuidado en

mantener fluidizada la cama (carga permanente dentro del tostador), que es
función de la velocidad superficial del gas, que depende de la granulometría,
densidad, humedad, del material alimentado y de la altura de la cama, debiendo
mantenerse la temperatura en el punto conveniente, pues la disminución de la
fluidización de la cama, puede provocar la fundición o vitrificación del material en
las zonas que pierden movimiento y traería como consecuencia el incremento de
azufre como sulfuro en la calcina..
El primer propósito en la tostación para tratamiento de concentrados de

Zn, es convertir el sulfuro de zinc (ZnS) en calcina, que es en su mayor proporción
oxido y sulfato de zinc convirtiendo el azufre en dióxido de azufre como gas, este
proceso puede ser muy bien ilustrado por las siguientes reacciones químicas:
2ZnS + 302  2Zn0 + 2S02

ZnS + 202  ZnS04
ZnSO4 + Calor  ZnO + SO2+ ½ O2
2FeS + 3 ½ O2  Fe2O3+ 2SO2
4 FeS2+ 11O2  2Fe2O3+ 8SO2
258
FeS + 1 ½ O2  FeO + SO2

FeS2+ 2 ½ O2  FeO + 2SO2
CuS + 1 ½ O2  CuO + SO2
PbS + 1 ½ O2 PbO + SO2
GeS2 + 3 O2  GeO2+ 2SO2
El mineral después de tostado cambia junto con su composición química,

su aspecto exterior, su color se modifica volviéndose marrón y al mismo tiempo
su volumen aumenta. Durante el tostado se producen pérdidas del mineral, tanto
por volatilización, cuanto por arrastre mecánico de los polvillos finos del mineral
por los gases que escapan a la chimenea. Este producto de la tostación se llama
calcina la cual es enfriada en un sistema de transporte de eslabones previstos de
chaquetas de enfriamiento con agua y luego bombeada neumáticamente a la
tolva de almacenamiento
Los parámetros básicos en la operación de tostación son Temperatura;

tiempo de abastecimiento de aire u oxígeno, el cual tiene que efectuarse bajo
control especialmente cuando está presente en los concentrados el mineral
(marmatita), solución sólida (Fe) y sulfato de zinc en orden a la formación de
ferrita insoluble. En el tostador de cama turbulenta (TLR) los concentrados son
directamente alimentados por medio de una faja de alta velocidad (sistema
slinger). El tostador es cilíndrico con una base circular perforada provista de
inyectores, para permitir el paso del aire.
La eliminación de los gases en la etapa de tostación puede tener un

contenido variable de (S02), mucho depende del tostador usado, siendo el rango
de 1.5 a 12%; generalmente estos gases son usados para la preparación de H2S04.
7.2.3 Proceso de obtención de ácido sulfúrico
Se usa el llamado “proceso de contacto”, que es un proceso continuo,

consistente en tres etapas definidas que son.
1.- Limpieza y acondicionamiento del flujo gaseoso del tostador de cama

turbulencia (T.L.R.)
En esta etapa se trata de eliminar el polvo que arrastran los gases

metalúrgicos del T.L.R., cuya composición es la siguiente
SO2= 5.8 %
259
N2= 77.4 %
O2= 9.2 %
H2O= 7.5 %
Hot Cottrell, precipitador electrostático seco, su función es recuperar el

polvo de calcina que arrastran los gases del Tostador.
Torre Quench y Torre de Enfriamiento, equipos que permiten enfriar los

gases de 340°C hasta 25°C, asimismo retirar el polvo que todavía arrastran los
gases.
Mist Cottrell (Precipitadores Electrostáticos Húmedos), cuyo objetivo es

eliminar partículas submicrónicas de arsénico, antimonio, mercurio, nieblas
acidas que acompañan a los gases, los cuales serían altamente perjudiciales para
las siguientes etapas del proceso.
Torre de Secado, equipo que permite el retiro de la humedad en los

gases de dióxido de azufre, antes de que ingresen al convertidor, usando ácido
sulfúrico de concentración de 93.0%, el cual se mantiene por mezcla con ácido
sulfúrico de 98.5% de la torre de absorción
2.- Conversión de SO2 a SO3
Equipo que permite la conversión del dióxido de azufre a trióxido de

azufre, reacción que es acelerada por un catalizador el pentóxido de vanadio,
reacción que es exotérmica, calor que debe ser removido para alcanzar el
equilibrio y no dañar el catalizador, para esto se usa intercambiadores gas – gas
que enfrían el gas SO3 que ingresan a la torre de absorción.
3. Absorción del gas SO3
El gas SO3 producido en el convertidor, aunque se encuentre

adecuadamente frío, no se combinara directamente con el agua, pues debe
hacerlo en forma indirecta por disolución del ácido de 98.5 - 98.8%. Bajo estas
condiciones el SO3 se une fácilmente al agua del ácido, esta operación se efectúa
en la torre de absorción con ácido de 98.5%
REACCIÓN EN LA OBTENCIÓN DEL ÁCIDO SULFÚRICO
a) Conversión catalítica
SO2 + ½ O2  SO3 ∆H = -23 kcal/mol
260
c) Absorción del SO3

SO3 + H2O  H2SO4 ∆H = -32.8 kcal/mol
Determine la cantidad de ácido sulfúrico producido con los gases que salen del
tostador de cama turbulenta (TLR) La alimentación de concentrado al horno es
de 225 TMH que tiene una humedad de 9.15% y el contenido de azufre es 32%. El
azufre que se pierde con la calcina alcanza 2%, mientras que durante el lavado de
gases con agua en el scrubber es 5%. Considere la concentración de ácido
obtenido 95.5%.
Solución:
Figura 52
Esquema presentado por el problema:
SO2
SO3
LAVADO CATALIZADOR
CC Zn 225 TMH TLR
9.15% H2O
32% S
CALCINA
Las reacciones que se producen para ácido sulfúrico son:
S + O2 - SO2
SO2 + ½ O2 - SO3
SO3 + H2O - H2SO4
a. Determinación de S en el mineral.
225 * 0.9085 * 0.32 = 65.41 TM de S
Azufre que se pierde con la calcina:
225 * 0.9085 * 95/100 * 2/100 = 3.88 TM de S
Azufre que se pierde como gas en agua de lavado (scrubber)
(65.41 – 3.88) * 0.095 = 5.84 TM de S
261
Azufre disponible para producir acido:
95.41 – 3.88 – 5.84 = 55.69 TM de S
El H2SO4 producido será:
55.69 * (98/32) * 0.94 = 160.32 TM de H2SO4
Cantidad de ácido sulfúrico al 98.5%:
160.32 * 0.985 = 162.76 TM DE H2SO4 de 98.5 %
Esto equivale a 180 TC de H2SO4 de 98.5%
Se utiliza los concentrados de Zinc de una planta de flotación para ser sometidos
a la tostación en un horno del tipo Mathiessen – Hegeler. Este horno recibió 1
400 kg de concentrado (base húmeda), cada 45 minutos, el concentrado contiene
57% de Zn, 32% de S (base seca) y además agua igual al 12% del material seco.
Suponer que el azufre no se presenta como ZnS más bien esta en forma de pirita
(FeS2) y el balance del mineral fue SiO2. La calcina contiene 1% de azufre. Los
o o
gases abandonan el horno a 340 C. La calcina fue descargada a 400 C. Los gases
contienen 4.75% de SO2 y fueron utilizados para la obtención del H2SO4. El calor
3
fue suministrado a los hogares por medio de la combustión de 25 m de gases
que se producen por minuto, que poseen una potencia calorífica de 1 300
3
kcal/m .
Suponer que el gas suministra este calor a las muflas con una eficiencia térmica
del 10%. Los productos de la combustión no se mezclan con los gases de la
calcinación.
Calcular:
a) Las toneladas de mineral calcinado o tostado, producidas en 24 horas.

b) Los kg de ácido sulfúrico elaborados o producidos suponiendo 100% de la
conversión en 24 horas.
c) La cantidad de aire admitido a las muflas, expresado como % en exceso sobre
el requerimiento teórico del horno por 1 000 kg de concentrado.
d) Un balance térmico del horno por 1 000 kg de concentrado.
262
7.3 LIXIVIACIÓN DE ZINC.
El objetivo principal del proceso de lixiviación, llevado a cabo en tanques

agitadores, es disolver el zinc presente en la calcina con electrolito gastado
(spent) proveniente de la casa de celdas para obtener un filtrado de dos
productos: una solución de sulfato de zinc para purificarlo y un residuo del cual
una parte es tratada en la Planta de Zileret para recuperar el zinc remanente e
indio, y la otra restante se almacena en Huanchán como ferritas.
El proceso de lixiviación se lleva a cabo en tanques agitadores donde se

carga el electrolito gastado, calcina fina y el hierro presente se oxida con bióxido
de manganeso para precipitar como hidróxido de fierro junto con el cual co-
precipitan también otras impurezas, tales como el arsénico y antimonio, etc.
permaneciendo insoluble las ferritas de zinc. La pulpa obtenida pasa a través de
un hidrociclón para separar las partículas finas (que pasan a la unidad de
separación de sólidos), de las partículas gruesas (arenillas) que serán retratadas
en una nueva lixiviación.
La planta de separación de sólidos está constituida por 4 espesadores de

los cuales 3 están en operación y conforman una batería de sedimentación y
lavado en contracorriente (CCD); aquí se separaran inicialmente en un
clarificador la solución (over flow) que es la solución impura y el residuo (under
flow) que será lavado en los sedimentadores lavadores 1 y 2. De la última etapa
de lavado, el residuo es enviado hacia los filtros al vacío EIMCO, en donde se
realiza la última etapa de lavado para asegurar la máxima extracción del sulfato
de zinc.
El residuo obtenido en forma de queque es repulpado nuevamente y

enviado a la planta de flotación; en esta planta se hace una nueva separación en
una batería de pequeños hidrociclones; las partículas finas pasan a la Unidad de
Residuos para ser sedimentados (50 TM/día) y ser enviado a la Planta de
Tratamiento de residuos lixiviados y el resto al depósito de Huanchán.
Las partículas gruesas pasan a las celdas de flotación en donde se obtiene

el concentrado zinc-plata, el relave es enviado directamente al depósito de
Huanchán.
Esta solución de la primera etapa de lixiviación contiene impurezas,

complicándose de esta manera el proceso por la disolución simultánea de
elementos indeseables que afectan la electrodeposición de zinc, si este es el caso
entonces el objetivo básico del proceso de lixiviación es el de disolver el ZnO de
acuerdo a la siguiente ecuación:
263
ZnO + H2SO4  ZnSO4 + H2O
Además de que el zinc esta como oxido, también se encuentra como

sulfato, como Sulfuro y ferrita, los dos últimos casi insolubles a condiciones
convencionales de lixiviación, el agente lixiviante usado es el electrolito gastado
(spent) que es ácido sulfúrico diluido que retorna de la casa de celdas.
Los factores principales que tienen influencia en lixiviación son:

concentración de H2S04; tamaño de grano del producto tostado; agitación y
tiempo de reacción. En la etapa de lixiviación el objetivo es disolver como sea
posible la mayor cantidad de ZnO en un tiempo determinado disolviéndose al
mismo tiempo los elementos dañinos presentes en la calcina.
La solución impura de sulfato de zinc pasa a unos tanques de

almacenamiento de donde se bombea a la unidad de purificación.
7.4 PURIFICACIÓN DE ZINC10.
Figura 53.
El proceso general de la purificación
VARIABLES CONTROLABLES
VARIABLES NO Temperatura, tiempo, agitación,
CONTROLABLES granulometría, cantidad,
n, r volumen…
SOLUCION CHECK O
IMPURA SOLUCION PURA
PURIFICACION
RESIDUO DE
PURIFICACION
10
Corzo Remigio, Amelia. (2008) “Optimización del Proceso de Purificación de ZnSO4 mediante cambio de
temperatura y Cantidad de polvo de Zinc-DOE RUN Perú-La Oroya” Tesis para Titulo Ingeniero Químico. UNCP-
Huancayo.
264
La solución impura (ZnS04) enviada de Lixiviación tiene el siguiente

análisis químico promedio:
0 0 0 0 0 0 0 0
Zn* H2SO4* Cu Cd Pb As Sb Ge Se Co
130 0 241 215 20 1 257 1 078 0.202 <0.01 0.625
*En gramos por litro

0
En miligramos por litro
La solución impura tiene una ligera coloración verdosa, es algo viscosa al

tacto, su peso específico en promedio es de 1 320 – 1 328 y con una temperatura
de 52 – 54 grados Celsius. Sin embargo, actualmente la temperatura es de 45
grados Celsius aproximadamente.
El éxito del tratamiento electrolítico del Zinc depende de la pureza debida

de las soluciones que se manejaran por electrolisis. La solución impura de sulfato
de zinc se descompone totalmente en iones según la teoría de la DISOCIACIÓN
TOTAL enunciado por Debye, Hückel, y Onsager11 en nuestro caso el sulfato de
+2
zinc (SO4Zn} se descompone en iones (S04)- 2 y en Zn y el resto de elementos,
que en este caso vienen a ser impurezas, se encuentran también en estado iónico
+2 +2 +5 +5
como el Cu , el cadmio Cd , el arsénico As , el antimonio Sb , el germanio
+4 +6 +6
Ge , el selenio Se , el telurio Te , etc.
Las impurezas reducen la eficiencia de corriente en el proceso de

electrodeposición, afectando la calidad del depósito catódico durante la
electrolisis. La precipitación de cobre, cadmio arsénico y antimonio es llevada a
cabo con polvo de zinc de acuerdo a las siguientes reacciones de cementación.
++ 0 ++ 0
Cu + Zn  Zn + Cu
++ 0 ++ 0
Cd + Zn  Zn + Cd
++ +++ ++
2 Cu + Cd + 3 Zn°  Cu2Cd0 + 3 Zn
+5 o +2 o
2 As + 5 Zn  5 Zn + 2 As
+5 +2 o
2 Sb + 5 Zn°  5 Zn + 2 Sb
Ge+4 + 2 Zn°  2 Zn+2 + 4 Geo
11
P. Debye and E. Hückel (1923). «The theory of electrolytes. I. Lowering of freezing point and related
phenomena» (PDF). Physikalische Zeitschrift 24: 185-206.
265
La reacción básica no es otra que la reducción electrolítica de los metales

que se encuentran por debajo del (Zn) en la tabla de tensiones electromotrices
(para sulfatos).
De acuerdo a su estequiometria se requiere más polvo de Zn, por la razón

que algo es disuelto debido a la reducción de iones, hidrogeno.
La materia prima es la solución impura, el reactivo cementante utilizado

es el polvo de zinc, el producto es el residuo sólido ZPR (Zinc Purification
Residue), y la solución de sulfato de zinc purificado "Check".
7.4.1 Polvo de Zinc:
Se utiliza como agente cementante, proviene de la Unidad de Polvo de

Zinc, su aspecto físico es el de unas partículas muy finas de color metálico y tiene
la propiedad de arder con el fuego.
El análisis del polvo de zinc promedio es:
Zinc Total Zinc Metálico Zinc Oxidado

98-99% 92-94% 4-6%
El consumo polvo de zinc por tanque es de aproximadamente 300 kg. El

polvo de zinc requerido en la unidad de purificación es producido por
destilación en retortas pequeñas ubicadas en la unidad de polvo de zinc.
En un horno Ajax Northrup se cargan cátodos de zinc o barras de zinc para
ser fundidos, el producto obtenido se transfiere a las retortas en donde el
zinc se vaporiza y condensa al vacio en una cámara contigua.
El producto que se obtiene se zarandea a malla -200 para su empleo en

la unidad de purificación. El exceso de producción se vende en el mercado
nacional o en el extranjero.
7.4.2 El Check o Solución Pura:
Es el producto obtenido luego de la purificación, que se le denomina

Check, este es mezclado con el electrolito gastado (spent) y forma el electrolito
fresco. Esta solución tiene muy bajo contenido de impurezas, siendo su
composición promedio
0 0 0 0 0 0 0 0
Zn* H2SO4* Cu Cd Pb As Sb Ge Se Co
131 0 0.488 0.338 0.90 0.028 0.032 0.033 <0.01 0.438

266
0
7.4.3 Residuo de Purificación:
Se obtiene al filtrar la solución purificada, un residuo sólido que luego se

llevará a la Planta de Cadmio para su procesamiento ZPR. La composición
promedio es:
0
Zn* H2 O Cu0 Cd0 Pb0 Ag0 As0 Ge0 Se0 Co0
48 25.7 4.6 3.56 0.42 14 0.06 31 0.02 44

o
7.4.3 Análisis termodinámico del proceso de purificación

Termodinámicamente es posible determinar si una reacción de
cementación se lleva a cabo o no, la forma como procederá se determina
comparando los valores de energía libre (Gibbs) con los potenciales de oxido-
reducción de las reacciones.
Análisis de las principales reacciones químicas:
Soluciones químicas
ZnO (s) + H2SO4 (aq)  ZnSO4 (aq) + H2O
CdO (s) + H2SO4 (aq)  CdSO4 (aq) + H2O
CuO (s) + H2SO4 (aq)  CuSO4 (aq) + H2O
FeO (s) + H2SO4 (aq)  FeSO4 (aq) + H2O
Precipitados químicos
PbO (s) + H2SO4 (aq)  PbSO4 (s) + H2O
Reacciones de Eliminación de Impurezas
FeO (s) + H2SO4 (aq)  FeSO4 (aq) + H2O
Fe2O3 (s) + 3H2SO4 (aq)  Fe2(SO4)3 + H2O
2FeSO4 (aq) + 2H2SO4 + MnO2  Fe2(SO4)3 + MnSO4+ 2H2O
267
Fe2(SO4)3(aq) + 3ZnO (s) + 3H2O  2Fe(OH)3 (s) + 3ZnSO4 (aq)
El cambio de energía asociado con reacciones químicas es la

consideración más importante en los proceso químicos- metalúrgicos.
7.4.5 Relación entre Calor de reacción y energía libre.-
El cambio de energía de una reacción química se expresa en la ecuación:
∆H = ∆G + T∆S (1)
Donde ∆H, ∆G, ∆S, representan el cambio de energía total, energía libre
y entropía, respectivamente mientras T es la temperatura absoluta en la cual la
reacción tiene lugar significa que el cambio de energía total según la segunda ley
de la termodinámica (representado por el calor de reacción) incluye el cambio de
energía libre (energía disponible para hacer el trabajo en un proceso que se
presenta a temperaturas constantes y presión) más la cantidad de T*∆S , el cual
es la energía irreversible representada por el calor que debe ser absorbido o
dado sobre los alrededores durante el proceso reversible para que el proceso
pueda ocurrir sin cambio de temperatura, ∆H puede ser mayor o menor que ∆G,
dependiendo del calor absorbido o perdido.
Para visualizar la relación entre calor de reacción y energía libre, los

valores de a y b deben representar las cantidades molares de dos sustancias y
que estas formen cantidades molares de otras dos sustancias, c y d. La reacción
se escribiría así:
a + b  c+ d
Si la reacción tiene lugar en un calorímetro, que mide la cantidad de calor

producido por ésta; se estará determinando la cantidad de calor bajo la condición
de temperatura fija, y/o, la temperatura c y d después de la reacción es la misma
que la de a y b antes de la reacción. Obviamente esta es una cantidad ilustrada
por la fuerza combustible, el calor absorbido en la reducción Fe203 a Fe, o
cualquier calor de formación o reacción, la cual propiamente forma las bases de
los cálculos de calor requerido o balance de calor.
Se nota que c y d son sustancias diferentes a los de a y b; por lo que se

requiere una cantidad diferente de calor para elevar la temperatura de cero
absoluto a la temperatura en la cual ellos reaccionan o se forman en el
calorímetro.
268
Si la capacidad de calor sensible de c y d es menor que la de a y b, la

desaparición de a y b liberara más calor que c y d absorbido y consecuentemente
parte del calor medido en el calorímetro vendría desde esta fuente y no desde el
calor latente de la reacción. Si la capacidad de calor de c y d es más grande que la
de a y b, algo del cambio de calor absorbido de la reacción no sería extraído en el
calorímetro pero sería tomado por c y d.
Por último, cuando el calor de la reacción es menor que el cambio de

calor absorbido: en el primer caso el calor de la reacción es más grande que el
cambio de calor inherente. Este cambio de calor inherente es el cambio de
energía libre, y claramente difiere en realidad desde el punto de vista de la
energía total (calor de reacción) medida en el calorímetro. La cantidad por lo cual
difiere es relatada por la diferencia entre las capacidades del calor de la reacción
y la de los productos y podemos denotar por Cp.
Sin embargo, esta relación, no se puede expresar por una simple

diferencia algebraica lo cual puede ser rápidamente visualizada, ya que no es la
diferencia entre las capacidades de calor a cualquier temperatura. Es una suma
integrada de todas las diferencias infinitesimales entre las capacidades de calor
en función de los cambios de temperatura desde 0 a T, la relación puede ser
expresada matemáticamente por la ecuación:
𝒓
∆H = ∆H + ∫𝟎 𝑪𝒑 𝒅𝑻 (2)
La cual es equivalente a la ecuación (1). Si el cambio de entropía S,

podemos escribir ∆G = ∆H - T∆S en el cual:
𝒓 𝑪𝒑 𝒅𝑻
∆S = ∆S + ∫𝟎 (3)
𝑻
La ecuación de energía libre a cualquier temperatura está dada por las

ecuaciones (2) y (3) entonces:
∆G = ∆H - T∆S
La variación de energía libre estándar, para una reacción de purificación

en función de los potenciales químicos está dado por la ecuación general.
+a +b
nM + mN  nM + mN
Dónde:
o +b +a
∆G T = mpN + npM
269
p = potencial quimico
El cambio de energía libre como función de las actividades iniciales de los

reactivos y final de los productos, está dada por la ecuación:
aCc.aDd
∆G = ∆G + RT Ln(--------------------------) (5)
aAa.aBb
La constante de equilibrio viene dada por

o
-∆G 298
log k298 =------------------------------- (6)
2.303*298*R
Por definición de logaritmo se tiene:

-∆Go/298*R
k298 = E (7)
Tabla 64.
Valores de energía libre y constante de equilibrio para reacciones de purificación
por cementación.
No. Reacciones de Purificación ∆Gb268 log k298 k

++ ++
1 Cu + Zn°  Cu0 + Zn -50710 37.30 2.00x1037
++
2 Cu++ + Féo  Cu0 + Fe -35830 26.27 1.87x1026
3 + -35180 25.80 6.30x1025
2 H + Zn°  H2 + Zn°
++ ++
4 Co + Zn°  Co0 + Zn -34713 25.40 2.51x1025
++ ++
5 Cu + Cd0  Cu0 + Cd -34110 25.01 1.00x1025
++ ++
6 Cu + Co0  Cu0 + Co -28330 20.77 5.39x1020
++ ++
7 Cu + Ni0  Cu0 + Ni -27060 19.84 6.92x10
+ ++
8 2 HAs02 + 6 H + 2 Co + 5 Zn°  -20994 15.39 2.48x10
++
(AsCo)c.j. + 5 Zn + 4 H2 0
+ ++
9 2H + Cd0  H2 + Cd -18580 13.62 4.17x1013
++ ++
10 Cd + Zn°  Cd0 + Zn -16600 12.18 1.52x1012
270
+ ++
11 2 HAs02 + 6 H + 2 Ni + 5 Zn°  -15271 11.19 1.56x1011
++
(AsNi)c.i. + 5 Zn + 4 H2 0
++ ++
12 Ni + Zn°  Ni0 + Zn -12761 9.3 2.00x109
7.4.6 Potenciales de Oxidación - Reducción en las Reacciones de Purificación
Los potenciales de electrodos estándar a 25°C con respecto al hidrógeno

en medio acido de los elementos que se encuentran presentes durante la
purificación se muestran asi:
Tabla 65.
Potencial de electrodos estándar
No. REACCION DEL ELECTRODO Voltios

++ ++ -
1 Zn/Zn Zn(s)  Zn + 2e +0.76
++ ++ -
2 Fe /Fe Fe + 2e  Fe -0.441
++ ++ -
3 Cd /Cd Cd + 2e  Cd -0.403
+3 +3
4 In /In In + 3e-  In -0.335
+ + -
5 Tl /Tl Tl + 1e  Tl -0.336
++ ++ -
6 Co /Co Co + 2e  Co -0.300
++ ++ -
7 Ni /Ni- Ni + 2e  Ni -0.250
++ ++ =
8 Pb /Pb Pb + 2e  Pb -0.126
+3 +3 -
9 Fe /Fe Fe + 3e  Fe -0.036
+ + -
10 2H /H2 2H + 2e  H2(g, l, at) -0.000
+3 +3 -
11 Sb /Sb Sb + 3e  Sb +0.10
+4
12 Ge /Ge Ge+4 + 4e-  Ge +0.12
+3 +3 -
13 As /As As + 3e  As +0.30
++ ++ -
14 Cu /Cu Cu + 2e  Cu +0.337
+3 -
15 Co /Co Co+3 + 3e  Co +0.40
+4 +4 -
16 Te /Te Te 4e  Te +0.56
+3 +3 -
17 Tl /Tl Tl + 3e  Tl +0.71
271
El potencial de un electrodo está dado por las actividades de las especies

en reacción, la temperatura y el potencial estándar; (Eo} de la reacción que se da
cuando las actividades son iguales a la unidad, la ecuación que relaciona estos
tres factores es:
c d
2.303 RT aC *aD
o
E = E - (-----------------)*(Log ----------------) (8)
nFf aAa*aBb
o
Que aplicando para las 3 primeras reacciones nos da a 298 K
++ ++
1. Zn(s)  Zn + 2e- E= O.763 – 0.0295 log Zn
++ ++
2. Fe + 2e-  Fe0 E= 0.44 + 0.0295 log Fe
++ ++
3. Cd + 2e-  Cd0 E= -0.403+0.0235 log Cd
Los potenciales de oxidación - reducción para una reacción de

cementación, .está dado por la diferencia de potencial químico, indicado en la
tabla anterior según su serie ELECTROMOTRIZ respecto al hidrógeno, para lo cual
se determinan a continuación algunos de ellos:
++ - 0
Zn(s)  Zn + 2e E = +0.7618
++ - 0
Cu + 2e  Cu E = +0.3370
----------------------------------------
++ ++ o o
Zn(s) + Cu  Zn + Cu Er = +1.0988
++ - 0
Zn(s)  Zn + 2e E = +0.7618
++ - o 0
Pb + 2e  Pb E = +0.1260
----------------------------------------
++ ++ o o
Zn(s) + Pb  Zn + Pb Er = +0.6358
++ - 0
Zn(s)  Zn + 2e E = +0.7618
+3 - 0
Sb + 6e  2Sb E = +0.1000
----------------------------------------
+3 ++ o
2Zn(s) + Sb  3Zn + 2Sb Er = +0.8618
La interpretación de los valores encontrados tanto de 1.1G~ como del

valor de E~298K , para las reacciones que probablemente se dan el la purificación
por Cementación con Polvo de Zinc, está basada en los siguientes puntos:
272
o o
 Si ∆G 298 es negativo y E res positivo, la reacción a esta temperatura es
espontánea.
o o
 • Si ∆G 298 es positivo y E r es negativo, la reacción a esta temperatura no
es espontánea
o o
 • Si ∆G 298 es cero y E r es cero, la reacción está en equilibrio.
7.4.7 Variables que influyen en la Purificación
Las condiciones de cada una de las variables de ingreso (Temperatura,

Cantidad de polvo de zinc, revoluciones por minuto del agitador del tanque)
tienen efecto en las respuestas de la producción (check), algunas de ellas tendrán
algún efecto más pronunciado que otras.
Además estas variables interactúan entre sí, es decir, se desarrolla entre

ellas una interdependencia que modifica su efecto individual. Hay dos clases de
variables, las controlables y las que no son controlables, tal como indica la figura
siguiente.
1. Granulometría.- La finura del polvo de zinc (60% malla 200) permite tener una
buena superficie de contacto, entre los iones metálicos disociados presentes en
la solución y las partículas de zinc, además se debe tener en cuenta que la
distribución de las partículas de zinc entre la masa de la solución que se trata
debe ser lo más homogénea, es decir que cuanto más fino sea el polvo mayor
será la eficiencia de superficie de contacto.
2. Agitación.- De la agitación depende que se haga una buena homogenización

en la distribución de las partículas de zinc en la masa liquida. La agitación de los
reactores es de tipo mecánica, lo que crea un movimiento turbulento en sentido
horizontal.
3. Temperatura.- Esta variable puede ser una de las más importantes

actualmente se trabaja a una temperatura que varía entre los 45 - 48 °C, el
aumento de temperatura favorece una mayor actividad de las impurezas
permitiendo una mejor disolución del zinc, teniendo en cuenta que la solución es
neutra, la disolución se consigue por el desplazamiento iónico de impurezas
especialmente elementos como Co, Ni, As, Sb, Te, Se, etc. la cual está en relación
con las tensiones electromotrices.
Desarrolle un balance de materiales del proceso de purificación que incluya el

cálculo del zinc teórico necesario para precipitar las impurezas, determinación
273
del volumen de la solución pura, y un balance práctico. Las condiciones de

trabajo para el balance teórico de materiales son:
Base: 1 Purificación
Factor de volumen: 311 lts/cm
Altura del tanque: 228 cm
Volumen 70 908 lt de solución impura
Gravedad específica: 1300
LAS REACCIONES DE DESPLAZAMIENTO IONICO SON:
Reacciones de Purificación
Cd++ + Zn°  Cd0 + Zn++
Cu++ + Zn0  Cu0 + Zn++
Pb++ + Zn°  Pb0 + Zn++
Fe++ + Zn0  Fe0 + Zn++
o
2 As+++ + 3 Zn°  2 As + 3 Zn+++
2 Sb+++ + 3 Zn°  2 Sb0 + 3 Zn+++
Ni++ + Zn°  Ni0 + Zn++
CONCENTRACIONES CRITICAS DE ELEMENTOS EN LA SOLUCION IMPURA
Tabla 66.
Concentraciones criticas de elementos en la solución impura
++
Cd = 208 mg/lt
++
Cu = 154 mg/lt
++
Pb = 48 mg/lt
++
Fe = 8 mg/lt
++
Zn = 130.2 g/lt
+++
Sb = 1.4 mg/lt
+++
As = 0.8 mg/lt
++
Ni = 0.4 mg/lt
274
++
Co = 0.9 mg/lt
SOLUCION:
a) CALCULO DEL ZINC TEORICO NECESARIO PARA PRECIPITAR LAS IMPUREZAS

-3
Cadmio: 208 mg/lt * 10 m * 70908 lt = 14748.85 gr.
Convirtiendo a moles: P.A. = 112.41
14748.86 gr
------------------------- = 131.21 mol-gr
112.41 gr/mol-gr
-3
Cobre: 154 mg/lt * 10 m * 70908 lts = 10919.83 gr.
10919.83 gr
------------------------- = 171.86 mol-gr
63.54 gr/mol-gr
-3
Plomo: 48 mg/lt * 10 m * 70908 lt = 3403.58 gr.
3403.58 gr
------------------------- = 16.43 mol-gr
207.21 gr/mol-gr
-3
Fierro: 8 mg/lt * 10 m * 70908 lt = 567.26 gr.
567.26 gr
------------------------- = 10.16 mol-gr
55.85 gr/mol-gr
-3
Antimonio: 1.4 mg/lt * 10 m * 70908 lt = 99.271 gr.
99.271 gr
275
------------------------- = 0.815 mol-gr

121.76 gr/mol-gr
-3
Arsénico: 0.8 mg/lt * 10 m * 70908 lt = 56.726 gr.
56.726 gr
------------------------- = 0.757 mol-gr
74.91 gr/mol-gr
Sumando los moles de Antimonio y Arsénico:
0.815 + 0.757 = 1.572 moles
Según la ecuación iónica correspondiente, se tiene:
3/2 * 1.572 = 2.358 moles-gr
-3
Níquel: 0.4 mg/lt * 10 m * 70908 lt = 28.363 gr.
28.363 gr
------------------------- = 0.483 mol-gr
58.59 gr/mol-gr
-3
Cobalto: 0.9 mg/lt * 10 m * 70908 lt = 63.817 gr.
63.817 gr
------------------------- = 1.083 mol-gr
58.94 gr/mol-gr
Moles totales de Zinc:

Sumando los moles obtenidos, nos dá:
131.21+171.86+16.43+10.16+0.815+0.757+1.572+0.483+1.083 = 333.584
mol-gr de Zn
Convirtiendo a gramos:
333.584 mol-gr * 65.38 gr/mol-gr = 21809.72 gr de Zinc
276
= 21809.72 Kg. de Zinc puro ≈ 21810 kg
Polvo de zinc necesario:

El porcentaje de Zinc metálico en el polvo es 92%
Luego:
21810
----------- = 23.706 kg de polvo de zinc
0.92
23706 ≈ 24 kg de polvo de zinc.
b) CALCULO DEL PESO TEORICO DEL CAKE
Tabla 67.
Suma del peso de las impurezas
++
Cd = 14.749 kg
++
Cu = 10.920 Kg
++
Pb = 3.404 Kg
++
Fe = 0.567 Kg
+++
Sb = 0.099 Kg
+++
As = 0.057 Kg
++
Ni = 0.028 Kg
++
Co = 0.064 Kg
TOTAL = 29.888 kg
Zinc en el polvo de Zinc:

T/Zn% M/Zn%
99.00 92.00
Luego el 8% restante, corresponde al ZnO e impurezas que formaran parte del

cake.
Entonces :
24 * 0.08 = 1.92 kg
277
Sumando:
29.888 + 1.92 = 31.808 kg
En el impuro se tiene 0.16 gr/lt de SiO2 que dá:
0.16 * 70.908 = 11.345 kg
Que también incrementará el cake:
31.808 + 11.345 = 43.153 kg
La humedad promedio del cake es: 32%
Entonces el peso del cake húmedo será:
43.153 43.153
------------ = ------------- = 63.46 kg
100-32% 0.68
63.46 kg de cake húmedo teórico por purificación.
CALCULO TEORICO DEL VOLUMEN DEL PURO
Figura 53.
Calculo teórico del volumen de líquido purificado
V1 W1
ԁ1
TK
TANQUE DE
PURIFICACION
V2 W2
ԁ2
Dónde: V1 = Volumen de impuro

V2 = Volumen de puro
W1 = Peso de polvo de zinc agregado
W2 = Peso del cake obtenido
ԁ1 = Densidad del impuro
278
ԁ2 = Densidad del puro

La fórmula del balance general es:
V1 * ԁ1 + W1 = V2 * ԁ2 + W2
De los datos obtenidos, se tiene:

V1 = 70908 lt
V2 = ¿?
W1 = 24 kg
W2 = 63.46 kg
ԁ1 = 1300 gr/cm3
ԁ2 = 1.3 kg/lt donde: d1 = d2
Reemplazando:
70908 lt * 1.3 kg/lt + 24 kg = V2 * 1.3 kg/lt + 63.46 kg
92180.4 + 24 = 1.3 * V2 + 63.46
92204.4 = 1.3*V2 + 63.46
1.3*V2 = 92204.4 – 63.46
1.3*V2 = 92140.94
92140.94
V2 = -------------- = 70877.6 lt
1.3
V2 = 70878 lt
V1 – V2 = 70908 – 70878 = 30 lt.
BALANCE PRÁCTICO:
Base: 1 Purificación
V1=Volumen de impuro = 70908 lt
d1=d2 Densidad = 1300 gr/lt
W1 = Polvo de Zinc agregado = 70 kg
V2 = Volumen del puro = ¿?
W2 = Peso del cake = ¿?
De acuerdo al balance total:
279
V1 * ԁ1 + W1 = V2 * ԁ2 + W2
Determinación del Cadmio en el cake:

Peso de Cadmio en el impuro = 14.749 kg
Peso de Cadmio en el puro = 70908 lt * 0.4 mg/lt * 10-6 kg/mg
= 0.0284 kg de Cd.
Luego:
14.749 – 0.0284 = 14.721 kg de Cadmio
En el cake húmedo, el % de Cadmio es 7.6 %, entonces:
14.721 14.721
-------------- = -------------- = 21.79 kg de Cadmio húmedo.
100-32% 0.68
Si:
21.79 ------- 7.6%
X ------- 100%
X = 2179/7.6 = 284.84
Resulta 284.84 kg de cake húmedo /purificación
Determinación del volumen de salida
Aplicando la relación de balance total tenemos:
V1 * ԁ1 + W1 = V2 * ԁ2 + W2
70908 lt * 1.3 kg/lt + 70 kg = 1.3 kg/lt * V2 + 284.84 kg.

1.3 * V2 = 91965.6
V2 = 91965.6 / 1.3
V2 = 70743 lt
Balances parciales de elementos:
Tabla 68.
Concentraciones de los elementos en el check:
Cd = 0.4 mg/lt
280
Cu = 0.3 mg/lt
Pb = 0.6 mg/lt
Fe = 0.4 mg/lt
Zn = 129.8 g/lt
Sb = 0.07 mg/lt
As = 0.03 mg/lt
Ni = 0.2 mg/lt
Co = 0.7 mg/lt
Entonces tendremos los kilos:
Cd = 70743 lt * 0.4 mg/lt *10-6 kg/mg = 0.0282 kg
Cu = 70743 * 0.3*10-6 = 0.0212 kg
Pb = 70743 * 0.6*10-6 = 0.0424 kg
Fe = 70743 * 0.4*10-6 = 0.0282 kg
Zn = 70743 * 129.8*10-3 = 9182.44 kg
Sb = 70743 * 0.03*10-6 = 0.0021 kg
As = 70743 * 0.07*10-6 = 0.0049 kg
Ni = 70743 * 0.2*10-6 = 0.0141 kg
Co = 70743 * 0.7*10-6 = 0.0495 kg
En el impuro se tiene:
V2 = 70908 lt
++
Zn = 130.2 g/lt
70908 lt * 130.2 g/lt = 9232.22 kg
Zinc en el polvo agregado:
70 kg * 0.98 = 68.6 kg de zinc.
Balance de materiales en el cake:
281
Material que ingresa – material que sale = material que queda
Tabla 69.
Balance de materiales en el cake
Zn 9232.22 + 68.6 – 9182.53 = 118.2 kg
Cd 14749 - 0.0282 = 14721 kg
Cu 10.920 - 0.0212 = 10.899 kg
Pb 3.404 - 0.0424 = 3.362 kg
Fe 0.567 - 0.0282 = 0.539 kg
As 0.057 - 0.0049 = 0.052 kg
Sb 0.099 - 0.0021 = 0.097 kg
Co 0.064 - 0.0495 = 0.015 kg
Ni 0.028 - 0.0141 = 0.014 kg
TOTAL = 147.9 kg
La suma parcial de los componentes del cake nos da: 147.9 kilogramos
Determinación del peso de sílice en el cake:
Se pueden establecer las siguientes relaciones:
P1 + P2
P = ------------ (1)
0.68
Dónde:
P = Peso total del cake húmedo
P1 = Peso parcial de los componentes del cake
P2 = Peso de Sílica en el cake
También:
P2
1.6 = -------- * 100
P
Dónde: 1.6 = % de SiO2 en el Z.P.R.
282
Reemplazando:
147.9 + P2
P = ---------------
0.68
P2
P = ---------- * 100
1.6
Resolviendo el sistema de ecuaciones nos da:
P2 = 3.69 kg
Sumando este peso de Sílica con el peso parcial de los componentes nos da:
147.9 + 3.69 = 151.59 kg
O sea que el peso total del cake seco es 151.59 kg
Peso Total del Cake húmedo:
Considerando la humedad = 32%
Tenemos:
Cake húmedo = 151.59/0.68 = 222.9 kg
Cake húmedo = 223.0 kg
CALCULO DE LOS PORCENTAJES EN PESO

Tabla 70.
Calculo de los porcentajes en peso del cake
Zn = (118.2/223)*100 = 53.00%
Cd = 1472.1/223 = 6.60%
Cu = 1089.9/223 = 4.80%
Pb = 336.2/223 = 1.50%
Fe = 53.9/223 = 0.24%
As = 5.2/223 = 0.02%
Sb = 9.7/223 = 0.04 %
Co = 1.5/223 = 0.006%
283
Ni = 1.4/223 = 0.006%
TOTAL = 66.212%
EJEMPLO DE APLICACIÓN 27. DISEÑO EXPERIMENTAL

Desarrolle el efecto que tienen las variables sobre la purificación del sulfato de
zinc, mediante el diseño experimental y determine en qué medida las variables
de ingreso afectan las variables de salida.
Si las condiciones de cada una de las variables de ingreso (Temperatura, Cantidad
de polvo de zinc, revoluciones por minuto del agitador del tanque) tienen efecto
en los resultados de la producción (check), y si algunas de ellas tienen algún
efecto más pronunciado que otras.
Solución:
CONDICIONES PARA EL DISEÑO EXPERIMENTAL12
El diseño experimental es un acercamiento científico que permite entender
mejor un proceso y a determinar la manera en que forma estas variables
interactúan entre sí, es decir, se desarrolla entre ellas una interdependencia que
modifica su efecto individual.
Un aporte tan importante como el de evaluar el efecto de cada variable, es que
un diseño experimental también permite medir el nivel entre las variables de
ingreso y fijar los mejores valores de estas variables de modo que la respuesta
proporcione las mejores condiciones.
Figura 54.
Modelo general del Proceso de Purificación
12
Corzo Remigio Amelia. (2008) "OPTIMIZACIÓN DEL PROCESO DE PURIFICACIÓN DE ZnS04 MEDIANTE EL
CAMBIO DE TEMPERATURA Y CANTIDAD DE POLVO DE ZINC- DOE RUN PERÚ -LA OROYA" Tesis para
Ingeniero Químico. UNCP-Huancayo.
284
FACTORES NO CONTROLABLES FACTORES CONTROLABLES

o
n, r T , t, w, v
CHECK
IMPURO
TANQUES DE
PURIFICACION
RESIDUO DE
PURIFICACION
Dónde:
T0 =Temperatura de la solución (0C).

t = Tiempo de reacción (min)
w = Cantidad de polvo de zinc (kg)
n = Cambio de numero de moles
v =Volumen.
El interés de desarrollar este diseño factorial es estudiar el efecto que

tienen sobre la purificación del sulfato de zinc, los procesos diferentes:
a) Temperaturas altas (75°C, 80°C).
b) Menor cantidad de polvo de Zinc.
El objetivo del estudio es deprimir o precipitar en mayor cantidad las
impurezas (Cu, Cd, As, Sb, Ni, Co, Fe), cambiando los parámetros de operación ya
mencionados.
Para diseñar mejor nuestro experimento, se tienen las siguientes preguntas.
i. ¿Son estos parámetros los únicos medios de mejora para la
purificación?
ii. ii. ¿Existen otros factores que puedan afectar la purificación del
Sulfato de Zinc?
iii. ¿Cuantas pruebas se deben considerar para el estudio?
1. Las variables para el Diseño Factorial.-
285
Un diseño factorial es aquel en el que se investiga todas las posibles

combinaciones de los niveles de los factores en cada ensayo completo o réplica
del experimento. Los niveles representan los valores que pueden tomar las
variables o factores. El número total de experimentos a llevarse a cabo viene
definido por la relación:
k
N=2
Dónde:
k = Número de variables.
N = Número total de experimentos.
2. Selección de Factores en la purificación
Son muchos los factores que intervienen en el proceso de purificación,

tales como la temperatura de la solución, tiempo de residencia, pH, contenido de
impurezas, cantidad de polvo de zinc, velocidad de agitación.
Para el propósito del estudio, se selecciona las variables de tiempo,

temperatura, cantidad de polvo de zinc. La temperatura, cantidad de polvo de
zinc, son variables cuantificables, cuyos valores se fijan en dos niveles
Tabla 71.
Niveles Altos y Bajos de la cantidad de polvo de zinc y temperatura.
FACTOR Nivel (-) Nivel (+)

X1 Cantidad de polvo de Zn (kg) 280 290
X2 Temperatura (°C). 45 80
Realizando el cálculo, para hallar el número de experimentos:
3. Tratamiento de Datos.·
Con tres factores fijados a dos niveles más y menos ( + y - ), se decide utilizar un
diseño factorial completo, donde:
2
N=2
N=4
Donde el número de experimentos serán 12. Los valores de las variables a
experimentar se codifican con valores de +1 y -1, como se indica en la tabla
siguiente:
Tabla 72.
Matriz del diseño.
MATRIZ DE EXPERIMENTOS
286
Factores Codificados Factores Actuales

N X1 X2 X1X2 Z1 Z2
1 - - + 280 45
2 + - - 290 45
3 - + + 280 80
4 + + - 290 80
Se trabaja en función de la eficiencia de cada uno de los procesos analizados

teniendo en cuenta los niveles altos y bajos así como también las réplicas.
Tabla 73.
Datos de rendimiento de las corridas
No. DATOS DE RENDIMIENTO % Rendimiento

1 % Rend. 280 kg. 45 0C 15.08
2 % Rend. 280 kg. 45 0C 33.92
3 % Rend. 280 kg. 45 0C 39.04
4 % Rend. 280 kg. 80 0C 54.30
5 % Rend. 280 kg. 80 0C 36.91
6 % Rend. 280 kg. 80 0C 41.48
7 % Rend. 290 kg. 45 0C 44.12
8 % Rend. 290 kg. 45 0C 52.78
9 % Rend. 290 kg. 45 0C 57.57
10 % Rend. 290 kg. 80 0C 72.31
11 % Rend. 290 kg. 805 0C 65.50
12 % Rend. 290 kg. 805 0C 63.24
Se realizan los experimentos aleatoriamente con replicas también aleatorizadas,

y los resultados se muestran en la siguiente tabla:
Tabla 74.
Matriz de diseño experimental para 2 factores con 3 réplicas:
FACTORES CODIFICADOS RESPUESTAS TOTAL DE
N X1 X2 X1X2 I II III RESPUESTAS Yr
1 - - + 15.08 33.92 39.04 88.04 29.35
2 + - - 54.30 36.91 41.48 132.69 44.23
3 - + + 44.12 52.78 57.57 154.46 51.49
4 + + - 72.31 54.30 63.24 189.85 63.28
287
El análisis de la varianza de bajo y alto nivel para los factores e incrementación y

el efecto ∆ se muestra a continuación:
Tabla 75.
Efectos del bajo y alto nivel para los factores.
X1X2 X1 X2 X1X2
Nivel (-) 40.42 36.79 47.86
Nivel ( +) 53.76 57.39 46.32
EFECTO 13.34 20.60 -1.54
El análisis de varianza se inicia planteando la siguiente ecuación que

representa a la variabilidad total de los datos en sus partes componentes:
SS Total = SS Efectos + SS Error
Dónde:
SS Total = Suma total de cuadrados.
SS Efectos = Suma de cuadrados debido a los tratamientos
SS Error = Suma de cuadrados debida al error
Para el análisis de la varianza de un diseño factorial con varias réplicas en
los puntos de diseño, la suma total de cuadrados viene definido por:
𝐘𝟐
SS Total = ∑𝟐 ∑𝟐 ∑𝒓 2
Y𝑖𝑗𝑘 –
𝐍𝐫
𝒊=𝟏 𝒋=𝟏 𝒌=𝟏
Dónde:
N = Número de pruebas experimentales

r = Número de réplicas en el diseño
O sea SS Total es igual a la suma de cada una de las respuestas elevadas al

cuadrado, menos la suma de todas las respuestas elevada al cuadrado dividida el
número total de experimentos, por el número de réplicas efectuadas:
SS Total = {15.082 +33.922 +39.042 + ... + 54.302 +63.242 )
(15. 08 + 33.92 + 39.04 + ... + 54.30 +63.24 )

4x3
SS Total = 2 549.26
288
La suma de cuadrados de los efectos e interacciones se da por la siguiente

relación:
2
(∑𝑁
𝑖=1 𝑋𝑖𝑗𝑌𝑗)
SS Efectos = -------------------------------
Nr
Aplicando la ecuación para nuestro diseño:
2
[(132.69 + 189.85) - (88.04 + 154.46)]
SSx1 = --------------------------------------------------------- = 533.75
4x3
2
[(189.85 + 154.46) - (88.044 + 154.464) ]
SSx2 =-------------------------------------------------------------- = 1272.57
4x3
2
[(88.04 + 189.85) - (32.69 + 154.46) ]
SSx1x2 =---------------------------------------------------------- = 7.15
4x3
SS Efectos = SSx1 + SSx2 + SSx1x2

SS Efectos = 533.75 + 1 272.57 + 7.15
SS Efectos = 1 813.47
De la ecuación:
SS Total = SS Efectos + SS Error

SS Error = 2549.26 - 1813.47
SS Error = 753.78
A través del cálculo del efecto ∆ se observa que la variable X2,

(Temperatura) tiene incidencia importante en el proceso. La manera precisa y
estadística de medir la importancia de esa variable es por el Teorema de
Cochran, que se resume en la siguiente expresión:
MS Efectos
Fo = -----------------
MS Error
289
SS Efectos
MS Efectos = -------------
g/T
SS Error
MS Error = --------------
g/E
g/T = Grados de libertad de los efectos e interacciones. Igual a 1 en los diseños

factoriales a dos niveles (2-1 =1)
g/E = Grados de libertad de la suma de cuadrados del error. Igual a:

𝑛𝑟
∑ 𝑛r1 − 1
𝑖=1
La ecuación anterior es la sumatoria del número de réplicas menos 1

Una variable o una iteración es significativa si se cumple la siguiente condición:
Fo > F(α; g/T, g/E)

Para nuestro caso:
g/T = 2-1= 1
g/T = ( 3 -1) + ( 3 -1) + ( 3 -1) + ( 3 -1) = 8
533.75
MS Efectos(X1) = ------------- = 533.75
1
1272.57
MS Efectos(X2) = ---------------- = 1272.57
1
7.15
MS Efectos(X1X2) = -------- = 7.15
1
735.78
MS Error = --------------- = 91.97
8
290
Con todos estos datos se construye la tabla de Análisis de Varianza
Tabla 76.
Análisis de Varianza
FUENTE SS g.l MS Fo
X1 533.75 1 533.75 5.80
X2 1272.57 1 1272.57 13.84
X1X2 7.15 1 7.15 0.08
Error 735.78 8 91.97
Total 2549.26
Para un nivel de significancia α = 0.01; g/T = 1; g/E = 8, entonces el F student de

tablas:
F(0.05; 1.8) = 5.318
Realizando la comparación de los valores del F0 obtenido y del F dé tablas:

• Para la variable independiente "Cantidad de Polvo de Zinc X1":
5.80 > 5.1318
• Para la variable independiente "Temperatura X2":
13.84 > 5.1318
La condición Fo > F(α; g/T, g/E) se cumple para X2 y X1, por lo tanto
ambas variables tienen importancia en el proceso; sin embargo, la variable X2
tiene mayor incidencia significativa en el proceso, siendo la variable
independiente más importante del proceso.
7.5 ELECTRODEPOSICIÓN DE ZINC – CASA DE CELDAS

Sabemos que la materia no solo es influida por la electricidad, sino que
muchas de sus partículas son de naturaleza eléctrica. Los núcleos atómicos están
cargados positivamente y todos los iones tienen carga eléctrica positiva o
negativa. La cantidad de electricidad o carga se mide en culombios, pero la
unidad fundamental de carga es la de un protón, que en valor absoluto es
también la carga de un electrón cuyo valor es de 1.602 x 10 -19 Culombios.
La corriente eléctrica o carga eléctrica se mide en culombios pero la unidad
fundamental de carga es el amperio que es la transferencia de un culombio por
291
segundo, que comúnmente se llama intensidad de corriente. La diferencia de

potencial (voltio) entre dos puntos de un conductor, es la que da lugar a la
transferencia de carga de un lugar a otro. “Es el trabajo necesario para trasladar
la unidad de carga”. La resistencia que un conductor ofrece a la transferencia de
carga, depende del material, dimensiones y temperatura del conductor.
La unidad práctica en que se mide la resistencia es el ohmio. Donde se
deduce que Amperios = Voltios/ohmios, que es la Ley de Ohm y establece que el
valor de una corriente permanente de un conductor metálico es igual a la
diferencia de potencial entre sus extremos, dividida por la resistencia que ofrece
ese conductor.
En esta planta, el electrolito es la solución de sulfato de Zn, esta solución
que viene de la planta de lixiviación se descompone en iones de Zn++ llamados
cationes de Zn y que durante la electrolisis son atraídos por el cátodo (-) donde
=
se neutraliza y queda en forma metálica, y los iones de SO4 llamado sulfato
negativo son atraídos por el ánodo y vuelven a formar ácido sulfúrico
7.5.1 Casa de Celdas.
La electrodeposición se realiza en la casa de celdas, que tiene 360 celdas
de concreto forrados con plomo laminado, estas se distribuyen en 18 blocks de
20 celdas cada uno, 10 en el lado A y 10 en el lado B. Los 19 blocks se distribuyen
en 3 secciones y reciben el nombre del rectificador con el que trabaja. La
capacidad de la celda es aprox. 2 000 litros puesto que cada celda tiene 30
cátodos y 31 ánodos en las que la deposición es por las dos caras. En cada
sección todos los blocks están en serie y la conexión celda a celda es enlace
múltiple tipo Walker empleando aislantes de porcelana y conectores de cobre
ubicadas en serie. La conexión de block y semiblock se hace mediante el buss-bar
de cobre refinado..
Los ánodos de plomo moldeados en la planta contienen 0.75% de plata
para reducir la solubilidad del plomo durante la electrólisis. Los cátodos son
planchas de aluminio de 3/16 (0.48 cm) remachado en su parte superior a barras
de cobre con las que se suspenden en las celdas y a la vez son los conductores del
circuito. Para facilitar el deslaminado cada cátodo tiene dos filetes de
polipropileno laterales removibles.
Luego de un ciclo de deposición de 16 horas los cátodos son extraídos de
las celdas y el zinc es deslaminado y enviado para su fusión. La electrólisis de la
solución de sulfato de zinc ocurre entre cátodos de aluminio y ánodos de plomo-
plata. Los ánodos son en forma de rejilla para permitir una mejor distribución de
la corriente eléctrica.
292
Para reducir la oxidación del zinc durante la fusión del cátodo se usa
cloruro de amonio el cual junto con los óxidos formados (dross) son retirados de
la superficie del baño y tratado en la Planta de Tratamiento de escorias en donde
se clasifican las escarchas de la escoria propiamente dicha: La escoria es molida
en un molino de barras con lo que se consigue separar el zinc metálico (granallas)
de la escoria fina la que es recuperada en filtros de bolsas y se envía a la Planta
de Tostación para su dosificación con los concentrados de zinc.
7.5.2 Efecto de las Impurezas en la electrolisis
a. El antimonio es, indudablemente, la impureza más perjudicial encontrada en

las operaciones de electrólisis de zinc. Su presencia en cualquier cantidad
tiene efectos notables a temperaturas muy altas y en medio extremadamente
ácido. En condiciones normales de celda, con una presencia de 1 ppm de Sb.
Se puede apreciar que el depósito de zinc se vuelve oscuro y esponjoso; se
forma gran cantidad de ramificaciones, pequeñas en la superficie del zinc y
grandes en los extremos.
Se reduce notablemente la eficiencia de amperios usados. A medida que
aumenta el periodo de depósito, los efectos se vuelven más pronunciados. Las
precauciones que se pueden tomar son las siguientes: purificación exhaustiva
de la solución lixiviada neutra, reducción del periodo de depósito, y reducción
de la corriente para disminuir la temperatura de celda.
b. El arsénico solo, es mucho menos perjudicial que el antimonio. Sin embargo,
la presencia de arsénico en la solución es señal casi segura de que también
hay algo de antimonio. Los mismos métodos de purificación que se usan para
eliminar el antimonio, también eliminan el arsénico, y con mucho menor
dificultad. Por lo tanto puede haber pequeñas cantidades de antimonio, sin
que haya arsénico. La primera indicación de presencia de arsénico en la celda
es la formación de arrugas pronunciadas en la superficie de zinc de depósito y
la ausencia de brillo acostumbrado. A esto siguen la formación de
ramificaciones y pérdida importante en la eficiencia de amperios de corriente.
c. El cobre puede estar presente hasta 10 ppm sin que afecte notablemente a la
eficiencia de la corriente, y cuando la acidez de la solución es baja, puede
existir en proporciones mayores. Cuando la purificación con polvo de zinc se
prolonga hasta eliminar el cadmio en grado suficiente como para producir zinc
de grado A, hay poco peligro de dificultades debido al cobre.
Sin embargo, también se puede incorporar a las soluciones el cobre de
corrosión de barras de soporte y de transmisión, se producen rupturas en
conexiones de tubos de agua o solución, o fugas de techo. En las celdas
afectadas de esta manera, se descarga solución nueva aumentando el flujo de
solución, y se quitan los cátodos para limpiarlos lo más rápido posible.
293
d. El cadmio, en cantidades hasta 0,5 g/L, no afecta a las características del zinc
depositado ni reduce la eficiencia de corriente, pero desde luego se debe
eliminar si se quiere producir zinc de alto grado.
e. El cobalto, cuando está presente en cantidades mayores a 1 ó mg/L, da lugar
a la redisolución del depósito de zinc, a menos que se recurra a tratamientos
especiales. En Ridson, Tasmania, se ha informado de la presencia de
cantidades mayores de cobalto sin pérdidas importantes de eficiencia de
corriente, porque se añaden grandes cantidades de "pegadura" (goma), que
es útil para reducir los efectos de algunas impurezas, sobre todo del cobalto.
f. El níquel parece tener efectos menos intensos que el cobalto, pero se clasifica
como una de las impurezas más indeseables. Generalmente se presenta en las
soluciones en las plantas de zinc.
g. El hierro ha estado presente en soluciones en cantidades de 0,02 ó 0,03 g/L
sin disminuir considerablemente la eficiencia de corriente. Generalmente
indica que la purificación de la solución lixiviante neutra es incompleta, y por
Jo tanto puede haber presencia de arsénico, antimonio, o ambos. Es muy
frecuente encontrar hierro en proporción hasta 0,03 g/L.
7.5.3 Relación de las impurezas y la eficiencia de corriente
En el electrolito, existe gran variedad de metales solubles y en diferentes

cantidades, se ha observado, que mientras una impureza particular predomina, y
su efecto en la acción de la celda parece ser claramente marcado, siempre existe
la posibilidad de que este efecto pueda ser alterado por una combinación de más
de un elemento.
Una vez que una impureza entra en la celda electrolítica, es virtualmente

imposible contrarrestar su efecto, a causa de que el mecanismo por el cual la
impureza llega a ser activa no ha sido determinado completamente, este
mecanismo depende de los efectos combinados del tiempo de deposición,
densidad de corriente, aditivos, temperatura de la celda, así como también de las
concentraciones de ácido y zinc.
Las Impurezas catiónicas que reducen enormemente la eficiencia de

corriente del zinc, pueden ser clasificadas en dos grupos, de acuerdo a la
naturaleza de la reacción envuelta en la reducción de la eficiencia.
Grupo I. Formado por aquellos elementos como As, Cu, Ni, Mn, Cd, Ca, las cuales
producen una redisolución preferencial del depósito.
294
Grupo II. Formado por los elementos como Ge, Sb, Sn, los cuales causan
evolución de hidrogeno sobre la superficie del electrodo, sin corrosión localizada
del zinc.
El mecanismo, mediante el cual las impurezas del grupo 1 reducen la

eficiencia de corriente puede resumirse como sigue:
1. Inicialmente la co-deposición de la impureza ocurre sobre la superficie

total del electrodo. En esta etapa, la concentración de impurezas no es
suficiente para evitar la deposición de zinc, y la superficie generalmente
permanece suave y uniforme.
2. En esta etapa comienza la activación de la impureza co-precipitada, ya que
la superficie catódica se torna áspera, la densidad de corriente aumenta en
las áreas ahuecadas, esto crea una diferencia de potencial local en la
superficie del cátodo, el cual inicia la celda local de corrosión del zinc.
3. A medida que la corrosión de zinc continua, el área de la impureza
expuesta aumenta en el lugar de corrosión, por mayor acumulación de la
misma en la superficie catódica.
El mecanismo que siguen las impurezas del grupo II, para reducir la
eficiencia de corriente, es el siguiente:
a. La impureza que probablemente ha formado un hidruro gaseoso.

+ -
Sb + 3H + 3e  SbH3
Se sitúa en la interface líquido - sólido.
b. El hidruro formado, es menos estable en su superficie correspondiente a la

solución, por lo tanto se descompone.
c. Al descomponerse el hidruro, el hidrogeno evoluciona y deja el elemento
libre para participar en otra reacción similar.
En general, el efecto individual y combinado de las diferentes impurezas

en el electrolito de zinc, presenta algunas características importantes, las cuales
han sido resumidas en las siguientes tablas:
Tabla 77.
Reacciones de las impurezas en la electrodeposición de zinc
295
GRUPO IMPUREZA REACCION ∆G

(cal/mol)
I Cobre CuS04 + H20 ↔ Cu + H2S04 + 1/2 02 58 275
I Cobalto CoSO4 + H2Ó ↔ Co + H2S04 + ½ 02 65 797
I Cadmio CdS04 + H20 ↔ Cd + H2S04 + ½ 02 73 327
II Antimonio Sb2(S04 ) 3 +3H2S04 +3H20 ↔ 6H2S04 + 2Sb --------
Tabla 78.
Efecto Individual de las impurezas en la electrodeposici6n de zinc.
IMP. mg/L TIPO DE DEPOSITO COLOR DE EFECTO

DEPOSITO
Cu 0.2 Con brotes en forma Oscuro al Con incremento de Cu la
de agujas casi inicio y luego eficiencia de corriente disminuye
imperceptibles, negro. regularmente
esponjoso y ahuecado
Co 1.2 Con huecos pequeños Reduce la eficiencia de corriente
pero distintos. depositando con el Zn como una
---------- 1 1,2 distintivos. Aleación de fases
que luego se re-disuelve.
Cd 0.5 Se torna demasiado Negro oscuro. El Cd deposita con el Zn, tiene
rugoso. pequeño efecto en la eficiencia
de corriente.
Sb 0.1 Deposito blando de Ligeramente Elemento de mayor cuidado.
difícil fusión. negro Causa evolución de H2 sin
corrosión localizada.
Tabla 79.
Efecto combinado de las impurezas en la electrodeposición de zinc.
COMBINACION mg/L EFECTO

Permisible
Cu + Co 0.2 El efecto combinado no es muy apreciable, ya
que el mismo es similar a cuando el Co se
encuentra solo.
Cu + Sb 0.1 Reduce la eficiencia de corriente casi como el
antimonio
Co + Sb 0.1 Su efecto es el más pernicioso, disminuye la
eficiencia de corriente aproximadamente a la
mitad de la reducción por antimonio solo.
296
Cd + Sb 0.1 El Cd es benéfico, disminuye el efecto del Sb, a

menos de la mitad de cuando esta solo el Sb.
Fe + Sb 0.1 Disminuye la eficiencia de corriente casi como el
Sb solo.
El tipo de depósito se presenta cuando la presencia de impurezas sobrepasa la

cantidad permisible o estándar. Condiciones de operación: 30 °C, Densidad de
corriente: 67 amp/pie2
Como se puede observar de las tablas 58 y 59 la cantidad de impurezas

permisibles es menor para el efecto combinado que para el individual, ya que en
la mayoría de los casos el efecto pernicioso tiene lugar a menor concentración de
las impurezas presentes, esto se encuentra en directa relación con la variación de
cualquiera de los parámetros existentes en el proceso electrolítico.
7.4.4 Fusión de cátodos de zinc.

Después de la etapa de electrodeposición de zinc los cátodos son
tomados de las celdas los cuales son llevados a fusión, durante la fusión algo de
zinc es oxidado y dispersado especialmente cuando el deposito no es
suficientemente continuo y denso.
En orden a reducir esta oxidación perdida, la fusión es usualmente
conducida a una temperatura más baja posible con el metal y así protegiéndolo
del oxígeno atmosférico.
La práctica para la fusión del cátodo de zinc se lleva a cabo en un horno
de inducción Ajax Magnathermic de baja frecuencia, donde se funden las láminas
de zinc. Este Zinc líquido se transfiere por medio de una bomba de grafito a unos
moldes elefante que por medio de una bomba de grafito se transfiere a la
máquina moldeadora, que da forma a bloques de 24 kg de zinc refinado, listo
para la venta. DOE RUN PERU satisface con un 40% de su producción de zinc
refinado al mercado nacional y un 60% se destina a exportación, siendo su
capacidad de planta de 75 200 TM/anuales.
Recientemente la fusión por inducción tiene considerable futuro, la
perdida de zinc como espuma y polvo por los duetos en fusión por inducción no
excede de 2,5% debido a las características del tipo de horno.
La composición de cloruro de amonio debido a la formación de espumas,
el cual varía de 0,4 a 0,8 kg por TM de zinc. La energía requerida es cerca de 11 O
KWH por TM de zinc. El zinc fundido luego es moldeado en forma de planchas en
máquinas Straight - líne en moldes continuos de rueda.
297
CAPITULO VIII
PROCESO DE EXTRACCION DE METALES PRECIOSOS
8.1 DATOS TÉCNICOS DE RESIDUOS ANÓDICOS
Según DRP (2015d), el circuito de metales preciosos inició sus

operaciones en el año 1937 como planta piloto para la producción de plata a
partir de lodos anódicos provenientes de las refinerías de cobre y plomo.
Comprende la planta de residuos anódicos, la que produce plata doré de 98.5%
de plata y, además, ha desarrollado tecnología propia para la producción de
selenio, telurio y bismuto, el cual es considerado el más puro del mundo (99.999
+ % Bi) muy apreciado en el mercado de metales; y la refinería de plata, donde
por electrorrefinación se procesa el doré para obtener plata refinada de 99.996%
de pureza y oro bullion de 99.80%.
Las capacidades de producción de este circuito son: Plata refinada 1,200

TM/año, Oro bullón 2,500 Kg/año (de acuerdo al ingreso en los materiales
tratados), Bismuto 1,100 TM/ año, Selenio 27 TM/ año y Telurio 38 TM/ año.
El lodo anódico es el material residual colectado de las celdas

electrolíticas de las refinerías de Cobre y Plomo se funde en un reverbero de
fusión, luego son lixiviados, centrifugados, secados y fundidos en la planta de
Residuos Anódicos que dispone de las secciones de fusión, conversión, reducción,
copelación, refinación piro metalurgia, hidrometalurgia y electrometalurgia para
la obtención de productos finales e intermedios como ánodos doré moldeados
que es una aleación de Plata – Oro – Cobre, conteniendo 98% de Plata, ademas
bismuto, selenio y telurio. Adicionalmente, tiene sistemas colectores de polvos
como baghouses, precipitador electrostático y lavadores de gases.
298
Figura 55.
Diagrama de Flujo de la Planta de Residuos Anodicos CMLO
299
300
8.1.1 Tratamiento de doré
El Metal Doré es una aleación de Ag-Au en proporciones variables, cuyo

diagrama de fases se muestra en la Figura 57. En este diagrama se puede
observar una completa solubilidad en las fases sólidas y líquidas, con una
pequeña región de coexistencia entre estas fases. El metal doré siempre tendrá
un punto de fusión cercano al de la plata ya que es su componente mayoritario al
finalizar el refino.
Figura 56.
Diagrama de fases de la aleación doré (Oro-Plata)
Inmiscibilidad Metal Doré y Escoria El metal doré es inmiscible en la

escoria y la separación entre ellas se debe a la diferencia de densidades. La
escoria por tener una densidad más baja, se mantiene en la superficie del metal
fundido, mientras que las gotas de metal doré atrapadas en la escoria fundida
tienden a desplazarse hacia abajo atravesando la capa de escoria para
incorporarse al metal líquido.
Las pérdidas de metal doré se debe a una deficiente separación de las

fases, ya sea por falta de fluidez en la escoria, baja temperatura de escorificación,
o bien por falta de tiempo de sedimentación de las gotas de metal doré retenidas
en la escoria líquida como consecuencia de la rotación del horno.
301
Figura 57.
Barra doré como materia prima para obtener plata fina
8.1.2 Refinación electroquímica de la Plata
El metal es procesado electrolíticamente mediante celdas Thum que

utiliza como ánodo las planchas de metal doré protegido con diafragmas
filtrantes y como cátodo planchas grafito, se efectúa el proceso electrolítico bajo
los parámetros densidad de corriente, voltaje, temperatura y concentración del
electrolito nitrato de plata y de cobre, en el ácido nítrico, donde se refina la Plata
y separa el Oro en forma de lodo.
Los cátodos de las celdas Thum depositan cristales de Plata cuya pureza
asciende a un promedio de 99.85%, estos cristales son post refinados por
copelación para eliminar las trazas de cobre. El lodo o slime es colectado en un
filtro y tratados en la misma refinería para obtener el otro metal valioso que es el
Oro. Los valores metálicos presentes en los scraps (ánodos gastados), soluciones
efluentes, se recuperan por cementación, posteriormente son fundidos y
moldeados cómo ánodos para retornar a las celdas Thum.
8.1.3 Casa de celdas.
El circuito productivo de Celdas Thum de la Refinería de Plata de La

Oroya, está constituido por 124 celdas agrupadas en tres circuitos
independientes con 30, 32 y 62 celdas respectivamente (figura 6). En el sótano se
ubican 2 tanques. El primero recepciona la solución limpia de lavado de los
cristales cosechados desde donde se recircula hacia las celdas Thum, el segundo
302
recibe las soluciones impuras o efluentes, desde donde se recupera la Plata por
cementación con Cobre
Las Celdas
Son cubas fabricadas con fibra de vidrio con resina. La celda contiene el
electrolito. El sistema electrolítico está constituido por los siguientes elementos:
a. Canasta anodera: Las celdas que contienen los ánodos doré son de
madera, cubiertas por un diafragma filtrante (lona-papel filtro-bramante).
Este es el lugar donde se realiza la reacción anódica. El filtro retiene el lodo
o slime producido. Este elemento se encuentra apoyado sobre una rejilla
de palos redondos y desplazable a lo largo de la celda o cuba.
b. Ánodos doré: Es el producto pre refinado caracterizado por la cantidad de
impurezas que presenta, y que determinarán las condiciones posteriores
de electrorrefinación.
c. Los Cátodos: Están constituidos por planchas de grafito que cubren la
superficie del fondo de la celda, es el lugar donde se realiza la reacción
catódica depositándose la plata en forma de cristales.
d. Conductor electrolito: Constituido por una solución acidulada de nitrato de
plata y de cobre, contribuye a la ionización permitiendo el flujo de los
iones entre los electrodos. La concentración del electrolito conteniendo
nitrato de plata y cobre, así como la acidez es muy importante para lograr
la eficiencia de corriente y con ello la estructura del depósito catódico
e. Conductor electrónico: Constituido por un puente o arco de cobre
insertado sobre dos placas de plata que se apoyan sobre ánodos y cátodos
haciendo una conexión en serie.
f. Corriente continua: Se genera con rectificadores de corriente alterna. La
casa de celdas tiene la distribución del circuito eléctrico que observa en la
figura 6. “La caída de tensión total en la casa de celdas es de 460 voltios,
equivale a 3.7 voltios por celda y 220 amperios”
8.1.4 Remoción y cosecha de cristales de plata depositados en los cátodos
Los cristales de plata depositados en los cátodos son removidos o

rastrillados cada 4 horas y cosechados cada 8 horas. Con esta operación se evita
el crecimiento de los cristales, y se previene el deterioro del filtro por corto
circuito.
Se homogeniza la concentración del electrolito en todo el volumen de la

celda. Los cristales cosechados son lavados con agua, secados y pesados.
303
Tabla 80.
Impurezas presentes en los cristales de plata de las celdas Thum (ppm)
Ag Cu Pb Bi Te Fe Au Se
99.98% 80 8 60 05 10 06 02
Fuente: Archivos Refinería de Plata.
La presencia de Cobre en los cristales se debe a oclusiones en la red

cristalina de los mismos. La del Bismuto posiblemente se deba a alguna
sobretensión en algunas celdas o excesiva acidez en el electrolito. Por la
presencia de estas impurezas los cristales son post refinados mediante
copelación, para poder disminuir su contenido hasta un mínimo permisible
8.1.5 Proceso electroquímico en las celdas
Se acondicionan seis ánodos doré en cada canasta anodera, se moja el

diafragma filtrante previamente y se mide el nivel adecuado del electrolito. Las
celdas se pueden considerar como una resistencia en un circuito eléctrico por
donde fluye una corriente continua. El sistema está formado por conductores de
primera clase (electrodos) y conductores de segunda clase (electrolito). Las
reacciones de oxidación y reducción son las siguientes y suceden en la interface
del metal y el electrolito
o +
Reacción Anódica Ag = Ag + e
+ o
Reacción Catódica Ag + e = Ag
Durante la electrólisis aparte de los iones Ag+ existen otros iones, como
el del Cobre como Cu2+, H+ , y presencia de electrones libres que son los
encargados del transporte eléctrico. Los ánodos doré contienen 98% del metal
Plata. Los metales no nobles con su disolución contaminan el electrolito. Los
metales nobles son de carácter insoluble y constituyen el lodo o slime.
Entonces bajo las condiciones indicadas, la plata se deposita en el cátodo

por su potencial de electrodo, presión de solubilidad, fugacidad del electrolito,
reversibilidad del proceso y principalmente por su selectividad con respecto a
otros metales según su posición en la serie electromotriz.
8.1.6 Etapa final para remoción del cobre: Copelación
Después del proceso de la refinación electrolítica de la plata, el producto

metálico obtenido se llama cristales de plata que aún contienen impurezas,
304
tienen una pureza promedio de 99,96%. Este producto en el mercado mundial

tiene menor cotización, por este motivo, el metal es sometido a un proceso de
post refinación utilizando un horno copela para obtener el metal precioso con
mayor pureza denominado plata fina cuya pureza se define como 99,99X, donde
X indica una tercera cifra decimal que puede variar entre 6 a 9, digito donde está
inmersa la presencia de trazas de impurezas mayormente de Cobre, y en menor
proporción Plomo, Bismuto, Telurio, Selenio.
Se realiza un post refino por copelación mediante el uso de nitrato de

sodio o salitre (NaNO3) como oxidante y óxido de cal – CaO como agente
escorificante. El proceso se basa en la sucesiva oxidación selectiva de los metales
oxidables hasta la plata y el oro que no se oxidan. .
8.1.7 Fundentes
Para describir la eficiencia química de un fundente es necesario conocer

la basicidad de sus óxidos constituyentes (Na2O) en relación a la de los óxidos de
las impurezas que se desean oxidar a la escoria. Los óxidos básicos son aquellos
que proporcionan iones oxígeno que tienden a romper las redes cristalinas de los
óxidos ácidos.
A condiciones de altas temperaturas el Nitrato de Sodio sufre una

descomposición endotérmica resultando óxidos, gases nitrosos y oxígeno, los
cuales reaccionan oxidando las impurezas de la plata fundida. No tiene color, es
una sal inodora y altamente oxidante. Estas reacciones están en función de la
temperatura. El proceso de reacción y desprendimiento del cobre y las otras
impurezas se efectúa en dos secuencias. Al quemarse genera oxígeno y gases
nitrosos que producen oxidación de las impurezas.
2 NaNO3 (l) → 2 NaNO2 (s) + O2 (g)

-1
2Fe + O2 → 2FeO G1200ºC = -330 KJ•mol
-1
2Pb + O2 → 2PbO G1200ºC = -160 KJ•mol
-1
4Bi + 3O2 → 2Bi2O3 G1200ºC = -140 KJ•mol
-1
4Cu + O2 → 2Cu2O G1200ºC = -120 KJ•mol
En la escoria nítrica siempre hay trazas de Plata, esto es debido a la mínima

posibilidad de ocurrencia de la siguiente ecuación:
-1
4Ag + O2 → 2Ag2O G1200ºC = -25 KJ•mol
305
Estas reacciones están en función de la temperatura. El proceso de

reacción y desprendimiento del cobre y las otras impurezas se efectúa en dos
secuencias. Esta característica se debe a la menor energía metal-oxígeno. Una
escala relativa de la fuerza de enlace metal-oxígeno es:
Tabla 81.
Escala relativa de la fuerza de enlace Metal-Oxígeno.
FUERZA DECRECIENTE DEL ENLACE METAL - OXIGENO
P2O5 SiO2 As2O3 Sb2O3 Bi2O3 MgO FeO PbO CaO Cu2O Na2O
ACIDEZ CRECIENTE BASICIDAD CRECIENTE
Los óxidos ubicados a la derecha de la Tabla 46 reaccionarán como una

base con respecto a los óxidos ubicados al lado izquierdo.
Tabla 82.
Composición promedio de las Impurezas presentes en los Cristales de Plata fina
provenientes de las Celdas Thum.
IMPUREZAS Cu* Pb* Bi* Te Fe Au Se
EN PPM 30 02 02 03 06 06 02
(*) En la Plata fina son consideradas como impurezas solamente el Cobre,

Plomo y Bismuto, de tal modo que la Plata es el 99.99% + % mínimo de impurezas
en el orden de la 3ra y 4ta cifra decimal 0.00XX%.
8.1.8 Reacciones de oxidación y efecto de los fundentes
En el diagrama de Ellingham de la Figura 52, se encuentran graficadas las

curvas que relacionan la energía libre estándar en función de la temperatura para
la cual el óxido y su elemento se encuentran en equilibrio. Basados en este
diagrama se predice con bastante exactitud el orden en que se oxidarán las
impurezas contenidas en los lodos anódicos y si lo harán vía escorificación y/o
volatilización.
Este diagrama nos indica si termodinámicamente es posible oxidar una

impureza, pero no da información respecto al tiempo en que esto ocurrirá. Del
306
tiempo involucrado en la reacción se encarga la cinética. Los óxidos más estables

se encuentran en la parte inferior del diagrama, mientras que los elementos más
estables se encuentran en la parte superior.
Así por ejemplo, el primer elemento en oxidarse es el antimonio ya que su

óxido es más estable y se encuentra en la parte inferior del diagrama, por el
contrario en la parte superior se encuentra el oro el cual es un metal noble que
no se oxidará.
Figura 58
Diagrama de Ellingham para Fusión y Refino de Lodos Anódicos
Nota: Basado en el diagrama de la British Iron & Steel Research Association
307
La excepción al diagrama de estabilidad de los óxidos, lo constituye el

cobre por cuanto se debiera oxidar y eliminar antes que el selenio y telurio, pero
lo hace al final del proceso de refino siendo la última impureza en escorificarse.
Esto podría atribuirse a los coeficientes de actividad en el metal o a la mayor
afinidad de los fundentes por los óxidos de selenio y telurio.
Adicionalmente se puede ver que los óxidos de selenio y arsénico

volatilizan a temperaturas más bajas a las empleadas en la práctica operacional,
es decir, se predice una mayor eliminación a través de la fase gaseosa; mientras
que los óxidos de antimonio, bismuto, telurio y cobre funden a temperaturas más
altas por lo que su eliminación es por escorificación.
En el diagrama de Ellingham se puede observar la estabilidad comparativa

del Oro y la Plata como metales, frente al Cobre, Plomo, Bismuto Selenio y Teluro
los que en un ambiente oxidante tienden a formar óxidos estables.
Se deduce también del diagrama que las pérdidas de plata y oro en la

escoria no son por oxidación sino que por arrastre y/o atrapamiento en la
escoria.
En el análisis termodinámico de estabilidad de los óxidos se debe tener

presente que el diagrama de Ellingham fue construido para un óxido en equilibrio
con su elemento, y lo que en la práctica ocurre en la fusión de lodos anódicos, es
un fundido polimetálico con múltiples componentes compitiendo por el oxígeno
disponible. Las primeras reacciones ocurren en las primeras etapas de oxidación.
El cobre es el elemento más difícil de purificar, por lo que las últimas etapas de
oxidación se enfocan en la eliminación de esta impureza.
Una de las reacciones más importantes para la remoción de impurezas vía

oxidación es la reacción de disolución de oxígeno gaseoso en el metal fundido. La
reacción y desprendimiento del cobre del metal fundido, es promovido por la
agitación del metal fundido y la adecuada fluidez del sistema. Estas dos
operaciones dependen de la temperatura, especialmente la fase escoria. :
½ O2 (g) = O (disuelto en metal doré)
Por lo tanto la oxidación de las impurezas quedaría representada por la

siguiente ecuación:
M (impureza) + Ox(disuelto en metal doré) = MOx (escoria)
Entonces, aun cuando en el horno se dan todas las condiciones oxidantes,

la reacción de eliminación de impurezas está limitada por la velocidad de
disolución de oxígeno gaseoso en el metal fundido. No existe reacción de
308
remoción en la superficie líquida en contacto con el oxígeno gaseoso, la reacción

ocurre en el seno del líquido entre oxígeno disuelto e impureza fundida.
8.2 OBTENCIÓN DE BISMUTO
La escoria de Bismuto obtenida en la segunda fase de oxidación selectiva

de los convertidores es cargada al horno de reducción, previamente mezclada
con coque fino. Asimismo, el dross caliente de cobre proveniente del proceso de
refinación del bismuto, es cargado al horno de reducción con pirita y coque fino.
La mata de cobre formada es removida totalmente, el metal es enfriado, vertido
en tazas y transferido a las ollas de refinación, obteniéndose Bismuto refinado de
99.9994 % de pureza.
8.3 OBTENCIÓN DE SELENIO
Raramente se encuentra en estado nativo obteniéndose principalmente

como subproducto de la refinación del cobre ya que aparece en los lodos de
electrólisis junto al telurio (5-25 % Se, 2-10 % Te). La producción comercial se
realiza por tostación con cenizas de sosa o ácido sulfúrico de los lodos.
La escoria nítrica y el polvo recuperado en el bag-house son sometidos a

un proceso de lixiviación alcalina para disolver el selenio y el telurio, y separar las
impurezas. Luego, el Selenio en solución es separado del Telurio en cake,
mediante una etapa de neutralización con ácido sulfúrico, quedando el selenio
en solución y el telurio en el precipitado.
El Selenio en solución se precipita por acción del gas SO2 y se obtiene un

Selenio metálico con 99.97 % de pureza. Luego se realiza el proceso de embalaje
del selenio.
La forma más común de selenio, funde a 220.5 °C y tiene una densidad

3
de 4,81 g/cm ; y la forma roja, de estructura monoclínica, funde a 221 °C y tiene
3
una densidad de 4.39 g/cm . Es insoluble en agua y alcohol, ligeramente soluble
en disulfuro de carbono y soluble en éter. Exhibe el efecto fotoeléctrico,
convirtiendo la luz en electricidad, y, además, su conductividad eléctrica aumenta
al exponerlo a la luz. Por debajo de su punto de fusión es un material
semiconductor tipo p. y se encuentra en su forma natural.
Figura 59.
Diagrama de Flujo de la Planta de Selenio y Telurio
309
8.4 OBTENCIÓN DEL TELURIO
El telurio se encuentra clasificado en el grupo VIA de la Tabla Periódica de

los elementos junto con el oxígeno, azufre, selenio y polonio. Fue descubierto en
1782 por el químico austriaco F. J. Mueller von Reichenstein (Carapella, 1971) y
sus fuentes principales son las industrias de cobre y plomo.
310
El telurio, se obtiene a partir de los lodos anódicos colectados en la

refinación electrolítica de cobre, el resto se obtiene como derivado en las
escorias de la refinación de plomo y en los gases y polvos generados en la
fundición de minerales de cobre y plomo.
La forma mineralógica en que se encuentra el telurio en estos lodos es

como telururo de plata (Ag2Te) o como telururo de cobre (Cu2Te).
El Telurio que se encuentra como precipitado, es lixiviado con Hidróxido

de Sodio y con inyección de aire como oxidante obteniéndose un electrolito,
compuesto por telurito de sodio Na2TeO3 y en el residuo queda plata e hidróxido
de cobre Cu(OH)2, como se observa en la reacción siguiente:
Cu2Te + 2NaOH + 2O2 + H2O → Na2TeO3 + 2Cu(OH)2

Esta solución de telurito de sodio es neutralizada con ácido sulfúrico
hasta valores de pH de 5.5. Cuando se considera que la solución de telurito de
sodio está lo suficientemente purificada, es sometida a un proceso de refinado
por electro deposición para reducir el telurio hasta su forma elemental y
finalmente es fundido y moldeado en barras, obteniéndose Telurio de 99.96 % de
pureza.
Las aplicaciones del telurio son variadas en tiempos recientes destaca la que se
refiere a la fabricación de dispositivos termoeléctricos, detectores de infrarrojo y
fotovoltaicos.
Figura 60.
Diagrama del proceso de Recuperación de Telurio
311
312
REFERENCIAS BIBLIOGRÁFICAS
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316
TABLA DE CONVERSIONES
LONGITUD
10
1 m x 10 = Angstrom 1 micron x 0.001 = mm
6
1 m x 10 = micras 1 pulg. x 25.4 = mm
1 mm x 0.03937 = pulg. 1 pulg. X 2.54 = cm
1 mm x 0.00328 = pie 1 pie x 12 = pulg.
1 cm x 0.3937 = pulg. 1 pie x 30.48 = cm
1 cm x 0.0328 = pie 1 pie x 0.3048 = m
1 m x 39.3701 = pulg. 1 Yarda (yda) x 0.9144 = m
1 m x 3.2808 = pie 1 Yarda (yda) x 36 = pulg.
1 m x 1.0936 = Yardas (yda) 1 Milla (mi) x 5280 = pie
1 Kilómetro (k) x 0.6214 = Millas (mi) 1 Milla (mi) x 1,609.3 = m
1 Milla (mi) x 1.6093 = km
SUPERFICIE
2 2 2 2
1 cm x 0.16 = pulg. 1 pulg. x 6.4516 = cm
2 2 2 2
1 m x 10.7639 = pie 1 pie x 0.092903 = m
2 2 2 2
1 m x 1.1960 = Yardas cuadradas (yd ) 1 Yarda cuadrada (yd ) x 0.8361 = m
2 2
1 km x 247.1054 = Acres (Ac) Acres (Ac) x 0.004047 = km
2 2 2 2
1 km x 0.3861 = Millas cuadradas (mi ) 1 Milla cuadrada (mi ) x 2.59 = km
2 2
1 m x 10,000 = cm
2
1 Hectárea (ha) x 10,000 = m
VOLUMEN
3
1 ml x 0.03 = onzas (oz) 1 pulg. x 16.3871 = ml
3 3 3
1 ml x 0.0610 = pulg. 1 pulg. x 16.3871 = cm
3 3 3 3
1 cm x 0.061 = pulg. 1 pie x 28,317 = cm
3 3 3
1 m3 x 35.3183 = pie 1 pie x 0.028317 = m
3 3 3
1 m x 1.3079 = Yardas cúbicas (yd ) 1 pie x 28.317 = lt
3 3 3
1 m x 264.2 = Galones (gal) 1 Yarda cúbica (yd ) x 0.7646 = m
1 lt x 1.0567 = Cuarto (qt) 1 Onza fluida (US)(oz) x 0.029573 = lt
1 lt x 0.264 = gal 1 Cuarto (qt) x 0.9463 = lt
3
1 lt x 61.024 = pulg. 1 gal x 3.7854 = lt
3 3
1 lt x 0.0353 = pie 1 gal x 0.0037854 = m
3
1 Decalitro (DL) x 2.6417 = gal 1 gal x 3785 = cm
3
1 Hectolitro (HL) x 3.531 = pie Cucharada x 5 = ml
3
1 HL x 0.131 = Yardas cúbicas (yd ) Cucharadita x 15 = ml
1 HL x 26.42 = gal Taza x 0.24 = lt
1 Barril x 159 = lt Pinta x 0.47 = lt
1 Barril x 42 = gal 1 lt x 1000 = ml ó cc
317
PESO
1 g x 1000 = mg 1 Granos (troy) x 0.0648 = g
1 g x 15.4324 = Granos (troy) 1 oz x 28.3495 = g
1 g x 0.0353 = Onzas (oz) 1 lb x 453.59 = g
1 g x 0.0022 = lb 1 lb x 0.4536 = kg
1 kg x 2.2046 = lb 1 Tonelada corta x 0.9072 = TM
1 kg x 0.0011 = Toneladas cortas (TC)) 1 lb/pie3 x 16.02 = g/lt
1 TM x 1.1023 = Toneladas cortas 1 qq x 45 = k
1 TC x 2 000 = lb 1 qq x 100 = lb
1 g/lt x 0.0624 = lb/pie3 1 @ x 25 = lb
1 slugs x 14.59 = kg 1 @ x 11.5 = k
1 lb x 16 = oz
PRESION
2
1 Pa x 1 = N/m 1 bar x 10 5 = Pa
2 2
1 Pa x 0.000145 = lb/pulg. 1 PSI x 1 = lbf/pulg
1 kPa x 0.145 = lb/pulg.
2 1 bar x 0.987 = atm
1 Pa x 0.000296 = Pulgadas de Hg (a 60°F) 1 PSI x 0.00689 = Megapascales (MPa)
2
2
1 kg/cm x 14.22 = lb/pulg.
2 1 PSI x 0.070307 = kg/cm
2
2
1 kg/cm x 28.959 = Pulgadas de Hg (a 60°F) 1 lb/pie x 47.8803 = Pa
2 2
2
1 kg/m x 0.2048 = lb/pie
2 1 lb/pie x 0.000488 = kg/cm
2 2
cm de Hg x 0.4461 = Pies de agua 1 lb/pie x 4.8824 = kg/m
cm de Hg x 0.1939 = lb/pulg.
2 1 Pulgada de Hg x 3,376.8 = Pa
1 atm x 760 = mm Hg 1 Pulgada de agua x 248.84 = Pa
2
3
1 atm x 101.3 x 10 = Pa 1 bar x 100,000 = N/m
1 atm x 14.7 = PSI
FLUJO O CAUDAL
3
1 lt/seg x 15.8508 = gpm 1 gpm x 0.00006308 = m /seg
3 3
1 lt/seg x 2.119 = pie /min 1 gpm x 0.277 = m /h
3
1 lt/min x 0.0005886 = pie /seg 1 gpm x 0.06308 = Litros/segundo (lps)
3 3
1 m /seg x 15,850.3 = gpm 1 gph x 0.003785 = m /h
3 3 3
1 m /h x 0.5886 = pie /min 1 gpd x 0.003785 = m /d
3 3 3
1 m /h x 4.403 = gpm 1 pie /seg x 0.028317 = m /seg
3 3
1 m /d x 264.1720 = gpd 1 pie /seg x 1 699 = lt/min
3 2 2 3 3
1 m /m /h x 0.408 = gal/pie /min 1 pie /min. X 472 = cm /seg
2 2 3
1 lt/m /min x 0.0245 = gal/pie /min 1 pie /min. x 0.472 = lps
2 2 2 2
1 lt/m /min x 35.3420 = gal/pie /d 1 gal/pie x 40.74 = lt/m
2 2
1 gal/pie /min x 40.7458 = lt/m /min
318
VELOCIDAD, ACELERACION Y FUERZA

1 cm/seg x 0.0224 = mph 1 pie/seg x 30.48 = cm/seg
1 m/seg x 3.2808 = pie/seg 1 pie/min x 182.9 = km/h
1 m/min x 0.0373 = mph 1 pie/min x 0.305 = m/min
1 m/min x 3.28 = pie/min 1 pie/min x 18.2880 = m/h
1 m/h x 0.0547 = pie/min 1 pie/h x 0.3048 = m/h
1 m/h x 3.2808 = pie/h 1 mph x 44.7 = cm/seg
1 km/seg x 2.2369 = mph 1 mph x 26.82 = m/min
2 2
1 km/h x 0.0103 = mph 1 pie/seg x 0.3048 = m/seg
1 km/h x 54.68 = pie/min 2
1 pie/seg x 1.0973 = km/h/seg
2
1 km/h/seg x 0.911 = pie/seg 1 lbf x 4.44482 = N
SISTEMA DE CONVERSION DE UNIDADES TERMODINAMICAS

DENSIDAD
3 3
1 g/cm = 1 kg/L = 1 000 kg/m
3 3 3
1 g/cm = 62.428 lbm/ft = 0.036127 lbm/in
3 3
1 lbm/in = 1 728 lbm/ft
3 3
1 kg/m = 0.062428 lbm/ft
3 3
1 Lbm/ft = 16.019 kg/m
FUERZA
2 5
1 N = 1 kg.m/s = 0.2481 lbf = 10 dina
1 N = 0.22481 lbf
1 kgf = 9.80665 N
2
1 lbf = 32.174 lbm · ft/s = 4.44822 N
PRESIÓN
2 -5 -4 -6
1 Pa = 1 N/m = 1 x 10 bar = 1.4504 x 10 PSIa = 9.8692 x 10 atm
2
1 kPa = 0.020886 lbf/ft
5 2
1 bar = 10 Pa = 0.98692 atm = 14.504 PSIa = 2088.6 lbf/ft
2 2
1 PSI (lbf/in ) = 144 lbf/ft = 6894.8 Pa = 6.8948 x 10-2 bar
2
1 PSI (lbf/in ) = 0.068046 atm = 760 mm Hg a 0°C
1 atm = 101.325 kPa = 14.696 PSIa = 1.0133 bar
2 2
1 atm = = 2116.2 lbf/ft = 1.03323 kgf/cm = 29.92 in Hg a 30°F
1 in Hg = 3.387 kPa
319
1 mm Hg = 0.1333 kPa
ENERGÍA
2 2
1 J = 1 N.m = 1 kg.m /s
1 Kj = 1Kw.s = 0.94783 BTU = 0.23885 kcal = 737.56 lbf.ft
1 BTU = 1.0550 Kj = 0.25200 kcal = 778.16 lbf.ft
1 kcal = 4.1868 Kj = 3.9684 BTU = 3088.0 lbf.ft
3 3
1 Kwh = 3.60 x 10 Kj = 2655.2 x 10 lbf.ft = 3412.2 BTU = 859.86 kcal/h
-3 -3
1 lbf.ft = 1.285 x 10 BTU = 1.3558 x 10 Kj
POTENCIA (ENERGÍA POR UNIDAD DE TIEMPO)
1 W = 1 J/s
-3
1 W = 3.4122BTU/h = 0.85987 kcal/h = 1.34102 x 10 hp
1 kW = 1 000 W = 1.341 hp = 737.56 lbf · ft/s = 745.7 W
-4
1 BTU/h = 0.29307 W = 0.25200 kcal/h = 3.9300 x 10 hp = 1.055056 kJ/h
-3
1 kcal/h = 1.1630 W = 3.9683 BTU/h = 1.5595 x 10 hp = 0.85778 lbf.ft/s
1 hp (horsepower) = 550 lbf.ft/s = 2544.5 BTU/h = 745.70 W
-3
1 lbf.ft/s = 4.6262 BTU/h = 1.3558 W = 1.8182 x 10 hp
1 Tonelada de Refrigeración = 12 000 BTU/h = 12660 Kj/h = 3.5168 kW
1 hp de caldera = 33 475 BTU/h
ENERGÍA ESPECÍFICA, ENTALPÍA ESPECÍFICA
1 KJ/kg = 0.42992 BTU/lbm = 0.23885 kcal/kg = 334.55 lbf.ft/lbm

1 BTU/lbm = 2.3260 KJ/kg = 0.55556 kcal/kg = 778.16 lbf.ft/lbm
1 kcal/kg = 4.1868 KJ/kg = 1800 BTU/lbm = 1400.7 lbf.ft/lbm
-3 -3 -4
1 lbf.ft/lbm = 2.9891 x 10 KJ/Kg = 1.2851 x 10 BTU/lbm = 7.1394 x 10
kcal/kg
POTENCIA (ENERGÍA POR UNIDAD DE ÁREA)

2 2 2
1 W/m = 0.31700 BTU/(h.ft ) = 0.85986 kcal/(h.m )
2 2 2
1 BTU/(h.ft ) = 3.1546 W/ m = 2.7125 kcal/(h.m )
320
2 2 2
1 kcal/(h.m ) = 1.1630 W/m = 0.36867 BTU/(h.ft )
ENTROPÍA
o o
1 KJ/kg = 0.52657 BTU/ R = 0.23885 kcal/ K
o o o
1 BTU/ R = 1.8991 KJ/ K = 0.45359 kcal/ K
o o o
1 kcal/ K = 4.1868 KJ/ K = 2.2047 BTU/ R
ENTROPÍA ESPECÍFICA, CALOR ESPECÍFICO, CONSTANTE DE LOS GASES

o o o o o
1 kJ/kg C = 1 kJ/kg K = 1 J/g · C 1 BTU/lbm · F = 4.1868 kJ/kg · C
o o o
1 KJ/kg K = 0.23885 BTU/lbm R = 0.23885 kcal/kg K
o o o
1 BTU/lbm R = 4.1868 KJ/ kg K = 1.0000 kcal/ kg K
o o o
1 kcal/ Kg K = 4.1868 KJ/ kg K = 1.0000 BTU/ lbm R
TEMPERATURA
o o o o
T, ( K) = 5/9 T( R) = 5/9 ( T, F + 459.67) = T, C + 273.15
o o o o
T, R = 9/5 T, K = 9/5 (T, C + 273.15) = T, F + 459.67
o o
T, F = 9/5 (T, C + 32)
o o
T, C = 5/9 ( T, F - 32)
NOTA:
La caloría se define originalmente como la cantidad de calor requerida para
o
aumentar 1 C la temperatura de 1 gr de agua, pero ésta varía con la
temperatura. La caloría de la tabla de vapor internacional (IT), generalmente
preferida por los ingenieros, es exactamente 4.1868 J por definición y
o
corresponde al calor específico del agua a 15 C. La caloría termoquímica, por lo
general preferida por los físicos, es exactamente 4.184 J por definición y
corresponde al calor específico del agua a temperatura ambiente. La diferencia
entre las dos es aproximadamente 0.06 %, lo cual es despreciable.
La Caloría con inicial mayúscula utilizada por los nutriólogos en realidad es una
kilocaloría (1 000 calorías IT).
321
322

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SEGUNDA EDICION NACIONAL

LUIS CASO PALPA

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La presentación y disposición de:

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Prohibida la reproducción total o

Impreso en Perú Printed in Peru

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Además, los siguientes subproductos químicos son obtenidos: sulfato de

1.3 CIRCUITO FUNDICION DE COBRE

El circuito fue diseñado para procesar los concentrados polimetálicos de

El circuito cuenta con plantas complementarias de arsénico, antimonio,

1.3.1 Preparación de camas – Tostación

En esta etapa, se mezcla proporcionalmente el material recirculante, los

1.3.2 Fundición de cobre

La calcina, que es producto de la tostación, se homogeniza y funde en

La mata se categoriza por su contenido de cobre que es llamado también

El grado de mata de un horno de fundición depende el tipo de horno que se

1.3.3 Refinería de cobre

La refinación de cobre ocurre en una celda electrolítica donde se

Los metales preciosos presentes en el cobre blíster son recuperados en

1.4 CIRCUITO FUNDICION DE PLOMO

Los concentrados provenientes de diferentes minas de la región, y del

1.4.1 Preparación de lechos de fusión – Planta de aglomeración.

La Planta de Preparación, al igual que para el circuito de cobre, dosifica

1.4.2 Fundición de plomo

La fracción gruesa del aglomerado de plomo es fundido en hornos de

El plomo bullón retorna a las ollas receptoras mezclándose con el plomo

El proceso de decoperizado consiste en el control de 2 variables

hacia la superficie del metal líquido, actualmente el control de la temperatura

El Cu se separa del Pb por diferencia de temperaturas de fusión entre los

El Pb fundido se hace menos fluido, el Cu menos soluble, en el eutéctico

El plomo se bombea a las ollas de la sección de moldeo, donde se